Operación de Sistemas 320D

Operación de Sistemas C4.2 and C6.4 Engines for Caterpillar Built Machines Número de medio -KENR674120

Fecha de publicación -01/03/2012

Fecha de actualización -21/03/2012 i04156070

Fuel System SMCS - 1250 /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Fuel Injection System

Illustration 1 Diagram of the basic fuel system for C6.4 (typical example) (1) Electronic unit injector (EUI) (2) Solenoid for the fuel injection pump (3) Secondary speed/timing sensor (4) Electronic control module (ECM) (5) Fuel injection pump (6) Primary speed/timing sensor (7) Intake manifold pressure sensor (8) Fuel manifold pressure sensor (9) Engine oil pressure sensor (10) Water temperature sensor (11) Intake manifold temperature sensor (12) Coolant temperature sensor (13) Diagnostic connector

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Illustration 2 Diagram of the basic fuel system for C4.2 (typical example) (1) Electronic unit injector (EUI) (2) Solenoid for the fuel injection pump (3) Secondary speed/timing sensor (4) Electronic control module (ECM) (5) Fuel injection pump (6) Primary speed/timing sensor (7) Intake manifold pressure sensor (8) Fuel manifold pressure sensor (9) Engine oil pressure sensor (10) Water temperature sensor (11) Intake manifold temperature sensor

g01428191

(12) Coolant temperature sensor (13) Diagnostic connector

Low Pressure Fuel System

Illustration 3 (14) Third fuel filter (15) Secondary fuel filter (16) Primary fuel filter (17) Fuel priming pump (18) Fuel tank (19) Fuel transfer pump (4) ECM

g01620064

The low-pressure fuel circuit supplies filtered fuel to the fuel injection pump at a constant rate. The low-pressure fuel circuit cools the ECM. The low-pressure fuel circuit provides fuel at 500 kPa (72.5 psi).

High Pressure Fuel System

Illustration 4

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High-pressure fuel system (typical example) (1) Electronic unit injector (5) Fuel injection pump (8) Fuel pressure sensor (19) Fuel transfer pump (21) High-pressure fuel manifold (22) Fuel pump gear (23) Solenoid for the fuel injection pump (24) Fuel pressure relief valve

The fuel injection pump (5) feeds fuel to the high-pressure fuel manifold (21) . The fuel is at a pressure of 70 MPa to 130 MPa (10153 psi to 18855 psi). A pressure sensor (8) in the high-pressure fuel manifold (21) monitors the fuel pressure in the high-pressure fuel manifold (21) . The ECM controls a solenoid (23) in the fuel injection pump (5) in order to maintain the actual pressure in the high-pressure fuel manifold (21) at the desired level. The high-pressure fuel is continuously available at each injector. The ECM determines the correct time for activation of the correct electronic unit injector (1) which allows fuel to be injected into the cylinder. The leakoff fuel from each injector passes into a drilling which runs along the inside of the cylinder head. A line is connected to the rear of the cylinder head in order to return the leakoff fuel to the pressure side of the fuel transfer pump.

Components of the Fuel Injection System The fuel injection system has the following mechanical components: 

Primary filter/water separator



Fuel priming pump



Secondary fuel filter



Fuel injection pump



Fuel injectors



Fuel manifold



Pressure relief valve



Fuel pressure sensor

The following list contains examples of both service and repairs when you must prime the system: 

A fuel filter is changed.



A fuel line is replaced.



The fuel injection pump is replaced.

Primary Filter/Water Separator The primary filter/water separator is located between the fuel tank and the priming pump.

Fuel Priming Pump

Illustration 5

g01812193

Hand fuel priming pump

The pump has a plunger (25) which is manually operated in order to prime the fuel system. Air is removed from the fuel system to the fuel return line to the tank. The fuel transfer pump is located in the fuel injection pump. Note: Machines that are equipped with optional fuel filtering equipment have the hand fuel priming pump located on the primary fuel filter base.

Secondary Fuel Filter

Illustration 6

g01812195

The secondary fuel filter (15) is located after the priming pump. The filter is always before the fuel injection pump. Note: Certain machines are equipped with additional secondary fuel filters.

Fuel Pump Assembly The fuel pump assembly consists of a low-pressure transfer pump and a high-pressure fuel injection pump. The pump assembly is driven from a gear in the front timing case at half engine speed. The fuel injection pump has two pistons that are driven by a camshaft. There is a cam for each piston and each cam has three lobes. The fuel injection pump delivers a volume of fuel six times for each revolution. The stroke of the pistons is fixed. The injector will use only part of the fuel that is delivered by each stroke of the pistons in the pump. The solenoid for the fuel injection pump is controlled by the ECM in order to maintain the fuel manifold pressure at the correct level. The solenoid allows excess fuel to be diverted away from the fuel manifold and back to the tank. A feature of the fuel injection pump allows fuel to return to the tank continuously.

Fuel injection Pump

Illustration 7

g01343647

The fuel injection pump generates high pressure for the fuel system. The fuel output of the fuel injection pump is controlled by the ECM in response to changes in fuel pressure.

Fuel Transfer Pump

Illustration 8

The fuel transfer pump is a serviceable component.

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The fuel transfer pump provides a relatively low fuel pressure to the fuel injection pump. The fuel transfer pump has a regulating valve in order to control the low pressure. The fuel transfer pump circulates fuel through the primary fuel filter and the secondary fuel filter. The fuel transfer pump has a fuel bypass valve in order to allow the low-pressure fuel system to be primed.

Shutoff The engine shuts off by interrupting the fuel supply. The ECM specifies the amount of fuel. The quantity of the fuel that is required by the ECM is set to zero.

Control

Illustration 9

g01216984

Electronic control for the fuel system (typical example)

The ECM determines the quantity, timing, and pressure of the fuel in order to be injected into the fuel injector. The ECM uses input from the sensors on the engine. These sensors include the speed/timing sensors and the pressure sensors. The ECM controls the fuel pressure by increasing or decreasing the flow of fuel from the fuel injection pump. The ECM controls the timing and the flow of fuel by actuating the injector solenoid. The amount of fuel is proportional to the duration of the signal to the injector solenoid.

Fuel Injectors

Illustration 10

g01343650

The fuel injectors are not serviceable. When the ECM sends a signal to the injector solenoid, a valve inside the injector opens. The valve allows the high-pressure fuel from the fuel manifold to enter the injector. The pressure of the fuel pushes the needle valve and a spring. When the force of the fuel pressure is greater than the force of the spring, the needle valve will lift.

The timing and duration of injection is controlled by a solenoid valve in the injector. The valve has two positions. In the closed position, the valve closes the inlet to the injector. In this position, fuel above the injector needle is allowed to vent through the leakoff port. In the open position, the valve opens the inlet to the injector. Simultaneously, the valve closes the leakoff port in order to allow high-pressure fuel to flow to the needle. When the solenoid valve is closed, some fuel escapes past the valve in order to vent through the leakoff port. A certain volume of fuel always flows from the leakoff port. If the volume of fuel increases beyond a critical level, the fuel injection pump will not be able to maintain pressure in the fuel manifold. The faulty electronic unit injector must be identified and replaced. When the signal to the injector ends, the valve closes. The fuel in the injector changes to a low pressure. When the pressure drops, the needle valve will close and the injection cycle stops. When the needle valve opens, fuel under high pressure will flow through nozzle orifices into the cylinder. The fuel is injected into the cylinder through the orifices in the nozzle as a fine spray. The needle valve has a close fit with the inside of the nozzle. The close fit makes a positive seal for the valve.

Fuel Manifold

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Illustration 11

The fuel pressure sensor (8) measures the fuel pressure in the fuel manifold (21) . The fuel manifold (21) stores high-pressure fuel from the fuel injection pump. The highpressure fuel will flow to the injectors. The relief valve (24) will prevent the fuel pressure from getting too high. 1

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%2Fsisw eb%2Fs %2Fsisw eb%2Fs Copyright 1993 - 2012 Caterpillar Inc. Todos los derechos reservados. Red privada para licenciados del SIS.

Fri Jun 1 18:05:38 UTC+0200 2012

Pantalla anterior

Producto: EXCAVATOR Modelo: 320D EXCAVATOR A6F Configuración: 320D & 320D L Excavators A6F00001-UP (MACHINE) POWERED BY C6.4 Engine

Pruebas y Ajustes C4.2 and C6.4 Engines for Caterpillar Built Machines Número de medio -KENR674120



Fuel System - Inspect SMCS - 1250-040 /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

NOTICE Ensure that all adjustments and repairs that are carried out to the fuel system are performed by authorized personnel that have the correct training. Before beginning ANY work on the fuel system, refer to Operation and Maintenance Manual, "General Hazard Information and High Pressure Fuel Lines" for safety information. Refer to Systems Operation, Testing and Adjusting, "Cleanliness of Fuel System Components" for detailed information on the standards of cleanliness that must be observed during ALL work on the fuel system.

A problem with the components that transport fuel to the engine can cause low fuel pressure. This condition can decrease engine performance. 1. Check the fuel level in the fuel tank. Ensure that the vent in the fuel cap is not filled with dirt. 2. Check all fuel lines for fuel leakage. The fuel lines must be free from restrictions and faulty bends. Verify that the fuel return line is not collapsed. 3. Install new fuel filters. 4. Cut the old filter open with a suitable filter cutter. Inspect the filter for excess contamination. Determine the source of the contamination. Make the necessary repairs.

Note: In cold environments, certain components in diesel fuel can cause fuel filters to clog prematurely. See your dealer or fuel supplier for appropriate actions to correct this condition. 5. Operate the hand priming pump (if equipped). If excessive resistance is felt, check that there is fuel in the fuel return line to the tank.

Measuring Fuel Leakage Past the Fuel Injectors If there is excessive fuel leakage past the electronic unit injectors, refer to Special Instruction, REHS3428, "High Leakoff of the Electronic Unit Injector".

Servicing the Outlet Check Valves in the High Pressure Fuel Injection Pump If the fuel rail pressure is too low, debris may cause the outlet check valves in the highpressure fuel injection pump to remain open. Refer to Special Instructions, REHS5030, "Servicing the Outlet Check Plugs on the C6.4 and C4.2 Engines". 1

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Fri Jun 1 18:11:02 UTC+0200 2012

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Desarmado y Armado 320D Excavator C6.4 Engine Supplement Número de medio -RENR865008



Presión del sistema hidráulico - Liberar SMCS - 4000-553-PX ; 4350-553-PX ; 5050-553-PX ; 6700-553-PX

/sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Procedimiento para aliviar presión Es necesario aliviar la presión hidráulica de un circuito hidráulico antes de dar servicio a dicho circuito. Alivie la presión en los siguientes circuitos hidráulicos antes de desconectar o quitar cualquier tubería hidráulica del circuito hidráulico. 

Circuito hidráulico de la pluma



Circuito hidráulico del brazo



Circuito hidráulico del cucharón



Circuito hidráulico de rotación



Circuito hidráulico de desplazamiento



Circuitos hidráulicos del accesorio (si tiene)



Circuito hidráulico piloto



Circuito hidráulico de retorno

Nota: Consulte la información adicional sobre servicio de los componentes de circuitos hidráulicos específicos en el manual Desarmado y Armado.

Alivio de la presión hidráulica de un solo circuito hidráulico

Se pueden producir lesiones personales debido a la presión del aceite hidráulico y al aceite caliente. Puede quedar presión de aceite hidráulico en el sistema hidráulico después de haber parado el motor. Se pueden producir lesiones graves si no se alivia esta presión antes de efectuar el servicio en el sistema hidráulico. Asegúrese de que se hayan bajado todos los accesorios al terreno, y de que el aceite esté frío antes de quitar cualquier componente o tubería. Quite la tapa de llenado de aceite sólo cuando se haya parado el motor, y la tapa del tubo de llenado esté suficientemente fría como para tocarla

con las manos sin proteger.

ATENCION Se debe asegurar de que los fluidos están contenidos durante la inspección, mantenimiento, pruebas, ajustes y reparación de la máquina. Esté preparado para recoger el fluido con recipientes apropiados antes de abrir un compartimiento o desarmar componentes que contengan fluidos. Vea la Publicación Especial, NENG2500, "Guía de herramientas y productos de taller Caterpillar" para obtener información sobre las herramientas y suministros adecuados para recoger y contener fluidos de los productos Caterpillar. Deseche todos los fluidos según las regulaciones y ordenanzas locales.

Realice los siguientes pasos para aliviar la presión hidráulica de un solo circuito hidráulico del sistema hidráulico principal. 1. Coloque la máquina en un terreno horizontal.

Ilustración 1

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2. Retraiga completamente el vástago del cilindro del brazo. Ajuste la posición del cucharón de modo que el cucharón quede paralelo al suelo. Baje la pluma hasta que el cucharón esté al ras del suelo. Consulte la Ilustración 1. 3. Apague el motor. 4. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición ENCENDIDA sin arrancar el motor. 5. Coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición DESBLOQUEADA. 6. Mueva sólo las palancas o los pedales del circuito hidráulico que requieran servicio a las posiciones FULL STROKE (CARRERA COMPLETA). Esto aliviará la alta presión únicamente en ese circuito hidráulico. Esto aliviará también cualquier presión que pudiera estar presente en el circuito hidráulico del aceite piloto. Nota: Si el circuito hidráulico que exige servicio requiere la activación de un interruptor para operar, active los interruptores necesarios para permitir la operación del circuito hidráulico. 7. Coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición BLOQUEADA. 8. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición APAGADA. 9. Afloje lentamente el tapón de llenado del tanque hidráulico y alivie la presión del tanque hidráulico. Deje el tapón de llenado flojo durante un mínimo de 45 segundos. Esto aliviará la presión que haya en el circuito hidráulico de retorno. 10. Apriete el tapón de llenado del tanque hidráulico al par de apriete especificado. 11. Se ha aliviado ahora la presión en el circuito hidráulico que requiere servicio y se pueden desconectar o quitar las tuberías y los componentes de ese circuito hidráulico.

Alivio de la presión hidráulica de múltiples circuitos hidráulicos

Se pueden producir lesiones personales debido a la presión del aceite hidráulico y al aceite caliente. Puede quedar presión de aceite hidráulico en el sistema hidráulico después de haber parado el motor. Se pueden producir lesiones graves si

no se alivia esta presión antes de efectuar el servicio en el sistema hidráulico. Asegúrese de que se hayan bajado todos los accesorios al terreno, y de que el aceite esté frío antes de quitar cualquier componente o tubería. Quite la tapa de llenado de aceite sólo cuando se haya parado el motor, y la tapa del tubo de llenado esté suficientemente fría como para tocarla con las manos sin proteger.

ATENCION Se debe asegurar de que los fluidos están contenidos durante la inspección, mantenimiento, pruebas, ajustes y reparación de la máquina. Esté preparado para recoger el fluido con recipientes apropiados antes de abrir un compartimiento o desarmar componentes que contengan fluidos. Vea la Publicación Especial, NENG2500, "Guía de herramientas y productos de taller Caterpillar" para obtener información sobre las herramientas y suministros adecuados para recoger y contener fluidos de los productos Caterpillar. Deseche todos los fluidos según las regulaciones y ordenanzas locales.

Realice los siguientes pasos para aliviar la presión hidráulica de múltiples circuitos hidráulicos del sistema hidráulico principal. 1. Coloque la máquina en un terreno horizontal.

Ilustración 2

g00666865

2. Retraiga completamente el vástago del cilindro del brazo. Ajuste la posición del cucharón de modo que el cucharón quede paralelo al suelo. Baje la pluma hasta que el cucharón esté al ras del suelo. Consulte la Ilustración 2. 3. Apague el motor. 4. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición ENCENDIDA sin arrancar el motor. 5. Coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición DESBLOQUEADA. 6. Mueva sólo las palancas o los pedales del circuito hidráulico que requieran servicio a las posiciones FULL STROKE (CARRERA COMPLETA). Esto aliviará la alta presión sólo en ese circuito hidráulico. Esto aliviará también cualquier presión que pudiera estar presente en el circuito hidráulico del aceite piloto. Nota: Si el circuito hidráulico que exige servicio requiere la activación de un interruptor para operar, active los interruptores necesarios para permitir la operación del circuito hidráulico. 7. Coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición BLOQUEADA. 8. Arranque el motor. 9. Coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición DESBLOQUEADA. No mueva ninguna palanca universal ni pedal de la

posición NEUTRAL durante este paso. No active ningún interruptor durante este paso. 10. Regrese la palanca de control de accionamiento hidráulico a la posición BLOQUEADA. 11. Apague el motor. 12. Repita los pasos 4 a 11 para cada circuito hidráulico adicional que necesite servicio. 13. Después de aliviar la presión hidráulica en cada uno de los circuitos hidráulicos que requieran servicio, coloque la palanca de control de accionamiento hidráulico en la posición BLOQUEADA. 14. Gire el interruptor de arranque del motor a la posición APAGADA. 15. Afloje lentamente el tapón de llenado del tanque hidráulico y alivie la presión. Deje el tapón de llenado flojo durante un mínimo de 45 segundos. Esto aliviará la presión que haya en el circuito hidráulico de retorno. 16. Apriete el tapón de llenado del tanque hidráulico al par de apriete especificado. 17. Se ha aliviado ahora la presión en los varios circuitos hidráulicos que requieren servicio y se pueden desconectar o quitar las tuberías y los componentes de esos circuitos hidráulicos. 1

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Fri Jun 1 18:12:25 UTC+0200 2012

Pantalla anterior


Operación de Sistemas 320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D, 340D and UNDERCARRIAGE Excavators and 323D MHPU, 324D MHPU, 325D MHPU, 329D MHPU, 330D MHPU and 336D MHPU Mobile Hydraulic Power Units Machine Electronic Control System Número de medio -RENR984817


Fecha de actualización -28/02/2012

i04788084

Electronic Control Module (Machine) SMCS - 7610-MCH /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Illustration 1

g01207600

Compartment for the machine ECM (typical)

Illustration 2

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Machine ECM (Located in the Compartment to the Rear of the Cab) (1) Controller (2) J1 Connector (3) J2 Connector

Connector Contact Numbers

Illustration 3

g01216738

Machine ECM (1) Controller (2) J1 Connector (Black) (3) J2 Connector (Brown)

Illustration 4 Machine ECM Connectors (Front, Socket - Side) (2) J1 Connector (Black) (3) J2 Connector (Brown)

g02901018

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Illustration 5 Machine ECM Connectors (Back, Wire - Side)

Machine ECM Table 1 Contact Description J1 (1) No. (2)

Function

Type

1

Battery+

Power

2

GND

Ground

3

RS422 RX+

4

Ambient Temp (Slide Arm Position Sensor)

Input

5

Boom Angle Sensor

Input

6

Stick Angle Sensor

Input

7

ATT Stem 4 Status

Input

8

5V Supply

Power

9

Implement Pressure Switch

Input

10

Throttle 1

Input

11

Throttle 4

Input

Input/Output

12

One Touch Low Idle

Input

13

+B

Power

14

GND

Ground

15

RS422 RX-

16

Squeeze Pressure Sensor

Input

17

PWM In

Input

18

Analog Return

19

Throttle 2

Input

20

Throttle 3

Input

21

LH Handle Fore Switch

Input

22

LH Handle Upper Switch

Input

23

Key Switch

Input

24

"RS422 TX+"

Input/Output

25

"RS422 TX-"

Input/Output

26

PWM In

Input

27

8V Supply

Power

28

Backup Switch

Input

29

RH Handle Fore Switch (for smart boom)

Input

30

RH Handle Upper Switch (foot pedal)

Input

31

Travel Left Pressure Switch

Input

32

ATT Stem1 Status

Input

33

Cat Data Link +

34

Pump Pressure Sensor 1

Input

35

Pump Pressure Sensor 2

Input

36

Boom Cylinder Rod Pressure

Input

37

Boom Cylinder Head Pressure

Input

38

Thumb Wheel - LH

Input

39

Travel Straight Pressure Switch

Input/Output

Ground

Input/Output

(1) (2)

40

Travel Right Pressure Switch

Input

41

ATT Stem2 Status

Input

42

ATT Stem3 Status

Input

43

Cat Data Link -

44

Thumb Wheel - RH

Input

45

Cancel Switch (for crane)

Input

46

Bucket Extend Pressure Switch (for crane)

Input

47

Foot Switch

Input

48

Boom Up Pressure Switch

Input

49

Spare (PWM IN/STG)

Input

50

Manual Reverse SW

Input

51

Spare (PWM IN/STG)

Input

52

Spare (PWM IN/STG)

Input

53

Auxiliary Pedal LH

Input

54

Auxiliary Pedal RH (Straight Travel)

Input

Input/Output

The ECM responds to an active input only when all the necessary conditions are satisfied. The connector contacts that are not listed are not used.

Table 2 Contact Description J2 (1) No. (2)

Function

Type

1

Travel Straight Solenoid

Output

2

ATT Stem 4 Retract PRV

Output

3

Travel Speed Solenoid

Output

4

PS Pressure PRV

Output

5

ATT Stem 4 Extend PRV

Output

6

Spare (STB)

7

Variable Fan Motor PRV (viscous clutch, fan motor)

Output

8

Reverse Fan Solenoid (330D)

Output

9

Flow Limit Press PRV

Output

10

2 Pump Flow Combine Solenoid

Output

11

1 Way/2 Way Change Solenoid

Output

12

Boom Up Limit PRV (for crane)

Output

13

Flex Fan Normal Solenoid

Output

14

Spare (OC)

Output

15

CAN 3 (S) with Valve ECM-1

Ground

16

Engine Speed -

Input

17

Offset Angle Sensor

Input

18

Variable Relief-1 PRV

Output

19

PRV Return

Ground

20

PRV Return

Ground

21

PRV Return

Ground

22

PRV Return

Ground

23

Swing Brake Solenoid

Input

24

Fan Speed

Input

25

Engine Speed +

Input

26

CAN 4 (S) with Valve ECM-2

Ground

27

Hydraulic Lock Cancel Switch

Input

28

Variable Relief-2 PRV

Input

29

Variable Relief-1 Check Solenoid

Input

30

Variable Relief-2 Check Solenoid

Input

31

Heavy Lift Solenoid

Input

32

ATT Stem-1 Retract PRV

Input

33

STK Out Limit Solenoid (for Crane)

Output

34

BKT Lock Solenoid (for Crane)

Output

35

PRV Return

Ground

36

CAN 4 (+) with Valve ECM-2

Input/Output

37

CAN 4 (-) with Valve ECM-2

Input/Output

38

ATT Stem-1 Extend PRV

Input

39


Input

40


Input

41


Input

42


Input

43

Spare (PRV)

Output

44

Engine Speed Command

Output

45

CAN 3 (+) with Valve ECM-1

Input/Output

46

CAN 3 (-) with Valve ECM-1

Input/Output

47

CAN 2 (+) with MSS

Input/Output

48

CAN 2 (-) with MSS

Input/Output

49

CAN 2 (S) with MSS

Ground

50

CAN 1 (+) with Monitor & SW Panel

Input/Output

51

CAN 1 (-) with Monitor & SW Panel

Input/Output

52

CAN 1 (S) with Monitor & SW Panel

Ground

53

Hydraulic Lock Solenoid

Input

54

Spare (Frequency In)

Input

(1)

The ECM responds to an active input only when all the necessary conditions are satisfied. The connector contacts that are not listed are not used.

(2)

1

1

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Pantalla anterior


Pruebas y Ajustes

Fri Jun 1 18:27:29 UTC+0200 2012

320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D, 340D and UNDERCARRIAGE Excavators and 323D MHPU, 324D MHPU, 325D MHPU, 329D MHPU, 330D MHPU and 336D MHPU Mobile Hydraulic Power Units Machine Electronic Control System Número de medio -RENR984817



Módulo de Control Electrónico (ECM) - Programación Flash SMCS - 7610-591-MCH /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Efectúe el siguiente procedimiento para la programación flash del ECM. La programación flash del ECM se efectúa para actualizar el software. También es necesario realizar la programación flash del ECM si este último se reemplazó. El Técnico Electrónico (ET) Caterpillar contiene el programa WinFlash. Se usa el programa WinFlash para cargar software en el ECM. Se utiliza el siguiente procedimiento para transferir el software flash al ECM. 1. Procedimiento a. Conecte el cable del enlace de datos entre el adaptador de comunicaciones y el Técnico Electrónico. a. Conecte el cable del enlace de datos entre el adaptador de comunicaciones y el conector de diagnóstico de la máquina. a. Gire el interruptor general y la llave de contacto a la posición ON (CONECTADA). a. Fije la traba del accesorio a la posición LOCKED (TRABADA). a. Asegúrese de que el interruptor de sentido de marcha de la transmisión esté en la posición neutral. a. Asegúrese de que el motor no esté funcionando. a. Utilice WinFlash para cargar el software. 1

1

0


Fri Jun 1 18:29:14 UTC+0200 2012

Pantalla anterior


Pruebas y Ajustes 320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D, 340D and UNDERCARRIAGE Excavators and 323D MHPU, 324D MHPU, 325D MHPU, 329D MHPU, 330D MHPU and 336D MHPU Mobile Hydraulic Power Units Machine Electronic Control System Número de medio -RENR984817



Módulo de Control Electrónico (ECM) - Configurar SMCS - 7610-529-MCH /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Siga estas instrucciones para llegar a la pantalla de configuración: 1. Conecte el adaptador de comunicaciones y la computadora al conector de la herramienta de servicio de diagnóstico. 2. Conecte el Técnico Electrónico (ET) Cat.

Ilustración 1

g01219567

Pantalla típica para seleccionar un ECM

3. Seleccione "File" (Archivo). Vaya a "Select an ECM" (Seleccionar un ECM). Selecciona la opción "Machine Control" (Control de la máquina). 4. Vaya al menú "Service" (Servicio). Seleccione "Configuration" (Configuración).

Ilustración 2 Pantalla típica de configuración del ET

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5. Seleccione una categoría de configuración para visualizar los parámetros. Se pueden modificar determinadas operaciones y funciones. En la ilustración 2, se muestra seleccionada la opción "Machine Attachments" (Accesorios de la máquina).

Ilustración 3 Pantalla típica configurable por el usuario

6. Seleccione el parámetro que desea cambiar. En la ilustración 3, se muestra seleccionada la opción "Machine Overload Pressure Sensor Installation" (Instalación del sensor de presión de sobrecarga de la máquina).

g01219614

7. "Haga clic" en la lista desplegable "New Value" (Valor nuevo) para cambiar el parámetro. 8. Seleccione el parámetro nuevo. 9. "Haga clic" en "OK" (Aceptar) para confirmar el parámetro nuevo. 1

1

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Fri Jun 1 18:30:08 UTC+0200 2012

Pantalla anterior


Pruebas y Ajustes 320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D, 340D and UNDERCARRIAGE Excavators and 323D MHPU, 324D MHPU, 325D MHPU, 329D MHPU, 330D MHPU and 336D MHPU Mobile Hydraulic Power Units Machine Electronic Control System Número de medio -RENR984817



Módulo de Control Electrónico (ECM) - Reemplazar SMCS - 7610-510-MCH /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Antes de reemplazar el ECM, asegúrese de que sea necesario hacerlo. Muy pocas veces, el ECM es la causa de una falla. Compruebe siempre si hay suministro de corriente disponible en todos los contactos del ECM que estén marcados con "+ Battery" (terminal positivo de la batería). Nota: El software de configuración dañado o incorrecto puede hacer que un ECM informe códigos de diagnóstico incorrectamente. Antes de reemplazar el ECM, actualice el ECM con el software de configuración correcto para verificar que la falla no esté relacionada con el software dañado. Consulte Pruebas y Ajustes, "Módulo de control electrónico (ECM) - Programa actualizador".

Procedimiento 1. Gire el interruptor de desconexión y el interruptor de llave de arranque a la posición DESCONECTADA. 2. Desconecte del ECM los conectores del mazo de cables de la máquina. 3. Verifique que el número de pieza del ECM de repuesto sea correcto. 4. Instale el ECM de repuesto. 5. Conecte el mazo de cables de la máquina al ECM. 6. Gire el interruptor de desconexión y los interruptores de llave de arranque a la posición CONECTADA. 7. Si es necesario, utilice el Técnico Electrónico (ET) para instalar el software de configuración. Consulte la sección de este manual Pruebas y Ajustes, "Módulo de Control Electrónico (ECM) - Programa actualizador". 8. Verifique que el ECM funciona correctamente. 1

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Fri Jun 1 18:30:49 UTC+0200 2012

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Localización y Solución de Problemas 320D, 321C, 321D, 323D, 324D, 325D, 326D, 328D, 329D, 330D, 336D, 340D and UNDERCARRIAGE Excavators and 323D MHPU, 324D MHPU, 325D MHPU, 329D MHPU, 330D MHPU and 336D MHPU Mobile Hydraulic Power Units Machine Electronic Control System Número de medio -RENR984817



Localización y solución de problemas de los síntomas SMCS - 7000-035 /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Utilice las siguientes pautas para solucionar problemas cuando detecte un síntoma:

Conozca la máquina

Comprenda la operación de la máquina. Reconozca si el síntoma es una característica de operación normal o si se trata de una falla. Lea la información sobre la operación de los sistemas a fin de entender los sistemas de la máquina. Comprenda la interacción de los sistemas de la máquina.

Comprenda el síntoma Hable con el operador sobre el síntoma. Adquiera la siguiente información: 

El rendimiento de la máquina antes de la falla



Primera aparición del síntoma



Las condiciones de funcionamiento en el momento de la falla.



La secuencia de eventos antes de la falla (el orden de las apariciones)



Los pasos para la localización y solución de problemas que se realizaron.



El historial de reparaciones de la máquina



El mantenimiento preventivo de la máquina



Información de servicio relacionada con los problemas actuales que afectan el número de serie de la máquina



Inspeccione la máquina. Vea si hay problemas. Note si hay olores inusuales en el aire. Escuche si se producen ruidos inusuales.

Realice los pasos de "inspección visual". Consulte Localización y Solución de Problemas, "Preparación de la máquina para localizar y solucionar problemas".

Verificación del síntoma Cuando sea posible, intente repetir el síntoma. Opere la máquina y repita las condiciones que causaron la falla. Revise los medidores dentro de la cabina. Note si hay olores inusuales en el aire. Escuche si se producen ruidos inusuales. Determine si el ECM ha detectado alguna falla. Se utiliza un código de diagnóstico para especificar cada falla detectada.

Determinación de causas posibles Utilice la información del operador y su inspección. Intente identificar una causa común si hay más de un síntoma.

Si localiza y soluciona los códigos de diagnóstico y el problema no se resuelve, utilice la sección "Localización y solución de síntomas" de este manual para continuar con la localización y solución de problemas. Identifique el componente que sea la causa más probable del síntoma.

Pruebe y repare el sistema Utilice las pruebas y los procedimientos de este manual para verificar la causa del síntoma. Una vez que se haya identificado la causa, repare la falla. Luego, pruebe el sistema de nuevo para verificar si se resolvió el problema.

Proporcione retroalimentación a Caterpillar Comparta su información sobre la localización y solución de problemas. Use el formulario de comentarios de "SIS" o "CBT" para describir brevemente el síntoma, las pruebas y la reparación. Incluya su número de teléfono o su dirección de correo electrónico para que se puedan comunicar con usted. Esta comunicación de resultados ayuda a Caterpillar a mejorar la información de servicio. 1

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Fri Jun 1 18:36:06 UTC+0200 2012

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Desarmado y Armado 320D Excavator Machine Systems Número de medio -RENR861411



Sellos Duo-Cone convencionales - Instalar SMCS - 7561-012

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Procedimiento de instalación Cuando se instalen y armen sellos Duo-Cone se deben usar los procedimientos correctos. El sello Duo-Cone puede romperse debido a uno o más errores hechos durante el armado o la instalación de los componentes del sello. ReferenciaInstrucción Especial, SEHS8364, "Armado e instalación de los sellos DuoCone convencionales" ReferenciaInstrucción Especial, SEHS8484, "Herramienta y tabla de especificaciones para los sellos Duo-Cone convencionales" Tabla 1 Herramientas necesarias Herramienta

A

B

Número de pieza

Descripción de la pieza

Cant.

6V-3075

Indicador de esfera

1

6V-6167

Punto de contacto

1

3P-1565

Conjunto de collar

1

165-8958

Base del indicador de esfera

1

169-0503

Juego de instalación

1

Armado correcto de los sellos Duo-Cone convencionales

g01092143

Ilustración 1

Procedimiento de armado e instalación

Evite el contacto prolongado de la piel con alcohol isopropílico. No respire los vapores en áreas cerradas sin una ventilación adecuada y no fume. El alcohol isopropílico es inflamable. No use cerca de llamas abiertas, operaciones de soldadura, o cerca de superficies calientes a temperaturas superiores a los 482°C (900°F).

1. Elimine cualquier película, polvo u otras materias extrañas de los siguientes componentes: o Anillo tórico de caucho (2) o Rampa de caja (4)

o Rampa de anillo de sellado (7) o Labio de retención de la caja (3) o Labio de retención de anillo de sellado (8) o Caja de anillo de sellado (5) Nota: Los anillos de sellado tienen bordes muy afilados. Se deben llevar guantes de protección para evitar lesiones. Use productos de limpieza en la herramienta (B) o use alcohol isopropílico o algún otro producto de limpieza aprobado. Use un trapo limpio sin fibras para limpiar. Todos los componentes deben estar completamente secos antes de seguir adelante. Nota: No deje nunca que el aceite haga contacto con el anillo tórico de caucho (2), rampa de caja (4) o rampa de anillo de sellado (7) antes de armar ambos anillos de sellado (1) en la posición final.

Ilustración 2

g00534617

Ilustración 3

g00446488

2. Ponga el anillo tórico de caucho (2) en el anillo de sellado (1). Asegúrese de que el anillo tórico de caucho esté colocado en la parte inferior de la rampa de anillo de sellado (7). El sello tórico de caucho debe estar apoyado contra el labio de retención (8). El sello tórico de caucho debe estar enderezado en el anillo de sellado. No debe estar retorcido. Nota: Tenga cuidado cuando esté trabajando en el anillo tórico de caucho. Las melladuras, cortes o rayas pueden causar fugas. 3. Vea la Instrucción Especial, SEHS8484, "Herramienta y tabla de especificaciones para los sellos Duo-Cone convencionales" para seleccionar la herramienta de instalación apropiada.

Ilustración 4

g00534621

Use toallas o una estera (A) de gomaespuma para poder instalar el sello tórico (2) .

4. Instale el sello tórico de caucho (2) en el anillo de sellado (1) con la herramienta de instalación (9). Humedezca ligeramente la mitad inferior del sello tórico de caucho (2) con un lubricante apropiado. Vea información adicional en la sección "Lubricantes aceptables para el armado" en esta publicación. Use las siguientes técnicas para humedecer el sello tórico de caucho: o Limpie el sello con un trapo sin fibras. o Ponga toallas o una estera de gomaespuma en la parte inferior de un recipiente. Empape las toallas o la estera con lubricante. Moje el sello tórico de caucho en el recipiente. Nota: Inspeccione periódicamente la herramienta de instalación para ver si está dañada. Si es necesario, reemplace la herramienta de instalación.

Ilustración 5

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5. Asegúrese de que la mitad inferior del sello tórico de caucho (2) siga estando mojada. Use la herramienta de instalación (9) para colocar horizontalmente el anillo de sellado (1) y el sello tórico de caucho (2) contra la caja del anillo de sellado (5). Asegúrese de ejercer una presión súbita y uniforme cuando encaje un anillo tórico con un diámetro pequeño. Encaje el anillo de caucho tórico (2) debajo del labio de la caja de retención (3) que forma parte de la caja del anillo de sellado (5). Use los pasos siguientes para instalar un anillo de caucho tórico que tenga un diámetro grande: o Empuje por un lado el sello tórico de caucho por encima del labio de retención del anillo de sellado. o Golpee ligeramente la herramienta de instalación con una maza de caucho en el lado opuesto del sello tórico de caucho. Golpee la herramienta hasta que el sello tórico de caucho pase el labio de retención del anillo de sellado de la caja.

Ilustración 6 Herramienta (A) (B) Altura de armado (10) Indicador de esfera (11) Conjunto de collar (12) Base del indicador de esfera (plástico) (13) Punto de contacto

6. Use la herramienta (A) para comprobar la altura armada (B) en cuatro puntos separados 90 grados entre sí. La diferencia de altura no debe exceder 1,0 mm (0,04 pulg). Vea la ilustración 6.

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Ilustración 7

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7. No ajuste el anillo de sellado (1) empujando o tirando del anillo de sellado. Use la herramienta de instalación (9) para empujar el sello hacia abajo.

Ilustración 8

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Ilustración 9

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Ejemplos de armado incorrecto

8. El sello tórico de caucho (2) puede torcerse durante la instalación si el sello no está completamente mojado o si tiene rebabas o aletas en el labio de retención de la caja (3) que forma parte de la caja del anillo de sellado (5). Los desalineamientos, torsiones y abultamientos del sello tórico de caucho provocarán roturas en el sello Duo-Cone. Si no es evidente que la instalación sea correcta, quite el sello tórico de la caja y repita el procedimiento de instalación.

Ilustración 10

g00446495

9. Limpie la cara del anillo de sellado (6) que forma parte de los anillos de sellado (1) usando un trapo sin fibras. No se permite que haya partículas de ninguna clase en las superficies de sellado. La presencia de un pedazo pequeño de papel de una toalla de papel puede forzar la separación de la cara del anillo de sellado, lo que causará una fuga. Nota: El sello tórico de caucho (2) no debe deslizarse nunca por las rampas de anillo de sellado (1) o las rampas de la caja de anillo de sellado (5). Para evitar el deslizamiento, deje que pase un tiempo adecuado para que se evapore el lubricante antes de seguir adelante con el procedimiento. Una vez que se coloque bien el sello tórico de caucho, éste debe poder rodar sólo por las rampas.

Ilustración 11

g00534623

10. Aplique una película fina de aceite limpio en toda la cara del anillo de sellado de uno o ambos sellos. Use un trapo sin fibras o un cepillo para distribuir uniformemente el aceite. Tenga cuidado de no manchar de aceite los sellos tóricos de caucho. Lubrique las caras de sellado usando el mismo aceite que el usado durante el armado. Se podía haber usado un tinte en el aceite que se usó durante el armado. Use la misma clase de aceite sin tinte para lubricar las caras del sello.

Ilustración 12

g00446497

11. Asegúrese de que ambas cajas de los anillos de sellado (5) estén bien alineadas y sean concéntricas. Acerque las piezas de forma lenta y cuidadosa. Nota: No apriete el anillo de sellado y la caja del anillo de sellado entre sí de manera súbita. El componente del sello puede rayarse o romperse si se produce un impacto entre los componentes. 12. Apriete los pernos después de que los componentes estén en la posición correcta.

Lubricantes aceptables para el armado

Evite el contacto prolongado de la piel con alcohol isopropílico. No respire los vapores en áreas cerradas sin una ventilación adecuada y no fume. El alcohol isopropílico es inflamable. No use cerca de llamas abiertas, operaciones de soldadura, o cerca de superficies calientes a

temperaturas superiores a los 482°C (900°F).

Nota: No use ningún líquido que deje una película de aceite. No use ningún líquido que no se evapore rápidamente. Se deben seguir todas las instrucciones de seguridad y para el descarte cuando se usa un líquido inflamable. Los siguientes líquidos son lubricantes aceptables para armado: 

Quaker Solvo Clean 68-0



Houghto-Grind 60 CT



Alcohol isopropílico

Algunos juegos de sellos vienen con sellos tóricos de silicona. Como una opción en lugar de usar lubricantes líquidos para instalar anillos tóricos de silicona, los anillos se pueden enfriar para facilitar su instalación. Esto permitirá que el sello tórico se contraiga para facilitar su instalación. Si se desea enfriarlos, los sellos se deben colocar en un congelador durante 5 minutos antes de su instalación. La temperatura del congelador debe estar comprendida entre −40°C (−40°F) a −18°C (0°F). La contracción será suficiente para permitir la instalación. Se debe dejar que los sellos se calienten a la temperatura ambiente interior antes de efectuar un armado adicional.

Resultado de un armado incorrecto

Ilustración 13

g00446498

El deslizamiento del sello tórico de caucho en la rampa de la caja o en la rampa de anillo de sellado puede producir una presión desigual en la cara del sello. La presión desigual en la cara del sello produce astilladuras, rayas y fugas. El sello tórico de caucho se torcerá si se desliza en una posición pero no se desliza completamente alrededor del anillo de sellado. El sello tórico retorcido puede estar desalineado. Los sellos desalineados producen una presión desigual en la cara del sello. Los sellos desalineados también pueden causar posibles astilladuras, rayas y fugas. El sello tórico retorcido puede oscilar al girar la junta. Los sellos oscilantes pueden permitir la entrada de polvo en la unión del sello. Esto es causado por la acción de bombeo creada por la oscilación del anillo tórico.

Ilustración 14

g00446499

La ilustración 14 muestra un anillo tórico que se ha armado incorrectamente. La caja superior está estacionaria. La caja inferior está girando.

g00446500

Ilustración 15

La ilustración 15 muestra el mismo sello después de que la caja inferior ha girado 180 grados. En esta posición, habrá alta presión en el punto (B) y en el punto (X). Estos puntos de alta presión pueden astillar los anillos tóricos. Habrá presión baja en el punto (A) y en el punto (Y) que causará posibles fugas. 1

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Fri Jun 1 18:38:07 UTC+0200 2012

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Manual de Operación y Mantenimiento Caterpillar Fluidos para máquinas Recomendaciones Número de medio -SSBU625017


Fecha de actualización -14/09/2010

i03940565

Intervalos de muestreo de aceite SMCS - 1000; 3000; 4000; 4050; 4250; 4300; 5050; 7000; 7542 /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Obtenga las muestras de aceite lo más próximo posible a los intervalos adecuados. Para aprovechar todas las ventajas del análisis S·O·S se debe establecer una tendencia de datos uniforme. Para establecer un historial de datos pertinente, realice muestreos de aceite consistentes a intervalos uniformes. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento de su máquina para ver los intervalos recomendados de tomas de muestras de aceite de cada compartimiento. Las aplicaciones más exigentes pueden necesitar un intervalo de toma de muestras de aceite más frecuente. Para obtener información sobre tipos de aceite aceptables y especificaciones, consulte las tablas "Viscosidades del lubricante para temperaturas ambiente" de esta Publicación Especial. Para obtener los mejores resultados, las tomas de muestras de aceite del motor deben tomarse e intervalos de 250 horas. Un intervalo de 250 horas para la toma de muestras puede proporcionar una indicación oportuna de la contaminación y de la degradación del aceite. En algunas condiciones, el distribuidor Caterpillar o el Manual de Operación y Mantenimiento pueden permitir un intervalo mayor entre tomas de muestra de aceite. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento de su máquina para ver los intervalos recomendados de cambio de aceite de cada compartimiento. Tabla 1 Compartimiento

Intervalo recomendado entre muestreos

Válvula de muestreo

Tipo de aceite

Motor

250 horas

Sí

Cat DEO Cat DEO-ULS

Transmisión

500 horas

Sí

TDTO Cat TDTO-TMS Cat

Sistema hidráulico

500 horas

Sí

HYDO Advanced Cat

Diferencial y mando final

500 horas

No

TDTO Cat FDAO Cat

Consulte con su distribuidor Caterpillar para obtener información completa y ayuda para establecer un programa de servicios S·O·S para su equipo.

Un muestreo S·O·S más frecuente mejora la administración del ciclo de vida útil Tradicionalmente, los intervalos de muestras S·O·S han sido cada 250 horas para los motores y cada 500 horas para todos los demás compartimientos. Sin embargo, en aplicaciones de servicio más severas, se recomienda hacer tomas de muestras más frecuentes. El servicio más severo de los compartimientos lubricados se produce con carga altas, a altas temperaturas y en condiciones de polvo. Si existe cualquiera de estas condiciones, tome una muestra de aceite en intervalos de 125 horas y tome muestras del otro compartimiento en intervalos de 250 horas. Estas muestra adicionales aumentan las posibilidades de detección de una posible avería.

Cómo determinar los intervalos óptimos de cambios de aceite En alguna aplicaciones, los compartimientos del motor y del sistema hidráulico de las máquinas Caterpillar se pueden optimizar para prolongar la vida útil del fluido. Se pueden establecer programas de optimización para evaluar el estado del fluido basándose en los resultados de las muestras de aceite. Estos programas de optimización requieren tomas de muestras de aceite más frecuentes y un control detenido por parte de una analista capacitado. Para obtener información detallada sobre la optimización de los intervalos de cambio de aceite, póngase en contacto con su distribuidor Caterpillar. Esta Publicación Especial no aborda los intervalos de drenaje del aceite recomendados; sin embargo, proporciona pautas que deben consultarse junto con los Manuales de Operación y Mantenimiento de la máquina o el motor para determinar los intervalos aceptables de drenaje del aceite. Consulte los Manuales de Operación y Mantenimiento de la máquina o el motor y a su distribuidor Caterpillar para obtener más orientación, incluso orientación sobre cómo establecer intervalos de drenaje del aceite optimizados o aceptables, pero sin limitarse a eso. Nota: El uso del análisis de aceite de servicios S·O·S Cat contribuye a la sostenibilidad ambiental, ya que es la mejor manera de optimizar la vida útil del aceite, y permite que los motores alcancen la vida útil esperada. Para obtener información sobre las pruebas que se requieren para establecer intervalos de drenaje del aceite seguros y optimizados, consulte con su distribuidor Caterpillar. Los intervalos de drenaje de aceite estándar que están publicados en los Manuales de Operación y Mantenimiento de cada motor específico corresponden a las aplicaciones típicas: 

Uso de aceites recomendados



Uso de un buen combustible



Uso de filtros recomendados



Uso de buenas prácticas de mantenimiento estándar



Cumplimiento de los intervalos de mantenimiento tal como están publicados en los Manuales de Operación y Mantenimiento de cada motor específico

Las aplicaciones más exigentes pueden requerir intervalos de drenaje de aceite más cortos, mientras que aplicaciones menos exigentes pueden permitir que los intervalos de drenaje de aceite estándar sean más prolongados. Los altos factores de carga (superior a 75%), en particular junto con combustibles con alto grado de azufre, pueden contribuir de manera significativa a reducir los intervalos de drenaje de aceite a un nivel inferior a los intervalos estándares. Consulte con su distribuidor Caterpillar sobre las pruebas necesarias para establecer los intervalos de drenaje de aceite optimizados para su aplicación. Para ayudar a proteger el motor y optimizar los intervalos de drenaje del aceite para aplicaciones específicas del motor y ciclos de trabajo, utilice el análisis de aceite de servicios S·O·S Cat de la siguiente manera: 

Recomendado habitualmente



Enfáticamente recomendado para determinar los intervalos de drenaje del aceite cuando el motor opera con combustible que contiene niveles de azufre de entre 0,05% (500 ppm) y 0,5% (5.000 ppm).



Necesario para determinar los intervalos de drenaje del aceite cuando el motor funciona con combustible que contiene niveles de azufre por encima del 0,5% (5.000 ppm).

Nota: Las condiciones de operación del motor desempeñan un papel fundamental en la determinación del efecto que tiene el azufre del combustible sobre los depósitos del motor y sobre el desgaste del motor. Consulte con el distribuidor Caterpillar para que lo oriente cuando los niveles de azufre en el combustible son superiores al 0,1% (1.000 ppm).

Cómo optimizar el ciclo de vida útil de los componentes Un aumento en el número de muestras de aceite proporciona una mejor definición de las tendencias entre intervalos de cambios de aceite. La obtención de más muestras de aceite le permitirá vigilar minuciosamente los patrones de desgaste de componentes. Esto contribuirá a asegurar que se alcance una plena duración de los componentes. 1

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Fri Jun 1 18:40:39 UTC+0200 2012

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Procedimientos de prueba de banco Required Tooling for Bench Testing Hydraulic Components{0784, 4000, 4005, 4129, 4250, 4300, 5050} Número de medio -REHS176105



Required Tooling for Bench Testing Hydraulic Components{0784, 4000, 4005, 4129, 4250, 4300, 5050} SMCS - 0784; 4000; 4005; 4129; 4250; 4300; 5050 /sisw eb/sisw eb/m /sisw eb/mediase

Agricultural Tractor: All Articulated Truck: All Asphalt Paver: All Backhoe Loader: All Challenger: All Cold Planer: All Combine: All Compact Track Loader: All Compact Wheel Loader: ALL Earthmoving Compactor: All Excavator: All All Wheeled Excavators Forest Products: All Integrated Toolcarrier: All Landfill Compactor: All Load Haul Dump: All Mini Hydraulic Excavator: All Motor Grader: All Multi Terrain Loader: All Off-Highway Truck/Tractor: All Paving Compactor: All Pipelayer: All Road Reclaimer/Soil Stabilizer: All Skid Steer Loader: All Telehandler: All Track Feller Buncher: Caterpillar Track-Type Loader: All Track-Type Skidder: All

Track-Type Tractor: All Underground Articulated Truck: All Wheel Dozer: All Wheel Feller Buncher: All Caterpillar Branded Wheel Loader: All Wheel Skidder: All Wheel Tractor-Scraper: All

Introduction This Special Instruction provides a list of tooling that is available for bench testing hydraulic pumps and motors. All the tooling in this document is available through Caterpillar Service Tool Division. The technician should have a good understanding of hydraulic pumps and motors. The technician should fully understand how to correctly and safely operate the specific test bench used. There are many possible variations of tooling that could be used. Not every possible variation can be listed. For questions or additional information concerning this guideline, submit a feedback form in the Service Information System website. In order to address an urgent need, please use the following to relay your request to Caterpillar Repair Process Engineering: 

Cat Dealer Technical Communicator



Dealer Solution Network



Cat Technical Representative



Knowledge Network (on-line)

Mounting and Drive Hardware

g01033096

Illustration 1 Typical Pump Drive Adapters

g01033097

Illustration 2 1U-9359 Adapter Assembly



The drive adapters work with any size 27 drive shaft, which are standard on Aidco, Wolff, and Schroder benches. The drive adapters also work with 1U-9359 Adapter and the drive adapters can be used with the size 55 drive shaft on the Caterpillar Hydraulic Test Center. Table 1 Pump and Motor Drive Adapters

Part Number

Spline Data

Remarks

1U-9840

10T-

Parallel Side Spline

1U-9837

11T-12/24

1U-9836

11T-16/32

9U-5746

12T-20 DEG

1U-9835

13T-8/16

1U-9838

13T-12/24

1U-9833

13T-16/32

267-5713

14T-8/16

1U-9841

14T-10/20

1U-9834

14T-12/24

9U-5747

14T-20 DEG

JIS

131-6452

N30X2X30X14X9g

DIN5480-14T

9U-7519

15T-8/16

9U-5744

15T-12/24

4C-4088

15T-16/32

9U-7520

15T-10/20

9U-7063

16T-20 DEG

JIS

9U-5276

16T B30X27X30 DEG

DIN 5482 MDL 1.75

9U-7521

17T-8/16

131-6456

17T-10/20

1U-9394

17T-12/24

264-4491

17T-16/32

9U-5748

17T-20 DEG

246-1588

18T-8/16

9U-5275

N40X2X30X18X9g

1U-9842

19T-16/32

4C-4385

19T-24/48

JIS

JIS

DIN5480-18T

136-3648

20T-8/16

1U-9839/9U-5745

20T-12/24

1U9839 CRB 9U5745

9U-5230

20T-B40X36X30 DEG

DIN 5482 MDL 1.75

133-2329

21T-16/32

9U-5277

N45X2X30X21X9g

1U-9132

23T-16/32

1U-6433

N50X2X30X24X9g

DIN 5480-24T

142-8576

N55X2X30X26X9g

DIN5480-26T

128-0794

27T-16/32

SPL

131-8620

N60X2X30X28X9g

DIN 5480-28T

4C-4705

30T-16/32

4C-4703

32T-16/32

External Spline

1U-9843

7/8 SAE B

Keyed Shaft

265-3895

1 SAE B

Keyed Shaft

1U-9844

1-1/4 SAE B

Keyed Shaft

1U-9845

1-3/4 SAE B

Keyed Shaft

1U-9846

1 Taper

Keyed Shaft

1U-9847

1-1/16 Taper

Keyed Shaft

1U-9848

1-1/4 Taper

Keyed Shaft

9U-5743

1-3/8 Taper

Keyed Shaft

136-3602

1-3/4 Taper

Keyed Shaft

1U-9359

Adapter Assembly

For Large Drive Shaft

Stand Assembly and Adapter Plates

DIN 5480-21T

g01033104

Illustration 3 1U-9130 Stand Assembly with the 1U-9128 Adapter Plate



Use the adapter plates and stand assembly to mount hydraulic pumps and motors for bench testing. The use of clamps, chains, and turnbuckles is not necessary to secure test component to test bench bed.



The adapter plates slide into 1U-9130 Stand Assembly . The adapter plates become an integral part of the stand assembly and the adapter plates create a sturdy fixture.



1U-9130 Stand Assembly can be used on any test bench bed with mounting rail centerline width of 37.5 inch and minimum rail slot width of 3/4 inch.



The stand is designed to accommodate any horsepower rated pump or motor Caterpillar has in current production.



The adapter plates hold pumps and motors that have SAE style mounting flanges. The adapter plates can accommodate two or four hole mountings. Table 2 Mounting Adapter Plates used with the 1U-9130 Stand Assembly Part Number

Pilot Diameter

Remarks

1U-9126

84.15 (3.313)

SAE-A

1U-9127

103.60 (4.079)

SAE-B

1U-9128

128.55 (5.061)

SAE-C

1U-9129

180.50 (7.106)

SAE-D-E-F

9U-5751

200.25 (7.884)

4C-4702

191.00 (7.720)

131-8683

153.00 (6.024)

131-8476

262.00 (10.315)

128-0929

223.00 (8.780)

131-8477

195.00 (7.677)

130-1986

280.25 (11.033) SAE Flywheel Adapter Plates

9U-5750

511.18 (20.125)

SAE NO. 1

1U-5738

447.80 (17.630)

SAE NO. 2

4C-4622

409.58 (16.125)

SAE NO. 3

4C-4623

361.95 (14.250)

SAE NO. 4

Motor Stall Adapters

g01033106

Illustration 4



Use the motor stall adapters to stall test hydraulic fluid motors. Table 3 Part Number

Spline

4C-4679

32T-16/32 External

4C-4680

19T-16/32 Internal

4C-4681

13T-8/16 Internal

Fittings 

The fittings are used to test a variety of Caterpillar and competitive hydraulic components.

2-Bolt Flanges

g01033107

Illustration 5

Table 4 Part Number

Description 2-Bolt Flanges

1U-9849

Flange 1/2 inch Pipe X 1-7/8 inch BHC

1U-9850

Flange 1 inch Pipe X 2-1/2 inch BHC

1U-9851

Flange 1 inch Pipe X 1 inch BHC

1U-9852


1U-9853


1U-9854


1U-9855


1U-9856


1U-9858


1U-9859


1U-9860


1U-9862


1U-9864


1U-9857

Flange 1 inch 1/2 Pipe X 3 inch BHC

1U-9861


1U-9863


1U-9865

Flange 2-1/2 in Pipe X 4-1/2 in BHC

(BHC) Bolt Hole Center

4-Bolt Flanges

Illustration 6

g01033109

g01008616

Illustration 7 Fabricated tooling for 5 inch suction ports

Table 5 Part Number

Description 4-Bolt Flanges

1U-9871

Flange 3/4 inch Pipe

1U-9872

Flange 1 inch Pipe

1U-9869

Flange 1-1/4 inch Pipe

1U-9870


1U-9873

Flange 2 inch Pipe

1U-9874


1U-9866

Flange 3 inch Pipe

1U-9867


1U-9868

Flange 4 inch Pipe

Fabricated Tooling

5 inch flange to 4 inch NPTF (1)

(1)

see Illustration 7

Suction Fittings

g01033110

Illustration 8

Table 6 Item

Part Number

Description Camlock Fittings

1

1U-9879

Adapter 3 inch X 3 inch NPT Adapter

1U-9880

Adapter 4 inch X 4 inch NPT Adapter (Not Shown) Suction Hose and Fittings

2

1U-9875

Coupler 3 inch X 3 inch Hose Barb (Not Shown)

1U-9876

Coupler 4 inch X 4 inch Hose Barb

1U-9881

Hose 3 inch ID X 12 feet (Not Shown)

1U-9882

Hose 4 inch ID X 12 feet (Not Shown) Camlock Fittings

3

1U-9877

Adapter 3 inch Coupler X 4 inch

4

1U-9878

Adapter 3 inch X 4 inch Coupler

Miscellaneous 4C-3582 Load Sensing Valve

Illustration 9

Illustration 10

g01037661

g01041110

Schematic for a 4C-3582 Load Sensing Valve



The valve is used to adjust the high pressure cutout and margin pressures on load sensing pumps.



The valve is a high pressure manifold that has flow control, a relief valve, gauge ports and flow ports. The flow control simulates the control valve on the vehicle. The relief valve simulates a load condition of the implement circuit.



The flow capacity is 227 L/min (60 US gpm). The adjustable pressure range is approximately 344 to 41369 kPa (50 to 6000 psi).



Use the 1U-5796 Differential Pressure Gauge in conjunction with the 4C-3522 Load Sensing Valve in order to test margin pressure.



Caterpillar Hydraulic Test Centers have a load sensing system that is incorporated in the hydraulics. The test centers do not require a 4C-3582 valve .

ReferenceBench Testing Hydraulic Components, NEHT5000 and Hydraulic Pump, Motor and Cylinder Bench Test Procedure Reference Manual, SEBF8810 (under procedures for testing load sensing pumps)

9U-5893 Heat Exchanger

Illustration 11

g01033325



A heat exchanger supplies cooled oil for easier testing and more accurate adjusting. This prevents overheating the oil and burning the pump.



The heat exchanger is rated at 3447 kPa (500 psi).

Pressure Relief Valve

g01033328

Illustration 12

g01040342

Illustration 13 Schematic for a Pressure Relief Valve



Use to set up external charge relief on closed loop pumps. Table 7 Gallons Per Minute

Pressure (PSI)

Part Number

Description

120-9181

Body

4C-4014

Pressure Relief Cartridge

0-25

25-800

231-1286

Pressure Relief Cartridge

0-25

150-4500

9U-5902 Flow Straightening Block

Illustration 14

Illustration 15

g01037656

g01046354



A flow straightening block eliminates improperly connected hoses. The flow straightening block allows reversing pump flow without changing hoses.

In Line Flow Meters

g01039707

Illustration 16

Table 8 Part Number

Gallons per minute

Liters per minute

4C-8688

.1-2

.4-7.5

4C-8689

.5-5

1.9-19

8T-0454

5-50

20-200

8T-0456

10-150

50-550



Maximum pressure 20700 kPa (3000 psi)

1U-5796 Differential Pressure Gauge Group

Illustration 17

g01039733



Use the 1U-5796 Differential Pressure Gauge in conjunction with the 4C-3522 Load Sensing Valve in order to test margin pressure.



Maximum Line Pressure 52400 kPa (7500 psi)



Maximum Measurable Differential Pressure 3500 kPa (500 psi)

1U-6392 Pressure Reducing Valve

Illustration 18

g01037672

Illustration 19

g01040345

Schematic for 1U-6392 Pressure Reducing Valve



Pressure-compensating, cartridge-type, pressure-reducing valve. Has a locking hand knob to adjust outlet port pressure. The manifold has two test ports for reading inlet (supply) pressures and outlet (regulated) pressures.



The valve is used to regulate pilot pressure or control pressure when bench testing hydraulic pumps.



The valve automatically maintains specified signal pressure throughout the test.



The 1U-6392 Pressure Reducing Valve includes a cartridge with a range of 517 to 10334 kPa (75 to 1500 psi). The rated flow is 18.9 Liter per minute (5.0 gpm).



The 9U-5892 cartridge is also available with a range from 0 to 3447 kPa (0 to 500 psi).

Flange Adapters 

Flange adapters are used to aid the technician during flow testing of various hydraulic systems.

g01033534

Illustration 20

Table 9 XT3 Fittings & Quick Disconnects Working pressure 27,560 kPa (4000 psi) 1 inch NPT female thread fitting end 1/2 to 1 1/2 inch nominal size flange Item (1)

Part Number

Name

Description

9U-7442

Adapter

1/2 inch Flange Adapter

4J-5140

Seal

O-Ring

1P-4574

Flange

1/2 inch Split Flange

9U-7443

Adapter


4J-5267

Seal

O-Ring

1P-4576

Flange


9U-7444

Adapter

1 inch Flange Adapter

4J-0520

Seal

O-Ring

1P-4577

Flange

1 inch Split Flange

9U-7445

Adapter

1-1/4 inch Flange Adapter

4J-0522

Seal

O-Ring

1P-4578

Flange

1-1/4 inch Split Flange

9U-7446

Adapter


4J-0524

Seal

O-Ring

1P-4579

Flange


7M-8485

Seal

O-Ring for -16 STOR Threads

(2)

1U-8300

Fitting (1)

1 inch Pipe to -16 STOR Port -Straight

(3)

1U-8304

Fitting(1)

1 inch Pipe to -16 STOR Port -45 Degrees

(4)

1U-8301

Fitting(1)

1 inch Pipe to -16 STOR Port -90 degrees

(5)

8C-7544

Nipple

1 inch NPT Male QD

(6)

8C-7545

Coupler

1 inch NPT Female QD

7X-7646

Nipple

1 inch NPT Female QD

(1)

Includes 9/16-18 STOR gauge tap

g01033654

Illustration 21

Table 10 XT-5 Fittings and Quick Disconnects Working Pressure 41,340 kPa (6000 psi) 1 5/6 inch STOR Male Thread 3/4 to 1 1/2 inch nominal size flange Item

Part Number

Name

Description

(7)

9U-7438

Adapter


1P-3702

Seal

D-Ring

1P-5765

Flange


9U-7439

Flange


1P-3703

Seal

1P-5766

Flange

1 inch Split Flange

9U-7440

Adapter


1P-3704

Seal

1P-5767

Flange


9U-7441

Adapter


1P-3705

Seal

5P-8077

Flange


7M-8485

Seal

O-ring for -16 STOR Threads

(8)

1U-8302

Fitting (1)

-16 STOR port --16 STOR Thread-Straight

(9)

1U-8305

Fitting(1)

(10)

1U-8303

Fitting(1)

(11)

8C-9032

Nipple

-16 STOR Non Valved QD

(12)

8C-7544

Coupler

1 inch NPT Non Valved Female QD

8C-7545

Nipple

1 inch NPT Non Valved Female QD

(1)

-16 STOR Port --16 STOR Thread -45 Degrees -16 STOR Port --16 STOR Thread -90 Degrees

Includes 9/16-18 STOR gauge tap

Hose Assemblies and Quick Disconnects 

The hose assemblies and quick disconnects can be used for pressure testing hydraulic systems with pressures up to 41,500 kPa (6000 psi).



Use 6D-7726 for a signal pressure source for load sensing pumps. The pressure rating is 68,900 kPa (10,000 psi).

g01033660

Illustration 22

g01033661

Illustration 23

Table 11 Item

(1)

Part Number 6V-3965 6V-3966

Description

Nipple Nipple

ID

Length

Connections 9/16 SAE Male-Valved 1/4 inch NPT Male Valved

6V-3866 6V-3989 6V-4143

(2)

6V-4144

6D-7726

(3)

1P-2375

(4)

1P-2376

(5)

(6)

Nipple

1/4 inch NPT Male Valved

Nipple

1/8 inch NPT Female Non Valved

Coupler

1/8 inch NPT Female Valved

Coupler

1/4 inch NPT Female Valved

Hose

6 mm (.23 in)

3505 mm (11.5 ft)

1/4 inch NPT Male

Nipple

1/4 inch NPT Male Valved (68,900 kPa)

Coupler

1/4 inch NPT Female Valved (68,900 kPa)

177-7860

Hose Assembly

2 mm (.080 in.)

177-7861

Hose Assembly

2 mm (.080 in.)

177-7862

Hose Assembly

2 mm (.080 in)

1U-5757

Hose Assembly

2 mm (.080 in.)

3050 mm (10 ft)

1/8 inch NPT Male Both Ends

4270 mm (14 ft)

1/8 NPT Both Ends

5486 mm (18 ft)

1/8 NPT Both Ends

1830 mm (6 ft)

1/8 NPT by 7/16-20 X 37 degree JIC

Test Port Adapters 

Three metric test port adapters each convert different sized metric DIN 3852 port to SAE No. 6 (9/16 inch-18 thread) port.



Each adapter requires corresponding seals.



All three adapters will accept 6V-3965 Valved Quick Disconnect Nipple .

Table 12 Adapter Part Number

Corresponding Seal

Description

8C-6862

8C-5199

M10 X 1 Thread to SAE No. 6 (9/16 inch18 Thread) Port

8C-6863

8C-5200

M12 X 1.5 Thread to SAE No. 6 (9/16 inch18 Thread) Port

8C-6864

8C-5201

M14 X 1.5 Thread to SAE No. 6 (9/16 inch18 Thread) Port

Standard and Certified Pressure Gauges

g01033665

Illustration 24



The gauge is a dual scale and a liquid filled pressure gauge in a brass case.



All gauges are 1/4-18 NPTF Table 13 Dual Scale Pressure Gauges (Stem Connector) 2.50 inches

Certified Part Number

Standard Part Number

Range kPa (psi)

186-2601

8T-0853

0 to 400 (0 to 58)

186-2602

8T-0854

0 to 1,000 (0 to 145)

186-2604

8T-0855

0 to 4,000 (0 to 580)

-

212-7043

0 to 700 (0 to 100)

186-2605

8T-0856

0 to 6,000 (0 to 870)

186-2606

8T-0857

0 to 10,000 (0 to 1,450)

186-2607

8T-0858

0 to 16,000 (0 to 2,300)

186-2608

8T-0859

0 to 25,000 (0 to 3,600)

186-2609

8T-0860

0 to 40,000 (0 to 5,800)

186-2610

8T-0861

0 to 60,000 (0 to 8,700)

186-2611

8T-0862

-100 to 0 to 500 (-15 to 0 to 72)

186-2612

8T-0863

0 to 250 (0 to 36)

Table 14 Dual Scale Pressure Gauges (Stem Connector) 4.00 in Certified Part Number


Range kPa (psi)

186-2613

8T-0820

0 to 70,000 (0 to 10,000)

Table 15 Dual Scale Pressure (Back Connector) 2.50 in Certified Part Number


Range kPa (psi)

186-2592

8T-0846

0 to 1,000 (0 to 145)

186-2593

8T-0847

-100 to 0 to 50

(-15 to 0 to 72)

1

186-2594

8T-0848

0 to 400 (0 to 58)

186-2595

8T-0849

0 to 2,000 (0 to 290)

186-2596

8T-0850

0 to 4,000 (0 to 580)

186-2597

8T-0851

0 to 16,000 (0 to 2,300)

186-2598

8T-0852

0 to 40,000 (0 to 5,800)

1

0


Fri Jun 1 18:43:22 UTC+0200 2012

Operación de Sistemas 320D

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