Manual TC ufcd 0346 - Princípios da gestão de armazém.docx

UFCD

0346

PRINCÍPIOS DA GESTÃO DE ARMAZÉM

ufcd 0346 – 0346 – Princípios Princípios da gestão de armazém

Índice

Introdução.................................................................. ....................................................................................................................................... .......................................................................... ..... 2 Âmbito do manual. .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... 2 Objetivos ............................................................... ..................................................................................................................................... ........................................................................... ..... 2 Conteúdos programáticos ..............................................................................................................2 Carga horária ........................................................................................................................... .................................................................................................................................. ........ 2 1.Armazém ........................................................................................................................ .......................................................................................................................................... ................... 3 1.1.Instalações de armazenagem................................................................... ................................................................................................. .............................. 3 1.2.Equipamento de armazenagem ............................................................... ........................................................................................... ............................ 13 1.3.Organização do espaço, do artigo e dos documentos ......................................................30 1.4.Aspectos logísticos de um pequeno armazém ................................................................... 42 Bibliografia ................................................................. ...................................................................................................................................... ........................................................................ ... 60 Termos e condições de utilização. .....................................................Error! Bookmark not defined.

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Introdução

Âmbito do manual O presente manual foi concebido como instrumento de apoio à unidade de formação de curta duração nº 0346 Princípios da gestão de armazém, armazém , de acordo com o Catálogo Nacional de Qualificações. –

Objetivos 

Enumerar e definir os princípios fundamentais da gestão de um armazém

Conteúdos programáticos 

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Instalações de armazenagem Equipamento de armazenagem Organização do espaço, do artigo e dos documentos Aspetos logísticos de um pequeno armazém

Carga horária 

50 horas

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ufcd 0346 – Princípios da gestão de armazém

1.Armazém

1.1.Instalações de armazenagem

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Enquadramento O armazém é o local especialmente escolhido, preparado e equipado para guardar os stocks. A receção, arrumação, conservação e distribuição são funções do armazenamento. A armazenagem é uma operação que não acrescenta valor ao produto final, mas aumentalhe o custo. Nenhum cliente está interessado em pagar mais por um produto só porque ele foi armazenado durante muito tempo ou esteve num armazém automático. Se esta atividade aumenta o custo sem acrescentar valor, porque não se elimina? Existem diferentes razões que justificam a armazenagem. Analisemos cada uma delas: 1.Os armazéns funcionam como elemento regulador do sistema logístico. O armazém funciona como um buffer entre o fornecedor e o cliente, seja ele externo ou interno. Se as capacidades ou ritmos de funcionamento forem diferentes ou estivermos perante um produto de consumo sazonal, os armazéns são fundamentais na regularização do fluxo de materiais, mantendo um determinado nível de serviço. 

2. Os armazéns permitem a combinação de um conjunto de produtos num produto final. 

Se, por exemplo, um cliente pretender 10 caixas de bolachas Maria e 5 caixas de papa para crianças, um armazém que tenha ambos os produtos pode preparar uma embalagem com as quantidades de bolachas e papas que o cliente pretende. Neste caso, o serviço prestado ao cliente evita a sua deslocação a diferentes locais de venda para adquirir cada um dos produtos.

3. Os armazéns funcionam como ponto de consolidação que puxa os produtos dos fornecedores (fábricas, no caso de produto acabado) para um determinado local e seguidamente encaminha-os para o cliente final. 4. Os armazéns são o elemento fundamental da rede de distribuição.

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

Uma rede com um conjunto de armazéns permite puxar os produtos da fábrica e levá-los, ao longo da malha da rede espalhada por uma determinada área geográfica, aos clientes finais.

5. Os armazéns permitem gerir o nível de serviço praticado. Uma das principais razões para a existência de armazéns consiste na possibilidade de manter stock que permita garantir um determinado nível de serviço, especialmente em termos de prazo de entrega. As decisões na área da armazenagem são de dois níveis: estratégico e operacional. Ao nível estratégico, é necessário responder a questões como: 1. Número de armazéns na rede? 2. Localização dos armazéns? 3. Afetar os armazéns da rede às fábricas existentes? 4. Afetar os diferentes mercados aos armazéns existentes? Ao nível operacional, os técnicos de logística deverão preocupar-se com: 1. Layout do armazém e soluções de armazenagem; 2. Tipo de equipamento de movimentação a utilizar. Classificação e tipos de organização Nas médias e grandes empresas industriais os armazéns encontram-se subdivididos em: 

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Armazéns de matérias-primas, ou seja, matérias que intervêm diretamente na produção. Armazéns de peças destinadas a entrarem na montagem do produto acabado. Armazéns de peças ou componentes do equipamento que se desgastam com facilidade. Armazéns de matérias subsidiárias necessárias à atividade produtiva. Armazéns de ferramentas.

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Armazéns de produtos intermédios, ou seja, os produtos resultantes da produção, mas que ainda não estão concluídos. Armazéns de produtos acabados.

Tipos de Organização 1.Armazém único 

Neste sistema o armazém central ou geral recolhe todos os materiais do stock e os de compra direta para incorporação nos processos de fabrico.

2. Armazéns descentralizados 

Neste sistema de armazenagem os materiais encontram-se repartidos por diversos armazéns, segundo critérios de proximidade dos utilizadores.

3. Armazéns especializados 

Neste sistema de armazenagem os materiais encontram-se repartidos por diferentes armazéns, segundo os tipos de materiais: matérias-primas, componentes, ferramentas, ...

4. Solução mista 

Neste sistema pretende aproveitar-se as vantagens de cada um dos casos precedentes e atenuar as respetivas desvantagens. É o caso concreto de pequenos armazéns satélites de oficinas, abastecidos pelo armazém central que, em muitos casos, até podem ser volantes.

A classificação de armazéns apresentada implica localizações diferenciadas, o mais próximo possível dos utilizadores. A empresa comercial possui armazéns de distribuição em pontos estratégicos. Não há regras fixas para organizar um armazém, contudo devem ter-se em conta duas regras básicas:

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1. Atender à nomenclatura de aprovisionamento, para determinar grupos de artigos cujas características (forma, peso, embalagem, natureza física, deterioração, risco de roubo, resistência à quebra) originam problemas idênticos de armazenagem. 2. Proceder à análise económica e estatística por artigo ou grupo de artigos, de modo a caracterizar a sua utilização (consumo anual, destino, frequência de entradas e saídas, quantidade média de saída, flutuações). A aplicação destas regras permitirá determinar: Localização Os armazéns devem situar-se o mais próximo possível do local onde os bens são necessários, minimizando as distâncias a percorrer, as probabilidades de acidente e as eventuais dificuldades de transporte. A movimentação dos bens entre armazéns e os pontos de destino deve obedecer aos seguintes princípios: 

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Minimizar as distâncias a percorrer e frequência dos transportes. Transportar grandes quantidades quando as distâncias são significativas. Integrar harmoniosamente todos os sistemas de movimentação a utilizar na empresa. Reduzir a necessidade de equipamento de movimentação, através de uma criteriosa disposição de cada posto e conveniente implantação do equipamento. Manter sempre as áreas de movimentação bem marcadas, desimpedidas e limpas. Manter inventariado todo o equipamento de movimentação existente, analisando-se sistemática e criteriosamente, a sua utilização. Estudar cuidadosamente, antes de se adquirir um novo equipamento de movimentação, se ele corresponde ao mais simples e eficaz meio de resolução do problema.

Na escolha da localização do armazém devemos considerar os seguintes fatores: Custo do seu aluguer ou investimento de aquisição.

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Possibilidade de expansão ou reconversão.

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Os meios de comunicação utilizados no transporte dos bens armazenados.

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As condições de conservação exigidas pelos diferentes artigos.

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Descentralização A descentralização dos armazéns é uma questão significativa nas empresas de maior dimensão. Nestes casos, será de ponderar a existência de mais do que um armazém, localizados o mais perto possível dos locais onde são necessários os bens nele armazenados. A descentralização permitirá a especialização dos armazéns (cada um terá um número especifico de artigos) o que melhorará significativamente a eficiência e eficácia do pessoal de armazém. Implantação Antes da implantação de um armazém deve ter-se em conta os seguintes aspetos: Características dos bens a armazenar.

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Quantidades a manter em stock.

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Método de armazenagem.

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Altura do armazém.

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Meios de movimentação que condicionam a dimensão das zonas de movimentação

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(corredores). Quantidade a expedir.

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Zona de embalagem.

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Zona administrativa do armazém.

•

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Antes de se proceder à implantação de um armazém deve determinar-se com precisão, os locais de receção e expedição dos bens. Normalmente a receção e a expedição estão situadas nas extremidades opostas do armazém, neste caso a movimentação dos materiais faz-se em linha reta, mas também poderá ser efetuada em perpendicular ou forma de ferradura. A largura dos corredores deverá ser de modo a facilitar o cruzamento, ou não, de equipamentos de transporte. As portas do armazém deverão ter a altura e a largura adequadas à passagem de pessoas, equipamentos de transporte de carga em altura. O pavimento do armazém deve permitir: A rápida e fácil circulação dos equipamentos de transporte.

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O funcionamento dos equipamentos nas melhores condições.

•

A redução dos riscos de deterioração dos bens e acidentes do pessoal.

•

Relativamente à arrumação dos bens e sua movimentação, o pavimento deve apresentar as seguintes características: • Resistência mecânica ao desgaste e ao choque. • Resistência química aos ácidos, solventes, calor e humidade. • Segurança (antiderrapante, incombustível). • Higiene (não originar lamas nem poeiras). • Conforto (isolamento térmico e acústico). • Facilidade de conservação. Portanto a escolha do pavimento do armazém será efetuada em função das características dos bens a armazenar e a movimentar.

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Existem uma série de operações básicas que são realizadas em qualquer armazém: Receção Inclui todas as operações envolvidas em três processos principais. 

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O primeiro é dar entrada física no sistema de todos os produtos que são recebidos no armazém. O segundo é assegurar-se de que o tipo, a quantidade e a qualidade do produto correspondem às especificações das ordens realizadas pela empresa aos fornecedores. Por último, o terceiro processo é direcionar os produtos para a secção de armazenagem ou para as outas áreas da empresa onde são estes são requeridos.

Pré-embalagem (opcional) Esta atividade é realizada nos armazéns onde os produtos são recebidos a granel, e que consequentemente têm de ser embalados em embalagens unitárias comerciais mais pequenos ou serem agrupados com outros produtos, sob a forma de sortido de produtos, para posterior armazenamento. É possível pré-embalar a totalidade da mercadoria recebida, ou processar só uma parte para assim armazenar o material a granel. Esta decisão depende da disponibilidade e disposição do espaço no armazém. Esta operação é opcional e pode realizar-se antes de os materiais serem expedidos. Put-away É o termo técnico para a ação de arrumar os artigos e significa dispor os produtos na sua posição de armazenagem. Estão incluídas neste processo o manuseamento do material, verificação da posição de armazenagem e colocação física do produto no local de armazenamento.

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Este processo pode ser caracterizado por trajetórias muito compridas, especialmente quando o sistema de armazenagem é aleatório. É possível diminuir a distância percorrida e os erros na armazenagem através do planeamento dos trajetos em sintonia com o layout do armazém e com a rotação do produto em questão. Armazenagem Refere-se à permanência física dos produtos no armazém enquanto não são requeridos para expedição; noutras palavras, os produtos estão à espera. O método de armazenagem depende do tipo, tamanho, quantidade do produto e das características de manuseamento do mesmo ou do seu contentor. Order picking É também chamado preparação das ordens e é o termo técnico para se referir à seleção e recolha dos produtos no armazém. Basicamente é o processo inverso do put-away. Os produtos são retirados da posição de armazenagem para serem agrupados por encomendas e posteriormente despachados aos clientes. Esta é uma das atividades que mais tempo e recursos consome no armazém, pelo que é considerada como primordial no momento de conceção do layout do armazém. Embalar e/ ou etiquetar (opcional) Assim como a pré – embalagem, esta operação implica agrupar e embalar os produtos em embalagens unitárias para propósitos comerciais. Em termos de tempos e custos, é mais rentável realizar este processo antes de serem expedidos os produtos. Quando o processo de embalar é posterior à armazenagem, a flexibilidade da armazenagem relativa ao uso do inventário é superior.

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Divisão e agregação Uma vez feito o picking, os produtos são distribuídos e reagrupados de acordo com as encomendas individuais de cada cliente. Este processo pode ser realizado quando as encomendas contêm mais do que um produto diferente e a agregação dos itens não foi realizada em simultâneo com o picking. Expedição Antes de transportar os produtos aos pontos de venda, é necessário verificar que as encomendas estão completas e que os produtos apresentam os requisitos de qualidade necessários. Uma vez feita esta análise, os produtos devem ser colocados em contentores apropriados para o seu transporte. É também necessário preparar os documentos de transporte, como por exemplo a lista de embalagens, etiquetas de endereço e informação de embarque. Nalguns casos, os carregamentos são pesados para determinar as tarifas das cargas e depois acumuladas à saída. Por último, são carregadas nos camiões. Cross-docking Refere‐se a um método aplicado em armazéns e centros de distribuição no qual os produtos passam diretamente da receção à expedição sem serem armazenados. Assim, as instalações servem apenas como ponto de coordenação e transferência da mercadoria, permanecendo as mercadorias no local não mais de doze horas. Este sistema visa a redução de custos do inventário ao mesmo tempo que reduz o tempo de despacho das encomendas.

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1.2.Equipamento de armazenagem

A seleção do equipamento de armazenagem deve ter em consideração os seguintes fatores: • As características dos artigos a armazenar - forma, dimensão, peso, volume, resistência, etc.; • Máxima utilização do espaço do armazém - armazenagem em altura; • Flexibilidade de utilização da capacidade de armazenagem; • Garantia de segurança de utilização.

Carga unitária Um fator extremamente importante na armazenagem é o volume ou carga a movimentar e a armazenar. Um determinado volume a armazenar terá de ser levantado e depositado no solo diversas vezes, o que leva a refletir sobre a dimensão, peso e formato do volume.

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O conceito de carga unitária surge como resposta a estas preocupações: uma carga constituída por embalagens arranjadas ou acondicionadas de modo que possibilite o seu manuseamento, transporte e armazenagem através de meios mecânicos e como uma unidade. Existem diferentes dispositivos que permitem a formação da carga unitária, sendo a palete o mais vulgarmente utilizado. Uma palete consiste num “estrado horizontal, com uma altura mínima compatível com a movimentação por meio de equipamento mecânico apropriado, utilizado como suporte para a grupagem, armazenagem, movimentação e transporte de mercadorias As paletes não se aplicam a todos os tipos de materiais. Os produtos a granel, como parafusos, molas, porcas, etc., são movimentados em embalagens especiais. Os sobressalentes de automóveis, com as suas variadíssimas formas e dimensões, exigem também embalagens especiais de movimentação e transporte. Peças de grande comprimento (barras, tubos e perfis) exigem também soluções próprias.

Palete de madeira

Palete metálica

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Palete de plástico

Contentor

Atualmente, as paletes são utilizadas nas diferentes fases da cadeia logística, desde a produção até à armazenagem e distribuição. Apresenta-se, seguidamente, uma lista de fatores que devem ser considerados na conceção de uma palete: 1. Peso; 2. Resistência; 3. Dimensão; 4. Necessidade de manutenção; 5. Material empregue na construção; 6. Humidade (para as paletes de madeira); 7. Dimensão das entradas para os garfos dos empilhadores; 8. Custo; 9. Tipo de construção; 10. Capacidade de carga; 11. Tipo de carga; 12. Capacidade de empilhamento; 13. Possibilidade de manipulação. Para o armazenamento de unidades de carga com base de plástico e/ ou metálicas é preciso levar em conta algumas considerações especiais. Estas considerações deverão ser determinadas antes do projeto de armazém e definidas com exatidão. Provavelmente será

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necessário tomar algumas medidas adicionais que suportem um maior esforço de manutenção da instalação. Tanto o peso como as dimensões máximas das unidades de carga paletizadas devem ser definidos de antemão. Isto permitirá um funcionamento adequado do sistema quanto à resistência e espaço livre., As unidades de carga podem apresentar diferentes formas, uma vez paletizada a mercadoria.

Da mesma dimensão que a palete e De dimensões maiores que a palete, alinhada com esta porém centrada sobre esta

Forma de leque

Forma encurvada

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Embalagem O material de embalagem mais vulgar é o cartão. Vejamos algumas recomendações no que diz respeito às caixas de cartão: 1. Resistência. As embalagens de cartão devem ser suficientemente fortes para aguentarem o empilhamento, suportando o peso das paletes sobrepostas. 2. Peso. O peso ideal da caixa de cartão (carregada) para ser paletizada é de 1,5 Kg. Pesos superiores a 20 Kg não são recomendáveis. 3. Volume. É difícil manusear caixas muito pequenas ou muito grandes. 4. Altura. Por questões de estabilidade, a altura não deve ser superior às medidas de comprimento e largura.

Existem alguns tipos de embalagem que não devem ser paletizados: 1. Muito fracas; 2. Muito pesadas; 3. Demasiadamente cheias; 4. Volumes com formas não usuais; 5. Mal identificados; 6. Materiais que possam ser movimentados sem palete.

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Equipamento de movimentação Movimentação - Consiste na deslocação física dos materiais utilizando o equipamento adequado, nunca acima das suas capacidades ou em movimentos para os quais não foi concebido, evitando assim riscos de danos físicos e pessoais, em percursos que devem ser retilíneos e de distância mínima, assegurando, assim, custos inferiores. Resumidamente, apresentam-se algumas regras práticas a observar nas movimentações: • Escolher os trajetos mais curtos e seguros, evitando-se cruzamentos; • Coordenar a movimentação de modo a utilizar a capacidade máxima do equipamento (sem a ultrapassar) e diminuindo a frequência; • Movimentar cargas suspensas com sinalização (sonora e luminosa) e com toda a precaução a fim de diminuir os riscos de acidentes pessoais, de danificação dos materiais ou do próprio equipamento; • Minimizar a deslocação horizontal e vertical de artigos pesados e volumosos. Estes equipamentos classificam-se, de acordo com as suas características, em dois grupos: 1. Equipamentos fixos; 2. Equipamentos móveis. Os equipamentos fixos representam um grupo de meios de movimentação que, sem se deslocarem, possuem um movimento contínuo ou descontínuo que provoca o fluxo de materiais. Dentro deste grupo, os equipamentos mais comuns são os transportadores de rolos e de tela. Os transportadores de rolos são constituídos por uma estrutura metálica que segue um determinado caminho e suporta uma linha de rolos sobre os quais se deslocam os materiais.

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Os rolos podem ser metálicos ou de plástico e a sua rotação pode ser acionada através de um motor ou por gravidade. Uma pequena inclinação do transportador é suficiente para deslocar a carga. Estes transportadores utilizam-se para todo o tipo de produtos que não sejam movimentados a granel. Os transportadores de tela utilizam-se para transportar material a granel e pequenos volumes. Este tipo de transportadores é muito utilizado em armazéns e em unidades industriais de produção em série. São constituídos por uma estrutura metálica equivalente à dos transportadores de rolos, na qual existe uma tela de borracha ou de outro material flexível. Essa tela roda entre o rolo da cabeça e o da cauda da estrutura. Em função do tipo e peso dos materiais e movimentos, a tela terá apoio intermédio com rolos ou com uma superfície contínua.

Transportador de rolos

Transportador de tela

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O equipamento móvel permite movimentar materiais entre dois pontos do armazém ou da fábrica através do seu próprio deslocamento. Este equipamento pode ser operado manualmente ou com o auxílio de um motor. Os equipamentos manuais não possuem motor, pelo que a sua deslocação é feita a partir da força humana. Um dos equipamentos de movimentação mais vulgar e de menor custo é o porta-paletes manual. Este porta-paletes utiliza-se normalmente para movimentações de pequenas cargas em pequenas distâncias. Referimo-nos a operações de carga ou descarga de pequenos camiões, auxílio à preparação de encomendas (picking) ou de outro equipamento mais sofisticado. Os porta-paletes manuais são de elevação e tração manual. Os equipamentos motorizados possuem motor próprio e a intervenção humana é somente ao nível da condução e controlo. Dentro deste grupo, consideramos os porta-paletes elétricos, os empilhadores elétricos, os tratores elétricos, os empilhadores tri-direcionais, os order-pickers e os transelevadores. Analisemos, seguidamente, as características de cada um deles. Daremos um maior destaque aos equipamentos mais utilizados. Os porta-paletes elétricos utilizam-se para deslocações curtas, normalmente entre os cais de carga e a zona de espera para armazenagem. Podem também ser utilizados em trabalhos de arrumação de paletes empilhadas. Este equipamento serve essencialmente para transportar paletes e não para as empilhar, porque a elevação da palete em relação ao solo é muito reduzida.

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Quando as distâncias são superiores a 40 metros, é necessário um equipamento mais rápido, pelo que normalmente utiliza-se um porta-paletes elétrico com condução não apeada.

Porta-paletes manual

Porta-paletes elétrico

Os empilhadores elétricos permitem a elevação da carga até 2 metros, aproximadamente. Têm um funcionamento semelhante aos porta-paletes elétricos, podendo, também, ser de condução apeada ou não apeada.

Para deslocar cargas móveis ou puxar contentores, recorre-se a tratores elétricos que podem deslocar até 20 toneladas a pequenas velocidades. Este tipo de equipamento é utilizado em aeroportos, estações de caminhos-de-ferro ou, ainda, em armazéns e unidades industriais. As suas dimensões e características dependem do produto a movimentar, que pode ser desde um pequeno contentor até um avião num aeroporto.

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Empilhador elétrico

Trator elétrico

Os empilhadores de contrapeso são os mais vulgares. Podem ter motores elétricos, a gasolina ou a gás, e o nome “contrapeso” resulta da grande massa de ferro que está colocada na zona posterior. A carga é transportada para além do seu ponto de apoio (em projeção), o que confere a este tipo de empilhador características especiais: Capacidade nominal de carga = Carga nominal - Distância entre o ponto de apoio (eixo dianteiro) e o centro de gravidade da carga a elevar. Estes empilhadores adaptam-se a qualquer tipo de pavimento, podendo ter rodas maciças para superfícies regulares e pneus para pavimentos irregulares. O mastro destes empilhadores pode ser de quatro tipos: duplo (telescópico), duplo de elevação livre máxima, triplo (triplex ou triplo de elevação livre máxima). Estes empilhadores necessitam de um corredor com 3,5 metros para serem operados.

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Empilhadores de contrapeso

Os empilhadores retrácteis são equipados com motores elétricos e podem ser operados em corredores mais estreitos do que os de contrapeso, possibilitando uma maior rentabilização do espaço. Além da menor necessidade de espaço, existem duas outras características que aumentam a flexibilidade destes empilhadores. A possibilidade de terem mastros retrácteis e/ou garfos retrácteis permite combiná-los com estruturas de armazenagem compatíveis, podendo, por exemplo, recorrer-se a estantes duplas. O mastro retráctil é uma funcionalidade que permite a deslocação do mastro sobre as patas dianteiras (patas de carga). Os garfos retrácteis podem ser “esticados” de forma a aceder a uma zona mais distante. O corredor necessário para a sua operação é de cerca de 2,5 metros. Os empilhadores tri-direcionais permitem movimentar a carga, sem se deslocarem, em três posições: lateral esquerda, lateral direita e frontal.

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Este tipo de empilhador é utilizado em armazenagem muito compacta, em que a rentabilização do espaço e do tempo é uma preocupação. Podem ser operados em corredores com dimensão quase igual à da própria carga (palete). São normalmente orientados por guias instaladas no pavimento, para se aumentar a velocidade de picking ou carga. O corredor necessário para a sua operação é da ordem dos 1,7 a 1,9 metros em função das dimensões das paletes utilizadas. A altura máxima de elevação é de 12 metros (aproximadamente). Estes empilhadores têm três diferentes configurações: cabeçal em J, cabeçal em L ou garfos telescópicos.

Empilhador retráctil

Empilhador tridirecional

Note-se que este tipo de equipamento só pode funcionar num pavimento nivelado e resistente. Por outro lado, é imprescindível o seu guiamento através de guias metálicas ou

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de sistemas filoguiados, mediante um condutor elétrico de baixa frequência embutido no pavimento. Os order-pickers permitem a preparação da encomenda junto às estantes ou grades. Estes empilhadores elevam o operador, em conjunto com os garfos, junto ao alvéolo respetivo. Coloca-se uma palete vazia nos garfos do empilhador; o operador retira dos alvéolos respectivos os volumes necessários à preparação da encomenda e arruma-os na palete. Este processo é muito utilizado nas operações de picking em que as quantidades movimentadas não justificam retirar a palete completa. Os transelevadores são utilizados em armazenagem automática e permitem a movimentação de cargas a grandes alturas (até 35 metros) devido ao guiamento horizontal e vertical que possuem. Têm um funcionamento semelhante aos empilhadores tri-direcionais com garfos telescópicos.

Order-Pickers

Transelevador

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Importa também referir a existência de outros equipamentos de movimentação, como os AGV (Automatic Guided Vehicle) – Veículos guiados automaticamente –, que são utilizados em ambientes CIM e geralmente filoguiados. Cada vez um maior número de companhias utiliza a tecnologia por voz como apoio nas principais funções de serviço ao cliente. Estes dispositivos são fáceis de manipular e geralmente precisam de um curto período de prática, assim como pequenas provas para que o computador registe a voz do operário para posterior reconhecimento. Portanto também é uma vantagem importante, pois facilita a contratação de funcionários ou substituição dos mesmos por baixa ou rotação. A tecnologia de voice picking consiste num dispositivo auricular com microfone ligado a um processador de mãos livres que fica na cintura do operário. O dispositivo comunica em tempo real com o computador por meio de rádio frequência. O computador comunica as listas de pedido ao dispositivo que transforma os dados recebidos em sinal de som. O operário responde ao dispositivo pelo microfone, enviando novamente informação ao computador e transformando novamente o sinal de voz em informação eletrónica. Para começar a operar, o trabalhador indica ao sistema, por meio dos microfones, o nome e uma senha. O dispositivo recebe então a instrução do lugar para onde se deve dirigir o operário. Quando este chega ao ponto indicado, comunica ao computador, que responde agora com a localização da prateleira onde estão os SKU (unidades de carga/ stock keeping units) a ser recolhidos, que são novamente confirmados pelo operário.

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Posteriormente, o dispositivo receberá uma nova instrução, por exemplo, a indicação do número de artigos a recolher. Uma vez terminado, o operário confirma ao sistema, para receber novas instruções, por exemplo: dirigir-se a um novo lugar ou transportar os itens indicados até uma nova localização. Vantagens: • Grande precisão e eficiência • Sistema mãos-livres e olhos-livres Desvantagens: • Necessidade de um servidor de comunicações • Necessidade de “treino de voz”, isto é, programação do equipamento para o reconhecimento de uma determinada voz. • Inadequação a pessoas com graus elevados de surdez. RFID (Radio Frequency Identification) é uma tecnologia recente e inovadora, que consiste num método de identificação automática através de sinais de rádio, recuperando o armazenando de dados remotamente através de dispositivos denominados etiquetas com códigos de barras. Envolve a existência de um microchip que permite agrupar uma grande quantidade de informações, um verdadeiro bilhete de identidade de cada item que distingue de todos os outros.” É relevante a importância da classificação de artigos, pois estamos perante informação massiva e em tempo, o que leva a que o que está identificado nas etiquetas de RFID, tem que corresponder com exatidão às mercadorias em trânsito. O sistema por radiofrequência necessita de tags RFID e leitores RFID.

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Através dos tags RFID são etiquetados todos os produtos em stock, isto permite que todos os objetos estejam localizados (armazém ou loja) e que se registe o movimento que se realiza com eles. Graças aos leitores RFID podemos detetar cada objeto de armazém, quanto tempo de armazenagem, se tem sido movimentado ou não, etc. As etiquetas RFID são uma ótima solução para quase todo tipo de produtos, já que permitem introduzir muita informação sobre o produto, o seu preço é competitivo e permite efetuar um controlo unitário das existências. Existe uma ampla gama e variedade de Tags RFID que permitem marcar todo tipo de produtos em quase todo tipo de circunstâncias.

Voice-picking

RFID

Através do leitor RFID efetua-se o controlo dos produtos etiquetados, quando sai do armazém, quando chega à loja, quando se vende. Além disso, pode controlar-se o tempo que permanece em armazém e poder gerir de una forma eficiente e rápida o inventário, já que se pode ir alterando de forma automática e continua.

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Para complementar o sistema de controlo de stocks e gestão de inventários, necessita de um software de gestão que comunique a informação recolhida e que permita gerir as vendas em loja com uma gestão logística da chegada e distribuição de stock. A radiofrequência (RFID) permite realizar múltiplas soluções que facilitam o trabalho de muitas pessoas, já que em processos de inventário ou recontagem do produto não se realizaria de formar unitária e individual mas sim uma recontagem conjunto de vários produtos da mesma zona. Posto isto, o sistema por radiofrequência é uma solução extremamente completa que facilita e agiliza os processos de contabilização e de inventário. Vantagens: • As tags podem ser lidas em movimento, dispensam alinhamento com o leitor/recetor e a intervenção humana • Podem conter muito mais informação que os CB e permitem a escrita de informação (p.e. histórico do objeto) • Leitura de alta velocidade, mãos-livres • Scans múltiplos, isto é, vários itens num mesmo instante • Integridade e precisão dos dados • Rastreabilidade ao nível do item (granular-level tracking) Desvantagens: 

O Custo é uma das principais barreiras à implementação O Volume de tags a adquirir é variável importante no custo global da solução.



Possível interferência de fontes residuais de frequências radio

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1.3.Organização do espaço, do artigo e dos documentos

O objetivo da organização do espaço é: 

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Otimizar o aproveitamento do espaço. Facilitar as contagens físicas. Simplificar a satisfação das requisições. Reduzir e simplificar as movimentações. Minimizar as perdas e deteriorações de materiais.

Para tal é necessário definir: 

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O plano de arrumação. O método de identificação dos locais de armazenagem de cada material. O critério de fornecimento dos materiais requisitados.

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Existe um vasto conjunto de fatores, que condicionam a seleção do método de armazenagem, dos quais se realçam os seguintes: • Rotatividade dos materiais; • Volume e peso; • Valor; • Ordem de entrada/saída; • Acondicionamento e embalagem; • Fragilidade/robustez; • Perecividade. Arrumação É a atividade que consiste na disposição racional e criteriosa dos materiais nos dispositivos ou nos locais próprios do armazém. Na arrumação dos materiais, a utilização do espaço útil do armazém deve ser orientada no sentido da ocupação da sua capacidade máxima, decorrendo deste princípio, a utilização de todo o espaço útil e sobretudo em altura - ocupação em volume - dentro dos limites estabelecidos pelas Normas da Segurança. A relação logística volume útil/área total aumenta com a altura de arrumação. Entenda-se como volume útil, o volume efetivamente ocupado. Não se consideram os espaços mortos e corredores. Há dois princípios gerais a que correspondem dois tipos básicos de armazenagem, que podem coexistir num mesmo armazém: • Armazenagem com lugar pré-definido; • Armazenagem sem lugar pré-definido. Armazenagem com lugar pré-definido Este sistema obedece ao princípio de “um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar”.

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Todos os materiais têm o seu espaço perfeitamente identificado para serem colocados e não podem ser armazenados noutro sítio. Vantagens:

- Fácil localização dos materiais; - Os materiais idênticos estão juntos. Inconvenientes:

- Desperdício de espaço visto que cada material tem o seu lugar cativo, para o seu nível máximo de stock. Pode dizer-se que normalmente 40% do volume útil para armazenar se encontra vazio. - Um material colocado em sítio errado fica eventualmente perdido. Armazenagem sem lugar pré-definido ou Armazenagem “caótica” Este sistema obedece ao princípio de “seja qual for no sítio disponível”. Nos espaços livres pode colocar-se qualquer material, não existindo lugares marcados, mas critérios gerais de localização. Vantagens:

- Aproveitamento máximo dos espaços; - Facilita a operação de arrumação dos materiais. Inconvenientes:

- Exige registo e controlo rigoroso da localização dos materiais (armazém “inteligente”); - Pode aproximar materiais incompatíveis ou que se contaminem, se não forem cumpridos determinados procedimentos.

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Este tipo de armazenagem é frequentemente utilizado em materiais de compra direta para obras, que em princípio só entram em armazém uma vez (encomenda e receção únicas), embora, possam sair em parcelas, mas, até esgotar a quantidade em stock. O trabalho desenvolvido no armazém é quantificado por:

Desta relação, conclui-se que o único fator que é uma variável do armazém é a distância (percurso do material no armazém) no fluxo material, desde que entra até ao aviamento ou à expedição. Tanto o peso como a frequência de movimentações não dependem do armazém. Minimização do custo logístico Para minimizar o trabalho e, consequentemente o custo logístico da armazenagem, devem ficar mais próximos da saída os materiais de maior frequência de movimentos e destes os mais pesados, os de maior volume e os de difícil movimentação. Nos locais mais afastados da saída serão colocados os materiais de fraca frequência de saídas; os monos e os que atravanquem as movimentações interiores devido à sua forma ou tamanho.

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Na arrumação em altura, dever-se-á seguir o critério da razão inversa do peso. Nas prateleiras ou em paletização, os materiais mais pesados e de maior volume ocuparão os níveis inferiores. Nos níveis superiores, arrumar-se-ão os materiais mais leves; os de menor dimensão; e sobretudo os “mais cobiçados”. Administrativamente, o ponto mais importante da arrumação assenta na correspondência direta entre cada item e o seu local de arrumação. Consegue-se resolver este problema, codificando segundo um critério adequado todos os locais e espaços do armazém. Codificação e classificação de materiais Classificar materiais não é mais do que agrupar produtos de acordo com determinados critérios. Após a classificação, é necessário codificá-los de forma a conseguir representar num código toda a informação pertinente relativa ao produto. Os sistemas de codificação normalmente utilizados são baseados em caracteres alfanuméricos. O sistema alfanumérico é uma combinação de letras e números que permite identificar um número quase infinito de produtos, dependendo do número de caracteres que compõem o código. Normalmente, o código divide-se em grupos e classes: O código, normalmente, representa o produto seguindo uma estrutura em árvore. Por exemplo, o primeiro nível identificativo poderá ser: 01 - Matéria-prima 02 - Óleos, combustíveis e lubrificantes 03 - Produtos em curso de fabrico 04 - Produtos acabados 05 - Material de escritório 06 - Material de limpeza

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A este nível, definimos os grandes grupos de materiais, de acordo com as suas características. Seguidamente, cada um destes grandes grupos será subdividido. Tomemos por exemplo o grupo 05 - Material de escritório: 05 - Material de escritório 01 - Lápis 02 - Canetas esferográficas 03 - Blocos 04 - Borrachas Podemos ter ainda um segundo nível em que definimos melhor cada um destes materiais. Existem, com certeza, diferentes blocos: 03 - Blocos 01 - Lisos 02 - Pautados 03 - Quadriculados Teríamos então, para identificar um bloco quadriculado, o código seguinte: 05 - 03 - 03. Normalmente, os sistemas de codificação incluem, além do código identificativo, um dígito de controlo.

Atualmente, a codificação é apresentada através de um código de barras que representa a estrutura referida atrás, mas possibilitando a sua leitura ótica por equipamentos especiais. O código de barras permite a entrada da informação nele contida diretamente no sistema informático através de um periférico de leitura ótica.

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Código de localização de armazenagem Exemplo Um código de localização de um produto químico, que se encontra arrumado no Armazém de Produtos Químicos:

Respeito por prazos Em cada local os materiais deverão ser arrumados criteriosamente, de maneira que os materiais mais antigos deverão ser os primeiros a sair, prevendo assim a hipótese de não ultrapassar datas de garantias ou prazos de validade. O posicionamento, atendendo à forma do material, será aquele que lhe confere uma posição de maior estabilidade, evitando-se assim menores riscos de danos. No local, todos os itens devem ter o respetivo código de material. Análise ABC Para a arrumação criteriosa, há necessidade de se fazer um plano de arrumação. Para isso deve realizar-se, em primeiro lugar, uma análise ABC por frequência de saídas para minimizar os custos logísticos de armazenagem.

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Métodos de Localização Para facilitar a localização dos materiais armazenados pode utilizar-se um dos métodos seguintes: • Método da quadrícula; • Método dos corredores; Método da Quadrícula Consiste em fazer uma quadrícula no armazém, identificando em código sucessivamente as: • Coordenadas da quadrícula; • Prateleiras da estante em que se encontra o material. Exemplo

Método dos Corredores Consiste em considerar o armazém como uma cidade em que as estantes representam os edifícios e os corredores representam as ruas, identificando em código, sucessivamente:

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• A identificação da rua (corredor); • A identificação do número do edifício (módulo da estante); es tante); • A identificação do andar (número (n úmero da prateleira e respetiva secção). A Conservação e Proteção dos Materiais Conservação - Consiste na preservação da qualidade dos materiais armazenados, assegurando que ao serem utilizados estão em perfeitas condições, mantendo intactos todos os seus atributos, como as características físico-químicas, as formas e as dimensões. Pode considerar-se dois tipos de conservação: • Conservação passiva - que não implica qualquer intervenção especial, mas apenas o bom senso e o cuidado de quem arruma, para não colocar os materiais em situações que só por si sejam fontes de danos, por mau posicionamento, ou juntar materiais incompatíveis entre si, como os plásticos com as borrachas e tantos outros o utros casos. • Conservação preventiva - este tipo de conservação obriga a operações sobre os materiais, conferindo-lhes um dispositivo de defesa contra os ataques dos agentes corrosivos, ou outras causas de dano, como por exemplo de natureza mecânica. O tipo de proteção mais vulgarizada é a embalagem, que visa assegurar estanquidade contra o meio ambiente e ao mesmo tempo permitir o amortecimento da ação de choques e quedas, diminuindo o risco de inutilização. Nos materiais não embalados, podem ser aplicadas duas categorias de proteção, consoante o tipo de material e o fim a que se destina: • Proteção temporária - trata-se de proteção que é a normalmente aplicada em armazém, não alterando o estado superficial dos materiais, como a aplicação de vernizes, películas aderentes, produtos voláteis ou gasosos, facilmente encontrados no mercado.

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• Proteção permanente - trata-se de um processo que é já considerado uma operação de fabrico como por exemplo: - a galvanização, a lacagem, a pintura, a cadmiagem, a zincagem, etc. ... Segurança dos Materiais, do Pessoal e das Instalações Há determinados materiais, que armazenados libertam gases tóxicos e/ou inflamáveis havendo o risco de contaminação ambiental, de incêndio e/ou explosão, pelo que os armazéns devem ser ventilados e mantidos a temperaturas controladas. Há produtos químicos que reagem entre si, pelo que têm de ser separados, ou reagem com a humidade ambiental, pelo que os armazéns devem ser climatizados. Em caso de incêndio, nem sempre este pode ser atacado com água, pelo que é importante a disponibilidade de informação técnica ao pessoal, a existência de extintores adequados aos produtos armazenados e o treino conveniente dos trabalhadores. Existem diretivas e regulamentação comunitárias e legislação nacional relativas à prevenção e segurança e à responsabilidade por danos pessoais e materiais resultantes de atividades perigosas. Documentação A gestão material dos stocks pode estar informatizada; neste caso, quase não precisa de documentação, a informação está sempre disponível. No entanto, quando este serviço não está informatizado, além dos documentos de entrada e saída, é necessário criar um ficheiro de armazém, de forma a se poderem registar as entradas e saídas de produtos. Desde que se atualize sistematicamente este ficheiro é possível saber, a qualquer momento o que existe em armazém e em que quantidades.

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O pessoal que trabalha no armazém desempenha fundamentalmente duas funções, às quais correspondem documentos específicos: Receção

O armazém é informado da encomenda e chegada das mercadorias através da Nota de Encomenda e da Guia de Remessa. Conservação e Entrega Os documentos a utilizar são fundamentalmente a nota de saída (ou Guia de Remessa/Transporte) e Ficha de Armazém. Ficha de armazém Documento que serve para registar a entrada e saída de um produto, bem como permite conhecer, a qualquer momento, as quantidades e o preço desse produto. Exemplo:

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Os registos de entradas e saídas efetuam-se nestas fichas através dos seguintes documentos:

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1.4.Aspectos logísticos de um pequeno armazém

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A armazenagem é necessária quando há necessidade de acumular mercadorias, durante a sua movimentação entre as linhas de produção e os consumidores. Esta necessidade tem de ser considerada como um custo extra. Abrandar o movimento das mercadorias aumenta os custos e por isso tal só deve ser necessário quando há necessidade de executar outras operações. Assim, uma maneira de reduzir o custo final consiste em aumentar a velocidade do fluxo de mercadorias. A velocidade do fluxo é a chave de custos baixos, pelo que a nossa prioridade deve ser “manter as coisas em movimento e depressa”. Se considerarmos o fluxo natural das mercadorias num armazém, as operações a realizar combinam-se em quatro fases de trabalho: 1. Receção dos produtos; 2. Armazenamento dos produtos por atacado; 3. Desconsolidação, seleção e reconsolidação; 4. Movimento de saída das instalações.

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Tendo em consideração estas fases, ao planear o armazém devemos tentar minimizar a distância entre uma fase e a seguinte e realizar os movimentos tão contínua e regularmente quanto possível. Os dois sistemas usuais de fluxo são: o “Fluxo em U” e o “Fluxo longitudinal”. Fluxo em U No fluxo em U, o cais de carga e de receção estão juntos do mesmo lado do edifício e apresentam as seguintes características: • Os cais podem ser utilizados tanto para carga como descarga conforme as necessidades; • A construção pode, se necessário, ser aumentada para três lados; • O parqueamento e o acesso dos veículos é partilhado; • Pessoal e equipamento pode ser partilhado; • Controlo e segurança mais fáceis; • Problemas ambientais podem ser minimizados.

Fluxo Longitudinal

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No fluxo longitudinal, os cais de receção e de partida estão em extremos opostos do edifício, tendendo por isso a ser utilizados quando as mercadorias recebidas têm origem numa fonte de produção adjacente ou quando os veículos usados para a receção e para a expedição são de tipos diferentes. Neste caso, as mercadorias devem ser sempre manuseadas por atacado, porque é mais barato e mais económico, em termos de energia, manusear vários artigos ao mesmo tempo do que um a um.

Para que os produtos possam fluir eficientemente através do armazém, tem de existir informação que ajude a dirigir as atividades do próprio armazém e a medir a eficiência da utilização dos seus recursos. O processo de informação inclui: o desenvolvimento do orçamento anual, a preparação de mapas mensais ou trimestrais dos recursos, a programação diária e semanal das atividades do armazém e relatórios sobre as operações e as atividades a decorrer no armazém. As operações nos armazéns estão repletas de indicadores de falta de informação. Os sintomas de problemas de informação, nas diferentes áreas de atividade, são: Na entrada de produtos:

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- Camiões aguardando entrada no cais para serem descarregados; - Falta de empregados nas tarefas de descarga e verificação; - Falta de equipamento; - Desconhecimento prévio dos produtos a receber. Na arrumação: - O operador do empilhador não sabe onde colocar os produtos; - Produtos/paletes congestionando a área de receção; - Os locais destinados à arrumação estão ocupados. No armazém: - Congestionamento: produtos depositados nos corredores; - Produtos desemparelhados; - Impossibilidade de colocação dos produtos no local destinado por falta de acesso. Na recolha de encomenda: - Produto indisponível na frente de recolha; - Reposição feita durante os picos de procura; - Corredores percorridos mais de uma vez por cada pedido de recolha de encomenda; - Entrega dos produtos na área de consolidação quando esta já não tem espaço. Na embalagem de produtos: - Materiais para etiquetar as embalagens não disponíveis; - Trabalhos de urgência (provocam o congestionamento deste sector); - Produtos mal embalados e mal etiquetados.

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Na área de consolidação: - Área de consolidação congestionada; - Demoras no processamento da documentação; - Produtos incorretamente agrupados. Na saída dos produtos: - Demoras na expedição; - Camiões esperando ser carregados; - Reclamação dos consumidores. Ocupação Volumétrica e Acessibilidade Conceito: Ocupação volumétrica é a razão entre o espaço ocupado na armazenagem por algum material e o espaço total disponível. O espaço útil de armazenagem obtêm-se não só olhando para o ponto de vista plano (largura e comprimento da área), mas levando em consideração também capacidade volumétrica (largura, comprimento e altura). Hoje é muito comum a empresa procurar a redução de custos: com aquisição de terrenos destinados a construção de depósitos, custo de implantação, custo de depreciação de instalações e custo da manutenção de stocks. A verticalização dos stocks minimiza o impacto causado por tais custos. Ocorre normalmente uma batalha constante entre ocupação volumétrica e a acessibilidade. Por outro lado, pode trabalhar com um armazém misto com uma área de acesso total em que não é necessário movimentar nenhuma carga para ter acesso a todos os pontos para cargas mais movimentadas e uma área menos movimentada, com melhor ocupação volumétrica.

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O aproveitamento eficiente de todo o volume útil do armazém exige, na maioria dos casos, o uso de equipamentos especializados de movimentação, que num primeiro momento representa um custo de implantação elevado, devendo o gestor verificar a quantidade de procura do produto em função do uso de tal equipamento, verificando a sua real utilização, por forma a verificar o tempo de retorno do investimento. Para definir capacidade temos que: o

o o

Conhecer a disposição e largura dos corredores, em função dos equipamentos de movimentação. Estabelecer sentido único nos corredores para evitar acidentes e avarias. Conhecer as especificidades de cada material a movimentar e procurar a padronização.

o

Localizar as áreas de recebimento e expedição.

o

Localizar as áreas primárias, secundárias de separação de pedidos e stockagem.

o

Definir o sistema de localização dos materiais.

Quanto maior o nível de utilização volumétrica do sistema, menor será a proporção do custo total do espaço que cada unidade de stock absorverá. Contudo, o melhor sistema de aprovisionamento poderá não ser aquele que melhor aproveita o espaço do armazém. Ao fazer um projeto voltado à armazenagem, deve-se levar em consideração a acessibilidade, serviço ao cliente, previsão de procura, localização e estrutura da instalação. Estes fatores são amplamente responsáveis pelas muitas escolhas de veículos e estruturas que se encontram disponíveis, cada qual com peculiaridades e alternativas consoante as exigências de configurações e capacidade de stockagem. Algumas configurações são mais adequadas para mais de um tipo de veículo, e alguns veículos operarão em mais de uma configuração de estrutura.

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Toda esta diversidade de equipamentos disponíveis no mercado representa um esforço contínuo para melhorar a eficiência das operações de stockagem. Pode-se criar, portanto, uma grande variedade de diferentes combinações entre os sistemas existentes, visando uma utilização ótima dos recursos de stockagem . O desafio será, entre a grande variedade de possibilidades de sistemas existentes, desenvolver um entendimento das características operacionais que cada um toma possível. Em essência, existem três formas que possibilitam uma melhoria na utilização volumétrica: 1. Aumentar a altura do empilhamento. 2. Reduzir o número de corredores. 3. Reduzir a largura dos corredores de acesso. Examinando primeiramente as estruturas, encontramos algumas formas básicas, cada uma com vantagens e desvantagens.

Métodos de recolha de encomendas 1. Empilhamento em Bloco

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Este sistema utiliza-se quando: • Há um número limitado de linhas de produtos; • Existe elevada quantidade de stock de cada artigo. Vantagens: • Baixo custo; • Boa utilização de espaço na horizontal; • Simples de controlar. Desvantagens: • Limitações na utilização do espaço em altura; • É LIFO e não FIFO;

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• Só se tem acesso livre às caixas da frente e de cima. 2. Estantes ajustáveis para paletes (Rack)

Utiliza-se quando: • O acesso direto a todas as paletes é necessário; • Há baixo nível de stock de cada linha de artigos. Vantagens: • Custo relativamente baixo; • Versatilidade (podem ser ajustáveis ao tamanho das paletes); • Permite acesso direto a todas as posições do stock; • Facilita a utilização de sistemas de localização. Desvantagens:

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• Utilização do espaço muito baixa (há muitos corredores); • Um corredor de passagem só permite o acesso a duas linhas de estantes. 3. Corredores móveis (Drive –in)

A utilização é equivalente ao empilhamento em bloco. Vantagens: • Melhor utilização do espaço em altura. Desvantagens: • Estrutura pouco rígida; • Condições de segurança precárias. 4. Armazenamento móvel (por gravidade)

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Este sistema utiliza tapetes inclinados com rolos, onde as paletes se movem por gravidade. Utiliza-se quando existe uma elevada atividade/fluxo da linha de artigos. Vantagens: • Uma face pode ser utilizada para a seleção de encomendas e a outra para a reposição de stock; • Rotação automática de stock. Desvantagens: • Custo elevado; • Utilização do espaço não é a melhor.

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Receção de materiais

A função recepção dos materiais tem uma componente técnica, nomeadamente no que se refere à verificação das características dos materiais fornecidos, podendo ter de realizar testes e ensaios. O órgão Recepção dos Materiais deverá dispor de espaço próprio para a sua actividade, eventualmente de área para laboratórios, diferenciado do espaço dos Armazéns, com a capacidade suficiente para albergar todos os fornecimentos a recepcionar e para separar os materiais rejeitados até à respectiva resolução (devolução ou correcção de nãoconformidade). O órgão Recepção dos Materiais deverá dispor de recursos humanos habilitados para a realização competente da sua actividade a ritmo compatível com os prazos dos programas da produção. É de salientar que o prazo de recepção integra o prazo (interno) de aprovisionamento, que determina os parâmetros da gestão económica dos stocks. Pode-se dizer que a receção é, regra geral, um processo aparentemente, muito simples na maior parte das instalações, pois assume-se que a separação, preparação de pedidos e expedição são atividades mais exigentes em mão de obra no armazém e, desta forma, irão receber mais atenção do que a receção. A ocorrência de um erro na receção, no entanto, pode causar tantos problemas como os erros na satisfação de pedidos e expedição. As atividades necessárias para a receção são: Contacto do condutor da transportadora com o armazém para marcação de uma hora para a entrega do material e fornecimento de informação sobre o material transportado; 

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Verificação do funcionário encarregue das receções no armazém do aviso de entrega e confirmação da informação recebida do condutor da transportadora; Atribuição um lugar especifico ao veículo para a descarga; Bloqueio as rodas do veículo para assegurar a sua imobilização; Verificação do selo do veículo e remoção do mesmo na presença de um representante da transportadora; Inspeção da carga para aprovação ou rejeição; Descarregado material paletizado do veículo; Descarregado material não-paletizado e solto do veículo; O material recebido é disposto no chão e preparado para contagem e inspeção final; Remoção dos artigos danificados; Armazenagem das mercadorias nas zonas indicadas. Os requisitos do armazém para a receção são: Área suficiente para manobrar e encontrar os veículos; Existência de niveladores de cais e ganchos para facilitar a descarrega; Área de preparação para paletizar ou contentorizar as mercadorias; Área suficiente para colocar as mercadorias antes de serem despachadas; Acesso a um sistema informático para o registo eletrónico das encomendas e produção de relatórios; Escritório para guardar documentos e elaborar relatórios.

Aviamento de materiais Para o aviamento dos materiais é necessário haver uma solicitação específica (requisição) ou uma ordem de entrega (automática) associada a um sistema de programação de operações. Aviamento - É a atividade de entrega do material requisitado no local de aviamento ou o encaminhamento para o local de utilização, em conformidade com a programação.

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Se este aviamento for para o exterior, por exemplo, para um estaleiro ou para um subempreiteiro, o que poderá obrigar a operações de embalagem específica e/ou de paletização, haverá então uma expedição. Tipos de Aviamento Pode considerar-se três tipos de aviamento: Aviamento programado • Eventual - se o armazém é solicitado aleatoriamente, durante as horas normais de funcionamento, em resultado de uma necessidade fortuita de material. Aviamento programado Se as entregas são escalonadas pela programação de operações, permitindo ao armazém também programar os aviamentos, com a finalidade de entregar os materiais nos momentos certos, coordenadamente e sem interromper o fluxo de material. Aviamento urgente • Urgente - Se a solicitação do material (fortuita) visa resolver uma urgência resultante de um problema (erro de programação, não-conformidade, ...), por forma a não prejudicar o curso normal do fluxo de material. Os aviamentos eventuais e urgentes devem ser minimizados, pois normalmente são antieconómicos. Requisições ao Armazém Documento de requisição de material

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As solicitações ao armazém devem ser formais, isto é, acompanhadas de um documento próprio, a requisição ao armazém, que este recebe para proceder ao processamento das saídas dos materiais requisitados, que a gestão de stocks interpreta como consumos e a contabilidade classifica como custos. No aviamento deve o armazém verificar a correção das requisições de materiais no que respeita às quantidades, unidades de utilização, códigos dos materiais e, sobretudo, números de conta de centros de custos ou de obras que, na contabilidade industrial suportarão os custos destes materiais. Os erros que eventualmente forem detetados, deverão ser imediatamente corrigidos. Observe-se que um material aviado erradamente, origina sempre dois desvios no inventário. Um desvio positivo na existência do item que deveria ter saído e não saiu, e um desvio negativo naquele que foi entregue erradamente. Aviamentos Programados Documentos de ordem de entrega Nos aviamentos programados, com emissão de ordens de entrega, devem ser ordenados os documentos que dizem respeito a materiais a aviar proximamente, e estes devem ser retirados dos locais de armazenagem, se possível, numa sequência que evite perdas de tempo nos retrocessos e em trajetos cruzados. Processamento de Saídas Informação de inventário Consumados os aviamentos, os documentos que os originaram devem ser rubricados pelos funcionários que os satisfizeram e imediatamente processados para que a informação de inventário esteja sempre atualizada.

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A Expedição dos Materiais Há uma expedição de material sempre que o destino é exterior e, portanto, há transporte de material. Expedição - É a atividade que assegura as boas condições de acondicionamento do material durante o transporte, assim como o carregamento eficiente do material no meio de transporte utilizado. Guia de transporte e guia de remessa O material expedido deve ser acompanhado de uma guia de transporte e de uma guia de remessa (original e duplicado), que indica o destinatário, o local convencionado para a entrega e discrimina para cada item a quantidade expedida do respetivo artigo. O destinatário, ao rececionar o material, deve visar o duplicado da guia de remessa e devolvê-lo ao emissor (expedidor). O Saneamento de Existências O saneamento de existências tem por objetivo a constante atualização e adequação das existências às necessidades do processo produtivo na ótica da maior rendibilidade. O motivo fundamental que o justifica é a permanência nos armazéns de material excedentário ou de monos que ocupam espaços, representam valor e constituem encargos logísticos desnecessários que urge liquidar. Saneamento de Existências - É a atividade que consiste na análise periódica dos artigos existentes em armazém e na eliminação de todos aqueles que revelam muito baixa rotação por obsolescência ou inadequação às necessidades.

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Vantagens do saneamento de existências Como consequências vantajosas do saneamento de existências obtém-se: • Libertação de fundos empatados em material depreciado ou em existências excedentárias que só a longo prazo poderiam ser utilizadas; • Eliminação de espaços mortos no armazém; • Redução de existências e por consequência a redução dos custos de posse; • Diminuição dos encargos administrativos e de conservação do material; • Melhoria dos resultados da exploração da empresa.

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Manual TC ufcd 0346 - Princípios da gestão de armazém.docx

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