UNIDAD 3.
DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA
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INTRODUCCIÓN . La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta es conveniente responder a cuatro preguntas:
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la Productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.
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INTRODUCCIÓN . La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta es conveniente responder a cuatro preguntas:
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la Productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.
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¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se Prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta de proveer un ambiente agradable se debe considerar también como parte de las decisiones sobre la configuración de la distribución, sobre todo en establecimientos de comercio al detalle y en oficinas.
¿Dónde debe localizarse cada centro?
La localización puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro. 3
3. DISTRIBUCION FÍSICA DE LA PLANTA La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta es conveniente responder a cuatro preguntas: ¿Qué centros deberán incluirse en la distribución? Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos. ¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
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¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro? La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. ¿Dónde debe localizarse cada centro? La localización puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepción primitiva puede variarse a través de un mecanismo de realimentación. Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organización crece y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la distribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria. Los motivos que justifican esta última se deben, con frecuencia, a tres tipos básicos de cambios: · En el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio. · En la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en recorridos de materiales y hombres, así como en la disposición relativa a equipos e instalaciones. 5
· En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las requeridas por un cambio en la tecnología. La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso en este sentido. En ocasiones, esto se hace periódicamente, aunque se limite a la realización de ajustes menores en la distribución instalada (por ejemplo, los cambios de modelo en la Fabricación de automóviles); otras veces, las redistribuciones son continuas, pues están previstas como situación normal y se llevan a cabo casi ininterrumpidamente. Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta productiva son: · Congestión y deficiente utilización del espacio. · Acumulación excesiva de materiales en proceso. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que sea segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general son: · Disminución de la congestión. · Supresión de áreas ocupadas innecesariamente. · Reducción del trabajo administrativo e indirecto. · Mejora de la supervisión y el control. · Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. · Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios. · Reducción de las manutenciones y del material en proceso. · Disminución del riesgo para el material o su calidad. 6
· Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. · Elevación de la moral y la satisfacción del personal. · Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la producción. Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo. En cualquier caso, los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son: · Unidad. Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya sensación de pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la distribución en planta. · Circulación mínima. El movimiento de productos, personas o información se debe minimizar. · Seguridad. La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta. · Flexibilidad. Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en planta como la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que ocurrirán en el corto y medio plazo en volumen y en proceso de producción.
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FACTORES
QUE
INFLUYEN
EN
LA
SELECCIÓN
DE
LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que al realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La solución adoptada para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuación.
LOS MATERIALES Los factores productivos dependerán necesariamente de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos con otros. LA MAQUINARIA Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los
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mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar. En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.
LA MANO DE OBRA También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.
EL MOVIMIENTO En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
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LAS ESPERAS Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene.
LOS SERVICIOS AUXILIARES Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distrib ución de líneas de servicios auxiliares). Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto innecesario.
EL EDIFICIO La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y
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puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.).
LOS CAMBIOS Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales, a las emergencias y variaciones inesperadas. Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla. NOTA.- Se ha expuesto hasta aquí un resumen de las principales consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores que entran en juego en un estudio de distribución en planta. Son notorias las conexiones que existen entre materiales, almacenamiento, movimiento y esperas, servicios y material, mano de obra maquinaria y edificio, existiendo otros muchos ejemplos.
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TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño, pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la presente obra. De acuerdo con ello, y en función de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
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3.1.
DETERMINACION
DEL
TAMAÑO
DE
UNA
INSTALACION La determinación del tamaño de la planta industrial (empresa), esta dado por la capacidad instalada de producción de bienes y/o servicios de la misma, dicha capacidad de producción es expresada en términos de productos elaborados por ciclo, turno, año, según el sistema adoptado para trabajar. El presente trabajo cobra interés para su análisis, debido a que explorando la literatura existente, encontramos orientaciones para el análisis limitadas, en las que ante auditorias técnicas y económicas a los responsables de hacer estos análisis y compras de procesos, los criterios tradicionales no les daban las respuestas clave para disminuir el riesgo de no acertar en la decisión, en este caso como primicia de análisis, son consideradas todas las opciones de paquetes tecnológicos existentes en el mercado nacional e internacional para hacer la selección del mejor proceso. González S.F. (1985). Establece que el conocimiento y la determinación del tamaño de una planta industrial tiene como objetivo fundamental determinar cual alternativa producirá los mejores resultados económicos para el proyecto caso de estudio En la formulación y evaluación de proyectos industriales, el dimensionamiento de una planta industrial corresponde a su capacidad de producción, durante un período determinado de funcionamiento, este se refiere generalmente a la capacidad máxima de la instalación con un nivel de eficiencia satisfactorio, esta información debe ser completada con los datos de números de días de trabajo por año y el número de horas de trabajo por día. La referencia es la capacidad máxima de producción de bienes y/o servicios en un turno de trabajo del sistema, comúnmente la referencia es un turno de trabajo de 8 horas.
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Los factores condicionantes básicos para la implementación del tamaño de la capacidad de producción de una planta dedicada a producir bienes y/o servicios son los siguientes: • Mercado de consumo existente • Distribución geográfica de los consumidores • Disponibilidad de materias primas • Restricciones de tecnología • Disponibilidad de recursos financieros • Disponibilidad de recursos legales • Disponibilidad de mano de obra • Política económica • Normatividad ambiental
De acuerdo con González S.F. et al (2003). El elemento más importante para tener un juicio claro en la determinación del tamaño de una planta susceptible de ser instalada en una región predeterminada es generalmente el nivel de demanda potencial que habrá de satisfacerse, esta proporciona el tamaño máximo a instalar y que el mercado es capaz de absorber producto, en unidad de tiempo por unidad de área. El análisis de la demanda en un proyecto industrial como instrumento de apoyo para determinar el tamaño, presenta fundamentalmente tres situaciones específicas básicas para poder instalarse con una capacidad de producción específica, estas situaciones son las siguientes. • Que la demanda potencial sea claramente mayor que la capacidad
mínima que pudiera instalarse.
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• Que la demanda sea de l mismo orden que la capacidad mínima de
producción con posibilidades de instalar. • Que la demanda sea muy superior a la capacidad máxima que se
pueda instalar.
De lo anterior se observa que el tamaño de mercado, es un indicador inicial de las posibilidades alternativas a manejar en la selección del tamaño.
La forma en que se encuentra distribuida geográficamente la demanda de un producto y/o servicio, es un factor de mucha importancia en la decisión sobre la determinación del tamaño de la planta industrial, así se puede presentar el caso de que una misma demanda se puede satisfacer instalando una sola planta para todo el mercado geográfico, una central para abastecer la mayor parte del territorio, plantas menores en otros lugares y varias fábricas aproximadamente del mismo tamaño, situadas en lugares distintos, lo cual implica un factor determinante en lo que a tamaño respecta.
Un factor fundamental para la definición del tamaño es los tipos de procesos disponibles en el mercado del sector de la economía en la que este clasificado el proceso que caracteriza al tipo de planta a instalar, estos definen el tamaño máximo y mínimo de la planta, desde el punto de vista tecnológico. Este rango puede determinarse en los siguientes casos de procesos: los probados a nivel industrial, los que existen a nivel de planta piloto, los que se están probando a nivel de laboratorio.
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Para el caso de análisis de búsqueda de procesos disponibles se deberá restringir los ya conocidos y experimentados a escala industrial, sólo en el caso de un proceso nuevo se buscará en otras alternativas, pero su factibilidad dependerá de los elementos económicos, bajo los que se comporte el sistema. Las alternativas de tamaño entre las cuales se puede escoger se van reduciendo a medida que se examinan las cuestiones relacionadas con la ingeniería, las inversiones, y que se han mencionado con anterioridad en este trabajo. La magnitud del mercado dará la primera orientación, ya que la demanda puede ser tan pequeña que solo justifique la instalación mínima, eliminándose cualquier otra solución.
Como el tamaño óptimo es función de los coeficientes antes mencionados, debido a las variaciones de los costos con el tamaño es decir, a las economías de escala, es necesario determinar previamente si el tamaño con el que se logran los costos unitarios mínimos es aquel con el cual se logra una máxima utilidad y rentabilidad o el máximo coeficiente de ventas a costos. Se tiene que el tamaño que hace Mínimo el costo unitario es el mismo que hace máximo el cociente de ventas a costos.
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3.1.1 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO ESTÁTICO. La estática es la parte de la mecánica que plantea y resuelve las condiciones de equilibrio en reposo de sistemas de cuerpos en base a las acciones que obran sobre ellos (fuerzas y momentos). Los cuerpos que integran los sistemas en estudio no están libres en general, sino vinculados entre sí y con la tierra a través de diversos órganos de unión llamados vínculos. Por ejemplo: Para construir un edificio se trabaja con un modelo grafico a escala del mismo y se fijan los diversos vínculos al terreno y eventualmente a otras estructuras. Luego se supone uno o varios estados de carga: peso propio, peso de personas y objetos fijos y en movimiento, empuje del viento, posible acción sísmica, etc. Se calculan luego las reacciones del vinculo y los esfuerzos en los elementos de la estructura necesarios para que todo el sistema este en equilibrio. Con estos esfuerzos se dimensionan o verifican las vigas, columnas, losas, cimientos y en general elementos estructurales del edificio de acuerdo a la resistencia características de los materiales que se van a emplear. Vinculo Es un órgano de unión entre cuerpos de un sistema, que impone una limitación característica a la posibilidad de movimiento relativos entre los cuerpos a los que se les aplica. Por ejemplo Apoyo móvil o deslizante. Que puede ser un patín fijo a un cuerpo, que se desliza por una pista plana solidaria a otro cuerpo o la base.
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IDENTIFICAR LOS ESPACIOS PARA COMERCIALIZACIÓN Con base en el cálculo que se haga de las necesidades totales de espacio para ventas, es posible calcular el número de tiendas que allí podrían ubicarse. Una consideración de importancia es la de que todos aquellos que tengan deseos de hacer comercio en un mercado minorista deberían tener la oportunidad de hacerlo. Por otra parte, en los mercados de acopio puede ser necesario reducir el espacio usado por los comerciantes ya instalados, con el fin de reservar un área para futura expansión. No es extraño que gente que no puede acreditar experiencia en comercio pretenda ingresar al nuevo mercado. La adjudicación de espacios para todos aquellos que los solicitan puede limitar el espacio disponible para ser asignado a los comerciantes experimentados que actúan de buena fe. Decidir sobre las instalaciones del mercado. En forma general, pueden mencionarse tres clases de instalaciones: aquellas que son comunes para todos los mercados; aquellas que pueden ser requeridas por algunos mercados para determinados usos muy específicos; e instalaciones que no son usadas por los mercados. Usos comunes Puestos para comerciantes minoristas. Es probable que estos sean puestos fijos con techo que se alquilan por meses o por años. Con frecuencia, los puestos están provistos de espacios para almacenamiento bajo llave (por ejemplo, debajo de una plataforma levantada o de un mostrador). En algunas circunstancias, como en el caso de la venta de carne, pescado o lácteos, el puesto puede estar cubierto con una malla metálica. Algunas veces se dispone también de tiendas separadas, debidamente cerradas, para carniceros y vendedores
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de pescado. Los puestos para la venta de productos no alimenticios deben ser ubicados en una zona separada. Puestos para productores. Estos pueden ser similares a los puestos de
minoristas,
pero
generalmente
son
arrendados
por
días.
Normalmente los locales tienen una cubierta pero carecen de facilidades para almacenamiento cerrado. Las ventas pueden hacerse desde espacios demarcados en el piso, desde plataformas o mostradores empotrados, o desde bastidores de madera que pueden ser plegados y guardados al final de la jornada de ventas. Área de ventas en el mercado de acopio. Usualmente, las actividades de acopio tienen lugar en espacios temporales, los que principalmente son usados durante la temporada pico de cosecha. La forma más simple es aquella en la que las ventas se hacen en la zona de estacionamiento, en donde los productores traen sus productos hasta los camiones de los operadores. Otra alternativa consiste en que se disponga de un pasillo cubierto del mercado en donde los productores puedan exhibir sus productos para que los operadores los compren y los lleven hasta sus camiones. En algunos países, como en la mayor parte del Cercano Oriente, en los mercados de acopio trabajan agentes comisionistas. Un método alternativo de ventas es el de que las cosechas se subasten entre los acopiadores, bien por parte de agentes comisionistas o por parte de los operadores del mercado. En este caso es normal dedicar una zona separada para remates que funcione sobre una losa de concreto elevada. Áreas de circulación de peatones y de vehículos. Usualmente, en los mercados rurales estas áreas son una misma (a diferencia de lo que se ofrece en los mercados minoristas urbanos más grandes y en los mercados mayoristas, en los cuales, con frecuencia, estas zonas son separadas). Alrededor de las zonas de comercialización
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debe haber circulación adecuada, de forma tal que la producción pueda ser ingresada al mercado o sacada del mismo con el mínimo de obstrucción.
Estacionamiento. Es necesario que se dote al mercado con espacio para estacionamiento de vehículos de visitantes y de vehículos transportadores de mercaderías. Debería incluir espacio para medios de transporte no motorizado, como bicicletas, bicicletas con motor y carros de tracción animal. En la mayoría de los mercados minoristas de origen el lugar para estacionamiento puede ser mínimo, pero en los mercados de acopio debe darse mayor consideración a la disposición de áreas de estacionamiento organizadas. Instalaciones auxiliares. Generalmente incluyen depósito para aseo, oficina para el administrador del mercado, servicios sanitarios públicos, depósitos reguladores del suministro de agua fresca y puntos de recolección de basuras y desechos. Usos varios Puestos para operadores especiales. Puestos para minoristas o para productores asignados a operadores especiales o con objetivos definidos, como mujeres, grupos de producción o cooperativas. Áreas de venta de ganado. Normalmente, las ventas de ganado se hacen al aire libre, de preferencia en una arena o en un recinto cercado. Un mercado de ganado necesita espacio para el manejo de animales vivos que disponga de sombra temporal y fuentes de agua. Muchos mercados rurales tienen también una zona separada para aves vivas.
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Plataformas de sacrificio. Generalmente los animales se venden vivos, pero en algunas oportunidades, especialmente en los mercados minoristas rurales, se dispone de instalaciones para sacrificio. La instalación más elemental está constituida por una placa de concreto, carril de elevación, fuentes de agua y desagüe efectivo.
Almacenamiento. La mayoría de los mercados rurales trabajan con productos frescos para los cuales no es necesario que se dote de espacios para almacenamiento. Sin embargo, es posible que se disponga del suministro de pequeños cajones asegurables para almacenamiento nocturno, por ejemplo, en mercados en los cuales se vendan granos u otros productos no perecederos.
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3.1.2 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO GRAVITACIONAL. La geodesia es la ciencia que estudia la forma y dimensiones de la Tierra. Esto incluye la determinación del campo gravitatorio externo de la tierra y la superficie del fondo oceánico. Dentro de esta definición, se incluye también la orientación y posición de la tierra en el espacio. Una parte fundamental de la geodesia es la determinación de la posición de puntos sobre la superficie terrestre mediante coordenadas (latitud, longitud, altura). La materialización de estos puntos sobre el terreno constituyen las redes geodésicas, conformadas por una serie de puntos (vértices geodésicos o también señales de nivelación), con coordenadas que configuran la base de la cartografía de un país, por lo que también se dice que es "la infraestructura de las infraestructuras". Los fundamentos físicos y matemáticos necesarios para su obtención, sitúan a la geodesia como una ciencia básica para otras disciplinas, como la topografía, fotogrametría, cartografía, ingeniería civil, navegación, sistemas de información geográfica, sin olvidar otros tipos
de
fines
como
los
militares.
Desde el punto de vista del objetivo de estudio, se puede establecer una división de la geodesia en diferentes especialidades, aunque cualquier trabajo geodésico requiere la intervención de varias de estas subdivisiones:
Geodesia
geométrica:
determinación
de
la
forma
y
dimensiones de la Tierra en su aspecto geométrico, lo cual incluye fundamentalmente la determinación de coordenadas de puntos en su superficie.
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Geodesia física: estudio del campo gravitatorio de la Tierra y sus variaciones, mareas (oceánicas y terrestres) y su relación con el concepto de altitud.
Astronomía geodésica: determinación de coordenadas en la superficie terrestre a partir de mediciones a los astros.
Geodesia espacial: determinación de coordenadas a partir de mediciones efectuadas a satélites artificiales (GNSS, VLBI, SLR, DORIS) y relación con la definición de sistemas de referencia.
Microgeodesia: medida de deformaciones en estructuras de obra civil o pequeñas extensiones de terreno mediante técnicas geodésicas de alta precisión.
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3.1.3 DETERMINACION DEL ESPACIO DE EVOLUCION Objetivo de la distribución en planta. “La misión del diseñador es encontrar encontrar la mejor ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.” La distribución en planta implica la ordenación de
espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc. Los objetivos de la distribución en planta son: 1. Integración de todos los factores que afecten la distribución. 2. Movimiento de material según distancias mínimas. 3. Circulación del trabajo a través de la planta. 4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. 6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones. Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.) 1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
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3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o Rev. 200909 -2- secuencia en que se transformen, transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar los cruces y las interrupciones.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta. Distribución por posición fija. El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
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A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fábrica o monta. B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o fabricación. C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación. D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas. E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador. F.- Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy Convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada. Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido Eléctrico y. en general, montajes a pie de obra. Distribución por proceso. Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector. A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, difere nciadora, cómo potencia, r.p.m.,... B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
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C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación. E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal. F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
- Determinación de los espacios por extrapolación:
Se basaría en el estudio y análisis de espacios dedicados a la misma actividad en otras fábricas ya existentes y extrapolarlos al diseño que estamos ejecutando. Cuanta más experiencia acumule el técnico proyectista más fácil y exacta es la extrapolación. Es adecuado cuando necesitamos elaborar un proyecto con rapidez, o cuando no disponemos de la suficiente información para abordar un método de cálculo preciso
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Factores que afectan a la distribución en planta. 1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. 2. Maquinaria. 3. Trabajadores. 4. Movimientos (de personas y materiales). 5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera). 6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc.) 7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, Instalaciones existentes, etc.). 8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
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3.2 SLP: DISTRIBUCION DE AREAS DE RECEPCION Y EMBARQUE,DISTRIBUCION DE AREAS DE PRODUCCION Y DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO,DE OFICINA, DISTRIBUCION DE AREAS DE ESTACIONAMIENTO, DISTRIBUCION DE AREAS DE APOYO.
*OPERACIONES DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE Las actividades involucradas en la recepción del material manejado por la empresa son los siguientes:
La secretaria de la empresa se comunica con el proveedor para verificar la cita (fecha y hora) de entrega de la materia prima.
Al llegar el material, en recepción se revisa y registra el estado y la
cantidad en el que ha llegado. Se acepta o rechaza el material según la inspección anterior.
El material se guarda en el lugar asignado por la empresa. Los requerimientos de la planta para efectuar estas actividades de recepción son: *Área suficiente para organizar y ubicar el transporte *Área de organización adecuada para recibir la materia prima y cubrir la demanda del producto.
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Las actividades requeridas para embarcar los productos, son: Acumular y empacar el pedido. Organizar y revisar el pedido. Cargar el material. Despachar el transporte, que se realiza mediante un vehículo con el que cuenta la empresa.
Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de embarque son: Área suficiente para organizar los pedidos. Área adecuada para organizar y ubicar los transportes. Manejo de materiales suficiente. Operación segura. Minimización de daños. Limpieza.
Estas operaciones se hacen con el propósito de asegurar el material y el producto en su tiempo de llegada, y salida respectivamente. El producto es entregado al cliente envuelto en pitas x 12 unidades. Recepción y embarque, teniendo en cuenta los requisitos quedarán ubicados o dispuestos de la siguiente manera
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PRINCIPIOS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE
Principios de Recepción:
1) Recepción con anticipación, reduce el consumo de tiempo y recepción en esta operación, para poder asignar rápidamente una ubicación, e identificación de materia prima.
2) Ubicación del material en lugares principales (bodega materia prima), para su mejor manejo. Por ello es importante conocer la logística y la forma como ayuda en la eficiencia del manejo y organización del material que se maneja.
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3) Minimizar los recorridos a pié al preparar flujo de materiales que entran más allá de las estaciones de trabajo.
Principio de Embarque: 1) Seleccionar unidades de manejo para los artículos sueltos: se hace mediante la formación de cargas unitarias con el producto terminado para ser almacenados en tarimas según el pedido.
2) El producto terminado no necesita de anaqueles de almacenamiento, porque cuenta con un del tamaño necesario para su uso. El tiempo de almacenamiento no es largo, generalmente la entrega del producto es casi inmediata.
*DISTRIBUCION DE LAS AREAS DE PRODUCCION Y DISEÑOS DE ESTACIONES DE TRABAJO. DISTRIBUCION
DE
LA
OFICINA
CONCEPTO:
La distribución de espacio se refiere a la disposición físico de los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto para el personal, como para
los
clientes.
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Objetivos:
La distribución de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman la organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, procurando que el arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la realización y flujo racional de trabajo
Distribución en planta de oficinas En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la información. Dicho traslado puede hacerse a través de: · Conversaciones individuales cara a cara. · Conversaciones individuales por teléfono o/y ordenador. · Correo y otros documentos físicos. · Correo electrónico. · Reuniones y grupos de discusión. Interfonos. Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos
En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.
33
La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcará las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento, espacio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia óptima. Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados,
Oficinas: Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente. En este aspecto se evaluarán el número y clase de hombres y de máquinas, y material de cada oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos
que
se
deben
establecer
con
las
demás
oficinas,
visualizándose así, la distribución en un plano adecuado que facilitará la idónea ubicación de las oficinas dentro de la planta, garantizándose que las oficinas cuyas funciones estén relacionadas queden próximas y se agilicen los procesos
Distribución de áreas de estacionamiento. Los puestos de estacionamiento son áreas creadas con la finalidad del aparcamiento de vehículos. En nuestros tiempos, debido a la necesidad de poseer un vehículo propio para poder trasladarnos de manera oportuna y adecuada, resulta imposible concebir un edificio o centro comercial
sin
la
incorporación
de
estos
espacios.
En los inmuebles de Propiedad Horizontal, son variadas las situaciones que se presentan con relación a los puestos de estacionamiento. Por ello, considero importante tratar de aclarar un poco el tema.
34
Desde el punto de vista jurídico, los puestos de estacionamiento pueden ser
clasificados
así:
1- Puestos de estacionamiento conformados en áreas comunes, de uso exclusivo (para alguna persona en particular). 2- Puestos de estacionamiento de apropiación individual, de uso exclusivo (para alguna persona en particular). 3- Puestos de estacionamiento conformados en áreas comunes, de uso común. 4.-Puestos de estacionamiento de apropiación individual, de uso público.
PUESTOS DE ESTACIONAMIENTO CONFORMADOS EN ÁREAS COMUNES, DE USO EXCLUSIVO. Esta clasificación se encuentra inserta en el contenido del literal “i” del artículo 5 de la Ley de Propiedad Horizontal (LPH), el cual señala: Son cosas
comunes a
todos
los
apartamentos:
…i)- “Los puestos de estacionamiento que sean declarados como
tales en el documento de condominio. Este (el documento de condominio), debe asignar, por lo menos, un puesto de estacionamiento a cada uno de los apartamentos o locales, caso en el cual, el puesto asignado a un apartamento o local no podrá ser enajenado ni gravado sino
conjuntamente
con
el
respectivo
apartamento
o
local”.
35
En esta parte de la redacción del artículo, están definidos los puestos de estacionamiento conformados en áreas comunes, pero de uso exclusivo. Este es el caso en el cual el documento de condominio señala que a un apartamento, oficina o local, se le asigna el uso exclusivo de un puesto de estacionamiento, ubicado en alguna área común del edificio o centro comercial. Lo que sucede en esta situación, es la asignación de un espacio común, para ser usado de manera exclusiva por el propietario, mas no se otorga o transfiere la propiedad del puesto del estacionamiento. No obstante, debemos resaltar que el uso exclusivo de esta clase de puestos de estacionamiento es inherente, vale decir, inseparable a la propiedad del apartamento, local u oficina que indique el documento de condominio y así debe indicarlo, además, el documento de compra-venta respectivo. Debido a las características de estos puestos de estacionamiento, su uso se encuentra regulado en la LPH, en los siguientes artículos:
Artículo
8
de
la
LPH
“Cada propietario podrá servirse de las cosas comunes según su destino
ordinario y sin perjuicio del uso legítimo de los demás, salvo que de conformidad con esta ley se haya atribuido su uso exclusivamente a un determinado apartamento o local o a determinados apartamentos o locales“.
En nuestro caso, este artículo establece el deber de no cambiar o modificar el destino de los puestos de estacionamiento asignados. Luego
el
artículo
12
de
la
misma
ley
establece:
“.......Si existieren bienes comunes cuyo uso se haya atribuido
exclusivamente a un apartamento en los casos autorizados por la Ley, 36
serán por cuenta del propietario de dicho apartamento la totalidad de los gastos de mantenimiento de los mencionados bienes así como las reparaciones menores que requieran y las mayores cuya necesidad se deba a no haberse efectuado oportunamente las reparaciones menores.......”.
Esta norma establece quién es el responsable del mantenimiento de los puestos de estacionamiento asignados en uso exclusivo.
PUESTOS DE INDIVIDUAL, Continúa
el
literal
ESTACIONAMIENTO DE DE USO “i”
del
artículo
5
de
la
APROPIACION EXCLUSIVO. LPH
señalando:
“Los puestos de estacionamiento que no se encuentren en la situación
antes
indicada
podrán enajenarse o gravarse, preferentemente a favor de los propietarios y, sin el voto favorable del setenta y cinco por ciento (75%) de ellos, no podrán ser enajenados gravados a favor de quienes
no
sean
propietarios
de
aparta mentos
o
locales”.
De acuerdo con este señalamiento, el promotor de un edificio, luego de haber asignado un puesto de estacionamiento a cada propietario, puede válidamente crear puestos de estacionamiento adicionales, con la finalidad de venderlos o enajenarlos, preferentemente a los mismos propietarios de los apartamentos, oficinas o locales, así como también a terceros, solo que para este último caso, se requiere el acuerdo en asamblea del setena y cinco por ciento (75%) de los propietarios. En este tipo de situaciones, a cada puesto de estacionamiento a vender o enajenar, debe atribuírsele una alícuota o porcentaje sobre los 37
derechos y obligaciones del condominio, de acuerdo con su área, ya que es sobre las áreas vendibles que se distribuyen los gastos del condominio.
PUESTOS ÁREAS
DE
ESTACIONAMIENTO
COMUNES,
DE
CONFORMADOS USO
EN
COMUN.
Esta clase de puestos de estacionamiento se dan en algunos condominios con una alta densidad de población. Tiene su fundamento jurídico en el Decreto Presidencial Nº 3.140 de fecha 27 de Febrero de 1.979 y su posterior reforma de fecha 31 de Octubre del año 1.991, y que constituye a su vez el Reglamento Parcial Nº 1 de la Ley de Propiedad Horizontal, el cual estableció en su artículo 5
lo
siguiente:
“En aquellos programas de construcción de viviendas definidos
como Área de Asistencia I en la Ley de Política Habitacional, e inclusive para aquellos programas previstos en el Parágrafo Único del artículo 14 de la referida Ley, no se requerirá la asignación de un puesto de estacionamiento para cada unidad de vivienda, si el documento de condominio establece normas que garanticen puestos de estacionamiento de uso preferente para los residentes del respectivo condominio”.
Son edificios o conjuntos residenciales con muchos propietarios, los cuales cuentan con espacios comunes destinados al aparcamiento de vehículos, pero sin indicación específica de un lugar determinado del puesto de estacionamiento para cada propietario. 38
PUESTOS
DE
ESTACIONAMIENTO
INDIVIDUAL,
DE
DE
APROPIACION
USO
PÚBLICO.
Son los estacionamientos públicos que funcionan en algunos edificios o centros comerciales. En estos casos, el promotor del edificio decide vender o enajenar como un todo el área donde se encuentran ubicados los puestos de estacionamiento.
DISTRIBUCIÒN DE AREA DE APOYO. Ocupaciones que comprende: Empleados de contabilidad Empleados administrativos de contabilidad, en general Administrativos contables Empleados de control de personal y nóminas Empleados administrativos de servicios de personal Administrativos de personal Empleados de oficina de servicios estadísticos, financieros y bancarios Empleados administrativos de entidades financieras Empleados administrativos de estadística Empleados administrativos de seguros Técnicos administrativos de seguros Empleados de gestión financiera de empresas Empleados de control de abastecimientos e inventario
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Abastecedores de la cadena de envasado en el calzado (envasado de calzado) Almaceneros de empresas de transportes Almaceneros de industrias alimentarias Almaceneros de materias primas para el calzado (prefabricado de calzado) Empleados administrativos de los servicios de almacenamiento y recepción Facturadores en almacén de calzado (envasado de calzado) Repartidores de faena interior aparado (aparado de calzado) Empleados de oficina de servicios de apoyo a la producción Empleados administrativos comerciales, en general Administrativos comerciales Empleados de logística y transporte de pasajeros y mercancías Agentes de transporte aéreo, (tierra, servicios auxiliares y/o terminal) Agentes de transportes, en general Agentes de logística de transportes Agentes de tren Empleados administrativos de los servicios de transporte, en general Factores de empresa de transportes Jefes de estación de transportes por carretera y/o ferrocarril Señalistas de aviones
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Técnicos en cuadros electrónicos de mando (ferrocarril/metro/autobuses urbanos) Transitarios (Certificación D.G.T.) Asistentes de dirección Secretarios de dirección Secretarios, en general Técnicos administrativos, en general
Principales Funciones: Los empleados de contabilidad calculan, clasifican y registran datos numéricos para mantener registros financieros completos. Llevan a cabo diversas combinaciones de tareas de cálculo rutinario, asientos contables y comprobación de obligaciones con el fin de obtener datos financieros primarios para su uso en el mantenimiento de registros. Los empleados de control de personal y nóminas recogen, verifican y procesan la información relativa a las nóminas, y calculan los pagos y derechos de los empleados de la empresa u otro establecimiento. Los empleados de oficina de servicios estadísticos, financieros y bancarios obtienen, compilan e informatizan datos estadísticos o actuariales o realizan tareas de oficina relacionadas con las transacciones de entidades de seguros, bancarias u otras financieras afines. Los empleados de control de abastecimientos e inventario llevan registros de las mercancías producidas y del material de producción recibido, así como de su peso, entrega, expedición o almacenamiento.
41
Los empleados de oficina de servicios de apoyo a la producción calculan las cantidades de los diversos materiales que se requieren en fechas determinadas para la ejecución de programas de fabricación, construcción u otros de producción afines, y preparan y verifican programas de producción.
Los empleados de logística y transporte de pasajeros y mercancías mantienen los registros de las operaciones de transporte de pasajeros y mercancías por carretera y ferrocarril o por vía aérea, coordinan la frecuencia de tales servicios y preparan informes para la dirección.
Los asistentes de dirección y administrativos se encargan de tareas de intermediación, coordinación y organización a directores y profesionales y/o preparan correspondencia, informes, actas y otra documentación especializada.
42
3.3 ASIGNACION CUADRATICA. ¿Qué es la QAP? El problema de asignación cuadrática (QAP) es un problema de optimización combinatoria que puede establecerse como un conjunto de n elementos distintos que deben ser localizados en n localidades de forma optima. A causa de su diversidad de aplicaciones y a dificultad intrínseca del problema, el QAP ha sido investigado extensamente por la comunidad científica. El QAP (Problema de asignación cuadrática) es un problema combinatorio. El objetivo del QAP es encontrar una asignación de departamentos a sitios, a fin de minimizar una función que expresa costos, flujos o distancias. El problema Cuadrático de Asignación (QAP) de departamentos es la generalización y extensión de un problema tratado por el hombre. Cubre una amplia clase de problemas que envuelve la minimización del Costo total de interacción entre pares de departamentos, nuevos y existentes. Estos problemas involucran desde donde encontrar la asignación de fábricas a localización fijas que minimizan los costos de transporte, por ejemplo: hasta la localización de sub –ensamblajes en un chasis a fin de minimizar la longitud del cableado que lo interconecta. En el pasado, el objetivo del problema unidimensional de localización de un departamento era minimizar los movimientos de trabajo en ambos sentidos. Sin embargo, debido al incremento de los equipos automatizados de manejo de materiales en la manufactura de lotes pequeños, el problema del “viaje en reversa” se ha convertido en un
asunto de importancia para el diseño de una línea.
43
La minimizacion del backtracking de trabajos en una linea de produccion sirve a varias metas implicitas, tales como la reduccion del tiempo de ocio de las maquinas, la simplificacion del problema de la programacion y carga, el incremento de la salida en la linea de produccion. En este caso vamos a minimizar las distancias y flujos de un departamento a otro. Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este problema para un gran número de instancias es de vital importancia, y a la vez que tratar de resolver el problema mediante técnicas completas puede resultar infactible por el alto número de instancias.
Diseño de centros comerciales donde se quiere que el público recorra la menor cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes para un sector del público.
Diseño de terminales en aeropuertos, en donde se quiere que los pasajeros que deban hacer un transbordo recorran la distancia mínima entre una y otra terminal teniendo en cuenta el flujo de
personas entre ellas. Procesos de comunicaciones.
Diseño de teclados de computadora, en donde se quiere por ejemplo ubicar las teclas de una forma tal en que el desplazamientos de los dedos para escribir textos regulares sea el mínimo.
Diseño de circuitos eléctricos, en donde es de relevante importancia dónde se ubican ciertas partes o chips con el fin de minimizar la distancia entre ellos, ya que las conexiones son de alto costo.
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ALGORITMO EVOLUTIVO PARA PROBLEMAS QAP Problemas de Asignación Cuadrática – QAP Los Problemas de Optimización Combinatorios son frecuentemente tratados en el campo de la Optimización. Cubren una amplia gama, entre ellos la minimización del costo total de interacción entre pares de facilidades. Los mismos están caracterizados por la consideración de una selección o permutación de un conjunto discreto de elementos o por una asignación entre ellos. El Problema de Asignación Cuadrática (QAP – Quadratic Assignment Problem) es quizás el más complejo y dificultoso de los problemas de asignación, en donde, relacionar dos asignaciones particulares tiene un costo asociado; tal estructura de costo surge, por ejemplo, cuando el costo de localizar la facilidad i en la localidad k y la facilidad j en la localidad l es una función de la distancia entre las dos localidades k y l , y el grado de interacción entre las dos facilidades j e i . Formalmente, el QAP puede ser definido por tres matrices nxn: D = {d i } } es el j es la distancia entre la localidad i y la localidad j ; F = {f hk
flujo entre las facilidades h y k , es decir la cantidad de interacción (tráfico) existente entre las facilidades; C = {c h } i es el costo de asignar la facilidad h en la localidad i . Una permutación puede ser interpretado
como una asignación de la facilidad
(i) h =
en la localidad i . El
problema se centra en encontrar una permutación para un conjunto
dado de facilidades {1 , 2,…, n} tal que: A causa de su diversidad de aplicaciones y a la dificultad intrínseca del problema, el QAP ha sido investigado extensamente por la comunidad científica, clasificándolo como un problema NP – Completo o NP – Hard.
45
El Problema QAP tratado Dentro de la amplia clase del QAP, se encuentra el problema de flujo en línea generalizado, que es una línea de flujo en la cual las operaciones fluyen hacia adelante y no se procesan –necesariamente– en todas las máquinas de la línea. Un trabajo en tal clase de línea puede comenzar y completar su proceso en cualquier máquina, moviéndose siempre hacia delante (down – stream) por operaciones sucesivas de acuerdo con la secuencia de trabajo del proceso. Cuando la secuencia de operaciones de un trabajo no especifica una máquina delante de su localización actual, el trabajo tiene que viajar en sentido contrario ( up – stream) a fin de completar la operación requerida. Este "viaje en reversa" de las operaciones es llamado Backtracking, y se desvía de una línea de flujo ideal para un trabajo específico, resultando en una estructura de trabajo ineficiente. Algoritmos Evolutivos Los Algoritmos Evolutivos son heurísticas basadas en los principios de evolución natural y genética introducido por J. Holland en los años 70’s. Ellos pueden tratar varios puntos de un espacio de búsqueda concurrentemente permitiendo que no sean atrapados en un óptimo local. Además, se pueden ajustar para resolver problemas de optimización combinatorios eficientemente. Los Algoritmos Evolutivos requieren que se les especifique la codificación de los individuos y una función de evaluación que mida la aptitud de cada individuo. La función de Aptitud es la guía que emplean estos algoritmos para explorar de forma eficiente su amplio espacio de búsqueda de posibles soluciones.
46
Un algoritmo Evolutivo clásico tiene la estructura en la cual se pueden observar 5 componentes caracterí sticos de un Algoritmo Evolutivo:
1. Representación genética de soluciones del problema. 2. Una Manera para crear la población inicial. 3. Una función de evaluación que pone en juego las reglas de la evolución, proporcionando soluciones en términos de la aptitud. 4. Operadores genéticos que efectúan la creación de la descendencia durante la reproducción. 5. Valores para los parámetros que el algoritmo requiere: tamaño de la población, probabilidades para aplicar los operadores genéticos, etc.
Un vasto número de problemas pueden ser tratados con estos algoritmos: Edificación de almacenes en localidades distintas, Planificación de Eventos, Distribución de Recursos o de Materiales, etc. Entre estos problemas se encuentran los de Asignación Cuadrática de Facilidades – QAP, que hasta el presente constituye uno de los problemas más difíciles de ser tratados por el hombre.
47
3.4.-MÉTODOS AUTOMATIZADOS PARA GENERAR ALTERNATIVAS. - CRAFT - ALDEP - CORELAP PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN COMPUTARIZADA. METODO CRAFT
CRAFT: técnica computarizada de asignación relativa de instalaciones • Objetivo:
Minimizar el costo total de transporte de una distribución de planta. • Supuestos: – Los costos de movimiento son independientes de la utilización del
equipo. – Los costos de movimiento son función lineal de la longitud de la
trayectoria.
El método CRAFT es un programa computarizado de mejoramiento de las distribuciones. La sigla significa Computerized Relative Allocation of Facilities (CRAFT), o Asignación Relativa Computarizada de Instalaciones en español. En general, el objetivo de CRAFT es reducir al mínimo el costo total de transporte de una distribución. El costo de transporte es el resultado de la suma de todos los elementos de una matriz de flujos (matriz desde – hacia cada departamento) multiplicado por la distancia y por el costo por unidad de distancia recorrida de un 48
departamento a otro. La función del costo de transporte puede cambiarse por cualquier otra función que represente el costo de una “relación” entre cualquier par de departamentos. El costo de transporte
se puede definir como el costo de mover una carga unitaria del departamento i al departamento
j , por la distancia entre los
departamentos i y j.
El método CRAFT parte de los siguientes supuestos: a. Los costos de transporte son independientes de la utilización del equipo. b. Los costos de transporte son directamente proporcionales a la distancia y c. No hay relaciones negativas o costos negativos. Todos los flujos comienzan y terminan en centroides de departamentos.
La planeación de distribución computarizada para las instalaciones de procesos intermitentes ha evolucionado desde 1963 cuando se desarrolló CRAFT, el primer programa práctico. Hoy en día, según el catálogo
del
Center
for
Environmental
Research,
se
dispone
aproximadamente de 80 programas de computadora. Se examinarán dos programas conocidos: CRAFT, para lo criterios cuantitativos y ALDEP para los cualitativos. CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignación relativa de instalaciones computarizada. CRAFT fue desarrollado por Armour y Bufla y después perfeccionado por ellos mismos y Vollmann. Utiliza una formulación de distribución por criterios cuantitativos y
49
puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribución inicial. La matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij antes descritas. El plan de distribución inicial puede ser uno existente o uno inicial arbitrario. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporcional la computadora determina las distancias entre los centroides de los departamentos. El siguiente paso del programa es calcular el costo de la distribución inicial mediante el uso de la matriz de costo unitario y de las distancias calculadas en la distribución inicial. El programa CRAFT determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante el intercambio de departamentos en pares. Cada posible par de departamentos se cambia y se calcula el costo, ya sea en incremento o en disminución y se almacena en la memoria de la computadora. Una vez considerados todos los pares de intercambio, se selecciona el intercambio con el menor costo y se cambian estos departamentos en el diseño inicial. Si se reduce el costo, se imprimen el costo resultante y el diseño nuevo y se repite el procedimiento para un segundo intercambio de departamentos. Se imprime un nuevo diseño y costo inferior en cada ronda sucesiva de intercambios hasta que ya no se obtenga reducción de costos adicional. Con frecuencia, la solución final a la que llega CRAFT depende de los datos del diseño inicial. Es decir, para reducir el efecto de las desviaciones se deben seleccionar varios diagramas iniciales diferentes. CRAFT no proporciona una solución de costo mínimo. CRAFT es un programa heurístico que da una solución muy buena aunque no una solución que se garantice como la óptima. Sin embargo, en la práctica la falta de una solución verdaderamente óptima, no es una limitación
50
muy seria (cualquier mejora sobre la distribución presente o sobre otros métodos de distribución resulta útil). CRAFT fue aplicado en la práctica a un gran número de distintos problemas de diseño diferente. De acuerdo con Buffa, lo han utilizado cuatro plantas constructoras de aeronaves, dos de las compañías automotrices más grandes, dos operaciones de fabricación de computadoras, un fabricante de productos farmacéuticos, una empacadora de carne, una tienda de máquinas de precisión, un estudio cinematográfico y un hospital. Como el programa tiene amplia circulación, no es de dudarse que se haya utilizado también para otras aplicaciones. ALDEP ALDEP (Automated Layout Design Prograin) Programa de Diseño de la Distribución Automatizado-. ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans (1967). El programa ALDEP solamente maneja problemas de distribución con criterios cualitativos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc. El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del primer departamento. Si no puede encontrar una calificación de alta cercanía, se selecciona un departamento al azar y se coloca en la distribución. Este proceso de selección continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan de distribución. Se calcula entonces una calificación total para el diagrama mediante la conversión de cada
51
relación de cercanía a una escala numérica y sumando los valores de estas relaciones en el plan de distribución. Se repite varias veces todo el proceso y como primer paso en cada ocasión se comienza con un departamento diferente que es seleccionado al azar. Cada interacción da como resultado la generación de un plan de distribución. El programa ALDEP es útil para generar un gran número de buenas distribuciones para su revisión. El programa puede controlarse para que solamente se impriman las distribuciones que tengan una calificación especificada o mayor a ésta. Esta tiene el efecto de reducir el número de diagramas que se tienen que revisar. Aunque ALDEP es un programa heurístico útil para generar buenos diseños, sólo produce soluciones óptimas por accidente. ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribución, sin embargo, aún se requiere un juicio para llegar a la solución final. El programa ALDEP está diseñado para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos. La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace muchos años ya que las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio. “la responsabilidad del Ingeniero Industrial es la de diseñar una
instalación de producción que elabore el producto especificado a la tasa estipulada de producción a un costo mínimo ” (Hicks, 1999), ya que la elaboración de un producto va directamente ligado a una buena distribución de planta, ya que minimiza costos y aumenta la efectividad del proceso. La distribución del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y áreas de trabajo es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de
52
ordenación. Por lo que la decisión de distribución en planta es una empresa es importante, ya que determina la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación productiva. La distribución de planta es el proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y la persona del taller.
Optimización relaciones de cercanía CORELAP Computerized relationship layout planning 1. Seleccionar el departamento con el TCR más alto y colocarlo en el centro 2. Iteración 2.1 Seleccionar el departamento con el TCR más alto con respecto a los departamentos ya ubicados 2.2 Ubicarlo sobre la distribución parcial maximizando las cercanías 2.3 Si faltan departamentos por ubicar, volver a paso 2.1
53
3.5 MODELOS UTTILIZADOS PARA EL ORGANIZACION Y LIMPIESA DENTRO INDUSTRIA (5s ANDON YCONTROL VISUAL)
ORDEN, DE LA
DEFINICIÓN: 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo:
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
Organización
Orden
Limpieza
Control Visual
Disciplina
Separar
Situar
Suprimir
Señalizar
Seguir
Innecesarios
necesarios
suciedad
anomalías
mejorando
y
Hábito
SEIRI = SEITON = SEISO =
ORGANIZACIÓN ORDEN LIMPIEZA 54
SEIKETSU =
CONTROL VISUAL
SHITSUKE =
DISCIPLINA Y HABITO
Es una metodología de calidad. Se enmarca dentro de las herramientas que se utilizan para obtener calidad en el trabajo, como SGC, EFQM, ISO, etc. La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde trabajamos. Nos ayuda a deshacernos de los materiales innecesarios, a que todo se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad y arreglar los desperfectos, a que a simple vista se aprecie y a que todo eso se mantenga y mejore constantemente. Algunos Logros que se alcanzan con la aplicación de la metodología 5S -
Menos errores en nuestro trabajo.
Menos averías en las máquinas y aparatos. - Menor nivel de existencias almacenadas. -
Menos accidentes. - Menos movimientos y traslados inútiles. - Menor tiempo para el cambio de herramientas. -
Más espacio. - Orgullo del lugar en el que se trabaja. -
Mejor imagen ante los clientes. - Mayor cooperación y trabajo en equipo. -
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. - Mayor conocimiento del puesto de trabajo. -
-
Mejor identificación de los problemas.
-
Etc.
Beneficios de Implantar la metodología de las 5S 55
•
Mejorar la seguridad. Ayudar a reducir el desperdicio.
•
Incrementar nuestra eficiencia.
•
Mejorar nuestra imagen.
•
Contribuir a desarrollar buenos hábitos.
•
Desarrollar el Auto-Control.
•
Mejorar nuestra disposición ante el trabajo.
•
Con la opción de la metodología de las 5S podremos obtener espacios seguros, confortables y productivos, así como lograr que las personas tengan una mejor disposición para elaborar productos de alta calidad y brindar un servicio excelente a sus clientes.
Cuantitativamente: •
60% de reducción de tiempo en búsqueda de material.
•
50% de aumento del espacio para dejar el material.
•
•
Desaparición de las fuentes suciedad y los apaños. 80% de reducción en los tiempos de limpieza.
Objetivos de la metodología 5S Eliminar los materiales innecesarios (organización), para que todo se encuentre ordenado e identificado (orden), se hayan eliminado las fuentes de suciedad (limpieza), que a simple vista se aprecie (control visual) y que todo eso se mantenga y mejore (disciplina y hábito).
Mediante la aplicación de la metodología 5S se pretende:
56
•
Adquirir los conocimientos básicos y claves para llevar a cabo el proceso de implantación del proyecto de 5S en el la zona elegida.
•
Organizar, ordenar y limpiar la zona elegida estableciendo los mecanismos adecuados para que en adelante siempre esté organizada, ordenada y limpia.
•
Posibilitar que el personal pueda actuar según unos criterios de organización, orden y limpieza que ellos mismos hayan establecido.
Consta de tres fases operativas: Organización, Orden y Limpieza; una fase para estandarizar lo realizado y otra fase para mantenerlo y mejorarlo.
MANTENER Y
DISCIPLINA Y HABITO
CONTROL VISUAL
ORGANIZACIÓN
MEJORAR
ESTANDARIZAR
ORDEN
LIMPIEZA
ETAPAS OPERATIVAS
Fases Operativas Organización: Identificar, clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo todos los materiales innecesarios, conservando únicamente todos los materiales necesarios que se utilizan. 57
Se trata de separar el material necesario del innecesario y eliminar lo innecesario. Exige una decisión previa de qué es necesario y qué es innecesario.
Es decir, primero hay que decidir qué es necesario y que es innecesario para posteriormente guardar lo que es útil y deshacerse del resto.
Objetivo.- Tener
lo que necesitamos y sólo lo que es necesario.
Orden: Establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se trata de identificar y ubicar los materiales seleccionados como necesarios. Es decir, buscar un sitio para cada cosa y colocar cada cosa en su sitio.
Objetivo.- Que
cada cosa esté en su sitio y haya un solo sitio para
cada cosa. “Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio ”.
Limpieza: Identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurándose de que todo se encuentra en perfecto estado de uso.
58
Consiste en eliminar todas las fuentes de suciedad y reparar los desperfectos. Es decir eliminar aquello que provoca suciedad y arreglar los apaños.
Objetivo.- Mantener limpia el área de trabajo y los materiales necesarios.
Fase Estandarizada Control visual: Establecer sistemas visuales que permitan gestionar fácilmente el nivel alcanzado de organización, orden y limpieza.
Es decir, distinguir, con un golpe de vista, que las cosas están organizadas, ordenadas y limpias; porque, aunque las cosas estén ordenadas, hay que verlas para controlarlas.
Objetivo.-
Poder visualizar rápida y claramente las situaciones
anómalas.
Fase de mantener y mejorar Disciplina y hábito: Trabajar permanentemente de acuerdo a las normas y criterios establecidos de organización, orden y limpieza que nos hemos dado.
Es decir, actuar en todo momento conforme a las normas establecidas.
59
Objetivo.- Definir,
implantar y evaluar los procedimientos de trabajo acordados y evidenciar áreas de mejora con el fin de mantener y mejorar continuamente la organización, orden y limpieza del entorno de trabajo.
Fundamento de la metodología Se trata de una herramienta para la calidad, como son el SGC, EFQM, ISO, PDCA (Planificar, Hacer, Chequear y Ajustar). Están fundamentadas en herramientas de calidad como son:
-
Liderazgo de las personas.
Política de calidad: estrategias y procesos. - Resultados. -
Algunas mejoras que se pueden alcanzar o
o
o
o
Menos productos defectuosos.- Al disminuir el riesgo de cometer errores se está en mejores condiciones de obtener productos de calidad. Menor pérdida de tiempo.- Al hacer el trabajo más rápidamente, se reduce el agotamiento del trabajador y aumenta la producción. Menos accidentes.- Al encontrarse cada cosa en su sitio y controlada visualmente, disminuye la posibilidad de accidentarse con las cosas. Menor nivel de existencias acumuladas.- Al implantar sistemas de control de existencias y clasificación de éstas, se reducen las compras de materiales que muchas veces se nos convierten en inútiles o caducos.
60
La organización del puesto de trabajo y el estado de orden y limpieza son disciplinas básicas que a menudo nos dicen más de una empresa que el balance financiero”
Kiyoshi Suzaki
Organizar, Ordenar y Limpiar no es pagar a un subcontratista o pedir al
personal que limpie; es un planteamiento sistemático de
gestión. Profesor Y. Tsuda Ideas de Interés o
¿A quién no le gustaría llegar al puesto de trabajo y encontrar todo organizado, ordenado y limpio? Pero muchas veces nos gustaría que eso “me lo hicieran” y tenemos que entender que “ soy yo quien debo organizarme, ordenarme y limpiarme” ,
el puesto de
trabajo.
o
Para lograr la eficacia de la metodología es fundamental: TRABAJO EN EQUIPO.
o
Las fases deben ser consecutivas, es decir, no se puede continuar con la siguiente fase hasta que no se finalice la anterior.
o
Si tenemos la oportunidad de ver un área implantada, no desaprovechemos la ocasión. Vale más una imagen que mil palabras. 61
o
La organización, el orden y la limpieza de una empresa, pueden considerarse un reflejo de la mente de sus directivos.
o
Muchas veces no se consiguen resultados eficaces con otras herramientas de calidad, como la ISO, porque no existe organización, orden y limpieza en la empresa.
En definitiva, se mejoran las relaciones humanas y se ponen los materiales y las
Algunas Ventajas que los trabajadores pueden encontrar
o
Sentirse orgulloso de mantener su espacio de trabajo digno de ser fotografiado.
o
Facilita la comunicación entre los propios trabajadores y entre éstos con los directivos. Favorece el trabajo en equipo y se obtienen experiencias positivas
o
en este terreno. Se incrementan las sugerencias positivas e iniciativas de mejora.
o
o
o
Se detectan mejor los problemas y por tanto se ven más fácilmente las soluciones que se deben aplicar. Aunque con esta metodología se consigue una clara mejoría en los resultados productivos y en la disminución de gastos por materiales, lo más importante es que las personas están más a gusto en su puesto de trabajo y se incrementa el reconocimiento de su dignidad.
o
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o
Fueron los japoneses quienes vivieron las primeras experiencias (Toyota). Lo que consiguieron fue vender más coches, porque los trabajadores estaban más a gusto en su trabajo y los coches se hacían mejor y salían más baratos.
=
ORGANIZACIÓN 1
= ORDEN
2 =
DISCIPLINA Y HABITO
5 3
=
LIMPIEZA
4 =
CONTROL VISUAL
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CONCLUSION Del estudio realizado se llegó a las siguientes conclusiones:
1. A través del estudio realizado en La Empresa, se corroboró que la misma no cuenta con un Manual de Organización donde se den a conocer en forma clara la estructura formal, departamentalización, formal, departamentalización, descripciones de las unidades organizativas, descripciones de cargos, funciones, responsabilidades, objetivos y normas generales de actuación, que permitan al trabajador desempeñarse de forma eficiente dentro de La Empresa.
2. Por medio de la encuesta la encuesta aplicada a los trabajadores de La Empresa, se concluye que no están definidos claramente los niveles jerárquicos, por
consiguiente
se
presentan
problemas
con
respecto
al
reconocimiento de labores y la relación con los superiores, además se considera que la distribución del trabajo no es equitativa, existiendo la duplicidad de funciones y el desconocimiento de las responsabilidades
por parte de los empleados. 3. La propuesta de la nueva estructura organizativa va a permitir un mejor desempeño mejor desempeño tanto administrativo como operativo en las labores realizadas en la empresa, cumpliendo con el logro de los objetivos primordiales de una manera eficiente y con un mínimo esfuerzo, eliminando la duplicidad de trabajo y estableciendo canales de comunicación.
4. La distribución física actual de la planta presenta inconvenientes en el proceso de producción de producción debido a la dimensión de alguna de las áreas de trabajo, ya que éstas no cuentan con el espacio necesario para la realización de sus actividades, de igual forma dos de sus almacenes de materia prima no cuentan con la dimensión adecuada para almacenar la
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cantidad necesaria ni la mayoría de los materiales por su longitud, la cual excede el espacio destinado para el almacén.
5. Con la distribución física de los equipos y áreas de trabajo propuesta se obtiene una disminución de los recorridos en un 30% menos con respecto a la distribución actual de la planta. Esta disminución se traduce en un ahorro en el tiempo de fabricación de los diferentes productos, disminución del desgaste físico de los trabajadores, aumento de la capacidad productiva de La Empresa y por ende de los márgenes de ganancia.
6. La distribución física actual de La Empresa no es eficiente, y aunado al hecho de que no poseen áreas destinadas exclusivamente para el almacenamiento, selección y reprocesamiento de materiales de desechos, se empeora aun más la situación ocasionando demoras y costos inherentes a la misma, que disminuyen los márgenes de ganancia, restan imagen y confianza a la empresa.
7. El sistema de almacenamiento de materia prima, materiales e insumos es deficiente ya que no es el adecuado para tal fin, esto trae como consecuencia fallas a nivel de inventario y fugas de costos asociados al descontrol de la existencia de los mismos.
8. Para la distribución de la maquinaria y las áreas de trabajo se realizó por orden de ejecución de las actividades que conforman el proceso productivo en la planta, ubicando las áreas una seguida de la otra y de esta manera lograr un desenvolvimiento ordenado y eficiente de las
tareas a ejecutar. 9. Las modificaciones propuestas para la Distribución Física y para la Estructura Organizativa, fueron realizadas considerando las necesidades que La Empresa pueda tener en un futuro o al momento de presentarse en el mercado un aumento de la demanda de los productos y servicios que ella brinda, y de esta manera pueda responder satisfactoriamente a las exigencias de productividad y competitividad.
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