PERENCANAAN JADWAL PERAWATAN GUNA PENINGKATAN KERJA BEL T CONVEYOR CONVEYOR DI PT. PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS
1
(STUDI KASUS PADA MESIN BEL T CONVEYOR ) CONVEYOR
Ivan Hadi Prawira, Prof. Dr. Ir. Pratikto, MMT., Femiana Gapsari M. F, ST., MT. Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Jl. MT. Haryono 167 Malang 65145, Indonesia e-mail:
[email protected] ABSTRAK
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki suatu barang sampai mencapai kondisi yang bisa di t erima. Dengan perencanaan jadwal perawatan yang tepat nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan yang terjadi pada mesin belt conveyor serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses penyaluran sampah sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor . Pada studi kasus ini akan dilakukan perencanaan jadwal perawatan perawatan pada belt conveyor yang conveyor yang ada di PT PT. PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS. Metode yang nantinya digunakan dalam penelitian ini adalah menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). (RCM). Pada mesin belt conveyor terdapat beberapa komponen kritis yaitu komponen belt , roller idler , chain dan gear. Berdasarkan perhitungan dari sebelum dilakukan tindakan perawatan Mean Time To Failure (MTTF) dengan sesudah dilakukan perawatan Mean Time To Failure (MTTFm) didapatkan selisih antara MTTF dan MTTFm yaitu untuk komponen roller idler 13858.38 jam, gear 12968.705 jam, belt 7489.939 jam dan chain 6507.435 jam. Dengan menggunakan metode RCM didapatkan selisih Mean Time To Failure (MTTF) setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar 10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin belt conveyor dapat conveyor dapat melakukan kerjanya selama selisih waktu tersebut maka akan didapatkan peningkatan sebesar 77,32 %. Dengan adanya perencanaan jadwal perawatan ini nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan pada mesin belt conveyor serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses penyaluran penyaluran sampah sampah sehingga dapat meningkatkan meningkatkan kerja dari dari mesin belt conveyor . Kata Kunci: Belt Conveyor, Conveyor, Reliability Centered Maintenance Maintenance (RCM) , Mean Time To To Failure (MTTF)
PENDAHULUAN Latar Belakang Seiring dengan perkembangan zaman maka kemajuan teknologi juga berkembang dengan pesat sehingga persaingan didalam dunia industri sendiri mununtut agar adanya peningkatan ketersediaan peralatan guna mendukung proses produksi suatu perusahaan. Dengan meningkatnya kebutuhan akan penggunaan teknologi guna meningkatkan produktivitas maka kebutuhan perawatan semakin besar juga. Ada banyak faktor yang dapat mempengaruhi produksi salah satunya dengan sistem produksi yang handal, dalam hal ini adalah mesin serta komponen lainnya dapat beroperasi tanpa mengalami kerusakan pada saat proses produksi berlangsung. Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat dibua t oleh manusia yang tidak
dapat rusak akan tetapi usia pemakaian dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenal sebagai pemeliharaan (maintenance). maintenance). Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki suatu barang sampai mencapai kondisi yang bisa diterima. Sebagai salah satu perusahaan yang berperan penting dalam mendistribusikan listrik di kawasan jawa dan bali, proses produksi listrik dihasilkan dari mesin pembangkit listrik tenaga air (PLTA) yang bersumber dari bendungan Sengguruh. Akan tetapi bendungan ini sering mendapatkan buangan sampah yang terbawa dari sungai Brantas dan sungai Lesti. Hal ini dapat menimbulkan gangguan pada mesin pembangkit yang dapat mengurangi produktivitas listrik.
2 Untuk meminimalisir hal tersebut pada intake gate di PLTA Sengguruh dilengkapi dengan pintu bantu ( stop stop log ) untuk menghalangi benda asing atau sampah dalam ukuran besar ikut dalam aliran air menuju pipa pesat ( penstock penstock ). ). Didepan stop Didepan stop log dipasang saringan (trash (trash rack ) untuk membersihkan atau mengangkat sampah yang menumpuk pada saringan, dipasang mesin pembersih atau pengangkat sampah yang kemudian diteruskan ke belt conveyor yang bertugas untuk menyalurkan sampahsampah tersebut ke dump truck .. Mesin belt conveyor merupakan salah satu mesin yang turut mendukung dalam menyalurkan sampah yang didapat dari hasil pembersihan waduk sehingga kelancaran proses produksi listrik di PLTA Sengguruh tidak terganggu. Kerusakan yang akan terjadi pada mesin ini akan berpotensi menghambat kerja mesin lainnya serta dapat menimbulkan ancaman bagi keselamatan di lingkungan kerja dan gangguan pada produksi listrik. Penggunaan belt conveyor secara terus menerus, terlebih lagi pada saat musim penghujan membuat belt conveyor harus bekerja lebih ekstra dari biasanya, hal ini menyebabkan kerusakan pada beberapa komponen khususnya pada mesin belt conveyor . Berdasarkan permasalahan tersebut maka diperlukan suatu sistem perawatan (maintenance) maintenance) yang tepat, dalam hal ini menggunakan metode reliability centered maintenance (RCM). Dimana metode ini diterapkan untuk merencanakan kegiatan perawatan yang sesuai dengan fungsi dan sistem (komponen) dari mesin belt conveyor guna memperlancar proses penyaluran sampah. Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang diatas, perencanaan jadwal perawatan dapat mempengaruhi kerja belt conveyor .
Sehingga dapat dirumuskan permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu bagaimana perencanaan jadwal perawatan yang bisa meningkatkan kerja belt conveyor . Batasan Masalah Agar permasalahan yang akan dibahas tidak semakin melebar serta berjalan dengan baik sesuai dengan alurnya maka dalam penelitian ini diperlukan adanya batasan-batasan masalah. Batasan-batasan masalah yang digunakan anatara lain : 1. Identifikasi masalah kerusakan hanya mengarah pada komponen mesin belt conveyor. 2. Selama kegiatan penelitian berlangsung, kinerja dari belt conveyor berjalan normal tanpa adanya perubahan . 3. Penelitian tidak membahas masalah biaya secara menyeluruh pada perusahaan tersebut. 4. Data yang diambil pada mesin belt conveyor hanya berdasarkan pada data historis perawatan selama tahun 2010-2012. 5. Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi masalah adalah reliability centered maintenance (RCM). Tujuan Penelitian Tujuan dari Penelitian ini adalah meningkatkan kerja belt conveyor dengan perencanaan jadwal perawatan yang tepat. Manfaan Penelitian Diharapkan pada penelitian ini dapat memberikan manfaat antara lain : 1 Dapat digunakan oleh perusahaan sebagai bahan pertimbangan dalam menentukan metode perawatan yang akan digunakan nantinya. 2. Memberikan pengetahuan pada penulis serta mahasiswa lainnya
3 khususnya untuk mahasiswa teknik untuk dapat menerapkan metode reliability centered maintenance (RCM) pada lingkungan kerja nantinya. 3. Dapat di jadikan sebagai referensi bagi mahasiswa teknik mesin untuk penelitian-penelitian yang akan datang mengenai manajemen perawatan dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) II. TINJAUAN PUSTAKA Penelitian Sebelumnya Fahmy (2013), meneliti tentang penerapan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada mesin Clinker Cooler yang terdapat di PT. Semen Gresik (PERSERO) Tbk. Dari penelitian yang dilakukan terdapat beberapa komponen kritis yang sering mengalami kerusakan yaitu komponen Great Plate, Plate, Hydraulic Pump Cooler , dan Hammer . Komponenkomponen tersebut jika terus-menerus mengalami kerusakan maka akan mengganggu proses produksi yang mengakibatkan menurunnya produksi semen. Melalui selisih perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) sebelum dan sesudah perawatan ini akan menghasilkan jarak waktu antar kerusakan yang dapat digunakan untuk proses produksi mesin clinker cooler Dari hasil peneitiannya untuk kapasitas mesin Clinker Cooler biasanya dalam satu hari dapat mencapai 7800 Metrik Ton Per Detik (MTPD), maka dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) ini akan didapatkan peningkatan kapasitas sebesar 16,69 % atau mencapai 1301,82 MTPD. Bayu (2010), meneliti tentang penentuan interval perawatan pada unit produksi butiran dengan Basic Reliability
Centered Maintenance (RCM) di PT. Petrokimia Kayaku Gresik. Dengan menggunakan RCM Decision Worksheet diperoleh bahwa jenis kegiatan dan interval perawatan pada V Belt C-64 adalah scheduled discard task dan interval perawatan selama 256,68 jam dengan total biaya sebesar Rp 1.342,74 per jam ; bearing stretcher 210 adalah scheduled discard task dan interval perawatan selama 106,65 jam dengan total biaya sebesar Rp 13.407,52 per jam; filter bag adalah scheduled restoration task dan interval perawatan selama 338,64 jam dengan total biaya sebesar Rp 3.151,77 per jam. Waktu perawatan yang minimun pada coating machine adalah 32,20 jam; pada Bucket Elevator adalah 119,37 jam serta pada dust collector c ollector adalah 66,26 6 6,26 jam. Waktu perawatan tersebut lebih kecil dari pada waktu perawatan yang dilakukan oleh perusahaan. Belt Bel t Conveyor Conveyor
Gambar Skema Pembuangan Sampah Belt conveyor merupakan salah satu mesin yang mendukung kelancaran dalam produktivitas listrik di PLTA Sengguruh. Belt conveyor ini conveyor ini biasanya digunakan untuk mengangkut material berupa sampah yang didapat dari pesawat pembersih sampah (PPS) yang kemudian disalurkan kedalam dump truck menggunakan truck menggunakan belt conveyor .
4
Pengertian dan Tujuan Perawatan
Gambar Komponen Belt Komponen Belt Conveyor Sampah yang didapat berasal dari aliran sungai yang bermuara di waduk mengalir kearah penstock, namun sebelum melalui penstock ditempatkan sebuah alat yang berupa trash rack, alat yang berfungsi menyaring sampah. Sampah yang berukuran besar dengan sendirinya akan tertahan di trash rack (Saringan). (Saringan). Selanjutnya sampahsampah tersebut diangakut dari trash rack menggunakan bucket trash yang kemudian disalurkan ke belt conveyor . Dari belt conveyor kemudian conveyor kemudian sampah dibawa kedalam dump truck lalu di buang ke tempat pembuangan sampah. Prinsip kerja belt conveyor adalah menyalurkan material yang ada di atas belt, dimana belt digerakkan oleh drive / head pulley dengan menggunakan motor penggerak. head pulley menarik belt menarik belt dengan dengan prinsip adanya gesekan antara permukaan drum dengan belt . Perawatan Agar suatu perusahaan dapat bersaing didalam dunia industri maka diperlukan sistem produksi yang handal, dalam hal ini adalah mesin serta komponen lainnya. Contoh pada sebuah mesin produksi jika dipakai secara terus menerus maka akan mengalami keausan pada bagian tertentu dari komponennya yang dapat mengakibatkan gangguan bahkan kemacetan pada mesin sehingga proses produksi terhambat. Untuk meminimalisir kemungkinan-kemungkinan yang akan terjadi pada mesin maka diperlukan tindakan perawatan yang sesuai.
Perawatan adalah serangkaian aktivitas yang dilakukan secara berkala untuk menjaga atau memperbaiki suatu barang agar dapat beroperasi dengan optimal. Sedangkan menurut pendapat Corder (1992:4), perawatan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai pada kondisi yang yang bisa bisa diterima. Sofyan Assauri (1987:89), pengertian perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang direncanakan. Adapun tujuan utama dari pemeliharaan menurut Sofyan Assauri (1987:89) adalah : 1) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi 2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu 3) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien 4) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja 5) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik
5 mungkin dan terendah.
total
biaya
yang
Jenis-Jenis Perawatan Kegiatan perawatan sangat penting pada setiap perusahaan guna menunjang kinerja mesin produksinya. Oleh karena itu diperlukan kegiatan perawatan mulai dari kegiatan perawatan yang ringan sampai dengan kegiatan perawatan yang berat. Berikut ini merupakan jenis-jenis kegiatan perawatan yaitu : 1. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan) Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan terjadwal, umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas pemeliharaan seperti inspeksi, perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan (Ebelling, 1997:189). Preventive Maintenance dibedakan menjadi 2 macam, yaitu: a. Routine Maintenance (Perawatan Rutin) Merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan perawatan ini adalah dengan melakukan pembersihan fasilitas atau peralatan, pemberian pelumasan pada bagian ba gian komponen mesin atau menambahkan oli mesin jika diperlukan, serta pemanasan (warming up) up) dari mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai untuk beroperasi. b. Periodic b. Periodic Maintenance(Perawatan Maintenance(Perawatan Periodik) Suatu kegiatan perawatan yang dilakukan secara berkala ( periodic) periodic) atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap
seminggu sekali meningkat setiap bulan sekali hingga setiap tahun sekali. Perawatan berkala bisa juga memakai lamanya jam kerja mesin (running hour), misalnya setiap 100 jam kerja mesin. Akan tetapi perawatan ini jauh lebih berat dari perawatan rutin. Sebagai contoh pembongkaran mesin, overhaul dan overhaul dan sebagainya. 2. Corrective atau Breakdown Maintenance (Perawatan Korektif) Menurut pendapat O’connor (2001:401) corrective maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan setelah mesin atau fasilitas produksi mengalami gangguan atau kerusakan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. corrective maintenance bersifat perbaikan menunggu dan tidak terjadwal karena kegiatan perawatan baru dilakukan sampai terjadi kerusakan pada mesin. Reliability Centered Maintenance
Pada dasarnya reliability centered maintenance (RCM) digunakan untuk menentukan suatu metode perawatan yang paling efektif. Menurut Moubray (1997:7), reliability centered maintenance diartikan sebagai suatu proses yang digunakan untuk menjelaskan apa yang harus dilakukan untuk menjamin suatu asset fisik dapat berjalan dengan baik sesuai dengan keinginan penggunanya. a) Functional Block Diagram Functional block diagram (FBD) digunakan untuk mendeskripsikan system kerja dari suatu mesin. FBD dibuat dengan tujuan lebih memudahkan pada saat mengidentifikasi kegagalan yang
6 terjadi pada fungsi dan sistem kerja mesin. b) Function b) Function and Function Failure Function adalah kinerja ( performance) performance) yang diharapkan oleh suatu sistem untuk dapat beroperasi. Sedangkan Function Failure adalah ketidakmampuan suatu komponen atau sistem untuk memenuhi standar prestasi ( performance performance standard ) yang diharapkan oleh penggunanya c) Failure Mode and Effect Analysis FMEA digunakan untuk menganalisa kemungkinan terjadinya kegagalan suatu proses. Penyusunan tabel FMEA dilakukan berdasarkan dari data fungsi komponen, kegagalan fungsi, bentuk kegagalan, dampak kegagalan dan laporan perawatan yang kemudian dapat ditentukan berbagai penyebab kegagalan. d) Failure Consequence Failure consequence adalah dampak dari kegagalan yang terjadi apabila suatu sistem (komponen) tidak dapat menjalankan sesuai dengan fungsinya.
f) Default Action Jika pada langkah sebelumnya atau tindakan proactive tindakan proactive maintenance task tidak dapat ditemukan jenis kegiatan perawatan yang dapat diterapkan untuk mengatasi/ mengurangi kegagalan pada suatu komponen, maka langkah yang dilakukan selanjutnya adalah menentukan default action untuk perawatan komponen tersebut. g) RCM Decision Worksheet RCM decision worksheet ini digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap bentuk kegagalan ( failure failure mode). mode). Keandalan (Reliability) Menurut Charles E. Ebeling (1997) Reliability didefinisikan sebagai probabilitas bahwa sistem (komponen) akan berfungsi selama beberapa periode waktu t. Untuk menggambarkan hubungan ini secara matematis kita mendefinisikan variable acak T menjadi waktu untuk kegagalan sistem (komponen) ; T ≥ 0. Kemudian keandalan dapat dinyatakan sebagai berikut (Ebeling, 1997) :
e) Proactive Maintenance Task Proactive maintenance task adalah tindakan perawatan yang diambil sebelum kegagalan terjadi, yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih serius. Dalam RCM predictive maintenance dimasukkan dalam aktifitas scheduled aktifitas scheduled on condition task , sedangkan preventive maintenance dimasukkan dalam scheduled restoration task ataupun scheduled discard task .
R( R(t ) = Pr T T t Dimana : R( R(t ) 0, R 0, R(0) (0) 1 dan limt R( R(t ) 0 R( R(t ) = Probabilitas waktu kegagalan dimana nilainya lebih besar atau sama dengan t. Laju Kegagalan Laju kegagalan atau hazard rate function adalah banyaknya kegagalan per satuan waktu. Laju kegagalan juga merupakan perbandingan antara banyaknya kegagalan yang terjadi selama selang waktu
7 tertentu dengan total waktu operasi dari suatu sistem (komponen). Laju kegagalan dapat digambarkan dalam bentuk kurva yaitu kurva bak mandi (bathtub curve). curve). Kurva bak mandi digunakan untuk mengetahui tingkat kegagalan dari suatu sistem atau komponen yang dilihat berdasarkan waktu. Kurva bak mandi mempunyai 3 periode fase yaitu : a) Wear-In Periode Periode ini sering disebut periode kerusakan awal. Pada periode T0 sampai dengan T1, mempunyai waktu yang pendek pada permulaan bekerjanya peralatan. Pada kurva menunjukkan bahwa laju kerusakan menurun dengan bertambahnya waktu atau diistilahkan dengan Decreasing Failure Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi umumnya disebabkan kesalahan dalam proses menufakturing atau desain yang kurang sempurna. Jumlah kerusakan berkurang karena alat yang cacat telah mati kemudian diganti atau cacatnya dideteksi atau direparasi. b) Normal Operation Periode Periode T1 sampai T2 mempunyai laju kerusakan paling kecil dan tetap yang disebut Constant Failure Rate (CFR). Kerusakan yang terjadi bersifat random yang dipengaruhi oleh kondisi lingkungan bekerjanya peralatan, sehingga periode ini merupakan periode pemakaian peralatan yang normal dan dikarakteristikkan secara pendekatan dengan jumlah kerusakan yang konstan tiap satuan waktu c) Wear-Out Periode Pada periode setelah T2 menunjukkan kenaikan laju kerusakan dengan bertambahnya waktu yang sering disebut dengan
Increasing Failure Rate (IFR). Hal ini terjadi karena proses keausan peralatan.
Gambar Kurva Bathtub Kurva Bathtub Sumber : Moubray (1997 : 249) METODOLOGI PENELITIAN Obyek Penelitian
Pada penulisan skripsi ini, tempat pengambilan data di lakukan di PLTA Sengguruh, PT. PJB (Pembangkit Jawa Bali) UP Brantas, Malang. Identifikasi Variabel Variabel merupakan bagian penelitian dengan cara menentukan variabel yang ada dalam penelitian tersebut. Variabel-variabel yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Variabel terikat Variabel terikat yaitu variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat karena variabel bebas. Variabel terikat dalam penelitian ini adalah interval perawatan. 2. Variabel bebas Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi sebab atau timbulnya variabel terikat. Variabel bebas dalam penelitian ini yaitu metode perawatan yang tepat. 3. Variabel terkontrol Variabel terkontrol yaitu variabel yang dikendalikan atau dibuat konstan. Variabel terkontrol dalam penelitian ini adalah jam operasional Belt operasional Belt Conveyor.
8 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara : 1. Data Primer Merupakan data yang didapat dari penelitian secara langsung dengan menanyakan ke sumber yang memberikan informasi. Pengumpulan data primer ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu : a) Interview (wawancara) Pengumpulan data dengan cara melakukan wawancara secara langsung kepada karyawan atau pekerja yang berhubungan dengan penelitian. b) Observasi atau Studi Lapangan Dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap obyek penelitian pada saat penelitian guna mendapatkan keadaan yang sebenarnya dari obyek yang diteliti. 2. Data Sekunder Merupakan data yang tidak didapat secara langsung dari sumber pertama tetapi sudah dalam bentuk dokumen tertulis. Data sekunder ini didapatkan dengan cara mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan serta studi literatur yang dapat diperoleh dengan mengambil beberapa literatur yang berkaitan dengan penelitian sehingga diperoleh teori-teori yang relevan. Adapun data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini yaitu : a) Data Kualitatif 1. Data fungsi Belt fungsi Belt Conveyor 2. Data kerusakan Belt kerusakan Belt Conveyor 3. Data penyebab kerusakan Belt Conveyor 4. Data efek kerusakan
b) Data Kuantitatif 1. Data waktu antar kerusakan 2. Data waktu perbaikan HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Penentuan komponen kritis didasarkan pada kriteria berikut : Sering mengalami kerusakan Bila terjadi kerusakan menyebabkan terhambat serta terhentinya proses produksi akibat perbaikan .
Gambar Diagram Pareto Dari diagram pareto diatas dapat diketahui komponen dari belt conveyor yang conveyor yang bersifat kritis adalah belt , roller idler , chain dan gear. Sehingga dapat disimpulkan bahwa komponen-komponen kritis tersebut ditunjukkan pada tabel 4.3 berikut ini : Tabel 4.3. Mesin dan Komponen Kritis Pada Belt Conveyor Komponen Belt Belt Conveyor
Roller idler Chain Gear
(Sumber : Pengolahan Data)
9 Selanjutnya dilakukan pengujian distribusi mana yang tepat untuk mengolah masing-masing kerusakan yang terjadi menggunakan software minitab 16 dengan distribusi Weibull agar dihasilkan parameter dan . Dari hasil pengujian distribusi dan parameter data waktu perbaikan (time to repair/Tr) dan waktu antar kerusakan (time to failure/Tf) dapat dilihat pada tabel berikut:
Hasil Perhitungan Nilai MTTR dan MTTF Jenis Mesin
Ket
Parameter
Jenis Distribusi
α
β
Tr
Weibull
7.82141
3.02116
Tf
Weibull
0.650986
1456.60
Tr
Weibull
2.18782
3.01221
Belt
Roller Idler
o
Tf
Weibull
0.752461
2187.10
Tr
Weibull
2.39589
3.32593
Tf
Weibull
2.39130
4324.05
Tr
Weibull
6.52338
3.07586
Chain
Gear Tf
Weibull
0.500049
4295.95
Selanjutnya dilakukan perhitungan dari mean time to failure (MTTF) dan mean time to repair (MTTR) untuk data yang berdistribusi weibull menggunakan persamaan berikut 1. Perhitungan MTTR Perhitungan MTTR
) (jam)
2. Perhitungan MTTF Perhitungan MTTF
) (jam)
MTTR (jam)
MTTF (jam)
Belt
2,839
1992,323
Roller
2,667
2598,69
Chain Motor
2,948
3832,665
Gear Motor
2,8699
8513,155
Belt Conveyor
Belt Bel t Conveyor Conveyor Nama Komponen
Nama Komponen
Penentuan Biaya Perawatan Mesin Kerusakan dan perbaikan pada komponen mesin tidak lepas dari biaya perawatan mesin itu sendiri, biaya perawatan meliputi biaya komponen dan biaya tenaga kerja. Perhitungan biaya tersebut dibagi menjadi: Biaya Penggantian Komponen karena Perawatan (CM) Biaya Penggantian Komponen karena Perawatan adalah biaya yang dikeluarkan guna memperbaiki komponen yang meliputi biaya tenaga kerja dan harga suku cadang . Rumus yang digunakan untuk menghitung biaya penggantian karena perawatan yaitu sebagai berikut : CM = (Biaya Tenaga Kerja x MTTR) MTTR) + Harga Komponen
10 Langkah selanjutnya adalah menghitung interval perawatan yang optimal yaitu sebagai berikut :
Hasil Perhitungan Biaya Penggantian Komponen karena Perawatan (CM) Nama Komp onen
TM =
Harga (Rp)
Biaya Tenaga Kerja/orang (Rp/jam)
CM (Rp)
2,842
216000 00
300000
22452600
Roller
2,667
122148 00
300000
13014900
Chain
2,948
180000 0
300000
2684400
nen
Gear
2,866
220.00 0
300000
1079800
Belt
Belt
o
MTTR
(jam)
CM
.
Interval Perawatan Optimal Nama
CF = (Biaya Tenaga Kerja + Biaya Downtime) Downtime) x MTTR MTTR + Harga Komponen Hasil Perhitungan Biaya Penggantian Komponen karena Kerusakan (CF)
1/ 1/
-1
CF – CF – CM CM
Biaya Penggantian Komponen karena Kerusakan (CF) Penggantian Komponen karena Kerusakan adalah biaya penggantian yang meliputi biaya tenaga kerja, biaya downtime dan harga komponen. Rumus yang digunakan untuk menghitung biaya penggantian karena kerusakan adalah :
1
Kompo
Roller Idler
CM
CF
TM
(Rp)
(Rp)
(jam)
α
β
0,650 99
1456 ,60
22452 600
964,
13014 900
0,47
19
Chain
2,391 30
4324 ,05
26844 00
Gear
0,500 049
4295 ,95
10798 00
41778 200 31150 500 22730 800 20568 600
948,4 53 964,3 31 2685, 817
3300
Untuk menganalisa kelebihan dari jadwal perawatan yang baru maka dihitung kembali Mean Time To Failure (MTTF) setelah dilakukan perawatan. Berikut ini merupakan hasil perhitungan MTTF setelah dilakukan perawatan dapat dilihat pada tabel berikut ini : MTTFm dengan interval perawatan TM
Nama Komp onen
Biaya
Biaya
MTTR
Harga
Tenaga
Downtim
CF
(jam)
(Rp)
Kerja/oran
e
(Rp)
g (Rp/jam)
(Rp/jam)
Nama
MTTFm
MTTF
Selisih
Komponen
(jam)
(jam)
(jam)
Belt
2,842
2160000 0
300000
6800000
417782 00
Belt
9482.262
1992,323
7489.939
Roller
2,667
1221480 0
300000
6800000
311505 00
Roller Idler
16457.07
2598,69
13858.38
Chain
2,948
1800000
300000
6800000
227308 00
Chain
10340.1
3832,665
6507.435
Gear
21481.86
8513,155
12968.705
Gear
2,866
220.000
300000
6800000
205686 00
11 PEMBAHASAN Dari hasil RCM decision worksheet dapat diusulkan perencanaan jadwal perawatan yang sesuai dengan interval perawatan yang optimal. Dari hasil perhitungan di atas dapat diperoleh waktu interval perawatan serta jenis kegiatan perawatan yang tepat, dapat dilihat pada tabel berikut:
Kegiatan Perawatan yang Disarankan dan Interval Perawatan Optimal Mesin
Komponen Kritis
Belt
Belt conveyor
Roller Idl er
Chain
Gear
Kegiatan Perawatan Scheduled on- condition task Scheduled on- condition task Scheduled Discard Task Scheduled Discard Task
Interval Perawatan (jam) 9482.262
16457.07
10340.1
21481.86
Sumber : Pengolahan Data Dari tabel kegiatan perawatan dan interval perawatan diatas maka kita dapat menentukan jadwal perawatan dan kegiatan perawatan yang sesuai. Komponen yang memiliki interval perawatan yang paling tinggi yaitu komponen gear yaitu 21481.86 jam. Menunjukan untuk komponen ini memiliki ketahanan yang sangat besar dibandingkan komponen lainnya. Sedangkan untuk komponen roller idler yaitu 16457.07 jam, chain 10340.1 jam dan belt 9482.262 jam . Kegiatan perawatan yang perlu dilakukan pada komponen gear dan chain adalah scheduled discard task, yaitu melakukan tindakan penggantian (replacement ) terhadap komponen yang mengalami keausan atau kerusakan yang dapat mengakibatkan komponen tersebut tidak dapat bekerja sesuai dengan fungsinya
sedangkan kegiatan perawatan yang perlu dilakukan untuk komponen roller idler dan idler dan belt adalah Scheduled on-condition task , yaitu mendeteksi potensi kegagalan, sehingga bisa diambil suatu tindakan yang bisa mencegah terjadinya kegagalan tersebut sesuai dengan interval perawatan optimal pada masing-masing komponen. Dengan metode RCM didapatkan selisih Mean Time To Failure (MTTF) setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar 10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin belt conveyor dapat melakukan kerjanya selama selisih waktu tersebut maka akan didapatkan peningkatan sebesar 77,32 %. Dengan adanya perencanaan jadwal perawatan ini nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan pada mesin belt conveyor serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses penyaluran sampah sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, maka terdapat beberapa hal yang dapat disimpulkan yaitu : - Berdasarkan diagram pareto pada mesin belt conveyor terdapat beberapa komponen kritis yang sering mengalami kerusakan yaitu komponen belt , roller idler , chain dan gear dan gear . - Dari RCM Dari RCM Decision Worksheet dapat diusulkan perencanaan jadwal perawatan yang sesuai dengan interval perawatan yang optimal, kegiatan perawatan yang perlu dilakukan pada komponen gear dan chain dengan interval perawatan optimal masing-masing sebesar 21481.86 jam dan 10340.1 jam adalah scheduled discard task. Untuk komponen roller idler dan idler dan belt adalah belt adalah sebesar 16457.07 jam dan 9482.262
12 jam adalah Scheduled on-condition task . - Berdasarkan perhitungan dari sebelum dilakukan tindakan perawatan Mean Time To Failure (MTTF) dengan sesudah dilakukan perawatan Mean Time To Failure (MTTFm) didapatkan selisih antara MTTF dan MTTFm yaitu untuk komponen roller idler 13858.38 jam, gear 12968.705 jam, belt 7489.939 jam dan chain 6507.435 jam. Dengan metode RCM didapatkan selisih Mean Time To Failure (MTTF) setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar 10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin belt conveyor dapat melakukan kerjanya selama selisih waktu tersebut maka akan didapatkan peningkatan sebesar 77,32 %. - Denga adanya jadwal perawatan ini nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan pada mesin belt conveyor serta conveyor serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses penyaluran sampah sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor. Saran 1. Pihak perusahaan diharap mendata kerusakan pada mesin belt conveyor lebih mendetail sehingga nantinya dapat mempermudah dalam pembuatan jadwal perawatan yang tepat. 2. Untuk penelitian selanjutnya diharapkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dapat diaplikasikan pada mesin-mesin yang sering mengalami kerusakan dengan komponen-komponen yang lebih mendetail.
DAFTAR PUSTAKA
Assauri,
Sofyan.
Produksi
1999. Dan
“Manajemen
Operasi
Edisi
Keempat” . Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. Corder, Antony. 1992. “ Teknik T eknik M anajeme anajemen n Pemeliharaan” . Erlangga, Jakarta. Ebeling, E. Charles. 1997. “Reliability and Maintainability Engineering” . The McGraw-Hill Company Inc, New York. Lewis, E. E. 1987. “Introduction To ” ”. Penerbit Reliability Engineering John Wiley & Sons Inc, New York. “Maintenance McGraw-Hill, 2002. Enginering Handbook” . Sixth Edition. Moubray, John. 1997. “Reli Reli abili ty Centere Centered d ” ”. Second Edition, Maintenance Penerbit Industrial Press Inc, New York. Fawaid, Mohammad Fahmy. 2013. “Penerapan Metode Reliability Centered Centered Mai ntenance (RCM ) Guna M eni ngkatkan Kapasitas Kapasitas Produksi Produksi M esin Cli nker Cooler Cooler Di PT. SEM SEM EN GRESIK (PERSERO) (PERSERO) Tbk ” . Malang Teknik Mesin, FT
Universitas Brawijaya. Priyanta, Dwi. 2005. “Introduction
to
Reliability Centered Maintenance (RCM) Workshop MAPREC (Maintenance and Production
Reliability Conference)” . Jakarta. Arileksana. 2010: “Definisi Pemeliharaan jenisnya)” . (M ain tenance dan Jeni Jeni s- http://arileksana.blogspot.com/2010/ 04/definisi-pemeliharaanmaintenance-dan.html. (Diakses pada tanggal 4 Mei 2013).
13
