TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze o secţie de panificaţie care produce pâine pentru ceai de 250 g bucata. Se foloseşte metoda directă de fabricare a aluatului iar produsele se coc în cuptor Damf. Capacitatea secţiei este de 0,50 tone/24h.
1
Cap 1. Documentare 1. Materii prime şi auxiliare 1. Mate Materi riii pri prime me Făina de grâu este principala materie primă în industria panificaţiei. Ea
rezult rezultăă prin prin măcina măcinarea rea grâulu grâuluii în diferi diferite te varian variante te de extrac extracţie ţie.. Făina Făina obţinută prin măcinare este un amestec de particule de diferite mărimi şi compoziţie chimică. Prin examinare la microscopul optic şi electronic în făină se pot observa mai multe tipuri de particule: - part partic icul ulee de prot protei eină nă (int (inter erst stiţ iţia ială lă), ), care care repr reprez ezin intă tă frag fragme ment ntee ale ale matr matric icei ei prot protei eice ce a celu celule lelo lorr de endo endosp sper erm m cu dime dimens nsiu iuni ni ce nu depăşesc 20μm; proporţia lor în făină este de max. 5-8%; - granule mici de amidon, cu dimensiuni sub 20μm şi fragmente de celule de endosperm care-şi păstrează intactă matricea proteică în care sunt incluse granule de amidon; - granule mijlocii şi mari de amidon şi grupe de celule de endosperm; - în făina făina integ integra rală lă se găse găsesc sc şi frag fragme ment ntee ale ale celu celule lelo lorr peri perica carp rpul ului ui şi perispermului, precum şi fragmente de germene sub formă de particule mari. Raportul cantitativ al acestor componente variază în limite largi, în funcţie de tipul făinii, conţinutul de proteine ale bobului şi intensitatea măcinării. Principalele proprietăţi de panificaţie ale făinii de grâu sunt: capacitatea de a forma gaze şi puterea ei. De aceea, concluzii juste asupra comportării tehnologice a făinii se pot trage numai luând în considerare corelaţia dintre degajările de dioxid de carbon şi calitatea glutenului. Pentru obţinerea pâinii de calitate este necesar ca în aluat să aibă loc degajări mari de dioxid de carbon pe toată durata procesului tehnologic, inclusiv în prima parte a coacerii, iar aluatul să aibă proprietăţi reologice bune, care să-i permită o bună reţinere a gazelor în aluat, respectiv glutenul să fie de calitate bună. 2
Cap 1. Documentare 1. Materii prime şi auxiliare 1. Mate Materi riii pri prime me Făina de grâu este principala materie primă în industria panificaţiei. Ea
rezult rezultăă prin prin măcina măcinarea rea grâulu grâuluii în diferi diferite te varian variante te de extrac extracţie ţie.. Făina Făina obţinută prin măcinare este un amestec de particule de diferite mărimi şi compoziţie chimică. Prin examinare la microscopul optic şi electronic în făină se pot observa mai multe tipuri de particule: - part partic icul ulee de prot protei eină nă (int (inter erst stiţ iţia ială lă), ), care care repr reprez ezin intă tă frag fragme ment ntee ale ale matr matric icei ei prot protei eice ce a celu celule lelo lorr de endo endosp sper erm m cu dime dimens nsiu iuni ni ce nu depăşesc 20μm; proporţia lor în făină este de max. 5-8%; - granule mici de amidon, cu dimensiuni sub 20μm şi fragmente de celule de endosperm care-şi păstrează intactă matricea proteică în care sunt incluse granule de amidon; - granule mijlocii şi mari de amidon şi grupe de celule de endosperm; - în făina făina integ integra rală lă se găse găsesc sc şi frag fragme ment ntee ale ale celu celule lelo lorr peri perica carp rpul ului ui şi perispermului, precum şi fragmente de germene sub formă de particule mari. Raportul cantitativ al acestor componente variază în limite largi, în funcţie de tipul făinii, conţinutul de proteine ale bobului şi intensitatea măcinării. Principalele proprietăţi de panificaţie ale făinii de grâu sunt: capacitatea de a forma gaze şi puterea ei. De aceea, concluzii juste asupra comportării tehnologice a făinii se pot trage numai luând în considerare corelaţia dintre degajările de dioxid de carbon şi calitatea glutenului. Pentru obţinerea pâinii de calitate este necesar ca în aluat să aibă loc degajări mari de dioxid de carbon pe toată durata procesului tehnologic, inclusiv în prima parte a coacerii, iar aluatul să aibă proprietăţi reologice bune, care să-i permită o bună reţinere a gazelor în aluat, respectiv glutenul să fie de calitate bună. 2
Dacă degajările de dioxid de carbon sunt mari numai în prima parte a procesului tehnologic, cazul făinurilor cu capacitate mică de formare a gazelor, pâinea obţinută nu este de calitate, chiar dacă glutenul are însuşiri reol reolog ogic icee bune bune,, care care îi perm permit it să reţi reţină nă cant cantit ităţ ăţii sufi sufici cien ente te de gaze gaze,, deoarece cea mai mare parte a dioxidului de carbon format la fermentarea maie maiele leii şi alua aluatu tulu luii sunt sunt elim elimin inat atee în ti timp mpul ul oper operaţ aţil ilor or de divi diviza zare re-modelare. De asemenea nu este suficient ca făina să aibă numai capacitate bună de formare a gazelor, respectiv să se formeze pe toată durata procesului tehnologic o cantitate suficientă de gaze, dar trebuie să formeze şi un gluten cu însuşiri elastico-plastice care să-i permită o bună reţinere a gazelor. Dacă glutenul este de calitate slabă, aluatul nu reţine suficiente gaze şi nu-şi menţine forma, iar pâinea se obţine cu volum mic, aplatizată. De asemenea, dacă glutenul este foarte puternic, cu rezistenţă mare la presiunea gazelor de fermentare, pâinea se obţine densă, nedezvoltată. Făina de secară are proprietăţi de panificaţie, dar prezintă faţă de făina
de grâu particularităţi esenţiale. Calitatea pâinii de secară e determină după aceiaşi indici ca şi la pâinea de grâu: culoarea şi aspectul cojii, volumul, structura porozităţii, culoarea miezului, gradul de lăţime a pâinii coapte pe vatră, gustul aroma. Nu toţi aceşti indici calitativi ai pâinii au aceeaşi însemnătate pentru pâinea de grâu şi pâinea de secară. Pentru pâinea de grâu, volumul şi structura porozităţii sunt indici de calitate principali, în timp ce pentru pâinea de secară aceştia au importanţă secundară. Pentru pâinea de secară importanţă mare prezintă însuşirile fizice ale miezului, gradul de lipiciozitate şi aspectul de umed sau uscat al acestuia. Culoarea miezului pentru pâinea de secară, cu excepţia celei obţinute din făinuri de extracţii mici, este închisă, datorită însuşirii făinii de a-şi închide culoarea în timpul procesului tehnologic. Aceste Aceste deosebiri deosebiri ale pâinii pâinii de secară secară se datorează datorează compoziţiei compoziţiei chimice şi biochimice diferite şi unor proprietăţi specifice ale complexelor glucideamilaze şi proteine-proteaze ale bobului şi făinii de secară. Propr Propriet ietăţi ăţile le de panifi panificaţ caţie ie ale făinii făinii de secară secară sunt sunt influe influenţa nţate te de cantit cantitate ateaa şi calita calitatea tea substa substanţe nţelor lor care care se umflă umflă (prot (protein eine, e, pentoz pentozani ani), ), însuşirile de gelatinizare ale amidonului şi activitatea enzimatică.
3
Apa este este un comp compon onen entt indi indisp spen ensa sabi bill al alua aluatu tulu lui.i. În prez prezen enţa ţa ei
particulele de făină şi componenţii ei moleculari se hidratează. Hidratarea proteinelor condiţionează formarea glutenului. De asemenea, apa joacă un rol important în toate tipurile de procese, biochimice, microbiologice, microbiologice, coloidale care au loc in aluat. Apa folosită în panificaţie trebuie să corespundă anumitor condiţii. Ea trebuie să fie potabilă, incoloră şi cu o temperatură iniţială la sursă sub 15°C. Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor sanitare, deoarece în timpul fermentării aluatului microorganismele microorganismele din apă se pot dezvolta. Apa nu trebuie să conţină spori în cantitate mare, deoarece temperatura miezului pâinii depăşeşte 93…97°C şi mulţi spori nu sunt distruşi la această temperatură. Confo onform rm sta standa ndardel rdelor or apa pota otabilă bilă treb rebuie uie să conţ conţin inăă sub sub 20 germeni/ml, iar bacteriile califorme să fie absente. Din punct de vedere al conţinutului de săruri, apa nu trebuie să conţină săruri de fier, deoarece acestea transmit miezului pâinii o culoare roşiatică, mai ales pâinii albe. Sărurile de calciu si magneziu, care alcătuiesc duritatea apei, sunt dorite în apă. Ele influenţează proprietăţile aluatului şi procesul de tehnologic. Sunt preferate apele cu duritate medie (5-10 grade) şi cele cu duritate mare (10-20 grade). Săru Săruri rile le de calc calciu iu şi magn magnez eziu iu infl influe uenţ nţea ează ză pozi poziti tivv prop propri riet etăţ ăţil ilee reologice ale glutenului slab. Ele împiedică solubilizarea gliadinei şi a glut gluten enin inei ei , măre măresc sc elas elasti tici cita tate teaa şi rezi rezist sten enţa ţa glut gluten enul ului ui la acţi acţiun unea ea enzime enzimelor lor.. Efectu Efectull este este explic explicat at prin prin compac compactiz tizare areaa macrom macromole olecul culei ei proteice în prezenţa ionilor de calciu şi magneziu. În cazul făinurilor de calitate bună şi foarte bună apele dure nu sunt dorite, deoarece întăresc excesiv glutenul. Apele de duritate excesivă, alcaline, au acţiune nedorită în aluat. Ele neut neutra rali lize zeaz azăă aciz acizii ii din din alua aluat,t, depă depăşi şind nd pH-u pH-ull la valo valori ri care care are are loc loc peptizarea glutenului şi inhibarea drojdiei. În aceste cazuri se procedează la dedurizarea apei. Apa cu duritate mică duce la obţinerea de aluaturi moi şi lipicioase. Reacţia apei, pH-ul, poate să difere semnificativ pentru surse diferite de apă. Diferenţele de duritate si pH ale apei provenite din surse diferite au dus la dezvoltarea primului produs mineral pentru hrana drojdiei de către Fleischmann. Acesta conţine o bază tampon, sulfatul de calciu, pentru reducerea la minimum a diferenţelor de duritate şi de pH ale apei. Clorura de amoniu sau sulfatul de amoniu au fost introduşi în acest aditiv numit 4
„hrana pentru drojdii” pentru stimularea dezvoltării drojdiei în timpul fermentării aluatului. În panificaţie nu este indicată folosirea apei fierte şi răcite, deoarece prin fierbere se elimină oxigenul necesar dezvoltării drojdiilor şi se reduce duritatea prin depunerea sărurilor (dispare duritatea temporară). Atunci când fabrica se alimentează cu apă din puţuri proprii, apa trebuie supusă periodic controlului sanitar. Drojdia de panificaţie. Drojdia de foloseşte în panificaţie ca agent de
afânare biochimică a aluatului. Ea aparţine genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, de fermentaţie superioară. Caracteri Caracteristici stici fiziologi fiziologice ce. Droj Drojddia de pani panifficaţ icaţie ie este este facu acult ltat ativ iv anaerobă. În funcţie de condiţii poate metaboliza glucidele simple pe cale anaero anaerobă, bă, prin prin fermen fermentaţ taţie, ie, cu produc producere ere de alcool alcool metili metilic, c, dioxid dioxid de carbon şi produse secundare sau pe cale aerobă, oxidativă, cu producere de dioxid d carbon şi apă. Prin ambele căi se formează o cantitate de energie necesară creşterii, multiplicării şi menţinerii funcţiilor vitale ale celulei, dar în cantităţi diferite, calea aerobă producând mai multă energie decât cea anaerobă. Componenţii chimici şi biochimici ai celulei de drojdie . Celula de drojdie conţine 70-80% apă. Substanţa uscată este formată din proteine, glucide, lipide, săruri minerale, vitamine. Dintre substanţele cu caracter proteic conţinute de celula de drojdie, pentru panificaţie interesează în mod deosebit glutationul, acesta este un tripeptid, format din cisteină, glicocol şi acid glutamic şi poate fi prezent sub două forme, redusă şi oxidată, din care cauză joacă un rol important în procesele de oxido-reducere din aluat, forma redusă a acestuia activând proteoliza şi influenţând astfel proprietăţile reologice ale aluatului. Param Parametr etrii optimi optimi de activi activitat tate. e. În afar afarăă de exig exigen enţe ţele le nutr nutrit itiv ive, e, activitatea drojdiei de panificaţie este condiţionată de activitatea apei, temperatura şi pH-ul mediului. Apa este importantă pentru celula de drojdie nu numai pentru că este princ principa ipalul lul consti constitue tuent nt din punct punct de vedere vedere cantit cantitati ativ, v, ci şi pentru pentru că îndeplineşte o serie de funcţiuni în celulă, şi anume: - reacta reactant nt chimi chimic, c, apa apa partic participâ ipând nd la reac reacţii ţii de de hidrol hidroliză iză;; - solven solventt pentru pentru metabo metaboliţ liţii intr intrace acelul lulari ari;; - func funcţi ţiee stru struct ctur ural alăă în hidr hidrat atar area ea prot protei eine nelo lorr şi a alto altorr comp compon onen ente te celulare;
5
- rol mecanic pentru menţinerea formei şi dimensiunilor celulei impuse de presiunea hidrostatică ce ia naştere în interiorul celulei. Forme comerciale ale drojdiei de panificaţie. Drojdia de panificaţie este disponibilă sub mai multe forme: drojdia comprimată (presată), drojdie uscată şi drojdie lichidă. Drojdia presată şi uscată se obţin în fabrici specializate, iar drojdia lichidă se prepară în fabrica de pâine. Sarea. În panificaţie, sarea se foloseşte la prepararea tuturor produselor,
cu excepţia produselor dietetice fără sare. Se foloseşte pentru gust şi cu scop tehnologic. Deoarece influenţează o serie de procese în aluat, este foarte important ca ea să fie complet dizolvată. Se introduce în faza de aluat sub formă de soluţii saturate sau concentrate, dar şi în stare nedizolvată. Sarea este disponibilă sub formă granulară sau sub formă de fulgi. Sarea granulară poate avea particule de dimensiuni diferite, existând sare grosieră până la sare fină şi cu diferite grade de puritate. Sarea sub formă de fulgi, cunoscută şi ca sare compactă, se obţine din sarea granulară prin comprimarea sub formă de agregate plate. Datorită suprafeţei sale relativ mari, ea se solubilizează repede. Pe piaţa mondială sarea mai este prezentă sub formă de sare Alberger şi sare încapsulată. Există si varietăţi speciale de sare pentru panificaţie. Dintre acestea fac parte sarea iodată şi sarea de potasiu sau amestecul în cantităţi egale de sare de sodiu şi sare de potasiu. Sunt folosite pentru produse dietetice. Pentru panificaţie este economic să se folosească sarea de calitate inferioară, grosieră. Impurităţile şi substanţele insolubile în apă se reţin prin filtrarea soluţiei obţinute. Ideal este însă să se utilizeze sarea de granulaţie fină şi cu puritate înaltă. Efectul tehnologic al sării. Sarea influenţează proprietăţile reologice, activitatea enzimatică şi a microbiotei aluatului. Acţiunea tehnologică a sării constă în special, în influenţa pe care o are asupra proprietăţilor reologice ale aluatului. Adaosul de sare determină reducerea capacităţii făinii de a absorbi apa şi creşterea timpului de formare şi a stabilităţii aluatului. Influenţa sării asupra enzimelor din aluat . Adaosul de sare în aluat reduce activitatea enzimelor, atât a celor proteolitice cât şi a celor amilolitice, datorită probabil acţiunii sării asupra părţii proteice a enzimelor. În cazul enzimelor proteolitice, frânarea activităţii lor este sigur că are loc prin creşterea compactităţii proteinelor glutenice şi deci rezistenţei lor faţă de enzime. 6
Pentru enzimele amilolitice efectul de frânare al sării se manifestă numai în afara zonei de pH-optim a acestora. Influenţa sării asupra microbiotei aluatului. Aceasta se manifestă asupra drojdiei şi asupra bacteriilor. Influenţa sării asupra drojdiei. Sarea influenţează atât înmulţirea cât şi activitatea fermentativă a drojdiei. La concentraţii mici de sare, de 0,7-0,8%, înmulţirea celulelor de drojdie este stimulată. Peste această concentraţie procesul este frânat în măsură cu atât mai mare cu cât procentul de sare din aluat este mai mare. Asupra activităţii fermentative, doza de sare de 1% şi peste această valoare, faţă de masa făinii, frânează activitatea fermentativă a drojdiei o dată cu creşterea adaosului de sare. Influenţa sării asupra bacteriilor. Sarea este un inhibator al bacteriilor lactice. Cu cât conţinutul de sare este mai mare, cu atât activitatea lor este mai slabă. La 4% sare în aluat, bacteriile lactice heterofermentative nu mai acţionează. Influenţa sării asupra calităţii pâinii. Pâinea preparată din făină de calitate medie, fără sare, coaptă în vatră, se obţine aplatizată, ca urmare a înrăutăţirii proprietăţilor reologice ale aluatului în lipsa sării. În plus, pâinea se obţine cu coajă palidă, deoarece în absenţa sării fermentaţia este mai energică, sunt consumate cantităţi mai mari de glucide, iar în momentul introducerii în cuptor aluatul nu mai conţine cantităţi suficiente de glucide reducătoare pentru a se forma melanoidie în cantităţi suficiente, care să confere culoare cojii.
2. Materii auxiliare În această categorie intră materialele folosite pentru ameliorarea gustului şi mărirea valorii nutritive a produselor şi cuprinde: zaharurile (îndulcitori), grăsimile, laptele şi subprodusele de lapte, ouăle, fibrele alimentare, condimentele, seminţele ce se presară pe suprafaţa produsului, conservanţii. Zaharurile. În panificaţie se folosesc: zahărul de sfeclă sau trestie
(zaharoza), glucoza, siropul de porumb, mierea de albine. Se introduc în faza de aluat. Zahărul este cel mai folosit la prepararea produselor de panificaţie. Este hidrolizat încă din timpul frământării aluatului de către invertaza drojdiei la glucoză şi fructoză, astfel că este uşor fermentat de microbiota aluatului, iar la coacere participă la reacţia Maillard de formare a culorii. Grăsimile. În panificaţie se folosesc: uleiul de floarea-soarelui sau soia, margarina, untul, untura, shortening-urile. Se adaugă în faza de aluat. 7
Uleiurile vegetale sunt preferate din punct de vedere nutriţional pentru conţinutul mare de acizi graşi polinesaturaţi şi pentru faptul că nu pot fi uşor dozate. Se utilizează la prepararea aluatului dar şi pentru ungerea formelor şi a tăvilor de copt, ca atare sau sub formă de emulsie. Pentru proprietăţile reologice ale aluatului este important ca uleiurile vegetale să fie asociate cu unele cantităţi de grăsimi solide, mai ales cu punct de topire superior temperaturii aluatului. Laptele şi subprodusele de lapte . Se folosesc: laptele integral, şi laptele degresat, iar dintre subproduse, zerul rezultat la fabricarea brânzeturilor şi zara rezultată la fabricarea untului. Aceste produse influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea drojdiei şi calitatea pâinii. Pâinea preparată cu lapte integral se obţine cu volum superior faţă de pâinea preparată cu apă, ca urmare a proprietăţii aluatului de a reţine mai bine gazele de fermentare. Ouăle. Se folosesc la prepararea unor produse speciale de panificaţie (cozonac, chec etc.). Se pot folosi în stare proaspătă, congelată (melanj de ou) sau sub formă uscată (praf). Pentru obţinerea ouălor în stare congelată sau uscată, acestea sunt spălate dezinfectate, apoi se sparg şi amestecul albuş-gălbenuş se omogenizează, se filtrează şi se pasteurizează. Pasteurizarea se realizează la temperaturi inferioare începerii coagulării albuşului (61°C) sau a gălbenuşului (65°C), timp de 2-3 minute. Pentru ouăle praf, acestea se supun deshidratării prin atomizare sau liofilizare. În panificaţie, ouăle se utilizează ca adaos în aluat, iar ouăle proaspete şi pentru ungerea suprafeţei produselor înainte de coacere. Se pot folosi în acest scop şi amestecul de gălbenuş şi lapte. Fibrele alimentare. Se folosesc pentru mărirea conţinutului de fibre al produselor obişnuite şi la prepararea pâinii cu valoare calorică redusă. Fibrele alimentare se prezintă sub două forme: fibre insolubile şi fibre solubile. În categoria fibrelor insolubile intră fibrele celulozice, tărâţele de cereale, fibrele din pereţii celulari din boabele de soia, de mazăre, din sfecla de zahăr, din citrice. Din fibrele solubile fac parte gumele, care pot fi vegetale, microbiene, marine. Sunt preferate fibrele insolubile şi, dintre acestea, fibrele celulozice. Condimentele. Se folosesc numai pentru sortimentele speciale de pâine. În această categorie intră ceapa şi chimenul. Ele se folosesc pentru gust. Ceapa se foloseşte la sortimentul de pâine cu ceapă sub formă de fulgi de ceapă
8
hidrataţi în prealabil la temperatura camerei, timp de circa 30 min, folosind 2,5-3 părţi de apă la 1 parte fulgi de ceapă. Chimenul se foloseşte în pâinea de secară şi în cea obţinută din grâu şi secară.
I. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare Pentru asigurarea continuităţii producţiei independent de condiţiile de aprovizionare, în fabricile de pâine se creează stocuri de materii prime şi auxiliare. Acestea se depozitează în condiţii care să le asigure păstrarea calităţii până la intrarea în fabricaţie. Depozitarea făinii:
Se face în două scopuri: - asigurarea unui depozit tampon, care să preia oscilaţiile în aprovizionarea cu făină, cantitatea de făină depozitată depinzând de condiţiile locale, respectiv de distanţa de la care se aprovizionează şi de modul de transport. Depozitul are în acest caz o capacitate pentru circa 6 zile de fabricaţie; - asigurarea maturităţii făinii, atunci când moara furnizoare livrează făină nematurizată şi, în acest caz, depozitul are o capacitate pentru circa 14 zile de fabricaţie. Metode de depozitare a făinii Depozitarea făinii se face în sac şi în vrac. Depozitarea în saci se practică în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii, iar depozitarea în vrac, la secţiile de capacitate mare. Depozitarea în saci se face în încăperi unde trebuie asigurate condiţii de temperatură şi umiditate relativă: temperatură de 10…20°C şi umiditate relativă de 50-60%. Sacii de făină se aşează în stive pe grătare de lemn, care permit accesul aerului la făină. Stivele se formează din acelaşi tip de făină, provenită din acelaşi tip de măciniş, de la aceeaşi moară şi cu aceiaşi indicativi calitativi. Fiecare stivă se identifică prin fişa lotului, în care sunt trecute date privind provenienţa şi calitatea făinii. Depozitarea în vrac se face în celule de siloz, care pot fi metalice sau din beton armat.
9
Celulele metalice se folosesc pentru fabrici cu capacităţi mici. Sunt construcţii simple şi ieftine cu secţiune circulară şi pot fi amplasate în interiorul sau exteriorul construcţiilor. Celulele din beton armat se utilizează în silozurile de mare capacitate. Au secţiune în general, rectangulară cu colţurile rotunjite pentru a asigura evacuarea totală a făinii din celulă. Pentru izolare termică au pereţi dubli. La depozitarea în vrac a făinii, pregătirea ei se face în silozul de făină. Depozitarea drojdiei.
Depozitarea drojdiei presate. Drojdia presată este un produs uşor alterabil. Principali factori de care depinde stabilitatea la păstrare sunt calitatea ei şi temperatura de depozitare. Drojdia se păstrează optim în condiţii de refrigerare, la temperatura de 2…4°C. Drojdia presată îşi reduce activitatea cu 10% în timpul refrigerării la 4°C în 4 săptămâni. La prelungirea duratei de păstrare peste acest timp, activitatea ei scade automat. Refrigerarea nu previne dezvoltarea mucegaiurilor la suprafaţa calupului de drojdie, dacă ea este depozitată un timp mai lung. Drojdia cu putere fermentativă „înaltă” este mai stabilă la păstrare faţă de drojdia normală. Ea îşi poate menţine puterea de creştere până la o lună în condiţii de păstrare optime, la max. 10°C, ideal la 4°C, şi până la 2 săptămâni la 20°C. Păstrarea la temperaturi mai mari este însoţită de scăderea puterii de creştere. Această scădere este legată de consumul glucidelor de rezervă ale celulei. Păstrarea drojdie în stare congelată la temperaturi negative, în urma unei congelări lente, nu-i modifică esenţial capacitatea fermentativă. Ea îşi menţine capacitatea de a forma gaze practic nealterată, chiar după o păstrare de 130 zile, şi este puţin afectată de decongelările accidentale care intervin în timpul congelării. Drojdia dintr-un ambalaj deschis trebuie consumată în aceeaşi zi. Depozitarea sării şi a zahărului .
Sarea şi zahărul sunt produse higroscopice care absorb cu uşurinţă umiditatea din aer. De aceea, se depozitează în spaţii închise, ferite de umezeală (φ=50-60%). Depozitarea se face în saci aşezaţi pe grătare de lemn.
10
II. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare Pregătirea făinii.
Amestecarea. Se amestecă făinuri de acelaşi tip, dar de cantităţi diferite. Scopul operaţiei este obţinerea unui lot de făină cu proprietăţi tehnologice omogene, care să permită menţinerea parametrilor tehnologici cât mai mult timp şi obţinerea pâinii de calitate constantă. Trimiterea în fabricaţie a făinurilor de calităţi diferite impune modificarea parametrilor tehnologici, ceea ce nu întotdeauna este posibil, iar pâinea se obţine de calitate variabilă. Amestecarea urmăreşte compensarea defectelor unei făini cu calităţile altei/altor făini şi se poate realiza pe mai multe criterii: cantitatea şi calitatea glutenului/proteinelor, capacitatea de formare a gazelor, capacitatea de închidere a culorii în timpul procesului tehnologic. Cel mai frecvent, amestecarea făinurilor se realizează pe baza cantităţii sau calităţii glutenului/proteinelor. Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza analizelor de laborator şi a rezultatelor probei de coacere, folosind metoda mediei ponderate. Pentru obţinerea unui amestec omogen, făinurile luate pentru amestec trebuie bine amestecate. Cernerea. Urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină după măcinare, în timpul transportului şi depozitării (sfori, bucăţi d hârtie etc.), care nu trebuie să ajungă în produs. În acelaşi timp, prin cernere făina se afânează şi se aeriseşte. Cernerea se face prin site metalice (site nr.18-20 care au 7-8 fire/cm). Separarea corpurilor metalice feroase. Se realizează cu ajutorul magneţilor, care reţin impurităţile metalice feroase ajunse în făină de la valţuri în timpul măcinării. Magneţii se pot amplasa înainte sau după cernere. În funcţie de aceasta, diferă şi construcţia lor. Încălzirea făinii. Se face în timpul iernii şi urmăreşte aducerea ei la temperatura de 15…20°C. Aceasta permite prepararea aluatului cu temperatura optimă fără să fie necesară încălzirea apei la temperaturi superioare valorii de 45°C, care ar conduce la denaturarea termică a proteinelor glutenice, însoţită de pierderea proprietăţilor lor funcţionale. În secţiile de capacităţi mici şi medii, încălzirea făinii se face prin menţinerea ei timp de 16-24 ore în depozitul de zi, care este încălzit. În secţiile de capacitate mare, cu depozitarea în vrac a făinii şi transportul ei prin
11
fluidizare, încălzirea se realizează prin folosirea aerului cald la transportul făinii. Pregătirea apei . Pregătirea apei pentru prepararea aluatului constă în aducerea ei la temperatura necesară, astfel încât la sfârşitul frământării semifabricatele (prospătura, maiaua şi aluatul) să aibă temperatura optimă. Aceasta constă în încălzirea sau, după caz, în răcirea ei. Încălzirea apei se poate realiza pe două căi: - prin amestecarea apei reci, de la reţeaua de alimentare, cu apa caldă adusă în prealabil la temperatura de circa 60°C; - prin barbotare de abur de joasă presiune în apa rece. Răcirea apei se face prin amestecare cu gheaţă sau cu aparat de răcire a apei. Apa răcită se foloseşte frecvent vara, în cazul frământării intensive sau rapide a aluatului. Pregătirea drojdiei.
Pregătirea drojdiei presate implică mai multe operaţii. Suspensionarea drojdiei urmăreşte repartizarea cât mai uniformă a celulelor de drojdie în masa aluatului, pentru asigurarea unei fermentaţii omogene. Se realizează prin amestecarea drojdiei cu apă caldă în proporţii drojdie/apă 1:3; 1:5; 1:10, sub influenţa agitării timp de câteva minute. Filtrarea suspensiei de drojdie se face utilizând un filtru grosier şi are ca scop reţinerea impurităţilor ajunse accidental în suspensie (cel mai adesea bucăţi de hârtie din ambalajul pachetelor de drojdie). Activarea drojdiei se aplică pentru îmbunătăţirea performanţelor ei tehnologice. Activarea drojdiei de panificaţie are ca scop adaptarea ei la mediu-aluat, unde condiţiile de viaţă ale celulei sunt diferite de cele din mediul de cultură din fabricile de drojdie. Drojdia de panificaţie este cultivată în fabricile de drojdie în condiţii puternic aerobe, când celula de drojdie îşi procură energia necesară vieţii prin metabolizarea glucidelor pe cale aerobă, prin respiraţie, în timp ce în aluat ea ajunge în condiţii aproape anaerobe, unde îşi procură energia pe cale anaerobă, prin fermentaţie, drojdia utilizează un echipament enzimatic specific.
12
Pregătirea sării
Dizolvarea. Sarea cu solubilitate redusă, pentru o distribuţie cât mai uniformă în masa aluatului, este dizolvată în apă. Soluţia de sare se prepară cu soluţie concentrată, a cărei concentraţie este sub concentraţia de saturaţie, sau ca soluţie saturată. Concentraţia de saturaţie practic nu variază cu temperatura. Deoarece sarea întârzie formarea aluatului, influenţând hidratarea proteinelor, ea poate fi adăugată în aluat spre sfârşitul frământării, în stare dizolvată. Condiţiile care se impun în acest caz sunt: - sarea să fie de calitate, să aibă granulozitate mică şi solubilitate mare; - aluatul să aibă umiditate suficientă; - frământarea să fie suficient de energică pentru a permite dizolvarea sării în ultimele 3-4 min de frământare. Filtrarea. Prin filtrare se reţin substanţele insolubile din soluţie. Se folosesc în acest scop ţesături, nisip, pietriş.
III. Dozarea materiilor prime şi auxiliare Scopul operaţiei de dozare este obţinerea aluatului cu proprietăţi reologice optime şi a compoziţiei corespunzătoare produsului. Dozarea făinii. Este o operaţie simplă, dar se realizează greu din cauza
proprietăţilor acesteia, în special a proprietăţii de a se asocia şi de a adera la suprafaţa aparatelor de dozat, precum şi din cauza valorilor mari ale unghiurilor de taluz natural şi de frecare internă. Variaţii mici ale umidităţii produc variaţii mari ale proprietăţilor făinii. Dozarea apei. Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu o anumită temperatură, determinate de calitatea făinii. Prezenţa ei în aluat este indispensabilă, apa condiţionând hidratarea făinii şi deci formarea aluatului. Cantitatea de apă introdusă în aluat trebuie să asigure umflarea optimă a componentelor făinii şi în principal a proteinelor la frământare şi gelatinizarea amidonului la coacere. De asemenea, ea trebuie să asigure obţinerea unui aluat modelabil. Pentru diferite sortimente de pâine şi produse de panificaţie preparate din făină de grâu, cantitatea de apă folosită variază între 40 şi 70%. Dozele minime se folosesc pentru aluatul de covrigi, iar dozele maxime, pentru pâinea de făină integrală coaptă în formă. 13
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de o serie de factori: - umiditatea făinii – cu cât făina are umiditate mai mică, cu atât poate să absoarbă mai multă apă la frământare. De aceea, randamentul în pâine se exprimă faţă de făina cu umiditate de 14%; - extracţia făinii – exercită o anumită influenţă asupra raportului făinăapă, şi anume, cu cât extracţia făinii este mai mare, cu atât apa absorbită la frământare este mai mare. Aceasta se datorează faptului că particulele de tărâţe reţin apa în micro şi macrocapilarele lor. - calitatea făinii – este principalul factor care influenţează cantitatea de apă absorbită la frământare, pe de o parte pentru că apa reţinută de proteine în procesul de umflare osmotică depinde de cantitatea şi calitatea acestora, fiind cu atât mai mare cu cât cantitatea de proteine este mai mare şi calitatea mai bună, iar pe de altă parte, pentru că consistenţa optimă din punct de vedere tehnologic variază cu calitatea făinii, fiind cu atât mai mare cu cât calitatea făinii este mai slabă. - granulozitatea făinii – cu cât făina are granulozitate mai mică, cu atât ea leagă mai multă apă la frământare. - cantitatea şi natura ingredientelor: zahăr, grăsimi, lapte, ouă, etc. – modifică raportul făină-apă în aluat. Cu cât proporţia acestora este mai mare, cu atât cantitatea de apă adăugată în aluat scade. - sortul produsului – influenţează indirect cantitatea de apă folosită la frământare, umiditatea acestuia fiind reglementată prin norme de calitate. Dozarea drojdiei. Drojdia se foloseşte la prepararea aluatului, în
general, în proporţii de 0,4-3% faţă de masa făinii prelucrate. Cantitatea de drojdie folosită depinde de o serie de factori. Puterea de creştere a drojdiei nu este constantă. Ea variază de la o tulpină de drojdie la alta şi de asemenea variază în timp. Cu cât puterea de creştere a drojdiei este mai mică, cu atât cantitatea folosită la prepararea aluatului este mai mare, deoarece la scăderea puterii de creştere, scade cantitatea de dioxid de carbon format în aluat la fermentare. Capacitatea făinii de a forma gaze limitează cantitatea de drojdie folosită. O cantitate de drojdie mare comparativ cu capacitatea făinii de a forma gaze face ca în partea finală a procesului tehnologic, la fermentarea finală şi coacere, în aluat să nu rămână cantităţi suficiente de glucide fermentescibile, care să asigure afânarea optimă a aluatului.
14
Metoda de preparare a aluatului influenţează considerabil proporţia de drojdie în aluat. În metoda indirectă de preparare a aluatului, cantitatea de drojdie folosită este mai mică, 0,4-1% faţă de metoda directă, 1,5-3%. Aluatul preparat prin procedeele directe, scurte, cu reducerea drastică a timpului de fermentare înainte de divizare, sau chiar excluderea lui, permite obţinerea pâinii de calitate. Cantitatea de zahăr şi grăsimi influenţează raportul drojdie/făină în sensul că, la creşterea cantităţii acestora în aluat, este necesară şi o cantitate de drojdie mărită. Explicaţia costă în faptul că proporţii mari de zahăr şi grăsimi frânează activitatea vitală a celulei de drojdie. Anotimpul influenţează proporţia de drojdie în mod direct, deoarece temperatura mediului ambiant influenţează pierderea de căldură a aluatului în mediu înconjurător şi deci temperatura aluatului, de care depinde viteza cu care decurg procesele în aluat Drojdia se adaugă în prospătură şi maia, pentru procedeul indirect, şi în aluat, pentru procedeul direct de preparare a aluatului. Dozarea sării. Sarea se introduce în aluat în proporţie de 0-2,5% în
raport cu făina. Cantitatea de sare folosită variază cu o serie de factori:sortul produsului, calitatea făinii, anotimp. Sarea se adaugă în faza de aluat. În unele cazuri, cum este cazul prelucrării făinurilor slabe şi degradate, o parte din sare (0,5-0,8% în raport cu făina din maia) se introduce în faza de maia.
Cap 2. Reţeta de fabricaţie şi principalele caracteristici ale produsului finit Reţeta de fabricaţie pentru pâinea de ceai de 250g. Reţeta cantitativă de fabricaţie la 100 kg pâine.
Materii prime şi auxiliare Făină semialbă de grâu Făină de secară Făină de malţ Drojdie comprimată
Unitate de măsură kg kg kg kg 15
Aluat 67 7,7 2,3 0,8
Coriandru măcinat Apă Sare Regim tehnologic Durata frământării Durata fermentării Temperatură semifabricate Aciditate Durata dospirii finale Temperatura finală a aluatului Durata coacerii Temperatura de coacere în cuptor Dampf
kg l kg
0,15 45 1
min min °C
12 60 29-31
°acidit min °C
5 40 40
min
30-35
°C
220
Prepararea aluatului pentru pâinea de ceai de 250 g se face prin metoda directă. Metoda constă în prepararea aluatului folosind toate materiile prime şi auxiliare. Se obţine o singură fază-aluatul. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului. Se caracterizează prin consum mare de drojdie. Se cunosc două procedee, puţin diferite, de preparare a aluatului prin metoda directă: procedeul clasic şi procedeul rapid. Făină
Apă
Drojdie
Sare
Materii auxiliare
Recepţie calitativă şi cantitativă. Depozitare. Pregătire. Dozare
Frământare aluat 16
Fermentare aluat
Refrământare Prelucrare aluat
Coacere aluat
Răcire
În procedeul clasic, aluatul este frământat cu malaxoare clasice, un timp de 10-15 min, după care este fermentat 2-3 ore la temperatura de 30…32°C, utilizând 1,5-3% drojdie. Timpul de fermentare lung este necesar din mai multe considerente. În timpul fermentării trebuie să se încheie procesul de formare a aluatului şi să se finalizeze procesele de umflare care au început la frământare. În acest timp are loc hidroliza enzimatică a componenţilor macromoleculari ai făinii şi adaptarea drojdiei la fermentarea maltozei precum şi formarea substanţelor care sunt necesare maturizării aluatului şi care hotărăsc calitatea pâinii. Unul dintre cele mai importante procese este hidroliza enzimatică a amidonului, de care depind cantitatea de gaze de fermentare formate, culoarea cojii şi formarea substanţelor de aromă. Rezultă că fermentarea aluatului este fundamentală pentru maturizarea aluatului, iar limitarea acesteia este însoţită de defecte ale pâinii, în special privind aroma şi însuşirile fizice ale miezului. În procedeul rapid, aluatul este frământat la temperatura de 25…26°C în malaxoare cu turaţie mare a braţului de frământare (rapide, intensive sau ultrarapide), apoi fermentat un timp scurt, 10-20 min. Acest tip de frământare impune folosirea substanţelor oxidante, cea mai utilizată dintre acestea fiind acidul ascorbic (50-100ppm), iar prescurtarea timpului de fermentare impune mărirea proporţiei de drojdie la 3-4%. Reducerea pronunţată a fermentării aluatului înainte de divizare este posibilă datorită faptului că la sfârşitul frământării rapide şi intensive, aluatul 17
este mai complet format din punct de vedere coloidal decât în frământarea clasică, iar folosirea unei doze mai mari de drojdie intensifică afânarea aluatului, contribuind la accelerarea maturizării acestuia. Acest fapt se datorează între altele şi cantităţii mai mari de dioxid de carbon formate, ceea ce măreşte presiunea acestuia exercită asupra peliculelor de gluten pe care le întinde, proces care are loc îndeosebi la fermentarea finală. Un astfel de aluat are toleranţă mare dospirea finală, ceea ce permite prelungirea acestei operaţii. Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului clasic, conduce la produse cu gust şi arome slabe, iar miezul este sfărâmicios şi se învecheşte repede. Aluatul preparat direct conţine cantităţi mai mici de acizi, substanţe de aromă şi substanţe solubile decât aluatul preparat indirect. Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului şi menţinerea prospeţimii. Aluatul frământat intensiv cu fermentare redusă a aluatului înainte de divizare prezintă precizie mai mare la divizare şi prelucrează mecanic mai bine decât aluatul obţinut în procedeul clasic. Aceste aspecte, alături de scurtarea procesului tehnologic şi volumul mai mare al pâinii, reprezintă avantajele procesului. Reducerea duratei de fermentare a aluatului înainte de divizare are efect negativ pentru gustul, aroma şi fărâmiţarea miezului la tăiere. În ambele variante, maturizarea aluatului depinde de modul de conducere a preparării aluatului, de parametrii de proces. Un rol important îl are temperatura. Temperaturi mai înalte accelerează maturizarea şi scurtează durata de fermentare, in timp ce temperaturi mai joase încetinesc procesul de maturizare şi prelungesc timpul de fermentare. Aluaturile reci sunt ceva mai umede şi mai lipicioase, ceea ce îngreunează prelucrarea lor, faţă de aluaturile mai calde. Timpul de fermentare este influenţat de cantitatea de drojdie folosită. Cantităţi reduse de drojdie prelungesc, iar cantităţi mărite scurtează timpul de maturizare, deoarece cantitatea de dioxid de carbon formată, influenţează mai mult sau mai puţin întinderea peliculelor de gluten.
Prepararea aluatului: Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde urmatoarele operaţii principale: - dozarea materiilor prime si auxiliare; - frământarea aluatului; - fermentarea aluatului. Metode de preparare a aluatului: - metoda directa sau monofazica; 18
- metoda indirecta sau polifazica.
Prelucrarea aluatului Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul din momentul golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare, premodelare, repaos intermediar/fermentare intermediară, modelare finală, fermentare finală. În momentul trecerii la prelucrare, aluatul are o consistenţă mai mare sau mai mică şi o structură mai mult sau mai puţin dezvoltată, în funcţie de procedeul de preparare a aluatului. Este foarte important ca operaţiile de prelucrare şi tipul de utilaje folosite să fie adaptate stării pe care o are aluatul în momentul prelucrării. Prelucrarea manuală solicită un aluat de consistent mai mică şi cu fermentare lungă în cuve, în timp ce prelucrarea mecanizată cere un aluat mai consistent şi cu o fermentare mai scurtă în cuve. Prelucrarea mecanizată exercită o acţiune mecanică mai puternică asupra aluatului decât prelucrarea manuală. Răsturnarea aluatului în cuve În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost frământat şi fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici, cu prelucrare manuala a aluatului, aceasta operate se face manual, iar în secţiile mari, cu prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul răsturnătoarelor de cuve. Divizarea aluatului
Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de masă dorită. Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă produsul finit şi de pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare, dospire, coacere, răcire. Pierderile tehnologice nu sunt constante şi de aceea masa produsului finit nu este nici ea constantă. Abaterile faţă de masa nominală sunt prevăzute de standarde .Conform standardului român pentru pâine, pentru pâinea cu masă sub 0,4 kg abaterile pot fi de max ±5%, iar pentru pâinea cu masă egală sau mai mare de 0,4 kg de ±3%. Pentru bucăţile de aluat divizate abaterile de la masa stabilită trebuie să fie minime. Se admit abateri maxime de ±1,5% deoarece bucăţile de aluat cu mase diferite dospesc şi se coc cu viteze diferite, ceea ce se răsfrânge asupra calităţii pâinii. 19
Divizarea aluatului se poate face manual, metoda folosită în secţiile de capacitate mică, sau mecanic, cu ajutorul maşinilor de divizat. Premodelarea (rotunjirea) aluatului
Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Din punct de vedere al acţiunii mecanice, premodelarea echivalează cu o refrământare. Prin această operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la divizare şi se elimină o parte a gazelor prezente în aluat, astfel ca peliculele de gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce favorizează obţinerea de produse cu structură fină şi uniformă a porozităţii. De asemenea, prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie, care părăsesc spaţiile sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de fermentare şi ajung în puncte care le oferă condiţii mai bune de activitate. Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază, ceea ce elimină o cauză a defectelor de formă. Operaţia se execută manual în secţiile de capacitate mică şi mecanizat, cu maşini de rotunjit, în secţiile de capacitate mare. Fermentarea intermediară
Repausul intermediar şi, după caz, fermentarea intermediară au loc după premodelare şi înainte de modelarea finală. Repausul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului. Datorită acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi premodelare, în aluat iau naştere tensiuni interne şi se distrug parţial unele verigi ale scheletului structural al glutenului. În timpul repausului intermediar se resorb aceste tensiuni din aluat, pe baza autodeformării bucăţii de aluat. Este fenomenul numit relaxare, iar verigile distruse din structura aluatului se refac, în parte, fenomen numit tixotropie. Ca urmare, proprietăţile reologice şi structura aluatului se îmbunătăţesc. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi volum crescut. Premodelarea
Este urmată imediat de modelarea finală, care exercită o acţiune mecanică foarte intensă asupra aluatului, poate conduce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci la un produs de slabă calitate.
20
Durata repausului intermediar este de la 30s până la 6-8min. Ea variază cu calitatea făinii prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului. Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate slabă necesită durate de repaus mici; aluaturile de consistenţă mare şi cele obţinute din făinuri puternice solicită durate de repaus mai mari. O influenţă importantă asupra duratei repausului intermediar o are intensitatea acţiunii mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării. O premodelare intensă trebuie să fie urmată de un repaus mai lung, pe când o premodelare slabă, care supune aluatul la tensionări mici, va fi urmată de un repaus mai scurt. În acest caz produsul va avea porozitate neuniformă. Premodelarea şi repausul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului de secară şi a aluatului mixt, obţinut din făină de grâu şi făină de secară, unde conţinutul de făină de grâu este mai mic de 70%. În timpul repausului intermediar procesele biochimice şi microbiologice continuă, dar, datorită duratei scurte a acestuia, ele nu prezintă importanţă practică. De aceea, pentru această operaţie nu se creează condiţii speciale de temperatură şi umiditate relativă a aerului. Zvântarea suprafeţei bucăţilor de aluat în timpul repausului intermediar este chiar dorită, deoarece aceasta înlesneşte trecerea lor prin maşina de modelare finală. Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului. Ea se aplică procedeelor scurte de preparare a aluatului, cu durate reduse de fermentare în cuve a acestuia. În acest caz, durata operaţiei este de 15 min şi chiar mai mult. Pe lângă relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului, este important procesul de fermentare. De aceea, pentru fermentarea intermediară, în instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatura şi umiditate relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în aluat.
Modelarea finala
Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei pe care trebuie să o aibă produsul finit: rotundă, cilindrică, împletită etc. Din punct de vedere mecanic, operaţia de modelare este o deformare, care se obţine prin acţiunea unor forte exterioare asupra bucăţii de aluat. Acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului reprezintă o continuare a acţiunii mecanice de frământare, dar cu gradienţi de viteză mai mici. Ca 21
urmare, are loc îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii. Pentru aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie suficient de intensă. O acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă conduce la produse de calitate inferioară. În primul caz, aluatul nu ajunge la nivelul maxim al proprietăţilor lui reologice, iar în al doilea caz, acţiunea mecanică prea intensă conduce la distrugerea scheletului glutenic. Măsura în care sunt afectate proprietăţile aluatului si, respectiv, calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea intensă depinde de calitatea făinii, gradul de maturizare a aluatului, repaosul după premodelare. Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării finale şi calitatea pâinii. O acţiune mecanică intensă prelungeşte, în general, fermentarea finală şi are influenţă pozitivă asupra porozităţii şi volumului pâinii. La modelare, porii existenţi în aluat sunt fragmentaţi, iar bulele mari de gaze sunt distruse şi, astfel, numărul porilor creşte. Datorită acestui fapt creşte şi capacitatea aluatului de a reţine gazele şi pâinea se obţine cu volum mărit. După modelarea finală, numărul porilor nu se mai modifica sau se modifică în măsură neglijabilă. În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte, suprafaţa internă se reduce, iar greutatea sa specifică creşte. La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de bacterii în bucata de aluat, care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive, unde au acţionat până în acest moment şi ajung în locuri bogate în astfel de substanţe. Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală creează condiţii pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în prima parte a coacerii. Dacă modelarea nu este bine executată, respectiv acţiunea mecanică este slabă sau se foloseşte o cantitate mare de făină la modelarea manuală, încheietura de modelare se desface în timpul coacerii şi gazele de fermentare, substanţele de aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat. Se obţin produse neestetice, aplatizate, cu miez neelastic, cu aromă slabă. Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare al aluatului. Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru creşterea numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate (tinere) sau excesiv de mature (trecute). Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor de modelat. Fermentarea finală 22
În timpul operaţiilor de divizare şi modelare, o parte importantă din dioxidul de carbon acumulat în aluat este eliminată. Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere, pâinea se obţine cu volum redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coaja cu crăpături şi rupturi. Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin acumularea dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică produsă de drojdie. Dioxidul de carbon format dislocă miceliile de gluten lipite la modelare şi formează o structură poroasă. Afânarea aluatului. Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct de dioxidul de carbon acumulat în timpul fermentării(dospirii) finale şi în primele minute de coacere, când procesul de afânare continuă. Aceste caracteristici ale pâinii sunt condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon formată, de dinamica formării lui şi de capacitatea aluatului de a reţine gazele formate. Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării finale şi să atingă maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea intensităţii de formare a gazelor la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor de calitate inferioară. Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de proprietăţile de panificaţie ale făinii, de compoziţia aluatului, procedeul tehnologic de preparare a aluatului, de parametrii spaţiului de dospire. Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale aluatului, viscozitatea şi extensibilitatea lui. Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de fermentare. La începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte volumul proporţional cu cantitatea de gaze formate şi cu presiunea la care acestea sunt reţinute. Pe măsura înaintării procesului de fermentare, creşterea volumului aluatului devine mai lentă, până când, atingând un maxim, aluatul nu-şi mai modifică volumul. În acest timp se formează noi cantităţi de gaze, dar numai o parte este reţinută de aluat, restul se pierde în atmosferă. Este momentul în care presiunea gazelor din pori depăşeşte limita de curgere, de rezistenţa a aluatului si pereţii porilor se rup. Cantităţile de gaze reţinute, volumul maxim atins de aluat şi viteza de atingere a acestui maxim depind de proprietăţile reologice ale aluatului, care, la rândul lor, depind de calitatea fainii şi de regimul tehnologic adoptat. Acestea sunt cu atât mai mari cu cât făina este de calitate mai bună. Pe măsura creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor porilor,
23
aceştia se rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd, determinând scăderea volumului bucăţii de aluat. Se consideră că retenţia dioxidului de carbon are şi o cauză biochimică. Se sugerează că bulele de gaz sunt înconjurate de un film lichid care condiţionează integritatea acestora şi deci capacitatea aluatului de a retine gazele. Acest film lichid ar fi format din molecule cu proprietăţi de suprafaţă, capabile să modifice tensiunea superficială. Alături de proprietăţile reologice ale aluatului, dependente în principal de calitatea făinii, capacitatea aluatului de a reţine gazele depinde şi de caracteristicile fizico-chimice ale filmului lichid ce înconjoară bulele de dioxid. Pe lângă fermentaţia alcoolică, în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi aciditatea bucăţii de aluat creşte. Ca urmare a proceselor microbiologice, în bucata de aluat se acumulează şi o serie de substanţe organice care intră în buchetul de aromă al pâinii, aldehide, esteri, alcooli superiori, acizi. De asemenea, continuă procesele biochimice şi coloidale care determină creşterea cantităţii de substanţe solubile, glucide, aminoacizi, care interacţionează la coacere, formând melanoidine, substanţe ce colorează coaja. Efectul de formă al fermentării finale. În timpul fermentării finale, în mod normal, bucăţile de aluat suferă un proces de lăţire. Acesta, alături de acumularea de gaze, modifică forma bucăţii de aluat, exprimată prin indicele de formă h/d. În funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului, lăţirea bucăţii de aluat poate avea loc în trei moduri: - lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă (Δh> 0); - lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh = 0); - lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh< 0). Toate operaţiile anterioare fermentării finale, de cultivare a drojdiilor, de creare a unui anumit pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut drept scop crearea condiţiilor pentru desfăşurarea în cele mai bune condiţii a acestei operaţii, decisivă pentru calitatea pâinii capacitate buna de formare şi reţinere a gazelor şi de păstrare a formei. Parametrii operaţiei de fermentare finală. Aceştia se referă la parametrii spaţiului de fermentare finală şi la durata operaţiei. Parametrii spaţiului de fermentare finală(dospire) sunt temperatura şi umiditatea relativă a mediului. Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare finală au loc un schimb de căldură şi un schimb de umiditate. Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se asigure o intensitate suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se protejeze proprietăţile reologice ale aluatului, de care depind capacitatea de reţinere a gazelor şi deformarea în timpul operaţiei, temperatura influenţând 24
constanta vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat. Datorită schimbului de căldură cu spaţiul de fermentare finală, bucata de aluat îşi modifică temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia respectiva până la o temperatură de echilibru. Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale, obţinute din făinuri de calitate bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător, temperatura spaţiului de fermentare finală este de 30-35°C. Această temperatură este necesară pentru a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare a procesului de fermentaţie în vederea afânării aluatului. La o temperatura sub 30°C, intensitatea fermentaţiei alcoolice este relativ mică, iar produsul se obţine cu volum mic şi porozitate necorespunzătoare. De asemenea, datorită faptului că la temperaturi sub 30°C drojdiile se înmulţesc încă, pâinea capătă gust particular de drojdie. Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat cu proprietăţi reologice slabe, obţinute din făinuri de calitate slabă sau din aluaturi suprafermentate în fazele anterioare ale procesului tehnologic. Temperaturi peste 35°C, de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea finală a bucăţilor de aluat provenite din făinuri puternice. Se obţine o scurtare a duratei operaţiei cu aproximativ 15%. Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de fermentare finală trebuie să aibă valori care sa evite uscarea sau umectarea suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat. Pentru aceasta, valoarea optimă este de 70-85% între umiditatea relativă şi temperatura mediului de fermentare finală există o strânsă interdependenţă. Pentru a garanta acelaşi efect al umidităţii relative asupra suprafeţei bucăţii de aluat, la mărirea temperaturii mediului cu 5°C umiditatea relativă trebuie redusă cu 10%. Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică(sub 55%) conduce la formarea pe suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care, în urma creşterii volumului bucăţii de aluat la dospire şi coacere, datorită solicitărilor la întindere, se rupe, conducând la apariţia crăpăturilor şi rupturilor pe suprafaţa produsului. Durata operaţiei de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în limite foarte largi 15-90min în funcţie de masa bucăţii de aluat, calitatea făinii, compoziţia şi consistenţa aluatului, gradul de fermentare a aluatului în cuve, tehnologia de preparare a aluatului. Produsele de masă mică, la care durata de coacere este scurtă şi deci drojdiile sunt distruse termic repede, nemaiavând timp pentru formarea unei cantităţi suficiente de dioxid de carbon pentru afânarea aluatului, au durata de fermentare finală mai mare.
25
Produsele de masă mare, care la coacere se încălzesc mai greu şi ca urmare şi temperatura de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu, procesul de fermentaţie alcoolică continuă un timp mai îndelungat după introducerea în cuptor, au durata de fermentare mai scurtă. Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică prin faptul că fermentarea finală reprezintă numai prima etapa de afânare a aluatului, etapa a doua având loc în prima parte a procesului de coacere. Cu cât durata acesteia din urmă este mai mică, cu atât durata fermentării finale trebuie sa fie mai mare. Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice, atunci când aluatul în cuvă nu a fermentat suficient, când are consistenţă mare, la adăugarea unor cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%), în cazul aluatului congelat. Durata fermentării finale este mai mică decât cea normala la prelucrarea făinurilor de calitate slabă şi a aluaturilor cu consistenţa mică(aluaturi moi), ce au capacitate mică de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei. Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc exista în general o relaţie inversă, în sensul că, pentru acelaşi aluat, optimul fermentării finale se atinge cu atât mai repede cu cât temperatura este mai mare. Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de slabă calitate. La scurtarea duratei operaţiei, volumul pâinii poate scădea cu până la 30%, porii rămânând mici, insuficient dezvoltaţi. Prelungirea fermentării finale peste momentul optim conduce, de asemenea, la produse cu volum mic, aplatizate. Defectul apare în acest caz din cauza scăderii capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de menţinere a formei în urma înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice. Consumul mărit de glucide în procesele fermentative face ca pâinea obţinută din aluat fermentat final un timp excesiv sa aibă coaja insuficient colorată şi aroma slabă. Stabilirea duratei optime a fermentării finale. Durata optimă a dospirii finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării volumului, formei şi a proprietăţilor fizice ale bucăţii de aluat. Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel: - fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient dezvoltat al bucăţii de aluat, elasticitatea mare a aluatului, care, la apăsarea uşoară cu degetul, revine imediat la forma iniţială după înlăturarea apăsării, şi după faptul că nu este moale şi pufoasă. De asemenea în acest caz, bucata de aluat are în secţiune forma rotundă, apropiată de forma obţinuta la modelare, iar porii sunt mici, nedezvoltaţi. Prin coacerea unui astfel de aluat, forma 26
rotundă a secţiunii se accentuează, porii rămân insuficient dezvoltaţi şi orientaţi cu axa mare pe verticală. Pâinea coaptă în formă are coaja superioară bombată şi este desprinsă de peretele formei. - fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat are volumul bine dezvoltat, la apăsarea uşoară cu degetul revine relativ lent la forma iniţială după înlăturarea apăsării, este moale şi pufoasă la palpare, iar în secţiune prezintă o oarecare lăţire. Porii au forma ovală şi sunt înclinaţi cu axa mare la un unghi de aproximativ 45-50° faţă de orizontală. - fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a bucăţii de aluat, pierderea elasticităţii aluatului, care, la apăsarea uşoară cu degetul, revine foarte greu sau deloc la forma iniţială după înlăturarea apăsării, porii sunt alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală, deformaţi din cauza greutăţii proprii a aluatului. Condiţionarea aluatului înainte de coacere. Înainte de coacere, aluatul este supus unor operaţii prealabile, de condiţionare, care constau în crestare si spoire. Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei crăpăturilor pe suprafaţa cojii în timpul coacerii. Prin locurile crestate se creează locuri de minimă rezistenţă, prin care gazele care se mai imprimează în prima parte a coacerii şi care, datorită încălzirii, se dilată, ies fără a produce crăpături inestetice. Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Ele pot avea poziţie oblică, transversală sau longitudinală, corect executate, simetrice. Poziţia crestăturii influenţează forma produsului, aluatul având tendinţa de a se deforma pe direcţia transversală direcţiei în care este executată crestătura. Adâncimea crestăturilor este de 2-3cm şi depinde de proprietăţile reologice ale aluatului şi de gradul de fermentare finală. Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe, hiperenzimatice sau dospite un timp prea îndelungat, nu se crestează, deoarece în acest caz se accentuează gradul de lăţire. Bucăţile de aluat provenite din făinuri puternice şi insuficient dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai uşor ieşirea gazelor de fermentare. Pentru unele sortimente de panificaţie, crestarea se face şi din motive estetice. Crestarea se efectuează printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi uşor umezit în apă sau cu ajutorul unor mecanisme speciale, prevăzute cu lame de crestare. Umectarea(spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face cu scopul de a întârzia rigidizarea cojii si a permite astfel creşterea volumului aluatului în prima perioada de coacere. De asemenea, spoirea se face şi pentru 27
a obţine o coaja lucioasă şi colorată plăcut. Umectarea (spoirea) bucăţilor de aluat trebuie să se facă uniform şi pe întreaga suprafaţă. Daca suprafaţa bucăţilor de aluat nu este bine spoită, pâinea se obţine cu coaja mată şi aspect făinos. Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făina-apă, pentru produsele simple, şi cu sirop de zahăr, ouă s.a., pentru produsele de franzelărie sau produsele speciale. Operaţia se execută manual, cu o perie din par moale. În cazul cuptoarelor moderne, umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se face în primele 2-3min de la introducerea în cuptor, prin crearea în cuptor a unei atmosfere umede de vapori. Aceştia, dând de suprafaţa relativ rece a aluatului, condensează pe suprafaţa lui, umectând-o. Atmosfera umedă de vapori se creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat umed de joasa presiune. Apa de spoire favorizează gelatinizarea amidonului din stratul superficial. Gelul format, care conţine şi dextrine dizolvate, se întinde intr-un strat subţire pe suprafaţa aluatului, acoperind porii ţi asperităţile acestuia, iar apoi, prin deshidratare, formează o pojghiţă lucioasă care comunică produsului aspect plăcut. Coacerea
Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit. Ea are loc în urma încălzirii aluatului supus coacerii. În timpul coacerii, procesele care au avut loc în aluat până în acest moment, fizice, coloidale, biochimice, microbiologice, continuă, dar desfăşurarea şi intensitatea lor sunt condiţionate de procesul de încălzire, care determină modificarea stării energetice a aluatului. Transformarea aluatului în produs este rezultatul acestui complex de procese care au loc concomitent şi care se concretizează în formarea cojii, creşterea volumului, formarea miezului, modificarea umidităţii. Regimul de coacere Regimul de coacere este caracterizat prin parametrii camerei de coacere: temperatura şi umiditatea relativă. Se au în vedre temperatura camerei de coacere, temperatura vetrei, temperatura bolţii şi a suprafeţelor laterale, adică temperatura tuturor elementelor care cedează căldura aluatului supus coacerii. În compararea regimurilor de coacere realizate pe două cuptoare identice, utilizează temperatura mediului camerei de coacere.
28
Regimul optim de coacere. Cercetarea proceselor care au loc la coacere a permis formularea unor condiţii generale care caracterizează regimul optim de coacere a pâinii prin radiaţie-convecţie. Din punct de vedere al regimului de coacere, procesul de coacere poate fi împărţit în două perioade. Prima perioadă cuprinde perioada de coacere până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii de 50...60°C. Ea coincide cu perioada volumului variabil al produsului şi se subîmparte în două părţi. - prima parte a acestei perioade de coacere are o durata de 2-3 min şi decurge într-o atmosfera umedă, cu umiditatea relativa de 70-80% şi la temperatură relativ scăzută a mediului camerei de coacere, de 110...120°C, dar cu un aflux de căldură intens de la vatra (temperatura vetrei, circa 200°C). Scopul acestei prime părţi a coacerii este condensarea maximă a vaporilor de apă introduşi în camera de coacere pe suprafaţa bucăţii de aluat. Condensarea aburului are rolul: - să evite formarea timpurie a cojii şi să o menţină în stare extensibilă pentru a permite creşterea maximă în volum a aluatului; - să faciliteze gelatinizarea amidonului însoţită de apariţia unui aspect lucios al cojii; - să limiteze pierderile la coacere. Vaporii de apă introduşi în camera de coacere, întâlnind suprafaţa relativ rece a aluatului, condensează. Prin condensare, vaporii cedează bucăţii de aluat căldura de vaporizare. Cantitatea de căldură cedată aluatului prin condensarea aburului atinge valori mari (q=2000-3000 W/m 2 suprafaţa aluat). Din acest motiv, suprafaţa aluatului se încălzeşte rapid şi, numai după 100-180s, depăşeşte temperatura punctului de rouă. La această temperatură condensarea umidităţii încetează. Pentru a evita accelerarea încălzirii aluatului până la temperatura punctului de rouă şi deci pentru a evita scurtarea duratei de condensare a aburului la suprafaţa aluatului, temperatura camerei de coacere în această fază trebuie să fie relativ scăzută(l 10...120°C). În condiţii optime, pe 1m 2 suprafaţa de aluat condensează 0,14-0,16 kg abur. De cantitatea de abur condensată este legal luciul cojii produsului, care se formează datorită gelatinizării amidonului din straturile de la suprafaţa aluatului. Continuând să se încălzească bucata de aluat, suprafaţa ei atinge temperatura termometrului umed şi, din acest moment, începe procesul de evaporare a apei, proces care se accelerează o dată cu atingerea de către suprafaţa aluatului a temperaturii de evaporare a apei. Prelungirea mai departe
29
a prelucrării hidrotermice nu este raţională, deoarece condensarea nu mai are loc şi începe procesul de evaporare. Durata acestei porţiuni se modifică nesemnificativ în funcţie de însuşirile aluatului şi sortul produsului. Mărirea umidităţii relative în camera de coacere peste 80% are influenţă mică asupra procesului. Scăderea ei, însă, în zona prelucrării hidrotermice scade temperatura punctului de rouă şi, ca urmare, scade durata prelucrării hidrotermice şi cantitatea de umiditate condensată pe suprafaţa aluatului. Produsul se obţine cu volum redus, coaja mată şi crăpată. Încălzirea bucăţii de aluat în această fază a procesului de coacere se face, la partea superioară, în principal pe seama căldurii de condensare a aburului şi, la partea inferioară, prin conducţie. Încălzirea prin radiaţie trebuie redusă la minimum, pentru evitarea creşterii temperaturii stratului superficial al aluatului şi supraîncălzirea vaporilor de apă, care reduc procesul de condensare. Pentru asigurarea unui transfer de căldură prin conducţie optim, este necesar ca temperatura vetrei în această fază să fie de cca 200°C. Încălzirea intensă la partea inferioară favorizează obţinerea produselor de calitate; încălzirea insuficientă întârzie formarea structurii miezului şi produsele se obţin aplatizate. Umiditatea relativă de 70-80% a camerei de coacere se poate realiza prin introducerea directă a apei în camera de coacere încălzită, unde se evapora (cuptorul Dampf), sau prin introducerea aburului saturat de joasă presiune 1·10 4 -2·104 Pa (cuptoarele tunel, cuptorul cu vetre suprapuse). Creşterea presiunii aburului peste aceste valori este însoţită de creşterea temperaturii şi, respectiv, de creşterea căldurii cedate aluatului prin condensare, având drept urmare încălzirea rapidă a suprafeţei aluatului şi deci scăderea cantităţii de abur condensat. Gradul de umectare a mediului camerei de coacere în prima faza şi intensitatea condensării aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat influenţează în mare măsură desfăşurarea procesului de coacere. - partea a doua a primei perioade de coacere durează de la sfârşitul prelucrării hidrotermice până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii de 50…60°C. Ea are loc în absenţa aburului şi la temperatura mare a camerei de coacere, de 220...280°C. Această temperatură este necesară pentru a asigura o diferenţă mare de temperatură între camera de coacere şi bucata de aluat şi, respectiv, un transfer maxim de căldură aluatului supus coacerii. În această fazp aburul nu mai este necesar din punct de vedere tehnologic; ‚în plus, prezenţa lui ar diminua transferul de căldură prin radiate şi deci formarea cojii.
30
Încălzirea bucăţii de aluat are loc prin conducţie de la vatra, prin suprafaţa inferioară, şi prin radiaţie şi convecţie, prin suprafaţa superioară. Datorită încălzirii puternice, deplasarea umidităţii în bucata de aluat se face în principal prin termodifuzie. La sfârşitul acestei perioade produsul are forma şi volum stabilizate. Temperatura mare a camerei de coacere favorizează şi formarea cojii, importantă pentru păstrarea formei produsului şi pentru acumularea substanţelor de aromă. Temperatura camerei de coacere în această perioadă variază în limitele 220...280°C, în funcţie de gradul de încărcare a vetrei, însuşirile aluatului, masa şi forma bucăţii de aluat. Relaţia grad de încărcare a vetrei temperatura camerei de coacere constă în realizarea unui echilibru între aportul de căldură în spaţiul de coacere şi consumul de căldură de către bucăţile de aluat supuse coacerii. De aceea, la creşterea încărcării vetrei se măreşte temperatura camerei de coacere şi invers. La coacerea aluatului preparat din făină slabă, a aluatului suprafermentat sau cu consistenţă mică se recomandă folosirea unor temperaturi mari în camera de coacere, în scopul fixării mai rapide a formei produsului şi al evitării aplatizării lui. La stabilirea temperaturii camerei de coacere se ţine seama şi de masa şi forma produsului, ştiind că produsele de masă mare şi formă rotundă se încălzesc mai lent decât produsele de masă mică şi format lung. Perioada a doua de coacere are rolul să desăvârşească procesul de coacere, de formare şi colorare a cojii. În consecinţă, aportul de căldură nu trebuie să fie prea mare, iar umiditatea relativă din camera de coacere trebuie sa fie cât mai mică. Temperatura optimă pentru această perioadă de terminare a coacerii este de 180-200°C. Diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi coaja produsului este mică (temperatura cojii 170-180°C) şi cantitatea de căldură recepţionată de produs este mică. De asemenea, diferenţele de temperatură din interiorul produsului supus coacerii sunt mici şi, de aceea, fluxul intern de căldură este mic. Creşterea temperaturii camerei de coacere în această fază de coacere ar accelera foarte puţin încălzirea straturilor centrale ale miezului. Ea conduce însă la adâncirea zonei de evaporare, respectiv la îngroşarea cojii şi creşterea nejustificată a pierderilor la coacere. Poate avea loc şi supraîncălzirea stratului superficial al cojii, însoţită de colorarea excesivă şi formarea compuşilor cu gust amar.
31
Cantitatea totală de căldură consumată în procesul coacerii, după Auerman, trebuie sa fie repartizată astfel: 2/3 în prima fază de coacere şi 1/3 în faza a doua. Procese fizice care au loc la coacere: - încălzirea bucăţii de aluat - modificarea umidităţii aluatului. Aceste procese au loc concomitent şi se influenţează reciproc. Încălzirea aluatului se produce ca urmare a transferului de căldură dintre bucata de aluat şi camera de coacere şi a deplasării interne a căldurii recepţionate. În momentul introducerii bucăţii de aluat în cuptor, între camera de coacere (220 -280°C) şi aluat (30°C) apare o diferenţă de temperatură care determină un schimb de căldură .Bucata de aluat primeşte căldură prin: - radiaţie, de la bolta şi pereţii laterali ai camerei de coacere - convecţie, de la amestecul aer-abur - conducţie, de la vatră, la partea inferioară - condensarea aburului pe suprafaţă, în primele 3 minute de coacere, când se creează în camera de coacere o atmosferă umedă de vapori. Ponderea acestor moduri de transmitere a căldurii depinde de particularităţile constructive ale cuptorului. Oricum, rolul principal îl joacă radiaţia şi conducţia, între cantitatea de căldură de la partea superioară şi cea de la partea inferioară a bucăţii de aluat existând un echilibru. Deplasarea internă a căldurii are loc datorită apariţiei unor gradienţi de temperatură între stratul exterior, care recepţionează căldura de la camera de coacere şi se încălzeşte şi straturile interioare ale bucăţii de aluat. Transformarea aluatului în produs finit, ca urmare a deplasării interne a căldurii primite de straturile superficiale de la camera de coacere, are loc treptat, astfel încât ultima porţiune de aluat care se transformă în miez este centrul bucăţii de aluat. Deplasarea căldurii de la exteriorul la interiorul bucăţii de aluat se face prin inducţie, datorită fazei solide a aluatului, şi prin intermediul apei care se deplasează din straturile mai calde spre cele reci, în urma creşterii energiei cinetice a moleculelor de apă. Stratul exterior al cojii se încălzeşte rapid, tinzând spre temperatura camerei de coacere. Stratul intermediar al cojii se încălzeşte mai lent şi are o inflexiune la 100°C, care continuă să se încălzească. Straturile situate între coajă şi miez se încălzesc până la 100°C şi rămân la această temperatură, demonstrând astfel că de aici are loc evaporarea apei. Straturile de miez se încălzesc mai lent şi ajung la o temperatură apropiată de 100°C fără să o atingă decât spre sfârşitul coacerii.
32
Fluxurile de căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele transmise în interiorul aluatului variază continuu. Ele sunt mai mari în prima parte a coacerii, când există diferenţe mari de temperatură între camera de coacere şi straturile superficiale ale aluatului precum şi între straturile exterioare şi cele interioare ale aluatului spre sfârşitul coacerii, aceste diferenţe de temperatură scad şi, ca urmare scad şi fluxurile de căldură. Încălzirea aluatului este influenţată atât de parametrii camerei de coacere (temperatură şi umiditate relativă), cât şi de parametrii bucăţii de aluat (masa, forma, umiditate şi grad de afânare). Temperatura camerei de coacere este importantă pentru că influenţează diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi bucata de aluat. Din acest motiv se impun temperaturi mai mari în prima parte a coacerii şi mai mici în cea de a doua, precum şi crearea unei atmosfere umede de vapori în primele minute. În ceea ce priveşte parametrii bucăţii de aluat, putem spune că o masă mică, un format alungit, o umiditate şi un grad de afânare mari accelerează încălzirea şi scurtează durata coacerii. Modificarea umidităţii aluatului în timpul coacerii are loc ca urmare a schimbului de umiditate cu camera de coacere şi a deplasării interioare a umidităţii. Schimbul de umiditate cu camera de coacere constă, la început în condensarea pe suprafaţa aluatului a vaporilor de apă introduşi pentru prelucrarea hidrotermică a aluatului, respectiv pentru menţinerea stratului superficial cât mai mult timp în stare extensibilă şi apoi evaporarea apei din straturile exterioare care se transformă în coajă. Deplasarea interioară a umidităţii are loc: - prin difuzie, datorită diferenţelor de umiditate dintre straturile aluatului; - termodifuzie, datorită diferenţelor de temperatură dintre straturile aluatului. Durata coacerii Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic. El se stabileşte prin probe de coacere şi se înscrie în reţeta de fabricare al produsului. Durata de coacere influenţează calitatea produsului, pierderile la coacere şi deci randamentul în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil. Durate scurte de coacere conduc la produse cu coaja palidă şi chiar la produse necoapte, ce nu pot fi consumate, iar durate lungi, la produse cu coaja groasă, pierderi mărite la coacere, consum mărit de combustibil (energie), productivitate scăzută a cuptorului. Durata de coacere variază în limite mari, în funcţie de următorii factori: 33
- masa şi forma produsului; - proprietăţile şi compoziţia aluatului supus coacerii; - modul de coacere, pe vatră sau în formă; - încărcarea vetrei; - caracteristicile cuptorului şi regimul de coacere. Produsele cu masa mică au suprafaţa specifică mai mare, deci suprafaţa receptoare de căldură mai mare, şi distanţa până la centrul termic mai mică decât cele cu masa mare, din care cauză ele se coc mai repede decât acestea. Din aceleaşi motive pâinea de format lung se coace într-un timp ceva mai scurt decât pâinea de format rotund. Aluaturile provenite din făinuri slabe, cele de consistenţă mică sau suprafermentate se coc într-un timp mai scurt şi la temperaturi ceva mai înalte decât aluaturile normale, în scopul scurtării perioadei de acţiune a căldurii (premergătoare coagulării) asupra glutenului, care îi înrăutăţeşte proprietăţile reologice. Produsele preparate cu adaos de grăsimi, lapte, zahăr s.a. se coc într-un timp mai mare faţă de produsele simple de aceeaşi masă. De asemenea, coacerea în forme prelungeşte durata de coacere faţă de coacerea pe vatră. Mărirea încărcării vetrei cuptorului prelungeşte durata de coacere, iar creşterea temperaturii cuptorului şi umectarea camerei de coacere în faza iniţială a coacerii accelerează încălzirea şi reduc timpul de coacere. Determinarea sfârşitului coacerii. Determinarea sfârşitului coacerii se poate face prin metode subiective, pe cale organoleptică şi prin metode obiective. Metoda organoleptică constă în aprecierea gradului de coacere a pâinii, după indici organoleptici, şi anume : - culoarea cojii şi masa relativă a pâinii; pâinea coaptă are coaja rumenă şi prin balansare în mână, pare uşoară în raport cu volumul ei; - sunetul produs prin ciocănirea cojii de vatră; dacă sunetul este clar, deschis (sec), pâinea este bine coaptă; - elasticitatea miezului; prin apăsarea rapidă şi uşoară cu degetul a miezului, acesta trebuie să revină la starea iniţială. În acest scop, pâinea trebuie ruptă, iar o apreciere foarte bună se poate face numai după răcirea ei, ceea ce nu asigură o operativitate în controlul procesului de coacere. Culoarea cojii nu este concludentă pentru aprecierea sfârşitului coacerii, deoarece pâinea poate avea coaja normală, chiar daca nu este bine coaptă, atunci când coacerea s-a făcut la temperatură ridicată sau în cazul preparării aluatului din făină cu capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare, după cum pâinea poate fi coaptă şi să aibă coaja palidă, când coacerea s-a făcut la temperatură scăzută sau în cazul folosirii unei făini cu capacitate mică de formare a glucidelor reducătoare. Metoda obiectivă constă în determinarea 34
temperaturii centrului miezului. Dintre metodele obiective propuse pentru determinarea sfârşitului coacerii, în producţie se foloseşte exclusiv metoda bazată pe determinarea temperaturii centrului miezului. La această metodă s-a ajuns în urma studiului cineticii încălzirii bucăţii de aluat în procesul de coacere, când s-a observat că partea centrală a miezului atinge temperatura de 93...97°C numai la sfârşitul coacerii şi nu depăşeşte această valoare. Pe baza acestei observaţii s-a ajuns la concluzia că se poate determina sfârşitul coacerii prin măsurarea temperaturii centrului miezului. În acest scop s-au construit termometre speciale, prevăzute cu ace. Se poate folosi şi termometrul obişnuit (tip bagheta). Pentru evitarea răcirii miezului şi învingerea inerţiei termice, termometrul este în prealabil încălzit la o temperatura cu 5...7°C mai joasă decât temperatura presupusă din pâine. Pentru măsurarea temperaturii termometrul trebuie sa fie introdus în centrul miezului din partea laterală a cojii, paralel cu cea inferioară, la jumătatea înălţimii, astfel ca rezervorul termometrului să ajungă în mijlocul bucăţii de pâine. Temperatura din centrul pâinii, pentru o pâine bine coaptă, este de 93...97°C în funcţie de masa pâinii, regimul termic de coacere, caracteristicile cuptorului. Depozitarea si livrarea produselor finite.
Depozitarea pâinii. În timpul depozitării pâinii au loc doua procese foarte importante pentru calitatea pâinii şi anume răcirea şi învechirea pâinii. Răcirea pâinii. Din punct de vedere a calităţii pâinii, răcirea este considerată un proces de maturizare, deoarece pâinea este optimă pentru consum. Răcirea pâinii în primele ore de la scoaterea din cuptor şi variază cu masa pâinii şi cu parametrii aerului din depozit optim: t=18-20°C şi p=6570%. Depozitul de pâine trebuie condiţionat deoarece în timpul răcirii pâinea cedează mediului ambiant căldură şi umiditate, deci modifică parametrii depozitului. În plus pierderile de umiditate determină pierderi în masa pâinii, influenţând randamentul. Cedarea căldurii mediului ambiant are loc în urma unui gradient de temperatură între pâine şi mediu, cedarea umidităţii datorându-se deplasării umidităţii din miez spre coajă şi apoi din coajă în mediul ambiant prin difuzie exterioară. Pierderile în masa pâinii nu sunt uniforme pe toata durata răcirii, ele fiind mici în prima parte (50% din pierderile totale) când pâinea are
35
temperatura mai mică şi a mediului ambiant şi scăzând în momentul în care pâinea ajunge la temperatura mediului ambiant. Pierderile la răcire au valoarea de 1-3,5% faţă de pâinea intrată în depozit în funcţie de pierderile tehnologice totale, fiind mai mici pentru: - temperaturi scăzute ale depozitului; - produse mici şi de format lung; - umidităţi mici ale pâinii; - produse coapte în forme; - spoirea suprafeţei produsului la ieşirea din cuptor. Învechirea pâinii este un proces inevitabil care are loc la păstrarea ei timp mai îndelungat. Primele semne de învechire apar după 10-12 ore de la păstrare. Conform teoriei actuale, învechirea pâinii are loc datorită retrogradării amidonului, proces prin care se înţelege tendinţa componentelor macromoleculare ale acestuia (amiloza şi amilopectina) de a se agrega trecând astfel în formate insolubile. Această retrogradare este însoţită de reapariţia zonelor cristaline în structura amidonului, zone care au fost distruse parţial la coacere. Factorii care influenţează învechirea sunt: temperatura, calitatea făinii, ambalarea, procesul tehnologic de fabricare a aluatului.
Cap. 3. Întocmirea schemei tehnologice 36
Întocmirea schemei tehnologice pentru pâinea de 250g prin metoda directă. Făină semialbă de grâu
Depozitare
Făină de secară
Depozitare
Pregătire
Pregătire
Dozare
Dozare
Făină de malţ
Drojdie comprimată
Depozitare
Sare
Coriandru
Depozitare Depozitare Depozitare
Pregătire
Pregătire
Dozare
Dozare
Frământare Fermentare Divizare Modelare Coacere Răcire Depozitare
37
Pregătire
Dozare
Pregătire
Dozare
Apă
Depozitare
Pregătire
Dozare
Cap. 4. Bilanţul de materiale. Consumuri specifice. Calcule specifice Productivitate = 0.50 tone/zi =2000 bucăţi pâine/zi x
operatie
x = y + pierdere pierdere = x * % x=y+%*x y
% pierderi
×1000 ×1000
0.250
1. Depozitare produs x = pâini coapte
y
Depozitare
= 2000 pâini 250 g.
6%: y = pâini depozitate 6 % pierderi
x=2127.6 pâine coaptă;
2. Coacerea 14% x = aluat modelat
Coacere
y = pâini coapte 14% pierderi
x =2473.2 bucăţi aluat modelat
3. Modelare x = aluat divizat
0,2% :
Modelare
y =aluat modelat 0.2% pierderi
x=2478.1 bucăţi de aluat divizat 38
4. Divizare x = aluat fermen.
0,2% : Divizare
y =aluat divizat 0.2 % pierderi
x=2483.1 bucăţi aluat fermentat
5. Fermentare 0,1% : x = aluat frământ.
Fermentare
y = aluat fermentat 0.1 % pierderi
x=2485.6 bucăţi aluat frământat
6. Frământare 0,2% : făină, apă, dj sare
y = co compozitie aluat Frământare 0.2 % pierderi
x=2490.5 compoziţie (făină, dj., sare, apă, coriandru)
Conform reţetei avem: 100 kg compoziţie…………………..67kg făină semialbă de grâu 2490,5kg compoziţie………………..a kg făină semialbă de grâu a=1668.8 kg făină semialbă de grâu 100 kg compoziţie…………………7,7 kg făină de secară 2490,5 kg compoziţie………………b kg făină de secară b=191,76 kg făină de secară 100 kg compoziţie…………………2,3 kg făină de malţ 2490,5 kg compoziţie………………c kg făină de malţ c=57,2 kg făină de malţ
39
100 kg compoziţie……………………..0,8 kg drojdie comprimată 2490,5 kg compoziţie………………….d kg drojdie comprimată d=19,9 kg drojdie comprimată 100 kg compoziţie……………………..0,15 kg coriandru 2490,5 kg compoziţie…………………..e kg coriandru e=3,73 kg coriandru 100 kg compoziţie……………………..1 kg sare 2490.5 kg compoziţie………………….f kg sare f=24,90 kg sare 100 kg compoziţie………………………45 l apă 2490,5 kg compoziţie……………………g l apă g=1120,7 l apă
7. Dozare făină semialbă pregătită
0,05% : făină semialbă dozată 0.05 % pierderi
Dozare
a=1669,6 kg făină semialbă pregătită
făină de secară pregătită
Dozare
făină de secară dozată 0.05 % pierderi
b=191.85 kg făină de secară pregătită
făină de malţ pregătită
Dozare
făină de malţ dozată o.o5 % pierderi
40
c=57.22 kg făină de malţ pregătită drojdie comprimată
drojdie dozată 0.05 % pierderi
Dozare
d=19.905 kg drojdie comprimată sare pregătită
Dozare
sare dozată 0.05 % pierderi
f=24.91 kg sare pregătită coriandru pregătit
Dozare
coriandru dozat 0.05 % pierderi
e=.373 kg coriandru pregătit
apă pregătită
Dozare
apă dozată 0.05 % pierderi
g=1121.2 l apă pregătită
8. Pregătire materii prime şi auxiliare 0,05% : făină semialbă depozitată
Pregătire
faină semialbă pregătită 0.05% pierderi
a=1670.43 kg făină depozitată făină de secară depozitată
Pregătire
faină de secară pregătită 0.05 % pierderi
b=191.94 kg făină de secară depozitată făină de malţ
Pregătire
faină de malţ pregătită
41
depozitată
0.05 % pierderi
c=57.24 kg făină de malţ depozitată drojdie comprim. dozată
drojdie compr. pregătită 0.05 % pierderi
Pregătire
d=19.914 kg drojdie depozitată sare depozitată
sare pregătită 0.05% pierderi
Pregătire
f=24.92 kg sare depozitată coriandru depozitat
coriandru pregătit 0.05% pierderi
Pregătire
f=3.3733 kg coriandru depozitat apă depozitată
Pregătire
apă pregătită 0.05% pierderi
g=1121.7 l apă depozitată
9. Depozitare :
făină semialbă
făină semialbă depozitată 0.1% pierderi
Depozitare
a=1672.1 kg făină semialbă de grâu
făină de secară
Depozitare
făină de secară depozitată 42
0.1% pierderi b=192.132 kg făină de secară făină de malţ
făină de malţ 0.1% pierderi
Depozitare
c=57.29 kg făină de malţ drojdie
Depozitare
drojdie depozitată 0.15 % pierderi
Depozitare
sare depozitată 0.1 % pierderi
Depozitare
coriandru depozitat 0.1 % pierderi
d=19.94 sare
f=24.94 kg sare
coriandru
e=24.94 kg coriandru
Consumul specific se defineşte ca fiind raportul dintre materia prima şi produsul finit. CS = (materia primă / produs finit)*100 CSfăină semialbă = CSfăină de malţ=
1672 .1 2000
57.29 2000
CSfăină de secară=
×100 =
×100 =
192 .132 2000
83%
2.8%
× 100 =
9.6%
43
CSsare=
24.94 2000
CScoriandru= CSapă =
×100 = 1.24%
3.736 2000
1121 .7 2000
CSdrojdie=
×100 =
×100 =
19.94 2000
0.18%
56%
× 100 =
0.99%
Cap.5. Alegerea utilajelor Cernător vibrator
Făina cade din conducta de alimentare pe rama cu site fixată elastic pe un suport prin lamele, primind o mişcare de dute-vino de la excentricul. Datorită oscilaţiei cât şi înclinaţia sitei făina se cerne şi se evacuează pe la capătul opus intrării printr-o conductă, iar impurităţile rămase pe suprafaţa sitei se evacuează separate. Timoc
Făina provenind din diferite loturi ,introdusă în timoc pe la partea superioară, este antrenată de melcul vertical şi transportată în sus în timp ce straturile laterale coboară. Prin această circulare timp de 25-30 minute se realizează amestecarea făinii. Malaxor cu braţ ramificat
Este alcătuit din batiul care se prelungeşte cu placa de fixare a cuvei, braţul de frământare având la capăt două ramificaţii, dispozitivele de acţionare a braţului respectiv al cuvei, compuse din motor electric şi sisteme de transmisie a mişcării, amplasate în interiorul batiului. Pentru a evita deversarea aluatului din cuvă în timpul mişcării braţului. Malaxorul este prevăzut cu o apărare mobile, care este prevăzută cu un capac sub formă de 44
cupolă care acoperă cuva pe timpul frământării. Cuva malaxorului are formă de calotă sferică. Pentru frământare cuva este montată pe un cărucior, se cuplează la malaxor fixându-se cu un sistem de blocare cu clichet. Datorită atât mişcării braţului de fermentare care se afundă periodic în cuvă cât şi rotirea de axul cuvei, prin pinionul şi roata dinţată componentele aluatului sunt amestecate. După frământare prin manevrarea unei roţi de mână se aduce braţul malaxorului în poziţie superioară, iar cuva cu aluat este scoasă de pe placa de fixare şi transportată la locul pentru fermentaţie prin împingerea de mâner. Predospitorul cu benzi
Este deservit de un elevator cu alveole, care transportă bucăţile de aluat, una câte una, după premodelare, pe prima bandă superioară, de unde, în continuare, aluatul este deversat de pe o bandă pe cea imediat inferioară, până la ultima bandă de unde trece prin intermediul unui plan înclinat la maşina de modelare. Benzile sunt montate în camera condiţionată. Funcţionarea elevatorului este perfect sincronizată cu mişcarea benzii care aduce bucăţile de aluat de la maşina de premodelare. Dospitor tunel cu benzi
Poate avea una sau doua benzi transportatoare şi o cameră închisă, aşezată pe suporţi , în care rulează transportorul cu benzi . O serie de conducte prin care circulă abur, produc încălzirea aerului din dospitor, iar în altă serie realizează umidificarea. Instalaţia de încălzire şi umidificare funcţionează în mod automat, menţinând condiţiile prestabilite. Pentru dospirea bucăţilor de aluat modelate se aşează pe banda care le transportă prin tunel în timpul prescris pentru dospire iar apoi le trece automat pe banda cuptorului Cuptor Dampf
Corpul al cuptorului de coacere se obţine prin arderea combustibilului într-un focar amplasat lateral cu cuptorul folosind un injector în cazul combustibilului lichid sau un arzător în cazul combustibilului gazos, ori un grătar şi suflantă în cazul cărbunilor. Gazele de ardere încălzesc unul din capetele ţevilor de abur care sunt aşezate în rânduri sub boltă şi vatra fiecărei camere de coacere, iar apoi se evacuează prin canalul de fum .Aceste ţevi de presiune cunoscute sub denumirea de ţevi PERKINS, sunt de construcţie 45
specială din otel tras, închise la ambele capete prin sudură, şi au circa o treime în volumul lor plin cu apă distilată. Capetele scurte ale ţevilor se găsesc în zona de ardere a combustibilului şi se încălzesc până la temperatura de 8001200ºC apa din ele se transformă parţial în abur supraîncălzit cu temperatura de 350ºC. Trecând în spaţiul liber al ţevilor aburul se condensează, cedând căldură. Apa de condensare se scurge înspre capătul din focar al ţevilor, datorită înclinării cu 2-3º pe care acestea o au, fenomenul descris repetânduse, face să se încălzească continuu camera de coacere şi să se menţină la temperatură necesară. Controlul temperaturii se face cu ajutorul unui pirometru care se află în fiecare cameră de coacere. Pentru formarea aburului în camerele de coacere cuptorul dispune de o instalaţie de aburire compusă dintr-o placă de vaporizare aşezată în cuptor şi o conductă care pulverizează apa deasupra plăcii. Aburul în exces se evacuează prin nişte canale dotate cu şuruburi de obtuarer şi deschidere care se manevrează de către cocător prin intermediul unor pârghii şi lanţuri cu mânere. Scheletul cuptorului se construieşte din cărămidă presată, ciment şi armături metalice. Vatra este făcută din plăci de şamotă sau beton aşezate pe profile de oţel cornier având o înclinare de 3º înspre uşa de încărcare, pentru uşurarea aşezării bucăţilor de aluat şi controlul pâinii în timpul coacerii. Înălţimea camerei de coacere este de 240mm. Cuptorul Dampf se construieşte cu câte două vetre având dimensiunile corespunzătoare pentru realizarea unei producţii de 7 şi 10 t pâine în 24h sau 2,5t în cazul cuptoarelor mici. Încălzirea se face în mod continuu, iar umezirea camerei de coacere după încărcarea vetrei, prin deschiderea robinetelor de aburire, permiţând pătrunderea apei la plăcile de vaporizare. Masa de recepţie
Se compune dintr-o suprafaţă circulară montată pe un ax şi care este antrenată în mişcare de rotaţie prin intermediul unor roţi dinţate de la grupul motor. Întreaga construcţie este susţinută de o coloană centrală şi un schelet metalic. Suprafaţa de lucru a mesei este perforată sau acoperită cu plasă de sârmă care să permită trecerea fărmăturilor rezultate din cojirea pâinii în jgheabul circular inferior de unde sunt măturate cu ajutorul a patru perii fixate de schelet şi adunate într-un colector aşezat sub jgheab. În partea centrală scheletul este acoperit cu capac care evită pătrunderea impurităţilor la sistemul de antrenare.
46
Pâinea este adusă în mod continuu la masa de recepţie cu ajutorul benzii transportatoare, de unde este sortată şi aşezată în lădiţe sau rastele. Rastelul pentru pâine
Este un cărucior cu patru roţi pe care este fixat un stelaj cu bare din lemn jeluit pentru aşezarea produselor. Lădiţele
Se construiesc din material plastic şi servesc pentru aşezarea pâinii. Dimensiunile interioare ale navetei sunt de 665x 440 x 105 mm. Lădiţele se stivuiesc în depozit aşezându-le câte 6-8 rânduri. Maşina de divizat
Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de aluat a bucăţilor de masă egală, sau divizarea unei bucăţi de aluat mare, cântărită în prealabil, în mai multe bucăţi de masă egală. Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii, de gradul de uzură, condiţiile de exploatare, de aluatul cu care se alimentează. Foarte important pentru precizia maşinii de divizat este nivelul aluatului în pâlnia de recepţie, de care depind mărimea şi constanţa presiunii exercitate asupra aluatului care se divizează. Pentru asigurarea unei presiuni hidrostatice constante, în pâlnia maşinii de divizat trebuie să se golească în acelaşi ritm cu umplerea ei cu aluat. Maşina de modelat rotund
Maşinile de rotunjit sunt folosite pentru premodelare, pentru toate sortimentele de pâine, dar şi pentru modelarea finală sub formă rotundă. Diferenţa dintre cele două operaţii constă în intensitatea acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului, la premodelare această acţiune fiind mai slabă faţă de modelarea finală.
Maşini de modelat final
47
Modelarea în formă rotundă. Se execută cu maşini de rotunjit care funcţionează pe acelaşi principiu ca şi la premodelare, cu deosebirea că acţiunea de modelare este mai intensă şi de durată mai mare. Modelarea în format lung. După principiul de modelare, maşinile de modelat lung pot fi: - maşini de modelat lung prin rostogolire - maşini de modelat lung prin înfăşurare.
Exemple de utilaje folosite în producţia produselor de panificaţie
Cernător
Malaxor
48
Predospitor
Dospitor
49
Tunel de coacere
Cărucior produse panificaţie
50
Cap.6. Amplasarea utilajelor în fabrică
51
