NEO-57 Seguridad de Las Máquinas – Evaluación de Riesgos Aplicada a Las Máquinas.

Norma / Estándar Operacional SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS – EVALUACION DE RIESGOS APLICADA A LAS MAQUINAS

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SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS

Evaluación de Riesgos Aplicada a las M áquinas Primera Edición: 2007

ESTA NORMA ESTABLECE: LOS PRINCIPIOS GENERALES PARA EL PROCEDIMIENTO DE EVALUACION DE RIESGOS PARA PERMITIR LA IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS Y EVALUAR LOS RIESGOS DURANTE TODAS LAS FASES DE LA VIDA DE LA MAQUINA.

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Preparada por: Subge rencia de Riesgos Profesionalesbient y Am e

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SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS – EVALUACION DE RIESGOS APLICADA A LAS MAQUINAS

NEO 57: 2007 Norma Estándar Operacional

SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS Evaluación de Riesgos Aplicada a las Máquinas. Primera Edición: Octubre, 2007 Revisión: 0

Norma Interna de uso exclusivo en la División CODELCO Norte, preparada y editada por la Subgerencia de Riesgos Profesionales y Ambiente. Este documento normativo debe ser revisado para su actualizacióncon la periodicidad que se requiera para su vigencia actualizada. Documento disponible en la INTRANET de la División, sitio de la Subgerencia de Riesgos Profesionales y Ambiente.

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INDICE Pág. 0.

Introduc ci ón .......................................................................................................................................................... 5

1.

Alcance y Campo de A plicación

2.

ReferenciasNo rmativas ........................ ................... ..................... ................... ................... .................... ................. 6

3.

Térmi nos y Definiciones ........................................................................................................................................... 6

4.

Principios Generales ....... ................... ................... ..................... ................... ................... ................... .................... . 8 4.1 4.2

............................................................................................................................ 5

Concepto Básico .................. ................... ..................... ................... .................... .................. .................... ........ 8 Informaciónpara Evaluar el Riesgo Asociado alas Máquinas............................................................................... 10

5.

Determinación de l os Lími tes de l a Má quina ................... ................... ................... .................... ................... ........... 10

6.

Identificación del Peligro ................... ................... ..................... ................... ................... ................... .................... .. 11

7.

Estim ación del Riesgo .................... ................... .................... .................... ................... ................... .................... ..... 11 7.1 7.2 7.3

8.

Evaluación del Riesgo (Reducción del Riesgo) .................... ................... .................... ................... ..................... ... 18 8.1 8.2 8.3

9.

Generalidades .................. ................... ..................... ................... ................... ................... ................... .............11 Elementosdel Riesgo ........................................................................................................................................ 12 Aspectosa Considerar cuandoseEstablecen loselementos deRiesgo ................................................................. 15

Generalidades .................. ................... ..................... ................... ................... ................... ................... ............ 18 ObtencióndelosObjetivos deReducción del Riesgo ........................................................................................... 18 ComparacióndelosRiesgos .............................................................................................................................. 19

Documentación .................. ................... ..................... ................... ................... ................... ................... ..................19

Anexos A

EjemplosdeRiesgos, Situaciones Peligros asy EventosPeligro sos ....................................................................... 23

B

MétodosparaAnalizarlos Peligros y Estimar leRiesg o Asociadoa lasMáquinas(Recomendados)......................... 31

C

Material Infor mativo Bibliografía) ( – MétodosparaAnalizarlosPeligrosy EstimarlosRiesgos.................................. 37

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PAGINA EN BLANCO

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Norma Estándar Operacional SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS Evaluación de Riesgos Aplicada a las Máquinas 0.

Introducción Considerando que los accidentes del trabajo srcinados por máquinas tienen una incidencia importante en la siniestralidad laboral, principalmente en la ocurrencia de accidentes graves, resulta importante y necesario disponer de un conjunto de normas técnicas internas de seguridad de las máquinas en la División CODELCO Norte, que concuerdan en su totalidad con las disposiciones legales y reglamentarias aplicables, aquéllas aprobadas por los organismos nacionales competentes, y con las normas internacionalmente aceptadas, aplicables a la prevención y control de los riesgos asociados a los peligros generados por las máquinas, derivados de la instalación o montaje, utilización, mantenimiento y reparación. La Norma Interna NEO 57: 2007 forma parte de un conjunto de normas técnicas de seguridad de máquinas, cuyo propósito principal es establecer los principios generales para realizar el procedimiento de evaluación de riesgos en las máquinas y optim izar los estándares de seguridad en CODELCO Norte, para proteger la vida e integridad de las personas, propias de la Div isión y de las empresas colaboradoras, cuyas tareas o funciones estén asociadas al uso, manejo, instalación, reparación y mantención de máquinas. Los distintos tipos de máquinas presentan diferentes niv eles de riesgo, que deben tenerse en cuenta para todo el período de vida útil de la máquina, como son los requisitos relativos a la etapa de diseño, de aplicación y utilización de la máquina. La evaluación de riesgos aplicada a las máquinas, es una serie de pasos lógicos que permiten a los asesores de gestión de riesgos y supervisión encargada de examinar, de manera sistemática, los peligros y riesgos derivados del uso de máquinas, para poder seleccionar las medidas de seguridad adecuadas que permitan reducir el riesgo de incidentes / accidentes.

1.

Alcance y C ampo d e Aplicación Esta norma NEO 57: 2007 establece los principios generales para realizar el procedimiento sistemático de evaluación de riesgos aplicado a las máquinas, mediante el cual se reúnen el conocimiento y la experiencia de diseño, uso, incidentes, accidentes y daños relacionados con la máquina, para poder identificar los peligros y evaluar los riesgos durante todas las fases de la vida de la máquina y permitir adoptar medidas de seguridad (de control) adecuadas. Esta norma proporciona una guía sobre la información que se requiere para poder efectuar la ev aluación del riesgo. Se describen los procedimientos para identificar los peligros y estimar el riesgo.

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Esta norma tiene como propósito proporcionar asesoría para la toma de decisiones relacionadas con la seguridad de las máquinas yel tipo de documentación necesaria para verificar o chequearla evaluación realizada. Esta norma se aplica a todas las máquinas y sus componentes que puedan exponer a riesgo de incidentes / accidentes al personal de CODELCO Norte y de las empresas colaboradoras. Esta norma describe en forma general los principales métodos que pueden utilizarse para analizar los peligros y los riesgos asociados a las máquinas (ver Anexo B).

2.

Refer encias Normativas Esta norma se enmarca en las disposiciones legales y reglamentarias de seguridad y de prevención de riesgos aplicables a las máquinas, como son: •

Decreto Supremo Nº 72 de 1985 del Ministerio de Minería, que establece el Reglamento de Seguridad Minera, fijado por elD.S. Nº 132 de 2002, publicado en el Diario Oficial de 7 de febrero de 2004 (artículos Nos. 56 y 57) y el Decreto Supremo Nº 594, de 1999 – Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo de 1999, del Ministerio de Salud, publicado en el D.O. de 29 de abril de 2000 y sus modificaciones.

Esta norma interna NEO 57: 2007, está basada y concuerda en su totali dad con la Norma Chilena N Ch 2929 - 2004 – Seguridad de Máquinas – Principios para la Evaluación de Riesgos, que es una norma idéntica a la versión en inglés de la Norma Internacional ISO 14121: 1999 – Safety of Machinery – Principles of Risk Assessment, (correspondencia con Norma Internacional).

Otras Referencias Normativas

3.

•

N Ch 2859 / 1: 2004 – Seguridad de las Máquinas – Conceptos Básicos, Principios Generales para el Diseño – Parte 1: Terminología Básica, Metodología.

•

N Ch 2859 / 2: 2004 – Seguridad de Máquinas – Conceptos Básicos, Principios Generales para el Diseño – Parte 2: Principios y Especificaciones Técnicas.

•

NEO 15: 2007 – Seguridad de las Máquinas – Defensas / Resguardos / Protecciones de Seguridad – Requisitos Generales para el Diseño y Construcción de Defensas o Resguardos Fijos y Móviles. (División CODELCO Norte).

•

Norma EN 1050 – Seguridad de las Máquinas – Principios de Evaluación de Riesgos. (Normativa Europea).

Té rminos y D efiniciones Para los propósitos de esta norma, se aplican los términos y definiciones siguientes:

Máquina; Maquinaria: Conjunto de partes o componentesvinculados, en que por lo menos uno de ellos

se mueve, con dispositivos apropiadosde accionamiento de la máquina, circui tos de control y energía, etc., unidos para una aplicación específic a, en particular para procesar , tratar,mover o envasar un material.

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El término maquinaria comprende también un conjunto de máquinas que para obtener el mismo fin, se disponen y controlan para que funcionen como un todo integral.

Operador: Persona o personas o quiénes se asigna la tarea de instalar, operar, ajustar, mantener, limpiar, reparar o transportar máquinas.

Peligro: Fuente o situación con potencial de producir un daño, en términos de una lesión o enfermedad, daño a la propiedad, daño al ambiente del lugar de trabajo, o una combinación de éstos.

Peligro Mecánico: Conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión, por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados. Las formas de los peligros mecánicos son, principalmente: aplastamiento de las partes del cuerpo humano, cizallamiento, cortes o roturas, trituración, aspiración, atrapamiento, enganche, peligro de impacto, acuchillamiento o perforación, fricción o abrasión, pe ligro de i nyección o eyecció n de fluid o a alta presión.

Riesgo: Combinación de la probabilidad y consecuencia (grado de las posibles lesiones y daños a la salud en una situación peligrosa) asociadas a la materialización de un peligro.

Seguridad: Condición de ausencia de riesgo. Riesgo Residual: Riesgo permanente después de haber tomado las medidas de seguridad. Situación Peligrosa: Cualquier situación en que la persona esté expuesta a uno o varios peligros. Persona (trabajador) Expuesta: Cualquier persona situada parcial o completam ente en la zona de peligro o punto de peligro de una máquina.

Daño: Lesión física y/o deterioro a la salud o a equipos e instalaciones. Zona de Peligro: Cualquier zona de la máquina situada a su alrededor en la que una persona se expone a un riesgo de lesión o daño para la salud.

Diseño de una Máquina: Es una serie de acciones que incluyen: a)

El estudio de la máquina teniendo en cuenta todas las fases o etapas de su “vida” ¨ 1.

Construcción

2.

Transporte y Entrega Montaje, instalación Ajuste

3.

Uso de Máquina Colocación, formación, programación o cambios en el proceso. Funcionamiento Limpieza -

Averías Mantenimiento

7

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Devolución, desmontaje y, dentro de los requisitos de seguridad; eliminación de la máquina.

Dispositivo de Seguridad: Dispositivos (diferente a as protecciones) que elimina o reduce el riesgo, sólo o utilizado junto con una protección o resguardo.

Dispositivo de Activación (Control:Dispositivo de control adicional accionado manualmente, que se utiliza junto con un control de arranque y que, al accionarse continuamente, permite a la máquina funcionar.

4.

Pr incipios G ener ales 4.1

Concepto Básico La evaluación del riesgo es una serie de etapas lógicas para poder examinar, en forma sistemática, los peligros asociados a las máquinas. Siempre que sea necesario, a la evaluación del riesgo; producto de los diversos peligros que presenta una máquina y las categorías previsib les de personas expuestas a los riesgos, le sigue la etapa de reducción del riesgo descrita en los términos y definiciones de Norma N Ch 2859 / 1 - 2004. De acuerdo con el resultado de la evaluación del riesgo, se determina si el nivel de riesgo es no aceptable. Si el nivel no es aceptable, el proceso de evaluación se repite (proceso iterativo) para implementar medidas de control que permitan eliminar el peligro y/o reducir el riesgo, tanto como sea posible. La reducción del riesgo y la selección de las medidas de seguridad de control apropiadas, no forman parte de la evaluación del riesgo. La evaluación del riesgo incluye: (Ver Figura Nº 1) •

•

El análisis del riesgo 1.

Determinación de los límites de la máquina (Ver cláusula 5 de esta Norma);

2.

Identificación del peligro (ver cláusula 6);

3

Estimación del riesgo (ver cláusula 7);

La evaluación del riesgo (ver cláusula 8)

El análisis del riesgo proporciona la información requerida para la evaluación del riesgo que, a su vez, permite hacer juicios sobre la seguridad de la máquina. La evaluación se basa en las decisiones con juicio. Estas decisiones deben estar respaldadas por métodos cualitativos complementados, en lo posible, por métodos cuantitativ os. Los métodos cuantitativos son particularmente apropiados cuando la gravedad y la extensión del daño previsible son altas. Los métodos cuantitativos son útiles para evaluar medidas de seguridad alternativas y determinar cual ofrece una mejor protección.

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Nota: La aplicación de méto dos cuantitativos está restringid a por la cantidad de datos útiles disponibles, y en muchas aplicaciones el riesgo sólo se podrá evaluar cualitativamente.

La evaluación del riesgo se debe realizar de tal modo que se pueda documentar el procedimiento seguido y los resultados obtenidos. (Ver cláusula 9 de esta Norma NEO).

Evaluación del Riesgo Iterativo Para Obtener Seguridad (Proceso Repetitivo y Reiterativo)

INICIO

Determinación de los límites de la Máquina (Ver cláusula 5 de esta Norma)

Identificación del Peligro Análisis del Riesgo

(Ver cláusula 6)

Estimación del Riesgo (Ver cláusula 7)

Evaluación del Riesgo

Evaluación del Riesgo (Ver cláusula 8)

¿Es Segura La Máquina?

SI

FINAL (Evaluación)

NO Reducción del Riesgo

Nota: La reducción del riesgo y la selección de las medidas de seguridad apropiadas, no forman parte de la evaluación del riesgo.

9

NEO 15 2007 NEO 57: 4.2


Información para Evaluar el Riesgo Asociado a las Máquinas La información para realizar la evaluación del riesgo y cualquier análisis cualitativo y cuantitativo debe incluir, según corresponda, lo siguiente: •

Determinación de los límites de la máquina (ver cláusula 5);

•

Requisitos para las fases de vida de la máquina;

•

Dibujos del diseño u otros medios para establecer la naturaleza de la máquina;

•

Información concerniente al suministro de energía;

•

Cualquier historial relacionado con accidentes e incidentes;

•

Cualquier información sobre daños a la salud.

La información se debe actualizar a medida que se desarrolla el diseño y cuando se requieran modificaciones. Con frecuencia es posible establecer comparaciones entre situaciones de peligro similares, asociadas a diferentes tipos de máquinas, siempre que exista suficiente información sobre los peligros y las circunstancias de los accidentes. La ausencia de un historial de accidentes, un pequeño número de accidentes o accidentes de poca gravedad, no debe conducir a la presunción automática de la existencia de un riesgo bajo. Para el análisis cuantitativo, se pueden usar los datos de las bases de datos, manuales, de laboratorios y especificaciones de los fabricantes, siempre que exista confianza en la idoneidad de los datos. La incertidumbre asociada a estos datos debe ser indicada en la documentación (ver cláusula 9, Documentación). Para suplementar los datos cualitativos, se pueden usar los datos basados en el consenso de opinión, derivados de la experiencia, de los expertos al utilizar por ejemplo, la Técnica DELPHI Ver en Anexo B.

5.

Determinación de l os Límites de l a Máquina La evaluación del riesgo debe tener en cuenta: •

Las fases de la vida de la máquina;

•

Definir los límites de la máquina, incluyendo el uso previsto (tanto el uso correcto como el funcionamiento correcto de la máquina, así como también, las consecuencias de un mal funcionamiento o del mal usorazonablemente previsibles o los posibles errores de funcionamiento y utilización;

•

Definir el rango total de usos previsibles o previstos de la máquina por parte de las personas, identificadas por sexo, edad, mano usada en forma predominante, capacidades físicas limitantes (por ejemplo, deterioro visual o auditivo, estatura, fuerza);

10


•

6.

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Nivel previo de capacitación, experiencia o habilidad de los usuarios previsibles, tales como: 1.

Operadores (incluyendo personal de mantenimiento o técnicos);

2.

Exposición de otras personas a los peligros asociados a la máqu ina, cuando se pueda prever razonablemente.

Identificación del Peligro Se debe: •

Identificar todos los peligros potenciales: Mecánicos, eléctricos, químicos, físicos, psicológicos, ergonómicos, etc., asociados a la máquina;

•

Identificar todos los riesgos interactivos , por ej.: áreas de acceso de carga, etc. (situaciones peligrosas);

•

Identificar los eventos peligrosos asociados a la máquina (fallas de la máquina, etc.).

Para el análisis sistemático de peligros e identificación de peligros y estimación del riesgo, se incluyen: •

Análisis preliminar del peligro (PHA);

•

Métodos “¿Qué ocurre si...?”;

•

Análisis del modo de falla y análisis de los efectos (FMEA);

•

Análisis del modo, efecto y cr iticidad de las fallas (FMEAC);

•

Análisis del árbol de fallas (FTA);

•

Método MOSAR (Método Organizado para el Análisis Sistémico de Riesgos). (Ver Anexo B de esta Norma NEO).

El Anexo A ofrece ejemplos de peligros, situaciones peligrosas y eventos peligrosos.

7.

Estimación del Riesgo 7.1

Generalidades Después de efectuar la identificación del riesgo (ver cláusula 6), se debe realizar la estimación del riesgo para cada peligro, determinando los elementos de riesgo indicados en el párrafo 7.2. Una vez determinados estos elementos, es necesario tener en cuenta los aspectos que se indican en 7.3.

11

NEO 15 2007 NEO 57: 7.2


Elementos del Riesgo 7.2.1 Combinación de Elementos del Riesgo El riesgo asociado a una situación particular o a un proceso técnico, se deduce de la combinación de los siguientes elementos: •

Gravedad del daño (lesiones y/o daño a la máquina);

•

Probabilidad de que ocurra ese daño, que es función de: 1.

La frecuencia y duración de la exposición de las personas al peligro;

2.

La probabilidad de que ocurra un evento peligroso (accidente);

3.

Las posibilidades técnicas y personales de evitar o limitar el daño (por ejemplo, reducir la velocidad, equipo de detención de emergencia, dispositivo habilitador, conciencia de los riesgos, etc.).

Los elementos del riesgo se grafican en la figura Nº 2 y los detalles adicionales están contenidos en los siguientes párrafos 7.2.2 y 7.2.3. Existen diferentes métodos para el análisis sistemático de estos elementos del riesgo, los cuales se indican en el Anexo B. Nota: En muchos casos, no es posible determinar con exactitud los elementos del riesgo, sólo se pueden estimar. Esto se aplica especialmente a la probabilidad de ocurrenc ia de un posible daño. En algunos casos, no es posible establecer fácilmente la gravedad del posible daño. (Por ejemplo, en el caso de daño a la salud debido a sustancias tóxicas o estrés).

Figura Nº 2 Elementos del Riesgo

GRAVEDAD Es una Y de la Relacionado con el función Del posible daño que puede resultar del peligro considerado. de la RIESGO

peligro considerado.

PROBABILIDAD DE QUE OCURRA ESE DAÑO. FRECUENCIA Y DURACION DE LA EXPOSICION. PROBABILIDAD DE QUE OCURRA EL EVENTO PELIGROSO. POSIBILIDAD DE EVITAR O DE LIMITAR EL DAÑO.

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7.2.2 Gravedad (grado del posible daño) La gravedad se puede estimar considerando: •

•

•

La naturaleza de lo que se debe proteger: 1.

Personas;

2.

Propiedad;

3.

Medio ambiente.

Gravedad de las lesiones o del daño a la salud: 1.

Ligera (normalmente, reversible);

2.

Seria (normalmente, irreversible);

3.

Muerte;

Alcance del daño (por cada máquina): 1.

Una persona;

2.

Varias personas.

7.2.3 Probabilidad de que Ocurra el Daño La probabilidad de que ocurra el daño se puede estimar teniendo en cuenta los párrafos 7.2.3.1 a 7.2.3.3. 7.2.3.1 Frecuencia y duración de la Exposición •

Necesidad de acceder a la zona de peligro (por ejemplo, para operación normal, mantenimiento o reparaciones);

•

Naturaleza del acceso (por ejemplo, alimentación manual de materiales);

•

Tiempo transcurrido en la zona de peligro;

•

Número de personas que requieren acceso;

•

Frecuencia del acceso.

7.2.3.2 Probabilidad de que Ocurra un Evento Peligroso •

Confiabilidad y otros datos estadísticos;

•

Historial de accidentes;

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•

Historial de daños a la salud;

•

Comparación de riesgos (ver 8.3)

Nota: La aparición de un evento puede ser de srcen personal o técnico.

7.2.3.3 Posibilidades de Evitar o Limitar el Daño a)

b)

c)

Por quién está encargado del funcionamiento de la máquina: 1.

Personas capacitadas;

2.

Personas no capacitadas;

3.

Sin personal.

Por la rapidez con que se presenta el evento peligroso: 1.

Repentinamente;

2.

Rápidamente;

3.

Lentamente.

Por conocimiento del riesgo: 1.

Mediante información general;

2.

Mediante observación directa;

3.

A través de señales de advertencia y dispositivos indicadores.

d) Por la habilidad personal de evitar o limitar el daño (por ejemplo, reflejos, agilidad, posibilidad de escape):

e)

1.

Posible;

2.

Posible en ciertas condiciones;

3.

Imposible.

Por la experiencia práctica y el conocimiento: 1.

De la máquina;

2.

De máquinas similares;

3.

Sin experiencia.

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7.3

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Aspectos a Considerar cuando se establecen los Elementos de Riesgo 7.3.1 Personas Expuestas En la estimación del riesgo se debe considerar a todas las personas expuestas al peligro. Esto incluye a los operadores y otras personas expuestas, para las que sea razonablemente previsto o prev isible que puedan ser afectadas por la máquina. 7.3.2 Tipo, Frecuencia y Duración de la Exposición al Peligro La estimación de la exposición al peligro en consideración (incluyendo daños a la salud ocupacional a largo plazo) requiere del análisis y la consideración de todos los modos de funcionamiento y métodos de trabajo de la máquina. En particular, esto afecta la necesidad de acceso durante la puesta en marcha, la instrucción, el cambio o corrección del proceso, la li mpieza, la detección de fallas y el m antenimiento de la máquina. La estimación del riesgo debe considerar las situaciones en que es necesario modif icar las funciones de seguridad, por ejemplo, durante el mantenimiento. 7.3.3 Relación entre la Exposición y los Efectos Se debe tener en cuenta la relación entre la exposición a un peligro y sus efectos. Se deben considerar también los efectos de la exposición acumulada y los efectos sinérgicos. Cuando la estimación del riesgo considera estos efectos debe, en lo posible, basarse en datos apropiados reconocidos. Nota: Pueden existir datos sobre accidentes para indicar la probabilidad y gravedad de las lesiones asociadas al uso de un tipo particular de máquina, con un tipo particular o específico de medida de seguridad.

7.3.4 Factores Personales Los factores personales pueden afectar el riesgo y se deben tener en cuenta en la estimación del mismo. Esto incluye, por ejemplo: •

Interacción de personas con la máquina;

•

Interacción entre las personas;

•

Aspectos psicológicos;

•

Efectosergonómicos;

•

Capacidad de las personas de tener conciencia de los riesgos en una situación determinada, dependiendo de su capacitación, experiencia y habilidad (auto cuidado).

La estimación de la habilidad de las personas expuestas debe considerar los aspectos siguientes: •

Aplicación de los principios ergonómicos en el diseño de la máquina;

15

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•

Habilidad natural o desarrollada para ejecutar las tareas requeridas;

•

Conciencia de los riesgos;

•

Nivel de co nfianza al efectuar las tareas requeridas, sin desviación intencional o no intencional;

•

Tendencia a de sviarse de las prácticas de trabajo seguras y necesarias.

La capacitación, la experiencia y la habilidad pueden afectar el riesgo, pero ninguno de estos factores se debe usar como sustituto de la eliminación del peligro, la reducción del riesgo por medio del diseño o la utilización de defensas o resguardos, donde se puedan implementar estas medidas de seguridad. 7.3.5 Confiabilidad de las Funciones de Seguridad La estimación del riesgo debe considerar la confiabilidad de los componentes y sistemas, por lo que se debe: •

Identificar las circunstancias que pueden dar como resultado daño (por ejemplo, falla de un componente, falla de la energía, alteraciones eléctricas);

•

Cuando sea apropiado, usar métodos cuantitativos para comparar medidas de seguridad alternativas;

•

Proporcionar información que permita seleccionar funciones, componentes y dispositivos de seguridad apropiados.

Los componentes y sistemas identificados como capaces de proporcionar funciones críticas, requieren de especial atención. Cuando más de un dispositivo relacionado con la seguridad contribuye a una función de seguridad, la selección de estos dispositivos debe ser consistente cuando se considere su confiabilidad y su comportamiento. Cuando las medidas de seguridad incluyen: organización del trabajo, comportamiento correcto, atención, uso del elemento de protección personal, capacitación o adiestramiento en la estimación del riesgo, se debe considerar la confiabilidad relativamente baja de estas medidas comparadas con las medidas técnicas de seguridad comprobadas. 7.3.6 Posibilidad de Frustrar o Evitar las Medidas de Seguridad La estimación del riesgo debe considerar la posibilidad de frustrar o evitar las medidas de seguridad. La estimación también debe tener en cuenta el incentivo de frustrar o evitar las medidas de seguridad, por ejemplo: •

La medida de seguridad retarda la producción o interfiere con cualquiera otra actividad o preferencias del usuario;

•

La medida de seguridad es difícil de aplicar;

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•

Están involucradas otras personas diferentes del operador;

•

La medida de seguridad no es reconocida por el usuario o no es aceptada como adecuada para su función.

La posibilidad de frustrar una medida de seguridad, depende del tipo de me dida de seguridad (por ejemplo, defensa ajustable, dispositivo de desplazamiento programable) y sus detalles de diseño. El uso de sistemas electrónicos programables introduce la posibilidad adicional de frustrar o evitar la medida de seguridad si el acceso al software de seguridad no está diseñado y vigilado correctamente. La estimación del riesgo de identificar cuando las medidas relacionadas con la seguridad no están separadas de otras funciones de la máquina y debe determinar hasta qué punto es posible el acceso. Esto es de especial importancia cuando se necesita hacer un acceso remoto, con fines de diagnóstico o corrección del proceso. 7.3.7 Capacidad para Mantener las Medidas de Seguridad La estimación del riesgo debe considerar si las medidas de seguridad se pueden mantener en la condición necesaria, para proporcionar el niv el de protección requerido. Nota: Si no es posible mantener fácilmente la medida de seguridad en el orden de trabajo correcto, esto puede constituir un estímulo para frustrar o evitar la medida de seguridad para permitir el uso continuado de la máquina.

7.3.8 Información de Uso de la Máquina La estimación del riesgo debe considerar la adecuada implementación de la cláusula 5 (determinación de los l ímites de la máquina), debido a la i nformación sobre el uso que se debe proporcionar con la máquina. (Manuales de Operación, Reglamento(s) Interno(s) de Seguridad, Procedimientos de Operación y Normas de Seguridad).

8.

Evaluación d el R iesgo (Reducción de l Riesgo) 8.1

Generalidades Después de la estimación del riesgo, se debe efectuar la evaluación del riesgo para determinar si se requiere reducir el riesgo, o si se ha obtenido la seguridad (riesgo aceptable). Si se requiere reducir el riesgo, se deben seleccionar y aplicar medidas de seguridad apropiadas y repetir el procedimiento (ver Figura Nº 1). Durante este proceso, que tiene la condición de repetirse o reiterarse (proceso iterativo), es importante comprobar si se han creado peligros adicionales, cuando se han aplicado medidas de seguridad nuevas. Si ocurren peligros adicionales, se deben añadir a la lista de peligros identificados y volver a evaluar el riesgo. La obtención de los objetivos de reducción del riesgo (ver 8.2) y un resultado fav orable de la comparación del riesgo (ver 8.3), permite garantizar la seguridad en la máquina.

17

NEO 15 2007 NEO 57: 8.2


Obtención de los Objetivos de Reducción del Riesgo La obtención de las condiciones siguientes, indicará que el proceso de reducción del riesgo puede concluir cuando: a)

8.3

Se ha eliminado el peligro o se ha reducido el riesgo mediante: 1.

El diseño o sustitución por materiales y sustancias menos peligrosas;

2.

Defensas o resguardos y dispositivos de seguridad.

b)

La defensa o resguardo seleccionado es de un tipo qu e, por exp eriencia, ofrece una condición segura para el uso previsto.

c)

El tipo de defensa o resguardo seleccionado es apropiado para el uso en función de lo siguiente: 1.

Probabilidad de frustrar o evitar (la medida de seguridad);

2.

Gravedad del daño;

3.

Obstáculo para la ej ecución de la tarea requerida.

d)

La información sobre el uso previsto de la máquina es suficientemente clara.

e)

Los procedimientos de operación para el uso de la máquina son compatibles con la habilidad del personal que usa la máquina, u ot ras personas que puedan estar expuestas a los peligros asociados a la máquina.

f)

Las prácticas seguras de trabajo recomendadas para el uso de la máquina y lo s requisitos de capacitación relacionados, se han descrito adecuadamente.

g)

El usuario de la máquin a está suficientemente info rmado sobre los riesgos residuales, en las diferentes fases de la vida de la máquina.

h)

Si se recomienda el uso de elementos o equipos de protección personal, la nec esidad de estos elementos y los requisitos de capacitación para su uso se han descrito adecuadamente.

i)

Las precauciones adicionales son suficientes.

Comparación de los Riesgos Como parte del proceso de evaluación del riesgo, los riesgos asociados a la máquina se pueden comparar con aquéllos de una máquina similar, siempre que se apliquen los criterios siguientes: a)

La máquina simil ar es segura;

b)

El uso previsto y la manera según la cual están construidas ambas máquinas son comparables;

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c)

Los peligros y los elementos de riesgo son comparables;

d)

Las especificaciones técnicas son comparables;

e)

Las condiciones de uso son comparables.

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El uso de este método de comparación, no elimina la necesidad de seguir el proceso de evaluación del riesgo descrito en esta norma, para las condiciones específicas de uso.

9.

Docu men tación La documentación sobre evaluación del riesgo se debe mantener durante toda la vida útil de la máquina; asimismo, la documentación asociada a nuevas evaluaciones srcinadas por posibles modificaciones que se efectúen dura nte la v ida útil (por ejemplo: debido a modificaciones o nueva ubicación de la máquina). Para el propósito de esta norma, la documentación sobre evaluación del riesgo debe demostrar el procedimiento seguido y los resultados obtenidos. Esta documentación1) incluye, cuando sea pertinente: a)

La máquina para la cual se hizo la evaluación (por ejemplo, especificaciones, límites, uso previsto);

b)

Cualquier presunción pertinente que se haya he cho (por ejemplo; car gas, resistencias, factore s de seguridad);

c)

Peligros identificados:

d)

•

Situaciones peligrosas identificadas;

•

Eventos peligros considerados en la evaluación;

Información en la cual se basó la evaluación del riesgo. (Ver 4.2): •

Datos y fuentes usados (por ejemplo, historial de accidentes, experiencias obtenidas en base a la reducción del riesgo aplicada a una máquina similar);

•

Incertidumbre asociada a los datos usados y su impacto en la evaluación del riesgo.

e)

Objetivos que se deben alcanzar mediante las medidas de seguridad;

f)

Medidas de seguridad imp lementadas para eliminar los peligros identificado s o para reducir los riesgos (por ejemplo, de normas u otras especificaciones);

g)

Riesgos residuales asociados a la máquina;

h)

Resultado de la evaluación final del riesgo. (Ver figura Nº 1).

19

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20


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A

Ejemplos de Peligros, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos ................................. .... 23

B

Métodos para Analizar los P eligros y Est imar el Ri esgo Asociado a la s Máquinas (Recomendados) ...................... ....................... ......................... ......................... ....... 31

C

Material Informativo (Bibliografía) – Métodos para Analizar los Peligros y Estimar los Riesgos ......................... ........................ .......................... ......................... ............... 37

21

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Anexo A Ejemplos de Peligros, Situaciones Peligros as y Eventos Peligrosos Tabla A.1 Nº

PELIGROS Peligros, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos

1

Peligros mecánicos debido a: •

•

Partes de máquinas o piezas de trabajo, por ejemplo: a)

Forma;

b)

Ubicación relativa;

c)

Masa y estabilidad (energía potencial de los elementos que se pueden mover por efecto de la gravedad);

d)

Masa y velocidad (energía cinética de los elementos en movimiento controlado o no controlado);

e)

Insuficiencia de resistencia mecánica.

Acumulación de energía dentro de la máquina, por ejemplo: f)

Elementos elásticos (resortes);

g)

Líquidos y gases a presión;

h)

Efecto del vacío.

1.1

Peligro de trituración

1.2

Peligro de cizallamiento.

1.3

Peligro de cortes o roturas

1.4

Peligro de enmarañamiento

1.5

Peligro de aspiración o de atrapamiento

1.6

Peligro de impacto

1.7

Peligro de acuchillamiento o perforación

1.8

Peligro de fricción o abrasión

1.9

Peligro de inyección o eyección de fluido a alta presión

23

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Tabla A.1 PELIGROS Peligros, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos

Nº 2

Peligros eléctricos debido a: 2.1

Contacto con personas con partes energizadas (contacto directo).

2.2

Contacto de personas con partes que se han energizado en condiciones de falla (contacto indirecto).

2.3

Acercamiento a partes energizadas con alta tensión.

2.4

Fenómenos electrostáticos.

2.5

Radiación térmica u otros fenómenos tales como proyección de partículas fundidas y efectos químicos de corto circuitos, sobrecargas, etc.

3

Peligros térmicos, que dan como resultado: 3.1

Quemaduras, escaldaduras y otras lesiones por el posible contacto de personas con objetos o materiales con temperatura extramadamente alta o baja, por llamas o explosiones y también por la radiación de fuentes de calor.

3.2

Daños a la salud por ambiente de trabajo frío o caliente.

4

Peligros generados por ruido, q ue dan como resultado: 4.1

Pérdida de audición (sordera), otros desórdenes psicológicos (por ejemplo: pérdida del equilibrio, pérdida de la conciencia).

4.2

Interferencia con la comunicación hablada, señales acústicas, etc.

5

Peligros generados por la vibración 5.1

Uso de máquinas manuales que dan como resultado una variedad de desórdenes neurológicos y v asculares.

5.2

Vibración de cuerpo completo, especialmente cuando está combinada con una mala postura.

6

Peligros generados por radiación 6.1

Radiación de baja frecuencia, radiofrecuencia; microondas.

6.2

Radiación infrarroja, visible y ultravioleta.

6.3

Rayos X y Rayos Gamma

24


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Tabla A.1 Nº


6

Peligros generados por radiación 6.4

Rayos Alfa, Rayos Beta, electrones o haces de iones, neutrones.

6.5

Láseres

7

Peligros generados por materiales y sustancias (y sus elementos constituyentes) procesados o usados por la máquina. 7.1

Peligros por contacto o inhalación de fluidos nocivos, gases, neblinas, humos y polvos.

7.2

Peligro de fuego o explosión.

7.3

Peligros biológicos o microbiológicos (virales o bacterianos).

8

Peligros generados por ignorar los principios ergonómicos en el diseño de la máquina, como por ejemplo, peligros de: 8.1

Posturas no saludables o esfuerzo excesivo.

8.2

Consideración inadecuada de la anatomía brazo-mano o pierna-pie.

8.3

Uso descuidado del equipo de protección personal.

8.4

Iluminación local inadecuada.

8.5

Sobrecarga y subcarga mental, (estrés).

8.6

Error humano, conducta humana.

8.7

Diseño, ubicación o identificación inadecuados de los controles manuales.

8.8

Diseño o ubicación inadecuada de las unidades de presentación visual.

9

Combinaciónde peligros

10

Puesta en marcha imprevista, rebosamiento imprevisto / exceso de velocidad (o cualquier malfuncionamiento similar) debido a: 10.1 Falla / desorden del sistema de control. 10.2 Restauración del suministro de energía después de una interrupción. 10.3 Influencias externas sobre el equipo eléctrico.

25

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Tabla A.1 Nº


10

Puesta en marcha imprevista, rebosamiento imprevisto / exceso de velocidad (o cualquier malfuncionamiento similar) debido a: 10.4 Otras influencias externas (gravedad, viento, etc.) 10.5 Errores en el Software. 10.6

Errores del operador (debido a incompatibilidad de la máquina con las características y habilidades personales, ver item 8.6).

11

Imposibilidad de detener la máquina en las mejores condiciones p osibles

12

Variaciones de la velocidad de rotación de las máquinas herramientas

13

Falla del suministro de energía

14

Falla del circuito de control

15

Erroresdeajuste

16

Rotura durante el funcionamiento

17

Caída o eyección de objetos o fluidos

18

Pérdida de la estabilidad / volcamiento de la máquina

19

Resbalones, tropezones y caídas de personas (relacionadas con la máquina)

Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido a la Movilidad 20

Peligros relacionados con l a función d e recorrido 20.1 Movimiento cuando se pone en marcha el motor. 20.2 Movimiento sin conductor en la posición de conducción. 20.3 Movimiento sin que todas las partes se encuentren en posición segura. 20.4 Exceso de velocidad de la máquina controlada con el pie. 20.5 Exceso de oscilaciones de la máquina cuando se encuentra en movimiento. 20.6

Capacidad insuficiente de la máquina para bajar la velocidad, detenerse e inmovilizarse.

26


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Tabla A.1 Nº

21

PELIGROS Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido a la Movilidad Peligros vinculados con la posición del motor (incluyendo puesto d e conducción) en la máquina. 21.1 Caída de personas durante el acceso a (o en / desde) la posición de trabajo. 21.2 Gases de escape / falta de oxígeno en la posición de trabajo. 21.3 Fuego (combustibilidad de la cabina, falta de medios de extinción). 21.4 Peligros mecánicos en la po sición de tr abajo: a) b) c) d) e)

Contacto con las ruedas; Desplazamiento sucesivo; Caída de objetos, penetración por objetos; Rotura de partes que giran a alta velocidad; Contacto de personas con herramientas o partes de la máquina (máq uinas controladas con el pie).

21.5 Visibilidad insuficiente desde las posiciones de trabajo. 21.6 Iluminación inadecuada. 21.7 Asientoina decuado. 21.8 Ruido en la posición de trabajo. 21.9 Vibración en la posición de trabajo. 21.10 Medios de evacuación / salida de emergencia insuficientes

22

Peligros debido al s istema de control 22.1 Ubicación inadecuada de los controles manuales. 22.2 Diseño de los controles manuales y forma de uso inadecuados.

23

Peligros de la manipulación de la máquina (falta de estabilidad)

24

Peligros debido a la fuente de energía y a la transmisión de la energía 24.1 Peligros por causa del mot or y las ba terías. 24.2 Peligros por causa de la transmisión de la energía.

27

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Tabla A.1 Nº

PELIGROS Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido a la Movilidad

24

Peligros debido a la fuente de energía y a la transmisión de la energía 24.3 Peligros por causa de acoplamiento y remolque.

25

Peligros de / a terceras personas 25.1 Puesta en marcha / uso no autorizados. 25.2 Salida de una parte fuera de su posición de detención. 25.3 Falta o insuficiencia de medios de advertencia acústicos o visuales.

26

Instrucciones insuficientes para el conductor / o perador de la máquina

27

Peligros mecánicos y eventos peligrosos 27.1 Caída de cargas, colisiones, golpeteo de la máquina causado por: 27.1.1 Falta de estabilidad. 27.1.2 Carga no controlada - sobrecarga - momentos de vuelco excedidos. 27.1.3 Amplitud de movimientos no controlada. 27.1.4 Movimiento imprevisto / involuntario de las cargas. 27.1.5 Dispositivos / accesorios de sostén inadecuados. 27.1.6 Colisión de una o más máquinas. 27.2 Causados por acceso de personas al soporte de la carga. 27.3 Peligros causados por descarrilamiento. 27.4 Causados por la resistencia mecánica insuficiente de las partes. 27.5 Causados por el diseño inadecuado de poleas, cilindros. 27.6

Causados por la selección inadecuada de cadenas, cintas, cables, eslingas, aparatos de izado y accesorios y su integración inadecuada a la máquina.

28


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Tabla A.1 PELIGROS Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido a la Movilidad

Nº

27

Peligros mecánicos y eventos peligrosos 27.7

Peligros causados por el descenso de la carga bajo el control del freno de roc e.

27.8

Peligros causados por condiciones anormales del montaje / ensayo / uso / mantenimiento.

27.9

Peligros causados por el efecto de la carg a en las personas (impacto por carga o contrapeso).

28

Peligroseléctricos 28.1

29

Causados por iluminación.

Peligros generados por ignorar los principios ergonómicos 29.1

Visibilidad insuficiente desde la posición de la conducción.

Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido a Trabajos Subterráneos 30

Peligros mecánicos y eventos peligrosos debido a: 30.1

Falta de estabilidad de los soportes que refuerzan el techo.

30.2

Falla de control de frenos o del acelerador de la máquina que se desplaza sobre rieles.

30.3

Falla o falta del control del anclaje de la máquina que se desplaza sobre rieles.

31

Movimientos restringidos de las personas

32

Fuegoyexplosión

33

Emisión de polvo, gases, etc.

Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido al Izado o al Desplazamiento de Personas 34


Resistencia mecánica inadecuada; coeficientes de trabajo inadecuados.

34.2

Falla del control de carga.

29

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Tabla A.1 PELIGROS Peligros Adicionales, Situaciones Peligrosas y Eventos Peligrosos debido al Izado o al Desplazamiento de Personas

Nº

34


Falla de los controles en el transportador del personal (función, prioridad).

34.4 Sobrevelocidad del transportador del personal

35

Caídas de personas desde el transportador del personal (buses, carry alls)

36

Caída o volcamiento del transportador del personal

37

Error personal, comportamiento personal

30


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Anexo B (Material Informativo) Métodos para Analizar los Peligros y Estimar el Riesgo Asociado a las Máquinas (Recomendados) B.1 Generalidades Existen numerosos métodos para analizar el peligro y estimar el riesgo. En este anexo se consultan solamente algunos. También se incluyen técnicas de análisis del riesgo que combinan el análisis del peligro con la estimación del riesgo. No es obligatorio por parte de las personas que deben evaluar los riesgos de máquinas, la utilización de los métodos y técnicas de análisis del riesgo descritas en esta norma, pero, se han incluido en esta norma NEO como material de información y útil para analizar el peligro y estimar el riesgo. Cada método se ha desarrollado para usos específicos o particulares, por lo tanto, puede que sea necesario modificar ciertos detalles para aplicarlos en f orma especial a las máquinas. Existen dos tipos básicos de análisis de riesgo: el método deductivo y método inductivo. En el método deductivo se supone un evento o suceso final y enseguida se buscan los eventos que podrían causar este evento final. En el método inductivo, se supone la falla de un componente. El análisis posterior identifica los eventos que podría srcinar esta falla.

Análisis Preliminar del Peligro (APR) o Métod o (PHA) El análisis preliminar del peligro (APR) o de riesgos (Preliminary Hazard Analysis (PHA) es un método inductivo, cuyo objetivo principal es identificar, para toda s las fases de vida de un sistema / subs istema / componente especificado, como en este caso las máquinas; los peligros, las situaciones peligrosas y los sucesos o eventos peligrosos que podrían conducir a un accidente asociado a las máquinas. El método de Análisis Preliminar de Riesgos oAPR, identificada las posibilidades de accidentes y evalúa cualitativ amente el grado de lesión o de daño posibles para la salud. El método de Análisis Preliminar de Riesgos / Peligro se puede considerar como una revisión de los puntos asociados a las máquinas en los que pueda ser liberada energía de una forma incontrolada. Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a: •

Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias altamente reactivas, tóxicas, sistemas de alta presión, etc.).

•

Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciación y propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control).

31

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Procedimientos de Operación(pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas y emergencias, errores humanos, distribución de equipos).

Equipos de Seguridad (Sistemas de protección de la máquina, sistemas de protección contra incendios asociados a la m áquina o al entorno de los procesos, equipos de protección personal. Los resultados del Análisis Preliminar de Riesgos deben ser registrados adecuadamente, de tal modo que se perciban claramente los peligros identificados, la causa, la consecuencia potencial y las diferentes medidas preventivas o correctivas.

Método de Análisis “¿Qué ocurre si...?” o “¿Qué pasaría si...?” La traducción literal de método de Análisis “¿Qué pasa si...?”; es un método de análisis inductivo para aplicaciones relativamente simples, y como su nombre sugiere, consiste en cues tionarse el resultado de la presencia de eventos o sucesos (accidentes / incidentes que puedenprovocar consecuencias adversas. El método consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción, modificaciones de operación, funcionamiento y el uso de la máquina. El método tiene un ámbito de aplicación amplio, que depende del planteamiento de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se proponga la investigación como: seguridad eléctrica, protección contra incendios, seguridad personal, etc., asociada a la máquina. En cada etapa en el proyecto de instalación, como en la operación de la máquina, se formula la pregunta “¿Qué ocurre si...?” y se responde para evaluar los efectos de las fallas de los componentes o errores de procedimiento, conducentes a la creación de peligros / riesgos en la máquina. El método consiste en anotar sucesivamente todas las preguntas y respuestas, incluyendo peligros, consecuencias y soluciones. El estudio secontempla recopilando los comentarios de odos t los equipos y revisando las recomendaciones. Para aplicaciones más complejas, el método “¿Qué ocurre si...?” se puede aplicar mejor usando una lista de verificación y dividiendo el trabajo, para asignar ciertos aspectos del uso de la máquina a las personas que tienen la mayor experiencia o habilidad para evaluar estos aspectos. Se auditan las prácticas de los operadores y los conocimientos del trabajo. Se evalúa la adaptabilidad del equipo, el diseño de la máquina, su sistema de control y su equipo de se guridad. Se revisa los efectos del material que se está procesando y se auditan los registros de funcionamiento y mantenimiento.

Análisis del Modo de F alla y Análisis de lo s Efectos (FMEA) El FMEA corresponde a Failure Mode and Effects Analysis, y es un método inductivo en el cual el propósito principal es evaluar la frecuencia y las consecuencias de la falla de un componente o sistema, o situaciones anormales enuna máquina. El método FMEA establece finalmente qué fallas específicas pueden afectar directamente o contribuir de una forma relevante al desarrollo de accidentes. Este método no considera los errores humanos directamente, sino su consecuencia inmediata de mala operación o situación de un componente o sistema de la máquina.

32


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El método FMEA es un método inductivo cualitativ o, que establece una lista de fallas, sistemática, con sus consiguientes efectos y puede ser de fácil aplicación para cambios en el diseño, o modificaciones de una máquina. En la etapa de diseño de una máquina, el método FMEA es útil para la identificación de resguardos o protecciones adicionales que puedan ser fácilmente incorporados para la mejora de la máquina y sistemas. En el período de operación de una máquina, el FMEA es útil para la ev aluación de fallas específicas que puedan inducir a accidentes potenciales. Los resultados que proporciona este método son cualitativ os y es más rápido de aplicar frente a otros métodos más complejos, como puede ser el HAZOP o Arboles de Fallas (Análisis Funcional de Operatividad).

Análisis del Modo, Efecto y Criticidad d e las Fallas (FMEAC) La diferencia fundamental en relación con el método FMEA, es que el FMEAC, además de establecer una relación entre los diferentes modos de falla de un equipo / máquina o sistema y las consecuencias de cada uno de ellos, agrega a esta consideración el establecimiento de la criticidad de cada una de estas fallas. Es decir, establece un orden relativo de importancia de las fallas en función de las consecuencias de cada una de ellas. En el informe final, se destacan las fallas que pueden provocar efectos de criticidad absolutamente inaceptables (peligros para las personas y maquinaria). Las medidas prioritarias irán dirigidas a aportar soluciones frente a estas fallas. Con estas consideraciones adicionales, el resto del método FMEAC es igual al FMEA.

Método de Simulación de Defectos para los Sistemas de Control Es un método inductiv o donde los procedimientos de ensayo se basan en dos criterios: la tecnología y la complejidad del sistema de control. Principalmente, se aplican los métodos siguientes: •

Ensayos prácticos en el circuito real y simulación de defectos en los componentes reales, particularmente en zonas de duda, concernientes al comportamiento identificado durante la comprobación teórica y el análisis;

•

Simulación del comportamiento del control (por ejemplo, por medio de modelos de hardware y/o software).

Siempre que se sometan a ensayo partes complejas relacionadas con la seguridad, generalmente es necesario dividir el sistema en varios subsistemas funcionales y someter exclusivamente la interfase a ensayos de simulación de defectos. Esta técnica se puede aplicar también a otras partes de la máquina.

33

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Análisis de Arbol de F allas (FTA) El Método de Análisis de Arbol de Fallas (FTA: Fault Tree Analysis), es un método deductivo de análisis que parte de la selección prev ia de un ev ento no deseado o evento que se pretende evitar; sea éste un accidente de gran magnitud asociado a la máquina (explosión, fuga, derrame, etc.), o un suceso menor (falla de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos, la(s) causa(s) srcen(es) de los mismos. Primero se identifican los eventos peligrosos o máximos. En seguida, todas las combinaciones de las situaciones o fallas individuales que pueda conducir a ese evento peligroso a evitar, conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior. El árbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de “sucesos básicos”, denominados así porque noprecisan de otros anteriores a ellos para e sr explicados. También, alguna rama puede terminar por alcanzar un “suceso no desarrollado” en otros, sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que lo producen. Estimando las probabilidades de errores específicos, y usando después las expresiones aritméticas apropiadas, se puede calcular la probabilidad de un evento máximo. El impacto de un cambio de sistema en la probabilidad de un evento máximo, se puede evaluar fácilmente y de este modo el Método de Análisis del Arbol de Fallas (FTA), facilita la investigación del impacto de las medidas de seguridad alternativas. También, se ha encontrado que este método es útil para determinar la causa de los accidentes. El Análisis de Arbol de Fallas es una herramienta excelente para localizar y corregir fallas y puede usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran, pero se usa con mayor frecuencia para analizar accidentes o como herramienta de investigación para señalar fallas. Al ocurrir un accidente o una falla en una máquina, se puede identificar la causa srcen del evento negativo. Se analiza cada evento al hacer la pregunta “¿Cómo es posible que esto suceda?” Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como se interactúan para producir un evento no deseado. Este proceso lógico sigue hasta identificar todas las causas posibles. A lo largo de este proceso, se usa o construye un diagrama lógico llamado árbol de falla para registrar los eventos identificados. Las ramas del árbol terminan cuando estén completos todos los eventos que resultan en el evento negativo. En un diagrama lógico de análisis de árbol de fallas se usan símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias. El propósito principal del Análisis de Arbol de Falla s es ayudar a identificar causas potenciales de fal la de sistemas antes de que las fallas ocurran. También, puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento más alto, utilizando métodos analíticos o estadísticos.

Método MOSAR (Método Organizado para el Análisis Sistémico de Riesgos) El Método de Análisis MOSAR (Method Organized for a Systemic Analysis of Risks) es un enfoque completo en 10 etapas.

34


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El sistema que se analiza (máquina, proceso, instalación, etc.), se considera como un número de subsistemas que interactúan. Para identificar los peligros, las situaciones peligrosas y los eventos peligrosos se usa una tabla. Mediante el uso de una segunda tabla, se estudia si las medidas de seguridad son adecuadas y una tercera tabla, considera sus interdependencias. Un estudio que utiliza herramientas conocidas (tales como FMEA) acentúa las posibles fallas peligrosas. Esto lleva a elaborar accidentes de ficción. Por consenso las ficciones se clasifican en una Tabla de Gravedad. Una nueva tabla, nuevamente por consens o, vincula la gravedad con los objetivos a cumplir mediante las medidas de seguridad y especifica los niveles de comportamiento de las medidas técnicas y organizacionales. En seguida, se incorporan las medidas de seguridad a los árboles lógicos y los riesgos residuales se analizan mediante una tabla de aceptabilidad definida por consenso.

Técnica o Método DELPHI La técnica DELPHI es un método para estructurar el proceso de comunicación grupal, de tal modo que ésta sea efectiva para permitir a un grupo de personas, expertos o especialistas, como un todo, tratar con problemas complejos. La técnica DELPHI consiste, básicamente, en interrogar a un círculo de expertos o especialistas en diversas etapas fases, a todos los participantes se comunica el resultado de la etapa previa junto con información adicional. En el método DELPHI se distinguen cuatro fases o etapas: a)

La primera fase se caracteriza por la exploración del tema en discusión. Cada persona contribuye con la inf ormación adicional que considera pertinente.

b)

La segunda fase comprende el proceso en que el grupo logra una comprensión del tema. Salen a la luz los acuerdos y desacuerdos que existen entre los participantes, con respecto al tema.

c)

La tercera fase explora los desacuerdos, se extraen las razones de las diferencias y se hace una evaluación de ellas.

d)

La cuarta fase es la evaluación final. Esto ocurre cuando toda la información, previamente reunida, ha sido analizada y los resultados obtenidos han sido enviados como retroalimentación para nuevas consideraciones.

El método / técnica DELPHI es apropiado para el estudio de temas, en los cuales la información, tanto del pasado como del futuro, no se encuentra disponible en forma sistemática; cuando esto ocurre, el método DELPHI permite obtener dicha información y hacer uso de ella en forma más rápida y eficiente que los métodos tradicionales. Básicamente, la técnica DELPHI es un método de pronóstico que también se usa para generar ideas. Este método es especialmente eficiente debido a que se limita a expertos o especialistas, que pueden contribuir significativamente al estudio con sus conocimientos o experiencia.

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Método de Análisis Histórico de Accidentes El Método de Análisis Histórico de Accidentes consiste en estudiar los accidentes registrados en el pasado, en máquinas o equipos similares. Se basa en informaciones de procedencia diversa: •

Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y libros de consulta).

•

Banco de datos de accidentes informatizados.

•

Registro de accidentes de la Divis ión, de otras Divisiones o empresas o aquéllos ocurridos en cualquier país del mundo.

•

Informes o peritajes realizados sobre los accidentes de mayor gravedad o con alto potencial de pérdida.

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Anexo C (Material Informativo) Bibliografía Métodos para Analizar los Peligros y Estimar los Riesgos Normas internacionales en las cuales se describen métodos para analizar los peligros y estimar los riesgos. [1] ISO / IEC Guide 51: 1990

– Guidelines for the Inclusion of Safety Aspects in Standards.

[2] ISO 60812: 1985

– Analysis Techniques for System Reliability – Procedure for Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

[3] IEC 61025: 1990

– Fault TreeAnalysis (FTA)

NOTA EXPLICATIVA NACIONAL La Guía ISO / IEC Guide 51: 1990, tiene una versión actual izada al año 1999, cuyo título es “Safety Aspects– Guidelines for the Inclusion in Standards”.

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CERTIFICADO

Certifico que recibí de p arte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Operacional NEO 57: 2007 – “Seguridad de las Máquinas – Evaluaciones de Riesgos Aplicada a las Máquinas. ’’

Prometo leer y conocer el contenido de esta Norma, comprometiéndome a respetar estas disposicio nes en mis labores o actividades diarias. Nombre :

..........................................................................................................

Cargo

..........................................................................................................

:

Area de Trabajo: ................................................................................................... Archivo :

.........................................

R.U.T. Firma

: :

......................................... .........................................

Fe cha :

.........................................

Entregado por: ..................................................................................................... Cargo

:

Fe cha : Firma

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CERTIFICADO

Certifico que recibí de p arte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Operacional NEO 57: 2007 – “Seguridad de las Máquinas – Evaluaciones de Riesgos Aplicada a las Máquinas. ’’

Prometo leer y conocer el contenido de esta Norma, comprometiéndome a respetar estas disposicio nes en mis labores o actividades diarias.

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NORMA ESTANDAR OPERACIONAL

Segu r idad de las M áqu i nas E valu ación de Ri esgos Apl i cada a l as M áqui nas Pr imera Edició n E sta nor ma i ntern a establec e los pr in cipios ge neral es para r eali zar el pr ocedimi ento si stemáti co de evalu aci ón de r i esgos, apl i cado a l as máqu i n as, par a poder ident ificar l os peligr os y evalu ar l os r iesgos asociados dur ant e todas las fases de la vi da de la m áqu in a, per mi ti endo adoptar medi das de cont r ol adecu adas apli cabl es du r an te el di señ o, f abr icaci ón, m odi ficaci ón y u so de la m áquina. E sta nor ma pr oporci ona u na guía sobr e la i nf orm ación qu e se r equi er e par a poder efectuar la evalu ación de l r iesgo. Se descr i ben l os pr ocedim ientos pr a identif icar los p eli gr os y estim ar el r iesgo. E sta n or ma t iene como pr opósito pr opor cion ar asesor ía par a la toma de de cisiones relaci onadas con l a segur idad de las máqui nas y el ti po de documentaci ón necesar ia, par a ver if icar o cheq uear l a evaluaci ón r eali zada. Se descr iben en f or ma gener al di feren tes mé todos par a anal izar l os peli gr os y esti mar el r iesgo.

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NEO-57 Seguridad de Las Máquinas – Evaluación de Riesgos Aplicada a Las Máquinas.

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