NORMA INTERNACIONAL ISO 9227 ENSAYOS DE CORROSIÓN EN ATMÓSFERAS ARTIFICIALES. ENSAYOS DE NIEBLA SALINA. Prefacio ISO (la Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de Normas Internacionales normalmente se lleva a cabo a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en un tema para el cual se ha establecido un comité técnico tiene el derecho de estar representado en ese comité. Las organizaciones internacionales, gubernamentales y no gubernamentales, en colaboración con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todos los asuntos de estandarización electrotécnica. Las Normas Internacionales se redactan de acuerdo con las reglas establecidas en las Directivas ISO / IEC, Parte 2. La principal tarea de los comités técnicos es preparar las Normas Internacionales. Los proyectos de normas internacionales adoptados por los comités técnicos se distribuyen a los organismos miembros para su votación. La publicación como Norma Internacional requiere la aprobación de al menos el 75% de los organismos miembros que emiten un voto. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan ser objeto de derechos de patente. ISO no será responsable de identificar ninguno o todos los derechos derecho s de patente. ISO 9227 fue preparado por el Comité Técnico ISO / TC 156, Corrosión de metales y aleaciones, en colaboración con ISO / TC 35, Pinturas y barnices, Subcomité SC 9, Métodos de prueba generales para pinturas y barnices, e ISO / TC 107, Metálicos y Otros recubrimientos inorgánicos, Subcomité SC 7, Pruebas de corrosión. Esta segunda edición cancela y reemplaza a la primera edición (ISO 9227: 1990) e ISO 7253: 1996, que han sido revisadas técnicamente.
Introducción Rara vez existe una relación directa entre la resistencia a la acción del rocío rocí o salino y la resistencia a la corrosión en otros medios, debido a que varios factores que influyen en el progreso de la corrosión, como la formación de películas protectoras, varían mucho con las condiciones encontradas. Por lo tanto, los resultados de la prueba no deben considerarse como una guía directa de la resistencia a la corrosión de los materiales metálicos probados, en todos los entornos donde se pueden usar estos materiales. Además, el rendimiento de diferentes materiales durante la prueba no debe tomarse como una guía directa de la resistencia a la corrosión de estos materiales mate riales en servicio. Sin embargo, el método descrito proporciona un medio para verificar que se mantiene la calidad comparativa de un material metálico, con o sin protección contra la corrosión. Las pruebas de niebla salina son generalmente adecuadas como pruebas de protección contra la corrosión para el análisis rápido de discontinuidades, poros y daño s en recubrimientos orgánicos e inorgánicos. Además, para fines de control de calidad, se puede hacer una comparación entre muestras recubiertas con el mismo revestimiento. Sin embargo, como pruebas comparativas, las pruebas de niebla salina solo son adecuadas si los recubrimientos son suficientemente similares en naturaleza. A menudo no es posible utilizar los resultados obtenidos de las pruebas de niebla salina como una guía comparativa del comportamiento a largo plazo de diferentes sistemas de revestimiento, ya que la corrosión.
ENSAYOS DE CORROSIÓN EN ATMÓSFERAS ARTIFICIALES. ENSAYOS DE NIEBLA SALINA. 1 ALCANCE Esta Norma Internacional especifica el aparato, los reactivos y el procedimiento que se utilizará para realizar las pruebas de aerosol de sal neutra (NSS), aerosol de sal de ácido acético (AASS) y aerosol de sal de ácido acético (CASS) acelerado con cobre para evaluar la resistencia a la corrosión de materiales metálicos, con o sin protección permanente o temporal contra la corrosión. También describe el método empleado para evaluar la corrosividad del entorno del gabinete de prueba. No especifica las dimensiones de las muestras de prueba, el período de exposición que se utilizará para un producto en particular o la interpretación de los resultados. Dichos detalles se proporcionan en las especificaciones apropiadas del producto. Las pruebas de niebla salina son particularmente útiles para detectar discontinuidades, como poros y otros defectos en ciertos recubrimientos de conversión metálicos, orgánicos, de óxido anódico y de conversión. La prueba de niebla salina se aplica a:
metales y sus aleaciones; Revestimientos metálicos (anódicos y catódicos); recubrimientos de conversión; revestimientos de óxido anódico; Recubrimientos orgánicos sobre materiales metálicos.
La prueba de pulverización de sal con ácido acético es especialmente útil para probar recubrimientos decorativos de cobre + níquel + cromo, o níquel + cromo. También se ha encontrado adecuado para probar recubrimientos anódicos en aluminio. La prueba de rociado con sal de ácido acético acelerado con cobre es útil para probar recubrimientos decorativos de cobre + níquel + cromo o níquel + cromo. También se ha encontrado adecuado para probar recubrimientos anódicos en aluminio. Todos los métodos de rociado de sal son adecuados para verificar que se mantiene la calidad comparativa de un material metálico, con o sin protección contra la corrosión. No están destinados a ser utilizados para pruebas comparativas, para clasificar diferentes materiales entre sí con respecto a la resistencia a la corrosión.
2 REFERENCIAS NORMATIVAS Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las enmiendas). ISO 1514: 2004, Pinturas y barnices. Paneles estándar para pruebas. ISO 2808: --(1) Pinturas y barnices. Determinación del espesor de la película. ISO 3574: 1999, chapa de acero al carbono reducida en frío de calidades comerciales y de dibujo. ISO 8407: --(2), Corrosión de metales y aleaciones - Eliminación de productos de corrosión de muestras de prueba de corrosión. ISO 17872: - (3), Pinturas y barnices Directrices para la introducción de marcas de trazo a través de recubrimientos en paneles metálicos para pruebas de corrosión.
3. SOLUCIONES DE PRUEBA 3.1 Preparación de la solución de cloruro de sodio. Disuelva una masa suficiente de cloruro de sodio en agua destilada o desionizada con una conductividad no superior a 20 μS / cm a 25 ° C ± 2 ° C para producir un a concentración de 50 g/l ± 5 g/l. La concentración de cloruro de sodio de la solución rociada recolectada será de 50 g / l ± 5 g / l. El rango de gravedad específica para una solución de 50 g/l ± 5 g/l es de 1.029 a 1.036 a 25 ° C. El cloruro de sodio deberá contener menos del 0,001% de fracción de masa de cobre y menos del 0,001% de fracción de masa de níquel, según lo determinado por espectrofotometría de absorción atómica u otro método analítico de sensibilidad similar. No deberá contener más del 0,1% de una fracción en masa de yoduro de sodio, o más del 0,5% de una fracción en masa de impurezas totales calculadas para la sal seca. NOTA Si el pH de la solución preparada a 25 ° C ± 2 ° C está fuera del rango de 6,0 a 7,0, investigue la presencia de impurezas indeseables en la sal y / o el agua.
3.2 ajuste de pH 3.2.1 pH de la solución salina Ajuste el pH de la solución salina al valor deseado sobre la base del pH de la solución pulverizada recolectada.
3.2.2 prueba NSS Ajuste el pH de la solución de sal (3.1) para que el pH de la solución rociada recolectada dentro del gabinete de prueba (4.2) sea de 6,5 a 7,2 a 25 ° C ± 2 ° C. Verifique el pH utilizando medidas electrométricas o en controles de rutina, con un papel de pH de corto alcance, que se pueda leer en incrementos o 0,3 unidades de pH o menos. Realice las correcciones necesarias agregando ácido clorhídrico, hidróxido de sodio o solución de bicarbonato de sodio de grado analítico. Los posibles cambios en el pH pueden resultar de la pérdida de dióxido de carbono de la solución cuando se pulveriza. Dichos cambios pueden evitarse reduciendo el contenido de dióxido de carbono de la solución, por ejemplo, calentándolo a una temperatura superior a 35 ° C antes de colocarla en el aparato, o preparando la solución con agua recién hervida.
3.2.3 prueba AASS Agregue una cantidad suficiente de ácido acético glacial a la solución de sal (3.1) para asegurarse de que el pH de las muestras de solución rociada recolectadas en el gabinete de prueba (4.2) esté entre 3,1 y 3,3. Si el pH de la solución preparada inicialmente es de 3,0 a 3,1, es probable que el pH de la solución pulverizada se encuentre dentro de los límites especificados. Verifique el pH usando una medición electrométrica a 25 ° C ± 2 ° C o, en las verificaciones rutinarias, con un papel de pH de corto alcance que se pueda leer en incrementos de 0,1 unidades de pH o menos. Realice las correcciones necesarias agregando ácido acético glacial o hidróxido de so dio de grado analítico.
3.2.4 prueba de CASS Disuelva una masa suficiente de cloruro de cobre (II) dihidrato (CuCl2 ⋅2H2O) en la solución de sal (3.1) para producir una concentración de 0,26 g / l ± 0,02 g / l [equivalente a (0,205 ± 0,015) g de CuCl2 por litro]. Ajuste el pH utilizando los procedimientos descritos en 3.2.2.
3.3 Filtración Si es necesario, filtre la solución antes de colocarla en el depósito del aparato, para eliminar cualquier materia sólida que pueda bloquear las aberturas del dispositivo de pulverización.
4 APARATOS 4.1 Protección de componentes Todos los componentes en contacto con el aerosol o la solución de prueba deben estar hechos de, o revestidos con, materiales resistentes a la corrosión por la solución pulverizada y que no influyan en la corrosividad de las soluciones de prueba pulverizadas.
4.2 Armario de pulverización El gabinete debe tener una capacidad de no menos de 0,4 m3 ya que, con volúmenes más pequeños, se han experimentado dificultades para garantizar una distribución uniforme de la pulverización. Para gabinetes de gran capacidad, es necesario asegurar que se cumplan las condiciones de homogeneidad y distribución del rociado. Las partes superiores del gabinete deben diseñarse de modo que las gotas de la solución pulverizada que se forma en su superficie no caigan sobre las muestras que se están analizando. El tamaño y la forma del gabinete deben ser tales que la tasa de recolección de la solución en el gabinete esté dentro de los límites especificados en la Tabla 2, medida como se especifica en 8.3. Es preferible que el aparato tenga un medio para tratar adecuadamente la niebla después de la prueba, antes de liberarla del edificio para la conservación del medioambiente, y también para drenar el agua antes de descargarla al sistema de drenaje.
NOTA: En el Anexo A se muestra un diagrama esquemático de un posible diseño del gabinete de pulverización.
4.3 Calentador y control de temperatura. Un sistema apropiado mantiene el gabinete y su contenido a la temperatura especificada (consulte la Tabla 2). La temperatura se medirá al menos a 100 mm de las paredes.
4.4 Dispositivo de pulverización El dispositivo para pulverizar la solución salina comprende un suministro de aire limpio, de presión y humedad controladas, un depósito para contener la solución a pulverizar y uno o más atomizadores. El aire comprimido suministrado a los atomizadores se pasará a través de un filtro pa ra eliminar todas las trazas de aceite o materia sólida, y la presión de atomización deberá estar en una sobrepresión de 70 kPa 4) a 170 kPa. 4) 1 kPa = 1 kN/m2 = 0,01 atm = 0,01 bar = 0,145 psi. NOTA Las boquillas de atomización pueden tener una "presión crítica" a la cual se produce un aumento anormal en la corrosividad del rocío de sal. Si la “presión crítica” de una boquilla no se ha establecido con certeza, el control de las fluctuaciones en la presión del aire dentro de ± 0,7 kPa, mediante la instalación de una válvula reguladora de presión adecuada, minimiza la posibilidad de que la boquilla funcione en su lugar. “Presión crítica”. Para evitar la evaporación del agua de las gotitas rociadas, el aire debe humidificarse antes de ingresar al atomizador, pasando a través de una torre de saturación que contiene agua destilada caliente o agua desionizada a una temperatura de 10 ° C por encima de la del gabinete. La temperatura adecuada depende de la presión utilizada y del tipo de boquilla del atomizador y se debe ajustar de modo que la tasa de recolección de la pulverización en el gabinete y la concentración de la pulverización recolectada se mantengan dentro de los límites especificados (ver 8.3). En la Tabla 1, se proporcionan valores de guía para la temperatura del agua caliente en la torre de saturación a diferentes presiones. El nivel del agua se mantendrá automáticamente para garantizar una humidificación adecuada.
Tabla 1 - Valores guía para la temperatura del agua caliente en la torre de saturación
Los atomizadores estarán hechos de material inerte. Se pueden usar deflectores para evitar el impacto directo del rociado en las muestras de prueba, y el uso de deflectores ajustables es útil para obtener una distribución uniforme del rociador dentro del gabinete. Para este propósito, una torre de dispersión equipada con un atomizador también puede ser útil. El nivel de la solución de sal en el depósito de sal se mantendrá automáticamente para garantizar un suministro uniforme de pulverización durante todo el ensayo.
4.5 Recopilación de dispositivos Deberán estar disponibles al menos dos dispositivos colectores adecuados, consistentes en embudos hechos de material químicamente inerte, con los tallos insertados en cilindros graduados u otros recipientes similares. Los embudos adecuados tienen un diámetro de 100 mm, que corresponde a un área de recolección de aproximadamente 80 cm2. Los dispositivos de recolección deben colocarse en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, uno cerca de una entrada de rociado y otro a distancia de una entrada. Deben colocarse de manera que solo se recojan las nieblas y no el líquido que caiga de los especímenes o de partes del gabinete.
4.6 Reutilización Si el gabinete se ha usado una vez para una prueba AASS o CASS, o se ha usado para cualquier otro propósito con una solución diferente a la especificada para la prueba NSS, no se usará para la prueba NSS. Es casi imposible limpiar un gabinete que alguna vez se usó para las pruebas AASS o CASS, de modo que pueda usarse para una prueba NSS. Sin embargo, en esta circunstancia, el equipo debe limpiarse a fondo y luego verificarse mediante el método descrito en la Cláusula 5; Asegurarse especialmente de que el pH de la solución recolectada sea correcto durante todo el período de pulverización. Después de este procedimiento, las muestras a analizar se colocan en el gabinete.
5 MÉTODO DE EVALUACIÓN DE LA CORROSIVIDAD DEL ARMARIO. 5.1 General Para verificar la reproducibilidad y la repetibilidad de los resultados de las pruebas para una pieza del aparato, o para aparatos similares en diferentes laboratorios, es necesario verificar el aparato a intervalos regulares como se describe en 5.2 a 5.4. NOTA Durante la operación permanente, un período de tiempo razonable entre dos comprobaciones de corrosividad del aparato generalmente se considera de 3 meses.
Para determinar la corrosividad de las pruebas, se deben usar muestras de metal de referencia de acero. Como complemento de las muestras de metal de referencia hechas de acero, las muestras de metal de referencia de zinc de alta pureza también pueden exponerse en las pruebas, para determinar la corrosividad contra este metal como se describe en el Anexo B.
5.2 prueba de NSS 5.2.1 Especímenes de referencia. Para verificar el aparato, use cuatro o seis muestras de referencia de 1 mm ± 0,2 mm de grosor y 150 mm x 70 mm, de acero de grado CR4 de acuerdo con la norma ISO 3574, con una superficie esencialmente sin defectos 5), y un acabado mate (desviación media aritméticamente del perfil Ra = 0,8 μm ± 0,3 μm). Cortar estas muestras de referencia de placas o tiras laminadas en frío. 5) "Esencialmente impecable" significa libre de poros, marcas, rasguños y cualquier coloración ligera. Limpie las muestras de referencia con cuidado, inmediatamente antes de la prueba. Además de la especificación dada en 6.2 y 6.3, la limpieza eliminará todos esos rastros (suciedad, aceite u otras materias extrañas), que podrían influir en los resultados de la prueba. Limpie a fondo las muestras de referencia con un disolvente orgánico apropiado (como un hidrocarburo con un punto de ebullición entre 60 ° C y 120 ° C) usando un cepillo suave limpio o un dispositivo de limpieza por ultrasonidos. Llevar a cabo la limpieza en un recipiente lleno de disolvente. Después de limpiar, enjuague las muestras de referencia con solvente nuevo y luego séquelas. Determine la masa de las muestras de referencia a ± 1 mg. Proteja una cara de las muestras de referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva. Los bordes de las muestras de prueba de referencia también pueden estar protegidos por la cinta adhesiva.
5.2.2 Disposición de los especímenes de referencia. Coloque cuatro especímenes de referencia de acero en cuatro cuadrantes (si hay seis especímenes disponibles, colóquelos en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes) en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, con la cara desprotegida hacia arriba y con un ángulo de 20 ° ± 5 ° desde la vertical. El soporte para los especímenes de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales inertes tales como plásticos. El borde inferior de las muestras de referencia debe estar nivelado con la parte superior del colector de niebla salina. La duración del ensayo será de 48 h. Las muestras de prueba de tipos diferentes de las muestras de referencia no deben colocarse en el gabinete de prueba durante el procedimiento de verificación.
5.2.3 Determinación de la pérdida de masa (masa por área) Al final de la prueba, saque inmediatamente las muestras de referencia del gabinete de prueba y retire la capa protectora. Elimine los productos de corrosión mediante limpieza mecánica y química como se describe en la norma ISO 8407. Use, para la limpieza química, una solución con una fracción en masa del 20% de citrato de diamonio [(NH4) 2HC6H5O7)] (grado analítico reconocido) en agua durante 10 min. a 23 ° C. Después de cada extracción, limpie a fondo las muestras de referencia a temperatura ambiente con agua, luego con etanol, seguido de secado.
Pese las muestras de referencia al 1 mg más cercano. Divida la pérdida de masa determinada por el área del área de superficie expuesta del espécimen de referencia, para evaluar la pérdida de masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia. Se recomienda utilizar una solución recién preparada durante cada procedimiento para eliminar los productos de corrosión. NOTA Los productos de corrosión también pueden eliminarse mediante limpieza química como se describe en ISO 8407, y usando una solución con una fracción de volumen de 50% de ácido clorhídrico (ρ20 = 1,18 g/ ml), de grado analítico reconocido, en agua, este último también contiene 3,5 g/l de hexametileno tetramina como inhibidor de la corrosión.
5.2.4 Comprobación del funcionamiento del aparato NSS El funcionamiento del aparato de prueba es satisfactorio si la pérdida de masa de cada espécimen de referencia es de 70 ± 20 g / m2 para un funcionamiento de 48 h utilizando especímenes de referencia de acero 6).
5.3 Prueba AASS 5.3.1 Especímenes de referencia. Para verificar el aparato, use cuatro o seis muestras de referencia de 1 mm ± 0,2 mm de grosor y 150 mm x 70 mm, de acero de grado CR4 de acuerdo con la norma ISO 3574, con una superficie esencialmente sin defectos 7) y un acabado mate (desviación media aritméticamente del perfil Ra = 0,8 μm ± 0,3 μm). Cortar estas muestras de referencia de placas o tiras laminadas en frío. Limpie las muestras de referencia con cuidado, inmediatamente antes de la prueba. Además de la especificación dada en 6.2 y 6.3, la limpieza eliminará todas aquellas trazas (suciedad, aceite u otras materias extrañas) que podrían influir en los resultados de la prueba. Limpie a fondo las muestras de referencia con un disolvente orgánico apropiado (como un hidrocarburo con un punto de ebullición entre 60 ° C y 120 ° C) usando un cepillo suave limpio o un dispositivo de limpieza por ultrasonidos. Llevar a cabo la limpieza en un recipiente lleno de disolvente. Después de limpiar, enjuague las muestras de referencia con solvente nuevo y luego séquelas. Determine la masa de las muestras de referencia a ± 1 mg. Proteja una cara de las muestras de referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva. Los bordes de las muestras de prueba de referencia también pueden estar protegidos por la cinta adhesiva. 6) Ver Bibliografía, Referencia [21]. 7) "Esencialmente impecable" significa libre de poros, marcas, rasguños y cualquier coloración ligera.
5.3.2 Disposición de los especímenes de referencia. Coloque cuatro especímenes de referencia de acero en cuatro cuadrantes (si hay seis especímenes disponibles, colóquelos en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes) en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, con la cara desprotegida hacia arriba y con un ángulo de 20 ° ± 5 ° desde la vertical. El soporte para los especímenes de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales inertes tales como plásticos. El borde inferior de las muestras de referencia debe estar nivelado con la parte superior del colector de niebla salina. La duración del ensayo será de 24 h. Las muestras de prueba de tipos diferentes de las muestras de referencia no deben colocarse en el gabinete de prueba durante el procedimiento de verificación.
5.3.3 Determinación de la pérdida de masa (masa por área) Al final de la prueba, saque inmediatamente las muestras de referencia del gabinete de prueba y retire la capa protectora. Elimine los productos de corrosión mediante limpieza mecánica y química como se describe en la norma ISO 8407. Use, para la limpieza química, una solución con una fracción en masa del 20% de citrato de diamonio [(NH4) 2HC6H5O7)] (grado analítico reconocido) en agua durante 10 min. a 23 ° C. Después de cada extracción, limpie a fondo las muestras de referencia a temperatura ambiente con agua, luego con etanol, seguido de secado. Pese las muestras de referencia al 1 mg más cercano. Divida la pérdida de masa determinada por el área del área de superficie expuesta del espécimen de referencia, para evaluar la pérdida de masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia. Se recomienda utilizar una solución recién preparada durante cada procedimiento para eliminar los productos de corrosión. NOTA Los productos de corrosión también se pueden eliminar mediante limpieza química como se describe en ISO 8407 y usando una solución con una fracción de volumen de 50% de ácido clorhídrico (ρ20 = 1,18 g / ml), de grado analítico reconocido, en agua, este último también contiene 3,5 g por litro de hexametileno tetramina como inhibidor de la corrosión.
5.3.4 Verificación del funcionamiento del aparato AASS El funcionamiento del aparato de prueba es satisfactorio si la pérdida de masa de cada muestra de referencia es de 40 ± 10 g / m2 para una operación de 24 h usando muestras de referencia de acero 8).
5.4 prueba CASS 5.4.1 Especímenes de referencia. Para verificar el aparato, use cuatro o seis muestras de referencia de 1 mm ± 0,2 mm de grosor y 150 mm × 70 mm, de acero de grado CR4 de acuerdo con la norma ISO 3574, con una superficie esencialmente sin defectos 9) y un acabado mate (desviación media aritméticamente del perfil Ra = 0,8 μm ± 0,3 μm). Cortar estas muestras de referencia de placas o tiras laminadas en frío. Limpie las muestras de referencia con cuidado, inmediatamente antes de la prueba. Además de la especificación dada en 6.2 y 6.3, la limpieza eliminará todos esos rastros (suciedad, aceite u otras materias extrañas), que podrían influir en los resultados de la prueba. Limpie a fondo las muestras de referencia con un disolvente orgánico apropiado (como un hidrocarburo con un punto de ebullición entre 60 °C y 120 °C) usando un cepillo suave limpio o un dispositivo de limpieza por ultrasonidos. Llevar a cabo la limpieza en un recipiente lleno de disolvente. Después de limpiar, enjuague las muestras de referencia con disolvente fresco, luego séquelas. Determine la masa de las muestras de referencia a ± 1 mg. Proteja una cara de las muestras de referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva. Los bordes de las muestras de prueba de referencia también pueden estar protegidos por la cinta adhesiva. 8) Ver Bibliografía, Referencia [21]. 9) "Esencialmente impecable" significa libre de poros, marcas, rasguños y cualquier coloración ligera.
5.4.2 Disposición de los especímenes de referencia. Coloque cuatro especímenes de referencia de acero en cuatro cuadrantes (si hay seis especímenes disponibles, colóquelos en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes) en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, con la cara desprotegida hacia arriba y con un ángulo de 20 ° ± 5 ° desde la vertical. El soporte para los especímenes de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales inertes tales como plásticos. El borde inferior de las muestras de referencia debe estar nivelado con la parte superior del colector de niebla salina. La duración del test es de 24 h. Las muestras de prueba de tipos diferentes de las muestras de referencia no deben colocarse en la cámara de prueba durante el procedimiento de verificación.
5.4.3 Determinación de la pérdida de masa (masa por área) Al final de la prueba, saque inmediatamente las muestras de referencia del gabinete de prueba y retire la capa protectora. Elimine los productos de corrosión mediante limpieza mecánica y química como se describe en la norma ISO 8407. Use, para la limpieza química, una solución con una fracción en masa del 20% de citrato de diamonio [(NH4) 2HC6H5O7)] (grado analítico reconocido) en agua durante 10 min. a 23 ° C. Después de cada extracción, limpie a fondo las muestras de referencia a temperatura ambiente con agua, luego con etanol, seguido de secado. Pese las muestras de referencia al 1 mg más cercano. Divida la pérdida de masa determinada por el área del área de superficie expuesta del espécimen de referencia, para evaluar la pérdida de masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia. Se recomienda utilizar una solución recién preparada durante cada procedimiento para eliminar los productos de corrosión. NOTA Los productos de corrosión también pueden eliminarse mediante limpieza química como se describe en ISO 8407, y usando una solución con una fracción de volumen de 50% de ácido clorhídrico (ρ20 = 1,18 g / ml), de grado analítico reconocido, en agua, este último también contiene 3,5 g por litro de hexametileno tetramina como inhibidor de la corrosión.
5.4.4 Comprobación del funcionamiento del aparato CASS El funcionamiento del aparato de prueba es satisfactorio si la pérdida de masa de cada muestra de referencia es de 55 ± 15 g / m2 para una operación de 24 h usando muestras de referencia de acero).
6 MUESTRAS DE PRUEBA 6.1 El número y tipo de muestras de ensayo, su forma y sus dimensiones se seleccionarán de acuerdo con la especificación del material o producto que se está probando. Cuando no se especifique así, estos detalles se acordarán mutuamente entre las partes interesadas. A menos que se especifique o acuerde lo contrario, los paneles de prueba con revestimiento orgánico a prueba deben estar hechos de acero pulido que cumpla con la norma ISO 1514, y de dimensiones aproximadas de 150 mm × 100 mm × 1 mm. El Anexo C describe cómo se deben preparar los paneles de prueba con recubrimientos orgánicos para la prueba. El Anexo D proporciona información complementaria necesaria para la prueba de paneles de prueba con recubrimientos orgánicos. 6.2 Las muestras de prueba deben limpiarse a fondo antes de la prueba, si no se especifica lo contrario. El método de limpieza empleado dependerá de la naturaleza del material, su superficie y los contaminantes, y no incluirá el uso de abrasivos o disolventes que puedan atacar la
superficie de las muestras. Se debe tener cuidado de que las muestras no se recontaminen después de la limpieza con un manejo descuidado. 6.3 Si las muestras de prueba se cortan de un artículo recubierto más grande, el corte se llevará a cabo de tal manera que el revestimiento no se dañe en el área adyacente al corte. A menos que se especifique lo contrario, los bordes cortados deben protegerse adecuadamente cubriéndolos con un material adecuado, estable en las condiciones del ensayo, como pintura, cera o cinta adhesiva.
7 DISPOSICIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO. 7.1 Las muestras de prueba deben colocarse en el gabinete de modo que no estén en la línea directa de desplazamiento del atomizador desde el atomizador. 7.2 El ángulo al que se expone la superficie de la muestra de prueba en el gabinete es muy importante. El espécimen deberá, en principio, ser plano y colocarse en el gabinete mirando hacia arriba en un ángulo lo más cercano posible a 20 ° de la vertical. Este ángulo debe, en todos los casos, estar dentro de los límites de 15 ° a 25 °. En el caso de superficies irregulares, por ejemplo, componentes completos, estos límites deben respetarse lo más cerca posible. 7.3 Los especímenes de prueba deben disponerse de modo que no entren en contacto con el gabinete y las superficies a prueba estén expuestas a la libre circulación del aerosol. Las muestras pueden colocarse a diferentes niveles dentro del gabinete, siempre y cuando la solución no gotee de las muestras o sus soportes en un nivel sobre otras muestras colocadas debajo. Sin embargo, para un nuevo examen o para pruebas con una duración total superior a 96 h, se permite la permutación de la ubicación de las muestras 11). 7.4 Los soportes para los especímenes de prueba deben estar hechos de material inerte no metálico. Si es necesario suspender las muestras, el material utilizado no debe ser metálico, sino que debe ser de fibra sintética, hilo de algodón u otro material aislante inerte. 11) En este caso, el número y la frecuencia de las permutaciones se dejan al operador y se indicarán en el informe de la prueba.
8 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO 8.1 Las condiciones de operación se resumen en la Tabla 2.
Método de prueba Artículo
Spray de sal neutra (NSS)
Spray de sal de ácido acético (AASS)
Spray de sal de ácido acético acelerado con cobre (CASS)
Temperatura
35 °C ± 2 °C
35 °C ± 2 °C
50 °C ± 2 °C
Tasa de recolección promedio para un área de recolección horizontal de 80 cm2
1,5 ml/h ± 0,5 ml/h
Concentración de cloruro de sodio (solución recolectada)
50 g/l ± 5 g/l
pH (solución recolectada)
6,5 to 7,2
3,1 to 3,3
3,1 to 3,3
8.2 Antes de la prueba, primero verifique la tasa de recolección y otras condiciones de prueba en la cámara de prueba cuando esté vacía o completamente llena de muestras ficticias. Una vez que se haya confirmado que las condiciones de prueba están dentro de un rango específico, llene la cámara de prueba con muestras de prueba y comience la prueba. 8.3 La solución recolectada en cada uno de los dispositivos recolectores (4.5) tendrá una concentración de cloruro de sodio y un valor de pH dentro de los rangos dados en la Tabla 2. La tasa promedio de recolección de solución en cada dispositivo se medirá durante un período mínimo de 24 h de pulverización continua. 8.4 La solución de prueba que ha sido rociada no debe reutilizarse.
9 DURACIÓN DE LAS PRUEBAS 9.1 El período de prueba será el designado por la especificación que cubre el material o producto que se está probando. Cuando no se especifique, este período será acordado por las partes interesadas. Los períodos recomendados de exposición son 2 h, 6 h, 24 h, 48 h, 96 h, 168 h, 240 h, 480 h, 720 h y 1 000 h. 9.2 La pulverización no debe interrumpirse durante el período de prueba prescrito. El gabinete se abrirá solo para inspecciones visuales breves de las muestras de prueba en posición y para reponer la solución de sal en el depósito, si dicha reposición no s e puede realizar desde el exterior del gabinete. 9.3 Si el punto final de la prueba depende de la aparición del primer signo de corrosión, las muestras de prueba deben inspeccionarse con frecuencia. Por este motivo, este tipo de muestra no debe analizarse con otras muestras que requieren pruebas de duraciones predeterminadas. 9.4 Se puede realizar un examen visual periódico de las muestras en prueba durante un período predeterminado, pero las superficies en prueba no se deben alterar, y el período durante el cual el gabinete está abierto debe ser el mínimo necesario para observar y registrar cualquier cambio visible.
10 TRATAMIENTO DE MUESTRAS DESPUÉS DE LA PRUEBA. Al final del período de prueba, retire las muestras de prueba del gabinete y deje que se sequen de 0,5 h a 1 h antes de enjuagar, para reducir el riesgo de eliminar los productos de corrosión. Antes de examinarlos, retire con cuidado los residuos de la solución de pulverización de sus superficies. Un método adecuado es enjuagar o sumergir las muestras de prueba suavemente en agua corriente limpia, a una temperatura que no exceda los 40 ° C, y luego secarlas inmediatamente en una corriente de aire, a una sobrepresión que no exceda los 200 kPa ya una distancia de aproximadamente 300 mm. NOTA ISO 8407 puede utilizarse para el tratamiento de la muestra después de la prueba. La forma de tratar las muestras después de la prueba debe, en línea con las buenas prácticas de ingeniería, incluirse en la especificación de la prueba.
11 EVALUACIÓN DE RESULTADOS. Se pueden aplicar muchos criterios diferentes para la evaluación de los resultados de las pruebas para cumplir con requisitos específicos, por ejemplo: a) aparición después de la prueba; b) aspecto después de eliminar los productos de corrosión superficial;
c) defectos de número y distribución o corrosión, es decir, picaduras, grietas, ampollas, herrumbre o deformación por rayones en el caso de recubrimientos orgánicos, etc .; estos pueden evaluarse mediante los métodos descritos en ISO 8993 o ISO 10289, y para recubrimientos orgánicos en ISO 4628, partes 1, 2, 3, 4, 5 y 8 (ver Anexo D); d) el tiempo transcurrido antes de la aparición de los primeros signos de corrosión; e) cambio en la masa; f) alteración revelada por examen micrográfico; g) Cambio en las propiedades mecánicas. NOTA Es una buena práctica de ingeniería definir los criterios apropiados en la especificación para un revestimiento o un producto a probar.
12 INFORME DE PRUEBA 12.1 El informe de la prueba debe indicar el resultado de la prueba de acuerdo con los criterios para la evaluación de los resultados prescritos para la prueba. Informe el resultado obtenid o para cada muestra analizada y, cuando sea apropiado, el resultado promedio para un grupo de muestras de prueba duplicadas. Los registros fotográficos de los especímenes analizados pueden, si es necesario, acompañar el informe. 12.2 El informe de prueba deberá contener información sobre el procedimiento de prueba. Esta información puede variar según el propósito de la prueba y las instrucciones prescritas para ella, pero una lista general de los detalles que probablemente se requerirán es la siguiente: a) una referencia a esta Norma Internacional; b) tipo y pureza de sal y agua utilizada; c) la descripción del material o producto probado; d) dimensiones y forma de la muestra de prueba, y la naturaleza y área de la superficie probada; e) preparación de la muestra de prueba, incluido cualquier tratamiento de limpieza aplicado y cualquier protección otorgada a los bordes u otras áreas especiales; f) características conocidas de cualquier recubrimiento, con una indicación del área de superficie; g) el número de muestras de prueba sometidas a la prueba que representa cada material o producto; h) el método utilizado para limpiar las muestras de prueba después de la prueba con, cuando corresponda, una indicación de la pérdida de masa resultante de la operación de limpieza; i) el ángulo al que se inclinaron las superficies ensayadas; j) la frecuencia y el número de permutaciones de ubicación de la muestra, si las hay; k) la duración de la prueba y los resultados de cualquier inspección intermedia; l) las propiedades de las muestras de referencia colocadas en el gabinete para verificar la estabilidad de las condiciones de operación; m) temperatura de ensayo; n) el volumen de solución recolectada; o) pH de la solución de prueba y la solución recolectada;
p) concentración de sal o densidad de la solución recogida; q) resultado de la tasa de corrosión de especímenes de referencia de acero, o para acero y zinc (pérdida de masa, g / m2); r) cualquier anormalidad o incidente que ocurra durante todo el procedimiento de prueba; s) intervalos de inspección.
ANEXO A (INFORMATIVO) DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN POSIBLE DISEÑO DE UN GABINETE ROCIADOR CON MEDIOS PARA TRATAR EL ESCAPE DE NIEBLA Y EL DRENAJE
a) vista frontal Llave
1 torre de dispersión de niebla
6 muestras de prueba de apoyo
11 válvula solenoide
16 Puerto de salida de aire
2 atomizador
7 Colector de niebla
12 Manómetro
17 eliminación de tratamiento de drenaje
3 cubierta
8 cámara
13 Tanque de soluciones
18 Bandeja de sal
4 cámara de prueba
9 saturador de aire
14 controles de temperatura
19 elementos calefactores
5 espécimen de prueba
10 Compresor de aire
15 Desecho de tratamientos de escape.
b) vista lateral Llave 1 torre de dispersión de niebla
6 muestras de prueba de apoyo
11 válvula solenoide
16 Puerto de salida de aire
2 atomizador
7 Colector de niebla
12 Manómetro
17 eliminación de tratamiento de drenaje
3 cubierta
8 cámara
13 Tanque de soluciones
18 Bandeja de sal
4 cámara de prueba
9 saturador de aire
14 controles de temperatura
19 elementos calefactores
5 espécimen de prueba
10 Compresor de aire
15 Desecho de tratamientos de escape. Es preferible que el aparato tenga un medio para tratar adecuadamente la niebla después de la prueba, antes de liberarla del edificio para la conservación ambiental y también para drenar el agua antes de descargarla en el drenaje.
ANEXO B (INFORMATIVO) MÉTODO COMPLEMENTARIO PARA LA EVALUACIÓN DE LA CORROSIVIDAD DEL GABINETE MEDIANTE EL USO DE MUESTRAS DE REFERENCIA DE ZINC B.1 Espécimen de prueba de referencia Como método complementario para la medición de la corrosividad del gabinete de acuerdo con esta Norma Internacional, se pueden usar cuatro o seis muestras de zinc de referencia con un nivel de impureza inferior al 0,1%, en fracción de masa. Las muestras de referencia tendrán unas dimensiones de 50 mm × 100 mm × 1 mm. Antes de la prueba, las muestras de referencia deben limpiarse cuidadosamente con un solvente de hidrocarburo, para eliminar toda evidencia de suciedad, aceite u otra materia extraña que pueda influir en el resultado de la determinación de la tasa de corrosión. Después del secado, los especímenes de referencia se pesarán a 1 mg más cercano. Proteja una cara de las muestras de referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva.
B.2 Disposición de los especímenes de referencia. Coloque cuatro muestras de referencia en cuatro cuadrantes diferentes (si se usan seis muestras, colóquelas en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes) en el gabinete de prueba, con la cara desprotegida hacia arriba y en un ángulo de 20 ° ± 5 ° con respecto a la vertical. El soporte para las muestras de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales inertes como el plástico, y debe colocarse al mismo nivel que las muestras de prueba. La duración recomendada de la prueba es: para la prueba NSS 48 h, para la prueba AASS 24 h y para la prueba CASS 24 h.
B.3 Determinación de la pérdida de masa Inmediatamente después del final de la prueba, primero retire la capa protectora. Luego retire los productos de corrosión mediante limpieza repetitiva como se describe en I SO 8407. Uso para limpieza química de la referencia de zinc Las muestras contienen una solución de glicina saturada, 250 g ± 5 g de glicina, C2H5NO2 (p.a.) por litro de agua desionizada. El procedimiento de limpieza química se realiza preferiblemente en pasos repetitivos de inmersión de 5 min. Después de cada paso de inmersión, limpie bien la muestra de referencia a temperatura ambiente enjuagándola con agua y cepillando suavemente, luego con acetona o etanol, y luego secando. Pese el espécimen de referencia al 1 mg más cercano y trace la masa frente al ciclo de limpieza real como se describe en ISO 8407. NOTA Para la disolución eficiente de los productos de corrosión durante el paso de inmersión, es importante que la solución se mantenga agitada. Preferiblemente se puede usar un baño ultrasónico para aumentar la velocidad de disolución. A partir de la gráfica de la masa en función del número de ciclos de limpieza, determine la masa real de la muestra después de remover los productos de corrosión como se describe en ISO 8407. Reste este número de la masa inicial de la muestra de referencia antes de la prueba, y divida el número resultante por el área de la superficie expuesta del espécimen de referencia para evaluar la pérdida de masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia.
B.4 Desempeño satisfactorio del gabinete. El gabinete se ha desempeñado satisfactoriamente si la pérdida de masa de cada espécimen de referencia de acero y zinc está dentro de los rangos permitidos que se dan en la Tabla B.1.
Tabla B.1 - Rango permitido de pérdida de masa de las muestras de referencia de zinc y acero durante la verificación de la corrosividad del gabinete método de Duración de prueba examen NSS AASS CASS
Rango permitido de pérdida de Rango permitido de pérdida d masa de los especímenes de masa de los especímenes de referencia de zinc. referencia de acero.
48 24 24
50 ± 25 30 ± 15 50 ± 20
70 ± 20 (see 5.2.4) 40 ± 10 (see 5.3.4) 55 ± 15 (see 5.4.4)
ANEXO C (NORMATIVO) PREPARACIÓN DE PANELES CON RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS PARA ENSAYO. C.1 Preparación y revestimiento de paneles. A menos que se especifique lo contrario, cada panel de prueba con recubrimiento orgánico deberá prepararse de acuerdo con la norma ISO 1514 y luego recubrirse con el método o producto por el método especificado. A menos que se especifique lo contrario, la parte posterior y los bordes del panel deben recubrirse con el sistema de recubrimiento bajo prueba. Si el revestimiento en la parte posterior o en los bordes del panel difiere del producto de revestimiento bajo prueba, tendrá una resistencia a la corrosión mayor que la del producto de revestimiento bajo prueba.
C.2 Secado y acondicionamiento. Seque (o estufa) y envejezca (si corresponde) cada panel de prueba revestido durante el tiempo especificado en condiciones específicas y, a menos que se especifique lo contrario, acondicione a una temperatura de 23 ° C ± 2 ° C y una humedad relativa de 50% ± 5 % durante al menos 16 h, con libre circulación de aire y sin exponerlos a la luz solar directa. El procedimiento de ensayo se llevará a cabo lo antes posible.
C.3 Espesor de recubrimiento Determine el grosor, en micrómetros, del recubrimiento seco mediante uno de los procedimientos no destructivos descritos en ISO 2808.
C.4 Preparación de los arañazos. Todas las marcas de trazo se deben realizar de acuerdo con la norma ISO 17872 y deben ser de al menos 25 mm entre sí y desde cualquier borde del panel de prueba. Si se especifica, haga un rasguño recto o una marca de trazo a través del recubrimiento al sustrato.
Para aplicar el rasguño, use un instrumento de rasguño con una punta dura. El rayado debe tener lados paralelos o una sección transversal que se amplíe hacia arriba y que muestre una anchura de 0,2 mm a 1,0 mm del sustrato metálico, a menos que se acuerde lo contrario. Se pueden aplicar una o dos marcas de escritura. La (s) marca (s) de escritura deben estar paralelas al borde más largo del panel de prueba, a menos que se acuerde lo contrario. La herramienta utilizada para introducir marcas de trazar debe dar una forma uniforme. Las navajas no deben ser usadas. Para los paneles de aluminio, se harán dos marcas de trazo que son perpendiculares, pero no se intersectan entre sí. Un rasguño debe ser paralelo a la dirección de rodadura y el otro en ángulos rectos.
ANEXO D (NORMATIVO) INFORMACIÓN SUPLEMENTARIA REQUERIDA PARA PROBAR PANELES DE PRUEBA CON RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS Los elementos de información complementaria que figuran en este anexo se suministrarán, según corresponda. La información requerida debe acordarse preferiblemente entre las partes interesadas y puede derivarse, en parte o en su totalidad, de una norma internacional o nacional u otro documento relacionado con el sistema bajo prueba. a) Material de sustrato y preparación de la superficie utilizada (ver C.1). b) Método de aplicación del sistema de revestimiento de prueba al sustrato (ver C.1). c) Duración y condiciones de secado (o estufa) y envejecimiento (si corresponde) del panel de prueba antes de la prueba (ver C.2). d) Espesor (es), en micrómetros, del (de los) revestimiento (s) seco (s), y del método de medición de acuerdo con la norma ISO 2808, y si se trata de un sistema de revestimiento único o de múltiples capas (ver C.3). e) Número y ubicación de las marcas de trazo hechas antes de la exposición (ver C.4). f) Duración de la prueba. g) Características consideradas en la evaluación de la resistencia del revestimiento de prueba y el método (s) de inspección utilizado.
