PKL IMS INKA MULTI SOLUSI 2018

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Politeknik Negeri Malang (Polinema) adalah salah satu bentuk perguruan tinggi yang mengemban tugas dan fungsi khusus, yaitu menyelenggarakan pendidikan vokasional dalam sejumlah bidang pengetahuan dan teknologi terapan dengan mengutamakan peningkatan kemampuan penerapannya. Sesuai visinya, Politeknik Negeri Malang (Polinema) menjadi perguruan tinggi vokasi yang unggul dalam persaingan global. Artinya, secara umum pendidikan vokasi bertujuan menyiapkan peserta didik menjadi anggota masyarakat yang memiliki kemampuan tenaga ahli profesional. Baik profesional dalam

menerapkan,

mengembangkan,

menyebarluaskan

teknologi,

dan

mengupayakan penggunaannya untuk meningkatkan taraf kehidupan masyarakat di masa-masa mendatang. Ciri khas sistem pendidikan politeknik adalah perkuliahan yang menggunakan sistem paket dengan proses pembelajaran yang didesain agar lulusannya siap kerja. Untuk itu, sistem pendidikan ini harus didukung oleh metode dan materi pembelajaran yang sesuai, meliputi bidang hard skill dan soft skill. Proses pembelajaran di bidang hard skill dicapai melalui penerapan konsep learning by doing berisikan materi teori 40% dan praktek 60% yang disampaikan melalui Kurikulum Berbasis Kompetensi 5+1 untuk unt uk Program Diploma III dan 7+1 untuk Program Diploma IV. Guna menjamin tercapainya tujuan pembelajaran, diterapkan ukuran kelas kecil dengan jumlah maksimal 30 mahasiswa perkelas. Penekanan di bidang soft skill diarahkan untuk mencapai karakter kejujuran, kepemimpinan, kedisiplinan, kerjasama tim, dan kecerdasan dalam bekerja (works smart). Sebagai salah satu lembaga pendidikan negeri yang berada di Indonesia yang diharapkan mampu menghasilkan lulusan terbaiknya untuk mengisi jenjang

1


pekerja yang lebih tinggi sebagai sift sebagai sift leader untuk untuk tingkat menengah di bidangnya yaitu Politeknik. Politeknik merupakan perguruan tinggi yang menyelenggarakan pendidikan terapan dalam sejumlah bidang pengetahuan khusus. Politeknik berusaha menyesuaikan program pendidikannya dengan perkembangan dunia kerja yang sesungguhnya. Kegiatan praktis dan peningkatan keterampilan merupakan hal yang menonjol pada sistem di Politeknik. PT INKA Multi Solusi merupakan anak perusahaan PT Industri Kereta Api (Persero) yang menyediakan jasa “Total Solution Provider” di bidang konstruksi, perdagangan komponen/suku cadang perkerataapian dan produk transportasi darat yang berdiri pada 23 Desember 2009 dengan nama PT Railindo Global Karya, pada 28 November 2014 PT. Industri Kereta Api (Persero) mengakusisi 95% saham dan perseroan berganti nama menjadi PT. INKA Multi Solusi. PT. INKA Multi Solusi berlokasikan Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kecamatan Madiun, Kabupaten Madiun, Jawa Timur. Transformasi bisnis yang dilakukan perusahaan mampu memberikan keberhasilan dan mendapatkan solusi terbaik untuk menyediakan jasa “Total Solution Provider” di bidang konstruksi, perdagangan komponen/suku cadang perkerataapian dan produk transportasi darat. Dalam persaingan global, PT. INKA Multi Solusi mengembangkan berbagai jenis produk dibawah kendali sistem manajemen mutu ISO 9001 dan kemitraan global. Adanya kegiatan prakerin, Mahasiswa ikut berpengaruh dalam penanganan terhadap jalannya sistem perusahaan. Prakerin dapat memberikan kontribusi terhadap perusahaan dalam hal analisa, perbaikan, dan sebagainya. Dan dengan ini penulis membuat laporan PKL dengan judul “ Perawatan dan Pemeliharaan Alat Penunjang Produksi di PT. INKA Multi Solusi ”.

2

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur 1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, beberapa masalah pokok yang dapat diambil sebagai rumusan masalah yaitu: 1. Bagaimana proses dan sistem perawatan alat produksi di Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan PT. INKA Multi Solusi ?

1.3. Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Adapun tujuan dari pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dibagi menjadi dua, yaitu tujuan secara umum dan tujuan secara khusus.

1.3.1

Tujuan Umum

1.

Memenuhi syarat kelulusan progam DIV dan mendapat gelar Sarjana Sains Terapan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang.

2.

Diharapkan mahasiswa memahami, memperluas serta memantapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh sebagai bekal untuk memasuki lapangan pekerjaan yang sesungguhnya sesuai dengan program studi yang diambil.

3.

Memberikan mahasiswa gambaran secara nyata tentang bentuk dan kegiatan

produksi & perawatan yang ada dilapangan secara

langsung baik itu mengenai kondisi kerja maupun kegiatan produksi secara keseluruhan maupun pemeliharaan alat produksi guna mencakup nilai produksi yang baik . 4.

Memberikan kesempatan kepada para mahasiswa untuk memperoleh masukkan/ kritikan sehingga bisa melakukan perbaikan dan evaluasi diri sesuai kemampuan dan ketrampilan yang dimiliki.

5.

Memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang akan ditempuh setelah mendapatkan kelulusan dari Politeknik Negeri Malang.

3

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur 1.3.2

Tujuan Khusus

1.

Mahasiswa mengerti tentang perawatan alat-alat produksi part kereta api di PT. INKA Multi Solusi.

2.

Mahasiswa dapat mengetahui pekerjaan yang ada di bagian Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan PT. INKA Multi Solusi.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan praktek kerja lapangan yang dilaksanakan penulis adalah: Waktu

: 01 Agustus 2018 s/d 14 September 2018

Tempat

: Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan PT. INKA Multi Solusi

4


BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT INKA Multi Solusi merupakan anak perusahaan PT. Industri Kereta Api (Persero) yang menyediakan jasa “Total Solution Provider” di bidang konstruksi dan perdagangan komponen/suku cadang perkerataapian dan produk transportasi darat. PT. INKA Multi Solusi berdiri pada 23 Desember 2009 dengan nama PT. Railindo Global Karya. Pada 28 November 2014, PT. Industri Kereta Api (Persero) mengakusisi 95 persen saham dan perseroan berganti nama menjadi PT. INKA Multi Solusi. Pergantian Nama tersebut dituangkan dalam Akta Notaris Iswi Artati, S.H., Nomor 21 tanggal 18 Februari 2015 dan disahkan oleh Keputusan Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia Nomor : AHU-0003053.AH.01.02.TAHUN 2015 tanggal 26 Februari 2015 Didukung dengan 800 s/d 1250 tenaga kerja produksi yang tersebar di tiga workshop, PT. INKA Multi Solusi siap untuk bersaing dengan kompetitif di bidang jasa konstruksi dan perdagangan perkeretaapian dan transportasi darat lainnya.

2.2 Visi dan Misi PT. INKA Multi Solusi 

Visi :

Menjadi Global Supplier Komponen Kereta Api dan

Transportasi lainnya 

Misi : Memberikan kontribusi kepada perekonomian nasional melalui ekspor komponen kereta api, Meningkatkan pendapatan asli daerah dan kesejahteraan bagi penduduk di Jawa Timur, khususnya Madiun dan sekitarnya, Menciptakan produk produk/komponen dengan kualitas ekspor.

5

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur 2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Divisi Pemasaran & Pengembangan Bisnis

Departemen

Divisi Teknologi

Teknologi

Departem

Divisi Logistik

en

Departemen Pengendalian

Departemen Sekretaris

Departeme n Umum

Departemen SDM

Divisi Sumber Daya Direktorat SDM dan

Departeme n Anggaran dan

Departemen Keuangan dan Pendanaan

Direkto rat

Divisi Keuangan

Departemen Finishing

Departemen Fabrikasi

Departemen

Departemen Produksi

Divisi Produksi

Direktorat

Produksi Panel

Komponen & Asesoris

Komponen, Asesoris &

Operasi

Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Departemen

Staf Direkto rat Operasi

Pemeliharaan

6


Dari struktur organisasi tersebut dapat dijelaskan uraian tugas pada PT.INKA (Persero), uraian tugasnya sebagai berikut :

NO.

UNIT

URAIAN TUGAS

ORGANISASI 1.

Direktorat Utama

1. Meyakini / memastikan bahwa seluruh organ Perusahaan baik kepengurusan maupun suprastruktur yang di tetapkan dalam Angggaran Dasar Perusahaan beserta perubahannya (jika ada) dan diimplementasikan dengan baik; 2. Meyakini/ memastikan bahwa Perusahaan telah menyusun/memiliki Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP). Termasuk visi dan misi yang dijabarkan dalam rencana pencapaian jangka menengah dan Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) tiap tahun berjalan;

3. Mempertanggung jawabkan kinerja Perusahaan setiap tahun atau periode berjalan kepada Pemegang Saham, baik melalui Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) maupun melalui mentoring atau pengawasan Dewan Komisaris; 4. Mengkoordinasikan seluruh anggota Direksi dalam menjalankan operasional Perusahaan dan memastikan/meyakini

7


bahwa operasional sseluruh Direktorat dan Departemen telah menjalankan fungsi-fungsi dengan manajemen dengan baik; 5. Mewakili Perusahaan dalam melakukan perikatan dengan anggota Direksi yang lain; 6. Melakukan pembinaan terhadap divisi/departemen yang menjadi binaannya sesuai dengan keputusan direksi. 2.

Divisi

Menetapakan implementasi dan memastikan

Pengendalian

berjalannya kebijakan Direksi dalam bidang

Kualitas & Purna pengendalian kualitas & pelayanan purna jual Jual

produk serta mengoptimalisasikan sumber daya yang ada sehingga dapat mendukung pencapaian strategi perusahaan secara umum dan strategi direktorat secara khusus.

3.

Departemen

Merencanakan, mengkoordinasikan,

Pengendalian

melaksanakan, menagawasi & melakukan

kualitas

pembinaan terhadap kegiatan operasional Pengendalian Kualitas produk dengan mengembangkan prosedur dan standar pengujian terhadap barang masuk, proses maupun hasil akhir untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan benar-benar sesuai dengan keinginan konsumen.

4.

Departemen Purna

Mengelola, mengkoordinasikan, mengawasi dan

Jual

melakukan pembinaan terhadap kegiatan

8


operasional Purna Jual untuk semua produk yang dihasilkan oleh Perusahaan dengan caramelaksanakan kebijakan dan strategi Program Purna Jual yang telah ditetapkan Perusahaan berkaita dengan mempertrahankan/menjaga nialai produk dipasaran meliputi pelayanan pelanggan dengan menjaga loyalitas pelanggan (penanganan komplain, permintaan investigasi perusahaan) dan dukungan produk untuk ketersidaan Sparepart masa garansi. 5.

Divisi Logistik

Menetapkan implementasi dan memastikan berjalannya kebijakan Direksi dalam perencanaan, pengadaan barang dan jasa untuk produksi, perencanaan & pengendalian material serta penyimpanan & pengiriman produk kepada pelanggan sesuai dengan persyaratan dalam kurun waktu (timeframe) yang telah disepakati.

6.

Departemen


Pengadaan

melakukan pembinaan terhadap kegiatan pengadaan yang meliputi barang dan jasa untuk produksi memastikan tersedianya material yang dibutuhkan dalam proses produksi sesuai dengan persyaratan dalam kurun waktu (Timeframe) yang telah disepakati.

7.

Direktorat

1. Meyakini /memastikan bahwa kegiatan di

Keuangan &

divisi Perencanaan Perusahaan dan

SDM

General Affairs, Keuangan, dan Sumber Daya Manusia yang menjadi tanggung

9


jawabnya telah dijalankan sesuai dengan Anggaran Dasar Perusahaan beserta perubahannya (jika ada) dan kebijakan/ketentuan perusahaan; 2. Mengkoordinasikan seluruh direktorat dalam penyusunan Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP) dan penjabarannya dalam Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) tahun berjalan dan meyakini/memastikan bahwa RJPP dan RKAP termaksud telah tersusu dengan kualitas yang baik dan kuantitas pencapaian bisnis SMART (Specify, Meassurable, Acihiefable, Realistic, Time Bound); 3. Mencari dan mengelola sumber-sumber dana untuk mendukung bisnis Perusahaan secara efisien dan optimum dalam pencapaian bisnis; 4. Meyakini/memastikan bahwa seluruh transaksi Perusahaan telah dilakukan dengan baik sesuai dengan ketentuan dan kaidah serta prinsip-prinsipakutansi yang berlaku di Indonesia; 5. Melakukan analisia kinerja Perusahaan dan membandingkan dengan potensi bisnis yang ada untuk mengukur pencapaian bisnis dan mendorong kemajuan bisnis Perusahaan secara optimal; 6. Mengendalikan seluruh risiko dan

10


melakukan inisiasi baru untuk pengembangan Perusahaan yang akan datang; 7.

Mengkoordinasikan seluruh aktifitas Divisi dalam Perencanaan Perusahaan dan General Affairs, Keuangan, dan Sumber Daya Manusia dan meyakini/memastikan bahwa seluruh aktifitas termaksud telah tersusun dengan kualitas dan kuantitas yang baik;

8. Meyakini/memastikan akurasi analisis organisasi Perusahaan, pengelolaan SDM dan budaya kerja , kesejahteraan karyawan, permasalahan hubungan industrial, dan pengelolaan pendudukan dan pelatihan bagi karyawan dalam membentuk SDM Perusahaan yang kompeten dan profesional; 9. Melakukan analisa pemenuhan SDM dalam mendukung operasional bisnis yang ada untuk mengukur pencapaian bisnis dan mendorong kemajuan bisnis secara optimal; 10. Mempertangggung jawabkan kinerja perusahaan di bidang bisnis yang menjadi tanggung jawabnya, baik dalam RUPS, monitoring Pemegang Saham atau Dewan Komisaris; 11. Menjalankan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh pejabat atau karyawan dibidang bisnis yang menjadi tanggung

11


jawabnya dan memastikan bahwa kualitas bisnis yang menjadi tanggung jawabnya selalu terjaga dengan baik (tidak menjadi Non Performing Loan); 12. Melakukan pembinaan terhadap divisi/departemen yang menjadi binaanya sesuai dengan keputusan Direksi.

8.

Divisi Keuangan

Menetapkan implementasi dan memastikan berjalannya kebajikan Direksi dalam bidang keuangan, akuntasi dan pengendalian anggaran perusahaan serta mengoptimalisasikan sumber daya financial perusahaan untuk memastikan kondisi keuangan didala perusahaan dapat mendukung pencapaian strategi perusahaan secara umum dan strategi direktorat secara khusus.

9.

Departemen


Pendanaan dan

melakukan pembinaan terhadap kegiatan bidang

Keuangan

keuangan yang meliputi treasury, perbendaharaan, asuransi dan pajak, serta verifikasi untuk memastikan agar keadaan keuangan perusahaan dapat mendukung pencapaian strategi perusahaan secara umum dan strategi direktorat secara khusus.

10. Departemen Akutansi

Mengelola, mengkoordinasikan, mengawasi dan melakukan pembinaan terhadap kegiatan bidang akutansi yang meliputi akutansi manajemen, akutansi keuangan, serta akutansi biaya dalam

12


hal penyediaan petunjuk bagi perusahaan untuk mengelola permasalahan pokok akutansi seperti Grand accounting, accounts payable/receivables, data control untuk memastikan agar laporan keuangan perusahaan dapat disajikan secara akurat dan tepat waktu. 11. Departemen


Anggaran dan

melakukan pembbinaan terhadap kegiatan

Akuntansi

perencanaan dan pengendalian anggaran, penyusunan analisa dan evaluasi anggaran, serta penyusunan laporan realisasi anggara sesuai RKAP untuk memastikan agar keadaan anggaran perusahaan dapat mendukung pencapaian strategi perusahaan secara umumdan strategi direktorat secara khusus.

12. Divisi Sumber Daya Manusia

Menetapkan implementasi dan memastikan berjalannya kebijakan Direksi dalam bidang sumber daya manusia yang meliputi (pengembangan SDM, pendidikan dan pelatihan karyawan, organisasi & sistem perusahaan, konseling, nilai-nilai budaya), administrasi SDM & Hubin (kesejahteraan & kesehatan karyawan, kebjakan penggajian, sitem informasi SDM, hubungan industrial) sehingga terpenuhinya kebutuhan sumber daya manusia yang harmonis yang mampu mendukung pencapaian tujuan perusahaan.

13. Divisi Pemasaran dan

Bertugas untuk menetapkan implementasi dan memastikan berjalannya kebijakan direksi dalam

13

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur Pengembangan

bidang pengembangan produk (disverifikasi)

Produk

yang meliputi memasaran, perencanaan dengan pengendalian proyek serta mengoptimalkan sumber daya pemasaran produk pengembangan untuk memastikan segala strategi dalam divisi pemasaran produk pengembangan dapat mendukung pencapaian strategi perusahaan secara umum dan direktorat secara khusus.

14. Departemen Pemasaran

Bertugas untuk mengelola, mengkoordinasikan, mengawasi dan melakukan pembinaan terhadap kegiatan pemasaran produk dan jasa pengembangan dan mencari peluang usaha untuk menjadi pasar potensial sesuai sasaran perencanaan perusahaan termasuk melakukan proses produksi dan pengembangan produk berteknologi baru/tinggi sesuai dengan spesfikasi pelanggan.

15. Departemen

Bertugas untuk mengelola, mengkoordinasikan,

Perencanaan dan

mengawasi dan melakukan pembinaan terhadap

Pengendalian

kegiatan perencanaan dan pengendalian proyek

Proyek

pemasaran produk pengembangan dan mengelola kegiatan purna jurnal untuk produk

14


pengembangan dengan cara melaksanakan kebijakan dan strategi program purna jurnal yang telah ditetapkan perusahaan serta melakukan pengendalian proyek dalam hal biaya, mutu, dan waktu (cost control, quality control, and time control ). 16. Divisi Teknologi

Bertugas untuk menetapkan implementasi dan memastikan berjalannya kebijakan direksi dalam bidang teknologi yang meliputi penelitian, pengembangan dan rekayasa, desain elektrik dan desain mekanik untuk produk kereta api dan produk pengembangan sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan pelanggan serta terselesaikan dalam jangka waktu yang dibutuhkan.

17. Departemen


Teknologi


Produksi

kegiatan teknologi produksi yang meliputi renana desain, enggineering, spesifikasi teknis manufacturing drawing, BQ, MPL, tree diagram, flow procces, desain jig, punch dan die, program dan template, serta teknologi produksi dalam menunjang produk jasa manufaktur sesuai dengan segmentasi produk dan calon pelanggan hingga pencapaian dalam bentuk kontrak, untuk memastikan bahwa produk yang benar sesuai dengan keinginan konsumen.

15


18. Direktur Produksi

Meyakini/memastikan bahwa kegiatan didivisi fabrikasi, finishing, serta perencanaan dan pengendalian produk termasuk menjaga dan merawat fasilitas produksi perusahaan untuk tetap beroperasi secara optimal, telah dijadikan sesuai dengan anggaran dasar perusahaan beserta perubahannya (jika ada) dan kebijakan/ketentuan perusahaan. Meyakini/memastikan bahwa perusahaan telah menyusun/memiliki Rencana Jangka Panjang Perusahaan (RJPP), termasuk visi dan misi yang dijabarkan dalam rencana pencapaian jangka menengah dan Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) tiap tahun berjalan. Mempertanggung jawabkan kinerja perusahaan dibidang bisnis yang menjadi tanggung jawabnya, baik dalam bentuk RUPS, memonitoring pemegang saham atau dewan komisaris. Menjalankan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh pejabat atau karyawan dibidang bisnis yang menjadi tanggung jawabnya dan memastikan bahwa kualitas bisnis yang menjadi tanggung jawabnya selalu terjaga dengan baik (tidak menjadi non performing loam). Melakukan pembinaan terhadap divisi/departemen yang menjadi binaanya sesuai dengan keputusan direksi.

19. Divisi Fabrikasi

Bertugas untuk menetapkan implementasi dan memastikan berjalannya kebijakan direksi dalam

16


bidang fabrikasi untuk produk kereta api yang meliputi pengerjaan plat, permesinan, dan perakitan aagar target perjalanan produk sesuai dengan persyaratan desain dan spesifikasi produk dalam jangka waktu (time frame) yang telah ditentukan. 20. Departemen


Penyelesaian


Produk Akhir

kegiatan finishing yang meliputi pengecatan dan pemasangan komponen interior/eksterior untuk produk kereta api serta memastikan tersedianya kerangka produk awal sesuai dengan persyaratan desain dan spesifikasi produk dalam kurun waktu (time frame) yang telah ditentukan.

21. Divisi

Bertugas untuk menetapkan implementasi dan

Perencanaan dan

memastikan berjalannya kebijakan direksi dalam

Pengendalian

bidang rendal produk dan teknologi produksi

Produk

fabrikasi dan finishing, pemeliharaan dan perawatan mesin, fasilitas produksi, peralatan pabrik dan lingkungan pabrik/workshop serta pengelolaan tools dan asset produksi.

22. Departemen


Perencanaan dan


Pengendalian

kegiatan pendukung produksi yang meliputi

Produksi

perencanaan dan pengendalian produksi, pengolahan tools dan asset produksi serta memasikan tersedianya kerangka produk awal sesuai dengan persyaratan desain dan spesifikasi

17


produk dalam kurun waktu (time ( time frame) frame) yang telah ditentukan. 23. Departemen


fasilitas dan


pemeliharaan

kegiatan pemeliharaan mesin , fasilitas produksi, peralatan pabrik dan lingkungan pabrik/workshop pabrik/workshop perusahaan perusahaan untuk memastikan dukungan terhadap kelancaran proses produksi yang memenuhi standart keamanan, fasilitas dan kesiapan alat yang sesuai dengan tuntutan proses produksi. Tabel 2.1 Uraian Tugas Struktur Organisasi

18


BAB III SISTEM PRODUKSI & PERAWATAN

3.1 Proses Perawatan & Fasilitasisasi PT. INKA Multi Solusi

Perawatan adalah suatu usaha yang dilakukan secara sengaja dan sistematis terhadap peralatan hingga mencapai hasil/kondisi yang dapat diterima dan diinginkan.Dari pengertian itu jelas bahwa kegiatan perawatan itu adalah kegiatan yang terprogram mengikuti cara tertentu untuk mendapatkan hasil/kondisi yang disepakati. Perawatan hendaknya merupakan usaha/kegiatan yang dilakukan secara rutin/terus menerus agar peralatan atau sistem selalu dalam keadaan siap pakai.

Didalam perencanaan fasilitas pabrik ada dua hal pokok yang akan dibahas, yaitu pertama berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas fasilitas-fasilit as produksi harus ditempatkan, dan yang kedua adalah perancangan fasilitas produksi (facilities design) yang akan meliputi perancangan struktur bangunan (structure design), perancangan tata letak fasilitas produksi (facilities/plan layout design) dan perancangan sistem pemindahan material. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat digambarkan sebagai berikut : (Sritomo,2000)

19


Gambar 3.1 Sistematika perencanaan fasilitas pabrik

Sumb Sumber : Srito Sr itom mo, 20 2000 00 Perencanaan lokasi mencakup penentuan tempat fasilitas itu berbeda, yang dipilih dengan memperhatikan faktor-faktor seperti letak pasar, bahan baku, dan keadaan lingkungan. Perencanaan tata letak mencakup tata letak untuk bangunan utama dan penunjang (misalnya bagian personalia, tempat parkir) serta tata letak mesin-mesin didalam pabrik. Perencanaan sistem material handling meliputi penanganan bahan baku, personil, informasi dan peralatan-peralatan yang diperlukan untuk memperlancar pelaksanaan proses produksi.

Dalam perancangan fasilitas, tata letak pabrik sering menimbulkan beberapa masalah yang harus segera diatasi, karena masalah tata letak pabrik merupakan hal pokok dalam menunjang kelancangan proses produksi. Oleh karena itu tata letak pabrik menjadi sangat penting dalam menunjang keberhasilan suatu perusahaan, karena dengan tata letak yang baik dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi yang tinggi selama proses produksi berlangsung.

20

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur a. Pengertian Tata Letak Fasilitas

Banyak definisi tata letak pabrik yang dikemukakan oleh para ahli yang pada dasarnya adalah sama, diantaranya yaitu : 1. Tata letak pabrik (plan lay out) atau tata letak fasilitas (facilities lay out) adalah tata cara pengaturan fasilitasfasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Sritomo, 2000). 2. Tata letak fasilitas adalah fungsi yang melibatkan analisa (sintesa), perencanaan dan desain dari interelasi antara pengaturan fasilitas fisik, pergerakan material, aktivitas yang dihubungkan dengan personil dan aliran informasi yang dibutuhkan untuk mencapai performan optimum dalam rentang aktivitas yang berhubungan (James M, Apple, 1990).

b. Ruang Lingkup Rancang Fasilitas

Pekerjaan

rancang

fasilitas

seringkali

dikira

hanya

berhubungan dengan perancangan yang cermnat tentang susunan peralatan

produksi.

Padahal

perencanaan

demikian

hanya

merupakan salah satu tahap saja dari suatu rangkaian kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk kegiatan perancangan tata letak fasilitas.

Ruang lingkup pekerjaan rancang fasilitas mencakup satu kajian yang cermat paling tidak dari bidang-bidang berikut : (James M. Apple, 1990) 1. Pengangkutan 2. Penerimaan 3. Gudang bahan baku

21


4. Produksi 5. Perakitan 6. Pengemasan dan pengepakan 7. Pemindahan barang 8. Pelayanan pegawai 9. Kegiatan produksi penunjang 10. Pergudangan 11. Pengiriman 12. Perkantoran 13. Fasilitas luar (penunjang) 14. Bangunan 15. Lahan 16. Lokasi 17. Keamanan 18. Buangan

c. Tujuan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga akan menaikkan moral kerja dan performans dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain sebagai berikut : (Sritomo, 2000)

- Menaikan output produksi Tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, waktu kerja (man-hours) operator yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

22


- Mengurangi waktu tunggu (delay) Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin.

Dengan

pengaturan

yang

baik

maka

dapat

mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan

- Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. Dengan mengingat hal itu maka dalam merencanakan tata letak harus menekankan desainnya

pada

usaha-usaha

meminimalkan

aktivitas

pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

- Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service Suatu perencanaan tata letak yang baik akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan dan berusaha untuk mengoreksinya.

-Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan atau fasilitas produksi lainnya Suatu tata letak yang terencana dengan baik akan banyak

membantu

pendayagunaan

elemen-elemen

produksi secara lebih efektif dan efisien.

- Mengurangi inventory in-process Sistem

produksi

pada

dasarnya

menghendaki

sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya

23


dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi. Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.

- Proses manufacturing lebih singkat Dengan memperpendek jarak antara operasi satu ke operasi yang lainnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta penyimpanan yang tidak diperlukan, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya dalam pabrik akan bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dipersingkat.

-Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja operator Suasana yang aman dan nyaman bagi para pekerja dalam

pekerjaannya.

Hal-hal

yang

bisa

dianggap

membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.

- Memperbaiki moral dan kepuasan kerja Penataan tata letak pabrik yang baik, rapi dan tertib akan menciptakan suasana kerja yang menyenangkan sehingga

moral

dan

kepuasan

kerja

bisa

lebih

ditingkatkan.

- Mempermudah aktivitas supervisi Dengan tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan mempermudah dalam mengamati segala aktifitas yang berlangsung di area kerja.

24


- Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran Tata letak pabrik yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.

-Mengurangi

faktor

yang

bisa

merugikan

dan

mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi Tata letak yang baik akan menjaga bahan baku maupun produk jadi dari getaran-getaran, debu, panas dan lain-lain

sehingga

akan

mengurangi

kemungkinan

terjadinya kerusakan.

Tujuan-tujuan tersebut biasanya tidak dapat dicapai secara sekaligus, karena tujuan yang satu dengan yang lainnya dapat berlawanan, misalnya untuk dapat mempercepat atau memperlancar kegiatan material handling dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan modern, tetapi penggunaan peralatan ini tentunya akan menambah investasi modal perusahaan. Penggunaan ruang yang sangat efisien, misalnya penempatan mesin-mesin yang sangat rapat, dapat mengakibatkan kesulitan dalam pemeliharaan karena ruang gerak yang sangat terbatas. Oleh karena itu, perencanaan perlu menentukan sasaran mana yang terutama hendak dicapai.

25

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur d. Pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik

Pada dasarnya perencanaan kembali tata letak pabrik menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh beberapa ala san tertentu antara lain : 1. Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain-lain. 2. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran. 3. Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada. 4. Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadap kondisi kerja yang tidak memenuhi persyaratan. 5. Adanya peningkatan jumlah kecelakaan akibat kondisi area kerja yang kurang memenuhi persyaratan tersebut. 6. Adanya kemacetan-kemacetan dalam pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit dan lain-lain.

e. Prosedur Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak Fasilitas

Untuk menjamin kelengkapan dan ketepatan pekerjaan yang

dilakukan

dalam

menghasilkan

rancangan

fasilitas,

kebanyakan proses perancangan harus mengikuti langkah-langkah sebagai berikut : (James M. Apple, 1990) 1. Mendapatkan data dasar 2. Menganalisis data dasar 3. Merancang proses produksi 4. Merencanakan pola aliran bahan 5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan menyeluruh 6. Menghitung kebutuhan peralatan 7. Merencanakan stasiun kerja mandiri

26


8. Memilih peralatan pemindah barang tertentu 9. Mengkoordinir kelompok operasi yang berkaitan 10. Merancang keterkaitan kegiatan 11. Menentukan kebutuhan gudang 12. Merencanakan kegiatan pelayanan dan kegiatan lainnya 13. Menentukan kebutuhan gudang 14. Mengalokasikan kegiatan ke seluruh ruang 15. Mempertimbangkan jenis bangunan 16. Membangun tata letak induk 17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan orang yang tepat 18. Memperoleh persetujuan 19. Membangun tata letak 20. Mengikuti pelaksanaan tata letak

f.

Jenis-Jenis Persoalan Tata Letak

Permasalahan

tata

letak

tidak

selalu

timbul

dalam

perancangan tata letak bagi pabrik baru, namun sering terjadi dalam penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu.

Masalah-masalah tata letak pabrik pada umumnya akan timbul bila terjadi berbagai hal seperti : (James M. Apple, 1990)

1. Perubahan rancangan produk Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau merancang ulang tata letak, tergantung pada perubahan perubahan-perubahan yang terjadi.

27


2. Perluasan departemen Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak.

3. Pengurangan departemen Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan ini menuntut pemasangan jenis peralatan baru.

4. Penambahan produk baru Jika produk baru ditambah maka kemungkinan produk peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disanasini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan minimum, atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru, mungkin juga pabrik baru.

5. Memindahkan satu departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak

yang

besar

karena

bisa

menimbulkan

perubahan

kearah

penataletakan ulang pada wilayah yang baru.

6. Peremajaan peralatan yang rusak Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.

7. Perubahan metode produksi Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

28


8. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasi-kan 9. Penurunan biaya 10. Perencanaan fasilitas baru

g. Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik

Untuk merencanakan tata letak pabrik yang baik ada beberapa prinsip yang harus diperhatikan, prinsip-prinsip tersebut antara lain : (Sritomo, 2000)

· Prinsip integrasi secara total Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi suatu operasi yang besar.

· Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menempatkan operasi

yang

berikutnya

sedekat

mungkin

dengan

operasi

yang

sebelumnya.

· Prinsip aliran dari suatu proses kerja Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang

seminimal

mungkin,

dengan

prinsip

ini

diusahakan

untuk

menghindari adanya gerakan balik (back tracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi.

29


· Prinsip pemanfaatan ruangan Pada dasarnya tata letak adalah pengaturan ruang yang akan dipakai manusia, bahan baku, mesin dan peralatan penunjang proses produksi lainnya.

· Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja Melalui

penataan

suasana

kerja

yang

menyenangkan

dan

memuaskan, akan memberikan moral kerja dan keselamatan kerja yang lebih baik serta mengurangi biaya produksi.

· Prinsip fleksibilitas Prinsip ini sangat penting dalam perkembangan disegala bidang, sangat cepat sehingga dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya.

h. Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik

Tata letak yang baik terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantara yang paling penting adalah : 1. Keterkaitan kegiatan yang terencana 2. Pola aliran barang terencana 3. Aliran yang lurus 4. Langkah balik (kembali ketempat yang telah dilalui) yang minimum 5. Jalur aliran tambahan 6. Gang yang lurus 7. Pemindahan antar operasi minimum 8. Metode pemindahan yang terencana 9. Jarak pemindahan minimum 10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan 11. Pemindahan bergerk dari penerimaan menuju pengiriman 12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan

30


13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman 14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin 15. Tata letak yang dapat disesuaikan dengan perubahan 16. Direncanakan untuk perluasan terencana 17. Barang setengah jadi minimum 18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses 19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum 20. Ruang penyimpanan yang cukup 21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan 22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak 23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja 24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi 25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja 26. Alat pemindah terpasang pada tempat yang sesuai 27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup 28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban dan sebagainya yang cukup 29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum 30. Sesedikit mungkin pemindahan barang 31. Pemindahan ulang minimum 32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang 33. Pemindahan oleh buruh langsung sesedikit mungkin 34. Pemindahan barang sisa sekecil mungkin 35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman

i.

Macam-Macam Tipe Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif sesuai dengan kebutuhan dan kondisi yang dihadapi. Tata letak fasilitas produksi tersebut dapat dibedakan sebagai berikut : (Sritomo, 2000)

31

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur j.

Tata Letak Fasilitas Sesuai Dengan Aliran Produk (Product Lay Out)

Tata

letak

jenis

ini

dikonsentrasikan

pada

saat

memproduksi suatu macam produk standar. Tata letak yang berdasarkan aliran produk akan menghatur mesin dan fasilitas lainnya menurut prinsip “machine after machine”, tidak peduli macam mesin yang digunakan.

Dengan memakai tata letak tipe ini segala fasilitas untuk proses manufaktur atau juga perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran (Flow Line) dari proses produksi tersebut.

Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan tipe layout yang paling popular untuk pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production).

Contoh tata letak jenis ini dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 3.2 Tata letak berdasarkan aliran produk

Sumber : Richard L. Francis, 1992

32

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur k. Tata Letak Berdasarkan Aliran Proses (Process Lay Out)

Tata letak berdasarkan aliran proses seringkali disebut pula dengan fuctional layout, yaitu metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Semua fasilitas atau mesin yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak jenis ini umumnya diaplikasikan pada industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk yang tidak disetandarkan. Tata letak jenis ini jauh lebih fleksibel dibandingkan dengan tipe aliran produk.

Tata letak jenis ini dapat dilihat pada contoh dibawah ini :

Gambar 3.3 Tata letak berdasarkan aliran proses


l.

Tata Letak Dengan Lokasi Tetap

Tata letak panrik yang berdasarkan pada posisi tetap, material atau komponen produk utamanya akan tetap tinggal pada posisi/lokasi sedangkan fasilitas produksinya seperti peralatan, mesin, manusia, serta komponen-komponen lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada posisi perakitan maka lay out tipe ini sering dijumpai karena disini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah dipindahkan. Tipe lay out jenis posisi

33


tetap ini tidaklah begitu penting bila dibandingkan dengan tipe-tipe layout lainnya.

Tata letak jenis ini dapat dilihat pada contoh dibawah ini :

Gambar 3.4 Tata letak berdasarkan lokasi material tetap


m. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technologi Lay Out)

Tata letak jenis ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik

dikelompok-kelompok

berdasarkan

langkah-langkah

bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai, pemrosesan dan sebagainya.

Disini

pengelompokan

tidak

didasarkan

pada

kesamaan jenis produk akhir. Pada tipe ini, mesin-mesin atau fasilitas

produksi

nantinya

juga

akan

dikelompokan

dan

ditempatkan dalam sebuah “manufacturing cell”.

34


Tata letak jenis ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 3.5 Group technologi lay out


Dengan adanya pengaturan pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses. Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana kerja kelompok akan bisa dibuat sehingga keuntungan-keuntungan dari aplikasi job enlargement juga akan diperoleh. Pada dasarnya pengaturan tata letak tipe kelompok produk merupakan kombinasi dari product layout dan process layout. Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose.

n. Perencanaan Yang Sistematis Untuk Tata Letak

Pada perencanaan tata letak pabrik diperlukan suatu datadata yang sistematis untuk jalannya suatu perancangan, adapun halhal yang sistematis tersebut meliputi :

35

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur o. Kebutuhan Ruang

Dalam menentukan kebutuhan ruang untuk perencanaan tata letak fasilitas merupakan hal yang sangat kompleks. Hal tersebut

menyebabkan

perencanaan

fasilitas

banyaknya

ketidakpastian

yang meliputi

:

kemajuan

didalam teknologi,

perubahan dalam komposisi produk, perubahan tingkat permintaan dan rancangan organisasi dimasa mendatang.

Permasalahan yang sangat kompleks tersebut dalam menentukan kebutuhan ruang, dengan adanya hal tersebut Tomkins (1984) menyarankan adanya pendekatan yang sistematik yang dibangun dari bawah keatas. Dalam lingkungan manufaktur dan perkantoran kebutuhan ruang ditentukan pertama-tama dari stasiun kerja

individual,

lalu

kebutuhan

ruang

untuk

departemen

berdasarkan kumpulan stasiun didalam departemen tersebut.

p. Spesifikasi Departemen

Dalam menentukan kebutuhan luas lantai untuk suatu departemen perlu adanya tambahan kelonggaran untuk gang. Kelonggaran pada gang tersebut ditentukan berdasarkan ukuran relatif dari beban yang ditangani.

q. Spesifikasi Stasiun Kerja

Stasiun kerja merupakan tempat dimana mesin dan peralatan ditempatkan. Adapun pada stasiun kerj a tersebut meliputi untuk peralatan, material dan tenaga kerja. Untuk ruang peralatan pada stasiun kerja terdiri dari ruang sebagai berikut : 1. Peralatan 2. Pergerakan mesin 3. Perawatan mesin 4. Pelayanan dipabrik

36


Pertimbangan-pertimbangan yang harus diberikan pada kebutuhan ruang peralatan yang harus tersedia dalam data mesin meliputi beberapa hal : 1. Tipe mesin dan produksinya 2. Nomor seri dan model mesin 3. Lokasi yang aman bagi mesin 4. Kebutuhan bongkar muat 5. Tinggi statistik pada titik maksimum 6. Pergerakan partikal maksimum 7. Lebar statistik pada titik maksimum 8. Pergerakan maksimum kekiri 9. Pergerakan maksimum kekanan 10. Statistik kedalam pada titik maksimum 11. Pergerakan maksimum ke arah operator 12. Pergerakan maksimum yang menjauhi operator 13. Area dan kebutuhan perawatan 14. Area dan kebuthan pelayanan pabrik

Kebutuhan luas lantai untuk setiap mesin, termasuk pergerakan mesin, dapat ditentukan dengan mengalikan lebar total (lebar statistik ditambah pergerakan maksimum mesin kekiri dan kekanan), dengan panjang total (panjang statistik ditambah pergerakan maksimum mesin). Tambahkan kebutuhan pelayanan pabrik dan perawatan untuk setiap kebutuhan lantai bagi setiap mesin. Adapun jumlah total dari luas lantai tersebut mewakili kebutuhan luas lantai bagi mesin.

Area bagi tenaga kerja didalam stasiun kerja meliputi ruang untuk : 1. Operator 2. Penanganan material 3. Pergerakan operator

37


Area bagi material untuk stasiun kerja pada ruang untuk : 1. Penerimaan dan penyimpanan material 2. Material in-proses 3. Penyimpanan dan pengiriman material 4. Penyimpanan dan pengiriman sisa material dan scraf 5. Peralatan, dies, fixtures, jig dan material untuk perawatan

Dalam spesifikasi kebutuhan luas lantai bagi operator dan penanganan material dapat diperoleh secara langsung dari metoda kerja yang ditetapkan dengan menggunakan study gerakan terhadap pekerjaan yang dilakukan dan studi ergonomi untuk operator.

Adapun gambaran faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam hal tersebut adalah sebagai berikut : 1. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi operator dalam menjangkau atau meletakan materiah tanpa harus berjalan jauh. 2. Stasiun kerja harus dirancang untuk utilitas yang efektif dan efisien bagi operator. 3. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi ada waktu untuk menangani meterial secara manual. 4. Stasiun kerja dirancang untuk memberikan kenyamanan, keamanan yang maksimum untuk produktivitas operator. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi adanya bahaya yang timbul dari operator, akibat kelelahan dan ketegangan mata.

Pada hal-hal tersebut diatas, operator harus diberikan ruang untuk pergerakannya dalam melewati gang dengan lebar minimum 30 inchi. Apabila operator bergerak diantara objek yang diam dan mesin yang sedang beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan untuk gang tersebut adalah 38 inchi. Dan,

38


apabila operator bergerak diantara dua mesin yang beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan adalah sebesar 43 inchi.

3.2 Tata Letak Perusahaan dan Utilitas 3.2.2

Tata Letak Perusahaan

PT. INKA Multi Solusi termasuk sebuah perusahaan yang besar di Indonesia dan mempunyai luas perusahaan yang sangat besar. Kondisi ini dikarenakan PT. INKA Multi Solusi memproduksi Komponen dan suku cadang kereta api yang ukurannya besar, selain itu juda perlatan / mesin yang digunakan juga memiliki ukuran yang besar sehingga perlu adanya tata letak pabrik. Tata leta pabrik bertujuan untuk mengatur urutan atau proses pengerjaan mulai dari pemotonagan bahan baku sampai proses finishing. 3.2.3

Sistem Utilitas

Sistem utilitas adalah sistem penunjang atau sarana pendukung dalam kegiatan di suatu perusahaan. Selain penggunaan bahan baku guna memperlancar jalannya proses produksi maka dibutuhkan pula sarana pendukung untuk menunjang

kelancaran

proses

produksi. Sarana

pendukung tersebut antara lain berupa : a. Penyediaan Air Kebutuhan air bersih PT. INKA Multi Solusi dipenuhi dari sumur artesis atau air bawah tanah dan PDAM. Selain digunakan untuk proses produksi, air bersih tersebut juga dimanfaatkan untuk keperluan dapur, mandi dan lain sebagainya. b. Penyediaan Udara PT. INKA Multi Solusi menggunakan tenaga diesel guna untuk memenuhi kebutuhan udara untuk kompresor, berbagai mesin dan peralatan produksi. c. Listrik dari PLN

39


Kebutuhan listrik PT. INKA Multi Solusi dipenuhi oleh PLN dengan daya 20000 KVA yang terbagi menjadi 5 sentral. Tenaga listrik dimanfaatkan untuk proses produksi, penerangan, pemompan air dan lain sebagainya. d. Bahan Bakar Dalam kelancaran hal kegiatan angkat-angkut dan tranportasi, PT. INKA Multi Solusi memanfaatkan alat-alat antara lain : forklift, pickup, trailer, truk dan berbagai mobil dinas yang menggunakan bahan bakar jenis cair berupa bensin atau solar.

3.3 Sistem Keselamatan dan kesehatan kerja (K3)

Sistem K3 atau Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. INKA Multi Solusi meliputi: 1. Komunikasi K3 Komunikasi merupakan kegiatan yang bertujuan untuk menilai peforma keselamatan di setiap departemen di PT. INKA Multi Solusi yang dilakukan oleh setiap departemen pada waktu yang bersamaan dalam apel pagi. Kegiatan apel pagi ini biasanya dilakukan pukul 07.00 WIB. Dalam kegiatan ini tidak hanya diisi dengan pemberian informasi mengenai K3 saja tetapi semua informasi yang terjadi di PT. INKA Multi Solusi. 2. Penyediaan Alat Pelindung Diri (APD) Kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja harus dicegah agar tenaga kerja dapat melaksanaakan pekerjaannya dengan aman dan selamat, maka diperlukan pengendalian bahaya dan perlindungan terhadap tenaga kerja itu sendiri. Salah satu upaya pengendalian bahaya tersebut adalah dengan mewajibkan tenaga kerja menggunakan APD dengan baik dan benar bagi tenaga kerja yang bekerja pada tempat berpotensi bahaya tinggi. Tenaga kerja yang disiplin memakai APD dapat mencegah atau mengurangi gangguan-gangguan bahaya kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja. Adapun jenis APD yang disediakan PT. INKA Multi Solusi bagi tenaga kerja berdasarkan jenis pekerjaannya adalah sebagai berikut:

40


a. Pekerjaan Pengelasan Alat Pelindung Diri (APD) yang harus digunakan tenaga kerja dalam melaksanakan pekerjaan pengelasan, yaitu berupa: 1. Helm atau welding helmet untuk melindungi kepala dari bahaya tertimpa benda jatuh. 2. Kacamata las atau tameng muka untuk melindungi mata dan wajah percikan sinar infra merah dalam proses pengelasan. 3. Fume welding respirator sebagai pelindung pernapasan akan bahaya debu. 4. Sarung tangan kulit untuk melindungi tangan dari bahaya radiasi dan terkena aliran listrik. 5. Safety

shoes

untuk

melindungi

kaki

terhadap

kecelakaan-

kecelakaan yang disebabkan oleh beban-beban berat yang menimpa kaki, paku-paku atau benda tajam lain yang mungkin terinjak.

b. Pekerjaan Gerinda Alat Pelindung Diri (APD) yang harus digunakan tenaga kerja dalam melaksanakan pekerjaan gerinda, yaitu berupa: 1. Safety helmet untuk melindungi kepala akan bahaya tertimpa benda jatuh. 2. Kacamata atau Goggles untuk melindungi mata dari bahaya radiasi. 3. Ear plug sebagai sumbat telinga. 4. Sarung tangan untuk melindungi tangan akan bahaya tersayat. 5. Safety

shoes

untuk

melindungi

kaki

terhadap

kecelakaan-

kecelakaan yang disebabkan oleh beban-beban berat yang menimpa kaki, paku-paku atau benda tajam lain yang mungkin terinjak.

41


c. Pekerjaan Pengecatan Alat Pelindung Diri (APD) yang harus digunakan tenaga kerja dalam melaksanakan pekerjaan pengecatan, yaitu berupa: 1. Safety helmet untuk melindungi kepala akan bahaya tertimpa benda jatuh. 2. Apron (pakaian pelindung) untuk melindungi tubuh agar tidak terkena percikan/ tumpahan cat. 3. Alat pelindung pernapasan masker sebagai pelindung pernapasan. 4. Ear plug sebagai sumbat telinga. 5. Sarung tangan untuk melindungi tangan akan bahaya bahan kimia. 6. Safety

shoes

untuk

melindungi

kaki

terhadap

kecelakaan-

kecelakaan yang disebabkan oleh beban-beban berat yang menimpa kaki, paku-paku atau benda tajam lain yang mungkin terinjak. 7. Respirator sebagai pelindung alat pernapasan paru-paru, sebab paru-paru harus dilindungi manakala udara tercemar atau ada kemungkinan kekurangan oksigen dalam udara.

d. Pekerjaan Pembuatan Fiber Glass Alat Pelindung Diri (APD) yang harus digunakan tenaga kerja dalam melaksanakan pekerjaan pembuatan fiber glass, yaitu berupa: 1. Safety helmet untuk melindungi kepala akan bahaya tertimpa benda jatuh. 2. Pakaian kerja untuk melindungi tubuh dari debu pasir besi. 3. Masker dan Respirator sebagai pelindung pernapasan akan bahaya debu. 4. Sarung tangan kulit untuk melindungi tangan akan bahaya tersayat, terkena radiasi dan terkena aliran listrik.

42


5. Safety

shoes

untuk

melindungi

kaki

terhadap

kecelakaan-

kecelakaan yang disebabkan oleh beban-beban berat yang menimpa kaki, paku-paku atau benda tajam lain yang mungkin terinjak. 6. Goggles untuk melindungi mata akan bahaya debu.

3. Penanganan Kebakaran Usaha yang dilakukan PT. INKA Multi Solusi dalam penanganan kebakaran meliputi: a. Penyediaan Alat Pemadam Api Ringan (APAR) APAR yang disediakan adalah jenis serbuk kimia kering (tabung warna merah atau biru), busa (tabung warna merah) dan CO2(tabung warna hitam) sebanyak kurang lebih 205 unit inventaris APAR yang dimiliki PT. INKA Multi Solusi, tetapi pada kenyataannya hanya 117 unit APAR yang terdata di lapangan. Beberapa ada yang terpasang di setiap unit kerja pada ketinggian kurang lebih 120 cm dari lantai dengan jarak pemasangan antar APAR kurang lebih 15 m. tetapi ada pula yang tidak terpasang pada tempatnya. APAR yang ada dalam kondisi terpelihara, layak pakai dan selalu diidi ulang setiap dua tahun sekali. Menurut inspeksi yang dilakukan sekitar 6 3 untuk APAR dalam kondisi yang cukup baik dan sekitar 54 unit APAR dalam kondisi yang tidak terpelihara. b. Regu Pemadam Kebakaran Regi pemadam kebakaran diambil dari beberapa tenaga kerja dari masing-masing unit kerja yang telah mengikuti pelatihan khusus mengenai pemadam kebakaran dan ditambah dengan petugas keamanan. Apabila kebakaran tersebut tidak dapat ditanggulangi sendiri, maka PT. INKA Multi Solusi meminta bantuan kepada Dinas Pemadam Kebakaran Kota Madya Madiun. c. Pelaporan Kebakaran

43


Setiap terjadi kebakaran harus segera dilaporkan ke bagian K3LH dalam waktu kurang dari 24 Jam sesuai dengan format laporan yang telah disediakan. d.

Potensi Bahaya Potensi bahaya yang dapat menimbulkan terjadinya kebakaran antara lain: bahan bakar, sisa oli dan pelarut cat, sedangkan sumber api

berasal dari instalasi listrik, percikan las, percikan gerinda dan lain sebagainya. e. Air Sumur Artetis Air sumur artetis atau air bawah tanah ini diambil dengan sistem pompa dan ditempatkan pada sebuah bak penampungan air, yang telah dibuatkan saluran untuk mengalirkan air tersebut ke unit-unit produksi sehingga juga dapat digunakan sebagai sarana pemadam api saat terjadi kebakaran. 4. Keselamatan Kerja Listrik Kebutuhan listrik PT. INKA Multi Solusi dipenuhi oleh PLN. Akan tetapi jika pasokan listrik dari PLN mengalami gangguan atau terjadi pemadaman bergilir, maka PT. INKA Multi Solusi melakukan tindakan pendekatan terhadap PLN dengan mengajukan tawaran bahwa pemadaman dilakukan pada waktu malam hari dan sampai sekarang pendekatan itu berhasil. Daya listrik yang dipakai di PT. INKA Multi Solusi adalah sebesar 20000 KVA yang terbagi menjadi 5 sentral.

Tenaga

listrik

dimanfaatkan

untuk

proses

produksi,

penerangan, pemompaan air dan sebagai sumber listrik berbagai peralatan elektronik di perkantoran. Sistem pengaman listrik yang digunakan adalah: a. Alat pengaman listrik terdiri dari Sekering, MCB (Main Circuit Breaker) untuk pengaman arus kelompok dan MCCB (Main Change Circuit Breaker) untuk pengaman arus pembagi.

44


b. Penemopatan dan pemasangan tranformator pada ruangan khusus dan tersendiri yang hanya boleh dimasuki oleh petugas khusus. c. Adanya sistem pentanahan atau grounding. d. Pemasangan pagar pengaman pada panel-panel dan transformator . e. Pemasangan poster mengenai keselamatan di bidang kelistrikan yang dipasang pada dinding atau tempat tertentu sebagai peringatan.

3.4 Sistem kendali Mutu

Standar operasi pada PT. INKA Multi Solusi berorientasi pada kebijakan dasar badan kendali mutu ISO 9001 dan sistem keselamatan dan kesehatan kerja. Dari dua sistem kendali mutu tersebut saling berkaitan sama lain untuk memproduksi produk yang berkualitas tanpa mengabaikan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan. Standar kulaitasproduk dam teknologi telah diterapkan menyesuaikan permintaan pasar berdasar standar internasional dengan selalu mengikuti perkembangan dunia industry, sehingga mampu memproduksi kereta api dengan kualitas baik. Adanya sistem kendali mutu bertujuan untuk menjaga proses agar sesuai dengan apa yang telah ditetapkan dengan melaksanakan kebijakan mutu, yaitu : Mengutamakan peningkatan mutu proses dan produk secara berkelanjutan oleh seluruh jajaran prusahaan untuk memenuhi kepuasan pelanggan, dengan cara : 1) Identifikasi proses atau kegiatan yang diperlukan dalam sistem manajemen mutu dan penerapannya pada seluruh fungsi di perusahaan. 2) Penentuan kriteria dan metode yang diperlukan untuk menjamin pengoperasian dan pengendalian proses bejalan efektif. 3) Pemastian tersedianya sumber daya yang diperlukan untuk mendukung pengoperasian proses-proses tersebut. Pelaksanaan tindakan-tindakan yang perlu untuk mencapai hasil yang direncanakan untuk upaya perbaikan proses secara berkelanjutan. 45


BAB IV KEGIATAN PRAKTEK 4.1 Kegiatan umum

Dalam kegiatan umum mahasiswa diharapkan bisa memperoleh pengalaman kerja di PT. INKA Multi Solusi, mungkin saat melakukan praktik industri diperusahaan mahasiswa dituntut bisa melakukan pekerjaan operator saat mengoperasikan mesin. Mahasiswa nantinya juga akan di ajarkan cara kerja dari salah satu mesin yang diminati oleh mahasiswa tersebut contohnya adalah mesin Bor Planner 13 . Mahasiswa pada saat minggu-minggu pertama akan di ajarkan tentang cara kerja mesin tersebut sampai akhirnya bisa mengoperasikan mesin tersebut, tetapi tetap didampingi oleh operator yang berwenang pada mesin tersebut. Di PT. INKA Multi Solusi mahasiswa tahu banyak tentang bagaimana perawatan dan pemeliharan alat-alat di PT. INKA Multi Solusi seperti las OTC, las MIG, las TIG, las Plasma, gerinda potong dan masih banyak lagi seperti tentang kelistrikannya.

4.2 Kegiatan Khusus

Dalam kegiatan khusus mahasiswa telah di fokuskan pada satu proses sistem perawatan yang ad di bengkel Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan oleh pembimbing lapangan. Pada kegiatan khusus ini mahasiswa di fokuskan pada proses perawatan dan pemeliharaan alat-alat penunjamg produksi yang ada pada Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan. Oleh karena itu akan di bahas mengenai proses tersebut.

46


Pembuatan Roof Kereta Api

a. Pembentukan Material Roof

Gambar 4.1 Pembentukan material roof kereta api

Prinsip dasar pembentukan logam : melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis, contoh : pengerolan, tempa, ekstrusi, penarikan kawan, penarikan dalam, dll. Proses pemebentukan logam dengan pengerjaan Teknik pengecoran, Teknik pembentukan, Teknik permesinan, Teknik pengelasan, merupakan proses yang mengubah bentuk benda kerja. Proses pengerjaan panas, digunakan pemanasan, dimaksudkan untuk memudahkan terjadinya deformasi plastis dalam pengerjaannya dan tidak untuk mencairkan logam benda kerja. Tujuan proses pembentukan logam :

1. mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. 2. memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya, misalnya dengan menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan mendistribusikan inklusi, menutup rongga cacat cor-an, serta memperkuat logam dengan mekanisme pengerasan regangan. Proses pembentukan logam, yg diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu dikarenakan :

47


1. berdasarkan daerah temperature pengerjaan 2. berdasarkan jenis gaya pembentukan 3. berdasarkan bentuk benda kerja 4. berdasarkan tahapan produk Klasifikasi berdasarkan temperature pengerjaan : 1. Proses pengerjaan panas : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature rekristalisasi logam yang diproses. Akibat konkretnya ialah logam bersifat lunak pada temperature tinggi. Keuntungannya : bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat relative besar, hal ini dikarenakan sifat lunak dan sifat ulet pada benda kerja, sehingga gaya pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima perubahan bentuk yang besar tanpa retak. 2. Proses pengerjaan dingin : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature dibawah temperature rekristalisasi, pada umumnya pengerjaan dingin dilakukan pada suhu temperature kamar, atau tanpa pemanasan. Pada kondisi ini, logam yang dideformasi terjadi peristiwa pengerasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat, tetapi makin getas bila mengalami deformasi, bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Keunggulan : kondisi permukaan benda kerja yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas, hal ini dikarenakan tidak adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Contoh, proses penarikan kawat, dan pembentukan pelat. Klasifikasi berdasarkan gaya pembentukan : 1. pembentukan dengan tekanan, contoh tempa, pengerolan, ekstrusi, pukul putar. 2. pembentukan dengan tekanan dan tarikan, contoh : penarikan kawat, pipa, penarikan dalam, dan penipisan dinding tabung. 3. pembentukan dengan tarikan, contoh : tarik regang, ekspansi. 4. pembentukan dengan tekukan, contoh : proses tekuk, proses rol tekuk. 5. pembentukan dengan geseran. Klasifikasi berdasarkan bentuk benda kerja : 1. pembentukan benda kerja masif atau pejal, ciri : terjadinya perubahan tebal pada benda kerja secara maksimal, atau mencolok selama diproses. 2. pembentukan benda kerja pelat, ciri : tebal dianggap tetap, karena perubahan tebal sangat kecil, tetapi perubahan bentuk tertentu saat dideformasi. Klasifikasi berdasarkan tahapan produk : 1. proses pembentukan primer, proses ini menghasilkan produk

48


setengah jadi. Contoh : pelat dan profil dari bahan baku berupa ingot, slab dan billet. 2. proses pembentukan sekunder, proses lebih lanjut yang dihasilkan oleh proses primer, atau proses final. Contoh, penarikan kawat, penarikan dalam, dan pembuatan pipa dan plat. Secara makrokopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Deformasi dibedakan atas deformasi elastis dan plastis. Deformasi elastis, perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang berkerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan (benda akan kembali kebentuk dan ukuran semula). Deformasi plastis, perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya dihilangkan. Mekanisme deformasi secara mikro. Secara mikro, perubahan bentuk baik deformasi elastis maupun plastis disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya semula. Pada deformasi elasitis adanya tegangan akan menggeser atom-atom ke tempat kedudukannya yang baru, dan atom-atom tersebut akan kembali ke tempatnya yang semula bila tegangan tersebut ditiadakan. Jarak pergeseran atom secara elastis, yaitu tidak kuran dari 0,5%. Pada deformasi plastis, atom-atom yang bergeser menempati kedudukannya yang baru dan stabil, meskipun beban (tegangan) dihilangkan, atom-atom tersebut tetap berada pada kedudukan yang baru. Model pergeseran atom-atom tersebut disebut slip.

b. Peletekkan Material Roof Ke Bentuk JIG yang Sudah Tersedia

Gambar 4.2 JIG material roof kereta api

49


Gambar 4.3 JIG material roof kereta api

Gambar 4.4 JIG dilengkapi pengepress material roof kereta api

Gambar 4.5 Roof setelah sudah dibentuk oleh JIG

50


4.2.2

Perlakuan Perawatan Mesin Las

a. Plasma Cutting

Proses Plasma Arc Cutting diawali dengan terbentuknya busur wolfram (arc) di antara elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi listrik terhadap gas potong yang sangat konduktif. Gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhunya meningkat sangat tinggi lalu gas akan terionisasi dan menjadi penghantar listrik (Gambar 3). Gas dalam kondisi ini disebut plasma. Plasma ini dialirkan melelui nosel untuk melakukan pemotongan benda kerja. Akibat konsentrasi energi dari plasma maka bagian benda kerja tersebut akan mencair dengan cepat. Ketika aliran gas meninggalkan nosel, gas berkembang cepat membawa serta logam cair, sehingga proses pemotongan berjalan terus. Suhu plasma ini bisa mencapai 33.000°C, kira-kira 10 kali suhu yang dihasilkan oleh reaksi oksigen dan asitelin. Gas yang digunakan pada plasma adalah argon, hidrogen dan nitrogen. Kombinasi argon dan nitrogen

memberikan

hasil

yang

terbaik.

Untuk

operasi

pemotongan digunakan campuran 80% argon dan 20% hydrogen dengan arus sekitar 400 amper, untuk arus yang lebih tinggi digunakan campuran 65 : 35. Nitrogen hanya digunakan untuk memotong baja tahan karat, karena uapnya beracun diperlukan sistem pembuangan yang baik. Busur plasma bisa digunakan dengan operasi tangan maupun mesin, busur ini Pemesinan Nonkonvensional

Plasma

Arc

Cutting

dimanfaatkan

untuk

pemotongan aluminium, baja tahan karat, tembaga, magnesium. Sumber daya yang diperlukan untuk proses plasma arc harus memiliki tegangan tinggi. Walaupun tegangan operasi untuk mempertahankan plasma biasanya 50 sampai 60V tetapi tegangan

51


awal yang dibutuhkan bisa mencapai 400V DC. Ada juga cara melakukan pencegahan. Seperti dibawah ini:

Gambar 4.6 Mesin Las Plasma Cutting CNC

a. Lepaskan bagian atau part yang terpakai habis (consumable parts) secara teratur. Hal ini juga berlaku pada mesin plasma, mengganti consumable parts (nozzle, elektroda dan swirler) lebih efektif secara

biaya

dibandingkan

mengganti

torch.

Memaksakan

menggunakan nozzle dan eletroda dapat berakibat kepada arc yang tak terkontrol, yang dapat menyebabkan torch rusak. Apa tandanya consumable parts tersebut harus diganti. Seringkali kita dapat melihat tandanya dari kualitas potongan yang jelek. Inspeksi visual juga penting. Jika pada nozzle terlihat oksida residu di bagian dalamnya, atau jika ada tanda congkelan dibagian luar dan dalam nozzle, itu tandanya nozzle perlu diganti. Sedangkan untuk mengetahui apakah elektroda mesti diganti, cek pitting (lubang) pada elemen elektroda. Pitting tergantung gas yang digunakan, pitting tidak boleh melebihi 3/32 inch kedalamannya untuk oksigen

52


atau udara, atau 1/8 inch untuk argon dan nitrogen. Jika lubang lebih dalam dari ketentuan tersebut, maka itu adalah saatnya elektroda diganti. Terakhir, jika pemeriksaan pada bagian 'pengaduk gas' atau gas swirler ternyata terdapat retakan, terbakar, atau kotor atau berminyak didalam lubangnya, swirler perlu diganti. b. Pasang torch dengan baik dan benar. Torch dapat bertahan dalam waktu yang lama dengan penanganan yang benar. Torch harus dipasang secara tepat dan pas/cocok. Hal ini untuk memastikan kontak elektrikal yang terjadi berjalan dengan baik, dan gas serta coolant mengalir melalui torch dengan benar. Sebagai tambahan, ulir pada torch harus bersih, pastikan tidak ada kontaminasi partikel dari luar. Saat mengganti part, bagian habis pakai simpan di tempat yang bersih untuk mencegah torch terkena partikel atau kotoran. c. Gunakan parts yang tepat. Pemilihan consumable parts tergantung kepada ampere potong dan gas plasma yang digunakan untuk setiap pekerjaan. Operator juga perlu membuat manual, untuk jenis pekerjaan tertentu, menggunakan jenis partnya apa. Penggunaan consumable parts yang tidak tepat dapat membuat umur pakai plasma berkurang dan mengurangi kualitas potongnya. d. Pastikan aliran gas dan coolant tepat. Aliran dan tekanan gas ataupun coolant sebaiknya dicek setiap hari. Jika aliran tidak cukup, consumable parts menjadi tidak terdinginkan secara baik dan mempengaruhi umur pakai part. Tekanan gas yang konstan penting untuk menjaga cutting arc. Tekanan gas berlebih adalah masalah yang umum untuk hard-starting, situasi dimana torch gagal

untuk

menghasilkan

arc.

Begitu pula gas plasma harus tetap dijaga kebersihan dan kekeringannya. Kegagalan torch yang prematur dan umur pakai

53


consumable parts yang pendek adalah 2 hasil yang berasal dari gas yang terkontaminasi. e. Hindari aplikasi yang berlebihan saat pemberian campuran pelumas dan anti-spatter pada O-ring. Saat memberikan pelumas pada O-ring, gunakan pelumas secukupnya. Pelindung/shields mesti dilepas sebelum memberikan campuran anti-spatter pada parts.

Terlalu

banyak

pemberian

material

tersebut

dapat

mengkontaminasi torch, menghasilkan kegagalan torch prematur. Pada lapisan yang sama, grease atau pelumas lainnya jangan diterapkan

ke

torch,

torch

tidak

butuh

pelumasan.

Lebih jauh, pelumas dapat mengkonduksi listrik, yang akan mangganggu

torch.

Setiap

campuran

yang

berlebih

dapat

menyumbat ring swirl dan menarik kotoran logam, yang dapat menyebabkan arc bermasalah. f. Hindari menggunakan Torch sebagai martil .. Torch tidak didesain sebagai martil dan jangan digunakan sebagai martil. Membanting torch ke benda kerja untuk melepaskan kerak atau potongan benda kerja dapat merusak torch. g. Hindari tumbukan torch. Posisi yang tidak pas dan tumbukan dapat menyebabkan kerusakan torch. Tabrakan torch dengan benda kerja dapat dicegah dengan memprogram sistem pemotongan agar torch tidak menyentuh material kerja. Torch Height Control (THC) juga dapat digunakan untuk mencegah terjadinya tumbukan dengan benda kerja, dengan mengkoreksi berbagai ketinggian benda kerja. Selain itu pemisahan perangkat pemasang torch dapat mencegah kerusakan torch jika terjadi tumbukan. h. Hindari peregangan arc. Jika arc harus diregangkan agar mencapai benda kerja, consumable parts akan gagal bekerja. Kapan saja dimungkinkan, edge start lebih baik digunakan daripada pierce start. Saat melakukan edge start, arc plasma sebaiknya dinyalakan dengan posisi lubang nozzle berada diujung benda kerja.

54


Saat pierc start, set standoff 2 kali dari ketinggian yang digunakan untuk memotong, atau tinggi maksimum, yang dimungkinkan untuk terjadinya transfer arc. Waktu yang tepat untuk sinyal arc-off akan menghilangkan peregangan arc pada akhir pemotongan. i.

Mempertahankan standoff secara benar. Standoff ditentukan oleh ketebalan material yang dipotong. Dengan mempertahankan tandoff secara benar, arc mampu mengalir secara tepat; terlalu tinggi atau terlalu rendah standoff dapat merusak torch atau benda kerja.

j.

Bersihkan torch secara rutin. Ini penting untuk operator melihat tanda torch yang terkontaminasi. Ulir luar dan ulir dalam pada torch harus senantiasa bersih dan dalam kondisi bagus. Jika dibutuhkan, ulir dapat di tap ulang. Area tempat nozzle dan elektroda berdiri harus selau dibersihkan jika area tersebut kotor. Untuk membersihkan torch gunakan lap kain atau kapas dan cairan pembersih komponen elektrikal seperti hidrogen peroxide

.

Gambar 4.7 Pemasangan Kabel Torch dan Listrik Las Plasma Cutting

55


Gambar 4.8 Pemberian Gas Argon Mesin Las Plasma Cutting Sebesar 2-3 Psi

Untuk Plat Dengan Uk 3mm-5mm

Gambar 4.9 Dilakukan Pengkaliberasian Pada Mesin Las Plasma Cutting

56

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur c. Mesin Las MIG

Las MIG adalah pengelasan dengan menggunakan gas nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, dipakai sebagai pencair metal yang dilas dan metal penambah Disebut juga dengan Solid Wire. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung berupa gas kekal (inert), CO2 dan Arcal 21. Dan juga Wire Feeder berfungsi memutar elektroda menjulur keluar pada saat proses pengelasan berlangsung. MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas pelindungnya adalah menggunakan Karbon dioxida CO2. Di dalam logam gas mulia, kawat las MIG yang digunakan berfungsi sebagai elektroda yang diumpamakan terus menerus. Busur listriknya pun terjadi diantara kawat pengisi dan logam induk. Gas pelindung tersebut adalah gas argon, helium yang juga bisa dicampur keduanya. Dan untuk menetapkan busur terkadang ditembakkan gas O 2 dari 2% sampai 5% ataupun CO2 diantara 5% sampai 20%. Dengan banyaknya penggunaan las MIG sangat menguntungkan. karena hal-hal yang disebabkan oleh pengelasan ini sangat baik. Dari kesimpulan diatas, Las MIG biasanya banyak digunakan untuk pengelasan baja-baja yang memiliki kualitas yang baik, seperti baja yang memiliki daya tahan karat yang sangat tinggi ,maupun baja-baja yang sangat kuat ataupun logam-logam yang tidak bisa dilas menggunakan teknik las manapun selain las MIG. Las MIG juga sering digunakan secara otomatik maupun secara semi otomatik yang memiliki arus searah polaritas balik yang menggunakan kawat elektroda berdiameter diantara 1,2mm sampai 24 mm. Karena perkembangan teknologi semakin canggih belakangan ini banyak menggunakan kawat elektroda yang memiliki diameter 3,2 mm sampai 6,4 mm yang digunakan untuk pengelasan aluminum yang sangat tebal, contohnya tangki penyimpanan gas alam cair. Las MIG ini juga digunakan yang memiliki kecepatan kawat elektroda yang tetap dengan cara pengumpan tarik dorong

57

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur Kerusakan dan Tindakan Perbaikannya

Aturan umum untuk semua tipe peralatan las sebelum menghubungkan pada aliran listrik, selalu periksa bahwa motor-generator, rectifier jika ada, rectifier las atau transformator las distel pada tegangan/arus yang benar. Kerusakan

Penyebab

Letak kerusakan dan perbaikannya

Periksa apakah ada sekring 1.

yang putus, periksa apakah

Motor tidak menyala,

Tidak terdapat tegangan

mendengung

pada semua fasa

tanpa berputar

ada sambungan yang putus pada stop kontak di dinding, konektor atau pada kabel motor sampai saklar bintang-delta

2.

Motor menyala tetapi tidak teratur

3.

4.

Kerusakan pada saklar

Harus diperbaiki oleh

bintang-delta

orang ahli listrik/elektro

Motor tidak

Hubung singkat stator ke

menyala, sekring

ground atau pada

putus

kumparan stator

Motor menyala tetapi arahnya

Sambungan fasa keliru

terbalik 5.

ketika dilakukan pengelasan dengan arus penuh

orang ahli listrik/elektro

Tukar kedua sambungan fasa Periksa sekring

Kecepatan motor turun

Harus diperbaiki oleh

– tegangan tidak bleh Tegangan listrik utama

lebih kecil dari 90%

turun atau putus pada

normalnya

salah satu fase

– minta ahli listrik untuk memeriksa beban pada saluran listrik utama

58


dan pengkabelan

Lepas sambungan listrik utama 6.

– periksa apakah rectifier

Motor menyala tetapi tidak

Sekring rectifier putus

mengalirkan

sehingga generator tidak

arus untuk

menerima arus

pengelasan

terhubung pada tegangan yang benar – ganti sekring yang putus – jika sekring putus lagi panggil orang ahli listrik Jika plat-plat rectifier

7.

Sekring atau rectifier putus

Kerusakan rectifier

rusak atau jika logam selenium leleh, ganti rectifier

8.

9.

Tidak ada arus

Rangkaian terbuka pada

walau rectifier

rangkaian rectifier

dan sekring baik

– resistor regulasi

Minta orang ahli listrik memeriksa

Arus bisa diperoleh untuk setelan tertentu tetapi berhenti

Resistor regulator rusak


setelah menyetel resistor regulator 10.Arus menjadi lemah

Kerusakan pada rangkaian pengumpan – kerusakan komutator


59


Setel rocker sampai tanda

11.Alat las tidak menghasilkan

Rocker sikat longgar dan

arus yang

posisinya tidak benar

konstan

merah pada ujung casing dan pada kerah sikat berhadapan – kencangkan sekrup Lepas sikat, bersihkan sikat dan penahannya.

12.Alat las tidak

Sikat tidak bergerak

menghasilkan

bebas pada penahannya

arus yang

atau tidak menekan cukup

konstan

keras pada komutator

Sikat harus dapat bergerak dengan bebas pada penahannya. Tegangkan pegas pada penahan sikat. Tekanan pegas harus antara 0,7 dan 1 kg. Ganti semua sikat. Gunakan sikat hanya dengan jenis dan kualitas sesuai dengan ketentuan

13.Alat las tidak menghasilkan arus yang

pabrik. Sikat aus

– perbaiki sikat dengan menggosokkan amplas

konstan

di atas dan bawahnya – bersihkan semua debu karbon sebelum menyalakan alat

14.Alat las tidak menghasilkan

Kesalahan pada kabel

Pastikan semua kabel

arus yang

atau sambungan kabel

terhubung dengan benar.

konstan

60


Bersihkan komutator dengan amplas. Jika komutator aus, yaitu 15.Alat las tidak

jika ada guratan pada

menghasilkan

Komutator tidak rata

tempat persentuhan sikat

arus yang

karena korosi

atau jika ada segmen yang

konstan

hitam – bubut dan potong mika di antara segmensegmen 1 mm (3/64”) lebih rendah dari segmen Komutator tidak rata

16.Alat las tidak

Terbakar di antara

menghasilkan

segmen-segmen

arus yang

Penyebabnya mungkin

konstan serta

rangkaian terbuka baik

pijar besar dari

antara solderan

sikat mengikuti

sambungan sampai

komutator

komutator atau pada

Minta orang ahli listrik memperbaiki

kumparan angker 17.Suara gemertak

Komutator tidak rata


61


Gambar 4.10 Las MIG OTC di bengkel Perawatan PT. Inka Multi Solusi

Gambar 4.11 Bagian dalam torch las mig OTC

62


Pemeliharaan Rutin Peralatan Produksi dsb

Dalam dunia industri, salah satu penunjang yang paling penting untuk menghasilkan produk produksi yang berkualitas adalah, mesin produksi yang terbaik, baik itu dari segi kualitas, usia dan perawatan terhadap mesin produksi itu sendiri. Mesin produksi bekerja berdasarkan prinsip rasional, logis dan matematis. Mesin-mesin ini akan bekerja setiap hari sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Tentu saja, seiring dengan bertambahnya

usia,

mesin-mesin

ini

akan

mengalami penurunan

kinerja atau mengalami keausan. Di sinilah peran perawatan atau pemeliharaan mesin sangat dibutuhkan, hal tersebut bertujuan untuk mempertahankan tingkat kualitas mesin dan tingkat produktivitasnya supaya mampu bertahan sesuai dengan standar maksimal yang diberikan kepada mesin tersebut. Dengan kata lain, dengan adanya pemeliharaan atau maintenance, hal ini akan berakibat langsung kepada fasilitas dan peralatan industri yang dapat berjalan maksimal. Selain itu, perawatan mesin produksi betujuan untuk memperpanjang usia pakai dari mesin itu sendiri. Kalau kita analogikan kepada manusia, manusia yang merawat kesehatannya, dia akan mampu bekerja dan menghasilkan produk dengan maksimal. Walaupun suatu saat manusia juga pasti akan masuk kedalam usia yang sudah tidak produktif lagi. Hal ini berlaku juga untuk mesin, dimana mesin juga akan mengalami masa aus atau kehabisan usia pakai. Tapi dengan perawatan yang baik, minimalnya Anda akan menikmati usia pakai mesin dengan maksimal dengan produktivitas yang optimal. Untuk melakukan perawatan mesin supaya lebih optimal, ada beberapa hal yang harus dilakukan. Perawatan ini sendiri dilakukan oleh 2 pihak, yakni perawatan yang harus dilakukan oleh operator mesin itu sendiri dan oleh pegawai bagian maintenance. Selain itu, ada juga pihak lainnya yang merupakan pihak ketiga diluar karyawan resmi perusahaan tersebut, yakni pihak swasta. Pihak ini sangat dibutuhkan ketika mesin

63


Anda mengalami kerusakan yang tidak bisa ditangani oleh bagian maintenance internal. Perawatan Harian Perawatan ini umumnya dilakukan oleh operator mesin itu sendiri sebagai bagian dari perawatan rutin. Perawatan ini meliputi pembersihan komponen-komponen dasar mesin, pemeriksaan beberapa bagian mesin untuk

memastikan

fungsinya

berjalan

maksimal,

perawatan

dan

pembersihan area mesin dan perawatan yang berhubungan dengan kinerja mesin secara umum. Perawatan ini dilakukan untuk memastikan supaya mesin bisa berjalan maksimal ketika pertama kali diaktifkan sebagai tanda dimulainnya proses produksi. Biasanya, operator mesin ini sudah memiliki SOP tersendiri berupa ceklist perawatan dari mulai volume oli mesin, kondisi oli mesin, pemeriksaan komponen pendingin, dan pemeriksaan lainnya yang bersifat standar. PerawatanMingguan Perawatan mingguan ini biasanya dilakukan oleh operator mesin yang bekerjasama

dengan pihak maintenance. Pihak maintenance

yang

menerima laporan harian akan mengecek kondisi mesin untuk memastikan kondisi mesin berjalan maksimal. Biasanya, pemeliharaan ini biasanya lebih terfokus kepada komponen-komponen utama mesin itu sendiri, misalnya saja pemeriksaan alat potong utama, pemeriksaan kondisi pendingin, kondisi oli pelumas dan lainnya. Apabila ditemukan beberapa komponen utama yang sudah tidak standar lagi, maka penggantian wajib dilakukan untuk mencegah kerusakan yang lebih parah. Proses penggantian komponen utama mesin produksi tersebut akan ditandatangani oleh operator mesin itu sendiri beserta bagian maintenance yang memeriksa kondisi mesin, untuk kemudian diajukan kepada bagian suku cadang produksi.

64


Pemeriksaan Bulanan Pemeriksaan bulanan dilakukan sebagai respon atas laporan mingguan dan harian yang diberikan oleh pihak maintenance dan operator produksi. Hampir sama dengan pemeliharaan mingguan, pemeriksaan dan pemeliharaan ini akan lebih terfokus kepada pemeriksaan terhadap beberapa komponen utama. Bedanya, semua proses pemeliharaan ini akan dilakukan oleh bagian maintennace untuk memastikan kondisi mesin berjalan maksimal. Biasanya, beberapa kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan bulanan ini adalah, penambahan atau pergantian pelumas, penambahan atau pergantian pendingin, pergantian alat potong dan pemeliharaan komponen penunjang lainnya secara merata. Untuk pemeliharaan ini sendiri, bagian maintenance sudah memiliki SOP sendiri yang bertujuan supaya mesin selalu berada dalam kondisi yang maksimal. Selain tiga metode perawatan diatas, biasanya akan ada perawatan tahunan yang kebanyakan akan dilakukan pihak maintenance internal yang bekerjasama dengan pihak maintenance swasta. Perawatan ini biasanya berupa tune up dan pemeriksaan secara menyeluruh untuk memastikan kondisi mesin masih layak pakai. Pemeliharaan ini sendiri merupakan hal yang mutlak dilakukan supaya kualitas

barang

hasil

produksi

kualitasnya

tetap

terjaga.

Proses

pemeriksaan dan pemeliharaan ini sendiri biasanya akan memakan waktu yang cukup lama, sehingga tidak jarang kegiatan ini akan dilakukan ketika hari-hari libur panjang atau waktu curi bersama dimana proses produksi sedang terhenti. Untuk SOP-nya sendiri, biasanya pemeriksaan ini akan menyerahkan

sepenuhnya

kepada

pihak

ketiga,

sedangkan

pihak

maintenance internal hanya bertugas sebagai pengawas dan pengawal saja.

65


Gambar 4.12 Surat Permintaan Perawatan/Perbaikan

Gambar 4.13 Perawatan/Perbaikan Fasilitas Pabrik

66


Gambar 4.14 Perawatan/Perbaikan Mesin Las MIG OTC

67


BAB V PENUTUP 5.1

Kesimpulan

1.

Peran Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan sangat berperan penting dalam suatu proses produksi , yakni berfungsi sebagai penunjang kebutuhan alat produksi dan pemeliharaan alat-alat produksi agar produksi berjalan.

2.

Proses Fasilitasisasi dan Pemeliharaan menerima pengaduan alat yang usang atau rusak dari tim produksi. Kemudian, dari tim Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan melakukan repair alat penunjang kebutuhan produksi di PT. INKA Multi Solusi.

3.

Proses perawatan yang dilakukan setiap hari biasanya ada keluhan dari tim produksi torch mesin las MIG rusak atau tidak berjalan.

4.

Dep. Fasilitas dan Pemeliharaan juga melakukan inspeksi mesin kompressor dan tabung-tabung gas setiap pagi agar produksi berjalan dengan yang sesuai diinginkan.

68

Laporan Praktek Kerja Lapang PT INKA Multi Solusi Jalan Raya Madiun-Surabaya Desa Bagi, Kabupaten Madiun, Jawa Timur 5.2

Saran

1.

Keselamatan kerja harus selalu diperhatikan agar tidak terjadi kecelakaan kerja dan rasa aman saat proses dsn menjalankan produksi.

2.

Sebaiknya peserta praktek lebih aktif bertanya untuk memperoleh pengetahuan yang lebih banyak di perusahaan.

3.

Keterbukaan PT. INKA Multi Solusi tentang proses produksi & perawatan untuk menambah wawasan praktikan yang tidak diperoleh di bangku perkuliahan

4.

Ketelitian teknisi sangat diperlukan untuk mengurangi mesin yang rusak.

5.

Sebaiknya diawal Praktek Kerja Lapang , Mahasiswa sudah menentukan judul laporan agar penyelesaian laporan dapat lebih mudah dan cepat.

69

PKL IMS INKA MULTI SOLUSI 2018

Recommend Documents