modul praktikum p3 2012

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

2012

1


2012

TATA TERTIB PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 2012 LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI DAN OTOMASI

KEHADIRAN 

Semua Praktikan wajib mengikuti seluruh rangkaian praktikum serta tidak boleh diwakilkan. Apabila praktikan tidak dapat mengikuti praktikum maka alasan yang diterima adalah SAKIT (dengan ketentuan Praktikan wajib menyerahkan surat keterangan dokter maksimal tiga hari

setelah praktikum dilaksanakan) dan ALASAN KHUSUS yang telah mendapat persetujuan dari seluruh asisten Laboratorium SISPROMASI ( misal : lomba, keluarga meninggal). 

Yang berhak mengikuti praktikum susulan HANYA praktikan yang sudah mendapat izin dari asisten Laboratorium SISPROMASI.



Praktikan wajib datang tepat waktu pada saat praktikum dilaksanakan. Jika terlambat maka akan dikenakan sanksi dengan ketentuan sebagai berikut : - Keterlambatan < 15 menit DIPERKENANKAN praktikum, namun TIDAK DIBERI tambahan

waktu pengerjaan Tes Awal. - Keterlambatan 15 – 20 menit DIPERKENANKAN mengikuti praktikum, TANPA ADA Tes awal

susulan dan mendapat diskon 50 % dari nilai akhir praktikum keseluruhan untuk modul yang bersangkutan. - Keterlambatan > 20 menit TIDAK DIPERKENANKAN mengikuti praktikum.

PRAKTIKUM 

Praktikan WAJIB mengenakan seragam resmi IT TELKOM ( BUKAN JEANS dan khusus hari jumat serta sabtu di perbolehkan mengenakan atasan batik)



Asisten BERHAK MENGELUARKAN praktikan yang tidak lengkap persyaratannya, hingga dapat dapat memenuhi kelengkapan praktikum.



Syarat kelengkapan praktikum yang HARUS dibawa pada saat praktikum untuk setiap praktikan yaitu kartu praktikum yang sudah dilengkapi dengan foto formal dan terdapat cap Laboratorium SISPROMASI



Semua praktikan WAJIB melaksanakan praktikum dengan ketentuan sebagai berikut : - Melaksanakan praktikum sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan

2


2012

- Bagi kelompok yang telah melakukan tukar jadwal, WAJIB membawa form tukar jadwal resmi yang dikeluarkan oleh Laboratorium SISPROMASI. Jika tidak maka TIDAK DIPERKENANKAN untuk mengikuti praktikum. 

Tukar jadwal dilakukan antar kelompok (bukan individu), dengan mengisi form tukar jadwal MAKSIMAL

1x24 Jam sebelum pelaksanaan praktikum dan ditandatangani oleh Asisten

SISPROMASI dan seluruh anggota kedua kelompok yang akan tukar jadwal serta diberi cap Lab SISPROMASI. 

Pada saat praktikum Praktikan di WAJIB kan mengikuti ketentuan sebagai berikut : -

TIDAK DIPERKENANKAN membuat gaduh sehingga menggangu jalannya praktikum.

-

Mengikuti praktikum hingga selesai TANPA mengerjakan tugas lain di luar modul yang bersangkutan

-

TIDAK BOLEH membawa fasilitas, perlengkapan dan / atau peralatan praktikum keluar dari

Lab

SISPROMASI.

Sebelum

melakukan

praktikum,

praktikan

akan

diberikan

peralatan/perlengkapan oleh asisten beserta form peminjaman alat pada modul tersebut. Peralatan/perlengkapan praktikum TIDAK BOLEH dipertukarkan dengan kelompok lain. Semua peralatan/perlengkapan praktikum menjadi TANGGUNG JAWAB anggota kelompok selama jalannya praktikum.



-

Mengkondisikan alat komunikasi saat praktikum berlangsung.

-

Praktikan WAJIB menjaga kebersihan laboratorium saat praktikum

Bagi praktikan yang melakukan kecurangan pada pada saat mengerjakan Tes Awal atau Tes Akhir maka Asisten akan memberikan DISKON 100% pada nilai Tes Awal atau Tes Akhir

PRAKTIKAN 

Praktikan WAJIB mengikuti semua modul praktikum tanpa terkecuali.



Praktikan WAJIB mengikuti pra-praktikum, apabila tidak mengikuti ataupun berhalangan saat praktikum, maka praktikan akan mendapatkan tugas t ugas tambahan.



Praktikan WAJIB mengerjakan tugas tambahan yang diberikan, jika tidak mengerjakan maka praktikan akan mendapatkan pengurungan point sebanyak 10% pada modul pertama.



Praktikan WAJIB mengerjakan tugas selama praktikum sesuai dengan instruksi yang diberikan Asisten.



Praktikan WAJIB mematuhi semua Tata Tertib yang telah disebutkan sebelumnya.

3


2012

UMUM 

Setiap pengumuman yang berkaitan dengan praktikum akan dipublikasikan melalui media social dan mading Laboratorium SISPROMASI.



Waktu yang akan digunakan dalam setiap kegiatan yang berkaitan dengan praktikum adalah waktu Laboratorium Sistem Produksi dan Otomasi (WLSISPROMASI).



Praktikan DILARANG mengambil/meng-copy data-data yang berkaitan dengan kepentingan praktikum tanpa seizin asisten Laboratorium SISPROMASI.



Hal-hal yang belum diatur dalam Tata Tertib Praktikum Perancanaan dan Pengendalian Produksi 2012 akan ditetapkan kemudian melalui rapat koordinasi Asisten

4


2012

1st MODULE PROCESS PLANNING AND STANDARD TIME CALCULATION

1. Objective 2. Student able to create production process planning 3. The student understands and able to create product’s Bill of Material 4. The student understands and able to map Operation Process C hart 5. The student understands and able to do product's fabrication and assembly 6. Student able to evaluate the production process in addition to increase the end of product.

2. Product Description:

In production planning and control, there are many systems that can use to create process planning, such as MRP II ( Manufacturing Resource Planning), JIT (Just in time), OPT (Optimized Production Technology) and many more. But, before making the process planning in production system, the first thing that we should do is deciding what product will be manufactured. The manufacturing process is a process to transform the raw material into a product. Manufacturing consists of fabrication, assembly, material handling and maintenance. In this lab work, we will simulate the manufacturing process. We will transform triplex into hand-made product called SISPROMASI CLOCK. This product consists of three main parts: frame, clock, and flip-flop lamp.

Figure 1.1 SISPROMASI CLOCK

5


2012

Below is descriptions of each main parts : 2.1

Clock The clock is assembled from machine, and three clock needles. It needs two battery with the each capacity is 1,5 V as the power supply.

2.2

Flip-flop lamp The flip-flop lamp consists of four lamps, 8 cables, battery holder, and PCB. PCB or Printed Circuit Board is a board metal circuit connects one component to others without cable. For example PCB multi-layer of mother board of a pocket computer due to the lot number of component. The PCB scheme that is used is shown below:

Figure 1.2 Flip-flop lamps PCB scheme The basic electrical component which is connected in PCB are : 2.2.1

Resistor Resistor is a restructure (obstacle) for current in a circuit. It has color code which has its value.

Figure 1. 3 Resistors

6


2012

Generally, resistor has 4 color code used for low tolerance, such as 5%, 10% and 20%. The first and second color shows the resistor value. The third color shows the multiplier, how much the zero added. When the third band is gold or silver then it is divided by 10 or 100. Generally, the deviation of the tolerance band of specific value showed in a certain distance of another band. For example a resistor with 560 ohm, 5%, and then the band are green, blue, brown and gold. Explanation: green and blue shows (56); brown is the multiplier and the gold shows the 5% of tolerance. Thus, the value is 56*10 = 560

Figure 1.4 Resistor Table 2.2.2

Transistor Transistor is a modern vacuum cube. Simply, the transistor is 2 diodes combined used

for semiconductor. The uses of transistor are: a. Amplifier b. Switch on-off There are two kinds of transistor based on semiconductor material; those are PNP (positive-negative-positive) and NPN (negative-positive-negative). An operator may choose based circuit design. There are 3 parts of transistor are emitter, basis and collector.

7


2012

Figure 1.5 Transistors 2.2.3

Capacitor

Capacitor generally used for current storage than other function due to circuit design. The value of capacitor shows in its body print. An electrolytic capacitor shows the value without certain code. It is opposite with ceramic capacitor.

Figure 1.6 Capacitor

2.2.4

Electric switch

Electric switch is a tool to switch the current on and off. It also used for low current electronic component.

Figure 1.7 three kind of electric switch

8


2012

Simply, an electric switch has two kinds of metal which patch to circuit and connected when the line is on. It is generally known to prevent the corrosion. It is different if we use oxide as the raw material; the electric switch won’t work well. The

metal connector should be covered by anti-corrosion metal to prevent corrosion. An operator applies this kind of electric switch as mechanical sensor due to the usage for microcontroller to control circuit.

2.3

Frame The frame is made from triplex and covered by recycling paper. It consists of

eleven part, every parts will will be assembled by using glue glue gun. The dimension of each parts are shown below :

9


2012

10


2012

11


2012

12


2012

3. BASIC CONCEPT 3.1

MRP II ( Manufacturing Resource Planning)

MRP II is a computer based planning, schedulling, and control system. It gives management a tool to plan and control its manufacturing acitivities and supporting operations, obtaining a higher level of customer service while reducing costs ( Sipper, 1997). MRP II can be viewed as a method for the effective planning of all resources of a manufacturing organization. The II in MRP II was necessary to distuingish it from Material Requirements Planning (MRP). The MRP II Model is presented below, It can include more or fewer components than those shown.

Figure 1.8 MRP II Model 3.2

Just In Time Just In Time is a production system or a modern fabrication management system

developed by Japanese companies that in principle only produces the types of goods demanded in required amounts and at the time needed by the consumer (Monden, 2000) The concept of just-in time is a concept in which the raw materials used for production activity brought in from the supplier or the supplier of the material was right on time needed

13


2012

by the production process, so it will greatly save even eliminate the cost of inventory. The basic idea Just In Time is to produce a number of items required at the time requested by eliminating all forms of waste of time that is not required to obtain low production costs and make a continuous process.

The seven types of waste are : 1. Over production 2. Waiting 3. Transportation 4. Unnecessary process 5. Inventory 6. Unnecessary movement 7. Rejection

The 5S’s Principle in JIT

1. Seiri 

Putting things in order



Distinguishing between the necessary and the unnecessary



Getting rid of the unnecessary



Stratification management

2.

Seiton



Having things in the right places/layout (eliminating searches)



Functional management

3. Seiso 

Cleaning (is a form of inspection)



Eliminating waste

4. Seiketsu 

Continually and repeatedly maintaining the above 3Ss



Visual management

5. Shitsuke 

Doing the right thing as a matter of course



Practicing good habit and discipline

14


2012

3.3 Bill of Material

BOM (Bill of Material ) is a list of the number of components, material and the ingredients. The list of material costs also belongs to a BOM; it might be a reference to production cost. BOM appears the product assembly stage of manufacturing process. It could be as MRP’s basis to

calculate the number of material in period time. There are such kinds of BOM as: a. Modular Bills is an arranged BOM. It is a place surround the component assembled for a

unit product, called as a module. Planning Bills and Phantom Bills. Planning Bill for planning purposes to lead the initial

b.

BOM. Then, Phantom bill is the BOM of component, generally for subassembly in temporary time. c.

Low-level code is the BOM of homogeneous product which there are available different

codes for each support component Level 0 Produk Jadi

Part 1 Sub Assembly

Part 2 Sub Assembly (x,y,z)

Part 3 Sub Assembly

Level 1

(x,y,z)

(x,y,z)

Part 1.1 Sub sub Assembly



Part 1.4 Saub sub Assembly



(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

Level 2

Figure 1.9 Product Structure

15


2012

The table of Bill of Material based on product structure:

Level

Product

Part Code

0

Name of Part

Quantity

Unit

Lead Time

Number of Worker

Work Station

Finish Product 1

Product x

Part 1 2

Part 1.1

2

Part 1.2

2

Part 1.3

2

Part 1.4

1

Part 2

1

Part 3 2

Part 3.1

2

Part 3.2 Figure 1.10 Table of Bill of Material

Notes: (x,y,z) = ( inventory status, Lead Time, Quantity/parent) Statement: Inventory Status

: available material in the warehouse.

Lead Time

: interval time of order time to distribution.

Quantities/parent : the number of unit needed to produce a product or initial assembly. Example: 1st level of part 1 (100, 2, 4) X = 100. It shows 100 of available item in the warehouse Y = 2. It shows lead time; the time needed from order to distribution is 2 days. Z = 4. It shows the unit needed for the product is 4 units. 3.2 Operation Process Chart

Operation Process Chart is a chart performs the process of raw material into a product which the operation steps and inspection belongs. The information included such as; time spent, raw material, a process needed, tools and equipment. The Benefit of Operation Process Chart, such as : a.

To know the production costs and machine.

b.

To know raw material spent (efficiency consideration in each step and inspection)

c.

A tool for layout and facilities design.

d.

A tool to diagnose work method.

e.

A tool for work experience.

16


2012

Operation Process Chart Analysis:

4 considerations to achieve expected work process by operation process chart, such as:



Raw material an operator should consider all alternatives of raw material, proce ss and tolerance related to function, reliability, service and time.

 Operation the others alternative related to process, such as manufacture, machine work, assembly method, tools and equipment should be considered. The maintenance of process could be simplifying the operation.

 Inspection an operator should define the quality standard. A non-defect object is an object which is in control limit. Work sampling could be a good solution to take the sample or inspect one by one, notes for small numbers of productions.

 Time method, tools and equipment is a consideration to gain the shortest production time. Operation Process Chart: OPERATION PROCESS CHART Name of Objek Number of Map Mapped by Date Mapped

: : : :

Suggestion

Existing Mt

Mt d e l b m e s s a e r a s t r a p e h t f o t r a P

d e l b m e s s a e r a s t r a P

Material (Mt)

Mt

W

W

O-N

I-N

M

M

Mt

t c u d o r p n i a m e h T

s s e c o r p e h t n i s e g n a h c e c n e u q e s e h T

Storage

The sequence of materials that enter the process

Figure 1.11 Operation Process Chart Notes W

= time needed to operate or inspect (in hour)

O – N

= list number for each activity

I – N

= list number for inspection

M

= shows the name of machine and place

17


2012

The sign for operation process: 1. Operation

When the object changed physically and chemically, then the operation is done; assembly or disassembly by another object; change into another operation, transportation, inspection or storage. An operation might be done when information sent or received, or planning and calculating. It also shows the worker works. 2. Inspection

Inspection is an activity when the object inspected in term of quality and quantity. 3. Storage

Storage would be done in the long term. 3.3 Standard Time

Standard time is the time needed by the worker on average to do the assignment without pressure in a workstation. There are 2 kinds of standard time method, those are: 1. Directly a. Stopwatch The steps are:



Measure the initial time per activity



Uniformity test



Sufficiency test



Standard time decision

Standard time calculation:



Calculate the cycle time (Ws)

      Ws =





Notes:

Calculate the normal time (Wn)

Calculate the standard time (Wb)

∑Xi

= total time measurement

N

= number of measurements

P (adjustment factor)

= 1 + ∑ operator performance level

k

= allowance

18


2012

Example: 1. There are 20 data of cycle time : 20,18,26,24,28,30,29,26,27,28,24,23,26,26,26,35,28,28,26,25 Operator performance level: Effort: 0, 08 Consistency: 0, 03 Condition: 0, 02 Skill: 0, 06 Allowance= 15% It is considered that the data is adequate Calculate the Cycle Time, Normal Time and Standard Time (subgroup 4x5)!

Solution: Sub group4x5 Sub Group

Time

1

20

18

26

24

28

2

30

29

26

27

28

3

24

23

26

26

26

4

35

28

28

26

25 Σ

  104,6

Uniformity Test: The level of confidence is 95% and the level of significant is 5%

                          =

=

=

σ=

σx =

= 26,15

σ

=

=

= 3,56

= 1,78

BKA =

+ Z . σx = 26,15 + 2 (1,78) = 29,71

BKB =

- Z . σx = 26,15 - 2 (1,78) = 22,59

19


2012

Sufficiency Test: N’ =

                     =

= 28,09 ∞28 (N’>N = need more data) consider that the data is adequate WS =

   =

= 26,5

WN = WS x P

=26,15 x 1,19 = 31,12 WB = WN x (1+K) = 31,12 (1+0,15) = 35,79 b. Work Sampling An observer may use work samples to measure “uncertainty time needed” by doing some assignment. Example: secretary. A secretary may do multitasking in a same time, such as typing, calling, and prepare any archive.

2. Indirectly a. Standard Time Data Standard time data is an indirectly time measurement, by tables, curves and formulas gained by direct measurement. It is about the historical data of time needed. In addition, the standard time is known. b. Motion Time Data It is different with company’s sta ndard time which has been developed. Motion

time data uses developed table by some institute.

4. Lab Work Procedures 1. Students devide in two groups, six students as t imer and the rest as the operators. 2. Students will produce SISPROMASI CLOCK in six work stations. The lay out of work

stations are shown below:

20


2012

i. Ws 1 = Patterning (2 OP & 1 TM ) ii. Ws 2 = Cutting ( 2 OP & 1 TM ) iii. Ws 3 = Drilling ( 2 OP & 1 TM ) iv. Ws 4 = PCB assembly and soldering ( 1 OP & 1 TM ) v. Ws 5 = Assembly ( 2 OP & 1 TM ) vi. Ws 6 = Finishing ( 2 OP & 1 TM )

3. Students set up the raw materials and tools for each work stations.

i. Materials: 1. Triplex ( thickness : 0,2 and 0,5 ) 2. Recycling Papers 3. A set of Clock 4. Flip-flop PCB + 4 LED + 8 cables 5. 3 Batteries

ii. Tools: a. Scissors

b. Gloves

c. Screwdrivers

d. Stationery

e. Solder

f. Stopwatch

g. Saw

h. Electric drill

i. Pump

j. Glue gun

k. Ruler

l. Cutter

21


2012

4. Students simulate the productions in 100 minutes. 5. Student create BOM and OPC of Sispromasi Clock. 6. Student calculate the standard time of Sispromasi Clock and processing time of Sispromasi Clock ‘s part.

Reference

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan edisi ketiga. Bandung: ITB Sipper, Bulfin. 1997. Production Planning, Control, and Integration. Singapore : McGRAW-HILL Barnes, Ralph M. 1990. Motion and Time Study Design and Measurement Of Work. Canada Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Malik ST., Ibnu Moh. 2006. Pengantar Membuat Robot. Yogyakarta : Gava Media. Sutalaksana, Anggawisastra dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja . Bandung: ITB Turner, wayne C; Joe H Mize, Kenneth E Case dkk. Teknik Produksi (Manufaktur). Alih bahasa : Ir Janti Gunawan, Nyoman Sutari ST. Surabaya: Guna Widya. Modul Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2011 www.stekpi.ac.id/skin/modul

22


2012

MODUL II PERAMALAN DAN PERENCENAAN PRODUKSI

I

Tujuan Praktikum

1. Praktikan memahami dan mampu meramalkan kebutuhan produksi untuk beberapa periode ke depan menggunakan software Minitap 15. 2. Praktikan mampu membuat target produksi. 3. Praktikan mampu membuat Jadwal Induk Produksi.

II

Alat dan Bahan

1. Software Microsoft Excel 2. Software Minitab 15.0 3. Data dari Laboratorium Sispromasi

III. Materi Praktikum 3.1 Peramalan Produksi 3.1.1 Konsep Dasar Peramalan

Peramalan meupakan bagian awal dari suatu proses pengambilan keputusan . Sebelum melakukan peramalan harus diketahui terlebih dahulu apa sebenarnya persoalan dalam pengambilan keputusan itu Peramalan adalah suatu perkiraan tingkat permintaan yang diharapkan untuk suatu produk atau beberapa produk dalam periode waktu yang ditentukan di masa yang akan datang. (John E. Biegel,1992). Tujuan peramalan dalam kegiatan produksi adalah untuk meredam ketidakpastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang sebenarnya. (Ginting, 2007)

Tujuan Peramalan



Jangka Pendek (Short Term)

Menentukan kuantitas dan waktu dari item dijadikan produksi. Biasanya bersifat harian ataupun mingguan dan ditentukan oleh Low Management.



Jangka Menengah (Medium Term)

Menentukan kuantitas dan waktu dari kapasitas produksi. Biasanya bersifat bulanan ataupun kuartal dan ditentukan oleh Middle Management.

23




2012

Jangka Panjang (long Term)

Merencanakan kuantitas dan waktu dari fasilitas produksi. Biasanya bersifat tahunan, 5 tahun, 10 tahun, ataupun 20 tahun dan ditentukan oleh Top Management.

Kegunaan Peramalan •

Menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik

•

Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan dengan fasilitas yang ada

•

Menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk dikerjakan berdasarkan peralatan yang ada

3.1.2 Metode Peramalan RISET PASAR

KONSTAN

LINIER

EXCECUTIVE MODEL

MANAGEMENT

KUALITATIF

REGRESI SIKLIS

METODE DELPHI KUADRATIS

PERAMALAN

TIME SERIES

RATA-RATA

MODEL

SINGLE

KUANTITATIF

SMOOTHING

MOVING AVERAGE

DOUBLE/LINIER

KAUSAL CENTERED

SINGLE

EXPONENTIAL

DOUBLE/TREND

SMOOTHING

WINTER

Gambar 2.1 Metode Peramalan

Metode peramalan dapat dibagi menjadi dua kategori yaitu : 1. Metode Peramalan Kualitatif

Peramalan kualitatif umunya bersifat subjektif, dipengaruhi oleh intuisi, emosi, pendidikan, dan pengalamanan seseorang. Oleh karena itu, hasil peramalan dari satu orang dengan orang lain dapat berbeda. Penggunaan Model Kualitatif: 1. Tidak memerlukan data kuantitatif 2. Unsur subyektifitas peramalan sangat besar pengaruhnya dalam hasil peramalan 3. Baik untuk peramalan jangka panjang

24


2012

Contoh metode peramalan kualitatif:

 Riset Pasar ( Market Research)  Executive Management atau Panel Consensus  Metode Delphi 2. Metode Kuantitatif

Penggunaan model kuantitatif membutuhkan:



Data kondisi masa lalu



Data tersebut dapat dikuantifisir



Diasumsikan pola data masa lalu akan berlanjut pada masa yang akan datang

Metode kuantitatif dibagi menjadi dua metode yaitu :



Metode kausal Metode kausal mengasumsikan faktor yang diperkirakan menunjukan adanya hubungan sebab akibat dengan satu atau beberapa variable bebas. Contohnya jumlah pendapatan berhubungan dengan faktor-faktor seperti jumlah penjualan, harga jual, dan tingkat promosi. Kegunaan dari metode kausal adalah untuk meramalkan suatu variable tidak bebas (dependen) berdasarkan hubungan antara variable-variabel tersebut. (Ginting, 2007)



Metode deret berkala (times series) Metode yang digunakan untuk menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi pola lalu berulang sepanjang waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data historis atau data masa lalu. Plot data pada metode time series adalah sebagai berikut: a.

Pola Data Horizontal

Pola data ini terjadi apabila nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata. b.

Pola Data Musiman

Pola data ini terjadi bila nilai data dipengaruhi faktor musim, misalnya selama musim panen durian, harga durian akan menjadi turun karena jumlah durian yang dibutuhkan tersedia dalam jumlah besar, begitu juga sebaliknya. c.

Pola Data Siklis

Pola data ini terjadi bila nilai data dipengaruhi pola pergerakan aktivitas ekonomi yang terkadang memiliki kecendrungan periodik. d.

Pola Data Trend

Pola data ini terjadi bila nilai data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus menerus dalam jangka panjang.

25


2012

Gambar 2.2 Pola Data

Prosedur umum yang digunakan dalam peramalan secara kuantitafif adalah: Langkah I Definisikan Tujuan Peramalan

Langkah V Hitung setiap kesalahan setiap methode

Langkah III Pilih beberapa metode

Langkah II Buat Diagram pencar

Langkah IV Hitung parameterparameter

Langkah VII Verfikasi peramalan

Langkah VI Pilih metode dengan kesalahan terkecil

3.1.3 Kriteria Performansi Peramalan

1. Mean Square Error (MSE)

            

2. Standar Error of Estimate (SEE) 

3.

Mean Absolute Precentage Error (MAPE)

3.1.4 Verifikasi Peramalan

Verifikasi dilakukan untuk memverifikasi apakah fungsi peramalan yang digunakan mewakili data yang ada. Seperti halnya peramalan, verifikasi juga mempunyai tahap-tahap tertentu dalam pelaksanaannya.

26


2012

1.2 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi ke dalam bentuk agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara top management dan manufacture. (Ginting, 2007). Rencana produksi harus menyediakan jumlah produk yang diinginkan pada waktu yang tepat dan pada jumlah biaya yang minimum dengan kualitas yang memenuhi syarat. (John E. Biegel,1992).

1.3 Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat adalah proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi. Untuk menggunakan AP kiat dapat

merencanakan operasi pada level aggregate, dimana mungkin hanya melibatkan produk tunggal, shift tunggal, tipe overtime tunggal, dan sumber sub kontrak tunggal. Atau kita mungkin merencanakanoperasi-operasi secara detail, dan melibatkan banyak produk, banyak shift, banyak tipe overtime, dan banyak subkontrak, dan mengikutsertakan backorder, kerugian penjualan, pemberhentian pekerja dan penyewaan pekerja.

1.4 Software Minitab 15.0 Minitab adalah suatu software yang dirancang untuk melakukan pengolahan data statistik. Minitab

mengkombinasikan

kemudahan

penggunaan

layaknya Microsoft

Excel dengan

kemampuannya melakukan analisis statistik yang kompleks.Selain digunakan untuk melakukan pengolahan statistik, Minitab juga dapat digunakan untuk mengolah data permintaan untuk mengetahui forecast beberapa periode kedepan.

IV. Prosedur Praktikum

1. Buatlah peramalan dengan menggunakan metode yang sudah ditetapkan di dalam praktikum dengan menggunakan software Minitab 15. a. Membuat Kasus Baru a. Pilih atau klik “new” pada menu file

27


2012

b. Setelah memilih menu “ new ”, maka akan tersedia lembar kerja baru, yang terdiri dari 2 kotak dialog,yaitu session dan worksheet .

28


c.

2012

Masukkan data permintaan ( Historical Demand) yang telah disediakan di study case pada dialog box “worksheet” .

b. Penyelesaian Masalah a. Untuk mengetahui pola historical demand kita dapat menggunakan menu “graph”



Pilih menu graph



Pilih time series plot

29




Pilih bentuk grafik dengan kategori “simple”  OK



Atur parameter-parameter yang akan digunakan didalam peramalan : -

Pilih variable yang akan di cari hasil peramalan nya  C1

-

Pilih menu “time/scale”  calendar  pilih satuan waktu untuk setiap data

2012

historical demand (misalnya month)

-

Tentukan judul/title dari kasus yang telah diberikan. Pilih labels 

30




2012

Hasilnya akan muncul seperti dibawah ini :

b. Setelah mengetahui grafik pola data demand maka kita dapat melakukan peramalan beberapa periode kedepan dengan metode yang telah disediakan, diantaranya adalah metode trend linear,simple moviang average,single exponential smoothing dan double exponential smoothing. Sebagai contoh, metode permalan yang akan kita gunakan adalah metode trend linear (linear). Langkah-langkah nya adalah sebagai berikut :



Klik menu stat time series  trend analysis

31




2012

Atur parameter-parameter yang telah tersedia pada dialog box -

Pilih variable yang akan digunakan  C1

-

Pada menu model type pilih  linear

-

Pada dialog box generate forecasts, masukkan jumlah periode untuk hasil peramalan pada kotak number of forecasts  peramalan untuk 5 periode kedepan  OK



Setelah kita melengkapai parameter-parameter yang ada pada dialaog box, m aka akan menghasilkan output sebagai berikut :

32




2012

Kita dapat mencoba untuk melakukan peramalan menggunakan metode yang lain nya dengan cara yang sama seperti diatas.

2. Lakukan verifikasi terhadap metode yang dipilih berdasarkan nilai MSE terkecil a. Carilah nilai MR yang merupakan nilai absolute dari

    



BULAN

T

Y

Y'

Y'-Y

Jan

1

78

71,95

-6,05

Feb

2

91

91,25

0,25

6,3

Mar

3

108

110,55

2,55

2,3

Apr

4

126

129,85

3,85

1,3

Mei

5

151

149,15

-1,85

5,7

Jun

6

182

168,45

-13,55

11,7

Jul

7

179

187,75

8,75

22,3

Agst

8

190

207,05

17,05

8,3

Sept

9

224

226,35

2,35

14,7

Okt

10

252

245,65

-6,35

8,7

Nov

11

266

264,95

-1,05

5,3

Des

12

290

284,25

-5,75

4,7

JUMLAH

MR

91,3

33


2012

b. Carilah nilai batas bawah dan batas atas Mean Of MR (MR)

c.

7,608333

UCL (2,66XMR)

=

20,23817

LCL (-2,66xMR)

=

-20,2382

A (+) (2/3xUCL)

=

13,49211

A (-) (2/3xLCL)

=

-13,4921

B (+) (1/3xUCL)

=

6,746056

B (-) (1/3xLCL)

=

-6,74606

Lalu buatlah grafik Verifikasinya 30 20 10 0 -10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

-20 -30 Y'-Y

UCL

LCL

A(+)

A(-)

B(+)

B(-)

3. Cek data hasil verifikasi.

4. Hitung hasil peramalan 5 bulan mendatang (dengan pembulatan) BULAN

T

Y'

Jan

13

304

Feb

14

323

Mar

15

342

Apr

16

361

Mei

17

381

5. Buat perencanaan agregat dengan menggunakan chase strategy,level strategy,mix strategy dan transportation model dengan data sebagai berikut :



Diketahui demand untuk 5 periode ke depan sebagai berikut: (didapatkan dari data hasil peramalan melalui software Minitap 15 )

34




2012

Demand kumulatif merupakan hasil penjumlahan demand pada periode (t-1) dengan demand periode (t) Periode

Demand

Kumulatif

1

304

304

2

323

627

3

342

969

4

361

1330

5

381

1711

Diketahui: ongkos produksi:

Reguler Time = Rp. 10000/unit Over Time = Rp. 20000/unit Hiring cost = Rp. 100000/unit Layoff cost = Rp. 150000/unit Inventory Cost = Rp. 50000/unit Ongkos Subcontract = Rp. 80000/unit Initial inv = 150

a. Level Strategy

Periode

Demand

Production Level

Inventory

1 2 3 4 5

304 323 342 361 381

343 343 343 343 343

39 59 60 42 4



Adjusted Inventory 189 209 210 192 154 Total ongkos

Ongkos Inventory 9450000 10450000 10500000 9600000 7700000 47700000

Production Level

   

Inventory periode (t) [ Production Level periode (t)



–

demand periode (t) ] + Inventory periode (t-1)

Adjusted Inventory periode (t) Initial Inventory + Inventory periode (t)

35




2012

Ongkos Inventory periode (t) Adjusted Inventory periode (t) * Ongkos Inventory

b. Chase Strategy

Periode

Demand

Hiring

Layoff

Total

1

304

0

0

0

2

323

1900000

0

1900000

3

342

1900000

0

1900000

4

361

1900000

0

1900000

5

381

2000000

0

2000000

Total ongkos

7700000



Masukkan data demand hasil forecasting



Pada periode ke-1 tabel hiring dan layoff akan selalu bernilai 0 karena belum diketahui adanya kenaikan/penurunan tingkat produksi



Jika dari periode (t) ke periode (t-1) terjadi kenaikan tingkat produksi, maka tabel hiring didapat dengan persamaan sebagai berikut : Jumlah kenaikan tingkat produksi *Ongkos hiring



Sebaliknya, jika dari periode (t) ke periode (t-1) terjadi penurunan tingkat produksi, maka tabel layoff didapat dengan persamaan sebagai berikut : Jumlah unit penurunan tingkat produksi *Ongkos layoff

c. Subcontract Strategy

Periode

Demand

1 2 3 4 5

304 323 342 361 381

Production Level

Subcontract

304 304 304 304 304

Incremental Cost 0 19 38 57 77

Total 

Masukkan data demand hasil forecasting



Production Level didapatkan dari data demand terkecil

0 1520000 3040000 4560000 6160000 15280000

36




2012

Subcontract didapatkan dengan persamaan sebagai berikut : Demand – Production Level



Incremental Cost didapatkan dengan persamaan sebagai berikut : Subcontract * Ongkos Subcontract

d. Mixed Strategy Periode

Demand Regular Production Additional Units Needed Overtime Production Added Inventory after RT + OT

Inventory Cost

Overtime Cost

Changing Work Force

Total

1

304

300

4

20

-16

-16

0

400000

0

400000

2

323

300

23

20

3

-13

0

400000

0

400000

3

342

300

42

20

22

9

180000

400000

900000

1480000

4

361

300

61

20

41

41

820000

400000

3200000

4420000

5

381

300

81

20

61

61

1220000

400000

2000000

3620000

Total Ongkos

10320000



Asumsikan strategi yang digunakan pada reguler production adalah tetap pada level 300 unit



Additional Units Needed Merupakan jumlah unit yang perlu ditambahkan pada saat berproduksi. Dimana , didapatkan melalui persamaan sebagai berikut : Demand – Reguler Production



Overtime Production Jika additional units needed bernilai positif, maka hal ini menunjukkan bahwa jumlah produksi belum bisa memenuhi demand, sehingga memerlukan adanya overtime (OT merupakan strategi utama yang akan diambil oleh perusahaan ketika jumlah demand > jumlah reguler production). Diasumsikan, setiap dilakukan OT akan menghasilkan 20 unit.



Added Inventory after RT+OT Apabila nilai added inventory pada kolom sebelah kiri bernilai negatif, hal ini menunjukkan bahwa perusahaan masih dapat memenuhi demand dengan sisa inventory sebesar n unit.



Inventory cost didapatkan melalui persamaan sebagai berikut : Inventory kumulatif *Ongkos Inbventory

37




2012

Changing workforce Changing workforce terjadi ketika perusahaan masih belum dapat memenuhi demand melalui RT dan OT,sehingga perusahaan perlu melakukan perubahan beban kerja dengan formula sebagai berikut : (Inventory kumulatif periode t - Inventory kumulatif periode t-1) x Ongkos perubahan jumlah produksi *)

*) Ongkos perubahan produksi terdiri dari 2 kondisi, yaitu pada saat hiring dan layoff e. Transportation Model TRANSPORTASI MODEL

Periode 1 2 3 4 5

RT 300 400 330 340 350

Supply Capacity OT SC 200 Unlimited 200 Unlimited 200 Unlimited 200 Unlimited 200 Unlimited

Demand 304 323 342 361 381

Data lain sebagai pendukung adalah sebagai berikut :



Inventory awal



Inventory akhir yang diinginkan = 0 unit



Ongkos RT

= $ 100/unit



Ongkos OT

= $ 130/unit



Ongkos SC

= $ 150/unit



Ongkos simpan

= $ 25/unit/periode

= 0 unit

38


2012

TRANSPORTASI MODEL PERIODE

13

Persediaan

14

Rp.

15

Rp.

16

Rp.

17

0 Rp.

0 Rp.

Kapasitas

Kapasitas

Kapasitas

0 Tersedia

Terpakai

Sisa

13 RT

300

$ 100,00

$

125,00

$

150,00

Rp175,00

Rp200,00

300

300

0

OT

4

$ 130,00

$

155,00

$

180,00

Rp205,00

Rp230,00

200

4

196

$ 150,00

$

175,00

$

200,00

Rp225,00

Rp250,00 unlimited

SK 14 RT

$ 100

$

125,00

$

150,00

Rp175,00

400

OT

323

$ 130

$

155,00

$

180,00

Rp205,00

200

SK

$ 150

$

175,00

$

200,00

Rp225,00 unlimited

unlimited 323

77 0 unlimited

15 RT

330

$ 100

$

125,00

$

150,00

330

330

0

OT

12

$ 130

$

155,00

$

180,00

200

12

188

$ 150

$

175,00

$

200,00 unlimited

SK

unlimited

16 RT

340

$ 100

$

125,00

340

340

0

OT

21

$ 130

$

155,00

200

21

179

$ 150

$

175,00 unlimited

SK

unlimited

17 RT

350

$ 100

350

350

0

OT

31

$ 130

200

31

169

SK

$ 150

Demand

304



323

342

361

unlimited

unlimited

381

Lakukan perhitungan jumlah biaya produksi berdasarkan data yang diperoleh.

Rekap Kapasitas Terpakai Perioda RT 13 300 14 323 15 330 16 340 17 350 SUBTOTAL BIAYA TOTAL BIAYA

Biaya RT 30000 32300 33000 34000 35000 164300

OT 4 0 12 21 31

Biaya OT Subkontrak Biaya SC 520 0 0 0 0 0 1560 0 0 2730 0 0 4030 0 0 8840 0 173140

Referensi

Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta: Akademika Pressindo. Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Fogarty, Donald W. 1991. Production & Inventory Management. Ohio: South-Western P ublishing Co.

39


2012

MODUL III RCCP DAN MRP

I.

Tujuan Praktikum

1. Praktikan mampu memahami dan membuat RCCP 2. Praktikan mampu memahami dan membuat perencanaan kebutuhan bahan (MRP).

II.

Alat dan bahan

1. Software Microsoft Excel 2. Data dari Laboratorium Sispromasi

III.

Prosedur Praktikum

1. Praktikan membuat RCCP dari data JIP yang telah ada. 2. Praktikan membuat perencanaan kebutuhan bahan berdasarkan perencanaan produksi yang telah ada.

IV.

Materi Praktikum

4.1.

RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah Rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi JIP

(Jadwal Induk Produksi). RCCP

digunakan sebagai proses validasi JIP untuk menentukan sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (potential bottlenecks). RCCP mengkonversi JIP ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. 4.1.1. Empat Langkah RCCP 

Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari JIP.



Memperoleh informasi tentang struktur Produk dan Waktu Tunggu (Lead Time).



Menentukan Bill of Resource.



Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.

40


2012

RCCP merupakan bagian dalam manajemen kapasitas yang posisinya dapat kita lihat dalam bagan berikut :

Gambar 4.1 Capacity Planning

4.1.2

Teknik-teknik RCCP

Terdapat beberapa teknik RCCP yang sering digunakan dalam industry, antara lain BOLA, CPOF, dan RPA. Namun dalam industry, metode yang sering digunakan adalah BOLA ( Bill Of Labour Approach). Oleh karena itu dalam modul ini hanya metode BOLA yang akan dijelaskan.

1. Bill of Labor Approach (BOLA)

Pendekatan Daftar Tenaga Kerja (Bill of Labor Aproach) menggunakan data detail waktu standar untuk setiap unit produk. Waktu standar adalah waktu yang diperlukan operator untuk memproduksi satu unit produk. Jika memproduksi lebih dari satu kategori produk maka kapasitas yang dibutuhkan tiap unit produk dapat diidentifikasi dengan perkalian antara BOLA dengan JIP. Perkalian yang digunakan adalah perkalian matriks yang akan digunakan untuk membuat Rough Cut

41


2012

Requirement dengan matriks BOLA dan JIP harus di transpose untuk melaksanakan perkalian (Donald W.Fogarty). Contoh penggunaan BOLA : a. 1 Produk Month

Forecast

Regular

Overtime

Total

Inventory

(Thousand)

Production

Production

production

Available

15 January

22

15

0

15

8

February

8

15

0

15

15

March

10

15

0

15

20

April

10

15

0

15

25

May

20

15

0

15

20

June

14

15

0

15

21

July

8

15

0

15

28

August

8

15

1

16

36

September

12

15

4

19

43

October

15

15

4

19

47

November

30

15

4

19

36

December

40

15

4

19

15

Total

197

180

197

Keterangan : Produksi berjalan 1 Shift, 40 Jam seminggu. Maksimum lembur 10 jam/minggu. Produksi rata-rata 15.000 unit/bulan (tanpa lembur), atau 19000/bulan (dengan lembur maksimal). Kemampuan perusahaan yang rendah dalam peramalan maka perusahaan memiliki inventory 8000 unit. Tahun 1991 adalah inventory yang paling maksimal dimiliki perusahaan yaitu 47000 unit. Persediaan diakhir tahun juga diketahui 15000 unit (cukup untuk mengantisipasi persediaan awal januari, 1992).

42


2012

Produksi minimum adalah 15.000 unit perbulan 180000 unit per- tahun. Total demand di peramalan adalah 197000 unit. 17000 unit dapat diproduksi dengan lembur untuk alokasi agustus, september, oktober, november, dan desember secara bertahap. 1. Menentukan Bill Of Labour Lamp LAXX

Lamp Assembly

0.10 Hour

Oven

0.01 Hour

Base Forming

0.05 Hour

Plastic Molding

0.02 Hour

Socket Assembly

0.04 Hour 0.22 Hour

Work Center

Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Aug

Sep

Oct

Nov

Dec

Total Hours

1500

1500

1500

1500

1500

1500

1500

1600

1900

1900

1900

1900

19700

Oven

150

150

150

150

150

150

150

160

190

190

190

190

1970

Base Forming

750

750

750

750

750

750

750

800

950

950

950

950

9850

Plastic

300

300

300

300

300

300

300

320

380

380

380

380

3940

600

600

600

600

600

600

600

640

760

760

760

760

7880

3300

3300

3300

3300

3300

3300

3300

3520

4180

4180

4180

4180

43340

Lamp Assembly

Molding Socket Assembly Total Capacity Requirements

January : Total Capacity requirement = 0.10 x 15000 = 1500

43


2012

b. 2 Produk

Langkah-langkah pembuatan BOLA untuk 2 Produk : 1. Pembuatan JIP a. Untuk pembuatan JIP dilakukan pada masing-masing departemen Tabel Jadwal induk untuk produksi dua produk Bulan M1

M2

Produk1

b11

b12

Produk2

b21

b22

Produk

2. Waktu total pembuatan produk diperoleh dari daftar tenaga kerja (BOLA) Tabel Daftar tenaga kerja Produk P1

P2

Stasiun Kerja Stasiun kerja1

a11

a12

Stasiun kerja2

a21

a22

3. Hitung kapasitas untuk tiap departemen. Maka perencanaan kebutuhan kapasitas kasar (RCCP) Tabel perencanaan kebutuhan kapasitas kasar

Bulan M1

M2

Stasiun kerja1

c11

c12

Stasiun kerja2

c21

c22

Stasiun Kerja

44


Perhitungan kapasitas:

2012

c11 = a11 . b11 + a12 . b21 c12 = a11 . b12 + a12 . b22 c21 = a21 . b11 + a22 . b21 c22 = a21 . b12 + a22 . b22

Rumus RCCP :

Capacity Required =

Keterangan :

    

untuk i,j

n = jumlah JIP

k = produk

i : Stasiun kerja

j : periode

Contoh :

4.1.3 1.

Keputusan yg diambil berdasarkan RCCP Menentukan Kapasitas yang tersedia

Kapasitas tersedia diperoleh dengan mengalikan waktu tersedia dikali utilisasi dikali efisiensi.

45


2012

2. Membandingkan Kapasitas Yang dibutuhkan dengan Kapasitas yang tersedia

Ketika kapasitas tidak mencukupi, beberapa alternatif pilihan dasar tersedia untuk meningkatkan kapasitas, antara lain: a. Overtime Overtime mungkin adalah solusi paling populer bagi kapasitas yang tidak

memadai karena sedikit pengaturan yang harus dibuat. Semua departemen harus mencapai neraca keuangan untuk satu tahun, yang mana menentukan batasan pada overtime tahunan.

b. Subcontracting

Pengaturan untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk selanjutnya memperbolehkan waktu untuk menemukan seorang vendor yang mampu melaksanakan kerja berkualitas. Kelemahan subcontracting adalah lead time-nya meningkat, biaya transportasi meningkat, dan sulit menjamin kualitas produk.

c. Alternate routing

Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center yang tersisa akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode yang diberikan. Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan sementara dalam routing dari partpart yang spesifik, jadi kerja yang biasanya dilaksanakan di work center A sementara dilaksanakan di work center B. Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan, yaitu : 1. Jika work center B tidak dapat menghasilkan kualitas yang dibutuhkan maka jangan

pakai alternate routing . 2. Jika work center B tidak sedang digunakan karena waktu, alternate routing bisa

dipakai. d. Penambahan Personel

Menambah personel yang akan menambah kapasitas peralatan yang tersedia bukan merupakan batasan. Ada tiga jalan untuk menambah personel : menambah shift, menambah pekerja baru pada shift yang sudah ada atau memindahkan personel yang sudah ada dari work center yang sedikit digunakan.

46


2012

e. Revisi JIP

Banyak perusahaan menganggap revisi JIP sebagai solusi terakhir pada saat kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan yang lain tidak berhasil. Padahal revisi JIP sebenarnya harus menjadi hal pertama yang dipertimbangkan oleh perusahaan. Macam-macam sebab dapat menyebabkan pesanan dipercepat dan jarang memperlambat pesanan. Mungkin ada beberapa pesanan pada master schedule yang ada, tidak lagi dibutuhkan secepat yang ditunjukkan tanggal jatuh

tempo.

Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi tidak mungkin untuk menyelesaikan semua order pesanan sesuai waktu. Pilihan kita adalah dengan membuat manajemen menentukan pesanan mana yang akan terlambat. Sebaliknya, jika ada kelebihan yang tidak dapat dihindari manajemen harus mengambil tanggung jawab untuk merevisi tanggal jatuh tempo suatu pekerjaan supaya menghasilkan JIP yang realistis.

4.2

MRP (Material Requirement Planning)

4.2.1

Definisi MRP

merupakan

suatu

metode

yang

digunakan

untuk

perencanaan,

pengendalian, dan pengelolaan persediaan item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi.(Ginting,2007) 4.2.2

Tujuan MRP

Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Jadwal Induk Produksi (JIP) / MPS (Master Production Schedulle).

Ada 4 tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut : -

Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

-

Menentukan kebutuhan minimal setiap item

-

Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

-

Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan

47

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 4.2.3

2012

Fungsi MRP

Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu: 1. Kontrol tingkat persediaan. 2. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas. 3. Penugasan kebutuhan kapasitas ( capacity requirement ) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough cut capacity requirement . (Ginting,2007)

4.2.4

Input dan Output MRP



Input MRP Terdapat 3 input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu :

1. Jadwal Induk Produksi (JIP), didasarkan pada peramalan atas permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai “juimlah produksi” yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta “periode waktunya” untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan

kapasitas yang tersedia.

2. Catatan Keadaan Persediaan ( inventory), catatan keadaan

persediaan

menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan

3. Struktur Produk, berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu proses assembling

Disamping ketiga input diatas, memerlukan input lain sebagai masukan tambahan sebagai berikut : -

Pesanan komponen perusahaan lain

-

Peramalan atas item yang independen (bersifat tidak bergantungan)

Gambar 4.1 Input Sistem MRP (Teguh Baroto)

48




2012

Output MRP Output yang dapat diperoleh dari sistem MRP dapat dirangkum sebagai berikut : 1. Menentukan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesananya dalam rangka memenuhi permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam JIP 2. Menentukan jadwal pembuatan komponen yang menyusun produk akhir 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu memberikan indikasi kapan pembatalan atas pesanan harus dilakukan 4. Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu jadwal produksi yang sudah direncanakan

4.2.5

Penentuan MRP Matriks MRP

Periode 0

1

2

3

4

5

6

Gross Requirements (GR) Schedule Receipts (SR) On-Hand Inventory (OH) Net Requirements (NR) Planned Order Receipts (PORc) Planned Order Releases (PORl)

o Periode

Periode atau rentang waktu perencanaan dasar, bisa dalam hari, minggu, bulan atau yang lainnya. o Schedule Receipt (SR)

Merupakan jumlah item yang telah dibeli, tetapi belum sepenuhnya diterima oleh pembeli (purchaser). Hal tersebut terjadi karena beberapa hal, diantaranya item masih diproses oleh pemasok, atau sedang diantar ke tempat purchaser, atau sedang diperiksa oleh departmen penerimaan purchaser. o Gross Requirement (GR)

Untuk produk akhir, nilai ini diambil dari hasil disagregasi sedangkan pada level item yang lebih rendah, Gross Requirement untuk masing-masing periode sama dengan item’s

(parent’s)

Planned

Order

Release

level

diatasnya

dikalikan

dengan

jumlah/kuantitas untuk masing-masing parent (usage).

49


2012

o Inventory On Hand (OH)

Adalah jumlah item yang menjadi inventori pada awal periode dan kuantitas inventori yang diharapkan pada akhir periode waktu adalah 0. (OH)t = (PORc)t + (OH)t-1 - (GR)t dimana : (OH)t = Inventory On Hand pada periode t (GR)t = Gross Requirement pada periode t o Net Requirement (NR)

Adalah kuantitas yang secara aktual dibutuhkan untuk diterima atau diproduksi dalam sebuah periode partikular. (NR)t = (GR)t- (OH)t-1 Nilai NR negatif mengindikasikan bahwa tidak ada produksi yang dibutuhkan dalam suatu periode. o Planned Order Receipt (PORc)

Adalah jumlah item yang harus diterima atau diproduksi pada akhir periode waktu particular. Penentuan nilai PORc tergantung dari metoda lot sizing yang digunakan. (POR)t

= (NR)t untuk (NR)t > 0 = 0 untuk (NR)t =<0

o Planned Order Release (PORl)

Adalah jumlah item yang harus diterima atau diproduksi pada akhir periode waktu particular dengan memperhatikan lead time untuk masing-masing komponen.

4.2.6

Prosedur Sistem MRP

Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program (software) diperlukan bila jumlah item sangat banyak. Langkah – langkah tersebut adalah sebagai berikut.(Teguh Baroto) 1. Netting

Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah:



Kebutuhan kotor untuk setiap periode.



Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan.

50




2012

Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan.(Teguh Baroto)

Setelah kebutuhan kotor ditentukan berikutnya adalah perhitungan kebutuhan bersih (netting). (NR)t = (GR)t - (SR)t - (OH)t-1 Dimana : NR

= kebutuhan bersih (nett requirement )

GR

= kebutuhan kotor (gross requirement )

SR

= jadwal penerimaan (scheduled receipt )

OH

= persediaan di tangan (on hand inventory )

2. Lotting Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan

optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak alternatif metode untuk menetukan ukuran lot . Beberapa teknik diarahkan untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos simpan. Teknik-teknik tersebut diantaranya teknik lot for lot, economic order quantity, fix order quantity, fix period review, dan lain-lain.

(Teguh Baroto)

Terdapat beberapa teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran lot (lot sizing):  Fixed Order Quantity (FOQ) : Menggunakan

konsep jumlah pemesanan yang

tetap. Konsep ini digunakan karena adanya beberapa keterbatasan akan fasilitas atau perlengkapan, misalnya ukuran gudang, kapasitas transportasi pengirim barang, kemampuan supplier dan pabrik. Jadi, dalam menentukan ukuran lot

51


2012

didasarkan intuisi atau pengalaman sebelumnya, atau bisa juga berdasarkan jumlah diskon yang didapat ketika melakukan pemesanan.

Contoh metode FOQ

OH = 80 , SR periode ke-2 = 50, safety stock = 5

 Lot for Lot (LFL) : Pendekatan menggunakan konsep dengan pertimbangan

minimasi dari ongkos simpan, jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan yang akan menghasilkan jumlah On-Hand Inventory bernilai nol. Metode ini biasanya digunakan pada barang yang sifatnya tidak tahan lama disimpan seperti makanan.

Contoh metode LFL

OH = 80 , SR periode ke-2 = 50, safety stock = 5

 Economic Order Quantity (EOQ) : Pendekatan yang bertujuan meminimumkan

ongkos persedian, yang biasanya digunakan untuk kebutuhan material yang bersifat kontinu dengan pola permintaan yang stabil. Lot pemesanan dibuat sama dengan EOQ.

52


2012

EOQ=2dS/h Dimana : d = rata-rata demand, s = ongkos set-up, h = ongkos penyimpanan (holding cost) Contoh metode EOQ

OH = 80 , SR periode ke-2 = 50 , d = 105 , s = 1500 , h = 3.5, safety stock = 5, EOQ = 300



Least Unit Cost (LUC) : Pendekatan yang bertujuan meminimasi ongkos persedian

per unit, yang mana keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit + ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap ukuran lot yang dipilih. Untuk ukuran pemesanan dan interval pemesanannya dapat bervariasi

Contoh metode LUC

OH = 80 , SR periode ke-2 = 50 , s = 50000 , h = 10, safety stock = 5

1

2

3

4

5

6

70

125

140

90

110

95

300

210

100

5

50 80

10

440 70 505

505

komb

setup

simpan

tot

trial

cost

2

50000

50

50050

70

715

2.3

50000

1500

51500

210

245.2381

2,3,4

50000

3350

53350

300

177.8333

2,3,4,5

50000

6700

56700

410

138.2927

2,3,4,5,6

50000

10550

60550

505

119.901

53

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 

2012

Period Order Quantity (POQ) : Pada teknik ini jumlah pemesanan dibuat

berdasarkan jumlah lot yang dapat memenuhi POQ dari kebutuhan bersih. Pada penentuan interval periode , bila ada periode yang kebutuhan bersihnya nol maka penentuan interval periode dilewati. Berikut ini adalah prosedur cara perhitungan POQ: -

Hitung EOQ.

-

Gunakan EOQ untuk menghitung N, banyaknya pesanan setiap tahun dengan cara membagi kebutuhan tahunan (R) oleh EOQ

-

Hitung POQ dengan membagi jumlah perencanaan kebutuhan setiap tahun dengan N.

-

Pemesanan dimulai sesuai dengan POQ yang telah didapatkan melalui perhitungan.

Untuk menentukan periode dalam POQ memakai rumus sebagai berikut : POQ =





S = Biaya Set-up atau biaya pesan per periode D = rata-rata demand H = biaya simpan per period

Contoh metode POQ

OH = 80 , s = 50000 , h = 10, safety stock = 5

Dengan rata – rata demand 105 unit, maka periode yang dibutuhkan dalam POQ sebagai berikut : POQ =



    

= 9,759 periode

54


2012

Hasil di atas dapat diartikan bahwa periode yang bisa dipakai dalam POQ antara 9 (dibulatkan kebawah) sampai 10 (dibulatkan keatas). Tetapi, karena table di atas hanya memiliki enam periode, maka periode yang dipakai adalah sampai periode ke-6, yaitu penjumlahan demand dari periode ke-2 sampai periode ke-6 untuk mendapatkan jumlah barang yang akan dipesan (PORc). 

Least Total Cost (LTC) : Metoda ini berawal dari logika bahwa untuk permintaan yang

bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat ongkos simpan dan ongkos pesan berimbang. Metoda LTC ini dijalankan dengan langkah-langkah berikut: -

Mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan

-

Jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung ongkos simpan kumulatif pada setiap kali penjumlahan permintaan dilakukan, sampai nilai ongkos simpan kumulatif tersebut mendekati ongkos pesan.

-

lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk kedalam pemesanan sebelumnya. Contoh metode LTC

80

1

2

3

4

5

6

70

125

140

90

110

95

10

235

95

5

100

5

120

110

350

205

350

205

komb

setup

simpan

tot

trial

cost

2

4000

50

4050

120

33.75

2.3

4000

1500

5500

260

21.15385

2,3,4

4000

3350

7350

350

21

2,3,4,5

4000

6700

10700

460

23.26087

5

4000

50

4050

110

36.81818

5.6

4000

1050

5050

205 24.63415

55


2012

Dari tabel di atas terlihat bahwa ongkos simpan kumulatif yang terdekat ke nilai ongkos pesan (Rp. 4000,00) adalah sebesar Rp. 3350,00, yaitu pada saat ukuran lot sebesar 350 unit, yang mencakup permintaan untuk periode 2, 3 dan 4. Selanjutnya ongkos simpan kumulatif berikutnya yang terdekat ke nilai ongkos pesan adalah Rp. 1050,00 yaitu pada saat ukuran lot sebesar 205 unit yang mencakup permintaan untuk periode 5 dan 6.

3. Offsetting Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana

pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal (periode) tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Lead time adalah besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi samapi

barang tersebut selesai dan diterima siap untuk dipakai. Table dibawah ini memberikan contoh proses offsetting dan lead time sebesar dua periode.

Offsetting merupakan langkah terakhir penerapan sistem MRP pada suatu item. Perhitungan

selanjutnya dilakukan pada item pada level bawahnya. Proses awal dilakukan lagi pada item tersebut. 4. Explosion Explosion adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item/ komponen

yang lebih bawah. Perhitungan kebutuhan kotor ini didasarkan pada rencana pemesanan itemitem produk pada level yang lebih atas. Untuk penghitungan kebutuhan kotor ini, diperlukan

struktur produk dan informasi mengenai berapa jumlah kebutuhan tiap item untuk item yang akan dihitung. (Teguh Baroto).

56


2012

4.2.7 Faktor-Faktor Kesulitan Dalam MRP

Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP yaitu : 1.

Struktur Produk

Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-ulang, yang dilakukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing technique) 2.

Lot Sizing.

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan. Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian : besar, yaitu : 1.

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

2.

Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.

3.

Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4.

Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas. Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu

pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tahap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level.

3.

Lead Time

Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.

57


4.

2012

Kebutuhan yang Berubah

Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainya adalah mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubhan, baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada. 5.

Komponen Umum

Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang berbeda

Langkah-langkah Praktikum

Menghitung RCCP 1. Lakukan perhitungan RCCP dengan metode perkalian Bill Of Labor Approach

Bill Of Product

Work Center WC1 (Frais)

90

WC2 (Bubut)

60

WC3 (Drill)

30

WC4 (Assembly)

60

Sehingga didapat hasil seperti :

Product Product 'A'

2.

Master Schedule Weeks 250

300

400

200

Hitung actual capacity Actual capacity = jumlah mesin x efisiensi per WC x jumlah jam kerja

58


3.

2012

Bandingkan jumlah hasil perkalian dengan Bill Of Labor Approach dengan Actual Capacity dari perusahaan tersebut. Apakah perusahaan sudah membuat Jadwal Induk Produksi yang tepat?

Menghitung MRP 1. Tentukan jumlah inventory pada awal periode sesuai dengan persentase yang diharapkan dan masukan pada kolom On Hand inventory sebelum awal periode.

2. Tentukan jumlah ukuran lot yang ingin dipesan dengan menggunakan ketiga metode, yaitu metode Lot For Lot, EOQ dan Minimum Least Cost . 3.

Masukan

jumlah

kebutuhan

ke

dalam

Gross

Requirement

setiap

periode

dengan

memperhatikan quantitas / parent dari level produk tersebut dan masukan jumlah Schedule Receipts jika ada.

4. Hitung jumlah kebutuhan setiap periode untuk Net Requirement dengan memperhatikan nilai gross requirement dan safety stock yang ada. Setelah itu, tentukan jumlah pesanan pada Planned Order Receipts dengan pertimbangan pilihlah ukuran pemesanan dengan ketiga teknik yang menghasilkan biaya terkecil. Untuk nilai On Hand Inventory ditentukan dengan menjumlahkan nilai Planned Order Receipts. Terakhir, tentukan Planned Order Releases dengan melihat lead time pada data BOM.

59


2012

Referensi

Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Akademika Pressindo, Jakarta. Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Graha Ilmu, Yogyakarta. Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia, Jakarta. Fogarty, Donald W. 1991. Production & Inventory Management. South-Western Publishing Co, Cincinnati, Ohio.

60


2012

MODUL IV ASSEMBLY LINE BALANCING

I

Tujuan Praktikum 1.

Praktikan dapat merencanakan lintasan produksi yang tepat dan sesuai dengan target produksi perusahaan

2.

Praktikan dapat menentukan waktu siklus, tingkat efisiensi dan efektifitas dalam pengerjaan suatu produk

II

Alat dan Bahan

1. Software Microsoft Excel 2007 2. Software Microsoft Visio 2007 3. Software LINGO 11.0 4. Data dari Laboratorium Sispromasi

III

Materi Praktikum 3.1 Pengertian

Suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam serangkaian stasiun kerja dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator memiliki waktu kerja (beban kerja ) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Dengan demikian, tercapai kondisi keseimbangan beban.

Gambar 4.1 contoh flow balance

61


2012

Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses produksi (Biegel, 1981). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung-gabung menjadi beberapa stasiun

kerja.

Tujuan

umum

penggabungan

ini

adalah

untuk

mendapatkan

rasio delay / idle (menganggur) yang serendah mungkin dan dicapai suatu efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja. (Bedworth, 1997). Konsep line balancing dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 4.2 Masalah yang timbul sebelum menggunakan LB

Gambar 4.3 Setelah menerapkan LB Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam

62


2012

jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan.

Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau stasion time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya memiliki nilai sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. 3.2 Konsep Line Balancing

Dua konsep penting dalam keseimbangan lini : 1. Minimum workload rational work element adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai tujuan tertentu yang terbatas ( elemen kerja) ne

T wc   T ek

Tek : waktu penyelesaian elemen kerja k

k 1

ne : jumlah elemen kerja, k = …, n Asumsi tentang waktu elemen kerja : - Waktu elemen bernilai konstan - Nilai Tek bersifat aditif 2. Kendala Precedence (Precedence Constraint) Adalah batasan terhadap urutan pengerjaan elemen kerja. Kendala precedence dapat digambarkan secara grafis dalam bentuk diagram precedence. A. Precedence Constraint Precedence Constraint merupakan batasan terhadap urutan pengerjaan elemen kerja. Kendala precedence dapat digambarkan secara grafis dalam bentuk diagram precedence. Dimana pada proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu:

63


2012

1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas. 2. Apabila satu komponen telah dipilih untuk di assembly maka urutan untuk mengassembly komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen-komponen. Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan

metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002). Diagram ini memperlihatkan bahwa beberapa job tidak dapat dikerjakan apabila predecessornya belum selesai dikerjakan. Layout stasiun kerja sepanjang lini perakitan tergantung pada precedence diagram. Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua symbol dasar:

a. Elemen symbol, adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi. Hubungan antara nomor dan huruf elemen dapat dilihat pada gambar 4.4 0.3

0.3

Atau

b

2

Gambar 4.4 Elemen symbol b. Hubungan antar symbol, biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol lainnya. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. Hubungan antar symbol dan anak panah dapat dilihat pada gambar 4.5 0.2 0.3 1

2

0.1 3

Gambar 4.5 Hubungan antar symbol

64


2012

Gambar tersebut menyatakan bahwa elemen 1 harus mendahului ( precedence) elemen 2 dan elemen 2 harus mendahului elemen 3. B. Zoning Constraint Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu

pada stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada stasiun yang sama. Misalnya operasi 1 mempunyai sifat antagonis dengan operasi 2 menyebabkan percikan/konseling api maka tidak dapat disatukan walaupun dari segi makna

dapat

disatukan.

Sebaliknya

zoning constraint yang

positif

menghendaki

pengelompokkan elemen-elemen kerja pada 1 stasiun yang sama dengan alasan misalnya menggunakan peralatan yang sama dan peralatan itu mahal (Ginting,2007). 3.3

Istilah-Istilah Dalam Line Balancing

3.3.1. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak, dan lain-lain. Waktu menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Dengan kata laimn Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT

dikurangi ST. (Baroto, 2002). n

Idle _ time  n.Ws  Wi i 1

Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja Ws = Waktu stasiun kerja terbesar Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja i = 1,2,3,…,n

65


2012

3.3.2 Waktu Siklus (Cycle Time)

Cycle time adalah waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan suatu unit produksi.

T c 

60(efficiency _ line ) kecepa tan_ produksi

menit

3.3.3 Keseimbangan Waktu Senggang ( Balance Delay ) Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari

waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002).

     



Keterangan: N = jumlah total waktu tiap elemen S = Jumlah stasiun kerja TS max = waktu stasiun kerja maksimum

3.3.4 Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi ) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).

E b  3.3.5

W i W s

x100%

Efisiensi Lintasan Produksi ( Line Efficiency ) Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus

dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) . Line Efficiency dapat menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.

    



Keterangan: N = jumlah total waktu tiap elemen S = Jumlah stasiun kerja TS max = waktu stasiun kerja maksimum

66

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 3.3.6

2012

Smoothest Indeks

Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif atau cara untuk

mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

  Keterangan: TS max = waktu stasiun kerja maksimum Tsi

= waktu satsiun, di stasiun kerja i

3.3.7 Work Station Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan.

Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):

w  min integer

T wc T c

Keterangan :

T wc = waktu operasi (elemen) T c

= jumlah stasiun kerja minimal

3.4 Metode Line Balancing 1.

Metode Helgeson dan Birnie / Ranked Positional Weight (RPW)

Metoda Helgeson dan Birnie (RPW) ini disebut juga Teknik Bobot Posisi. Adapun cara penggambaran precedence diagram adalah sebagai berikut: 1. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktu

elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai elemen terakhir. Bobot (RPW) = waktu proses tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya. 2. Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi dari yang terbesar ke terkecil 3. Hitung waktu siklus 4. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidak melanggar

hubungan precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus

67


2012

5. Ulangi Langkah 4 sampai seluruh elemen ditempatkan 6. Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-elemen kerjanya, maka

tentukan nilai efisien, balance delay, dan smoothness index nya ( Ginting,2007). 7. 2.

Metode Kilbridge and Wester Heuristic(Region Approach)

Pendekatan ini melibatkan elemen-elemen yang memiliki tingkat keterkaitan yang sama ke dalam sejumlah kolom./daerah. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:

1.

Buat precedence diagram dari persoalan yang dihadapi. Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram

tersebut

ke

dalam

kolom-kolom

dari

kanan

ke

kiri.

Berikut

contoh

pengelompokannya:

2.

Tentukan waktu siklus (TC) dari bilangan prima waktu total elemen kerja, dan tentukan jumlah stasiun kerja

3.

Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar elemen kerja.

4.

Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi waktu siklus maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya

5.

Ulangi Langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan.

6.

Tentukan nilai efisien, balance delay, dan smoothness index-nya ( Ginting,2007).

68

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 3.

2012

Largest Candidate Rule

Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar hingga elemen dengan waktu operasi terkecil. Sebelum dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun kerja. Algoritma ini terdiri dari beberapa tahap : 1. Mulai dari atas, pilih elemen yang akan ditugaskan pada stasiun pertama, yang memenuhi persyaratan precedence dan tidak menyebabkan total jumlah T ek pada stasiun tersebut melebihi T s. 2. Jika tidak ada elemen lain yang dapat ditugaskan tanpa melebihi T s, maka lanjutkan ke stasiun berikutnya 3. Ulangi langkah 1 dan 2 untuk stasiu lainnya sampai seluruh elemen selesai ditugaskan 4. Tentukan nilai efisien, balance delay, dan smoothness index nya ( Ginting,2007).

a.

STUDI KASUS

Sebuah UD. Ergonomic Chairs yang bergerak dibidang industri pengrajinan kayu bekas berupa pembuatan kursi, ingin mengetahui keefisienan dari pembuatan kursi tersebut. Dalam proses pembuatannya operator bekerja selama 5 shift/minggu 8 jam/shift 60 mgg/thn. Sedangkan jumlah produksi 7200 kursi/tahun. Pengalaman sebelumnya menunjukkan bahwa uptime efficiency untuk lini adalah 95% dan waktu repositioning lost per siklus adalah 2 menit. Adapun operasi penyelesaian tersebut adalah sebagai berikut. Tabel 3.1 Data Operasi Line Balancing

Operasi

Deskripsi

Operasi

Waktu

Pendahulu

(menit)

1

Mengukur kayu untuk bagian kaki

-

2

2

Memotong kayu sesuai ukuran

1

3

3

Menghaluskan kayu yang sudah dipotong

2

4

69


4

Mengukur kayu untuk bagian dudukan

-

3

5

Memotong sesuai ukuran dudukan

4

4

6

Menghaluskan dudukan yang sudah dipotong

5

4

7

Merakit dudukan dengan bagian kaki

3,6

5

8

Memberikan sandaran pada bagian rakitan

7

6

9

Pengecatan

8

7

10

Pengeringan

9

10

2012

Dari data diatas tentukanlah diagram pendahuluan, waktu siklus ( cycle Time), stasiun kerja, efisiensi stasiun kerja dan efisiensi lintasan dari pembuatan kursi tersebut dengan menggunakan metode Kilbridge-Wester Heuristic, Ranked Positional Weight (RPW) , dan regional approach

3.1.2

Perhitungan

1. Metode Kilbridge-Wester Heuristic : a. Precedence diagram Berdasarkan data operasi maka dapat dibuat diagram pendahuluan sebagai berikut:

I

II

III

IV

V

VI

VII

Gambar 3.1 Diagram Pendahulu

70


2012

Tabel 3.5 Pengelompokkan Stasiun Kerja

Elemen

Kolom

Kerja 1

I

Total time

Elemen

per column

pendahulu

5

--

Tek

2

4

I

3

2

III

3

1 7

5

III

4

4

3

III

4

2 8

6

III

4

7

IV

5

5

6

8

V

6

6

7

9

VI

7

7

8

10

VII

10

10

9

Production Speed (Rp) =

Rp =

Cycle Time

            Rp =

= Tc = Tc =





 

5

unit / jam

= 3 unit/jam



menit

   

= 19 menit

Ts = Tc – Tr = 19 – 2 = 17 menit Jumlah work station teoritis (w) : w = min interger



= min interger

 

= 2.8 ≈ 3workstation

Pengelompokkan stasiun kerja Setelah waktu siklus dan stasiun kerja diperoleh, selanjutnya mengelompokkan tugas untuk masingmasing stasiun kerja. Pengelompokkannya adalah sebagai berikut:

71


2012

Tabel 3.2 Pengelompokkan Stasiun Kerja

Stasiun

Pengelompokan

kerja

Tugas

1

Waktu

Waktu siklus

1, 4, 2, 5, dan 3

16

17

94.12%

2

6, 7, dan 8

15

17

88.23%

3

9 dan 10

17

17

100%

Efficiency line : LE =

 

Balance delay : BD =



x 100% = 94.12 %





  

Smoothness Index : SI =

% Efisiensi

x 100% = 5.88 %



   

Efficiency work station I =



 

Efficiency work station II =

2

x 100 % = 94.12 %

 

Efficiency work station III =

2

 + --- + (17- 17) = 2.23

x 100 % = 88.23%

 

x 100 % = 100 %

Idle time work station I = 17 – 16 = 1 menit Idle time work station II = 17 – 15 = 2 menit Idle time work station III = 17 – 17 = 0 menit

Elemen 1,4,2,5, dan 3

Elemen 6,7, dan 8

Elemen 9 dan 10

72


2012

2. Metode Ranked Positional Weight (RPW) a.

Precedence Diagram Berdasarkan data operasi maka dapat dibuat diagram pendahuluan sebagai berikut:

Gambar 3.2 Diagram Pendahulu

Pada diagram pendahuluan diatas dapat dilihat setiap stasiun kerja dengan keterangan sebagai berikut ini: Tek Elemen pendahulu

Elemen kerja

RPW

(menit)

4

39

3

-

1

37

2

-

5

36

4

4

2

34

3

1

6

32

4

5

3

30

4

2

7

28

5

3,6

8

22

6

7

9

17

7

8

10

10

10

9


Rp =

 

unit / jam

73

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI 

Rp =

Cycle Time Tc

Tc = Tc =

         

2012

= 3 unit/jam

 



  

menit

= 19 menit






= min interger

 


Pengelompokkan stasiun kerja Setelah waktu siklus dan stasiun kerja diperoleh, selanjutnya mengelompokkan tugas untuk masingmasing stasiun kerja. Pengelompokkannya adalah sebagai berikut: Tabel 3.2 Pengelompokkan Stasiun Kerja

Stasiun

Pengelompokan

kerja

Tugas

1

Waktu

Waktu siklus

1, 4, 2, 5, dan 3

16

17

94.12%

2

6, 7, dan 8

15

17

88.23%

3

9 dan 10

17

17

100%

Efficiency line : LE = Balance delay : BD =

 



x 100% = 94.12 %





  


% Efisiensi

x 100% = 5.88 %



   




 


2

x 100 % = 94.12 %

 


2

 + --- + (17- 17) = 2.23

x 100 % = 88.23%

 

x 100 % = 100 %

Idle time work station I = 17 – 16 = 1 menit

74


2012

Idle time work station II = 17 – 15 = 2 menit Idle time work station III = 17 – 17 = 0 menit

Elemen 1,4,2,5, dan 3

Elemen 6,7, dan 8

Elemen 9 dan 10

3. Metode Largest Candidate Rule: Precedence Diagram Berdasarkan data operasi maka dapat dibuat diagram pendahuluan sebagai berikut:

Gambar 3.4 Precedence Diagram Tabel 3.5 Pengelompokkan Stasiun Kerja

Operasi

Deskripsi

Operasi

Waktu

Pendahulu

(menit)

10

Pengeringan

9

10

9

Pengecatan

8

7

8

Memberikan sandaran pada bagian rakitan

7

6

7

Merakit dudukan dengan bagian kaki

3,6

5

3

Menghaluskan kayu yang sudah dipotong

2

4

5

Memotong sesuai ukuran dudukan

4

4

6

Menghaluskan dudukan yang sudah dipotong

5

4

4

Mengukur kayu untuk bagian dudukan

-

3

75


2

Memotong kayu sesuai ukuran

1

3

1

Mengukur kayu untuk bagian kaki

-

2


Rp =

Cycle Time

             Rp =

= Tc = Tc =





 

unit / jam

= 3 unit/jam



menit

   

= 19 menit


Staiun Kerja

1

2

Elemen

Rasio Min (menit)

4

3

1

2

5

4

6

4

2

3

7

5

3

4

8

6

9

7

3 10

2012



Total Waktu

= min interger




Efisiensi

Waktu

Stasiun Kerja

menganggur

16

94,12%

1 menit

15

88,23%

2 menit

17

100%

0 menit

Stasiun Kerja (menit)

10

76


Efficiency line : LE =

 

Balance delay : BD =

x 100% = 94.12 %







  


2012

x 100% = 5.88 %



   




 


2

x 100 % = 94.12 %

 


2

 + --- + (17- 17) = 2.23

x 100 % = 88.23%

 

x 100 % = 100 %

Idle time work station I = 17 – 16 = 1 menit Idle time work station II = 17 – 15 = 2 menit Idle time work station III = 17 – 17 = 0 menit

Elemen 4,1,5,6 dan 2

Elemen 3,7, dan 8

Elemen 9 dan 10

Kesimpulan : Dari hasil ketiga perhitungan di atas, ketiga metode tersebut dapat

digunakan

dapat

karena memiliki hasil yang sama. Sehingga perusahaan dapat memilih sendiri

metode yang ingin digunakan. 4. LINGO

Lingo adalah sebuah software yang digunakan untuk membangun dan menyelesaikan masalah optimasi, baik permasalahan linier, non linier, kuadratik, stokastik ataupun model permasalahan yang lain. Software ini dikembangkan oleh perusahaan LINDO System Inc. LINGO juga dapat digunakan untuk membantu merancang keseimbangan lintasan. Tahap dalam menggunakan software LINGO untuk line balancing adalah sebagai berikut: 1. Misalkan diketahui kasus seperti 3 metode sebelumnya, sehingga diperoleh ws teoritis sebanyak 3 ws dan cycle time teoritis sebesar 17. 2. Buka software LINGO 11.0

77


2012

3. Klik icon new di pojok kanan atas

4. Ketikkan syntax di bawah ini pada LINGO Model: Ops adalah operasi yang dilakukan, sedangkan tops adalah waktu operasi

sets: ops /1..10/:tops; ws /1..3/:y,tws; b (ops,ws): x; pred(ops,ops)/ 1,2 2,3 3,7 7,8 8,9 9,10 4,5 5,6 6,7/; endsets data: tops = 2 3 4 3 4 4 5 6 7 10; C =17; Z=10; enddata

Ws adalah work station yang ada, dan tws adalah waktu siklus tiap ws

Pred adalah precedence yaitu operasi-operasi pendahulu ex: 1,2 artinya operasi 2 bisa dilakukan setelah operasi 1 selesai

Waktu Operasi secara berurutan

C= waktu siklus teoritis

min= @sum(ws(k):Y(k));

Z= banyaknya operasi yang dilakukan

@for(ops(j): @sum(b(j,k):x(j,k))=1); @for(ws(k): tws(k)<=C); @for(ws(k): @sum(ops(j):tops(j)*x(j,k))=tws(k)); @for(pred(m,n):

78


2012

@sum(ws(k):k*x(m,k)-k*x(n,k))<=0); @for(ws(k): @sum(b(j,k):x(j,k))-Z*y(k)<=0); @for(ws(k): @for(ops(j): @bin(x(j,k)))); @for(ws(k): @bin(y(k))); End

5. Kemudian klik solve untuk mendapatkan hasil algoritma.

Variable C Z TOPS( 1) TOPS( 2) TOPS( 3) TOPS( 4) TOPS( 5) TOPS( 6) TOPS( 7) TOPS( 8) TOPS( 9) TOPS( 10) Y( 1) Y( 2) Y( 3) TWS( 1) TWS( 2) TWS( 3) X( 1, 1) X( 1, 2) X( 1, 3) X( 2, 1) X( 2, 2) X( 2, 3) X( 3, 1) X( 3, 2) X( 3, 3) X( 4, 1) X( 4, 2) X( 4, 3) X( 5, 1) X( 5, 2) X( 5, 3) X( 6, 1) X( 6, 2) X( 6, 3)

Value 17.00000 10.00000 2.000000 3.000000 4.000000 3.000000 4.000000 4.000000 5.000000 6.000000 7.000000 10.00000 1.000000 1.000000 1.000000 16.00000 15.00000 17.00000 1.000000 0.000000 0.000000 1.000000 0.000000 0.000000 0.000000 1.000000 0.000000 1.000000 0.000000 0.000000 1.000000 0.000000 0.000000 1.000000 0.000000 0.000000

Reduced Cost 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 1.000000 1.000000 1.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

79

MODUL PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI X( 7, 1) X( 7, 2) X( 7, 3) X( 8, 1) X( 8, 2) X( 8, 3) X( 9, 1) X( 9, 2) X( 9, 3) X( 10, 1) X( 10, 2) X( 10, 3)

0.000000 1.000000 0.000000 0.000000 1.000000 0.000000 0.000000 0.000000 1.000000 0.000000 0.000000 1.000000

2012

0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

Keterangan : 1= true 2= false Contoh: X(1,1) berarti operasi tujuh di work station 4 X(1,1) = 1.000000  bernilai true, maka operasi 1 akan ditempatkan di ws 3, sehingga X(1,2) dan X(1,3) akan bernilai 0 ( false)

6. Langkah selanjutnya adalah meletakkan operasi-operasi yang ada ke dalam tabel sesuai ws masing-masing dan dihitung LE, BD, dan smoothness Index-nya ( Sama dengan tahapan metode yang lain).

IV.

Prosedur Praktikum 1.

Praktikan mempelajari studi kasus yang diberikan

2.

Praktikan membuat precedence diagram sesuai lintasan produksi yang ada pada studi kasus, dengan menggunakan software Microsoft Visio 2007

3.

Praktikan mengisi setiap tabel dan formula line balancing pada worksheet yang telah disediakan pada software Microsoft Excel 2007

4.

Praktikan merancang keseimbangan lintasan dengan menggunakan software LINGO 11.0

5.

Praktikan melakukan evaluasi terhadap efisiensi lini dan balance delay pada studi kasus yang diberikan dengan membandingkan keempat metode yang telah dikerjakan.

80


2012

Referensi

Bedworth, David D . 1987. Integrated Production Control Systems . Canada: John Wiley & Sons Inc Rosnani, Ginting. 2007. Sistem Produksi . Yogyakarta: Graha Ilmu. Baroto, Teguh . 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Jakarta: Ghalia Indonesia. E.Biegel, John. 1992. Pengendalian Produksi . Jakarta: Akademika Pressindo. http://www.lindo.com/index.php?option=com_content&view=article&id=2&Itemid=10

81

modul praktikum p3 2012

Recommend Documents