Praktikum Beton

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Oleh: Kelompok III Kelas 1 1. Ni Putu Dewi Lestari

1605511007

2. Maudinna Biyya Annisa Firdaus

1605511011

3. Ni Made Rika Diandra Saraswati

1605511017

4. Shafira Melina Giany

1605511019

5. Ni Made Liana Pratiwi

1605511029

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS UDAYANA 2017

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Oleh : KELOMPOK III KELAS 1

Dosen Pembimbing Praktikum Teknologi Bahan

(Prof. Dr. Ir. I Made Alit Karyawan Salain, DEA) NIP. 196204041991031002 196204041991031002

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS UDAYANA 2017 ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadapan Tuhan Yang Maha Esa karena atas Rahmat-Nyalah Laporan Praktikum Teknologi Bahan ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya. Laporan ini merupakan syarat wajib bagi Mahasiswa Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil yang mengikuti mata kuliah Praktikum Teknologi Bahan. Selain itu laporan praktikum ini merupakan hasil dari praktik langsung sekaligus merupakan penerapan teori – teori yang telah diberikan pada saat kuliah. – teori Dalam penyusunan laporan ini penyusun banyak mendapat bimbingan dan informasi yang sangat berharga dari berbagai pihak, oleh karena itu dalam kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Prof. Dr. Ir. I Made Alit Karyawan selaku dosen pengajar dalam mata kuliah Praktikum Teknologi Bahan. 2. Teknisi Laboratorium Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana. 3. Semua pihak yang turut membantu kami dalam menyelesaikan Laporan Praktikum Teknologi Bahan. Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu sangat diharapkan saran maupun kritik yang sifatnya membangun dari pembaca, sebagai bahan pertimbangan dan penyempurnaan laporan ini di masa mendatang.

Jimbaran, 14 Desember 2017

Penyusun

iii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ............................................ ................................................................... ............................................. ........................... ..... ii KATA PENGANTAR ............................................. ................................................................... ............................................ .................................. ............iii DAFTAR ISI ............................................. ................................................................... ............................................ ............................................. ........................... ....iv DAFTAR GAMBAR ........................................... ................................................................. ............................................ ....................................... ................. v DAFTAR TABEL ............................................ .................................................................. ............................................ .......................................... ....................vi BAB I PENDAHULUAN ........................................ .............................................................. ............................................ ................................... ............. 1 1.1 Latar Belakang ............................................. ................................................................... ............................................ ................................... ............. 1 1.2 Maksud dan Tujuan ............................................. .................................................................... ............................................. ........................... ..... 3 1.3 Ruang Lingkup........................................................... ................................................................................. ........................................... .....................3 1.4 Diagram Alir Praktikum Teknologi Bahan ....................................... ........................................................... .................... 4 1.5 Persiapan Praktikum ................................................ ....................................................................... ............................................. ........................ 5 BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................... .................................................................. ........................................... .................... 7 2.1 Beton ............................................. ................................................................... ............................................ ............................................. ............................ ..... 7 2.2 Agregat .......................................... ................................................................ ............................................ ............................................. ............................ ..... 9 2.3 Air.......................................... ................................................................. ............................................. ............................................. ................................. .......... 12 2.4 Semen ............................................ .................................................................. ............................................ ............................................. .......................... ... 14 2.5 Parameter – Parameter – Parameter Parameter yang Mempengaruhi Kualitas Beton ............................. ............................. 16 2.6 Uji Tarik Baja ........................................... ................................................................. ............................................ ..................................... ............... 17 BAB III PEMERIKSAAN BAHAN ....................... .............................................. .............................................. ................................. .......... 19 19 3.1 Pemeriksaan Presentase Kadar Air Agregat .......................................... ........................................................ .............. 19 3.2 Pemeriksaan Presentase Kandungan Lumpur dalam Agregat ............................. ............................. 21 3.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat .......................................... ............................................. ... 23 3.4 Pemeriksaan Berat Isi Agregat A gregat dan Semen ............................................... ......................................................... .......... 26 3.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir dan Kerikil .......................... ................................................ ..................................... ............... 28 BAB IV RANCANGAN CAMPURAN BETON ............................................. ........................................................... .............. 37 4.1 Data Rancangan Campuran Beton ............................................ ................................................................... .......................... ... 37 4.2 Rancangan Campuran Beton .......................................... ................................................................. ..................................... .............. 47 4.3 Campuran Kondisi Lapangan (10 kubus dan 1 balok) ........................................ ........................................ 49 BAB V PEMBUATAN CAMPURAN BETON ........................................... ............................................................. .................. 51 5.1 Perhitungan Proporsi Beton ........................................... .................................................................. ..................................... .............. 51 5.2 Proses Pembuatan Beton ........................................................... .................................................................................. .......................... ... 52 BAB VI PENGUJIAN KEKUATAN BETON ............................................ ............................................................... ................... 57 6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton.......................................... ................................................................. ..................................... .............. 57 57 6.2 Pengujian Kuat Lentur Beton .................................. ........................................................ ............................................ ...................... 62 6.3 Pengujian Kuat Tarik Besi ......................................... ............................................................... ......................................... ................... 66 BAB VII PENUTUP ................................................ ...................................................................... ............................................ ................................. ........... 71 7.1 Kesimpulan........................................... ................................................................. ............................................ ......................................... ................... 71 7.2 Saran .......................................... ................................................................ ............................................ ............................................. .............................. ....... 72 DAFTAR PUSTAKA .......................................... ................................................................ ............................................ ..................................... ............... 73 LAMPIRAN .......................................... ................................................................ ............................................ ............................................. .............................. ....... 74

iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Alir Praktikum Teknologi Bahan ........................................ 4 Gambar 2.1 Keruntuhan pada Beton ...................................................................... 8 Gambar 2.2 Retakan Melalui Celah diantara Agregat Kasar ................................. 8 Gambar 2.3 Retakan Melalui Agregat Kasar..................................................... ..... 9 Gambar 2.4 Uji Tarik Baja ................................. .................................................. 17 Gambar 3.1 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 1 .......................... 32 Gambar 3.2 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 2 .......................... 32 Gambar 3.3 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 3 .......................... 33 Gambar 3.4 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 4 .......................... 33 Gambar 3.5 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 10 mm ................ 35 Gambar 3.6 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 20 mm ................ 35 Gambar 3.7 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 40 mm ................ 36 Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen (Benda Uji Bentuk Kubus 150 x 150 x 150 mm) ...............................................................41 Gambar 4.2 Grafik Persen Pasir Terhadap Kadar Total Agregat yang Dianjurkan Untuk Ukuran Butir Maksimum 40 mm ............................................ 45 Gambar 4.3 Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Telah Selesai Dipadatkan .... 46 Gambar 5.1 Kerucut Abram .................................................................................. 54 Gambar 5.2 Pengukuran Nilai Slump ................................................................... 55 Gambar 6.1 Reaksi Perletakkan ............................................................................ 66 Gambar 6.2 Bidang Momen .................................................................................. 67 Gambar 6.3 ............................................................................................................ 68 Gambar 6.4 Tegangan / Kuat Lentur Balok .......................................................... 69 Gambar 6.5 Hasil Pengujian Kuat Tarik Besi ....................................................... 71 Gambar 6.6 Kurva Hubungan Antara Gaya Tarik dengan Perubahan Panjang .... 72

v

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus ................................................. 20 Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ................................................. 20 Tabel 3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus ......................................... 22 Tabel 3.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar ......................................... 22 Tabel 3.5 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus ............................................... 24 Tabel 3.6 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar ............................................... 25 Tabel 3.7 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semen dengan Cara Sovling ............................................................................................. 27 Tabel 3.8 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semen dengan Cara Rodding ........................................................................................... 27 Tabel 3.9 Pemeriksaan Gradasi Pasir .................................................................... 29 Tabel 3.10 Pemeriksaan Gradasi Kerikil .............................................................. 30 Tabel 3.11 Hasil Pemeriksaan Pasir ...................................................................... 30 Tabel 3.12 Batas-batas Gradasi Agregat Halus..................................................... 31 Tabel 3.13 Hasil Pemeriksaan Kerikil .................................................................. 34 Tabel 3.14 Batas-batas Gradasi Agregat Kasar..................................................... 34 Tabel 4.1 Data Bahan ............................................................................................ 37 Tabel 4.2 Faktor Air Semen .................................................................................. 39 Tabel 4.3 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen Maksimum untuk Berbagai Macam Pembetonan dalam Lingkungan Khusus 42 Tabel 4.4 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk Beberapa Tingkat Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton ................................................... 43 Tabel 4.5 Perencanaan Campuran Beton .............................................................. 47 Tabel 4.6 Kondisi SSD.......................................................................................... 48 Tabel 4.7 Kondisi di Lapangan ............................................................................. 49 Tabel 6.1 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton ....................................................... 57 Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Berat Beton dan Berat Jenis Beton ......................... 59 Tabel 6.3 Kuat tekan beton .................................................................................. 62 Tabel 6.4 Pengujian Daya Tekan Kubus Beton ................................................... 63 Tabel 6.5 Hasil Perhitungan Standar Deviasi Kubus Beton ................................. 64

vi

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang

Beton adalah bahan konstruksi yang diperoleh dengan mencampurkan air, semen portland, agregat halus, dan agregat kasar, yang mengeras menjadi bahan padat dengan atau tanpa bahan tambahan. Beton mempunyai keuntungan dimana mudah dicetak, ekonomis, awet dan mampu menahan kuat tekan yang tinggi. Demikian keuntungan beton sehingga beton menjadi sangat populer digunakan sebagai material konstruksi. Beton juga dapat dirancang mutunya sesuai dengan peruntukannya. Mutu beton menyatakan kuat tekan minimum pada umur 28 hari menggunakan benda uji silinder sesuai dengan SNI 03-2847-2002. Bahan beton dibuat dari beberapa bahan yang dicampur menjadi satu. Oleh karena itu, mutu beton akan sangat dipengaruhi oleh mutu bahan-bahan itu sendiri. Bila mutu agregat, semen, dan airnya bagus, disertai perhitungan yang tepat sesuai kebutuhan dan pelaksanaan mix design yang teliti dapat dilaksanakan dengan baik, beton yang dihasilkan akan sangat berkualitas. Tetapi bila salah satu komponen penyusun beton mempunyai mutu yang kurang baik, maka akan mempengaruhi mutu beton itu sendiri dan jika dibuat suatu struktur, dapat membahayakan. Membuat beton yang sesuai dengan mutu yang diinginkan sebelum melakukan

pencampuran

atau

pemeriksaanagregat terlebih dahulu

pembuatan

beton,

perlu

dilakukan

untuk mengetahui sifat-sifat dari agregat

yang nantinya akan berpengaruh terhadap mutu beton yang dihasilkan. Pemeriksaan meliputi pemeriksaan kadar air, kadar lumpur, berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat, pemeriksaan berat satuan volume, dan pemeriksaan gradasi pasir dan batu pecah. Selain sifat dan mutu agregat, banyak faktor lain yang mempengaruhi mutu beton. Faktor air semen (fas) merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi mutu beton. Dalam suatu rancangan campuran beton, nilai fas 1

ditentukan untuk menentukan jumlah air yang digunakan dengan kuat tekan yang akan dicapai. Makin rendah nilai fas maka makin tinggi pula kuat tekan beton yang dihasilkan. Namun dengan nilai fas yang kecil maka jumlah air yang digunakan akan sedikit, sehingga sulit dalam pengerjaannya. Perbandingan bahan-bahan yang digunakan juga berpengaruh karena susunan butir agregat yang seragam dapat menyisakan ruang-ruang udara dalam beton yang dapat menyebabkan beton keropos. Oleh karena itu susunan butir yang ada diuji dalam analisa ayakan agar proporsi agregat yang digunakan tidak menyebabkan beton keropos. Faktor lainnya yang berpengaruh pada mutu beton yang dihasilkan adalah proses pencampuran dan perawatan beton. Seperti pengaruh perojokan adonan agar cetakan terisi dengan rapat. Selain itu proses perawatan beton seperti penyiraman dilakukan untuk mengurangi panas hidrasi yang dihasilkan reaksi antara semen dan air. Berdasarkan uraian di atas, jelaslah bahwa perlu diadakan Praktikum Teknologi Beton agar mahasiswa dapat mengetahui, memahami, dan mampu merencanakan beton sesuai dengan teori dan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan. Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari sebelumnya, pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan pertimbangan diatas, dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan komposisi beton, pembuatan beton, uji kuat tekan dan kuat lentur beton, serta uji kuat tarik besi, yang pada akhirnya dari hasil praktikum ini mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton sesuai dengan mutu yang telah direncanakan berdasarkan prosedur kegiatan/pengujian yang telah dipelajari pada saat perkuliahan.

2

1.2

Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Bahan adalah: 1.2.1

Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka oleh dosen pengajar.

1.2.2

Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur yang harus dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.

1.2.3

Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan teori yang ada.

1.3

Ruang Lingkup

Pelaksanaan Praktikum Teknologi Beton ini meliputi berbagai jenis kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain: 

Pemeriksaan kadar air dalam agregat.



Pemeriksaan kandungan lumpur agregat.



Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.



Pemeriksaan berat isi agregat dan semen.



Pemeriksaan gradasi pasir danbatu pecah.



Perencanaan campuran beton.



Proses pencampuran beton.



Pengukuran nilai slump.



Pembukaan cetakan.



Pemeliharaan beton.



Pengujian kuat tekan dan lentur beton.

Pembuatan beton dalam Praktikum Teknologi Beton ini ditentukan agar beton yang dibuat memiliki kekuatan 25 MPa dengan nilai slump 60-180 mm.

3

1.4

Diagram Alir Praktikum Teknologi Bahan Mulai

Persiapan Peralatan

Pemeriksaan Berat

Pemeriksaan

Pemeriksaan Kadar

Pemeriksaan Berat

Pemeriksaan Gradasi

Isi/Satuan Agregat

Kandungan Lumpur

Air Agregat

Jenis dan Penyerapan

Butiran (Sieve Analysis)

Dan Semen

Dalam Agregat

Air dalam agregat

Agregat

Penyiapan begesting

Penyiapan bahan untuk

(cetakan beton)

campuran beton

Pembuatan beton

Pengujian Slump

Pembuatan Benda Uji

Perawatan benda uji selama 28 hari

Uji kuat tekan dan kuat lentur

Analisa data dan perhitungan

Selesai

Gambar 1.1 Diagram Alir Praktikum Teknologi Bahan

4

1.5

Persiapan Praktikum

Praktikum teknologi bahan ini dilaksanakan mulai tanggal 11 Oktober 2017 – 20 November 2017 di Laboratorium Teknologi Bahan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan dipersiapkan sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain: 1.5.1

Bahan-bahan Bahan-bahan yang dipersiapkan, antara lain: 1. Pasir + 50 kg 2. Batu Pecah + 75 kg 3. Air 4. Semen Gresik Type 1

1.5.2

Alat-alat Alat-alat yang dipersiapkan, antara lain: 1. Timbangan 2. Piknometer dengan kapasitas 500 ml 3. Kerucut logam terpancung (konus) penguji slump dengan diameter bagian atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30 cm. 4. Tungku pengering (oven) 5. Ember 6. Talam 7. Satu set ayakan untuk batu pecah dan mesin penggetarnya 8. Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarnya 9. Tongkat pemadat dari baja tahan karat dengan panjang 60 cm dan diameter 15 mm 10. Cetakan berbentuk kubus (150x150x15) mm 3 10 buah 11. Cetakan berbentuk balok (15x15x60) cm 3 1 buah 12. Sikat pembersih ayakan 13. Cawan 14. Molen 15. Gelas ukur dengan volume 250 ml 16. Keranjang kawat 5

17. Kain lap 18. Cetok 19. Sekop 20. Mistar 21. Mesin uji kuat tekan beton 22. Mesin uji kuat lentur beton 23. Ompreng

6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1

Beton

2.1.1

Definisi Beton Menurut SK SNI-03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Beton

Normal,beton adalah campuran antara semen portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air, dengan atau bahan tambahan yang membentuk masa padat. Beton akan semakin mengeras dan akan mencapai kekuatan rencana (σ'k ) pada usia 28 hari. Dalam struktur sebuah bangunan, beton memiliki fungsi utama sebagai menahan beban maka aplikasi beton kurang baik jika digunakan untuk menahan gaya tarik. Untuk mengatasi hal tersebut digunakan tulangan – tulangan baja dikarenakan baja memiliki gaya tarik yang baik. Beton dengan kualitas yang baik harus kedap terhadap air, tahan terhadap cuaca, tahan lama, dan tidak retak. Zat tambahan (admixture) biasanya diberikan pada beton untuk memberikan karakteristik khusus bertujuan untuk meningkatkan kualitas beton. Mulai dari proses pengerjaan, waktu pengerasan, meningkatkan nilai kuat tekan beton, dan durabilitas (ketahanan). Nilai kuat tekan beton sangat dipengaruhi oleh interaksi antar komponen – komponen penyusunnya. Dimana semen, agregat kasar, agregat halus, dan air yang membentuk pasta cair berupa mortar saling mengikat agregat kasar, kemudian partikel dari agregat halus mengisi rongga – rongga pada beton. Beton sangat banyak digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan sebagai berikut: 1. Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah. 2. Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit. 3. Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak maupun diisi ke dalam retakan dalam proses perbaikan. 7

2.1.2

Teori Keruntuhan Beton Keruntuhan beton terjadi ketika beton menerima beban tekan lebih dari

kemampuannya. Keruntuhan yang baik terlihat seperti pada gambar 2.1 merupakan hasil dari kuat tekan maksimal yang mampu diterima beton.

Bagian yang keropos

Alur keretakan

Gambar 2.1 Keruntuhan pada Beton

Selain itu yang berpengaruh pada keruntuhan adalah keadaan permukaan beton uji. Dimana dalam kondisi rata dan rapat beton mampu menerima tekan dengan baik dari pada dalam kondisi tidak rapat. Hal ini terjadi karena gaya tekan yang dialami beton dapat diterima secara merata oleh permukaan yang rata. Kualitas campuran dan agregat juga berpengaruh dalam keretakan beton. Pasta yang baik dapat merekatkan agregat dengan kuat sehingga berpengaruh pada kemampuannya menerima tekan. Kualitas dari campuran dapat dilihat pada gambar 2.2 dan gambar 2.3.

Alur keretakan

Agregat Kasar

Gambar 2.2 Retakan Melalui Celah diantara Agregat Kasar

Pada gambar 2.2 keretakan terjadi pada pasta, hal ini berarti kualitas campuran buruk karena campuran antara semen dengan agregat masih lemah atau permukaan agregat kasar halus karena tidak mempunyai daya cengkram yang baik.

8

Alur keretakan

Agregat Kasar

Gambar 2.3 Retakan Melalui Agregat Kasar

Sedangkan pada gambar 2.3 keretakan terjadi pada agregat kasar, hal ini berarti kualitas campuran baik karena campuran antara semen dan dan agregat merekat dengan baik dan agregat kasar saling mengunci.

2.2

Agregat

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton. Kandungan agregat dalam campuran beton biasanya sangat tinggi yaitu berkisar (60 - 70)% dari berat campuran beton. Agregat memilki fungsi lain yaitu sebagai penentu sifat mortar atau mutu beton yang akan dihasilkan. Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam atau agregat batuan (artificial aggregates). Secara umum, agregat dapat dibedakan berdasarkan ukuran butirnya, yaitu agregat kasardanagregat halus. Agregat halus biasanya dinamakan pasir dan agregat kasar dinamakan kerikil, spilit, batu pecah, kricak, dan lainnya. Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya berukuran lebih kecil dari 40 mm. 2.2.1

Agregat Halus Menurut SKSNI-03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Rencana

Campuran Beton Normal, agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil desintegrasi secara alami dari batu atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm.Adapun syarat-s yarat dari agregat halus yang digunakan menurut PBI 1971, antara lain : 9

1. Agregat halus terdiri dari butir- butir yang tajam dan keras. Butir-butir agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak mudah lapuk oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan. 2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%(ditentukan terhadap berat kering). Lumpur adalah bagian- bagian yang dapat melewati ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur lebih dari 5%, maka agregat halus harus dicuci. Khususnya agregat halus untuk bahan pembuat beton. 3. Tidak mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak yang dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder . Agregat yang tidak memenuhi syarat percobaan ini bisa dipakai apabila kekuatan tekan adukan agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95% dari kekuatan adukan beton dengan agregat yang sama tapi dicuci dalam larutan 3% NaOH yang kemudian dicuci dengan air hingga bersih pada umur yang sama. 4. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragambesarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat berikut: a. Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat dan maksimum 15% berat. b. Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat. c. Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 % berat.

2.2.2

Agregat Kasar Menurut SK SNI-03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Rencana

Campuran Beton Normal, yang dimaksud dengan agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batu atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5 mm – 40 mm.Agregat kasar atau kerikil dalam penggunaannya harus memenuhi syaratsyarat sebagai berikut:

10



Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori. Agregat kasar yang berbutir pipih hanya dapat digunakan apabila jumlahnya tidak melampaui 20% dari berat agregat keseluruhan.



Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.



Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap berat kering) Apabila kadar lumpur melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan.



Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton seperti zat-zat yang reaktif (Alkali) yaitu unsur golongan IA antara lain H, Li, Na, K, Rb, Cs, Fr.



Tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak batuan seperti zat – zat yang reaktif terhadap alkali.



Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat berikut: o

Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat

o

Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%

o

Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutanadalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.



Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari Rudeloff dengan beban penguji 20 T, dimana harus dipenuhi syaratsyarat berikut: o

Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.

o

Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22% berat.

2.2.3

Tipe Agregat Berdasarkan Berat Jenis Berdasarkan berat jenisnya, agregat dapat dibagi menjadi beberapa tipe sebagai berikut: 11



Agregat Ringan Agregat ringan adalah agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3, dan biasanya digunakan untuk beton non struktural.



Agregat Normal Agregat normal adalah agregat yang memiliki berat jenis 2,5sampai dengan 2,7 gr/cm 3.



Agregat Berat Agregat Berat adalah agregat yang memiliki berat jenis lebih dari 2,7 gr/cm3. Dapat digunakan sebagai bahan pembuatan dinding pelindung radiasi sinar X.

2.2.4

Pengaruh Gradasi Agregat Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut. 

Jumlah pemakaian air.



Bleeding dan segregasi.



Pengecoran beton.



Pemadatan beton

Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan ( workability) ada dua faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Di lain pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah bentuk dari segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan cetakan sesudah dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding disebabkan oleh partikel partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan air. 2.3

Air

Air adalah zat atau unsur yang penting bagi semua bentuk kehidupan di bumi. Salah satunya adalah dalam hal pembuatan beton. Pada pembuatan beton air diperlukan dalam proses pengadukan untuk melarutkan semen sehingga membentuk pasta (air bereaksi dengan semen) yang kemudian mengikat semua 12

agregat dari yang paling besar sampai paling halus. Pasta semen merupakan hasil reaksi kimia antara air dan semen. Sehingga bukan perbandingan jumlah air terhadap total berat campuran yang penting, tetapi justru perbandingan air dengan semen atau yang biasa disebut Faktor Air Semen (FAS). Selain sebagai pembentuk pasta, air juga menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat agar dapat mudah dikerjakan dalam proses pengadukan, penuangan, maupun pemadatan. Agar memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka penggunaan air harus diperhatikan. Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya gelembung air setelah proses hidrasi selesai, sedangkan air yang terlalu sedikit akan menyebabkan proses hidrasi tidak tercapai seluruhnya, sehingga akan mempengaruhi penguatan beton. Selain itu, nilai kadar air atau jumlah air yang digunakan juga dipengaruhi oleh absorpsi material yang digunakan. Karena air mempunyai peranan penting dalam pencampuran beton, maka air tidak dapat ditambahkan sembarangan dalam pengadukan campuran beton, jadi harus diingat faktor air semennya disesuaikan dengan kebutuhan dalam workability serta mutu beton yang diinginkan. Dan yang perlu dicatat adalah jumlah air yang terlalu banyak dapat menyebabkan kekuatan beton menjadi rendah. Kualitas air sangat mempengaruhi kekuatan beton. Kualitas air erat kaitannya dengan bahan-bahan yang terkandung dalam air tersebut. Air diusahakan agar tidak membuat rongga pada beton, tidak membuat retak pada beton dan tidak membuat korosi pada tulangan yang mengakibatkan beton menjadi rapuh. Adapun persyaratan air yang digunakan untuk campuran beton antara lain : 

Air tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2 gram/liter karena dapat mengurangi daya lekat atau bisa juga mengembang (pada saat pengecoran karena bercampur dengan air) dan menyusut (pada saat beton mengeras karena air yang terserap lumpur menjadi berkurang).



Air tidak mengandung garam lebih dari 15 gram karena resiko terhadap korosi semakin besar. 13



Air tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gram/liter karena bisa menyebabkan korosi pada tulangan.



Air tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter karena dapat menurunkan mutu beton sehingga akan rapuh dan lemah.



Air tidak mengandung minyak lebih dari 2 % dari berat semen karena akan mengurangi kuat tekan beton sebesar 20 %.



Air tidak mengandung gula lebih dari 2 % dari berat semen karena akan mengurangi kuat tekan beton pada umur 28 hari.



Air tidak mengandung bahan organik seperti rumput/lumut yang terkadang terbawa air Karena akan mengakibatkan berkurangnya daya lekat dan menimbulkan rongga pada beton. Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium telah

dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak dilakukan pengujian pada air tersebut. 2.4

Semen

Semen (cement ) adalah perekat hidrolis (hydraulic binder ) yaitu senyawa yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen adalah hasil industri dari beberapa paduan bahan baku yaitu batu kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Semen berfungsi untuk mengikat agregat halus dan agregat kasar dengan air dalam suatu adukan, seperti adukan beton atau plesteran. Walaupun volume semen hanya kira-kira sebanyak 10% saja dari volume beton, namun karena merupakan bahan perekat yang aktif dan mempunyai harga yang paling mahal daripada bahan dasar beton yang lain maka perlu diperhatikan dan dipelajari secara baik. Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen Portland pozzolan. Semen Portland merupakan semen hidrolis yang 14

tersusun oleh kalsium silikat hidrolis. Semen hidrolis menyatu dan mengeras secara reaksi kimia dengan air. Dalam reaksinya dengan air, yang disebut hidrasi, semen menyatu dengan air membentuk gumpalan menyerupai batu. Sedangkan pengertian semen Portland-pozolan menurut SNI-03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal adalah campuran semen Porland dengan pozolan antara 15%-40% berat total campuran dan kandungan SiO 2 + Al2O3+Fe2O3 dalam pozolan minimum 70%. Pozolan sendiri adalah bahan yang mengandung silica amorf, apabila dicampur dengan kapur dan air akan membentuk benda padat yang keras dan bahan yang tergolongkan pozolan adalah tras, semen merah, abu terbang, dan bubukan terak tanur tinggi. Secara umum, semen Portland yang diproduksi ada 5 sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM, antara lain: 

TipeI(Ordinary Portland Cement ) : Semen Portland standar dan umum digunakan untuk berbagai pekerjaan konstruksi yang mana tidak akan mengalami perubahan cuaca yang drastis, tidak terkena efek sulfat pada tanah (lingkungan korosif), dan tidak berada dibawah air.



Tipe II ( Modifed Cement ) : Semen Portland dengan panas hidrasi sedang atau di bawah semen Portland Tipe I, kecepatan penyebaran panas yang rendah pula serta tahan terhadap sulfat. Semen in icocok digunakan untuk daerah yang memilki cuaca dengan suhu yang cukup tinggi serta pada struktur

drainase.

Contoh

penggunaannya

untuk

bangunan

yang

menggunakan pembetonan secara massal seperti dam, yang panas hidrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka waktu lama 

Tipe III ( Rapid-Hardening Portland Cement ) : Semen ini memberikankuat tekan awal yang tinggi, sifatnya cepat mengeras dan cocok untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran semennya digiling lebih halus daripada semen tipe I, yang bertujuan untuk mempercepat proses hidrasi diikuti dengan percepatan pengerasan serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen tipe III umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan semen tipe I umur 7 hari. Penggunaan 15

tipe III ini jika cetakan akan segera dibuka untuk penggunaan berikutnya atau kekuatan yang diperlukan untuk konstruksi lebih lanjut. Contohnya pada pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas. Semen tipe III ini hendaknya tidak digunakan untuk konstruksi beton atau dalam skala besar karena tingginya panas yang dihasilkan dari reaksi beton tersebut. 

Tipe IV ( Low-Heat Portland Cement ) : Semen ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah dengan presentase maksimum. Dapat digunakan jika pada kondisi panas yang dihasilkan dari reaksi beton harus diminimalisasi. Namun peningkatan kekuatan lebih lama dibandingkan semen tipe lainnya tetapi tidak mempengaruhi kuat akhir.



Tipe V (Sulphate-Resisting Cement ) : Semen ini tahan terhadap serangan sulfat serta mengeluarkan panas. Reaksi antara

C 3 A

dan

CaSO4 pada

semen ini menyebabkan terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen yang telah mengeras, hydrat dari

C 3 A

dapat

bereaksi dengan garam-garam dari luar, kemudian membentuk Calcium sulfoaluminate dalam struktur semen pasta yang telah terhidrasi tersebut. Penambahan

volume

pada

fase

padat,

jika

terbentuk

Calcium

sulfoaluminate dalam jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksireaksi sulfat ini akan terjadi desintegrasi dari beton. Semen ini digunakan hanya pada beton yang berhubungan langsung dengan sulfat, bias anya pada tanah atau air tanah yang memiliki kadar sulfat yang cukup tinggi. Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar memperoleh beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan waktu 28 hari untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium.

2.5

Parameter – Parameter yang Mempengaruhi Kualitas Beton

Banyak parameter yang dapat mempengaruhi kualitas beton, antara lain: 

Kualitas semen



Proporsi semen terhadap air di dalam campurannya



Kekuatan dan kebersihan agregat 16



Interaksi antara pasta semen dan agregat



Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton



Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar



Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50 F pada

0

saat beton hendak mencapai kekuatannya 

Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1% untuk beton terlindung

2.6

Uji Tarik Baja

Uji tarik adalah cara pengujian bahan yang paling mendasar. Dengan menarik suatu baja maka akan diketahui bagaimana bahan tersebut bereaksi terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang. Alat eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip) yang kuat dan kekakuan yang tinggi (highly stiff). Brand terkenal untuk alat uji tarik antara lain adalah antara lain adalah Shimadzu, Instron dan Dartec.Apabila suatu bahan (dalam hal ini suatu logam) terus ditarik sampai putus, maka akan didapatkan profil tarikan yang lengkap yang berupa kurva.

Gambar 2.4 Uji Tarik Baja 

Tegangan leleh ( yield stress) yaitu tegangan rata-rata daerah landing sebelum benar-benar memasuki fase deformasi plastis. 17



Tegangan tarik maksimum (ultimate tensile strength) merupakan besar tegangan maksimum yang didapatkan dalam uji tarik.



Titik putus merupakan besar tegangan di mana bahan yang diuji putus atau patah.

18

BAB III PEMERIKSAAN BAHAN

Pada bagian ini akan diuraikan mengenai tahapan pemeriksaan kadar air, pemeriksaan kandungan lumpur, pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat, pemeriksaan berat satuan volume dan pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil secara terperinci dengan alat dan bahan yang digunakan serta cara kerjanya. Data-data yang didapat dalam bagian ini akan digunakan untuk perencaan campuran beton (mix design). 3.1

Pemeriksaan Presentase Kadar Air Agregat

3.1.1

Dasar Teori Percobaan ini bertujuan untuk menentukan kadar air dengan cara dioven.

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan untuk korelasi tekanan air untuk adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan. 3.1.2

Hasil Percobaan

Tanggal

: 13 Oktober 2017

Alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Cawan 3. Oven 4. Bahan : 5. Pasir 6. Kerikil Cara kerja : 1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang. 2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang. 3. Pasir dan kerikil dikeringkan dalam oven dengan temperature 100 oC selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.

19

4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikul masing-masing di dalamnya dikeluarkan dari oven dan ditimbang. 5. Dari pemeriksaan di atas diperoleh persentase kandungan air pasir dan kerikil. Hasil pemeriksaan kadar air dapat dilihat pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2. Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

No

Uraian

Keterangan

1

Berat pasir semula + cawan ( V1 )

500 gram

2

Berat pasir oven + cawan ( V2 )

461,7 gram

3

Prosentase =

V 1  V 2 V 2

X 100%

8.29%

Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

No

Uraian

Keterangan

1

Berat kerikil semula + cawan ( V1 )

750 gram

2

Berat kerikil oven + cawan ( V2 )

747 gram

3

Prosentase =

V 1  V 2 V 2

X 100%

0.402 %

Uraian : Dari pemeriksaan kadar air yang terdapat pada pasir maupun kerikil didapat bahwa kadar rata-rata pada pasir = 8.29 % dan kerikil = 0.4016 %. Kadar air kerikil lebih kecil dibandingkan dengan kadar air pasir. 20

3.2

Pemeriksaan Presentase Kandungan Lumpur dalam Agregat

3.2.1

Dasar Teori Pasir dan kerikil yang mengandung kadar lumpur yang banyak akan

menghasilkan beton yang kualitasnya rendah. Karena akan mengurangi daya ikat antara bahan pengisi beton. Jika kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil yang sudah dikocok dan dioven mencapai kurang dari 5% maka pasir dan kerikil tersebut bisa dikatakan baik dan jika lebih dari 5% maka kandungan lumpur harus dijadikan kurang dari 5% dengan cara mencuci atau diayak dengan ayakan. 3.2.2

Hasil Percobaan

Tanggal

: 13 Oktober 2017

Alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Cawan 3. Oven 4. Gelas Ukur Bahan : 1. Pasir kering oven 2. Kerikil kering oven 3. Air Cara kerja : Pasir kering oven dimasukkan kedalam gelas ukur, kemudian ditambahkan air secukupnya sampai pasir terendam (kurang lebih ¼ bagian diatas tinggi pasir). Kocok gelas ukur tersebut sehingga lumpur pada pasir terpisah. Diamkan gelas ukur yang telah berisi larutan pasir tersebut pada permukaan datar, diamkan selama 24 jam. Setelah 24 jam akan timbul endapan antara pasir dan lumpur. Kandungan lumpur dapat dihitung menggunakan rumus pada tabel 3.3Timbang kerikil kering oven sebelum dicuci, catat beratnya. Kerikil kering oven dicuci sampai air cucian kerikil terlihat jernih, timbang dan catat bobotnya. Kerikil kering oven yang telah dicuci kemudian di oven selama 24 jam, timbang berat setelah di oven. Kandungan lumpur dapat dihitung menggunakan rumus pada tabel 3.4 21

Tabel 3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus

No

Uraian

Keterangan

1

Tinggi Pasir + Lumpur ( H1 )

40 cm

2

Tinggi Pasir ( H2 )

39 cm

3

Prosentase =

( H 1  H 2) ( H 1)



100%

2.5 %

Tabel 3.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar

No.

Uraian

Keterangan

1

Berat Batu Pecah Kering Oven (V1)

700 gram

Berat 2

Batu

Pecah

Kering

Oven

Setelah dicuci Tertahan Saringan No.

699.3 gram

200 (V2) 3

Prosentase =

(V 1  V 2) (V 1)



100%

0.1 %

Uraian : Dari hasil pemeriksaan kandungan lumpur agregat halus didapatkan bahwa kandungan lumpur pasir adalah sebesar 2.5 %. Hal tersebut menyatakan bahwa kandungan lumpur rendah, jadipasir tersebut layak digunakan untuk bahan campuran beton. Sedangkan untuk kandungan lumpur agregat kasar didapatkan bahwa kandungan lumpur kerikil adalah 0.1 %.

22

3.3

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat

Berat jenis agregat adalah perbandingan antara volume agregat dan berat volume air. Pemeriksaan terhadap berat jenis agregat dapat dilakukan dengan 3 cara, yaitu : 

Berat Jenis Bulk (bulk spesific gravity)



Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD)



Berat jenis semu (apparent spesific gravity)

Penyerapan adalah kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan kondisi jenuh permukaan kering. 3.3.1

Agregat Halus (Pasir)

Tanggal

: 16 Oktober 2017

Alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Piknometer (seberat 160,0 gram) 3. Gelas ukur 4. Cawan Bahan : 1. Pasir SSD 2. Air Cara kerja : 1. Siapkan 500 gram pasir SSD, dimana cara mendapatkan pasir SSD adalah dengan membasahi pasir dengan air, lalu dijemur/diangin-anginkan. Pasir yang sudah dijemur tersebut diuji dengan alat corong kerucut, pasir dalam kondisi SSD mempunyai bentuk tetap dengan puncak yang sedikit longsor. 2. Siapkan piknometer ditambah air, hitung beratnya kemudian masukkan pasir tadi dan hitung pula beratnya. 3. Pasir dikeluarkan dari piknometer dan di oven. 4. Hari berikutnya dapat dihitung berat pasir kering oven. Setelah itu didapat berat jenis bulk, berat jenis SSD, berat jenis semu,dan absorpsi. 23

Tabel 3.5 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus No.

Uraian

A.

Berat contoh pasir SSD

B.

Berat contoh pasir kering oven

478.1 gram

C.

Berat piknometer + air (25ºC)

671.9 gram

D.

Keterangan

500 gram

Berat piknometer + pasir SSD + air (25ºC)

E.

Berat jenis Bulk =

F.

Berat jenis SSD =

G.

Berat jenis semu =

H.

Absorpsi =

B C  500  D 500 C  500  D

500  B B

B C  B

 D

×100%

966.1 gram

2.320 gram/cm3 2.430 gram/cm3 2,60 gram/cm 3

4.581 %

Uraian : Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah gr/cm3 dengan penyerapan air sebesar 4.58063%. 3.3.2

Agregat Kasar (Kerikil)

Tanggal

: 16 Oktober 2017

Alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Talam 3. Keranjang Bahan : 1. Kerikil SSD 2. Air 24

Cara kerja : 1. Siapkan kerikil kering oven 5 kg, kemudian masukkan kedalam air, hitung beratnya didalam air. 2. Kerikil tadi kemudian dilap sehingga lembab permukaanya (SSD) hitung beratnya. 3. Setelah itu bisa didapatkan berat jenis Bulk, berat jenis semu, dan absorpsi. Tabel 3.6 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar

No.

Uraian

Keterangan

1.

Berat benda uji kering oven (BK)

5000 gram

2.

Berat benda uji SSD (BJ)

5205 gram

3.

Berat benda uji dalam air (BA)

2865 gram

4.

Berat jenis Bulk =

5.

Berat jenis SSD =

6.

Berat jenis Semu =

7.

Absorpsi =

BK BJ  BA BJ BJ  BA BK BK  BA

BJ  BK BK

×100%

2,137 gram/cm3 2,224 gram/cm3 2,342 gram/cm3

4.1 %

Uraian : Berat jenis kerikil SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah gr/cm3dengan penyerapan air dalam kerikil sebesar 4,1 % .Berat jenis agregat ini mendekati berat jenis agregat ringan yang memiliki batasan kurang dari 2,5gr/cm3.

25

3.4

Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen

3.4.1

Dasar Teori Berat isi agregat ialah berat agregat dalam satu satuan tempat tertentu pada

kondisi lepas maupun kondisi padat. Pengujian berat isi dilakukan pada kondisi berat isi asli dan berat isi SSD. Berat isi ini dibedakan menjadi 2 yaitu, berat isi gembur dan berat isi padat. 3.4.2

Hasil Percobaan

Tanggal

: 16 Oktober 2017

Alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Tongkat untuk merojok 3. Kontainer Bahan : 1. Pasir 2. Semen Gresik Type 1 3. Kerikil Cara kerja : 1. Hitung berat kontainer dan berat sample. 2. Kontainer diisi air kemudian ditimbang, didapat volume air. 3. Masing-masing container diisi kerikil, semen, pasir dan dihitung beratnya (tanpa ditusuk-tusuk dengan tongkat), cara ini disebut Sovling . 4. Cara Rodding , cara ini hampir sama dengan diatas, hanya ditambah dengan penusukan pada sample dan dihitung beratnya masing-masing (tiap sample ditusuk 25 kali pada setiap ⅓ bagian). 5. Setelah itu bisa didapatkan berat isi sample dan isi rata-rata pada dua cara tersebut. Hasil yang didapat dengan cara Rodding lebih besar dari pada dengan cara Sovling . Hal ini dikarenakan adanya penusukan dengan cara Rodding sehingga menjadi lebih padat.

26

Tabel 3.7 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semen dengan Cara Sovling

No.

Berat Isi Lepas / Sovling /

Semen

Pasir

Kerikil

(gram)

6215

6750

6728

B.

Berat container (gram)

3110

3110

3110

C.

Berat sample (A-B) (gram)

3105

3640

3618

D.

Berat isi container (cm³)

2800

2800

2800

1,11

1,3

1,29

A.

E.

Gembur

Berat isi container + sample

Berat

isi

sample

(C/D)

(gram/cm³)

Tabel 3.8 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semen dengan Cara Rodding No.

Berat Isi Padat / Rodding

Semen

Pasir

Kerikil

A.

Berat container + sample (gram)

6702

7325

7046

B.

Berat container (gram)

3110

3110

3110

C.

Berat sample (A-B) (gram)

3592

4215

3936

D.

Berat isi container (cm³)

5910

5910

5910

0.61

0.71

0.66

0.86

1.01

0.98

E.

F.

Berat isi sample (C/D) (gram/cm³) Berat isi sample rata-rata (Esov+Erodd)/2

Hasil pemeriksaan didapat : 1. Dengan cara Sovling didapat isi semen = 1,11gr/cm 3 ; pasir = 1.3 gr/cm 3; kerikil = 1,29gr/cm3

27

2. Dengan cara Rodding didapat isi semen = 0.61gr/cm 3 ; pasir = 0.71 gr/cm3; kerikil = 0.66 gr/cm 3 3. Jadi berat isi rata-rata sample adalah : semen = 0.86 gr/cm3; pasir = 1.01 gr/cm3; kerikil = 0.98 gr/cm 3 3.5

Pemeriksaan Gradasi Pasir dan Kerikil

3.5.1

Dasar Teori Pemeriksaan gradasi dilakukan dengan analisa saringan, yaitu suatu

kegiatan untuk mengetahui distribusi ukuran agregat dengan menggunakan saringan standar tertentu. Pemeriksaan dilakukan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah persentase butiran baik agregat halus maupun agregat kasar. Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/beton segar adalah sebagai berikut : 1. Mempunyai sifat mampu dikerjakan (workability). 2. Mempengaruhi sifat kohesif campuran agregat, semen dan air. 3. Mempengaruhi

keseragaman/homogenitas

adukan

sehingga

akan

berpengaruh pada cara pengecoran dan pewadahan. 4. Mempengaruhi sifat segregasi (pemisahan butir) atau juga bleeding. 5. Mempengaruhi hasil pekerjaan finishing permukaan beton dan adukan.

3.5.2

Hasil Percobaan

Tanggal

: 16 Oktober 2017

Alat yang digunakan : 1. Timbangan 2. Ayakan standar 4. Mesin pengayak Bahan : 1. Pasir kering oven 2. Kerikil kering oven Cara kerja : 28

1. Siapkan ayakan kemudian masukkan agregat yang sudah dioven untuk diayak (susunan ayakan disusun dari lubang yang terbesar ke lubang yang terkecil). Letakkan pada mesin pengayak selama 15 menit. 3. Setelah itu timbang berat agregat yang tertahan pada masing-masing lubang ayakan. 4. Setelah didapatkan beratnya, bisa didapatkan modulus kehalusan.

Modulus kehalusan pasir (Fm) = jumlah % tertinggal komulatif pada tiap ayakan dari suatu seri ayakan yang ukuran lubangnya berbanding 2 kali lipat dimulai dari ayakan berukuran lubang 0,15 mm.

diatas ayakan = Jumlah kumulatif 100 Tabel 3.9 Pemeriksaan Gradasi Pasir Bahan Yang Diayak (1000 gr)

Nomor

Jumlah yang

Jumlah yang

Tertahan di

Melalui

Ayakan (%)

Ayakan (%)

Ayakan

Pasir

Jumlah Pasir

(mm)

(gr)

(%)

4,75

67,7

6,77

6.77

93.23

2,36

161,0

16,10

22,87

73,13

1,18

119,0

11,90

34,77

65,23

0,60

284,5

28,45

63,22

36,78

0,30

1,5

0,15

63,37

36,63

0,15

193,3

19,33

82,7

17,3

0

173,0

17,30

0

0

Jumlah

1000

100

273,7

Modulus halus butir (Fm) =273,7/100 = 2,737

29

Tabel 3.10 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Bahan Yang Diayak (1000 gr)

Nomor

Jumlah yang

Jumlah yang

Tertahan di

Melalui

Ayakan (%)

Ayakan (%)

0

0

100

169,3

16,93

16,93

83.07

19,00

435,8

43,58

60,51

39.49

12.50

311,8

31,18

91,69

8.31

9,50

70,1

7,01

98,7

1.3

4,75

13,0

1,3

100

0

2,36

0

0

100

0

1,18

0

0

100

0

0,60

0

0

100

0

0,30

0

0

100

0

0,15

0

0

100

0

100

0

Ayakan

Kerikil

Jumlah Kerikil

(mm)

(gr)

(%)

37,50

0

25.40

0 Jumlah

1000

100

867,83

Modulus halus butir (Fm) = 867,83/100 = 8,68%

3.5.3

Pemeriksaan Zona Agregat Halus Dari hasil percobaan di atas, didapatkan data sebagai berikut: Tabel 3.11 Hasil Pemeriksaan Pasir Nomor Ayakan

Jumlah yang Melalui

(mm)

Ayakan (%)

4,75

93.23

2,36

73,13

1,18

65,23

30

0,60

36,78

0,30

36,63

0,15

17,3

0

0

Data-data tersebut kemudian diuji berdasarkan batas-batas gradasi agregat halus dalam Tabel 3.12 dengan cara diplot dalam suatu grafik sehingga dapat diketahui zona dari pasir tersebut. Tabel 3.12 Batas-batas Gradasi Agregat Halus Persen Berat Tembus Kumulatif Nomor

Zona 1

Zona 2

Zona 3

Zona 4

(Kasar)

(Agak Kasar)

(Agak Halus)

(Halus)

9,50

100

100

100

100

4,75

90-100

90-100

90-100

95-100

2,36

60-95

75-100

85-100

95-100

1,18

30-70

55-100

75-100

90-100

0,60

15-34

35-59

60-79

80-100

0,30

5-20

8-30

12-40

15-50

0,15

0-10

0-10

0-10

0-15

Ayakan (mm)

31

) % ( 120 f i t a l u 100 m u K 80 s u b 60 m e T t 40 a r e B 20 n e s r e 0 P

ZONA 1

Batas atas Analisis Batas bawah

0.15

0.3

0.6

1.18

2.36

4.75

9.5

Lubang Ayakan (mm)

Gambar 3.1 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 1

) % ( 120 f i t a l u 100 m u K 80 s u b 60 m e T t 40 a r e B 20 n e s r e 0 P

ZONA 2


0.15

0.3

0.6

1.18

2.36

4.75

9.5

Lubang Ayakan (mm) Gambar 3.2 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 2

32

f i t a 120 l u m u 100 K s u 80 b ) m e % 60 T ( t a 40 r e B 20 n e s r e P 0

ZONA 3


0.15

0.3

0.6

1.18

2.36

4.75

9.5

Lubang Ayakan (mm) Gambar 3.3 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 3

) % ( 120 f i t a l u 100 m u K 80 s u b 60 m e T t 40 a r e B 20 n e s r e P 0

ZONA 4


0.15

0.3

0.6

1.18

2.36

4.75

9.5

Lubang Ayakan (mm)

Gambar 3.4 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zona 4

Dari hasil pemeriksaan gradasi di atas, dapat disimpulkan bahwa pasir yang yang akan digunakan dalam praktikum teknologi bahan ini masuk ke dalam zona 2. 33

3.5.4

Pemeriksaan Ukuran Agregat Kasar Dari hasil percobaan di atas, didapatkan data sebagai berikut: Tabel 3.13 Hasil Pemeriksaan Kerikil Nomor Ayakan

Jumlah yang Melalui

(mm)

Ayakan (%)

31,50

100

19,00

39,49

9,50

1,3

4,75

0

Data-data tersebut kemudian diuji berdasarkan batas-batas gradasi agregat kasar dalam Tabel 3.14 dengan cara diplot dalam suatu grafik sehingga dapat diketahui ukuran agregat maksimum dari kerikil tersebut. Tabel 3.14 Batas-batas Gradasi Agregat Kasar Nomor

Persen Berat Tembus Kumulatif

Ayakan (mm)

10 mm

20 mm

40 mm

75

100-100

100-100

100-100

37,5

100-100

100-100

95-100

19

100-100

95-100

35-70

9,5

50-85

30-60

10-40

4,75

0-10

0-10

0-5

34

f i t 120 a l u m 100 u K s 80 u b ) m 60 e % ( T t 40 a r e B 20 n e s 0 r e P

Agregat Maksimum 10 mm

Batas Atas Analisis Batas Bawah

4.75

9.5

19

37.5

Lubang Ayakan (mm)

75

Gambar 3.5 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 10 mm

f 120 i t a l u 100 m u K 80 s u b ) 60 m e % ( T t 40 a r e B 20 n e s r 0 e P



4.75

9.5

19

37.5

75

Lubang Ayakan (mm)


35

f i t 120 a l u m 100 u K 80 s u b ) 60 m e % T ( 40 t a r e B 20 n e s 0 r e P



4.75

9.5

19

37.5

75

Lubang Ayakan (mm)


Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar diperoleh hasil bahwa kerikil yang akan digunakan dalam praktikum teknologi bahan ini memiliki ukuran maksimum 40 mm.

36

BAB IV RANCANGAN CAMPURAN BETON 4.1

Data Rancangan Campuran Beton

Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan menggunakan mesin pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton, perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala sesuatu yang diperlukan dalam percobaan seperti : mengukur secara teliti bahan-bahan dasar (semen, pasir, kerikil) serta berat dan volume air. Agar dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir data yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur berdasarkan data yang didapat dari percobaan sebelumnya Tanggal

: 16 Oktober 2017

Tempat

: Laboratorium Teknologi Bahan Teknik Sipil UNUD

Tujuan

: Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton

sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik Tabel 4.1 Data Bahan Bahan

Semen

Pasir

Kerikil

1,196

1,403

1,349

Berat jenis

-

2,430

2,224

Kadar air (%)

-

8,29

0,402

Penyerapan (%)

-

4,581

4,1

Berat isi (kg/l)

37

1. Kuat tekan karakteristik yang disyaratkan (σ'k ) Kuat tekan karakterisik yang disyaratkantelah ditetapkan sebesar 25 MPa untuk umur 28 hari dengan bagian tidak memenuhi syarat 5% , k= 250 kg/cm 2 = 25 MPa. 2. Standar Deviasi dan Nilai Tambah (Margin) Standar deviasi telah ditetapkan sebesar 6 MPa. Untuk mencari kekuatan ratarata yang ditargetkan, haruslah menghitung nilai tambah (margin). Bersadarkan buku SK SNI T-03-2834-2000 ayat 4.3.2.1 butir 2, nilai tambah dihitung menurut rumus: M = 1,64 x Sr Keterangan : M = nilai tambah k = tetapan statistik yang nilainya tergantung pada persentase hasil uji yang lebih rendah dari σ'k . Dalam hal ini diambil nilai k = 1,64 s = deviasi standar, dalam hal ini deviasi standar 6 MPa Sehingga: M = 1,64 x 6 MPa = 9,84 MPa 3. Kuat rata-rata yang ditargetkan Berdasarkan SK SNI T-03-2834-2000 ayat 4.3.2.1 butir 2 σ'br = σ'b +M = 25 MPa + 9,84 MPa = 34,84 MPa 4. Jenis Semen Jenis semen yang dipakai pada pratikum kali ini adalah Semen Gresik Tipe 1( Portland Cement Type 1)

38

5. Jenis agregat halus Agregat halus yang digunakan yaitu pasir alami, digolongkan pada jenis agregat halus alami. 6. Jenis agregat kasar Agregat kasar yang digunakan yaitu krikil pecah, digolongkan pada jenis agregat kasar 7. Faktor air semen Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata-rata yang ditargetlan didasarkan pada hubungan kuat tekan dan faktor air semen yang diperoleh dari penelitian lapangan sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan yang diusulkan. Menghitung faktor air semen hitung, dipergunakan tabel 4.2. dimana berdasarkan jenis semen yaitu Semen Gresik Type 1, jenis agregat kasarnya yaitu batu pecah dan bentuk benda uji kubus, maka didapatlah kekuatan tekan beton dengan faktor air semen 0,5 pada umur 28 hari sebesar 45 (N/mm). Tabel 4.2 Faktor Air Semen

(Sumber: Tabel 2 Perkiraan Kekuatan Tekan Beton dengan Faktor Air Semen 0,5 dan Jenis Semen dan Jenis Agregat Kasar yang biasa dipakai di Indonesia SK SNI 03-2834-2000) 39

Setelah mendapatkan kekuatan tekan beton, kemudian hubungkan nilai kekuatan dengan nilai 0,5 dan bentuk garis lengkung bantu pada titik pertemuan kedua nilai. Setelah itu, tarik garis pada nilai kuat tekan rata-rata target yang telah dihitung sebesar 34,84 MPa sehingga bertemu pada garis bantu lengkung tersebut. Nilai faktor air semen hitungnya didapat dengan menarik garis vertikal ke bawah. Sehingga hasil nilai faktor air semen hitungnya didapat sebesar 0,58.

40

Gambar 4.1 Grafik Menghitung Nilai Faktor Air Semen Hitung SNI 03-2834-1993

45

34,84

0,58

Jadi, faktor air semen hitung = 0,58

41

8. Faktor air semen maksimum dilihat dari tabel dibawah ini : Tabel 4.3 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen Maksimum untuk Berbagai Macam Pembetonan dalam Lingkungan Khusus

Lokasi

Jumlah Semen

Nilai Faktor

Minimum Per

Air Semen

m3 Beton (kg)

Maksimum

275

0,60

325

0,52

325

0,60

275

0,60

325

0,55

Beton di dalam ruang bangunan: a. Keadaan keliling nonkorosif b. Keadaan keliling korosif disebabkan oleh kondensasi atau uap korosif Beton diluar ruangan bangunan: a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung b. Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung Beton yang masuk kedalam tanah: a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti b. Mendapat pengaruh sulfat

Lihat tabel 5

dan alkali dari tanah Beton yang continueberhubungan: a. Air tawar

Lihat table 5

b. Air laut

Jadi, faktor air semen maksimum yang digunakan= digunakan= 0,60

42

9. Tinggi Slump Tinggi slump ditentukan antara 60 mm – 180 180 mm 10. Ukuran Agregat Maksimum Berdasarkan hasil percobaan dari sieve analysis, butiran agregat kasar maksimum yang tertahan pada ayakan adalah pada nomot ayakan 25,40 mm, dengan ukuran agregat maksimum menjadi d 30 mm. 11. Kadar air bebas Kadar air bebas dapat ditentukan dengan melihat tabel dibawah ini. Tabel 4.4 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk Beberapa Tingkat Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton

SLUMP (mm) UKURAN BESAR BUTIR AGREGAT MAKSIMUM

0-10

10-20

30-60

60-180

Batu tak dipecahkan

150

180

205

225

Batu pecah

180

205

230

250

Batu tak dipecahkan

135

160

180

195

Batu pecah

170

190

210

225

Batu tak dipecahkan

115

140

160

175

Batu pecah

155

175

190

205

JENIS AGREGAT

10

20

30 / 40

Perkiraan jumlah air agregat halus (Wh) = 195 kg/m3 Perkiraan jumlah air agregat kasar (Wk) = 225 kg/m3 Kadar air bebas (W) = 2/3 Wh + 1/3Wk = 2/3.175 + 1/3. 205

43

= 185 kg/m 3 12. Kadar Semen Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai faktor air semen bebas. Nilai faktor air semen yang digunakan adalah nilai faktor air semen terkecil karena nilai faktor air semen maksimum (0,6) lebih besar dari faktor air semen hitung (0,58), maka yang dipakai adalah nilai faktor air semen hitung (0,58).

Kadar semen =

   ..

=, 

=318,97 ≈ 319 kg/m

3

13. Kadar Semen Minimum Beton akan di luar ruang bangunan yang terlindung dari hujan dan terik matahari langsung. Khusus dengan nilai faktor air semen maksimum 0,6 maka didapatkan jumlah semen minimum per m 3 beton (kg) adalah 275 kg/m 3sesuai dengan (SK SNI 03 -2834 – -2834 – 2000 2000 ayat 4.2.3.2 pada tabel 4) 14. Susunan Agregat Halus Setelah melakukan percobaan untuk mencari susunan butiran agregat halus dan menghubungkan antara jumlah butir yang lolos ayakan dengan syarat gradasi agregat halus, maka didapat susunan butir agragat halus berada pada zona 2. 15. Persen agregat halus Menentukan persentase agregat halus dapat menggunakan grafik di bawah ini dengan mempertimbangkan ukuran agregat maksimum sebesar 30mm, nilai slump sebesar 60 -180 mm, f.a.s sebesar 0,58, dan zona agregat halus yang masuk ke zona 2, maka persentase agregat halus dapat dihitung dengan menarik garis vertikal f.a.s 0,58 ke bawah atas dan bawah zona 2, lalu tarik garis horizontal ke kiri sehingga diperoleh : Batas atas = 43% 44

Batas bawah = 35% Sehingga persentase agregat halus

+= 39% = + =  

Persen agregat kasar = 100% - 39% = 61% Persen agregat halus didapat dari melihat grafik dibawah ini: Gambar 4.2 Grafik Persen Pasir Terhadap Kadar Total Agregat yang Dianjurkan Untuk Ukuran Butir Maksimum 40 mm

43 35

0.58

16. Berat jenis agregat gabungan = (% agregat halus x BJ agregat halus ) + (% agregat kasar x BJ agregat kasar) = (39% x 2,429) + (61% x 2,224) = 0,94731 + 1,35664 = 2,304 gram/cm 3 = 2304 kg / m 3 =

2,304 t/m3 ≈ 2,3 t/m3 45

17. Berat jenis beton Menghitung berat jenis beton dapat menggunakan grafik di bawah ini dengan mempertimbangkan nilai kadar air bebas yang didapat yaitu 185 kg/m 3 dan berat jenis gabungan sebesar 2,3 t/m3 Berat jenis beton dapat dilihat dari grafik berikut:

205 205

2165

185

2,3

Kadar air bebas (kg/m3) Gambar 4.3 Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Telah Selesai Dipadatkan

Jadi, berat jenis beton = 2165 kg/m 3 

Kadar agregat gabungan = BJ beton – kadar air bebas – kadar semen = 2165 – 185 – 319 = 1661 kg/m 3



Kadar agregat halus = % agregat halus x kadar agregat gabungan = 39% x 1661 = 647,79 kg/m 3≈ 648 kg/m3



Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan- kadar agregat halus = 1661 – 647,79 46

= 1013,21 kg/m 3≈ 1013 kg/m3 Tabel 4.5 Perencanaan Campuran Beton No.

1.

Uraian

Keterangan

Kuat tekan beton yang direncanakan pada umur

25 MPa

28 hari dengan bagian tak memenuhi syarat 5%

2.

Batas margin

6 MPa

3.

Kuat rata-rata yang ditargetkan

34,84 MPa

4.

Jenis semen

Gresik Type I

5.

Jenis agregat halus

Pasir Alami

6.

Jenis agregat kasar

Batu pecah

7.

Faktor air semen hitung

0,58

8.

Faktor air semen maksimum

0,60

9.

Slump

60 mm – 180 mm

10.

Ukuran agregat maksimum

40 mm

11.

Kadar air bebas

185 kg/m3

12.

Kadar semen

319 kg/m3

13.

Kadar semen minimum

275 kg/m3

14.

Faktor air semen yang disesuaikan

-

15.

Susunan butir agregat halus

Zona 2

16.

Persen agregat halus

39%

17.

Berat jenis agregat gabungan

2304 kg/m 3

18.

Berat jenis beton

2165 kg/m3

19.

Kadar agregat gabungan

1661 kg/m 3

20.

Kadar agregat halus

648 kg/m3

21.

Kadar agregat kasar

1013 kg/m3

4.2

Rancangan Campuran Beton

4.2.1

Kondisi SSD Tabel 4.6 Kondisi SSD Campuran Berat

Air (kg)

Semen (kg)

Pasir (kg)

Kerikil

47

(kg)

Per m3 beton

185

319

648

1013

Perbandingan Berat 1 : 2,031 : 3,176

Semen : Pasir : Kerikil

Campuran Volume

Air (lt)

Semen (lt)

Pasir (lt)

Kerikil (lt)

Per m3 beton

185

267

462

751



4.2.2

Kondisi Lapangan

Kadar Air Pasir

= 8,29 % +3,71 % (kelebihan air 3,71 %)

Penyerapan Pasir

= 4,58 %

Kadar Air Kerikil

= 0,40 % +3,7 % (kekurangan air 3,7 %)

Penyerapan Kerikil

= 4,1 %

Air = 185 – (3,61% x 648) – (-3,7% x 1013) Semen Pasir = 648 + (3,71% x 648) Kerikil = 1013 + (-3,7% x 1013)

= 199 kg = 319 kg = 672 kg = 976 kg

Tabel 4.7 Kondisi di Lapangan

Campuran Berat

Air (kg)

Semen (kg)

Pasir (kg)

Per m3 beton

185

319

672

Kerikil (kg)

976 48



Campuran Volume

Air (lt)

Semen (lt)

Pasir (lt)

Kerikil (lt)

Per m3 beton

203

267

479

724

Perbandingan Berat 1 : : 1,794 : 2,712


4.3

Campuran Kondisi Lapangan (10 kubus dan 1 balok)

Kebutuhan material pembuat benda uji : Volume 10 benda uji kubus = 10 x [(0,15x 0,15 x 0,15) + (20% x 0,15x 0,15 x 0,15)] = 10 x (0,003375 + 0,000675) = 0,0405 m 3 Volume 1 benda uji balok

= 1 x [(0,15 x 0,15 x 0,60) + (20% x (0,15 x 0,15 x 0,60)] = 0,0135 + 0,0027 = 0,0162m 3

Volume benda uji

= (0,0405 +0,0162) = 0,0567 m 3

Proporsi campuran untuk benda uji 10 kubus dan 1 balok : 49

Air

= 0,0567x 185

= 10,5 kg

Semen = 0,0567x 319

= 18,1 kg

Pasir

= 0,0567x 672

= 38,1 kg

Kerikil = 0,0567x 976

= 55,3 kg

50

BAB V PEMBUATAN CAMPURAN BETON 5.1

Perhitungan Proporsi Beton

Dalam praktikum ini digunakan dua buah benda uji, yaitu kubus (10 buah) dan balok (1 buah). Cetakan kubus berukuran sisinya 15 cm, sedangkan cetakan balok mempunyai ukuran lebar (l) 15 cm, panjang (p) 60 cm dan tinggi (t) 15 cm. Berikut adalah perhitungan campuran beton : a. Volume untuk 1 kubus. V = (15 x 15 x 15) + [20% x (15 x 15 x 15)] = 3375 cm 3+ 675 cm3 = 4050 cm 3 = 0,00405m 3 b. Volume untuk 10 kubus V = [10 x (15 x 15 x 15)] + [20% x 10 x (15 x 15 x 15)] = 33750 cm3 + 6750 cm 3 = 40500 cm3 = 0,0405 m 3 c. Volume untuk 1 balok V = (15 x 15 x 60) + [20% x (15 x 15 x 60)] = 13500 cm3 + 2700 cm 3 = 16200 cm3 = 0,0162 m 3 d. Volume Total = Volume 10 kubus + Volume 1 balok = 0,0405 + 0,0162 = 0,0567 m 3 e. Proporsi campuran untuk benda uji 10 kubus dan 1 balok : Air

= 0,0567x 185 = 10,5 kg

Semen

= 0,0567x 319 = 18,1 kg

Pasir

= 0,0567x 672 = 38,1 kg

Kerikil

= 0,0567x 976 = 55,3 kg 51

Saat pencampuran didapat nilai slump 10 cm (100 mm), sehingga memenuhi nilai slump yang disyaratkan, yaitu 60-180 mm. Pencampuran dilakukan dengan kondisi SSD dengan nilai fas campuran adalah 0,54. Pada saat pengujian sampel pasir dalam keadaan SSD dan pada saat pencampuran pasir yang digunakan juga pasir dalam keadaan SSD dan telah dilakukan pencucian untuk mengurangi kadar lumpur yang terkandung dalam pasir yang digunakan. 5.2

Proses Pembuatan Beton

Tanggal

: 20 Oktober 2017

Jam

: 13.00 WITA – selesai

Tempat

:Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,Universitas Udayana

a. Alat yang digunakan: 1. Timbangan 2. Ember 3. Molen (mesin pencampur bahan beton) 4. Sekop b. Bahan : 1. Pasir 2. Kerikil 3. Semen 4. Air c. Proses pembuatan beton : 1. Bahan disiapkan kemudian ditimbang (pasir, kerikil, air dan semen) sesuai dengan dengan hasil perhitungan sebelumnya. 2. Cetakan dibersihkan kemudian dilumasi oli agar beton tidak melekat pada cetakan. 3. Masukkan pasir, kerikil, dan semen pada molen. Biarkan tercampur rata.

52

4. Setelah pasir, kerikil dan semen tercampur rata, masukkan air sedikit demi sedikit (agar beton tidak encer). Campur/aduk hingga menjadi adonan. 5. Setelah adonan cukup plastis lalu dikontrol nilai slumpnya dengan kerucut terpancung. 6. Setelah didapat nilai slump memenuhi kriteria yang disyaratkan, yaitu 60-180 mm, adonan dimasukkan kedalam cetakan beton. Pengecoran dilakukan secara bertahap (sepertiga bagian setiap tahap). Setiap bagiam dirojok sebanyak 25 kali. Perojokan bertujuan agar seluruh cetakan terisi penuh. 7. Tempatkan beton dalam suhu ruangan selama 28 hari terhitung mulai dari cetakan dibuka. 8. Selama 28 hari masa pemeliharaan, beton harus dalam keadaan lembab agar tidak mengalami keretakan. Siram atau basahi permukaan beton yang sudah dilapisi dengan karung goni selama dua hari sekali. 9. Setelah berumur 28 hari, dilakukan pengujian kuat tekan pada beton kubus dan pengujian kuat lentur pada beton balok.

5.2.1 Pengukuran Nilai Slump Tanggal

: 20 Oktober 2017

Jam


Tempat

: Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana

a. Alat yang digunakan

:

1. Cetakan kerucut terpancung yang

berdiameter dasar 20 cm,

diameter bagian atas 10 cm dan tinggi 30 cm sepert i tergambar:

53

Kerucut abram

Tongkat pemampat Alas

Gambar 5.1 Kerucut Abram

2. Tongkat pemampat berdiameter 16 mm, panjang 60 cm, dengan ujung bulat dan terbuat dari baja tahan karat. 3. Alas corong kerucut berupa plat tahan karat. b. Cara kerja : 1.

Basahi corong cetakan dan kemudian letakkan di tempat rata, tidak menyerap air dan ruangan cukup bagi pemegang corong untuk secara kuat berdiri pada kedua kaki selama pengisian corong dilakukan.

2.

Corong cetakan diisi dalam 3 (tiga) lapisan masing-masing sekitar 1/3 volume corong. Setiap lapis beton cair dirojok dengan batang baja diameter 16 mm, panjang 60 cm dan ujung bulat sebanyak 25 kali. Perojokan/pemukulan harus merata selebar permukaan lapisan dan tidak boleh sampai masuk ke dalam lapisan beton sebelumnya.

3.

Setelah lapisan ke-3 beton cair yang terakhir selesai dirojok, ratakan bagian atas kerucut, diamkan selama 30 detik. Kemudian corong diangkat tegak ke atas.

4.

Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan penggaris dan batang baja horizontal di atas beton cair.

5.

Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik akan menampakkan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan danbentuk kerucut semula tidak hilang, seperti tampak pada gambar dibawah ini: 54

Alat Bantu

Gamb

Kerucut Terpancung Penggaris

ar 5.2

Nilai Slump

Pengu kuran Nilai Slum

Beton Segar

p

Uraia n: Kekentalan suatu campuran sangat mempengaruhi besar kecilnya nilai slump. Semakin kental suatu campuran, nilai slumpnya akan semakin kecil. Sebaliknya, semakin encer suatu campuran nilai slump akan semakin tinggi. Dalam praktikum kali ini didapat nilai slump sebesar 10 cm, yangmana sesuai dengan nilai slump yang disyaratkan sehingga tidak perlu dilakukan penambahan ataupun pengurangan air. 5.2.2 Pencetakan Beton Setelah test uji slump, campuran uji beton tersebut dicetak pada cetakan yang telah disediakan, yaitu 10 kubus dan 1 balok. Pada saat mencetak, campuran beton dimasukkan sepertiga bagian cetakan dan dirojok secara merata sampai menyebar keseluruh bagian, hal tersebut dilakukan sampai campuran hampir memenuhi cetakan. Pada bagian atas cetakan campuran diratakan. Meratakan atas cetakan dengan pasta (campuran air dengan semen). Cetakan campuran diletakkan dengan baik. Cetakan campuran dibiarkan sampai mengering. 5.2.3 Perawatan Beton Beton yang sudah dicetak didiamkan selama 24 jam, kemudian dilepas dari cetakannya. Beton yang sudah dilepas dari cetakannya itu, diletakkan di tempat 55

yang lembab (laboratorium) sampai beton berusia 28 hari kemudian dilakukan pengujian kuat tekan beton kubus dan kuat lentur beton balok. Selama menunggu beton sampai berusia 28 hari, beton juga memerlukan perawatan yang cukup dengan maksud untuk menjaga agar beton segar tetap dalam keadaan lembab, sejak adukan beton dipadatkan sampai beton dianggap cukup keras. Perawatan ini juga dilakukan untuk memperoleh beton yang kuat dan tidak terjadi retak-retak. Kelembaban permukaan beton tersebut perlu dijaga untuk menjamin proses hidrasi semen atau reaksi semen dengan pasir dapat berlangsung dengan

sempurna.

Perawatan

beton

dapat

dilakukan

dengan

menutupi/menyelimuti seluruh permukaan beton dengan menggunakan karung goni yang dijaga tetap lembab atau basah dan kemudian dilakukan penyiraman setiap dua hari sekali.

56

BAB VI PENGUJIAN KEKUATAN BETON 6.1

Pengujian Kuat Tekan Beton

Tanggal : 20 November 2017 Waktu


Tempat :Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana Alat yang digunakan : 1. Mesin Tekan ELE 2. Kaliper 3. Penolok Ukur 4. Timbangan Bahan : Benda uji berupa beton kubus (10 buah) dan beton balok (1 buah) berumur 28 hari. Cara Pengujian : 1.

Setelah benda uji berumur 28 hari, maka benda uji ditimbang beratnya dan catat

2. 3.

Letakkan benda uji pada tempat yang telah tersedia pada mesin tekan ELE. Catat daya tahan benda uji sesaat setelah benda uji mengalami retak. Data masing-masing benda uji sebagai berikut:

57

Tabel 6.1 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton

Benda

Berat Beton (Kg)

Beban maksimum (kN)

1

7,380

600

2

7,460

620

3

7,155

640

4

7,530

580

5

7,295

530

6

7,330

440

7

7,310

600

8

7,235

660

9

7,215

650

10

7,260

680

Uji

6.1.1

Perhitungan Berat Volume Beton 

Volume kubus beton V

= 150 X 150 X 150 = 3375000 mm 3 = 0,003375 m 3

58

Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Berat Beton dan Berat Jenis Beton No

Berat Beton

Berat Jenis

Kubus

(kg)

Beton (kg/m3)

1

7,380

2186,60

2

7,460

2210,37

3

7,155

2120.00

4

7,530

2231,10

5

7,295

2161,48

6

7,330

2171,85

7

7,310

2165,93

8

7,235

2143,70

9

7,215

2137,70

10

7,260

2151,10

Jumlah

73,2

21679,8

Rata-rata

7,32

2168

Dari hasil perhitungan didapat berat jenis rata-rata

∑γ = 6, = 2167,98 kg/m³ ≈ 2168 kg/m³  

(ɤr) =

6.1.2

Perhitungan Kuat Tekan Beton 

Luas permukaan tekan (A) A

= panjang x lebar

A

= 150 mm x 150 mm = 22500 mm 2 = 225 cm2



Kuat tekan beton dapat dihitung dengan rumus :

′= PAxx1000 9,8 dimana :

′ = kuat tekan beton (/2) P = daya tahan kubus (KN) A = luas permukaan tekan (cm2) 59

Tabel 6.3 Kuat tekan beton

Benda

Beban Maksimum

Kuat Tekan Beton

Uji

(kN)

(MPa)

1

600

27,77

2

620

28,69

3

640

29,62

4

580

26,84

5

530

24,53

6

440

20,36

7

600

27,77

8

660

30,54

9

650

30,07

10

680

31,47

Tabel 6.4 Pengujian Daya Tekan Kubus Beton

No

Tanggal Pembuatan

Tanggal Uji

Umur Beton

P (kN)

Area (cm2)

σ'k

Faktor Konversi

σ'k 28 (MPa)

1

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

600

225

27,77

1

27,77

2

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

620

225

28,69

1

28,69

3

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

640

225

29,62

1

29,62

4

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

580

225

26,84

1

26,84

5

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

530

225

24,53

1

24,53

6

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

440

225

20,36

1

20,36

7

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

600

225

27,77

1

27,77

8

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

660

225

30,54

1

30,54

9

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

650

225

30,07

1

30,07

10

20/10/2017

17/11/2017

28 Hari

680

225

31,47

1

31,47

6.1.3

Perhitungan kuat tekan rata-rata kubus

′= ∑= ,66 = 27,77 Mpa 60

6.1.4

Perhitungan nilai standar deviasi (Sd)

 , ∑(−r) √ Sd = −, = √ , = 3,33 MPa dimana :

′ = kuat tekan masing-masing kubus ′ = kuat tekan rata-rata kubus n

= 10

Tabel 6.5 Hasil Perhitungan Standar Deviasi Kubus Beton

σ'k

σ'kr

(σ'k- σ'kr)2

(MPa)

(MPa)

(MPa)

1

27,77

27,77

0

2

28,69

27,77

0,85

3

29,62

27,77

3,42

4

26,84

27,77

0,86

5

24,53

27,77

10,50

6

20,36

27,77

54,91

7

27,77

27,77

0

8

30,54

27,77

7,67

9

30,07

27,77

5,29

10

31,47

27,77

13,69

Jumlah

277,66

277,7

97,19

Rata-rata

27,77

N

10

Sd

3,33

No Kubus

6.1.5

Perhitungan kuat tekan karakteristik kubus σ 'bk= σ’ br-k.Sd

dimana : σ’ bk = kuat tekan karakteristik kubus setelah dihitung 61

σ’ br =

k

kuat tekan rata-rata kubus

= 1,83

Sd = 3.33 Kuat tekan karakteristik kubus beton : σ 'bk

= σk r-k.Sd

σ 'bk

= 27,77 - (1,83 x 3,33)

= 21,68 Berdasarkan dari hasil pengujian dan perhitungan, didapat hasil kekuatan beton karakteristik umur 28 hari sebesar = 21,68 MPa. 6.1.6

Pembahasan Hasil Perhitungan Dari hasil perhitungan diperoleh : Kuat tekan untuk 10 kubus didapatkan 21,68 MPa dengan standar deviasi

3,33 MPa. Berdasarkan hasil di atas dapat dikatakan bahwa kuat tekan yang didapatkan tidak mencapai kuat tekan rencana sebesar 25 MPa dengan selisih 3,32 MPa. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor seberti kondisi agregat yang belum mencapai kondisi ssd pada saat pencampuran bahan sehingga kadar air meningkat dan pengerojokan yang kurang merata sehingga ada celah-celah pada beton yang telah dicetak. Data kuat tekan pada masing-masing beton tidak seragam hal ini dikarnakan pada saat memasukan campuran ke dalam cetakan, komposisi campuran dan perojokan dari masing-masing cetakan berbeda. 6.2

Pengujian Kuat Lentur Beton

Tanggal

: 20 November 2017

Waktu


Tempat

: Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana 62

Alat dan bahan: 1. Benda uji berupa balok dengan ukuran 15 x 15 x 60 cm 2. Mesin tekan ELE 3. Timbangan Cara kerja : 1. Alat dan bahan disiapkan. 2. Balok diletakkan memanjang diantara dua perletakan dengan diberi tekanan ditengah-tengah bentang. 3. Catat tekanan yang diterima balok pada saat patah. Hasil percobaan : a. Beban yang diberikan

= 30,5 kN (beton patah)

b. Volume balok (V)

= 15 x 15 x 60 = 13500 cm³

c. Berat balok

= 30,2 kg = 30200 gram

d. Berat jenis

= 2,24 gram/cm³

e. Luas penampang (A)

= 0,15 x 0,15 = 0,0225 m²

f. Reaksi perletakkan : g.

Gambar 6.1 Reaksi Perletakkan

∑ MB = 0 AV . 45 – P1 . 30 – P2. 15 = 0 63

`

AV . 45 – 15,25 . 30 – 15,25 . 15 = 0 AV = 15,25 KN BV = 15,25 KN Perhitungan bidang Momen : 

Tinjau kiri : 1. Batang CA (0 - 0,075) Mx = 0 2. Batang AD (0,075 - 0,225) Mx = Av (x - 0,075) = 15,25 ( x – 0,075) x = 0,075 m

Mx = 0

x = 0,225 m

Mx = 2,29 KN m

3. Batang DE (0,225 - 0,375) Mx = 15,25 (x – 0,075) – 15,25 (x – 0,225) x = 0,225 m

Mx = 2,29 KN m

x = 0,375 m

Mx = 2,29 KN m

64

h. Bidang Momen : 0,075 m

0,15 m

0,15 m

0,15 m

0,075 m

2,29 KN m

Gambar 6.2 Bidang Momen

i. Bidang Gaya Lintang :

+15,25 kN

-15,25kN

Gambar 6.3 Gaya lintang

j. Inersia Penampang: Dimana dimensi penampang berbentuk segi empat dengan b = 0,15 m dan h = 0,15 m. I

 x b x h3   = x 0,15 x0,153  =

= 4,21875 x 10 -5 m4 k. Y =

, = 0,075 m  65

l. Tegangan / kuat lentur balok :

29X0,075 σmax= MxYI = 4,2.21875X10 − = 4071 KN/m 2 = 4,071 MPa

150 cm - 4,071 MPa

150 cm

+ 4,071 MPa Gambar 6.4 Tegangan / Kuat Lentur Balok

Pembahasan: Pada uji kuat lentur balok, didapat kuat lentur balok adalah 4,071 MPa. Jadi balok dapat menahan lentur sebesar 4,071 MPa sampai balok itu patah. Menurut SK.SNI.M-10-1991-03, Nilai kuat tarik beton sangat kecil, berkisar antara 9% - 15% dari nilai kuat tekannya. Kecilnya nilai kuat tarik dari beton inilah yang merupakan kelemahan terbesar dari beton. Karena beton akan mengalami keruntuhan secara tiba-tiba. Sehingga untuk menambah kuat tarik beton dapat dilakukan dengan diberi tulangan yang mampu menahan gaya tarik. Dan pada pengujian ini didapat nilai kuat tarik adalah 4,071/21,4 x 100% = 19,02 % dari nilai kuat tekannya. 6.3

Pengujian Kuat Tarik Besi

Tanggal

: 7 November 2017

Waktu


66

Tempat

: Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana

Alat dan bahan: 1. Benda uji berupa besi dengan dimensi panjang = 50 cm dan diameter = 1cm 2. Mesin uji tarik 3. Penggaris 4. Gergaji Cara kerja : 1. Menyiapkan bahan yang digunakan yaitu besi diameter 13 mm

diukur sepanjang 50 cm lalu dipotong dengan gergaji besi 2. Tempatkan besi pada alat uji dengan jarak yang dipegang dari

ujung ke ujung yang lain sesuai dengan ketentuan 3. Kencangkan pemegang besi tersebuat 4. Hidupkan mesin, lalu berikan beban secara kontinyu hingga besi

putus 5. Setelah besi putus hingga diperoleh data hasil pengujian lalu

cetak hasilnya Hasil percobaan : a. Luas Penampang Besi ( Area)

= 132.732 mm²

b. Beban maksimum ( Maximum force)

= 59324,0 N

c. Tegangan leleh (Yield strength)

= 305,01 N/mm²

d. Tegangan tarik (Tensile strength)

= 446,94 N/mm²

e. Perpanjangan ( Elongation)

= 49,42 %

67

Gambar 6.5 Hasil Pengujian Kuat Tarik Besi

6.3.1

Perhitungan Gaya yang Menyebabkan Besi Mencapai Tegangan Leleh dan

Gaya Tarik Maksimum 

Gaya yang Menyebabkan Besi Mencapai Tegangan Leleh = luas penampang besi (area) x tegangan leleh (yield strength) = 132.732 mm 2 x 305,01 N/mm² = 40484,59 N 68



Gaya tarik maksimum: = luas penampang besi (area) x kuat tarik (tensile strength) = 132.732 mm 2 x 446,94 N/mm² = 59323,24 N

6.3.2

Pembahasan Pengujian kuat tarik dilakukan dengan menarik batang uji perlahan-lahan

sampai patah, hasil pengujian ini adalah kurva tegangan-regangan seperti gambar.

Gambar 6.6 Kurva Hubungan antara Gaya Tarik dengan Perubahan Panjang

Kurva ini menunjukkan hubungan antara gaya tarikan dengan perubahan panjang. Hubungan antara gaya tarikan dan pertambahan panjang menjadi hubungan antara tegangan dan regangan (stress vs strain) di mana tegangan didefinisikan sebagai beban per satuan luas.dan regangan adalah perubahan panjang persatuan panjang. Berdasarkan hasil pengujian dapat diketahui bahwa titik leleh berada pada saat dimana besi menerima beban sebesar 40484,59 N, yang mana tegangan leleh 69

(Yield strength) besi sebesar 305,01 N/mm². Jika besi sudah sampai pada batas gaya tapi masih menerima beban maka besi tidak elastis lagi, besi akan terus dapat menerima gaya dan bertambah panjang sampai pada batas maksimum. Titik ultimate ini berada pada saat dimana besi mampu menerima gaya tarik maksimum yaitu sebesar 59323,24 N, yang mana tegangan tarik ( Tensile strength) besi sebesar 446,94 N/mm². Setelah mendapat gaya tarik pada batas maksimum, jika diberikan tambahan gaya lagi maka besi akan langsung putus atau dengan kata lain besi mencapai titik putus. berdassarkan hasil uj tarik besi diketahui persentase perpanjangan (elongation) sebesar 49,42%. Jadi, setiap besi memiliki batas-batas gaya yang dapat diterima oleh besi tersebut, yaitu batas elastisitas hingga batas maksimum.

70

BAB VII PENUTUP 7.1

Kesimpulan

Dari praktikum yang telah dilaksanakan maka dapat disimpulkan bahwa : 1.

Kadar air yang terkandung dalam pasir = 8,29% dan dalam kerikil = 0,4%.

2.

Kadar lumpur yang didapat dari perhitungan adalah untuk pasir = 2,5% dan kerikil = 0.1%.

3.

Berat jenis SSD agregat halus (pasir) = 2,4 gr/cm³ dengan penyerapan sebesar 4,58%. Dan berat jenis SSD agregat kasar (kerikil) = 2,22gr/cm3 dengan penyerapan sebesar 4,1%.

4.

Berat isi rata-rata sample yang didapat : semen = 0,858 gr/cm 3, pasir = 1,007 gr/cm3, kerikil = 0,979 gr/cm3.

5.

Agregat halus (pasir) termasuk ke dalam zona 2.

6.

Agregat kasar memiliki ukuran butir agregat maksimum 40 mm.

7.

Komposisi Campuran Beton dengan Mutu K250 : Air

= 10,5 kg

Semen

=18,1 kg

Pasir

= 38,1 kg

Kerikil

= 55,3 kg

8. Nilai slumpnya adalah 10 cm atau 100 mm. 9. Kuat tekan rata-rata untuk 10 kubus didapatkan 27,77 MPa dan kuat tekan karakteristiknya sebesar 21,68 MPa. 10. Kuat lentur balok adalah 4,071 MPa. 11. Hasil Pengujian Kuat Tarik Besi: a. Beban maksimum ( Maximum force)

= 59324,0 N

b. Tegangan leleh (Yield strength)

= 305,01 N/mm²

c. Tegangan tarik (Tensile strength)

= 446,94 N/mm²

d. Perpanjangan ( Elongation)

= 49,42 %

e. Gaya yang Menyebabkan Besi Mencapai Tegangan Leleh =40484,59 N 71

7.2

Saran

1.

Saat pemeriksaan sampel agregat, perlu diperhatikan kondisi sampel tersebut, apakah dalam keadaan basah akibat hujan atau dalam keadaan normal. Bila agregat dalam keadaan basah maka kadar air agregat akan besar sehingga pada saat perhitungan komposisi campuran, air yang digunakan akan lebih sedikit dari jumlah air yang harus digunakan dalam keadaan normal.

2.

Pada saat proses penuangan campuran dari mesin molen perlu diperhatikan agar tidak terjadi segresi. Pada saat penuangan diusahakan tidak ada bahan yang tertinggal di mesin molen seperti pasta semen. Karena pasta semen harus terdistribus merata keseluruh agregat beton.

3.

Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar diperhatikan pemadatan / pengerojokan beton secara baik dan sempurna. Usahakan seluruh cetakan terisi dengan beton. Pengecoran dilakukan secara bertahap (sepertiga bagian setiap tahap). Setiap bagiam dirojok sebanyak 25 kali. Karena jika pemadatan tidak dilakukan dengan baik maka akan terdapat celah celah pada beton yang membuat berkurangnya mutu beton.

72

DAFTAR PUSTAKA

Anonim (2002), SNI-03-2834-2000 Tentang Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal , Badan Standarisasi Nasional. Kelompok 2. 2016. Laporan Praktikum Teknologi Bahan. Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana. Kelompok 3. 2015. Laporan Praktikum Teknologi Bahan. Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana. Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit KMTS FT UGM.

73

LAMPIRAN

Proses Pengeringan Pasir (Sumber : Dokumentasi pribadi, 2017)

Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus (Sumber : Dokumentasi pribadi, 2017)

Pemeriksaan Berat Batu Pecah di dalam

Proses Penimbangan Berat Air

Air

(Sumber : Dokumentasi pribadi, 2017)


74

Proses Menimbang Berat Batu Pecah

Proses Menimbang Berat Kering Oven

dalam Kondisi SSD

Pasir



Proses Pemeriksaan Berat Isi Agregat

Proses Pemeriksaan Berat Isi Semen

Halus dengan Cara Rodding

dengan Cara Soveling



75

Proses Pencampuran Semua Bahan dalam

Proses Pengadukan Adonan Beton dalam

Molen Sebelum Pengadukan

Molen



Proses Menghitung Tinggi Slump

Proses Mencetak Beton dalam Begesting



76

Beton yang Sudah Kering

Proses Menguji Kuat Tekan Beton Kubus


dengan Alat Uji Tekan Beton (Sumber : Dokumentasi pribadi, 2017)

Proses Pengujian Kuat Tekan Beton

Potongan Baja untuk Uji Kuat Tarik

Berbentuk Balok



77

Praktikum Beton

Recommend Documents