Modul Praktikum p3 2009

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL I Rencana Proses dan Perhitungan Waktu Baku I

Tujuan Praktikum

1. Praktikan dapat membuat rencana proses 2. Praktikan dapat mengerti dan membuat Bill membuat Bill Of Material Material dari dari suatu produk 3. Praktikan dapat membuat Peta Proses Operasi dan Peta Perakitan 4. Praktikan memahami dan mampu melakukan proses fabrikasi dan proses perakitan dari suatu produk 5. Praktikan dapat mengevaluasi proses produksi sehingga dapat meningkatkan output hasil produksi. II Alat dan Bahan



Alat Pendukung sebagai berikut: a. Gunting logam b. Obeng c. Solder d. Timah (Tnol)



Komponen lampu tidur sebagai sebagai berikut: a. Casing depan b. Casing belakang c. Casing alas d. Casing penyangga e. Kabel power f.

Kabel lampu

g. Pitting lampu h. Lampu i.

Potensiometer

III Prosedur Praktikum

1. Praktikan membongkar produk jadi ke dalam komponen-komponen penyusunnya 2. Praktikan mencatat tahap pembongkaran produk 3. Praktikan mencatat komponen penyusunnya 4. Praktikan membuat rencana proses dari komponen yang dibuat

Laboratorium Sistem Produksi dan Otomasi

Page 1

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 5. Praktikan membuat BOM, PPO, PP Produk lampu tidur pada lembar kerja yang disediakan berdasar pembongkaran yang telah dilakukan 6. Praktikan 2 kelompok bergabung menjadi 1 kelompok besar untuk membuat produk 7. Praktikan berkoordinasi dengan praktikan satu team untuk pembagian tugas dalam pembuatan pembuatan produk (termasuk (termasuk pengaturan pengaturan posisi workstation) workstation) 8. Praktikan merakit komponen tersebut menjadi perangkat lampu tidur berdasar tidur berdasar OPC OPC yang yang telah dibuat dan mencatat waktu perakitan per elemen kerja 9. Praktikan membuat casing sesuai rencana proses dan mencatat waktu setiap proses 10. Praktikan menghitung waktu baku perakitan lampu tidur dan dan pembuatan casing lampu tidur IV Materi Praktikum 4.1 Konsep Dasar Sistem Produksi

Sistem produksi merupakan kumpulan dari subsistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentrasformasikan input produksi menjadi output produksi.

Gambar 1.1 Skema Sistem Produksi Adapun Sistem Produksi Manufaktur terdiri dari : 1.

Model Input-Output Produksi adalah segala proses yang dirancang untuk mengubah (mentransformasikan) suatu susunan elemen masukan (input ( input ) menjadi suatu susunan elemen keluaran ( output ) yang spesifik.

2.

Parameter Sistem Produksi, terdiri dari : a. Produksi


Page 2

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi b. Produktivitas c. Efisiensi d. Efektivitas e. Utilitas f. Kualitas g. Kapasitas 4.1.1 Siklus Aktivitas Aktivitas Manufaktur

Siklus aktivitas manufaktur dapat dilihat pada gambar berikut ini

Gambar 1.2 Siklus Aktivitas Manufaktur (Groover, 1980) 4.1.2 Proses Produksi

Terdapat begitu banyak proses yang dapat dilakukan oleh ahli Teknik Produksi untuk mengubah suatu bentuk dan ukuran material. Proses tersebut diantara adalah proses pemisahan pemisahan dan pencampuran pencampuran logam ( refining dan alloying ), ), pencetakan (casting ( casting ), ), pembentukan pembentukan ( forming ), ), pemotongan (cutting (cutting ), ), pengelasan (welding ( welding ), ), perakitan/assembly perakitan/assembly,, dan finishing . Dalam praktikum ini, proses-proses produksi yang akan kita lakukan diantaranya adalah: a. Pemotongan (cutting (cutting ) Pemotongan (cutting) merupakan proses pengubahan bentuk suatu material dengan menggunakan alat potong. Tujuannya adalah untuk mendapatkan bentuk


Page 3

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi yang diinginkan, tolerensi yang ketat, dan keadaan permukaan tertentu. Beberapa proses pemotongan:



Shearing,

merupakan

proses

pemotongan

dengan

menggunakan

tekanan/dorongan antara dua tepi material/logam yang tajam.



Turning, merupakan proses pemotongan dengan memutar benda kerja pada alat potong dan pemotongan material dilakukan dengan memakankan alat potong pada benda kerja atau memakankan benda kerja pada alat potong.

 Drilling, merupakan proses membuka, melebarkan atau membuat sebuah lobang. Proses ini biasanya diasosiasikan dengan sebuah proses dimana alat yang digunakan akan bergerak turun dan benda kerja diam di tempat. Ketika benda kerja ditekan, ini dikenal sebagai kegiatan turning . Operasi ini biasanya dilakukan pada mesin drilling bertekanan atau mesin bor.



Shaping dan planning , dalam proses ini, permukaan material akan dipotong dengan aksi yang berulang-ulang. Biasanya permukaan material ini rata, tapi walaupun demikian permukaan yang tidak rata pun dapat diproses dengan cara ini. Dalam proses shaping , alat bekerja berulang-ulang sementara benda kerja tetap berada di tempatnya. Pada proses planning , benda kerja yang akan bekerja berulang-ulang sementara alat potongnya yang akan tetap di tempat.

 Milling, merupakan proses pemotongan dengan menggunakan alat potong yang berputar-putar yang terdiri dari beberapa gigi yang akan terputus-putus. Biasanya benda kerja yang dimakankan pada alat potongnya, tapi kadang kala proses ini dilakukan terbalik.

 Branching, proses ini sama dengan milling, yaitu proses pemotongan yang menggunakan alat potong bergerigi. Tapi dalam hal ini alat broaching tidak berputar-putar, melainkan memotong dengan cara menarik atau mendorong alat potong tersebut.



Sawing, juga merupakan proses pemotongan logam dengan menggunakan alat potong yang bergerigi dengan cara menarik dan mendorong alat tersebut. Tapi dalam proses sawing , logam yang dengan jumlah yang sangat banyak dapat dibentuk tanpa memotongnya terlebih dahulu menjadi ukuran yang lebih kecil.

b. Perakitan/assembly Perakitan merupakan proses dimana berbagai komponen dan subassembly digabungkan agar menjadi rakitan/produk yang lengkap. Di pabrik, perakitan


Page 4

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi mungkin dilakukan secara terputus-putus atau dalam proses yang kontinyu dalam lini perakitan. c. Finishing Finishing merupakan proses dimana material, baik itu material yang telah selesai, subassembly, atau komponen, dibuat menjadi lebih efektif dengan memberikan energy dari luar dengan menambahkan material lainnya. 4.2 BILL OF MATERIAL

BOM ( Bill Of Material ) adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. BOM tidak hanya menspesifikasikan produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. BOM juga menggambarkan cara komponen-komponen bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. Adapun jenis BOM adalah : a. Modular Bills. BOM yang dapat diatur di seputar modul produk, modul merupakan komponen yang dapat diproduksi dan dirakit menjadi satu unit produk. b. Planning Bills dan Phanton Bills. Planning Bill untuk perencanaan diciptakan agar dapat menugaskan induk buatan kepada bill of materialnya. Sedangkan Phantom bill adalah BOM untuk komponen, biasanya sub-sub perakitan yang hanya ada untuk sementara waktu. c. Low-level coding. Merupakan jenis dari BOM yang menghasilkan produk yang serupa sehingga untuk membedakannya diberikan kode pada bahan pendukungnya. Berikut ini adalah contoh pohon Bill Of Material Level 0 Produk Jadi

Part 1 Sub Assembly

Part 2 Sub Assembly (x,y,z)

Part 3 Sub Assembly

Level 1

(x,y,z)

(x,y,z)

Part 1.1 Sub sub Assembly



Part 1.4 Saub sub Assembly



(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z)

Level 2

Gambar 1.4 Pohon Bill Of Material


Page 5

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Level

Produk

Kode Part

0

Nama Part

Jumlah Satuan Lead Time

Jumlah

Stasiun

Pekerja

Kerja

Produk Jadi 1

Produk x

Part 1 2

Part 1.1

2

Part 1.2

2

Part 1.3

2

Part 1.4

1

Part 2

1

Part 3 2 2

Part 3.1 Part 3.2

Table Bill Of Material

Catatan : (x,y,z) = (Status inventory, Lead Time, Quantitas/parent)

Contoh: pada level 1 part 1 (200, 1, 5) Nilai x = 200, menunjukkan bahwa dalam inventory terdapat 200 item yang ada di gudang Nilai y = 1, menunjukkan bahwa waktu yang dibutuhkan bahan baku ketika di pesan hingga sampai perusahaan adalah 1 hari. Nilai z = 5, menunjukkan bahwa ada 5 unit yang dibutuhkan dalam membuat produk jadi Keterangan : -

Status Inventory

: Banyaknya persediaan barang yang masih ada di gudang

-

Lead Time

: Waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga sampai di

perusahaan -

Quantitas/parent

: Jumlah unit yang dibutuhkan dalam membuat suatu produk atau

perakitan sebelumnya 4.3 PETA PROSES OPERASI

Peta Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi (utuh) maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti : waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atu mesin yang dipakai Adapun manfaat dari peta proses operasi adalah a.

Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya


Page 6

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi b.

Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan)

c.

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

d.

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai

e.

Sebagai alat untuk latihan kerja

Contoh Peta Proses Operasi PETA PROSES OPERASI Nama Objek No. Peta Dipetakan oleh Tangggal Dipetakan

: : : :

Sekarang

Mt t i k a r i d g n a y n a i g a b i r a d n a i g a B

Usulan

Mt t i k a r i d g n a y n a i g a B

Material (Mt)

Mt

W

O-N

M

W

I-N

M

a m a t u k u d o r P

Mt

s e s o r p m a l a d n a h a b u r e p n a t u r U

Storage

Urutan material yang masuk proses

Gambar 1.5 Peta Proses Operasi Keterangan W

= waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan, biasanya dalam jam

O – N = nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut I – N

= nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut

M

= menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut berlangsung Pada Peta Proses Operasi terdapat lambang: = Operasi Suatu operasi terjadi jika sebuah obyek diubah sifat fisik atau kimianya; dirakit atau diuraikan dari obyek lain; atau diubah untuk operasi yang lain, pengangkutan,


Page 7

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi pemeriksaan atau penyimpanan. Suatu operasi dapat juga terjadi jika informasi diberikan atau diterima, atau jika perencanaan atau penghitungan dilakukan. Lambang operasi juga digunakan untuk menunjukkan orang yang sedang bekerja. = Pemeriksaan Sebuah pemeriksaan terjadi bila suatu obyek diuji atau diperiksa untuk perincian atau pemerikasaan baik dari segi kualitas maupun kuantitas. = Penyimpanan (storage) Sebuah penyimpanan terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. 4.4 PETA PERAKITAN

Peta Perakitan merupakan salah satu tipe diagram proses yang menggambarkan/memodelkan bagaimana komponen-komponen disatukan untuk tujuan perakitan dari seluruh komponen hingga menjadi sebuah produk jadi. Daftar yang terdapat pada Peta Proses Perakitan yaitu semua material dan komponen, operasi dari subassembly, inspeksi, dan operasi dari assembly. Peta Proses Perakitan sering juga disebut sebagai gozinto chart. Situsi yang dapat digambarkan oleh Peta Perakitan : a. Ketika beberapa bagian diproses secara terpisah dan dirakit serta diproses bersamaan. b. Ketika sebuah produk dibongkar kembali dan komponen-komponen tersebut diproses kemudian. Contoh Peta Perakitan PETA PROSES PERAKITAN Nama Objek No. Peta Dipetakan oleh Tanggal dipetakan

: : : :

Sekarang

Usulan

Lempeng mika bawah

SSA Lempeng mika depan

SA Lempeng mika belakang

A

Lempeng mika kanan


Page 8

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Gambar 1.6 Peta Perakitan

Keterangan = operasi yang dilakukan pada material A

= assembly

SA

= sub assembly

4.5 KOMPONEN ELEKTRONIKA DASAR

Ada beberapa komponen elektronika dasar yang harus diketahui untuk dapat membuat sebuah rangkaian komponen elektronik. Komponen tersebut diantaranya adalah : 1. Resistor Resistor merupakan hambatan yang digunakan untuk membatasi arus dalam sebuah rangkaian, memiliki kode warna pada badannya untuk menunjukkan nilai dari resistor tersebut. 2. Transistor Transistor merupakan versi modern dari tabung hampa. Secara sederhana, transistor merupakan penggabungan 2 buah dioda, yang merupakan alat semikonduktor. Transistor memiliki dasar kegunaan sebagai berikut : a.

Sebagai penguat (Amplifier)

b. Sebagai penghantar-pemutus arus(Switch) Berdasarkan susunan bahan semikonduktornya, maka transistor dibagi menjadi transistor PNP (Positif-Negatif-Positif) dan Transistor NPN (Negatif-Positif-Negatif). Pemilihan jenis transistor ini, berdasar desain rangkaian yang anda buat. Transistor memiliki 3 kaki yang masing-masing diberi nama: Emitor, Basis dan Kolektor. 3. Dioda Dioda merupakan komponen elektronika yang dibuat dari semikonduktor. Secara umum (berdasarkan bahan yang membuatnya) dioda dibagi menjadi dioda germanium dan dioda silicon. Adapun kegunaan dari dioda adalah sebagai berikut : a.

Sebagai penyearah tegangan, yaitu merubah dari arus AC menjadi arus DC

b. Sebagai Zener, yaitu membatasi tegangan keluaran suatu rangkaian pada nilai tertentu c.

Penghasil cahaya, yaitu untuk menghasilkan cahaya seperti pada LED


Page 9

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Semua dioda memiliki terminal positif (Anoda) dan terminal negatif (Katoda). Karena itu dioda termasuk komponen berpolaritas dan tidak boleh terbalik dalam memasangnya. 4. Rangkaian Terpadu (IC) Rangkaian Terpadu (IC) adalah penggabungan dari banyak komponen ke dalam suatu keping (chip). Teknologi ini memungkinkan ditanamkannya ratusan bahkan ribuan transistor dan komponen lain ke dalam keping tunggal sehingga dapat membuat alat-alat elektronika berukuran cukup kecil. Rangkaian Terpadu umumnya di bentuk dalam format DIP (Dual In Line Package) namun format/bentuk lain juga dimungkinkan. Bentuk DIP paling banyak dipakai karena kemudahan dalam pemasangan selain itu banyak tersedianya soket IC untuk bentuk DIP ini. 5. Kapasitor Kapasitor/kondensator biasanya dipakai untuk menyimpan arus listrik, walaupun masih banyak kegunaan yang lain bergantung kepada rangkaian yang dipakai. Sebagaimana resistor nilai kapasitor dicetak pada badan kapasitor. Untuk kapasitor besar yang menggunakan zat cair (elektrolit)maka nilainya akan ditulis pada badannya tanpa sistem kode.Tetapi untuk kapasitor keramik misalnya, nilainya akan dituliskan dengan sistem kode tertentu. 4.6 PRINTED CIRCUIT BOARD (PCB)

Printed Circuit Board adalah sebuah papan yang penuh dengan sirkuit dari logam yang menghubungkan komponen elektronik satu sama lain tanpa kabel. Contohnya mother board komputer yang mempunyai PCB multy layer (berlapis-lapis) karena komponennya banyak sekali. 4.7 PAPAN ACRYLIC

Lembar Acrylic atau sering disebut lembar PMMA atau lembar gelas Organic adalah papan plastic bening berbentuk seperti kaca. Nama kimianya adalah Polymethyl methacrylate. Dalam praktikum ini digunakan papan acrylic dengan tebal 3mm dan 5mm. Sifat-sifat : 1. Warna bening/transparent. 2. Mudah tergores. 3. Mudah untuk dilakukan proses fabrikasi. 4. Ringan dan aman. 5. Non-Toxic. 6. Rusak karena panas berlebih. 7. Mudah melengkung jika dipanaskan.


Page 10

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 4.8 WAKTU BAKU

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan seorang pekerja rata-rata untuk menyelesaikan suatu satuan pekerjaan secara wajar dalam suatu rancangan system kerja tertentu. Cara-Cara Pengukuran waktu dapat dibagi 2 yaitu : 1. Secara Langsung a.

Dengan Jam Henti Langkah-Langkah Pengukuran waktu:



Pengukuran pendahuluan waktu per



Pengujian keseragaman data



Penghitungan kecukupan data



Penentuan waktu baku

Langkah-Langkah Penentuan waktu baku :



Menghitung waktu siklus (Ws)



Menghitung waktu normal (Wn)



Menghitung waktu baku (Wb)

 ∑    

Keterangan :

∑Xi = jumlah waktu hasil pengukuran N

= banyaknya pengukuran

P (faktor penyesuaian) = 1 + ∑ tingkat performansi operator k

= kelonggaran

Contoh soal: 1. Terdapat 20 data Waktu Siklus : 20,18,26,24,28,30,29,26,27,28,24,23,26,26,26,35,28,28,26,25 Tingkat performansi operator : Effort : 0,08 Consistensy : 0,03 Condition : 0,02 Skill : 0,06


Page 11

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Allowance (Kelonggaran) = 15% Data dianggap memenuhi syarat kecukupan data. Hitung Waktu Siklus, Waktu Normal , dan Waktu Baku Dengan Subgroup 4x5 ! Jawab: Sub group4x5

sub group

Waktu Penyelesaian berturut-turut

 

1

20

18

26

24

28

2

30

29

26

27

28

28

3

24

23

26

26

26

25

4

35

28

28

26

25

28,4

Σ

23,2

104,6

Uji Keseragaman Data: Dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%



           √  √     

=

σ=

=

= 26,15

=

σx =

σ

=

=

√ 

= 3,56

= 1,78

BKA = + Z . σx = 26,15 + 2 (1,78) = 29,71 BKB = - Z . σx = 26,15 - 2 (1,78) = 22,59 Uji Kecukupan Data

N’ =

=

           

        


Page 12

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi = 28,09 ∞28 (N’>N = Data belum Cukup) Anggap data sudah cukup WS =

   =

= 26,5

WN = WS x P =26,15 x 1,19 = 31,12 WB = WN x (1+K) = 31,12 (1+0,15) = 35,79 b. Sampling Kerja Merupakan cara yang dipakai untuk mengukur waktu pada pekerjaan-pekerjaan yang saat-saat pelaksanaannya dalam suatu hari tidak menentu dan kerap “bercampur” dengan pekerjaan lain. Contoh : Pekerjaan seorang sekertaris mengetik surat, dalam kesehariannya ia mengerjakan juga pengarsipan, menelepon, dan menyiapkan rapat. 2. Secara Tidak Langsung a.

Data waktu baku Dalam pemakaiannya Data Waktu Baku merupakan cara pengukuran waktu tak langsung yaitu dengan menggunakan tabel-tabel, grafik-grafik, dan rumus-rumus yang diperoleh dengan pengukuran langsung. Data Waktu Baku berisi dari waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang telah diteliti (diukur) pada waktu yang lalu. Dengan demikian bila pekerjaan tersebut diulang, waktu yang pantas untuk menyelesaikannya sudah diketahui.

b. Data Waktu Gerakan Berbeda dari Data Waktu Baku yang sistemnya dikembangkan sendiri oleh perusahaan yang bersangkutan, Data Waktu Gerakan menggunakan tabel-tabel yang telah dikembangkan oleh berbagai lembaga.


Page 13

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Referensi

Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Barnes, Ralph M. 1990. Motion and Time Study Design and Measurement Of Work. Canada Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan edisi ketiga. Bandung: ITB Sutalaksana, Anggawisastra dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB Malik ST., Ibnu Moh. 2006. Pengantar Membuat Robot. Yogyakarta : Gava Media. Turner, wayne C; Joe H Mize, Kenneth E Case dkk. Teknik Produksi (Manufaktur). Alih bahasa : Ir Janti Gunawan, Nyoman Sutari ST. Surabaya: Guna Widya. www.stekpi.ac.id/skin/modul


Page 14

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL II PERAMALAN DAN PERENCANAAN PRODUKSI

I

Tujuan Praktikum

1. Praktikan mampu meramalkan kebutuhan produksi untuk beberapa periode ke depan. 2. Praktikan mampu membuat Jadwal Induk Produksi. II

Alat dan bahan

1. Software Microsoft Excel 2. Data dari Laboratorium Sispromasi III

Prosedur Praktikum

1. Praktikan mengolah data demand produk masa lalu. 2. Praktikan membuat Jadwal Induk Produksi berdasar hasil peramalan yang telah dibuat.

IV

Materi Praktikum 4.1 PERAMALAN PRODUKSI

Peramalan adalah suatu perkiraan tingkat permintaan yang diharapkan untuk suatu produk atau

beberapa

produk

dalam

periode

waktu

yang

ditentukan

di

masa

yang

akan

datang.(Ginting,2007).

4.1.1 Kegunaan Peramalan

•

Menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik

•

Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan dengan fasilitas yang ada

•

Menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk dikerjakan berdasarkan peralatan yang ada


Page 15

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi

4.1.2 Metode Peramalan KONSTAN

LINIER REGRESI SIKLIS MODEL KUALITATIF KUADRATIS

PERAMALAN

TIME SERIES

RATA-RATA

MODEL KUANTITATIF

SINGLE

SMOOTHING

MOVING AVERAGE

DOUBLE/LINIER

KAUSAL CENTERED

SINGLE

EXPONENTIAL SMOOTHING

DOUBLE/TREND

WINTER

Gambar 1.1 Metode Peramalan

Metode peramalan dapat dibagi menjadi dua kategori yaitu : 1. Metode kualitatif

Penggunaan Model Kualitatif: i. Tidak memerlukan data kuantitatif ii. Unsur subyektifitas peramalan sangat besar pengaruhnya dalam hasil peramalan iii. Baik untuk peramalan jangka panjang Contoh:



Opini individu



Opini kelompok



Delphi


Page 16

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Tipe

Karakteristik

Executive Opinion

Sebuah

grup

manajer

bertemu

dating

Kekuatan

Kelemahan

para

Bagus dalam penentuan

Pendapat salah satu

dan

strategi

orang dapat

maupun

dengan peramalan produk baru

mendominasi peramalan

survey

Tipe ini dapat menjadi

peramalannya. Market Research

Menggunakan

Faktor

penentu

yang

dan wawancara untuk baik dari keinginan dari

sulit

mengidentifikasi

sebuah kuisioner yang

yang

hal pelanggan

disukai

oleh

untuk

membuat

baik

pelanggan Diskusi panel dari para

Delphi Method

Sangat baik untuk

ahli dan praktisi untuk peramalan jangka mencapai

Menyita banyak waktu untuk

suatu panjang dari permintaan pendapat

kesimpulan

produk, teknologi, dsb.

menggali dalam

peramalan

2. Metode Kuantitatif

Penggunaan model kuantitatif membutuhkan:



Data kondisi masa lalu



Data tersebut dapat dikuantifisir



Diasumsikan pola data masa lalu akan berlanjut pada masa yang akan datang

Metode kuantitatif dibagi menjadi dua metode yaitu :



metode deret berkala (times series) yaitu metode yang berdasarkan data masa lalu dari suatu produk.



metode kausal yaitu metode yang didasarkan data masa lalu dan data dari variabel lain yang menentukan atau mempengaruhi pada masa depan.


Page 17

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 4.1.3 Teknik-Teknik Peramalan

Terdapat 3 Teknik Peramalan diantaranya adalah :

I. Regresi

1. Konstan

  ∑    ̅    ̅   ∑∑   ∑ ∑ ∑  ∑ ∑   ∑ ∑   ∑ ∑           ∑ ∑ ∑ ∑ ∑  ∑  ∑    ∑ ∑ =



dimana

=

2. Linier

=



dimana 3. Siklus

=

sehingga

=



+

=

,



= a + u



= a +

=

4. Kuadratis

dimana

II.

=

+

,

=

,

=

Moving Average

1. Single Moving Average Peramalan dengan teknik moving average dapat dihitung menggunakan persamaan berikut : MAn = Σ Ai / n Dimana : i

: Banyak data (1,2,3……N)

n

: angka periode rata-rata bergerak

Ai

: nilai actual tahun ke – i

Contoh : Diberikan data harga penutupan akhir minggu surat-surat berharga perusahaan “Mandala” yang bergerak dalam bidang maskapai penerbangan. t

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Y

46

56

54

43

57

56

67

62

50

56

47

56


Page 18


Maka Moving Average 3 mingguan (SMA 3) terhadap harga penutupan akhir minggu saham diperoleh dari perhitungan berikut:

Minggu

Permintaan

Simple Moving Average

(t)

(Y)

3 Mingguan (MA3)

1

46

-

2

56

-

3

54

52

4

43

51

5

57

51,33

6

56

52

7

67

60

8

62

61,17

9

50

59,17

10

56

56

11

47

51

12

56

53

Contoh perhitungan:

SMA Minggu3



SMAmin ggu 4



46  56  54 3

56  54  43 3



52



51

Berdasarkan data di atas, maka ramalan untuk minggu-minggu mendatang (13)

Y ' (12



t ) 

56  47  56 3



53unit dengan t = 1,2,3

2. Weighted Moving Average Metode ini diperlukan pembobotan sesuai jangka waktunya. Sebagai contoh data yang paling baru ditentukan bobotnya sebesar 0.4, data terbaru berikutnya berbobot 0.3, kemudian berturut-turut 0.2 dan terakhir 0.1. Dan perlu diingat bahwa


Page 19

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi jumlah bobot yang diberikan harus sama dengan 1.00. Dan bobot terberat diberikan pada data yang terbaru. Ft-1

=

Wt.Xt + Wt-1.Xt-1 + … + Wt-N+1.Xt-N+1

Ft-1

= nilai ramalan pada periode t-1

Wt

= bobot nilai aktual periode t

Wt-1

= bobot nilai aktual periode t-1 (dst,,,)

Xt

= nilai aktual periode t

Xt-1

= nilai aktual periode t-1 (dst,,,)

3. Centered Moving Average Perhitungan yang digunakan pada metode ini sama dengan metode moving average. Hanya saja hasil perhitungannya diletakkan pada pertengahan periode yang digunakan untuk menghitung nilai rata-ratanya. 4. Double/Linier Moving Average Prosedur peramalan rata-rata bergerak linear meliputi tiga aspek : 1. Penggunaan rata-rata bergerak tunggal pada waktu t (dinotasikan S’t). 2. Penyesuaian, yang merupakan perbedaan antara rata-rata bergerak tunggal dan ganda pada waktu t (dinotasikan dengan S’t – S’’t). 3. Penyesuaian untuk kecenderungan dari periode t ke periode t+1 atau ke periode t+m jika diinginkan peramalan m periode kemuka.

Secara umum prosedur di atas dapat diterangkan melalui persamaan berikut (Makridakis, Spyros; 1992; 77-82):

S’t =

              

S’’t =









at = 2S’t – S’’t bt =

     



Ft+m = at + btm


Page 20

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi III. Eksponential Smoothing

1. Eksponential Smoothing Metode ini menggunakan prinsip yang sama dengan teknik moving average, hanya saja eksponensial smoothing memerlukan perhitungan yang lebih sedikit, tidak memerlukan data histories dalam jangka waktu yang lama melainkan hanya data terbaru yang dipakai untuk menghitung peramalannya. Karakteristik smoothing dikendalikan dengan menggunakan factor smoothing , yang bernilai antara 0 sampai dengan 1. Fungsi factor ini adalah untuk

α

memberikan penekanan yang lebih terhadap data yang paling baru. Setiap peramalan yang baru berdasarkan pada hasil peramalan sebelumnya ditambah dengan suatu presentase perbedaan antara peramalan dengan nilai aktualnya pada saat tersebut. Dengan demikian : Ft = Ft-1 + α ( At-1 – Ft-1 ) Dimana : Ft

2.

: Peramalan periode ke-t

Ft-1

: Peramalan periode ke t-1

α

: Konstanta smoothing

At-1

: Permintaan aktual atau penjualan untuk periode t-1

Winter’s

Metode

winter’s merupakan

metode peramalan yang sering dipilih untuk menangani

data permintaan yang mengandung baik variasi musiman maupun unsur trend. Metode ini mengolah tiga asumsi untuk modelnya : unsur konstan, unsur trend dan unsur musiman. Ketiga komponen diatas secara kontinyu diperbarui menggunakan konstanta smoothing yang diterapkan pada data terbaru dan estimasi yang paling akhir. Metode

winter’s

menggunakan model Trend Hold, yang dimulai dengan estimasi

trend yang biasa : Tt = β ( Ft – Ft-1 ) + ( 1 – β ) Tt-1 Dimana : Tt

: estimasi nilai trend pada periode t

β

: konstanta smoothing unsur trend

Ft

: rata-rata eksponensial pada periode t


Page 21

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3. Eksponential Smoothing With Linear Trend Persamaannya adalah :

F = F’ = X (0)

(0)

(0)

F = α.X + (1 - α). F (t)

(t)

(t – 1)

F’ = α.F + (1 - α)F’. (t)

(t)

(t – 1)

y = αm/ β F

(t + m)

= (2 + y)F – (1 – y)F’ (t)

(t)

e = X – F (t)

(t)

(t)

4.1.4 Kiteria Performansi Peramalan

1. Mean Error (ME)

 ∑   ∑||    ∑       ∑||       

2. Mean Absolute Error (MAE)

3. Sum of Square Error (SSE)

4. Mean Square Error (MSE)

5. Precentage Error (PE) 

6. Mean Absolute Precentage Error (MAPE)

7. Standar Error of Estimate (SEE) 


Page 22

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 4.1.5

Verifikasi Peramalan Verifikasi dilakukan unutk memverifikasi apakah fungsi peramalan yang digunakan mewakili data yang ada. Seperti halnya peramalan, verifikasi juga mempunyai tahap-tahap tertentu dalam pelaksanaannya. Metode yang digunakan unutk memverifikasi adalah Moving Range Chart. Berikut langkah-langkah dalam melakukan verifikasi : 1. Menghitung Moving Range (MR)

 | |  

= Error periode (t) = Error periode (t-1)

2. Menghitung Average Moving Range MR = ∑ MR n-1 3. Menghitung Batas Atas dan Batas Bawah BKA = +2,66 BKB = -2,66

 

4. Membuat Moving Range Chart dan melakukan Test Out of Control Pengujian Out of Control : a. Dari 3 titik yang berurutan, 2 titik atau lebih di daerah A b. Dari titik yang berurutan, 4 titik atau lebih di daerah B c. Dari 8 titik yang berurutan seluruhnya berada atau di bawah centre line d. Satu titik di luar batas control Bila kondisi out of control terjadi, tindakan yang bisa diambil: a. Perbaiki ramalan dengan mencakup data baru (sistem sebab baru) b. Tunggu evidence selanjutnya Contoh: Data Demand

Data Peramalan t

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

D’t

169

170

171

172

173

174

175

176

177

178

179

180


Page 23


159  14 .45 11 UCL  38 .45

MR



LCL 4.1.6

 

38 .45

Tahapan Peramalan

Dalam melakukan peramalan, terdapat tahapan yang kita lakukan adalah sebagai berikut : 1. Plot data 2. Pilih 3 metode sesuai dengan plot data 3. Lakukan peramalan dengan 3 metode sesuai dengan 3 metode di nomer 2 4. Hitung nilai kesalahan masing-masing metode 5. Pilih metode dengan nilai kesalahan terkecil 6. Verifikasi metode di nomer 5 7. Buat peramalan sesuai metode terbaik

4.2 PERENCANAAN PRODUKSI

Perencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi ke dalam bentuk agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara top management dan manufacture. Beberapa fungsi perencanaan produksi adalah: 1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana strategis perusahaan. 2. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi. 3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi. 4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat penyesuaian. 5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana strategis. 6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal Induk Produksi. Laboratorium Sistem Produksi dan Otomasi

Page 24

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Tujuan perencanaan produksi antara lain sebagai berikut: 1. Sebagai langkah awal untuk menentukan aktivitas produksi yaitu sebagai referensi perencanaan lebih rinci dari rencana agregat menjadi item dalam jadwal induk produksi. 2. Sebagai masukan rencana sumber daya sehingga perencanaan sumber daya dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi. 3. Meredam (stabilitas) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan. Agar top management dapat memfokuskan seluruh tingkat produksi tanpa harus rinci, maka perencanaan produksi dinyatakan dalam kelompok produk atau famili (agregat). Satuan unit yang dipakai dalam perencanaan produksi bervariasi tiap pabrik, hal ini bergantung dari jenis produk seperti: ton, liter, kubik, jam mesin atau jam orang. Jika satuan menit sudah ditetapkan maka factor konversi harus ditetapkan sebagai alat komunikasi antar departemen. Satuan unit harus dikonversikan dalam bentuk satuan mata uang. Selain hal tersebut, untuk menterjemahkan perencanaan produksi ke jadwal induk produksi. Perencanaan produksi mempunyai waktu perencanaan yang cukup panjang, biasanya 5 tahun. Rencana ini digunakan untuk perencanaan sumber daya seperti ekspansi, pembelian mesin, dll. Pada dasarnya perencanaan produksi adalah upaya menjabarkan hasil peramalan menjadi rencana produk yang layak dilakukan dalam bentuk jadwal rencana produksi. Terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan, pada kali ini akan membahas Perencanaan Agregat. 4.2.1

Perencanaan Agregat

Dengan menggunakan perencanaan agregat maka perencanaan produksi dapat dilakukan dengan menggunakan satuan produk pengganti sehingga keluaran dari perencanaan produksi tidak dinyatakan dalam tiap jenis produk, dengan tujuan untuk memproduktifkan utilisasi dari sumber-sumber tenaga kerja dan mesin. Penggunaan satuan agregat ini dilakukan mengingat keuntungan-keuntungan yang dapat diperoleh antara lain: 1. Kemudahan dalam pengolahan data Bila perusahaan menghasilkan jenis produk yang sangat banyak, diperlukan usah ayang cukup berat untuk mengumpulkan dan mengolah data. Dengan diambil satu produk pengganti (agregat), perusahaan dapat mengurangi jumlah data yang diolah. 2. Ketelitian hasil yang didapatkan Peramalan yang dibuat untuk produk agregat akan lebih teliti bila dibandingkan dengan peramalan untuk setiap jenis produk.


Page 25

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang terjadi dalam implementasi rencana. Beberapa istilah yang digunakan dalam dalam perencanaan agregat, yaitu: 1.

Periode Perencanaan Produksi, yaitu segmen waktu dimana organisasi memungkinkan rencana produksi terpenuhi. Lamanya segmen waktu dipengaruhi oleh kemampuan untuk meramalkan keakuratan pasar dan kecepatan organisasi dalam menyesuaikan diri terhadap dampak perubahan pasar. Jika permintaan sukar untuk diproduksi dalam waktu yang singkat, maka periode produksi yang panjang dibutuhkan.

2.

Horison perencanaan produksi, yaitu jumlah periode yang akan datang yang dipertimbangkan untuk suatu rencana.

3.

Unit produksi agregat yaitu unit produksi yang direncanakan untuk periode yang akan datang.

4.

Rencana Agregat, yaitu hasil rencana untuk ukuran kekuatan kerja dan level produksi yang telah diberikan fasilitas perencanaan agregat.

4.2.2

Jadwal Induk Produksi

Jadwal induk produksi (JIP) adalah pernyataan produk akhir yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu. JIP merupakan disagregasi dan implementasi perencanaan produksi. Terdapat empat fungsi penting dari JIP, yaitu: 1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk ( item) 2. Menjadikan masukan data sistem perencanaan kebutuhan material. JIP dijabarkan menggunakan BOM untuk menentukan jumlah kebutuhan komponen material dan perakitan sehingga JIP dapat dipenuhi. 3. Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam mesin, atau energi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar. 4. Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen.

4.2.3 Disagregasi



Perencanaan produksi agregat dilanjutkan dengan proses disagregasi



Proses disagregasi mengembalikan rencana produksi dalam bentuk end item



Hasil dari proses ini adalah sebuah Jadwal Induk Produksi (JPI) atau Master Production Schedule (MPS)


Page 26

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 

JPI atau MPS dipergunakan sebagai dasar untuk membuat perencanaan yang lebih rinci (kebutuhan material; kebutuhan kapasitas dan kemudian jadwal operasi)

Beberapa teknik untuk melakukan disagregasi tersedia.Teknik tersebut antara lain:

Contoh:



Teknik Presentase



Metode Bitran and Hax

a

b

PERIODE

13

14

Persediaan

Rp.

Rp.

15 38

Rp.

16 76

Rp.

Kapasitas Kapasitas Kapasitas 114

Tersedia

Terpakai

Sisa

35 13

RT

33

Rp10.500

Rp10.538

Rp10.576

Rp10.614

75

33

42

OT

Rp13.840

Rp13.878

Rp13.916

Rp13.954

22

0

22

SK

Rp12.000

Rp12.000

Rp12.000

Rp12.000

unlimited


Page 27

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 14

15

16

RT

69

Rp10.500

Rp10.538

Rp10.576

72

69

3

OT

Rp13.920

Rp13.958

Rp13.996

21

0

21

SK

Rp12.000

Rp12.000

Rp12.000

unlimited

Rp10.500

Rp10.538

75

69

6

OT

Rp13.840

Rp13.878

22

0

22

SK

Rp12.000

Rp12.000

unlimited

Rp10.500

78

71

7

OT

Rp13.768

23

0

23

SK

Rp12.000

unlimited

RT

69

RT

71

33

69

69

71

c

Keterangan : a : inventory awal b : Holding cost c : Total unit agregat tiap periode

Langkah Praktikum

1. Buatlah peramalan dengan menggunakan metode yang sudah ditetapkan di dalam praktikum. 2. Hitung tingkat kesalahan hasil peramalan dari setiap metode peramalan dengan metode MSE 3. Lakukan verifikasi terhadap metode yang dipilih berdasarkan nilai MSE terkecil a.

Carilah nilai MR yang merupakan nilai absolute dari


( ) ( ) 



Page 28


b. Carilah nilai batas bawah dan batas atas

c.

Lalu buatlah grafik Verifikasinya

Grafik Verifikasi Margahayu 8 Y'-Y

6

Y ' Y

4

UCL

2

LCL

0

A(+)

-2

1

2

3

4

5

6

-4 -6

7

8

9 10 11 12

A(-) B(+) B(-)

-8

4. Cek data hasil verifikasi. 5. Peramalan Agregat


Page 29


6. Hitung jumlah unit agregat untuk period ke depan


Page 30

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 7. Hitung jumlah unit agregat kapasitas, agregat persediaan, dan agregat ongkos simpan

8. Masukkan data hasil agregasi ke dalam JIP,lalu pilih alternative dengan biaya terendah dalam setiap periodenya sesuai dengan demand yang ada

9. Lalu hitung jumlah biaya produksi berdasarkan data yang diperoleh dari JIP


Page 31


Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta : Akademika Pressindo. Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.


Page 32

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL III RCCP DAN MRP

I.

Tujuan Praktikum

1. Praktikan mampu memahami dan membuat perencanaan kebutuhan bahan (MRP). 2. Praktikan mampu memahami dan membuat RCCP.

II.

Alat dan bahan

1. Software Microsoft Excel 2. Data dari Laboratorium Sispromasi

III.

Prosedur Praktikum

1. Praktikan membuat RCCP dari data JIP yang telah ada. 2. Praktikan membuat perencanaan kebutuhan bahan berdasarkan perencanaan produksi yang telah ada.

IV.

Materi Praktikum

4.1.

RCCP (Rough cut Capacity Planning)

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah proses validasi JIP untuk menentukan sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial. RCCP mengkonversi JIP ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. 4.1.1.

Empat Langkah RCCP

1. Memperoleh informasi rencana produksi dari JIP. 2. Memperoleh informasi tentang struktur Produk dan Waktu Tunggu. 3. Menentukan Bill of Resource. 4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.

RCCP merupakan bagian dalam manajemen kapasitas yang posisinya dapat kita lihat dalam bagan berikut :


Page 33


4.1.2.

Teknik-teknik RCCP

Teknik RCCP ini berfungsi untuk mengubah MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis. 1. Bill of Labor Approach

Bill of Labor (BOL) menggunakan data waktu standar untuk setiap unit produk. Waktu standar adalah waktu yang diperlukan operator untuk memproduksi satu unit produk. Jika memproduksi lebih dari satu kategori produk maka kapasitas yang dibutuhkan tiap unit produk dapat diidentifikasi dengan perkalian antara BOL dengan JIP. Perkalian yang digunakan adalah perkalian matriks yang akan digunakan untuk membuat Rough Cut Requirment dengan matriks BOL dan JIP harus di transpose untuk melaksanakan perkalian.


Page 34

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Rumus RCCP : Capacity Required = C ij =

Keterangan :

  

untuk I,j

n = jumlah JIP

k = produk

i :work center

j : periode

C11=a11 b11+a12 b210 C12=a11 b12+a12 b22 C21=a21 b11+a22 b21 C22=a21 b12+a22 b22

Contoh :

C11 = (0.3)(100)+(0.2)(300) = 30 + 60 = 90 C12 = (0.3)(200)+(0.2)(400) = 60 + 80 = 140 C21 = (1.0)(100)+(0.7)(300) = 100 + 210 = 310 C22 = (1.0)(200)+(0.7)(400) = 200 + 280 = 480


Page 35

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2. Resource Profile Approach

Selain waktu standar, Resource Profile Approach juga membutuhkan data lead time untuk menyelesaikan pekerjaan tertentu. Rough Cut Requirment Planning dibuat dengan mengalikan resource profile dengan JIP. Rumus perkaliannya seperti dibawah ini

4.1.3.

Keputusan yang diambil berdasarkan RCCP

1. Determining Capacity Available Capacity Available = Time Available X number of machine X Efficiency 2. Comparing Capacity Required to Capacity Available Membandingkan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia.Ketika kapasitas tidak terpenuhi maka bisa dilakukan overtime, subcontracting, alternate routing, dan adding personnel untuk meningkatkan kapasitas. Contoh melaksanakan RCCP: 1. Memperoleh informasi rencana produksi dari MPS.

Master Schedule


Page 36

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Keterangan: Produksi berjalan 1 shift, 40 jam seminggu. Maksimum lembur 10 jam per minggu. Produksi rata rata 15000 unit/bulan (tanpa lembur), atau 19000 unit/bulan (dengan lembur maksimal). Kemampuan perusahaan yang rendah dalam peramalan maka perusahaan memiliki inventory 8000 unit. Th 1991 adalah inventory yang paling maksimal dimiliki perusahaan yaitu 47000 unit. Persediaan diakhir tahun juga diketahui 15000 unit(cukup untuk mengantisipasi persediaan awal januari,1992). Produksi minimum adalah 15000 unit perbulan atau 180000 unit pertahun. Total demand di peramalan adalah 197000 unit. 17000 unit dapat diproduksi dengan lembur untuk alokasi desember, November, October, September, dan agustus secara bertahap.

2. Memperoleh informasi tentang struktur Produk dan Waktu Tunggu (Lead Time).

Struktur Produk

3. Menentukan Bill of Labour.

Data Waktu Standar Waktu Asembly rata – rata = Unit produk yang diproduksi X ( jam standar Assembly/unit)


Page 37


4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP. Laporan RCCP Tentang Kebutuhan Kapasitas Mesin

Laporan Perbandingan Kapasitas Yang Tersedia Dengan Kapasitas Yang Dibutuhkan :

Asumsi kapasitas total untuk Lamp Assembly adalah 1818

Asumsi kapasitas total untuk Oven adalah 182


Page 38


Asumsi kapasitas total untuk Base Forming adalah 909

Asumsi kapasitas total untuk Plastic Molding adalah 364


Page 39

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Asumsi kapasitas total untuk Socket Assembly adalah 727

Asumsi kapasitas total yang tersedia adalah 4000 Sehingga pada bulan September sampai Desember dibutuhkan lembur

4.2.

MRP (Material Requirement Planning)

MRP merupakan suatu metode yang digunakan untuk perencanaan, pengendalian, dan pengelolaan persediaan item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi.(Ginting,2007) Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponenkomponen dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Jadwal Induk Produksi (JIP). Jadi, MRP menggunakan JIP untuk memproyeksi kebutuhan akan jenis-jenis komponen (component parts). Kebutuhan ini akan dipengaruhi oleh tingkat persedian di tangan (On Hand Inventory) dan jadwal penerimaan (Schedule Receipts) berdasarkan tahap waktu (time phase) sehingga lot-lot produksi dapat dijadwalkan untuk produksi atau diterima pada saat dibutuhkan.(Ginting,2007) Selain itu, dengan MRP dapat ditentukan kapan harus dilakukan pemesanan (berkaitan dengan lead time), berapa banyak komponen yang tersedia dan yang harus dipenuhi, dan berapa unit produk minimum yang harus dimiliki perusahaan. Seperti halnya MPS, MRP juga merupakan sebuah time phase plan untuk kebutuhan setiap material (sub assemblies), komponen (item), raw material yang dibutuhkan dalam membuat produk dalam jumlah dan jadwal seperti tertera dalam MPS.(Ginting,2007).


Page 40

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Time phased MRP dimulai dari item yang tertera dalam MPS dan dihitung : 1. Jumlah setiap jenis material yang dibutuhkan untuk membuat item tersebut. 2. Jadwal waktu, kapan masing-masing material tersebut dibutuhkan time phased MRP disusun dengan meng-explode bill of material dengan mengoffset kebutuhan dengan lead time.(Ginting,2007) Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu: 1. Kontrol tingkat persediaan. 2. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas. 3. Penugasan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough cut capacity requirement. (Ginting,2007)

SIKLUS MRP

Transaksi inventory Peramalan permintaan

Master sistem penjadwalan barang jadi

Proses pabrikasi dan sistem standarisasi leadtime

Sistem transaksi inventory

Penyesuaian secara real-time

Penjadwalan harian dan sistem penyesuaian inventory

SISTEM PENGENDALIAN MRP

File master inventory-item

Laporan permintaan kotor dan bersih per periode

Laporan jadwal pengiriman

File permintaan material

Laporan jadwal pembelian File master pemesanan

File proses pabrikasi

File penawaran material


Laporan jadwal penerimaan

Laporan jadwal pabrikasi

Laporan jadwal pemberitaan

Page 41

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 4.2.1.

Kemampuan Sistem MRP Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP, yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada jadwal induk produksi. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk jadi, MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item komponen. 3. Menentukan pelaksanaan perencanaan pemesanan. Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. (Ginting,2007)

4.2.2.

Penentuan MRP Matriks MRP

Periode 1

2

3

4

5

6

Gross Requirements (GR) Schedule Receipts (SR) On-Hand Inventory (OH) Net Requirements (NR) Planned Order Receipts (PORc) Planned Order Releases (PORl)

o

Periode Periode atau rentang waktu perencanaan dasar, bisa dalam hari, minggu, bulan atau yang lainnya.


Page 42

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi o

Schedule Receipt (SR) Merupakan jumlah item yang telah dibeli, tetapi belum sepenuhnya diterima oleh pembeli (purchaser). Hal tersebut terjadi karena beberapa hal, diantaranya item masih diproses oleh pemasok, atau sedang diantar ke tempat purchaser, atau sedang diperiksa oleh departmen penerimaan purchaser.

o

Gross Requirement (GR) Untuk produk akhir, nilai ini diambil dari hasil disagregasi sedangkan pada level item yang lebih rendah, Gross Requirement untuk masing-masing periode sama dengan item’s (parent’s) Planned Order Release level

diatasnya dikalikan dengan jumlah/kuantitas

untuk masing-masing parent (usage). o

Inventory On Hand (OH) Adalah jumlah item yang menjadi inventori pada awal periode dan kuantitas inventori yang diharapkan pada akhir periode waktu adalah 0. (OH)t = (PORc)t + (OH)t-1 - (GR)t dimana : (OH)t = Inventory On Hand pada periode t (GR)t = Gross Requirement pada periode t

o

Net Requirement (NR) Adalah kuantitas yang secara aktual dibutuhkan untuk diterima atau diproduksi dalam sebuah periode partikular. (NR)t = (GR)t- (OH)t-1 Nilai NR negatif mengindikasikan bahwa tidak ada produksi yang dibutuhkan dalam suatu periode.

o

Planned Order Receipt (PORc) Adalah jumlah item yang harus diterima atau diproduksi pada akhir periode waktu particular. Penentuan nilai PORc tergantung dari metoda lot sizing yang digunakan. (POR)t

= (NR)t untuk (NR)t > 0 = 0 untuk (NR)t =<0

o

Planned Order Release (PORl) Adalah jumlah item yang harus diterima atau diproduksi pada akhir periode waktu particular dengan memperhatikan lead time untuk masing-masing komponen.


Page 43

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Terdapat beberapa teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran lot (lot sizing): 1. Fixed Order Quantity (FOQ) : Menggunakan

konsep jumlah pemesanan yang tetap.

Konsep ini digunakan karena adanya beberapa keterbatasan akan fasilitas atau perlengkapan, misalnya ukuran gudang, kapasitas transportasi pengirim barang, kemampuan supplier dan pabrik. Jadi, dalam menentukan ukuran lot didasarkan intuisi atau pengalaman sebelumnya, atau bisa juga berdasarkan jumlah diskon yang didapat ketika melakukan pemesanan. Contoh metode FOQ

OH = 80 , SR periode ke-2 = 55, safety stock = 5 Item

:A

Lot Size : 100

Level

:0

Periode

Lead Time : 1

1

2

3

4

5

6

135

140

85

110

155

40

100

20

10

55

Net Requirements (NR)

65

105

95

150

Planned Order Receipts (PORc)

100

200

100

200

Gross Requirements (GR)

95

Schedule Receipts (SR)

55

On-Hand Inventory (OH)

80

Planned Order Releases (PORl) 2.

20

100

200

100

200

Lot for Lot (LFL) : Pendekatan menggunakan konsep dengan pertimbangan minimasi dari

ongkos simpan, jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan yang akan menghasilkan jumlah On-Hand Inventory bernilai nol. Metode ini biasanya digunakan pada barang yang sifatnya tidak tahan lama disimpan seperti makanan. Contoh metode LFL

OH = 80 , SR periode ke-2 = 55, safety stock = 5 Item

:A

Level

Lot Size : LFL

:0

Periode

Lead Time :

1

2

3

4

5

6

135

140

85

110

155

5

5

5

5

5


65

140

85

110

155


65

140

85

110

155

140

85

110

155

1 Gross Requirements (GR)

95

Schedule Receipts (SR) On-Hand Inventory (OH)

Planned Order Releases (PORl)


55 80

20

65

Page 44

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3. Economic Order Quantity (EOQ) : Pendekatan yang bertujuan meminimumkan ongkos persedian, yang biasanya digunakan untuk kebutuhan material yang bersifat kontinu dengan pola permintaan yang stabil. Lot pemesanan dibuat sama dengan EOQ.

EOQ=2dS/h Dimana : d = rata-rata demand s = ongkos set-up h = ongkos penyimpanan (holding cost) Contoh metode LFL

OH = 80 , SR periode ke-2 = 55 , d = 120 , s = 1000 , h = 1.5, safety stock = 5 EOQ = 400 Item

:A

Lot Size : 400

Level

:0

Periode

Lead Time : 1

1

Gross Requirements (GR)

95

Schedule Receipts (SR) On-Hand Inventory (OH)

2

3

4

5

6

135

140

85

110

155

205

125

20

265

55 80

20

340


65

140


400

400

Planned Order Releases (PORl)

400

400

4. Least Unit Cost (LUC) : Pendekatan yang bertujuan meminimasi ongkos persedian per unit, yang mana keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit + ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap ukuran lot yang dipilih. Untuk ukuran pemesanan dan interval pemesanannya dapat bervariasi. 5.

Period Order Quantity (POQ) : Pada teknik ini jumlah pemesanan dibuat berdasarkan

jumlah lot yang dapat memenuhi POQ dari kebutuhan bersih. Pada penentuan interval periode , bila ada periode yang kebutuhan bersihnya nol maka penentuan interval periode dilewati Berikut ini adalah prosedur cara perhitungan POQ: 1. Hitung EOQ. 2. Gunakan EOQ untuk menghitung N, banyaknya pesanan setiap tahun dengan cara membagi kebutuhan tahunan (R) oleh EOQ


Page 45

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3. Hitung POQ dengan membagi jumlah perencanaan kebutuhan setiap tahun dengan N. 4. Pemesanan dimulai sesuai dengan POQ yang telah didapatkan melalui perhitungan. 6. Least Total Cost (LTC) : Pendekatan menggunakan konsep ongkos total akan di minimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan perunit-nya hampir sama dengan ongkos pengadaannya/ unitnya. ((ongkos total) = (ongkos simpan + ongkos pengadaan). 4.2.3.

Faktor-Faktor Kesulitan Dalam MRP Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP yaitu : 1.

Struktur Produk Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-ulang, yang dilakukan satu persatu dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan tersebut sering banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot Size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing technique)

2.

Lot Sizing. Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih memuaskan. Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian : besar, yaitu : 1.

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

2.

Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.

3.

Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4.

Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas. Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu

pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik lot sizing masih dalam tahap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level. Laboratorium Sistem Produksi dan Otomasi

Page 46

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3.

Lead Time Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.

4.

Kebutuhan yang Berubah Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainya adalah mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubhan, baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah. Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada.

5.

Komponen Umum Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing. Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada level yang berbeda.


Page 47

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Langkah-langkah Praktikum

Menghitung RCCP 1. Lakukan perhitungan RCCP dengan metode perkalian Bill Of Labor Approach

Work Center

Bill Of Product

WC1 (Frais)

90

WC2 (Bubut)

60

WC3 (Drill)

30

WC4 (Assembly)

Product Product 'A'

Master Schedule Weeks 250

300

400

200

60

Sehingga didapat hasil seperti :

2.

Hitung actual capacity Actual capacity = jumlah mesin x efisiensi per WC x jumlah jam kerja

3.

Bandingkan jumlah hasil perkalian dengan Bill Of Labor Approach dengan Actual Capacity dari perusahaan perusahaan tersebut. Apakah perusahaan perusahaan sudah membuat membuat Jadwal Jadwal Induk Produksi Produksi yang tepat? tepat?


Page 48

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi MRP 1. Tentukan jumlah inventory pada awal periode sesuai dengan persentase yang diharapkan dan masukan pada kolom On Hand inventory sebelum awal periode.

2. Tentukan jumlah ukuran lot yang ingin dipesan dengan menggunakan ketiga metode, metode, yaitu metode Lot For Lot, EOQ dan Minimum Least Cost . 3. Masukan jumlah kebutuhan ke dalam Gross Requirement setiap periode dengan memperhatikan quantitas / parent dari level produk tersebut dan masukan jumlah Schedule Receipts jika ada.

4. Hitung jumlah kebutuhan setiap periode untuk Net Requirement dengan memperhatikan nilai gross requirement dan safety stock yang ada. Setelah itu, tentukan jumlah pesanan pada Planned Order Receipts dengan pertimbangan pilihlah ukuran pemesanan dengan ketiga teknik yang menghasilkan biaya terkecil. Untuk nilai On Hand Inventory ditentukan dengan menjumlahkan nilai Planned Order Receipts. Terakhir, tentukan Planned Order Releases dengan melihat lead time pada data BOM.


Page 49


Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta : Akademika Pressindo. Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.


Page 50

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL IV KESEIMBANGAN LINTASAN (LINE BALANCING) I

Tujuan Praktikum

1. Praktikan dapat merencanakan lintasan produksi yang sesuai dengan target produksi perusahaan 2. Praktikan dapat menentukan cara perhitungan waktu siklus dan tingkat efisien efektif dalam pengerjaan suatu produk II

Alat dan bahan

1. Lamp dimmer control 2. Obeng 3. penggaris 4. Bahan baku casing 5. Bor 6. Solder 7. Gergaji 8. Lembar kerja III

Prosedur Praktikum

1. Praktikan membuat lintasan produksi yang sesuai dengan target produksi berdasar data yang diberikan pada saat praktikum berlangsung 2. Praktikan mennghitung waktu pada tiap proses. 3. Praktikan memproduksi produk sesuai dengan prosedur yang ditentukan 4. Praktikan membuat BOM, serta peta proses sesuai dengan ketentuan 5. Praktikan membuat tingkat efisien dan efektif seoptimal mungkin IV

Materi Praktikum

4.1 Pengertian Keseimbangan lintasan adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk pembuatan produk. Keseimbangan lintasan biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat. Tujuannya adalah untuk


Page 51

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidak efisienan kerja di beberapa stasiun kerja, yaitu beban kerja tiap stasiun tidak seimbang.

Gambar IV.1 Masalah yang timbul sebelum menggunakan LB

Gambar IV.2 Setelah menerapkan LB


Page 52

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau stasion time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masingmasing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya memiliki nilai sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line, sehingga seluruh workcenter atau stasiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur ( idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing bertujuan juga untuk meminimasikan waktu menganggur ketika operasi pengerjaan pada workcenter

berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga

keseimbangan yan sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu menganggur. Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala utama yaitu, precedence constraint dan zoning constraint. A. Precedence Constraint Precedence Constraint merupakan batasan terhadap ururtan pengerjaan elemen kerja kendala precedence dapat digambarkan secara grafis dalam bentuk diagram precedence. Dimana pada proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu: 1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas. 2. Apabila satu komponen telah dipilih untuk di assembly maka urutan untuk mengassembly komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponenkomponen. Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua symbol dasar: a. Elemen symbol, adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi. 2

atau

b

Gambar IV.3 Elemen symbol


Page 53

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi b. Hubungan antar symbol, biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol lainnya. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor panah harus mendahului elemen pada kepala panah. 1

2

3

Gambar IV.4 Hubungan antar symbol Gambar tersebut menyatakan bahwa elemen 1 harus mendahului ( precedence) elemen 2 dan elemen 2 harus mendahului elemen 3. Contoh : suatu perusahaan menghasilkan barang melalui suatu departemen perakitan, hasil produksi tiap jamnya 6 unit per jam dengan data-data sebagai berikut ( kumpulan soal-soal Trisakti 2006) : Kode kegiatan

Kegiatan yang

Task time

mendahului 1

-

5

2

1

3

3

2

4

4

1

3

5

4

6

6

3,5

5

7

6

2

8

7

6

9

6

1

10

6

4

11

10

4

12

8,9,11

7

Dari data yang dimiliki, dapat digambarkan precedence diagramnya, sebagai berikut: 3

4

2

3

2 7

5

5

1

6

8

12

9

6 4

5


10

11

Page 54

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi B. Zoning Constraint Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada stasiun yang sama. Misalnya operasi 1 mempunyai sifat antagonis dengan operasi 2 sebab menyebabkan percikan/konseling api maka tidak dapat disatukan walaupun dari segi makna dapat disatukan. Sebaliknya zoning constraint yang positif menghendaki pengelompokkan elemen-elemen kerja pada 1 stasiun yang sama dengan alasan misalnya menggunakan peralatan yang sama dan peralatan itu mahal (Ginting,2007). 4.2 Masalah yang dihadapi dalam Line Balancing a. Bagaimana mengalokasikan tugas pada setiap stasiun kerja agar diperoleh beban yang seimbang antar stasiun kerja? b. Bagaimana menjaga agar lintas produksi dapat bekerja secara kontinyu pada suatu kecepatan produksi tertentu?

1. Metode Helgeson dan Birnie (RPW)

Metoda Helgeson dan Birnie (RPW) ini disebut juga Teknik Bobot Posisi. Adapun cara penggambaran precedence diagram adalah sebagai berikut: 1.

Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktu

elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai elemen terakhir Bobot (RPW) = waktu proses tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya. 2.

Urut elemen-elemen menurut bobot posisi dari besar ke kecil

3.

Hitung waktu siklus

4.

Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidak

melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus 5.

Ulangi Langkah 3 sampai seluruh elemen ditempatkan

6.

Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-elemen kerjanya, maka

tentukan nilai efisien, balance delay, dan smoothness index nya ( Ginting,2007). Dimana perhitungan dapat dilakukan dengan memasukkan rumus sebagai berikut: •

Efisiensi lini

•

Balace Delay

            :

:


Page 55


•

Smoothness Index : =

•

Keterangan:

•

√∑ 

N = jumlah total waktu tiap elemen

•

S = Jumlah stasiun kerja

•

TS max = waktu stasiun kerja maksimum

Contoh pemecahan masalah dengan menggunakan metode Helgesson Birnie:

Diketahui sebuah alat elektronik harus diproduksi pada lini perakitan tunggal. Total work content perakitan produk dijabarkan dalam elemen pekerjaan pada table. Lini ini diseimbangkan untuk memenuhi permintaan 100000 unit/tahun. Lini akan beroperasi 50 minggu, dimana diketahui 5 shift/minggu, dan 7.5 jam/shift. Dimana efficiency untuk lini adalah 96%. Dengan precedence diagramnya sebagai berikut ( kumpulan soal-soal Trisakti,2006):

Dari kasus diatas,maka pemecahannya adalah sebagai berikut: STASIUN KERJA

RPW

RASIO MIMIMUM

ELEMEN YANG

(MENIT)

MENDAHULUI

1

3

0.2

-

3

2.7

0.7

1

2

2.67

0.4

-

4

1.67

0.1

1,2

5

1.6

0.6

2

8

1.57

0.3

3,4


Page 56


1.21

0.32

3

6

1

0.11

3

10

1

0.38

5,8

9

0.89

0.27

6,7,8

11

0.62

0.5

9,10

12

0.12

0.12

11

     =53.33

   = 1.06 menit *Nb: jika diketahui efisiensi reposisioning, maka waktu siklus = TC – TR (efisiensi reposisioning) Setelah melakukan perhitungan waktu siklus dan perengkingan tiap elemen kerja, langkah selanjutnya adalah menyatukan setiap elemen kerja pada suatu stasiun kerja dimana total waktu siklus pada stasiun kerja tidak boleh lebih dari 1.06 menit. Maka hasil yang didapatkan adalah sebagai berikut:

Stasiun Kerja

1

2

3

Elemen

Rasio

Total Waktu

Efesiensi

Waktu

Minimum

stasiun Kerja

Stasiun Kerja

Menganggur

(menit)

(menit)

1

0.2

0.9

97.83

0.02

3

0.7

2

0.4

0.91

98.91

0.01

4

0.1

8

0.3

6

0.11

5

0.6

0.92

100

0

7

0.32


Page 57


5

Efisiensi lini

:

Balance Delay :

10

0.38

9

0.27

11

0.5

12

0.12

0.65

70.65

0.27

0.62

67.39

0.3

            

Smoothness Index:

 =

0.404

Efisiensi stasiun kerja 1 =

Waktu menganggur stasiun kerja 1 = 0.92-0.9 =0.02 menit

Elemen 1,3

Elemen

Elemen

Elemen

Elemen

2,4,8,6

5,7

10 9

11,12

2. Metode Kilbridge and Wester (Region Approach)

Pendekatan ini melibatkan elemen-elemen yang dikelompokkan dalam sejumlah kolom. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Buat precedence diagram dari persoalan yang dihadapi. Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam kolom-kolom dari kiri kekanan. Kolom I adalah elemen-elemen kerja yang tidak memiliki elemen kerja pendahulu (predecessor). Kolom II adalah elemen-elemen kerja dengan elemen kerja pendahulu di Kolom I. Kolom III adalah elemen-elemen kerja dengan elemen kerja pendahulu di Kolom II, dan seterusnya.


Page 58


3

4

2

6

2

3

7

8

5

5

1

7

1

6

9

12

3

I

6

4

5

II

III

IV

4

4

10

11

V

VI

VII

2. Tentukan waktu siklus (CT) dari bilangan prima waktu total elemen kerja, dan tentukan jumlah stasiun kerja 3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar elemen kerja. 4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi waktu siklus maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya 5. Ulangi Langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan ( Ginting,2007) Contoh pemecahan masalah dengan menggunakan Regional Aproach (kumpulan soal-soal Trisakti,2006).


Page 59


Elemen kerja yang disusun berdasarkan kolom (menurut region approach)

Elemen Kerja

Kolom

Rasio

Total waltu

Minimum

per Kolom

(Menit) 2

I

0.4

1

I

0.2

3

II

0.7

4

II

0.1

5

III

0.6

7

III

0.32

8

III

0.3

6

III

0.11


(Menit)

0.6

0.8

1.33

Page 60


IV

0.38

9

IV

0.27

0.65

11

V

0.5

0.5

12

VI

0.12

0.12

Dengan waktu siklusnya adalah 1 menit.

Stasiun Kerja

1

2

3

4

5

Elemen

Rasio

Total Waktu

Efisiensi

Waktu

minimum

stasiun kerja

stasiun kerja

menganggur

(menit)

(menit)

0.7

70

0.3

1

100

0

0.92

92

0.08

0.76

76

0.24

0.62

62

0.38

2

0.4

1

0.2

4

0.1

3

0.7

8

0.3

5

0.6

7

0.32

6

0.11

10

0.38

9

0.27

11

0.5

12

0.12


Page 61

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Efisiensi lini

: 

Balance Delay

:



Smoothness Index: 

                        





 

 



 

 

 



 



 

 



 

   =

0.546

Waktu menganggur stasiun kerja 1 = 0.92-0.9 =0.02 menit

Elemen

Elemen

Elemen

Elemen

Elemen

1,2,4

3,8

5,7

6,9,10

11,12


Page 62

Modul Praktikum p3 2009

Recommend Documents