Manual MX200 v08 2007 0 Ing Esp

Compresor MX200 / Compressor MX200

Manu Manual al Técn Técnic ico o / Tech Techni nical cal Manu Manual al

GNC GALILEO se reserva el derecho de efectuar modificaciones como resultado de la constante innovación de sus productos .

GNC GALILEO S.A. Av. S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com

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REVISIONES DEL CATÁLOGO N° Rev.

A.I.

0

Fecha

Modificación

01/08/2007

Emisión

1 2 3

Firma

Aclaración

Fecha

Preparó

Ricardo Krauze

01/08/2007

Revisó

Pablo Del Campo

Aprobó

Osvaldo Del Campo

CATALOGUE REVISIONS CATALOGUE REVISIONS Nº Rev.

A.I.

0

Date

Modification

01/08/2007

Emission

1 2 3

Signature

Name

Date

Prepared By

Ricardo Krauze

01/08/2007

Revised By

Pablo Del Campo

Approved By

Osvaldo Del Campo





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PRECAUCIÓN LAS UNIDADES COMPRESORAS DE GAS SON EQUIPOS COMPLICADOS Y PELIGROSOS PARA PERSONAS QUE NO ESTÁN COMPLETAMENTE CAPACITADAS Y FAMILIARIZADAS CON SU FUNCIONAMIENTO. ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA: FAMILIARÍCESE CON EL EQUIPO. ¡LEA Y ESTUDIE ATENTAMENTE LA INFORMACIÓN SOBRE PUESTA EN MARCHA Y PARADA TANTO DEL PAQUETE COMO DEL COMPRESOR! ¡UNA MEZCLA DE GAS Y AIRE BAJO PRESIÓN PUEDE EXPLOTAR Y CAUSAR GRAVES HERIDAS O MUERTE! ASEGÚRESE DE PURGAR SUFICIENTEMENTE CUALQUIER MEZCLA EXPLOSIVA DEL COMPRESOR ANTES DE CARGARLO. DESPUÉS DE TERMINADA LA PURGA, EMPIECE CON EL PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA ADECUADO.

CAUTION GAS COMPRESSOR UNITS ARE COMPLICATED AND DANGEROUS PIECES OF EQUIPMENT, IF YOU ARE NOT FULLY TRAINED AND FAMILIAR WITH THEIR OPERATION. BEFORE STARTING THIS UNIT: FAMILIARIZE YOURSELF WITH THE UNIT. READ AND STUDY START‐UP AND SHUT‐DOWN INFORMATION FOR BOTH PACKAGE AND COMPRESSOR CAREFULLY! A GAS/AIR MIXTURE UNDER PRESSURE CAN EXPLODE! YOU CAN BE SEVERELY INJURED OR KILLED. MAKE SURE THE COMPRESSOR IS SUFFICIENTLY PURGED OF ANY EXPLOSIVE MIXTURE BEFORE LOADING. AFTER COMPLETING THE ABOVE, BEGIN PROPER STARTING PROCEDURE.

PRECAUCIÓN NO INTENTE PONER EN MARCHA EL EQUIPO SIN ANTES CONSULTAR LA SECCIÓN 3 DE ESTE MANUAL: PUESTA EN MARCHA. ADEMÁS ES ESENCIAL CONSULTAR EL MANUAL DE OPERACIÓN.

CAUTION DO NOT ATTEMPT TO START‐UP UNIT WITHOUT REFERRING TO THIS MANUAL SECTION 3: START‐ UP. IT IS ALSO ESSENTIAL TO REFER TO THE PACKAGER’S OPERATING MANUAL. GNC GALILEO se reserva el derecho de efectuar modificaciones como resultado de la constante innovación de sus productos .




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PRECAUCIÓN ESTA EDICIÓN DEL MANUAL SE BASA EN LOS DISEÑOS Y PROCEDIMIENTOS DE LAS CONFIGURACIONES ACTUALES DE LOS COMPRESORES GALILEO RODUCIDOS A LA FECHA DE PUBLICACIÓN INDICADA EN SU PORTADA. EL MANUAL SE ACTUALIZA CON FRECUENCIA Y ESTÁ SUJETO A CAMBIOS SIN PREVIO AVISO. SI HAY ALGUNA OMISIÓN O CONFLICTO ENTRE ESTE MANUAL Y LOS PLANOS DE MONTAJE, LISTA DE PARTES, EQUIPO FÍSICO, ETC, COMUNÍQUESE CON GALILEO PARA OBTENER INFORMACIÓN. PUEDE QUE ESTE MANUAL NO SE APLIQUE A EQUIPOS FABRICADOS ANTES DE SU FECHA DE PUBLICACIÓN O A EQUIPOS CUYA CONFIGURACIÓN HAYA SIDO ALTERADA POR EL CLIENTE. EN CASO DE DUDAS, ESPECIALMENTE CON RESPECTO A ESPECIFICACIONES CRÍTICAS, COMUNÍQUESE CON GALILEO.

CAUTION THIS MANUAL EDITION IS BASED ON THE CURRENT DESIGN AND BUILD PRACTICES FOR GALILEO COMPRESSORS AT THE TIME OF THE COVER PAGE DATE OF ISSUE. IT IS ROUTINELY UPDATED AND MAY BE CHANGED WITHOUT NOTICE. IN THE CASE OF CONFLICT OR OMISSION BETWEEN THIS MANUAL AND THE ASSEMBLY DRAWINGS, PARTS LIST, PHYSICAL EQUIPMENT, ETC., CONTACT GALILEO FOR INFORMATION. IT MAY NOT APPLY TO EQUIPMENT BUILT PRIOR TO THE COVER ISSUE DATE OR TO EQUIPMENT WITH CUSTOMER CHANGES IN CONFIGURATION. CONTACT GALILEO WITH ANY QUESTIONS, ESPECIALLY REGARDING CRITICAL SPECIFICATIONS.




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Manual Técnico / Technical Manual

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SECCIÓN A – DATOS Y ESPECIFICACIONES TECNICAS SECTION A DESIGN SPECIFICATIONS & DATA ‐

SECCIÓN A – DATOS Y ESPECIFICACIONES TECNICAS Generalidades Los compresores GALILEO están diseñados para facilitar la operación y el mantenimiento. La experiencia ha demostrado que un compresor Galileo normalmente proporciona muchos años de funcionamiento satisfactorio con un mínimo de mantenimiento. Aunque los compresores GALILEO presenten muchas similitudes, cada modelo posee aspectos únicos. Incluso si el operador ya está familiarizado con los compresores GALILEO, todavía es importante que lea detenidamente este manual para determinar las diferencias. Si el operador está empezando a operar con los compresores GALILEO, es fundamental que se familiarice completamente con este manual antes de operar el compresor. El objetivo de este manual es suministrar información sobre la instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento de los compresores MX200 Ante cualquier duda, comuníquese con GALILEO. Este manual suministra especificaciones de diseño de los equipos estándar producidos al momento de su publicación. No exceda los límites indicados en la Placa de Información de cada compresor. La ubicación de las carreras y los datos indicados en las Placas de Información son muy importantes al comunicar dudas acerca de un compresor GALILEO.

SECTION A ‐ DESIGN SPECIFICATIONS & DATA General Galileo compressors are designed for ease of operation and maintenance. Experience has shown that a GALILEO compressor will normally provide years of satisfactory performance with minimal maintenance. While GALILEO compressors share many similarities, each model has aspects that are unique to the particular type. If you as an operator are familiar with GALILEO compressors, it is still important to review this manual to determine the differences. If you are new to GALILEO compressors it is critical that you become very familiar with this manual prior to operating the compressor. This manual is designed to provide information on installation, start up, operation and maintenance of a MX 200 compressor. If you have any questions please contact GALILEO. This manual provides design specifications for standard current production equipment at publication date. Do not exceed information plate ratings for a particular compressor. The location of the throws and the data shown on the Information Plates is very important when communicating questions concerning a GALILEO compressor.


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PARTES GENERALES DEL COMPRESOR MX 200 MX 200 COMPRESSOR GENERAL PARTS

FIGURA I A UBICACIÓN DE COMPONENTES PRINCIPALES FIGURE I A: MAIN COMPONENTS LOCATION ‐

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Item Quant. 1 2

1 2

3

1

4 5 6

2 2 1

7

1

Code

Description

CXU02000000001A CXRBIEL0000001A CXU0000LUB0008A CXU0000LUB0015A CXU0000LUB0016A CXU0000LUB0017A CXU0000LUB0018A CXU00000000001A CXR00000000001A CXIM10T0000001A CXR0000000T001A CXIB14D0000001A CXIM10D0000001A CXIB30T0000001A CXIM10T0000001A

Assembly, Frame MX 200 Assembly, Connecting Rod Sub Assembly, Distribution Block M10D (*) Sub Assembly, Distribution Block B14D (*) Sub Assembly, Distribution Block B30T (*) Sub Assembly, Distribution Block M10T (*) Sub Assembly, Distribution Block Single Stroke (*) Assembly, Crosshead Guide Assembly, Crosshead and Crosshead Nut Assembly, Cylinder M10T Assembly, Single Stroke Compressor Cap (*) Assembly, Cylinder B14D (*) Assembly, Cylinder M10D (*) Assembly, Cylinder B30T (*) Assembly, Cylinder M10T (*)




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COMBINACIONES POSIBLES DE CILINDROS DE CILINDROS Y DIAMETROS Y DIAMETROS POSSIBLE COMBINATIONS POSSIBLE COMBINATIONS OF OF CYLINDERS CYLINDERS AND AND DIAMETERS

COMPRESOR DE 2 DE 2 (DOS) ETAPAS – MANCO – MANCO 2(TWO) STAGES COMPRESSOR ‐ COMPRESSOR ‐ SINGLE STROKE SINGLE STROKE

SECOND STAGE CYLINDERS CLASS A05T

FIRST STAGE CYLINDERS CLASS M10T FIGURA II A COMBINACIONES POSIBLES FIGURE II A POSSIBLE COMBINATIONS ‐

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COMPRESOR DE 2 DE 2 (DOS) ETAPAS – DOBLE – DOBLE CARRERA CARRERA 2 (TWO) STAGES COMPRESSOR – DOUBLE – DOUBLE STROKE STROKE



FIRST STAGE CYLINDERS CLASS M10T

FIRST STAGE CYLINDRES CLASS M10T

FIGURA III A COMBINACIONES POSIBLES FIGURE III A POSSIBLE COMBINATIONS ‐

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COMPRESOR DE 3 DE 3 (TRES) ETAPAS 3 (THREE) STAGES COMPRESSOR

THIRD STAGE CYLINDERS CLASS A05T

SECOND STAGE CYLINDERS CLASS M10T

FIRST STAGE CYLINDERS CLASS B14D O M10D

FIGURA IV A COMBINACIONES POSIBLES FIGURE IV A POSSIBLE COMBINATIONS ‐

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COMPRESOR DE 4 (CUATRO) ETAPAS 4(FOUR) STAGES COMPRESSOR

FOURTH STAGE CYLINDERS CLASS 05T

FIRST STAGE CYLINDERS CLASS B30T

THIRD STAGE CYLINDERS CLASS M10T

SECOND STAGE CYLINDERS CLASS B14T

FIGURA V A COMBINACIONES POSIBLES FIGURE V A POSSIBLE COMBINATIONS ‐

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MEDIDAS GENERALES DEL COMPRESOR MX 200 MX 200 COMPRESSOR GENRAL MEASURES

FIGURA VI A MEDIDAS GENERALES FIGURE VI A GENERAL MEASURES ‐

‐

2 Stages 2 Stages 3 Stages 3 Stages 4 Stages

Compress or Compress or Compress or Compr esso r Compress or

– Single Stro ke - Double Stroke - M10D - B14D

Measur e (1)

Measur e (2)

Measur e (3)

1672 2333 2117 2131 2319

968 968 968 968 968

408 408 408 408 532

Todas las medidas en milímetros All the measures are in millimeters GNC GALILEO se reserva el derecho de efectuar modificaciones como resultado de la constante innovación de sus productos .



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DATOS GENERALES DEL COMPRESOR MX 200 MX 200 COMPRESSOR GENERAL DATA Cuerpo: Número de Corridas: 2 Potencia: 220 Kw Carrera 1500 RPM (1800 RPM): 88.90 mm (76.20 mm) Frame: Stroke number: 2 Power: 220 Kw Stroke 1500 RPM (1800 rpm): 88.90 mm (76.20 mm) Velocidades: Velocidad de Pistón: 4.45 m/s @ 1500 RPM Velocidad Máxima: 1800.00 RPM Velocidad Mínima: 600.00 RPM Speeds: Piston speed: 4.45 m/s @ 1500 RPM Higher speed: 1800.00 RPM Lower speed: 600.00 RPM Cargas en el Vástago: Total: 9501 kgf Compresión: 5001 kgf Tracción: 4601 kgf Tracción Simple Efecto: 4601 kgf Piston Rod loads: Total: 9501 kgf Compression: 5001 kgf Traction: 4601 kgf Simple Acting Traction: 4601 kgf Pesos: Peso Aprox. sin Cilindros: 420.0 kg Máximo Masas Alternativas: 37.83 kg Máximo Desbalance: 0.45 kg Biela: 6.40 kg Perno de Biela: 2.21 kg Weights: Approximate weight without cylinders: 420.0 kg Maximum Alternative mass maximum: 37.83 kg Maximum unbalance: 0.45 kg Connecting rod: 6.40 kg Connecting rod bolt: 2.21 kg




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Dimensiones de Componentes: Diámetro de Vástago de Pistón: 28.575 mm Entre centro de Biela: 209.550 mm Diámetro de Muñón de Biela: 76.200 mm Diámetro de Muñón de Bancada: 82.550 mm Ancho de Cojinetes: 50.800 mm Component Dimensions: Piston Rod Diameter: 28.575 mm Between Center of connecting rod: 209.550 mm Crack Pin Bearing Diameter: 76.200 mm Crack Pin Main Bearing Diameter: 82.550 mm Bearings width: 50.800 mm Lubricación: Caudal de Bomba de Aceite: 14 l/min Capacidad de Bomba de Aceite: 9.5 l Potencia Disipada: 4.9 KW Lube: Oil pump flow rate: 14 l/min Oil pump capacity: 9.5 l Misspent power: 4.9 KW Especificaciones de Material: Cuerpo: Fundición Gris (ASTM A278 Class 30) Guía de Cruceta: Fundición Gris (ASTM A278 Class 30) Cigüeñal: Acero Aleado (SAE 4140) Biela: Acero Aleado (SAE 1045) Cojinete de Bancada: Tri metal (Tri metal) Cojinete de Bancada Axial: Tri metal (Tri metal) Cojinete de Biela: Tri metal (Tri metal) Cruceta: Fundición Gris (ASTM A278 Class 30) Perno de Biela: Acero Aleado (SAE 8620) Buje de Cruceta: N/A (N/A) Tornillos Resistentes: Grade 12.9 (Grade 12.9) Cuerpo de Cilindro Fundición Nodular (ASTM 536 Gr 80/55/06) ‐

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‐

Material Specifications: Frame: Soft Iron casting (ASTM A278 Class 30) Crosshead guide: Soft Iron casting (ASTM A278 Class 30) Crankshaft: Alloy Steel (SAE 4140) Connecting Rod: Alloy Steel (SAE 1045) Main bearing: Tri metal (Tri metal) Axial Main Bearing: Tri metal (Tri metal) Connected Rod Bearing: Tri metal (Tri metal) Crosshead: Sofá Iron Casting (ASTM A278 Class 30) Connecting Rod Bolt: Alloy Steel (SAE 8620) Crosshead Bushing: N/A (N/A) Resistant Fastener: Grade 12.9 (Grade 12.9) Cylinder body: Nodular foundry (ASTM 536 Gr 80/55/06) ‐

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FIGURA VII A TAPA SUPERIOR FIGURA VII A TOP COVER ‐

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Información de Seguridad Importante Important Safety Information

PRECAUCIÓN HERIDAS GRAVES Y DAÑOS MATERIALES PUEDEN OCURRIR SI NO SE VENTEA COMPLETAMENTE EL SISTEMA DE PRESIÓN ANTES DE QUE SE AFLOJEN LOS BULONES DE LAS BRIDAS, CABEZALES, TAPAS DE VÁLVULAS O EMPAQUETADURAS. ANTES DE HACER CUALQUIER MANTENIMIENTO, CONSULTE EL MANUAL TÉCNICO DE GALILEO.

CAUTION SEVERE PERSONAL INJURY AND PROPERTY DAMAGE CAN RESULT IF PRESSURE SYSTEM IS NOT COMPLETELY VENTED BEFORE LOOSENING THE BOLTS ON FLANGES, HEADS, VALVE CAPS, OR PACKING. CONSULT GALILEO TECHNICAL MANUAL BEFORE PERFORMING ANY MAINTENANCE.

PRECAUCIÓN HERIDAS GRAVES Y DAÑOS MATERIALES OCURRIRÁN SI LAS VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA NO SE INSTALAN EN LOS LUGARES CORRECTOS.

CAUTION SEVERE PERSONAL INJURY AND PROPERTY DAMAGE WILL RESULT IF SUCTION AND DISCHARGE VALVES ARE NOT INSTALLED IN THEIR PROPER LOCATION.

PRECAUCIÓN EL RUIDO PRODUCIDO POR MAQUINARIA RECIPROCANTE PUEDE CAUSAR LESIONES EN LOS OÍDOS. UTILICE PROTECCIÓN AUDITIVA MIENTRAS EL EQUIPO ESTÉ EN MARCHA.

CAUTION NOISE GENERATED BY RECIPROCATING MACHINERY CAN BE A SOURCE FOR HEARING INJURY. SEE PACKAGER’S INFORMATION FOR ANY SPECIFIC RECOMMENDATIONS. WEAR HEARING PROTECTION WHEN UNIT IS RUNNING.




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PRECAUCIÓN EL GAS A ELEVADA TEMPERATURA, ESPECIALMENTE EN LA DESCARGA DE LOS CILINDROS, EL ACEITE A 90°C Y LAS ÁREAS DE ALTA FRICCIÓN PUEDEN CAUSAR QUEMADURAS. USE AISLAMIENTO ADECUADO AL TRABAJAR CERCA DE TALES ÁREAS. APAGUE EL EQUIPO Y DEJE QUE SE ENFRÍE ANTES DE HACER TRABAJOS DE MANTENIMIENTO EN ESAS ÁREAS.

CAUTION HOT GAS TEMPERATURES ESPECIALLY THE CYLINDER DISCHARGE AREAS, 90°C OIL AND HIGH FRICTION AREAS CAN BE A SOURCE FOR BURNS. WEAR PROPER INSULATION WHEN WORKING AROUND THESE AREAS. SHUT DOWN UNIT AND ALLOW TO COOL BEFORE DOING MAINTENANCE IN THESE AREAS.




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Cada Cilindro tiene estampado: Each Cylinder has stamp: Prueba Hidráulica Hydrostatic Test

Placas Identificadoras de Tipo de Válvula Valve Type identification Plate

Fecha / Date Número de Serie / Serial Number Bore / Bore

Placas Identificadoras de Tipo de Válvula Valve Type Identification Plate Placa identificadora de Cilindro Cylinder Identification Plate

FIGURA XIII A PLACAS DE IDENTIFICACIÓN FIGURE XIII A IDENTIFICATION PLATE ‐

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Cada cilindro posee su placa de identificación del cilindro. Además, el número de serie está estampado en el extremo de cada cilindro. Si alguna de las placas se encuentra faltante, comuníquese con GALILEO para obtener una placa de repuesto o instrucciones específicas. Cylinder Identification Plates appear on each cylinder. The serial number is also stamped on the end of each cylinder. If any plate is missing, please contact Galileo Corporation for a replacement or specific directions.

NOTA: UTILICE LOS NÚMEROS DE SERIE DEL CILINDRO Y DEL FRAME SIEMPRE QUE SE COMUNIQUE CON GALILEO. NOTE: USE THE CYLINDER AND FRAME SERIAL NUMBERS IN ALL CORRESPONDENCE.

Numero de Serie del Cilindro Cylinder serial number Diámetro Interior del Cilindro Nominal Cylinder Bore Diameter

Clase de Cilindro Cylinder Class

Carrera del Pistón Stroke Length

Presión Máxima de Trabajo Maximum Allowable Working pressure

Máxima Velocidad en RPM del Cigüeñal Maximum rated speed – Crankshaft revolutions per minute

FIGURA IX A PLACAS DE IDENTIFICACIÓN DEL CILINDRO FIGURE IX A CYLINDER IDENTIFICATION PLATE ‐

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HUELGOS y LUCES CLEARENCES Tabla I – A Descripción

Muñón a Cojinete de Bancada Muñón a Cojinete de Biela Axial de Biela Axial de Cigüeñal Perno de Cruceta a Buje al Biela Perno de Cruceta a Buje de Cruceta Cruceta (bronce con babbit) a Guía Cruceta (Fundición Gris con babbit) a Guía Espacio Nocivo, Pistón Doble Efecto, Lado Cigüeñal Espacio Nocivo, Pistón Doble Efecto, Lado Tapa Espacio Nocivo, Pistón Tamden, Lado Cigüeñal Espacio Nocivo, Pistón Tamden, Lado Tapa Caída de Vástago de Pistón (Vertical) Caída de Vástago de Pistón (Horizontal) Desgaste Máximo en Vástago de Pistón Conicidad Máxima en Vástago de Pistón Ovalización Máxima en Vástago de Pistón Deflexión Cadena de Lubricación

Huelgo, mm

0,015 a 0,09 0,04 a 0,10 0,20 a 0,40 0,10 a 0,28 0,04 a 0,08 0,04 a 0,08 0,15 a 0,25 0,10 a 0,20 0,90 1,40 a 2,80 0,90 1,40 a 3,70 0,03 0,02 0,15 0,05 0,03 1,5 a 2,00




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Table I – A Description

Clearance, mm

Crankshaft Pin to Main Bearing Crankshaft Pin to Connecting Rod Bearing Connecting Rod Thrust Crankshaft Thrust Crosshead Pin to Connecting Rod Bushing Crosshead Pin to Crosshead Bushing Crosshead (Babbitted Bronze) to Guide Crosshead (Babbitted Ductile Iron) to Guide Piston End Clearance – Crankshaft side Double Acting Piston End Clearance – Cap side Double Acting Piston End Clearance Crankshaft side Tandem Piston End Clearance – Cap side Tandem Piston Rod declination (Vertical) Piston Rod declination (Horizontal) Maximum Acceptable Piston Rod wear Maximum Acceptable Piston Rod conicity Maximum Acceptable Piston Rod ovalization Lubricator Chain Deflection

0,015 a 0,09 0,04 a 0,10 0,20 a 0,40 0,10 a 0,28 0,04 a 0,08 0,04 a 0,08 0,15 a 0,25 0,10 a 0,20 0,90 1,40 a 2,80 0,90 1,40 a 3,70 0,03 0,02 0,15 0,05 0,03 1,5 a 2,00

‐

‐

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Tabla II A / Table II A ‐

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Huelgo entre Pistón y Cilindro Piston to Bore Clearance Diámetro Cilindro / Bore Diameter, mm

40 45 50 70 80 90 100 110 120 130 140 150 200 220 230 250 260 270 300

Huelgo / Clearance mm

0,75 a 1 0,75 a 1 0,75 a 1 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50 2,30 a 2,50




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Tabla III A / Table III A ‐

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Luz entre Puntas de Aro Compresión Compression Piston Ring End Gap Diámetro Cilindro / Bore Diameter, mm

40 45 50 70 80 90 100 110 120 130 140 150 200 220 230 250 260 270 300

Luz / Gap mm Máximo / Nuevo / New Maximum

0,41 a 0,81 0,41 a 0,81 0,51 a 0,91 1,12 a 1,52 1,12 a 1,52 1,12 a 1,52 1,14 a 1,55 1,32 a 1,73 1,45 a 1,85 1,57 a 1,98 1,73 a 2,13 1,80 a 2,21 2,41 a 3,18 3,8 a 4,4 3,8 a 4,4 4,0 a 4,6 5,0 a 5,6 5,0 a 5,6 6,0 a 6,6

3,25 3,25 3,66 6,1 6,1 6,1 6,2 6,91 7,42 7,42 8,53 8,84 12,7 13 13 14 14 14 15




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Tabla IV A / Table IV A ‐

‐

Axial Aro Compresión en Ranura Pistón Compression Ring Thrust on Piston Groove Ancho del Aro / Ring Width, mm (pulg / inch)

4,76 6,35 7,94 9,53 19,05

Huelgo en Ranura Groove Clearance mm

(3/16) (1/4) (5/16) (3/8) (3/4)

0,13 a 0,23 0,13 a 0,23 0,15 a 0,25 0,18 a 0,28 0,36 a 0,48

Tabla V A / Table V A ‐

‐

Axial Aro Guía en Ranura Pistón Rider Ring Thrust on Piston Groove Diámetro Cilindro / Bore Diameter, mm

Huelgo en Ranura Groove Clearance mm

30 40 45 50

0,25 a 0,36 0,25 a 0,36 0,25 a 0,36 0,25 a 0,36

Tabla VI A / Table VI A ‐

‐

Luz entre Puntas de Aro Guía Rider Ring End Gap Diámetro Cilindro / Bore Diameter, mm

Luz Mínima/Minimum Gap mm

30 40 45 50

0,99 1,32 1,47 2,50

Tabla VIII A / Table VIII A ‐

‐

Axial Aro Empaquetadura en Caja Packing Ring Thrust in box Ancho de Caja / Box Width , mm

9,52 11,35 14,27

Huelgo en Caja Box Clearance mm

0,28 a 0,38 0,43 a 0,56 0,43 a 0,71




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Tabla IX A / Table IX A ‐

‐

Luz entre Puntas de Aro Empaquetadura Packing Ring End Gap Caja / Box

1er Caja 2da, 3ra, 4ta, 5ta y 6ta caja

Luz / Gap mm NO Metálico Metálico NON Metal Metal

0,56 a 0,71 1,17 a 1,98

0,00

NOTA: LOS HUELGOS MEDIDOS NO COINCIDIRÁN NECESARIAMENTE A CAUSA DE PELÍCULAS DE ACEITE, TOLERANCIAS DE MONTAJE, DESGASTE, ETC. NOTE: MEASURED CLEARANCES WILL NOT NECESSARILY AGREE BECAUSE OF OIL FILMS, ASSEMBLY TOLERANCES, WEAR, ETC. NOTAS / NOTES: Luz entre Cruceta y Guía de Cruceta: Medir la luz de la cruceta con los cilindros montados (En caso de Tándem, los dos cilindros). La luz superior entre la cruceta y la guía de cruceta debe ser medida insertando una galga de espesor entre 0,1 y 0,2 mm. y de un lado a otro de la cruceta. Hacerla correr de un extremo a otro de la cruceta. La luz inferior debe ser medida con una galga de 0.04 mm. en las cuatro puntas de la misma. Si la galga puede ser insertada más de 13 mm., el montaje no es aceptado. Clearence between Crosshead and Guide Measure the Crosshead clearence with the cylinders installed (In Tandem case, both cylinders). Crosshead guide to crosshead clearance at the top is to be checked by inserting a standard 0,1 and 0,2 mm wide feeler stock from one side edge of the crosshead across to the opposite side. This is to be done at both ends. The bottom clearance is to be checked with 0,04 mm feeler stock at the 4 corners. If the feeler can be inserted more than 13 mm, the assembly is not acceptable. Luz de Perno de Cruceta a Buje Cruceta: Antes de montar la biela, colocar la punta del comparador en la parte superior del perno de cruceta. Empujar el perno hacia abajo y poner el comparador en cero. Empujar el perno hacia arriba. Observar y registrar mediciones. Clearance between Crosshead Pin to Crosshead Bushing: Before the connecting rod is mounted, install the dial indicator stand at the upper zone of the crosshead pin. Push down the crosshead pin, set indicator to zero, pry up, observe and record reading. GNC GALILEO se reserva el derecho de efectuar modificaciones como resultado de la constante innovación de sus productos .



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Luz de Perno de Cruceta a Buje Biela: Colocar la punta del comparador en la parte superior de la biela, lo más próximo posible al perno de cruceta. Empujar con las manos la biela hacia abajo, poner el comparador en cero. Empujar la biela hacia arriba. Observar y registrar mediciones. Clearance between Crosshead Pin to Connecting Rod Bushing: Install the dial indicator stand at the upper zone of the connecting rod, the neares to the crosshead pin. Push down the connecting rod with hands, set indicator to zero, pry up the connecting rod, observe and record reading. JUEGO AXIAL: El juego axial del cigüeñal y las bielas deben ser medidos con un comparador. Montar el soporte magnético del comparador en el frame con la punta comparadora en el cigüeñal para medir el juego axial. Para el juego axial de las bielas, montar el soporte magnético del comparador en el lateral del cigüeñal adjunto a la biela, con la punta comparadora contra el costado de la biela. Empujar el cigüeñal o la biela firmemente contra el comparador, soltar. Poner el indicador en cero, luego empujar en la dirección contraria, soltar, observar y registrar medidas. Repetir para estar seguro que las lecturas son confiables. Si el juego axial del cigüeñal medido luego de la prueba del mismo es de más de 0,075 mm mayor al medido antes de la prueba, los cojinetes deben ser desmontados para su inspección. THRUST CLEARANCE: Measure the crankshaft and connecting rod clearance with a dial indicator. Install the magnetic stand on the frame with the indicator steam on the crankshaft to measure thrust clearance. Connecting rod clearance should be check installing the magnetic stand on the crankshaft side adjacent to the connecting rod. Push the crankshaft or the connecting rod firmly against the dial indicator, loose it. Set indicator to zero and push in oncoming direction, loose it, observe and record readings. Repeat this procedure up to get reliable readings. After test, if crankshaft clearance measured is more than 0.075 mm compared with before test, the bearings should be disassembling for inspection. Procedimientos: El Huelgo deberá ser medido con un comparador. Procedures: The clearance should be measure with a dial comparator.




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Cojinetes de Bancada: Colocar la base magnética en la tapa de bancada con la punta del comparador tocando la superficie del cigüeñal adyacente a la tapa de bancada. Empujar el cigüeñal hacia abajo, poner en cero el comparador, empujar hacia arriba, observar y registrar las mediciones. Repetir hasta estar seguro que las mediciones son correctas. Es mejor realizar esta medición antes de montar las bielas, colocando una protección al muñón del cigüeñal adyacente a la bancada que se está midiendo y empujando hacia arriba por medio de una barreta o dispositivo equivalente. Main Bearing clearance: Install the magnetic base on the main bearing cap with the indicator steam touching the crankshaft surface adjacent to the main bearing cap. Push down on the crank, set indicator to zero, pry up, observe and record reading. Repeat this procedure up to get reliable readings. This is best done before the connecting rods are installed by pulling a protection to the crankshaft pin adjacent to main bearing that is being measure and pulling up wuth a crane or bar on the strap. Cojinetes de Biela Vertical : Para medir el juego vertical de bielas, rotar el cigüeñal de tal forma que la biela quede en su punto muerto superior y colocar la base magnética del comparador en uno de los laterales del cigüeñal con la punta del comparador en la biela pero sobre la línea central del ojo de biela. Empujar la biela hacia abajo, poner el comparador en cero, empujar la biela hacia arriba con la mano, observar y registrar la medición. Repetir hasta estar seguro que las mediciones son correctas. Vertical Connecting Rod Bearing: To measure vertical clearance of connecting rods, turn the crankshaft, in order that connecting rod stayupper end point and install the magnetic base on the crankshaft side with the indicator steam on the connecting rod but over the central line of eye. Push down on the connecting rod, set indicator to zero, pry up, observe and record reading. Repeat this procedure up to get reliable readings. Cojinetes de Biela Horizontal: Para medir el juego horizontal de bielas, rotar el cigüeñal de tal forma que los pistones queden en su punto muerto superior (al final de la carrera). Colocar la base magnética del comparador en el lateral del cigüeñal y la punta del comparador sobre el final de la biela. En una barra y usando el frame como apoyo, empujar la biela en el sentido del punto muerto superior. Colocar el indicador en cero una vez que la biela alcanzó la posición máxima en el sentido externo. Desde la tapa lateral de inspección de la guía de cruceta, colocar la barra sobre la tuerca de cruceta (de balanceo) y haciendo apoyo en la guía de cruceta, hacer mover la biela en forma contraria a la carrera. Observar y registrar la medición.




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Horizontal Connecting Rod Bearing: To measure horizontal clearance of connecting rods, turn the crankshaft, in order that pistons stay in his upper end point (stroke ends). Install the magnetic base on the crankshaft side with the indicator steam on the connecting ends. Push down on the connecting rod, set indicator to zero, pry up, observe and record reading. Repeat this procedure up to get reliable readings. Using a bar and the Frame as support, push the connecting rod on upper end point direction. Once the connecting rod reachs the maximum external position, set indicator to zero. From the lateral inspection cap of crosshead guide, intall the bar over the crosshead nut (of balance) and being support by the crosshead guide, move the connecting rod on oppossite direction to the throws. Observe and record reading. Movimiento del Vástago del Pistón (Caída de Vástago): Posicionar la punta del comparador contra el vástago del pistón, cerca del packing. Poner el comparador en cero con el pistón en la posición de inicio de carrera (contra el packing). Las lecturas tomadas del comparador deben ser registradas también a media carrera y al final de la carrera, en la dirección vertical y en la dirección horizontal. Cuando se mida el movimiento vertical, el movimiento hacia arriba será registrado como positivo, el movimiento hacia abajo será registrado como negativo. Cuando se mida movimiento horizontal del vástago, el movimiento hacia el lado lubricación será registrado como positivo, y el movimiento hacia el lado manchón será registrado como negativo. Si el movimiento vertical del vástago del pistón es mayor que el máximo aceptable, se deberá realizar el siguiente procedimiento para determinar la aceptabilidad o no de la pieza: Con el pistón al final de la carrera, usar un calibre palpador para determinar el espacio libre en la parte superior del pistón (En los pistones con aros wear band o rider rings, este espacio se mide sobre los aros). A ese espacio libre dividirlo por 2 y restarle 0,075 mm. Colocar una galga de ese espesor calculado debajo del pistón (o debajo de los aros). La galga deberá ser lo suficientemente larga como para permanecer debajo del pistón mientras el mismo se mueve por toda su carrera. Medir nuevamente el movimiento vertical del vástago del pistón y compararlo con los límites de aceptación. Registrar todas estas medidas en la siguiente tabla. Las lecturas horizontales tomadas sin el uso de calibradores deberán aceptarse. Piston Rod Movement (piston rod clearance): Install the indicador steam against the piston ros, near packing. Set indicator to zero with the piston on the start throws position (against packing). The dial indicator records should be taken on middle and ends of throws, on vertical and horizontal direction. When vertical movement is measure, upper movement will be reegister as positive and down movement will be register as negative. When horizontal piston rod movement is measure, the one that is lube direction will be register like positive and movement that is pin side will be register as negative. If piston rod vertical movement is greater than maximum acceptable range, you should follow this procedure to establish if it is acceptable.




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With piston at throw ends, use a feeler caliber to determine the free gap at piston upper zone. On pistons with wear band or rider rings, this gap should be measure over the rings. Dive by 2 the gap and subtract 0.075 mm. Install at the bottom of piston (or rings) a standar wide feeler stock of the calculated thickness. This wide feeler should be longer enogh to stay down the piston during the movement all around the throw. Measure again the piston rod vertical movement and compare it with the acceptable ranges. Write down all these measssures on the following table. Horizontal readings taken witahout the use of calibers must be accept.

Torque de Apriete de los Tornillos Las tablas a continuación presentan los valores de torque de los tornillos, requeridos para el montaje adecuado de los compresores. Consulte la sección relativa al componente específico para obtener información detallada sobre los procedimientos de montaje. Las roscas deben estar limpias y sin rebabas. Los valores de torque se basan en el uso de lubricantes a base de petróleo tanto en las roscas como en las superficies de asiento. Utilice aceite lubricante o Lubriplate 630, excepto en el extremo de vástagos de pistones del compresor, tuercas de pistones y tuercas de crucetas, que deben recibir Never Seez. No se deberán utilizar lubricantes de bisulfuro de molibdeno ni Never Seez en la lubricación de los tornillos, salvo cuando se especifique, porque podrían producir tensión excesiva con los valores indicados. ‐

‐

Fastener Tightening Torque Listed in the following tables are fasteners tightening torque values required for proper assembly of compressors. Refer to the section concerning a subject component for detailed assembly procedures. Threads must be clean and free of burrs. Torque values are based on the use of petroleum type lubricants on both the threads and seating surfaces. Use lubricating oil or Lubriplate 630, except for compressor rods piston end, piston nuts and crosshead nuts use Never Seez. Molybdenum disulfide lubricants and Never Seez are not otherwise to be used for fastener lubrication, unless specified or excessive stresses can result with the listed values. ‐

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‐




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TABLA X–A VALORES DE AJUSTE DE LOS TORNILLOS Descripción

Bulón, Tapa Bancada Bulón, Tapa Biela Bulón, Tapa Válvula Cilindro M10D OT Bulón, Cilindro última etapa a Tamden Bulón, Tapa Válvula ultima etapa Bulón, Guía Cruceta a Frame Bulón, Guía Cruceta a Cilindro Bulón, Pasador Frame (largo) Bulón, Pasador Frame (corto) Bulón, Tapa Cilindro M10D O T Bulón, Tapa Válvula Cilindro B14D Bulón, Tapa Válvula Cilindro B14D Bulón, Tapa Cilindro B14D Bulón, Platillos Axiales de Perno Cruceta Bulón, Caja de Sellos Tuerca, de Pistón Tuerca, de Balanceo Bulón, Anclaje Frame Bulón, Anclaje Soporte Cilindros Bulón, Bloquete Lubricación Secundaria *Con Loctite 277

Medida

M14 x 100 M12 x 110 M16 x 35 M16 x 180 M18 x 70 M16 x 60 M16 x 60 M16 x 130 M16 x 80 M14 x 50 M12 x 20 M12 x 25 M14 x 30 M14 x 125 M14 x 60 7/8”x11UNF 1”x 12UNF 5/8”x11x70 M18x65 1/4" 28 ‐

Torque (Nm)

84** 80** 107 107** 190 140** 140** 140** 140** 87** 60 60 87** 40 60 300 345

12

**Con Loctite Silver Grade Anti‐Seize (Antiengrane)



Tipo


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TABLE X–A FASTENER TIGHTENING VALUES Description

Measure

Main Bearing Cap Bolt Connecting Rod Cap Bolt Cylinder cap valve Bolt M10D OT Lat Stage Cylinder to tamden Bolt Last Stage cap Valve Bolt Crosshead Guide to Frame Bolt Crosshead Guide to Cylinder Bolt Frame Thru Bolt (long) Frame Thru Bolt (short) Cylinder Cap Bolt M10D O T Cylinder cap valve Bolt B14D Cylinder cap valve Bolt B14D Cylinder Cap Bolt B14D Axial Plates of Crosshead Bolt Bolt Seals Box Bolt Piston Nut Balance Nut Frame Hold Down Bolt Cylinder Support Hold Down Bolt Secondary Lube Manifold Bolt ‐

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‐

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‐

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‐

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‐

‐

‐

‐

*Use Loctite 277

M14 x 100 M12 x 110 M16 x 35 M16 x 180 M18 x 70 M16 x 60 M16 x 60 M16 x 130 M16 x 80 M14 x 50 M12 x 20 M12 x 25 M14 x 30 M14 x 125 M14 x 60 7/8”x11UNF 1”x 12UNF 5/8”x11x70 M18x65 1/4" 28 ‐

Torque (Nm)

84** 80** 107 107** 190 140** 140** 140** 140** 87** 60 60 87** 40 60 300 345

12

**Use Loctite Silver Grade Anti‐Seize (Antiengrane)



Type


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TABLA XI A ‐

TORNILLOS DE MONTAJE DE LAS VÁLVULAS ‐ VALORES DE AJUSTE Bulón

Medida

Tornillo central (a) (b)

5/16" 3/8" 7/16" 5/16" 3/8" 7/16 5/16 3/8" 7/16

24 24 20 24 24 20 24 24 20

‐

‐

12 puntas acero grado 8 ‐

‐

‐

‐

12 puntas acero grado 5 ‐

‐

‐

‐

12 puntas grado B8M Acero Inoxidable ‐

‐

1/4" 28 ‐

5/16" 24 ‐

Contratuerca Drake del espárrago central

Tipo

3/8" 24 ‐

1/2" 20 ‐

5/8" 18 ‐

3/4" 16 ‐

10 32 12 28 1/4" 20 5/16" 18 3/8" 16

mitad inferior mitad superior mitad inferior mitad superior mitad inferior mitad superior mitad inferior mitad superior mitad inferior mitad superior mitad inferior mitad superior

‐‐

Tornillos periféricos

‐‐

‐

cabeza Allen

‐

‐

Torque MM.

35 61 83 24 43 68 13,6 21,7 33 11,6 7,5 18,9 10,8 21,7 10,8 49 (c) 27 99 54 176 95 2,8 4,9 12,4 19,9 28

a. Los tornillos centrales de cabeza de 12 puntas utilizados en el montaje de válvulas sin la inscripción SPL (roscas Spiralock), se deben limpiar con solvente de seguridad Loctite y trabar con una o dos gotas de Loctite Nº 272. No utilice lubricantes a base de petróleo. b. Los tornillos de cabeza de 12 puntas utilizados en el montaje de válvulas con roscas Spiralock y con la inscripción SPL (véase la Figura X A), se deben lubricar solamente con lubricantes a base de petróleo, tanto en las roscas como en las superficies de asiento. ‐




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TABLE XI A ‐

VALVE ASSEMBLY FASTENERS ‐ TIGHTENING VALUES Fastener

Measure

Center Cap Screw (a) (b)

5/16" 3/8" 7/16" 5/16" 3/8" 7/16 5/16 3/8" 7/16

24 24 20 24 24 20 24 24 20

‐

‐

‐

‐

12 Point Steel Grade 8 ‐

12 Point Steel Grade 5 ‐

‐

‐

‐

12 Point Grade B8M Stainless Steel ‐

‐

‐

5/16" 24 ‐

3/8" 24 ‐

‐

1/2" 20 ‐

5/8" 18 ‐

3/4" 16 ‐

10 32 12 28 1/4" 20 5/16" 18 3/8" 16

Bottom Half Top Half Bottom Half Top Half Bottom Half Top Half Bottom Half Top Half Bottom Half Top Half Bottom Half Top Half

‐‐

Peripheral Cap Screws

Torque MM.

‐

1/4" 28

Center Stud Drake Lock Nut

Type

‐‐

‐

Hex Socket Head

‐

‐

‐

35 61 83 24 43 68 13,6 21,7 33 11,6 7,5 18,9 10,8 21,7 10,8 49 (c) 27 99 54 176 95 2,8 4,9 12,4 19,9 28

a. 12 Point Cap Screw Center Fasteners in Valve Assemblies not marked SPL (Spiralock Threads), must be cleaned with Loctite Safety solvent and locked with one to two drops of Loctite #272. Do not use petroleum thread lubricants. b. 12 Point Cap Screws in Valve Assemblies with Spiralock Threads and marked SPL (see Figure X A) are lubricated, both threads and seating surfaces, with a petroleum type lubricant only. ‐




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Asiento de Descarga Discharge Seat

Asiento de Succión Suction Guard

Vistas Inferiores Bottom Views FIGURA X A CONJUNTO DE VÁLVULA CON ROSCA SPIRALOCK Y LA INSCRIPCIÓN SPL FIGURE X A SPIRALOCK THREADED VALVE ASSEMBLY MARKED SPL ‐

‐

‐

TOP LOCKING

BOTTOM HALF FIGURA XI A CONTRATUERCA DRAKE FIGURE XI A DRAKE LOCK NUT ‐

‐




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Procedimientos de Torque A continuación se indican algunos procedimientos que aumentan la precisión del ajuste de los tornillos y ayudarán a garantizar la aplicación del torque correcto. 1.

2 3 4 5

Asegúrese de que el torquímetro esté debidamente calibrado y sea utilizado por personal capacitado para que se logre el torque de ajuste de los tornillos necesario en todas las piezas importantes. La excepción es la tuerca de balanceo/contratuerca de la cruceta, que se puede ajustar a través de un procedimiento de martillar basado en la experiencia. Siempre verifique cuál es el rango en el cual el torquímetro es preciso, puesto que en general los torquímetros no son precisos en todo su rango de medida. Aplique siempre una fuerza lenta y constante al torquímetro, evitando sacudirlo. Cuando se sacude el torquímetro, la cantidad de torque aplicado puede llegar hasta un 50% por arriba del valor establecido. Por ejemplo, si un torquímetro está regulado a 80 libras pie, pero se sacude, el torque podrá llegar a 120 libras pie. Siempre haga el ajuste final con un torquímetro. No ajuste el tornillo con una llave crique o llave de impacto para después "verificar" el torque con un torquímetro. No insista con el torquímetro al llegar al torque. La insistencia con el torquímetro hará que el torque en el perno sea significativamente mayor que el valor establecido. Si desea verificar el torque, quite toda la presión del torquímetro y a continuación aplique lentamente una fuerza constante hasta que sienta un clic. Siempre vuelva a colocar el torquímetro en el ajuste más bajo después de terminado el trabajo. Si se deja el torquímetro en un ajuste alto, su resorte permanecerá tensado y con el tiempo perderá su precisión. Si vuelve a colocar el torquímetro en su ajuste más bajo, el resorte se relajará y mantendrá su precisión. No use el torquímetro para aflojar tornillos, ya que se lo podría sobrecargar y/o causar pérdida de calibración. En aplicaciones que requieren el uso de extensiones abiertas o estriadas con el torquímetro para que se llegue a tornillos menos accesibles, el valor establecido en el torquímetro no será el torque real aplicado al tornillo. La razón entre el torque real en el tornillo y aquél indicado en el torquímetro es una función del largo del adaptador, su posición en relación al brazo del torquímetro y el punto donde se aplica la fuerza (véase la Figura XII A). ‐

‐

6 7 8 9

10 11

12

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Tightening Torque Procedures Listed below are some procedures which make fastener tightening more accurate and will help ensure that the proper torque is being applied. 2. Ensure that the torque wrench is properly calibrated and used by qualified personnel to achieve the required fastener tightening torque for all critical parts. 3. The exception is the crosshead balance/lock nut which may be tightened using the “tried and true” slugging procedure. 4. Always check to determine over what range the torque wrench is accurate since most torque wrenches are not accurate over their entire range. 5. Always apply a steady slow force to a torque wrench, do not jerk it. 6. When a torque wrench is jerked the amount of torque applied can be as much as one and a half times the amount set on the wrench. For example, if a wrench is set at 80 lb x ft but is jerked, 120 lb x ft torque can be applied. 7. Always do the final tightening with a torque wrench. Do not tighten the fastener with a ratchet or impact wrench and then "check" the torque with a torque wrench. 8. Do not double tap a torque wrench. Rapidly double taping a torque wrench will make the torque on the bolt more than what is set by a significant amount. 9. If it is desired to check the setting release all pressure on the wrench and then slowly apply a steady force until the click is felt. 10. Always reset the torque wrench to its lowest setting when the job is complete. If the torque wrench is left in a high setting the spring in it is stressed and will become inaccurate with time. If the torque wrench is put back to its lowest setting the spring will relax and retain its accuracy. 11. Do not use a torque wrench to break fasteners loose as it may overload the torque wrench and/or cause loss of calibration. 12. For applications requiring the use of a boxed end or crowsfoot adapter with a torque wrench to reach not readily accessible fasteners, the torque wrench setting will not be the actual torque applied to the fastener. 13. The ratio of actual torque at the fastener with that on the wrench scale is a function of the adapter's length and its position in relation to the torque wrench beam and the location on that at which the force is applied (see Figure XII A). ‐




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FIGURA XII A TORQUÍMETRO CON ADAPTADOR EN CUALQUIER ÁNGULO FIGURE XII A TORQUE WRENCH WITH ADAPTOR AT ANY ANGLE ‐

‐

Tw = Valor establecido en el torquímetro, en libras pie ‐

Ta = Torque requerido en el tornillo, en libras pie. ‐

L = Largo del torquímetro, en pies (desde el extremo del cubo de encaje hasta el punto central de fuerza en el mango). A = Largo del adaptador, en pies (medido hasta el extremo del adaptador, en una línea paralela a la línea central del torquímetro).

Tw = Torque wrench setting, lb x ft Ta = Torque required at fastener, lb x ft L = Length of wrench, ft (from square drive end to center point of force on handle) A = Length of adapter, ft (measured through end of adapter on a line parallel to the center line of the wrench)

Estas son directrices generales que ayudan en el uso adecuado de los torquímetros. Comuníquese con su proveedor de torquímetros para obtener información más detallada. Excepto cuando el adaptador esté colocado en ángulo de 90º con el torquímetro. En ese caso, el torque será igual al torque indicado por el torquímetro (véase la Figura XIII A). ‐

These are general guidelines to assist in the proper use of torque wrenches. Consult with your torque wrench dealer for more detailed information. The exception is when the adapter is 90° to the torque wrench. The torque will be the same as on the wrench scale (see Figure XIII A). ‐




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FIGURA XIII A TORQUÍMETRO CON ADAPTADOR EN ÁNGULO RECTO FIGURE XIII A TORQUE WRENCH WITH ADAPTOR AT RIGHT ANGLE ‐

‐

Bulones Se han seleccionado bulones que cumplen con las necesidades de resistencia y deformacion. Se deben usar los bulones adecuados y ajustarlos según los valores indicados en la Tabla X A, página 22. El objetivo de la Figura XIV A es ayudar en la identificación de los pernos utilizados en los compresores. ‐

‐

NOTA: Los bulones de bielas, bancada, tapas de válvulas, acople elástico fueron seleccionados especialmente para prevenir fatiga y no se pueden reemplazar por bulones estándares.

Bolts Bolts have been selected that meet strength and resistance requirements. Proper bolting must be used and tightened to the values listed in Table X A, on page 22. Figure XIV A: is provided to assist in the identification of bolts used in the compressor. ‐

‐

NOTE: Connecting rod, main bearing, valve cap and elastic coupling were specialize selected to prevent fatigue and cannot be replaced with standard bolts.




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Cabeza Hexagonal Grado 5 Hex Head Grade 5



Cabeza Allen Grado 8 Hex Socket Head Grade 8

12 Puntas Grado 8 12 Point Grade 8

12 Puntas Grado B7M 12 Point Grade B7M

12 Puntas Grado Intermedio 5 12 Point Interim Grade 5

12 Puntas Grado 5 12 Point Grade 5

12 Puntas de Acero inoxidable Grado B8M 12 Point Stainless Steel Grade B8M

FIGURA XIV A IDENTIFICACIÓN DE LOS PERNOS FIGURE XIV A BOLT IDENTIFICATION ‐

‐




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SECCIÓN B – INSTALACIÓN SECTION B ‐ INSTALLATION

Procedimientos de Preparación Procedure for Setting and Aligning Los puntos a continuación merecen especial atención durante la preparación del compresor: The following points deserve special attention during the setting and alignment of the compressor:

Lista de Verificación de Pre Puesta en Marcha (PrePEM) Check List Pre Start Up (Pre PEM) PLANILLA I B FORM I B ‐

‐

PROCEDIMIENTO DE SERVICO TECNICO FIELD SERVICE PROCEDURE CÓDIGO

Check List Pre PEM MX / MS Ext erior

REVISIÓN

9

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PÁGINA

FECHA (DD.MM.AAAA)

TECNICOS

Nº SERIE

CLIENTE

MODELO DE COMPRESOR

NUMERO DE FRAME FIRMA DEL REPRESENTANTE DE GALILEO

Tildar si la tarea esta realizada /

TAREAS Tildar si se adjunta fotografia El apoyo del equipo en la platea de hormigón esta correctamente plano, si NO fuera 01 así se suplementó entre platea y equipo? (Tanto en el interior como el exterior del equipo) Están soldados y ajustados los anclajes del compresor al marco hormigonado en la 02 platea

Item

03 04 05 06



 Los venteos y ductos del equipo están montados? (Ver si aplica a modelo compresor)  Las tapas de los izajes están montadas? (Ver si aplica)  Las válvulas de drenaje de hidratos están montadas  Las baterías externas de gas (Microal) están montadas y los anclajes ajustados. (Ver  si aplica)





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Se verifico que los bulones de los soportes (verion) de caños estén ajustados (Tener 07 en cuenta que pueden estar ajustados pero el soporte sigue flojo, por lo que se deberá suplementar o cortar el bulón. 08

Hay energía acorde al equipo? Registrar potencia de transformador en KVA: ………………………………………

 

El tendido eléctrico de potencia de alimentación esta acorde al equipo a utilizar?

Registrar tipo: …………………………………………. 09

Sección: ……………………………………………….. cantidad de cables: ……………………………………



Material: ………………………………………………. 10 La conexión de potencia a bornera MX ó tablero MSK esta realizada La conexión de potencia a bornera MX ó tablero MSK esta realizada (Ver si aplica)

 

Nota 1: Tener en cuenta si la conexión es 3 ó 6 hilos Si es 3 hilos van 3 cables al motor, y si es 6 hilos van 6 cables al motor

Registrar ídem punto anterior: Registrar tipo: …………………………………………. 11 Sección: ………………………………………………..



cantidad de cables: …………………………………… Material: ………………………………………………. Nota 2: Realizar la prueba de tirar de los cables de potencia en bornera a fin de comprobar el buen prensado de los terminales.

12

La conexión de los termistores de motor a tablero en MSK esta realizada? (Ver si aplica)



13

Los cables (multipar) de señales entre MSK y tablero están conectados? (Ver si aplica)



14 Los surtidores están montados y los bulones de anclajes firmemente ajustados



15 La alimentación de surtidores esta conectada en tablero eléctrico MSK ó MX



16 La alimentación de surtidores esta conectada en bornera de surtidores



17 Se megaron los cables de potencia principal al equipo



18 Se megaron los cables de potencia entre equipo y surtidor



La conexión de paradas de emergencia entre surtidores y tablero MSK ó MX están realizadas La conexión de parada de emergencia entre sala nochero y tablero equipo esta 20 realizada? (Si aplica) 19



 


Manual Técnico / Technical Manual 20b

Esta montado el cable de red (UTP categoría 5) entre PLC equipo y PC local en oficina?

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

21 El compresor y los surtidores están aterrados



22 El invertir tiene jabalina individual? (Si aplica)



22a La pata de motor principal esta conectada a tierra?



El valor de resistencia de jabalina inverter es menor a 1 (uno) ohm? 23 Registre……………………..........................................................................



24 La cañería de gas de alta esta conectada en equipo



25 La cañería de gas de alta esta conectada en los Microal? (Si aplica)



26 La cañería de gas de alta esta conectada en surtidores



27 Esta terminada la cañería de gas de alimentación compresor? (Gasoducto)



28 Las cañerías fueron testeadas hidráulicamente



Hay presión de gas en gasoducto acorde al equipo. 29 Indicar presión: ………………………………………………………… 30 Hay aceite recomendado por Galileo para el compresor 31

32

Se montaron los pasos calibrados en surtidores? Nota: Montar en cada válvula de entrada ubicada en trinchera Verificar resorte PS, Indicar color o diámetro espiras y cantidad:……………………………………………………………………........ …………………………………………………………………………………….



   



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SECCIÓN C ‐ PUESTA EN MARCHA SECTION C ‐ START UP Generalidades Para asegurar una puesta en marcha adecuada, es importante que se siga atentamente la Lista de Verificación de Puesta en Marcha que se presenta en esta sección. Además es importante que el operador esté completamente familiarizado con este manual y con el Manual de Operación.

General To ensure proper start up, it is important to carefully follow the Start Up Check List provided in this section. It is also important that the operator be thoroughly familiar with this manual and Operating Manual.

PRECAUCIÓN ANTES DE PONER EN MARCHA UN COMPRESOR NUEVO, DESPUÉS DE CAMBIARLO DE LUGAR O DE APLICACIÓN, O DESPUÉS DE UN OVERHAUL PRINCIPAL, ASEGÚRESE DE EFECTUAR Y COMPROBAR TODOS LOS ÍTEMS INDICADOS EN LA LISTA DE VERIFICACIÓN DE PUESTA EN MARCHA EL OBJETIVO DE ESTA LISTA ES ASEGURAR LA MÁXIMA SEGURIDAD EN LA PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DEL COMPRESOR.

CAUTION BEFORE STARTING A NEW COMPRESSOR, OR AFTER RELOCATING OR RE‐APPLYING A COMPRESSOR, OR AFTER MAJOR OVERHAUL, BE SURE TO COMPLETE AND CHECK OFF ALL THE ITEMS ON THE START UP CHECK LIST. THIS LIST IS DESIGNED TO ENSURE MAXIMUM SAFETY IN STARTING AND OPERATING THE COMPRESSOR.

!

PRECAUCIÓN PARA UN FUNCIONAMIENTO SEGURO, NO INTENTE PONER EL EQUIPO EN MARCHA SIN UN CONOCIMIENTO COMPLETO DE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTA SECCIÓN. ADEMÁS ES ESENCIAL CONSULTAR EL MANUAL DE OPERACIÓN

CAUTION FOR SAFE OPERATION, DO NOT ATTEMPT TO START‐UP THE UNIT WITHOUT BEING COMPLETELY KNOWLEGABLE ON THE INFORMATION CONTAINED IN THIS SECTION. IT IS ALSO ESSENTIAL TO REFER TO THE PACKAGER’S OPERATING MANUAL. GNC GALILEO se reserva el derecho de efectuar modificaciones como resultado de la constante innovación de sus productos .



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SECCIÓN C PUESTA EN MARCHA SECTION C START UP ‐

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Lista de Verificación de Puesta en Marcha (PEM) Star Up Check List (PEM) PLANILLA I C FORM I C ‐

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Check List PEM MX200

REVISIÓN

12

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PÁGINA

FECHA (DD.MM.AAAA)

TECNICOS

Nº SERIE

CLIENTE

MODELO DE COMPRESOR


TAREAS

Item

Tildar si la tarea esta realizada

01 Se chequeo la planilla de Pre Puesta en marcha para determinar los faltantes y completarlos?



Verificación de pata floja:¿Las patas del compresor y soportes de guías de crucetas recibieron suplementos, de manera que no haya torsiones ni flexiones?

02

Nota: 1. Posicione el compresor sobre el skid con los cilindros del compresor instalados pero sueltos sus bulones de anclaje y sin ninguna cañería conectada, ajuste los tornillos de anclaje del bastidor al skid hasta su torque total. Enseguida afloje cada bulon de anclaje por separado, verificando la deflexión entre la pata del bastidor y el skid a través de un reloj comparador. Suplemente cualquier huelgo que sea superior a (0,05 mm). Vuelva a ajustar el bulon de anclaje hasta su torque y repítalo en cada bulon del bastidor al skid. 2. Con las guías y cilindros sueltos, mida el huelgo entre la pata de apoyo de la guía de la cruceta y el soporte del skid. Llénelo completamente con suplementos. Ajuste los tornillos de anclaje del soporte de la guía de la cruceta al skid hasta su torque total. Aflójelos, verificando con un reloj comparador que el huelgo esté completamente lleno y que no haya deflexión. Vuelva a ajustar los tornillos de anclaje de la cruceta. Repítalo para cada apoyo de la guía de la cruceta.



Se verifico caída de vástago? Hay dos métodos, uno puede ser sondeando cruceta en la guía: se debe poder insertar la sonda de 0,10mm en zona superior en toda la superficie de la cruceta, sobretodo en las esquinas, y en la zona inferior la zonda máxima que podrá entrar es la de 0,05mm y no mas de 13mm de profundidad. El otro método es con el reloj palpador, montar el palpador sobre el vástago lo mas cerca del packing, girar el compresor hasta desplazar la cruceta hacia el punto muerto superior, colocar 0 en el indicador, volver a girar hasta el otro punto muerto, observar el indicar. El máximo tolerable en sentido vertical es de 0.025mm y en horizontal de 0,015mm

03 Registre abajo el mínimo huelgo superior de la cruceta con la lámina calibrada (sonda) Carrera nº 1

2

3

4

_______ _______ _______ _______







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Se verifico alineación entre compresor y motor? MAXIMO: 0,15 mm 04 NOTA: Durante la alineación del equipo, hay algunos puntos que se deben considerar: • Pata floja (el compresor y el motor no están planos).

• Lecturas repetibles. • Sentido en que se mueve el indicador (más o menos). • Elongación térmica.



• Flexión del indicador .

05 Se verifico distancia entre caras de manchones? 06 Se chequeo el huelgo axial compresor (0.09 mm a 0,26mm)

 

Se verificó el espacio nocivo del pistón con sonda? Regístrelo a continuación: Carrera

07

1

2

3

4

Lado Frame

_______ _______ _______ _______

Lado Tapa

_______ _______ _______ _______

08 Se verifico si los bulones de cono macho hembra están firmemente ajustados?

 

Se verifico que los bulones de los soportes (verion) de caños estén ajustados?

(Tener en cuenta que pueden estar ajustados pero el soporte sigue flojo, por lo que se 09

deberá suplementar o cortar el bulón)



(Confirmar si se realizaron los puntos 3, 4, 5 y 6 en la Pre PEM) 10 Están todas las llaves térmicas de tablero compresor abiertas? 11 Se chequeo voltaje en llave principal de compresor antes de cerrarla? 12 La tensión (220 AC) en tablero es correcta? 13 Se chequeo voltaje a la salida de la fuente antes de energizar PLC? 14 Se seteo valores en PLC de acuerdo a modelo de compresor? 15 Se cargaron parámetros en Soft Starter o Invertir? 16 Se venteo el gasoducto? 17 Se encuentra el cartucho en el filtro del puente de medición en que estado? 18

Se ventearon las líneas de succión de gas de cada etapa para la extracción de agua, escoria, suciedad, etc.? Se lleno el almacenamiento a presión de gasoducto y luego se venteo a 0 bar? (Esta operación

19

debe repetirse al menos 3 veces)

20 El nivel de aceite en carter es de ¾ de ojo?



          



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21 Se prelubrico con bomba unos minutos?



22 En el box de Lubricación Secundaria hay aceite?



23 Se verifico que la cañeria de venteo de carter no estuviera obstruido?



24 Se giro el equipo manualmente por lo menos una vuelta?



25 El sentido de giro de los motores es correcto?



26 Se probaron las siguientes alarmas:



A Presión de aceite



B Lubricación Secundaria



C Bajo nivel de aceite



D Presiones



E Temperaturas



F Pulsadores parada de emergencia



Sistema de incendio manual y automático (Incluye venteo batería, energizacion bobina tubo CO2 G

y desarme de llave principal eléctrica)



H Venteo batería



I Pulsador de desarme llave principal eléctrica



J Presencia de gas



K Relevos motores eléctricos



L Baja presión de control (setear en 4 bar)



27

Se verifico que las salidas del PLC hacia válvulas esféricas de prioritario no estuviesen intercambiadas?

28 Se comprimió en etapas verificando ausencia de fugas? La presión de aceite esta entre 60 y 70 PSI?, Registrar: ………………………………… 29

Nota: En el caso de tener inverter se deberá chequear que encienda la bomba de pre lubricación cuando las RPM estén por debajo de 900rpm, así de esto modo la presión se deberá mantener entre 60 y 70 PSI

30 La presión diferencial en el filtro de aceite es menor a 15 PSI? Se reemplazo filtro? 31 El pulso de lubricación secundaria esta en 15 seg



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32 Se ajustaron transductores en máxima presión de operación

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33 Se ajustaron PT 1000 una vez estabilizada la temperatura de compresor?



34 La presión de control esta entre 7 y 8 BAR?



35

Se ajusto la inyección de aceite en gas de control? (1 gota cada 5 aperturas de actuador), el mismo es SAE 10



36

Se calibro el presostato de Tubo de CO2 ? (Tener en cuenta al setearlo de no dejarlo muy justo, por la variación de temperatura)



37 Se aprecian ruidos y/o vibración anormal? Se corrigió?



38 Se ajustaron los valores de alarma de presiones? +/- 20%



Se ajustaron los valores de alarma de temperaturas? 39

(Máximo Interetapas 160º C, Aceite 95º C, Despacho 60º C, Cabinas 70º C)

40 Los valores de presiones y temperaturas coinciden con la corrida (+/- 6%) 41

Se verifico que los canos de bancos? (alta, media y baja) estén bien conectados en las entradas del surtidor.

  

42 Se venteo la línea de despacho en cada surtidor?



43 Se verifico perdidas de gas en surtidores?



44 Se cargo programación según modelo surtidor?



45 Se ajustaron presiones de carga a 205 BAR con manómetro patrón?



46 Se verifico que los manómetros de los surtidores coincidan aprox. con manómetro patrón?



Se calibro porcentaje de despacho con panchera? 47 Registrar: …………………………………………………………………………………………. Se uso el valor de corrección de surtidores dado por la distribuidora? 48 Registrar: …………………………………………………………………………………………. 49 Se regulo el voltaje de salida de la fuente en

25V?

Verificar apertura de presostato de aceite en 35 psi 50 Nota: Ajustar la bomba de prelub en 35 psi y verificar que la señal en presostato este abierta

51 Los selladores han sido sellados? (Acometida MX / MS y Acometida Surtidores)



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Tomar CAUDAL Caudal Instantáneo: ……………………………………………………………………………. 52 Caudal 20 min: …………………………………………………………………………………..



Caudal Mecánico: ………………………………………………………………………………. Nota: Caudal instantáneo, toamado de la unidad correctora. Caudal 20min, Tomar 20 min de volumen corregido en unidad correctora, Caudal Mecánico Tomar 20 min del medidor mecánico y multiplicar x presión de entrada

53

¿Se completó y envió a Galileo el formulario de "Notificación de Garantía del Compresor y Datos de la Lista de Instalación"? Tomar Potencia consumida. Registrar:………………………………………………….…

54

Tomar el valor del soft o inverter, si no tomar corriente consumida con pinza. El valor debe ser tomado a máxima potencia, ultima etapa por encima de los 230 bar

Se reemplazaron los aros de ultima etapa después de las 10 primeras hs de marcha? 55

Nota: Los aros desmontados deben ser desechados, ya que los mismos contienen partículas metalicas que dañan al cilndro y piston

56 Se completo las demás planillas de PEM?



   


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Presión Máxima de Trabajo Permitida Todos los cilindros de los compresores poseen una "Presión Máxima de Trabajo Permitida (MAWP)". La MAWP, la presión de prueba hidrostática y la fecha de la prueba están estampadas en el extremo de cada cilindro (véase la Figura XIII A, página 14). La especificación API 11P, segunda edición, de noviembre de 1989, párrafo 1.10.4 define la "Presión Máxima de Trabajo Permitida" de la siguiente manera: ‐

"La Presión Máxima de Trabajo Permitida (MAWP) es la presión continua máxima para la cual el fabricante diseñó el equipo (o cualquier pieza a la cual se refiere el término), cuando se maneja el fluido especificado a la temperatura máxima especificada."

La especificación API 11P, párrafo 2.5.1.1 define la "Presión Máxima de Trabajo Permitida" para cilindros de compresores de la siguiente manera: "La Presión Máxima de Trabajo Permitida para cilindros deberá exceder la presión de descarga nominal en por lo menos el diez por ciento ó 25 psig1, lo que sea mayor."

La especificación API 11P, párrafo 1.10.5 define la presión de descarga nominal de la siguiente manera: "La presión de descarga nominal es la presión más elevada requerida para satisfacer las condiciones especificadas por el comprador para el servicio previsto."

Maximum Allowable Working Pressure All Compressor Cylinders have a "Maximum Allowable Working Pressure (MAWP)." The MAWP, the hydrostatic test pressure, and the test date are stamped on the end of every Cylinder (see Figure XIII A, página 14). ‐

API Specification 11P, Second Edition, November 1989, Paragraph 1.10.4 defines "Maximum Allowable Working Pressure" as follows: "Maximum allowable working pressure (MAWP) is the maximum continuous pressure for which the manufacturer has designed the equipment (or any part to which the term is referred), when handling the specified fluid at the maximum specified temperature."

API SPEC 11P, paragraph 2.5.1.1 defines “Maximum Allowable Working Pressure” for Compressor Cylinders as follows: "The maximum allowable working pressure of the cylinder shall exceed the rated discharge pressure by at least 10 percent or 25 psig1, whichever is greater."

API SPEC 11P, paragraph 1.10.5 defines the rated discharge pressure as follows: "Rated discharge pressure is the highest pressure required to meet the conditions specified by the purchaser for the intended service."




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PRECAUCIÓN LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN NO DEBEN EXCEDER LAS LIMITACIONES DE DISEÑO DEL CILINDRO.

CAUTION OPERATING CONDITIONS MUST NOT EXCEED CYLINDER DESIGN LIMITATIONS.

Ajuste de las Válvulas de Alivio En conformidad con la especificación API 11P, párrafo 7.20.3, de la siguiente manera: El ajuste de las válvulas de alivio deberá considerar todos los tipos posibles de fallas del equipo y la protección del componente con la presión nominal más baja en cualquier sistema de proceso. Las válvulas de alivio se deberán ajustar para que no funcionen por arriba de las presiones máximas de trabajo permitidas, ni por abajo de los valores a continuación: Presión de Descarga del Sistema en psig (kPa)

14,7 a 150 ( 101 a 1.034) 151 a 2.500 (1.035 a 17.237) 2.501 a 3.500 (17.238 a 24.132) 3.501 a 5.000 (24.133 a 34.474) ‐

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Margen de la Válvula de Alivio por Arriba de la Presión de Descarga del Sistema

15 PSI (100 kPa) 10% 8% 6%

NOTA: Para presiones de descarga nominales por arriba de 5.000 psig (34.474 kPa), el ajuste de la válvula de alivio deberá ser acordado entre el comprador y el vendedor.”

Relief Valve Settings In compliance with API SPEC 11P, paragraph 7.20.3, as follows: "Relief valve setting shall take into consideration all possible types of equipment failure and the protection of the lowest pressure rated component in any continuous system. Relief valves shall be set to operate at not more than the maximum allowable working pressures but not less than the values following:




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System Discharge Pressure Psig (kPa)

Relief Valve Margin Above System Discharge Pressure

14,7 a 150 ( 101 a 1.034) 151 a 2.500 (1.035 a 17.237) 2.501 a 3.500 (17.238 a 24.132) 3.501 a 5.000 (24.133 a 34.474)

15 PSI (100 kPa) 10% 8% 6%

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NOTE: For rated discharge pressures above 5000 psig (34 474 kPa), the relief valve setting shall be agreed upon between the purchaser and the vendor.”

PRECAUCIÓN CUANDO SE SUMINISTRA UNA RECIRCULACIÓN, LA VÁLVULA DE ALIVIO DEBE INSTALARSE INMEDIATAMENTE AGUAS ABAJO DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN O EN LA ENTRADA DEL COLECTOR DEL SIGUIENTE CILINDRO. TAL VÁLVULA DE ALIVIO SE DEBERÁ AJUSTAR PARA LA PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO PERMITIDA DEL CILINDRO QUE POSEA LA MAWP MÁS BAJA ENTRE LOS CILINDROS EN EL CIRCUITO DE RECIRCULACIÓN, PARA LA PROTECCIÓN CONTRA FALLAS DE LA VÁLVULA DE DESCARGA ‐ RETENCIÓN CUANDO ESTÉ FUNCIONANDO EN RECIRCULACIÓN.

CAUTION WHEN A BYPASS IS FURNISHED, A RELIEF VALVE MUST BE INSTALLED IMMEDIATELY DOWNSTREAM OF THE BYPASS VALVE OR ON THE INLET SCRUBBER OF THE DOWNSTREAM CYLINDER. THIS RELIEF VALVE MUST BE SET FOR THE MAXIMUM ALLOWABLE WORKING PRESSURE OF THE CYLINDER WHICH HAS THE LOWEST MAWP OF THOSE IN THE BYPASS CIRCUT. THIS IS TO PROTECT AGAINST DISCHARGE‐CHECK VALVE FAILURE WHEN OPERATING ON BYPASS.




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Llenado del Depósito de Aceite y Cebado del Sistema Principal de Aceite Lubricante ‐ Antes del Arranque Llenado del cárter de Aceite • •

Quite la tapa superior y llene el cárter de aceite del compresor. Observe el visor de nivel. Durante la puesta en marcha, el nivel de aceite debe estar cerca de la parte superior del visor. NO SOBRELLENE EL DEPÓSITO DE ACEITE. En tal caso, el cigüeñal se sumerge en el aceite, aireándolo y espumándolo, lo que dificulta el bombeo y control del nivel adecuado. Después que el equipo esté en marcha, puede que sea necesario agregar aceite para que se eleve su nivel hasta la mitad del visor. Sin embargo, el aceite nunca debe exceder los dos tercios de la altura durante la marcha.

Filling Sump & Priming a Main Oil Lube Oil System ‐Before Starting Filling the Sump • •

Remove top cover and fill the compressor oil’s Check sight glass. Oil level at start up should be near the top of the glass. DO NOT OVERFILL SUMP. In such case, the crankshaft will dip into the oil, causing aeration and foaming, and making it difficult to pump and to control the proper level. After the machine is running, it may be necessary to add oil to bring up oil level to one half the height of the sight glass; but it must never exceed two thirds height, while running. ‐

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Cebado del Sistema Principal de Aceite Lubricante NOTA: ASEGÚRESE DE QUE EL SISTEMA DE ACEITE ESTÉ LLENO DE ACEITE, DESDE LA BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE HASTA EL ENFRIADOR Y EL FILTRO DE ACEITE.

Es importante que cebe el equipo hasta que los cojinetes reciban aceite. La bomba debe funcionar a presión por un mínimo de cinco segundos antes del arranque del equipo. NOTA: SI LA VELOCIDAD DEL CIGÜEÑAL ES INFERIOR AL 50% DE LA MÁXIMA VELOCIDAD NOMINAL DEL BASTIDOR NO HABRÁ SUFICIENTE CAUDAL A TRAVÉS DE LA BOMBA DEL PROPIO COMPRESOR PARA QUE SE MANTENGA LA DEBIDA PRESIÓN DE ACEITE LUBRICANTE EN EL BASTIDOR. AQUÍ ES DONDE COMIENZA A FUNCIONAR LA BOMBA ELECTRICA DE PRE LUBRICACION PRIMARIA COMANDADA POR EL PLC.




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Priming ‐ Main Lube Oil System

NOTE: BE SURE THE OIL SYSTEM FROM THE LUBE OIL PUMP THRU THE COOLERAND OIL FILTER IS FILLED WITH OIL.

It is important to prime the unit until the bearings receive oil. The pump should run at pressure for a minimum of five seconds before starting the unit. NOTE: IF THE CRANKSHAFT SPEED IS LESS THAN 50% OF MAXIMUM RATED FRAME, THERE WILL NOT BE ENOUGH FLOW THRU THE COMPRESSOR PUMP TO MAINTAIN PROPER LUBE OIL PRESSURE TO THE FRAME. AT THIS MOMENT START TO RUN THE ELECTRIC PUMP OF PRIMARY PRE LUBE COMMANDED BY THE PLC.

Ajuste del Conjunto de Lubricación Forzada (Lubricación Secundaria) Asegúrese de que el conjunto de lubricación forzada esté ajustado a la tasa del período de 10/15 seg en las primeras 400 hs de marcha y 20/25 seg luego de estas. Las tasas del período de lubricación normal se calculan según las especificaciones de Lubricación, correspondientes a las condiciones de operación del gas. Cuando no se hayan suministrado las condiciones del gas, las tasas se calculan para un gas, limpio, seco, con peso específico 0,65 a la velocidad y presiones de descarga nominales.

Force Feed Lubricator Adjustment (Secondary Lubrication) Ensure that the force feed lubricator is set at the period rate of 10/15 seconds during the first 400 hours of running and 20/25 seconds after these. The normal lube timing rates are calculated according to the Lube Specifications to match the gas operation conditions. When gas conditions are not supplied, the rates are calculated for clean, dry, 0.65 specific gravity and sweet gas at rated speed and discharge pressures.

Cebado/Purga del Sistema de Lubricación Forzada (Lubricación Secundaria) Para que el sistema de lubricación secundaria opere correctamente, se debe purgar todo el aire y/o gas atrapado en ello. La purga se debe realizar antes de la puesta en marcha inicial, después de mantenimientos en el sistema de lubricación forzada y después de paradas prolongadas. Si no se lo purga, pueden producirse alarmas, paradas y/o fallas prematuras de partes.

Priming/Purging the Force Feed System (Secondary Lubrication) All trapped air and/or gas must be purged from the force feed lube system so that it will operate properly. Purging should be done prior to initial start up, after maintenance that involves the force feed system and after prolonged shutdown. Failure to purge can result in alarm, shutdown and or premature failure of parts. ‐




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Purgue el sistema de lubricación forzada de la siguiente manera:

1. El sistema de lubricación forzada debe purgarse con una bomba manual de alta presión adecuada, utilizándose el aceite de inyección de operación normal limpio. ¡NO UTILICE OTROS FLUIDOS PARA LA PURGA! 2. Llene la bomba manual con el aceite de inyección limpio que se utiliza en la operación normal del sistema la lubricación forzada que se está purgando. Manteniéndola en posición vertical, accione la bomba manual para que se purgue el aire u otros fluidos de su manguera sin que esté conectada. 3. Afloje las tuercas de la tubería en la entrada de los bloquetes, válvulas de retención, cilindros y cajas de empaquetadura (en las conexiones de las guías de crucetas). 4. Quite la tapa de la tubería de la parte superior de las "T" que se encuentran junto a la descarga de la bomba de lubricación secundaria. Conecte la bomba manual de alta presión a la conexión de purga superior en la "T". 5. Manteniendo la bomba manual en posición vertical, opérela hasta que dejen de haber burbujas en la conexión de la tubería en la entrada de los bloquetes y en los puntos de inyeccion. Vuelva a ajustar la tuerca de la tubería manualmente con una llave mientras sigue el flujo de aceite. Gire la tuerca a su posición original. Se encontrará un aumento en la resistencia cerca de esa posición. En seguida ajústela un poco. 6. Siga accionando la bomba. Cuando dejen de haber burbujas, vuelva a ajustar las tuercas de la tubería de los bloquetes de distribución, válvulas de retención, cilindros y conexiones de la guía de la caja de empaquetadura. Repítalo para cada sistema de bomba del compresor. 7. Quite la bomba manual y vuelva a colocar las tuercas de las tapas de las "T". Drene la bomba manual y purgue su manguera antes de utilizarla con un lubricante distinto. Límpiela si los lubricantes no son compatibles.

Purge the force feed lube system as follows:

1. The force feed lube system should be purged with a proper high pressure hand pump purge gun using clean service injection oil. DO NOT USE ANY OTHER FLUIDS FOR PURGING! 2. Fill the hand pump with clean force feed service injection oil used in the system being purged. Holding in the vertical position, operate hand pump to purge air or other fluids from the pump hose without it being connected. 3. Loosen the tubing nuts at the inlet of the master divider valve blocks, active balance valves, cylinders and packing cases (at crosshead guide connections). If there are secondary (slave) divider blocks, loosen the inlet connections. 4. Remove the tubing caps at the top of the tee tube fittings on the discharge side of the force feed pumps. Connect the high pressure hand pump to the top purge connection at the tee fitting. ‐

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5. Holding the purge gun in the vertical position, operate hand pump until bubbles stop flowing at the tubing connection at the inlet of the master divider valve block. Using a hand wrench re tighten the tubing nut while oil is still flowing. Rotate the nut to its original position, an increase in resistance will be encountered near the original position. Then tighten slightly. 6. Continue to operate the pump. When bubbles stop, re tighten the tubing nuts at the secondary divider blocks, active balance valves, cylinder, and packing case guide connections. Repeat for each pump system on the compressor. 7. Remove the hand pump and replace the tee fittings cap nuts. Drain the hand pump and purge hose before using with a different lubricant. Clean hand pump if lubricants are not compatible. ‐

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FIGURA I C DIAGRAMA DE PURGA DEL CONJUNTO DE LUBRICACIÓN FORZADA FIGURE I C FORCE FEED LUBRICATION PURGE DIAGRAM ‐

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Ajuste de la Lubricación Forzada (lubricación Secundaria) En el bloquete de distribución hay un indicador del tiempo real entre ciclos. Ajuste la carrera de la bomba de lubricación hasta que el indicador llegue al tiempo entre ciclos de 10 / 15 seg Deje que el compresor funcione en este nivel por 400 horas desde la puesta en marcha. Después se puede reducir el ajuste del lubricador a la tasa de operación normal de 20 /25 seg Cuando dos o más bombas de lubricación forzada se juntan en un bloque de distribución.

Force Feed Setting In the distribution block there is an indicator of the real cycle time. Adjust the throw of the lubrication pump until the indicator gets a cycle count of 10 / 15 seg. Leave the compressor run for 400 hours since start up. Afterwards, you may adjust the lubrication to a normal operation rate of 20 / 25 seg. Se recomienda el siguiente procedimiento para el ajuste de las tasas de las bombas:

1. Comience con cada bomba con el ajuste completamente abierto. 2. Ajuste las bombas en incrementos iguales hasta que el tiempo de ciclo del período de rodaje esté adecuadamente regulado. Las bombas deben bombear aproximadamente a la misma velocidad. 3. Después del período de rodaje, se deben reajustar las bombas utilizándose la misma técnica hasta que el tiempo de ciclo prescrito esté regulado. The following procedure is recommended to adjust pump rates:

1. Start the adjustment with each pump completely open. 2. Adjust the pumps in equal increments until the break in cycle time is properly set. The pumps should be stroking at approximately the same rate. 3. After break in, the pumps should be readjusted using the same technique until the prescribed cycle time is set. ‐

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Limpieza del Sistema de Aceite El sistema de cañería de aceite del bastidor del compresor y sus componentes deben estar libres de materiales extraños, incluso (pero no sólo) polvo, arena, óxidos, costras, virutas, salpicaduras de soldaduras, grasa y pintura. Si se desconecta la cañería o si se agrega cañería adicional, hay que limpiarla. Se recomienda el uso de un servicio comercial de limpieza de caños para limpiar el sistema de cañería de aceite antes de la puesta en marcha inicial o de un cambio de aplicación importante. Si no es posible, se deben utilizar procedimientos de limpieza adecuados, con limpiadores, ácidos y/ o limpieza mecánica para que se satisfagan los requisitos de limpieza. Los subproductos de limpieza se deben descartar adecuadamente. Se recomienda un servicio especializado. También se recomienda hacer un flushing a todos los sistemas de cañería de aceite con una bomba eléctrica o neumática y aceite de producción limpio y filtrado. Todas las cavidades del bastidor del compresor se limpian completamente antes del montaje y se prueba el compresor en la fábrica, a través de un sistema de lubricación con circuito cerrado. GNC GALILEO se reserva el derecho de efectuar modificaciones como resultado de la constante innovación de sus productos .



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Oil System Cleanliness The compressor frame oil piping system and components are to be free of foreign matter including, but not limited to dirt, sand, rust, mill scale, metal chips, weld spatter, grease and paint. If additional piping is added, it must be cleaned. It is recommended that a commercial pipe cleaning service be used to clean the oil piping system prior to initial start up or after major re application. If that is not practical, proper cleaning procedures using cleaners, acids, and/or mechanical cleaning are to be used to meet cleanliness requirements. Cleaning by products are to be properly disposed, a disposal service is recommended. It is also recommended that all oil piping systems be flushed using an electric or pneumatic driven pump and filtered clean production oil. All compressor frame cavities are thoroughly cleaned prior to assembly and compressors are test run with a filtered closed loop lube system at the factory. ‐

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Cambio de Aplicación del Compresor NOTA: SI CAMBIA ALGUNA DE LAS CONDICIONES PRESENTADAS A CONTINUACIÓN, CONSULTE PARA SABER CUÁLES SON LAS ALTERACIONES NECESARIAS DE MATERIAL Y/O DOCUMENTACIÓN. HAY QUE RECALCULAR EL DESEMPEÑO, LAS PRESIONES DE OPERACIÓN Y LA TASA DE LUBRICACIÓN.

1 PRESIONES DE GAS, TEMPERATURAS O REQUERIMIENTOS DE CAUDAL. 2 PROPIEDADES DEL GAS. 3 TIPO DE MOTOR, VELOCIDAD O TORQUE. 4 REUBICACIÓN DEL COMPRESOR EN UN LUGAR DISTINTO. 5 RECONFIGURACIÓN DEL CILINDRO. 6 CAMBIO DEL TIPO DE LUBRICANTE DE CILINDROS Y EMPAQUETADURAS.

Change Implementation Compressor NOTE: IF ANY OF THE CONDITIONS LISTED BELOW CHANGE, CONSULT FOR ANY HARDWARE AND/OR DOCUMENTATION CHANGES THAT ARE REQUIRED. PERFORMANCE, OPERATING PRESSURES AND LUBE RATE MUST BE RE‐CALCULATED.

1 GAS PRESSURES, TEMPERATURES OR FLOW REQUIREMENTS. 2 GAS PROPERTIES. 3 DRIVER TYPE, SPEED, TORQUE. 4 RELOCATION OF THE COMPRESSOR TO A DIFFERENT SITE. 5 CYLINDER RECONFIGURATION. 6 CHANGE OF LUBRICATION TYPE OF CYLINDERS AND PACKINGS.




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SECCIÓN D ‐ LUBRICACIÓN Y VENTEO Generalidades La lubricación cumple por lo menos seis funciones en un compresor: 1. Reducción de la fricción al disminuir la fricción, disminuye el requerimiento de energía y la acumulación de calor. 2. Reducción del desgaste al disminuir el desgaste, aumenta la expectativa de vida útil del equipo y disminuyen los costos de mantenimiento. 3. Enfriamiento de las superficies de rozamiento al enfriar las partes de rozamiento, mantiene las tolerancias de trabajo, alarga la vida útil del aceite y extrae calor del sistema. 4. Prevención de la corrosión al minimizar la corrosión superficial, disminuye la fricción, el calor y el desgaste de los componentes. Por lo general suministrada más por los aditivos que por el lubricante base. 5. Sellado y reducción de la acumulación de contaminantes mejora el sellado de gas en los aros de pistones y de empaquetaduras y elimina los contaminantes de las partes móviles. 6. Amortiguación de impactos suaviza las cargas de impactos, lo que reduce la vibración y el ruido, además de aumentar la vida útil de los componentes. ‐

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La lubricación es vital para el funcionamiento satisfactorio de un compresor y merece especial atención en el diseño del conjunto.

SECTION D – LUBRICATION AND VENTING Overview Lubrication performs at least six functions in a compressor: 1. Reduce friction decreasing friction decreases energy requirement and heat buildup. 2. Reduce wear decreasing wear increases equipment life expectancy and Decreases maintenance costs. 3. Cool rubbing surfaces cooling of rubbing parts maintains working tolerances, extends oil life, and removes heat from the system. 4. Prevent corrosion minimization of surface corrosion decreases friction, heat and component wear. Generally provided by additives rather than the base lubricant. 5. Seal and reduce contaminant buildup improves gas seal on piston rings and packing rings, and flushes away contaminants from moving parts. 6. Dampen shock shock loads are cushioned, thereby reducing vibration and noise, and increasing component life. ‐

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Lubrication is vital for successful operation of a compressor and deserves special attention in the package design.




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SECCIÓN D LUBRICACIÓN Y VENTEO SECTION D LUBRICATION AND VENTING ‐

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Enfriador de Aceite Todos los compresores deben poseer un enfriador de aceite. La temperatura máxima de aceite permitida en el bastidor del compresor es 110° C. Las condiciones de operación a considerar son: el medio de enfriamiento, la temperatura y el caudal del medio de enfriamiento, la temperatura y el caudal del aceite lubricante. El enfriador debe instalarse lo más cerca posible del compresor, con la cañería del tamaño adecuado para minimizar la caída de presión tanto del aceite lubricante como del medio de enfriamiento. •

Para el correcto funcionamiento de la válvula termostática recomendada, el diferencial de presión máximo entre la línea de suministro de aceite caliente (punto B) y la línea de retorno de aceite enfriado (punto C) es de 10 psi (0,7 bar).

Oil Cooler All compressors must have an oil cooler. Maximum allowable oil temperature into the compressor frame is 110ºC. Operating conditions which must be taken into account are; the cooling medium, cooling medium temperature, cooling medium flow rate, lube oil temperature, and lube oil flow rate. •

For proper operation of the thermostatic valve, the maximum differential pressure between the hot oil supply line (point B) and the cooled oil return line (point C) is 10 psi (0.7 bar).




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C

B

FIGURA I D VÁLVULA TERMOSTATICA FIGURE I D THERMOSTATIC VALVE ‐

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Arranque en Frío Si un compresor está expuesto a baja temperatura ambiente, el sistema de aceite debe estar diseñado de manera que el equipo arranque con seguridad con un caudal de aceite adecuado en los cojinetes principales. Para asegurar una operación satisfactoria, puede que sea necesaria la instalación de válvulas de recirculación del enfriador controladas por temperatura, calentadores de aceite, rejillas de ventilación e incluso edificaciones. Las instalaciones en climas fríos pueden usar aceites multigrado en el bastidor del compresor si el proveedor de aceites garantiza que el aceite




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posee tensión de corte constante. La viscosidad de un aceite que posee tensión de corte constante no se degrada con el uso. Los aceites multigrado poseen una vida útil del 30% al 50% más corta que los aceites de único grado.

Cold Starting If a compressor is exposed to cold ambient temperatures, the oil system must be designed so the unit may be safely started with adequate oil flow to the main bearings. Temperature controlled cooler by pass valves, oil heaters, cooler louvers and even buildings may be needed to ensure successful operation. Cold weather installations may use multi viscosity oils in the compressor frame if the oil supplier can certify that the oil is shear stable. The viscosity of shear stable oil does not degrade through use. Multi viscosity oils are subject to a shorter oil life than single grade oils by 30% to 50%. ‐

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Bomba de Pre lubricación del Compresor Todos los compresores con motores eléctricos y todos aquellos con cualquier tipo de motor que tengan arranque no asistido deben poseer una bomba de pre lubricación con motor eléctrico o neumático, que garantice el caudal de aceite antes del arranque. Un bloqueo de arranque debe inhabilitar la secuencia de arranque si la presión del aceite está por debajo de 10 psig (0,7 barg). Las bombas de pre lubricación con motores eléctricos deben dimensionarse para 30 psig (2,0 barg) y un caudal equivalente a la mitad del caudal de la bomba de aceite lubricante del bastidor del compresor. Se recomienda fuertemente que haya un ciclo de pre lubricación del compresor en todos los compresores, para alargar la vida útil de los cojinetes.

Compressor Prelube Pump All electric motor driven compressors and all unattended start compressors with any type of driver must have an electric or pneumatic driven prelube pump to ensure oil flow prior to start up. A start permissive should disable the start up sequence if oil pressure is below 10 psig (0.7 barg). Motor driven prelube pumps should be sized at 30 psig (2.0 bar g) and a flow rate equal to half the flow rate of the compressor frame lube oil pump. A compressor prelube cycle is strongly recommended for all compressors to extend bearing life. ‐

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Lubricantes Los lubricantes líquidos comúnmente usados en los compresores incluyen los aceites a base de petróleo y fluidos sintéticos. Se usan aditivos de lubricantes para mejorar el índice de viscosidad, inhibir la oxidación, rebajar el punto de fluidez del lubricante, inhibir la formación de óxido, mejorar la detergencia, proporcionar protección anti desgaste y contra presiones extremas, mejorar la "lubricidad", disminuir los efectos de dilución del gas, aumentar la "mojabilidad" y resistir el "lavado" del lubricante debido al agua, gas húmedo o saturado, o a las propiedades diluyentes del flujo de gas. •

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El índice de viscosidad es una medida de la capacidad de un aceite de resistir el efecto de dilución ocasionado por el aumento de la temperatura del aceite. La lubricidad es "el nivel de resbalamiento" o capacidad de un lubricante de disminuir la fricción.




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La mojabilidad es una medida de la capacidad del lubricante de adherirse a las superficies metálicas. Un aumento de la mojabilidad lleva a un aumento de la resistencia del lubricante a los efectos de "lavado".

Lubricants Liquid lubricants commonly used in compressors include petroleum based oils and synthetic fluids. Lubricant additives are used to improve the viscosity index, inhibit oxidation, depress the lubricant pour point, inhibit rust formation, improve detergency, provide anti wear protection, provide extreme pressure protection, improve “lubricity”, decrease effects of gas dilution, increase “wetability”, and resist “washing” of the lubricant due to water, wet or saturated gas, or diluent properties of the gas stream. ‐

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Viscosity index is a measure of the ability of an oil to resist the thinning effect caused by

increasing the oil temperature. Lubricity is the “slipperiness” or ability of a lubricant to decrease friction. Wetability is a measure of the ability of the lubricant to adhere to metal surfaces. An increase in wetability increases the lubricants’ resistance to “washing” effects.

Lubricantes del Bastidor del Compresor (Lubricación Primaria) Se recomienda la utilización de un aceite mineral de buena calidad que proporcione lubricación adecuada y extracción del calor, además de que inhiba la corrosión y tenga propiedades anti desgaste. La viscosidad mínima a temperatura de operación es 70 SUS (12,5 cSt). Se recomiendan aceites con poca o ninguna ceniza, ya que los aceites con alto contenido de cenizas aumentan los requerimientos de mantenimiento. Los aditivos no deben ser corrosivos para los cojinetes con materiales a base de plomo o cobre. Las bombas de aceite lubricante del compresor poseen en su cabezal una válvula reguladora con resorte, que mantiene la presión del aceite. La presión normal en el lado de descarga del filtro de aceite lubricante se ajusta es de 4 bar. Si la presión del aceite lubricante baja a 2,5 bar, parara el compresor. El aceite lubricante del bastidor del compresor deberá cambiarse cuando los resultados de las muestras de aceite indican su necesidad. El muestreo de aceite debe efectuarse regularmente para comprobar que las condiciones del aceite sean adecuadas para que se lo siga usando. El cambio total de aceite es necesario cuando ocurre degradación al próximo grado de viscosidad por debajo de la viscosidad original o un aumento de viscosidad al próximo grado superior. Las pruebas de viscosidad se deben efectuar a 100° C Viscosidad mínima: 12,5 cSt y la máxima en 16,3 cSt. Galileo recomienda el uso de aceite mineral para motores diesel: Para temperaturas entre 10 y 40ºC aceite monogrado SAE 40. Para temperaturas entre 10 y 40ºC aceite multigrado SAE 15W 40. Para otras temperaturas por favor consulte con el departamento técnico de Galileo. ‐

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Recuerde que la viscosidad es una de las características más importantes de la lubricación de cualquier maquina. •

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Si la viscosidad del aceite es muy baja para la aplicación, el desgaste es mayor por falta de colchón hidrodinámico. Si la viscosidad del aceite es muy alta para la aplicación, el consumo de energía es mayor y el desgaste puede ser mayor por falta de circulación.

El uso del lubricante correcto maximizará la vida útil y la eficiencia su compresor. La temperatura mínima de operación del aceite lubricante es 65° C, que es la temperatura mínima requerida para la eliminación del vapor de agua. El aceite lubricante del bastidor del compresor deberá cambiarse cuando el diferencial de presión del filtro de aceite sobrepasa el 1 bar o cuando los resultados de las muestras de aceite indican su necesidad. Puede que cambios de aceite más frecuentes sean necesarios si el ambiente es extremadamente sucio. El cambio total de aceite es necesario cuando ocurre degradación al próximo grado de viscosidad por debajo de la viscosidad original o un aumento de viscosidad al próximo grado superior.

Compressor Frame Lubricants (Primary Lubrication) We recommend using a good quality mineral oil to provide adequate lubrication and heat removal, in addition to inhibiting corrosion and having adequate The minimum viscosity at operating temperature is 70 SUS (12.5 cSt).Recommended oils with little or no ash.Oils with high ash content increase maintenance requirements. Additives must not be corrosive to lead or copper based bushings. Lubricating oil pumps have a head mounted, spring driven regulator valve which maintains oil pressure. Pressure is adjusted to 4 BarG in the discharge side of the main oil filter. If the oil pressure descends under 2,5 BarG the compressor will stop. The lubricating oil in the cranckcasemust be replaced when the oil testing results indicate the need. Oil must be sampled regularly to determine whether it is still adequate. Complete oil replacement is required when degradation is enough to lower viscosity to the level immediately below the original grade or increase it to the next higher grade. Viscosity tests should be performed at 100 °C. Minimum Viscosity 12.5 cSt Maximum Viscosity 16.3 cSt.Galileo recomends using mineral diesel engine oil. For temperatures between 10 and 40 º C, use single grade SAE 40 oil. For temperatures between 10 and 40 º C, use multi grade SAE15W40 oil. For other temperatures please consult Galileo’s technical department

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Remember that oil viscosity is one of the most important features of any machine’s lubrication. •

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If oil viscosity is too low for the application, the wear will be increased by the absence of hydrodynamic lift. If oil viscosity is very high for the application, energy consumption will be higher and the wear may be increased by lack of circulation.

A correct lubrication will enhance your compressors life span and efficiency




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Minimum operating temperature of the lubricating oil is 65 ° C; this is the minimum required temperature for elimination of water vapors. The lubricating oil in the crankshaft should be replaced when the differential pressure at the oil filter exceeds 1 bar or when the results of oil samples indicate such a need. More frequent oil changes may be necessary if the environment is extremely dirty.

Necesidades de Lubricación de Cilindros y Empaquetaduras (Lubricación Secundaria) Las necesidades de lubricación del cilindro variarán según las condiciones de operación y la composición del gas a comprimirse. Se debe considerar atentamente la selección de una lubricación de cilindro adecuada. Los factores a continuación influencian el grado con el que el flujo de gas de proceso diluye/satura el aceite lubricante del cilindro: 1. Composición del gas de proceso/peso específico (SG) generalmente cuanto más alto el SG, mayor la dilución del aceite. 2. Presión de descarga del gas cuanto más alta la presión, mayor la dilución del aceite. 3. Temperatura de descarga del gas cuanto más alta la temperatura de descarga del cilindro, menor la dilución del aceite. 4. Selección del lubricante algunos tipos de aceite son más propensos a la dilución que otros. ‐

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Consulte con su proveedor de aceites las recomendaciones de lubricación para distintas composiciones de gas y condiciones de operación. El tipo de aceite lubricante también variará según la composición del gas a comprimirse. Suministro Común de Aceite Cuando la composición del gas de proceso y las condiciones de operación del cilindro permiten que el aceite lubricante del bastidor del compresor se utilice para la lubricación de cilindros y empaquetaduras, los sistemas de lubricación forzada resultantes se instalan como se presenta en la Figura VII D, página 61. Suministro Independiente de Aceite Cuando la composición del gas de proceso y las condiciones de operación del cilindro exigen un suministro de aceite independiente para el cilindro, los sistemas de lubricación forzada separados resultantes necesitan un suministro de aceite tal como se presenta en la Figura XIII D, página 63. El aceite lubricante se suministra a presión desde un tanque elevado. Para garantizar que el aceite del bastidor del compresor no se contamine, asegúrese de que el exceso de caudal de la caja del conjunto de lubricación forzada no drene hacia el cárter. La tubería de exceso de caudal no debe estar conectada al bastidor del compresor y se debe dirigir a un sistema de drenaje adecuado. Los sistemas de lubricación forzada independientes requieren aceite con viscosidad inferior a 5.000 SUS (1.100 cSt) en la entrada de la bomba de lubricación. Las medidas que quizás sean necesarias para garantizar que la bomba de lubricación forzada esté llena de aceite durante la carrera de succión incluyen: cañería y acoples de tamaño adecuado desde el tanque hasta la bomba de lubricación forzada, calentamiento del aceite y presurización del tanque de suministro. Es necesario que haya un filtro de aceite o una malla fina en la línea de entrada, entre el tanque de suministro y las bombas de lubricación forzada. La filtración nominal recomendada es 20 micrones. La lubricación insuficiente resulta en una condición de "sub lubricación". Tal condición produce la degradación extremadamente rápida de los materiales de teflón y PEEK de los aros de pistones y de empaquetaduras. Depósitos pegajosos negros, que pueden encontrarse en piezas espaciadoras, cajas de empaquetadura, cilindros y válvulas son indicadores de lubricación insuficiente. ‐

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El exceso de lubricación puede resultar en arrastre excesivo de aceite al flujo de gas y en aumento de la cantidad de depósito en válvulas y pasajes de gas. Roturas de discos de válvulas y fallas en la empaquetadura también son síntomas de lubricación excesiva. La caja de empaquetadura se tornará "hidráulica", lo que fuerza a que los aros de la empaquetadura se distancien del vástago lo suficiente como para formar un paso de fuga. El aumento de la fuga de gas resulta entonces en el sobrecalentamiento de la empaquetadura y del vástago. El vástago y la caja de empaquetadura pueden ponerse azules aunque la lubricación parezca ser suficiente. Incluso cuando se usa la tasa y el medio de lubricación adecuados, suciedad y materias extrañas en el gas podrán impedir que el lubricante funcione correctamente. Se recomienda el uso de mallas para impurezas con apertura máxima de 50 micrones en la entrada de gas. Es necesario el mantenimiento adecuado de las mallas de entrada. El método de prueba del papel de cigarrillo puede suministrar una indicación práctica para verificar si la tasa de lubricación de los cilindros es la adecuada. Descargue y ventee toda la presión de todos los cilindros. Quite una válvula de succión del extremo del cabezal y coloque el pistón hacia adentro, para que se verifique el cilindro. Tenga precaución para que no se pueda girar el cigüeñal por accidente. Utilice dos capas de papel de cigarrillo común sin encerar. Frote la parte superior de la zona calibrada del interior del cilindro con los dos papeles, aplicando una leve presión en un movimiento circunferencial de unos 20º. La capa más cercana al cilindro debería mancharse (mojarse con aceite), pero la segunda capa no se debería manchar. Repita la prueba en ambos lados del cilindro a unos 90° de la parte de arriba, utilizando dos papeles nuevos para cada lado. Si la capa más cercana al cilindro no se mancha, puede ser un indicio de lubricación insuficiente. Si ambas capas se manchan, puede ser un indicio de lubricación excesiva. En ambos casos, generalmente se recomienda que se cambie la tasa de lubricación como corresponde y que se repitan todas las pruebas de papel de cigarrillo hasta que aprueben. Repítalo en todos los cilindros. Si una reducción o aumento de la tasa de lubricación es recomendable en un cilindro, cámbiela en incrementos del 5%, ajustando el tiempo de ciclo en la bomba de lubricación secundaria. Repita la prueba de película de aceite en todos los cilindros afectados, después de 24 horas de marcha. NOTA: LA PRUEBA DEL PAPEL DE CIGARRILLO SOLAMENTE INDICA LA CANTIDAD DE PELÍCULA DE ACEITE. NO INDICA LA CALIDAD DE LA VISCOSIDAD. ACEITES DILUIDOS EN AGUA, HIDROCARBUROS U OTROS COMPONENTES PUEDEN PRODUCIR LO QUE PARECE SER UNA PELÍCULA ADECUADA. PERO PUEDE QUE LA PELÍCULA DE ACEITE NO POSEA LA CAPACIDAD DE SUSTENTACIÓN NECESARIA A CAUSA DE LA DILUCIÓN.

Cuando los síntomas observados indican falta de lubricación, verifique primero si las bombas de lubricación forzada funcionan correctamente. Confirme si el tiempo de ciclo del bloque de distribución corresponde al indicado en la hoja de lubricación suministrada por Galileo. Vuelva a verificar que toda la tubería y acoples estén ajustados y que no haya fugas. No se olvide de los acoples dentro de los pasajes de gas de los cilindros.




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Por lo general, el caudal de lubricante (medido en segundos por ciclo) es tan reducido que puede que el caudal necesario a un punto de lubricación sea una simple gota perdida en un acople. Las tasas del período de rodaje y de lubricación normal se calculan según las Especificaciones de Lubricación de Galileo, correspondientes a las condiciones de operación del gas suministradas con el pedido del compresor. Si no se suministraron las condiciones del gas, las tasas se refieren a un gas dulce, limpio, seco, con peso específico 0,65 a la velocidad y presiones de descarga nominales. Si cambian las condiciones de operación del compresor (tales como propiedades del gas, presiones de gas, temperaturas o requerimientos de caudal, o en caso de reconfiguración del cilindro), las tasas de lubricación deben recalcularse y puede que sean necesarias alteraciones en el sistema de lubricación forzada del equipo. Para establecer el caudal correcto de la bomba de lubricación forzada, se debe observar el indicador de tiempo de ciclo en el bloque de distribución. Para la determinación del tiempo de ciclo hay dos modelos: 1. En el indicador de ciclo magnético, cronometre el ciclo desde el movimiento inicial de la clavija indicadora a partir de la posición totalmente retraída, hasta el momento cuando la clavija regresa a esa posición y comienza a salir nuevamente. Este indicador es independiente del sensor de pulsos que envía señal al PLC 2. En el mismo sensor de pulsos que envía señal al PLC se encuentra un led (diodo emisor de luz), cronometre el ciclo entre un destello y otro NOTA: CUANDO AJUSTE LA BOMBA DE LUBRICACIÓN SECUNDARIA PARA EL TIEMPO DE CICLO CORRECTO, NO LA AJUSTE CON UN CAUDAL DEMASIADO BAJO. LAS BOMBAS PUEDEN FUNCIONAR IREGULARMENTE SI SU AJUSTE ES MUY BAJO.

Las bombas de lubricación forzada deben ser capaces de producir por lo menos el 150% de la tasa de lubricación "normal" durante el período de rodaje (las 400 horas durante las cuales el ajuste es lo más próximo posible al doble de la tasa "normal"). Comuníquese con Galileo para obtener asistencia en caso que de que la bomba existente no sea capaz de producir el caudal mínimo necesario. NOTA: CUANDO HAY PRESENCIA DE LÍQUIDOS EN EL GAS, SU ELIMINACIÓN ANTES DE QUE EL GAS ENTRE AL COMPRESOR ES NECESARIA PARA UNA LUBRICACIÓN MÁS EFICAZ ESTAS RECOMENDACIONES DE LUBRICACIÓN SON DIRECTRICES GENERALES. SI LOS LUBRICANTES O CAUDALES RECOMENDADOS NO FUNCIONAN ADECUADAMENTE, PUEDE QUE SEA NECESARIO CAMBIAR EL CAUDAL Y/O EL TIPO DE LUBRICANTE. COMUNÍQUESE CON SU PROVEEDOR DE LUBRICANTES PARA OBTENER RECOMENDACIONES ESPECÍFICAS SOBRE LUBRICANTES. LA GARANTÍA CONTRA FALLAS DE COMPONENTES QUE OCURRAN MIENTRAS SE USAN LUBRICANTES QUE NO CUMPLEN CON ESTAS ESPECIFICACIONES ESTARÁ SUJETA A REVISIÓN CASO POR CASO.

Cylinder And Packing And Packing Lubrication Requirements Cylinder lubrication requirements will vary with the operating conditions and the composition of the of the gas to be compressed. Careful consideration must be given to proper cylinder lubrication selection. The degree of cylinder of cylinder oil lubrication dilution/saturation by the process gas stream is influenced by the following factors:




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1. Process gas composition/Specific Gravity (SG) usually the higher the SG, the greater the oil dilution. 14. Discharge gas pressure the higher the pressure, the greater the oil dilution. 15. Discharge gas temperature the higher the cylinder discharge temperature, the less the oil dilution. 16. Lubricant selection some types of oil of oil are more prone to dilution than others. ‐

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Please refer to your lubricant supplier for lubrication recommendations for various gas compositions and various operating conditions. Note that lubrication rates can change with operating conditions. Lubricating oil type will also vary with the composition of the of the gas which is to be compressed. Common Oil Supply When process gas composition and cylinder operating conditions allow compressor frame lubricating oil to be used for cylinder and packing lubrication, the resulting force feed lube systems are installed as shown in Figure VII D: on page 61. Independent Oil Supply When process gas composition and cylinder operating conditions require an independent cylinder oil supply, the resulting separate force feed lube systems require an oil supply as shown in Figure XIII D on page 63. Lubricator oil is supplied under pressure from an elevated tank. To ensure that the compressor frame oil is not contaminated, be sure that the force feed lubricator box over flow does not drain into the crankcase. This over flow tubing must be disconnected from the compressor frame and directed to an appropriate drain system. Independent force feed lube systems require oil with a viscosity below 5000 SUS (1100 cSt) at the lubricator pump inlet. Measures which may be necessary to make sure that the force feed pump is filled with oil during the suction stroke include; appropriate pipe and fitting size from the tank to the force feed pump, heating the oil, and pressurizing the supply tank. An inline oil filter or fine screen is required between the supply tank and the force feed lubricator pumps. Recommended filtration is 20 micron nominal. Inadequate (under) lubrication results in a “mini lube” condition. This condition results in extremely rapid breakdown of Teflon of Teflon and PEEK piston and packing ring materials. Black, gummy deposits which can be found in the distance piece, packing case, cylinder and valves are indicators of under of under lubrication. Excessive (over) lubrication can result in excessive oil carryover into the gas stream, and increased quantities of deposits of deposits in the valves and gas passages. Valve plate breakage and packing failure are also symptoms of over of over lubrication. The packing case will “hydraulic”, which forces the packing rings to lift off of off of the the rod enough to form a leak path. Increased gas leakage then results in packing and rod overheating. A rod and packing case can turn blue even though the lubrication appears sufficient. Even when the proper rate and lubricating medium are in use, dirt and foreign matter in the gas will prevent the lubricant from performing properly. Inlet gas debris screens with a maximum 50 micron opening are recommended. Proper maintenance of the of the inlet screens is required. To check cylinders for the proper lubrication rates, the cigarette paper test method can provide a practical indication. Relieve and vent all pressure from all cylinders. Remove a head end suction valve and position piston at inner center, for the cylinder to be checked. “Lock out” so that crankshaft can not be accidentally turned. Use two layers of regular of regular unwaxed commercial cigarette paper, together. Wipe the cylinder bore at top with both papers using light pressure in circumferential motion through about 20°. The paper next to the bore should be stained (wetted with oil), but the second paper should not be soaked through. ‐

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Repeat the test at both sides of the of the bore at about 90° from the top, using two new clean papers for each side. When the paper next to the bore is not stained through, it may be an indication of under of under lubrication. When both papers are stained through, it may be an indication of over of over lubrication. In either case, it is normally recommended that the lubrication rate be changed accordingly and that all cigarette paper tests be repeated until passed. Repeat for all cylinders. If a If a reduction or increase of the lubrication rate is indicated for a cylinder, change in 5% increments by adjusting cycle time at the force feed lube pump. Repeat oil film testing, for the cylinders affected, after 24 hours of operation. of operation. NOTE: THE CIGARETTE PAPER TEST ONLY GIVES AN INDICATION OF OIL FILM QUANTITY. IT DOES NOT GIVE AN INDICATION OF VISCOSITY QUALITY. OILS DILUTED WITH WATER, HYDROCARBONS OR OTHER CONSTITUENTS MAY PRODUCE WHAT APPEARS TO BE AN ADEQUATE FILM. BUT THE OIL FILM MAY NOT HAVE THE REQUIRED LOAD‐ CARRYING CAPABILITY DUE TO THE DILUTION.

When observed symptoms indicate lack of lubrication; of lubrication; first verify that the force feed lubrica tor pumps are operating properly. Confirm that the distribution block cycle time matches the lube sheet or lubrication box information plate provided by GALILEO and double check that all tubing and fittings are tight and no leaks are present. Do not overlook the fittings inside the cylinder gas passages. When observed symptoms indicate lack of lubrication; of lubrication; first verify that the force feed lubricator pumps are operating properly. Confirm that the distribution block cycle time matches the lube sheet or lubrication box information plate provided by GALILEO, and double check that all tubing and fittings are tight and no leaks are present. Do not overlook the fittings inside thecylinder gas passages. The lubricant flow rates (measured in seconds per cycle) are generally so low that all of the of the required flow to a lube point may be observed as a drip at a fitting. The break in and normal lube timing rates which are stamped on the lubricator box information plate are calculated according to the GALILEO Lube Specifications to match the gas operation conditions as supplied to GALILEO with the compressor order.If gas order.If gas conditions were not supplied, the rates are for clean, dry, 0.65 specific gravity, sweet gas at rated speed and discharge pressures. If the If the compressor operating conditions change (such as gas properties, gas pressures, temperatures or flow requirements or cylinder reconfiguration) the lubrication rates must be recalculated and hardware changes may be necessary to the force feed lubriation system. To set the proper force feed lubricator pump flow rate, the cycle time indicator on the distribution block is to be observed. To determine cycle time, there are two models: ‐

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1. Time the cycle of the of the magnetic indicator from initial movement of the of the indicator pin at the fully retracted position, to the time when the pin returns to the fully retracted position and begins to move back out again for a magnetic cycle indicator assembly. 2. In the same pulse emiter that sends PLC signals there is a LED indicator, time the cycle between flashes. NOTE: WHEN ADJUSTING THE FORCE FEED LUBRICATION PUMP SETTING FOR THE APPROPRIATE CYCLE TIME, DO NOT SET THE FLOW RATE TOO LOW. THE PUMPS CAN BECOME INCONSISTENT WHEN SET TOO LOW.




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The force feed lubrication pumps should be capable of delivering of delivering 150% minimum of the of the “normal” required lube rate for the break in period (set as close as possible to twice the “normal” rate for 200 hours). Please contact GALILEO for assistance if the if the existing pump is not capable of the of the minimum flow rate required. NOTE: WHEN THERE ARE LIQUIDS PRESENT IN THE GAS, THE MOST EFFECTIVE LUBRICATION OF CYLINDERS AND PACKING REQUIRES REMOVAL OF THE LIQUIDS BEFORE THE GAS ENTERS THE COMPRESSOR. THESE LUBRICATION RECOMMENDATIONS ARE GENERAL GUIDELINES. IF THE RECOMMENDED LUBRICANTS OR FLOW RATES DO NOT APPEAR TO WORK ADEQUATELY, FLOW RATES AND/OR LUBRICANT TYPES MAY NEED TO BE CHANGED. PLEASE CONTACT THE LUBRICANT SUPPLIER FOR SPECIFIC LUBRICANT RECOMMENDATIONS. WARRANTY OF COMPONENT FAILURES WHICH OCCUR WHILE USING LUBRICANTS WHICH DO NOT MEET THESE SPECIFICATIONS WILL BE SUBJECT TO REVIEW ON A CASE BY CASE BASIS.

A CONTINUACIÓN SE CONTINUACIÓN SE DEFINE DEFINE LA LA TASA BASE MENCIONADA BASE MENCIONADA ANTERIORMENTE: ANTERIORMENTE: 0,0056 L/DÍA/mm DEL DEL DIÁMETRO DEL CILINDRO‐EN EL CÁLCULO DE LA TASA DE LUBRICACIÓN DE LA EMPAQUETADURA, EL DIÁMETRO DEL VÁSTAGO DEL PISTÓN SE DUPLICA Y TRATA COMO UN CILINDRO. LA TASA DE LUBRICACIÓN DEL PERÍODO DE RODAJE DEBE SER EL DOBLE DE LA TASA DIARIA RECOMENDADA (POR LO MENOS EL 150%). ES DECIR, EL TIEMPO DE CICLO DEL PERÍODO DE RODAJE DEBE SER APROXIMADAMENTE LA MITAD DEL TIEMPO DE CICLO NORMAL (EL 67% COMO MÁXIMO) PARA QUE SE AUMENTE LA TASA DE LUBRICACIÓN. SE DEBE MANTENER LA TASA DE RODAJE DURANTE 400 HORAS DE MARCHA. LAS TASAS DE LUBRICACIÓN RECOMENDADAS PARA EL PERÍODO DE RODAJE Y PARA LA MARCHA NORMAL, EN CICLOS POR SEGUNDO, SE CALCULAN A LA MÁXIMA VELOCIDAD DEL COMPRESOR (ESTAMPADA EN LA PLACA DE INFORMACIÓN DEL COMPRESOR). LA TASA DE LUBRICACIÓN PUEDE REDUCIRSE CON LA VELOCIDAD (SEGÚN SE REDUCE LA VELOCIDAD DEL COMPRESOR, AUMENTA EL TIEMPO DE CICLO PARA QUE SE REDUZCA LA TASA DE LUBRICACIÓN): (RPM MáX ÷ RPM MARCHA ) x TIEMPO CICLO = TIEMPO CICLO SEG MARCHA LOS PROVEEDORES DE LUBRICANTES PUEDEN SUMINISTRAR FORMULACIONES DE LUBRICANTES ESPECIALES PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS. PROVEEDORES QUIENES CERTIFICAN LA ADECUABILIDAD DE LA FORMULACIÓN A LAS CONDICIONES DEL SITIO DEBEN SUMINISTRAR LA DEBIDA DOCUMENTACIÓN. COMUNÍQUESE CON GALILEO PARA LA VERIFICACIÓN DE LA COBERTURA DE LA GARANTÍA.

BASE RATE BASE RATE REFERRED REFERRED TO TO ABOVE ABOVE IS IS AS AS FOLLOWS: (0.0056 L/DAY/mm BORE) BREAK‐IN LUBE RATE SHOULD BE TWICE THE RECOMMENDED DAILY RATE (150% MINIMUM); I.E. THE BREAK‐IN CYCLE TIME SHOULD BE APPROXIMATELY ONE‐HALF THE NORMAL CYCLE TIME (67% MAXIMUM) tO INCREASE LUBE RATE. BREAK‐IN RATE SHOULD BE MAINTAINED FOR 400 HOURS OF OPERATION. THE RECOMMENDED LUBE RATES FOR BREAK‐IN OR NORMAL OPERATION, IN CYCLES PER SECOND (AS STAMPED ON THE LUBRICATOR BOX INFORMATION PLATE), ARE CALCULATED AT MAXIMUM COMPRESSOR SPEED (AS STAMPED ON THE COMPRESSOR INFORMATION PLATE). THE LUBE RATE MAY BE REDUCED WITH SPEED, (AS COMPRESSOR SPEED IS REDUCED, CYCLE TIME INCREASES TO REDUCE LUBE RATE): ( RPM MAX ÷ RPM RUNNING) x CYCLE TIME SEC LUBE PLATE = CYCLE TIME SEC RUNNING SPECIAL LUBRICANT FORMULATIONS ARE AVAILABLE FROM LUBRICANT SUPPLIERS FOR SPECIFIC APPLICATIONS. SUPPLIERS WHO WILL CERTIFY SUITABILITY OF THE FORMULATION FOR SITE CONDITIONS SHOULD PROVIDE APPROPRIATE DOCUMENTATION. CONTACT GALILEO OR VERIFICATION OF WARRANTY COVERAGE.




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Sistema de Lubricación Secundaria o Forzada El sistema de lubricación secundaria suministra aceite a los cilindros del compresor y a las empaquetaduras de los vástagos de pistones (véase la Figura VII D, página 61). El aceite es suministrado al filtro de bronce sinterizado de 150 micrones en el lado de succión de la bomba de lubricación forzada, directamente desde el lado de presión del sistema de aceite lubricante primaria. El filtro, que evita la entrada de partículas grandes a la bomba, se instala en la caja del lubricador a través de una ménsula. La entrada del filtro está en el lado del alojamiento del filtro y se suministra con un tapón de conexión tubo de 1/4". La caja del lubricador posee su propio reservorio de aceite para la lubricación del engranaje sinfín y de la leva. El reservorio es autónomo y no es directamente alimentado por el sistema de aceite lubricante. El exceso de caudal de la bomba de lubricación pasa al reservorio de la caja del lubricador. Un drenaje impide que el reservorio rebalse. Un visor indica el nivel de aceite en el reservorio del lubricador (véase la Figura IX E, página 87). En la línea de descarga hay un tapón de conexión tubo de 1/4", cerca de la bomba de lubricación forzada, a través del cual se puede cebar el sistema de lubricación forzada. Consulte “Cebado/Purga del Sistema de Lubricación Forzada”, página 39. A continuación en la línea de descarga se encuentra una válvula de alivio. Si se produce una obstrucción en el sistema, el aumento de presión abrirá la válvula. El venteo del sistema a través de la bomba ocasiona el cierre del interruptor de parada debido a interrupción del caudal. El aceite se dirige entonces al bloque de distribución. Aquí el Aquí el aceite lubricante es dosificado para que se suministren cantidades exactas a los cilindros y empaquetaduras. Los pistones de las secciones intermedias del bloque de distribución se mueven en vaivén en un ciclo continuo, empujando el lubricante sucesivamente a través de distintas salidas, siempre que haya suministro de lubricante a presión en la entrada. Cada salida posee una válvula de retención que impide el retorno del aceite al bloque. Una clavija en el bloque indica su velocidad actual. Hay un manómetro en cada entrada del bloque de distribución para el control de la presión del sistema. Desde el bloque de distribución, el aceite se dirige a los cilindros y empaquetaduras. Hay válvulas de retención en cada punto de inyección para que el gas no retorne hacia la cañería. Parte del aceite que va a las empaquetaduras pasa a los cilindros, pero la mayor parte sedrena a través de la conexión de venteo/drenaje existente en la parte inferior de la guía de la cruceta y a través del drenaje, también ubicado en la parte inferior de la guía. Una válvula de control del nivel de aceite, mantiene el nivel adecuado en el depósito de aceite del cárter, reemplazando el aceite utilizado en la lubricación de los cilindros. ‐

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Force Feed Lubrication Feed Lubrication System The force feed lubrication system provides oil to the compressor cylinders and the piston rod packings. Refer to Figure VII D on page 61. Oil is supplied to the 150 micron sintered bronze filter on the suction side of the of the force feed lubricator pump directly from the pressure side of the of the frame lube oil system, or from an overhead tank (see Figure 4 9: on page 4 20). The filter, that prevents large particles from entering the pump, is mounted on the lubricator box using a bracket. The filter inlet is on the side of the of the filter housing and is provided with a 1/4 inch tube fitting connection. The lubricator box has its own oil reservoir to lubricate the worm gear and cam. The reseroir is self contained and is not directly fed by the lube oil system. Lubricator pump overflow spills into the lubricator box reservoir. A drain prevents the reservoir from overflowing. A sight glass on the lubricator will show the oil level in the lubicator reservoir. Refer to Figure IX E on page 87. ‐

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SECCIÓN D LUBRICACIÓN Y VENTEO SECTION D – LUBRICATION AND VENT ‐

In the discharge line there is a 1/4” cap, near the force feed pump, which can be use to manually action the pump. Check Priming/Purging the Force Feed System. Next in the discharge line is a blow out disc. If there If there is a blockage in the system, the pressure build up will fracture the disc. Venting the system through the blow out disc causes the no flow shutdown switch to close. The oil then travels to the distribution block. It is here that the lubricating oil is apportioned to provide the exact amounts to the cylinders and packings. The pistons in the intermediate sections of the of the distribution block move back and forth in a continuous cycle, forcing lubricant successively through the several outlets as long as lubricant is supplied under pressure at the inlet. Each outlet has a check valve to prevent oil from backing up in the block. An indicator on the block shows the rate at which the block is cycling. A pressure gauge is provided at each distribution block inlet to show system pressure. From the distribution block, oil travels to the cylinders and packings. Check valves are located at each injection point to prevent gas flowing back to the piping. Some of the of the oil to the packing travels through to the cylinders, but the bulk of it of it is drained out through the pressure vent/drain fitting on the bottom of the of the crosshead guide and through the atmospheric drain also in the bottom of the of the guide. An oil level control valve, supplied by the packager and mounted on the skid, maintains proper level in the crankcase sump to replace oil used in cylinder lubrication. ‐

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Bombas de Lubricación Secundaria o Forzada Las bombas de lubricación forzada están conectadas a la caja de lubricador, que las acciona. Las características de las bombas incluyen un cuerpo de acero en una sola pieza, conjunto de cilindro modular de hierro fundido (cilindro y pistón), rodillo balancín de acero reforzado, construcción resistente a la intemperie y compatible con lubricantes minerales o sintéticos. En caso de falla del cilindro y pistón de la bomba de lubricación forzada, reemplace la bomba completa. No la repare, excepto para el reemplazo de partes externas, tales como resortes, retenes de resortes, aros enchavetados, válvulas de retención y arandelas de sello de salida, cubiertas de goma y/o montaje de la bomba a la caja de lubricador.

Forced or Forced or Secondary Secondary Lubrication Lubrication Pump The forced lubrication pumps are connected to the lubricator box, which make them work. The pumps characteristics include steel body in one piece, modular cylinder set of cast of cast iron (cylinder and piston), forced steel roller rocker arm, weatherproof construction weatherproof construction and also compatible with minerals or synthetics. In case the the cylinder and the forced lubrication pump piston fail, replace the whole pump. Do not repair it, except for an external parts replacement, such as springs, springs retainer, snap ring, outlet check valve and seal washer, and rubber boot and or pump assembly to lube box.




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FIGURA II D BOMBA DE LUBRICACION FORZADA (Lubricación Secundaria) ‐




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FIGURE II D FORCE FEED PUMP (Secondary Lubrication) ‐


Ítem Qty Description 1 1 Assembly Discharge connector 2 2 Screw 1/4 20 UNC Hex Head Machine 3 2 Washer Flat 1/4” type ‘n’ 4 1 Washer Connector seal 5 1 Assembly Flushing unit 6 1 Washer Flushing unit seal 7 1 Ball Flow Check 5/32” 8 1 Washer Cylinder seal 9 1 Body Pump, Pressure Suct (BSF) 10 1 Assembly Cylinder 3/16” 1 Assembly Cylinder 1/4” 1 Assembly Cylinder 3/8” 11 1 Spring piston return 12 1 Retainer spring 13 1 Assembly Rocker arm with roller (long) 14 1 Pin cotter 15 1 Pin clevis 16 1 Taper pin 17 1 Gasket Pump (not shown) ‐

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El conjunto de lubricación secundaria suministra aceite a los sellos de vástago de Pistón, a los pistones de compresor y aros de compresion. Hasta las primeras 400 hs el ciclo de inyección de aceite debe ser de 15 seg, pasado este tiempo debe ser ajustado a 30 seg. Estos tiempos están gravados en la tapa Superior Secondary lubrication supplies oil to piston’s pressure packing and to compressor’s piston and rings. Until first 400 hs the oil injection cycle should be of 15 sec, afterwards this time must be set to 30 sec. This instruction is carve at compressor’s plate.




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FIGURA III D BOMBA DE LUBRICACIÓN SECUNDARIA DRAWING III D SECODNARY LUBRICATION PUMP ‐

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NOTA 2: LA CAJA DEL CONJUNTO DE LUBRICACIÓN SECUNDARIA CONTIENE APROXIMADAMENTE 900 cm3 DE LUBRICANTE. NOTA: EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN SECUNDARIA DEBE POSEER UNA VALVULA DE ALIVO ENTRE LA BOMBA DE LUBRICACIÓN SECUNDARIA Y EL SENSOR DE PARADA POR FALTA DEL CAUDAL. ESTE DEBE ACTUAR ENTRE 90 SEG A 180 SEG DESPUÉS DE LA FALTA DE CAUDAL.

NOTE 2: SECONDARY LUBRICATION SET CONTAINS APPROXIMATELY 900 cm3 OF LUBRICANT. NOTE: A RELIEF VALVE MUST BE PLACED BETWEEN SECONDARY LUBRICATION SYSTEM AND THE LACK OF FLOW SENSOR. THIS SENSOR SHOULD TRIGGER BETWEEN 90” AND 180” AFTER THE LACK OF FLOW.




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Válvulas Divisoras y Bloquetes de Distribución Divider Valves and Distribution Block

FIGURA IV D VÁLVULA DIVISORA Y BLOQUE DE DISTRIBUCIÓN – TÍPICO FIGURE IV D DIVIDER VALVE AND DISTRIBUTION BLOCK – TYPICAL ‐

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NOTA: CONSULTE LOS PLANOS DE CONJUNTOS, LA LISTA DE REPUESTOS Y LOS JUEGOS DE REPARACIÓN EXISTENTES PARA LAS VÁLVULAS DIVISORAS EN EL MANUAL DE PARTES CORRESPONDIENTE AL BASTIDOR QUE SE ESTÁ REPARANDO. LAS VÁLVULAS DIVISORAS Y SUS PISTONES FORMAN CONJUNTOS HERMANADOS Y NO SE PUEDEN INTERCAMBIAR. EN CASO DE FALLA DE UNA VÁLVULA DIVISORA, REEMPLÁCELA. NO INTENTE REPARARLA, EXCEPTO PARA EL REEMPLAZO DE O‐RINGS. NOTE: REFER TO THE PARTS BOOK FOR THE FRAME BEING SERVICED FOR ASSEMBLY DRAWINGS, PARTS LIST AND REPAIR KITS THAT ARE AVAIL‐ABLE FOR DIVIDER VALVES. DIVIDER VALVES AND THEIR PISTONS ARE MATCHED SETS AND CAN NOT BE INTERCHANGED. IF A DIVIDER VALVE FAILS, REPLACE IT. DO NOT ATTEMPT REPAIR, EXCEPT FOR REPLACING O‐RINGS.

Descripción Las válvulas divisoras están compuestas por bloques de válvulas fijados a una placa base segmentada. Se usan o rings para el sellado entre los bloques de válvulas y la placa base y entre los segmentos de la placa base. Tales válvulas divisoras se utilizan en un sistema de lubricación progresiva de una sola línea y se pueden usar para el suministro de aceite o grasa. Las válvulas y los segmentos de la placa base generalmente se suministran con o rings de Buna N. Hay válvulas de retención instaladas en las entradas de todos los puntos de lubricación. ‐

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Los bloquetes de válvulas, que contienen pistones calibrados, distribuyen una cantidad predeterminada de lubricante a cada ciclo. Los bloquetes de válvulas pueden ser simples o dobles y pueden hacerse simples o dobles externamente. Se deben taponar las salidas que no se usarán cuando los bloques se hacen simples o dobles externamente. Se puede usar un bloque de recirculación en cualquier posición de la placa base. El uso de un bloque de recirculación permite la añadidura o supresión de puntos de lubricación sin la alteración de la tubería existente. Se deben taponar ambas salidas debajo del bloque de recirculación. Los bloquetes de válvulas y los bloquetes de recirculación se fijan a una placa base instalada en el equipo a lubricarse. La placa base contiene las conexiones de entrada y de salida de la válvula divisora, pasajes interconectados y válvulas de retención incorporadas. Toda la tubería de lubricante que llega y sale de la válvula divisora se conecta a la placa base. La placa base consiste de un bloque de entrada, tres a ocho bloques intermedios, un bloque final y tres tornillos de sujeción. Los segmentos de la placa base poseen juntas de sellado. La capacidad del bloque de válvulas de cada placa base depende de la cantidad de bloques intermedios en la placa base. Debe haber un mínimo de tres válvulas en funcionamiento en cada conjunto de válvulas y placa base.

Description Divider valves are comprised of valve blocks fastened to a segmented baseplate. O rings are used to seal between the valve blocks and the baseplate and between the baseplate segments. These divider valves are used in a single line, progressive lubrication system and can be used for dispensing oil or grease. Valves and baseplate segments are normally supplied with Buna N O rings. Check valves are installed at the inlet of all lube points. ‐

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Valve blocks containing metering pistons discharge a predetermined amount of lubricant with each cycle. Valve blocks can be single or twin and can be externally singled or cross ported. Outlets not to be used when singling or crossporting must be plugged. ‐




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A by pass block can be used in any position on the baseplate. The use of a by pass block allows the addition or deletion of lubrication points without disturbing existing tubing. Both outlets under a by pass block must be plugged. ‐

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The valve blocks and by pass blocks are fastened to a baseplate mounted on the machine to be lubricated. The baseplate contains the divider valve's inlet and outlet connections, interrelated passageways and built in check valves. All piping of lubricant to and from the divider valve is connected to the baseplate. ‐

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The baseplate consists of one inlet block, three to eight intermediate blocks, one end block and three tie rods. Gasket plate seals are included with the baseplate segments. The valve block capacity of each baseplate is dependent upon the number of intermediate blocks in the baseplate. There must be a minimum of three working valves on each valve and base plate assembly. ‐

Sensor Digital de Pulsos de lubricación Secundaria o Forzada El Sensor es un interruptor de proximidad, utilizado para detectar condiciones de caudal bajo o inexistente en el sistema de lubricación del cilindro del compresor, con el objetivo de facilitar la alarma y/o parada. El sensor contiene también un LED (diodo emisor de luz) ámbar indicador de ciclo (según modelo), que suministra una indicación visual positiva de la operación del sistema. El sensor funciona a través de una clavija magnética que oscila hacia adelante o atrás según el movimiento del pistón de la válvula divisora. El destello del LED ámbar indica un ciclo completo de la válvula divisora. O en otro modelo con indicador visual de ciclo magnético.

Secondary or force feed Lubrication Pulse Digital Sensor The sensor is a proximity switch used to sense no flow or slow flow conditions in the compressor cylinder lubrication system to facilitate alarm and/or shutdown. The sensor also contains an amber light emitting diode cycle indicator (LED) (according to model), to provide a positive visual indication of the system operation. The sensor works thru a magnetic pin which cycles back and forth as the divider valve piston moves, flashing the amber LED and indicating a complete cycle of the divider valve. In another model can display magnetic cycle. ‐

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SECCIÓN D LUBRICACIÓN Y VENTEO SECTION D – LUBICATION AND VENT ‐

FIGURA V D ‐

INTERRUPTOR DIGITAL DE PARADA DEBIDO A FALTA DE CAUDAL FIGURE V D DIGITAL NO FLOW TIMER SWITCH ‐

Instrucciones para el Montaje de Válvulas Divisoras NOTA: EL TORNILLO DE SUJECIÓN CENTRAL DE LA PLACA BASE NO ES CENTRADO PARA QUE LOS BLOQUETES INTERMEDIOS NO SE PUEDAN ARMAR AL REVÉS. EN CASO DE QUE ENCUENTRE RESISTENCIA DURANTE EL MONTAJE, ASEGÚRESE DE QUE EL BLOQUE NO ESTÉ AL REVÉS.

1. Atornille tres tornillos de sujeción al bloque de entrada hasta que los extremos queden nivelados con la superficie del bloque. 2. Deslice la junta de entrada en los tornillos de sujeción. 3. Deslice alternadamente un bloque intermedio y una placa de junta intermedia en los tornillos de sujeción hasta que el último bloque intermedio esté en su lugar. 4. Deseche el restante de la placa de junta intermedia. 5. Deslice la placa de junta final y el bloque final en los tornillos de sujeción. 6. Apoye el conjunto de la placa base en una superficie plana y ajuste las tuercas con un torque de 72 lb pulg (8,1 N.m). 7. Instale las válvulas divisoras con las placas de junta en la placa base y ajuste los tornillos de montaje con un torque de 108 lb pulg (12,2 N.m). ‐

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Assembly Instructions for Divider Valves NOTE: THE CENTER TIE ROD IN THE BASEPLATE IS OFFSET SO THAT THE INTER‐MEDIATE BLOCKS CANNOT BE ASSEMBLED BACKWARDS. IF EXCESSIVE FORCE IS ENCOUNTERED DURING ASSEMBLY, MAKE SURE BLOCK IS NOT BACKWARDS. 1. Screw three tie rods into inlet block until ends are flush with surface of block. 2. Slide inlet gasket onto tie rods. 3. Alternately slide an intermediate block and an intermediate gasket plate onto the tie rods until the last intermediate block is in place. 4. Discard remaining intermediate gasket plate. 5. Slide end gasket plate and end block onto tie rods. 6. Lay baseplate assembly on flat surface and tightening nuts to 72 lb in. (8.1 N m), torque. 7. Mount divider valves with gasket plates onto baseplate and tightening mounting screws to 108 lb in. (12.2 N m), torque. ‐

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Operación El pasaje de entrada se conecta siempre a todas las cámaras de pistones y solamente un pistón puede moverse en cada momento. Con todos los pistones en el extremo derecho, el lubricante fluye desde la entrada contra el extremo derecho del pistón 1 (véase la Figura VI D, ilustración 1). El flujo de lubricante desplaza el pistón 1 de derecha a izquierda, surtiendo lubricante a la salida 1 a través de los pasajes de conexión. El desplazamiento del pistón 1 dirige el flujo contra el lado derecho del pistón 2 El flujo de lubricante desplaza el pistón 2 de derecha a izquierda, surtiendo lubricante a través de las aberturas de las válvulas del pistón 1 y a través de la salida 2. El desplazamiento del pistón 2 dirige el flujo de lubricante contra el lado derecho del pistón 3. El flujo de lubricante desplaza el pistón 3 de derecha a izquierda, surtiendo lubricante a través de las aberturas de las válvulas del pistón 2 y a través de la salida 3. El desplazamiento del pistón 3 dirige el lubricante a través del pasaje de conexión al lado izquierdo del pistón 1. El flujo de lubricante contra el lado izquierdo del pistón 1 comienza el segundo semiciclo, lo cual desplaza los pistones de izquierda a derecha, surtiendo lubricante a través de las salidas 4, 5 y 6 de la válvula divisora. Si los pistones se oponen al movimiento, verifique si hay bloqueo de aire en una o más aberturas de válvulas, desplazando manualmente el pistón de derecha a izquierda. ‐

Operation The inlet passageway is connected to all piston chambers at all times with only one piston free to move at any one time. With all pistons at the far right, lubricant from the inlet flows against the right end of piston 1(refer to Figure VI D, drawing 1). Lubricant flow shifts piston 1 from right to left dispensing piston lube through connecting passages to outlet 1. Piston 1 shift directs flow against right side of piston 2. Lubricant flow shifts piston 2 from right to left dispensing lube through valve ports of piston 1 and through outlet 2. Piston 2 shift directs lubricant flow against right side of piston 3 ‐




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Lubricant flow shifts piston 3 from right to left dispensing lube through valve ports of piston 2 and through outlet 3. Piston 3 shift directs lubricant through connecting passage to the left side of piston 1. Lubricant flow against left side of piston 1 begins the second half cycle which shifts pistons from left to right dispensing lubricant through outlets 4, 5 and 6 of the divider valve. If pistons refuse to move, check for air lock in one or more valve ports by manually shifting a piston from right to left. ‐




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FIGURA VI D ESQUEMA DE OPERACIÓN DE LA VÁLVULA DIVISORA FIGURE VI D DIVIDER VALVE OPERATION SCHEMATIC ‐

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FIGURA VII D ESQUEMA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA – TÍPICO FIGURE VII D SCHEME OF TYPICAL FORCED LUB SYSTEM ‐

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NOTA: LA PRESIÓN EN LAS LÍNEAS DE LUBRICACIÓN FORZADA ES POR LO MENOS EL 110% DE LA PRESIÓN DE SUCCIÓN DE GAS DEL CILINDRO. NOTE: PRESSURE IN FORCE FEED LUBE LINES IS, AS A MINIMUM, 110% OF THE CYLINDER SUCTION GAS PRESSURE.

Sistema de Lubricación Secundaria o Forzada y Condiciones de Funcionamiento Sistema de Lubricación Secundaria o Forzada 1. Observe el visor de nivel en el reservorio del lubricador para asegurarse de que esté debidamente lleno de aceite. El aceite del reservorio se usa solamente para la lubricación del engranaje sinfín y de la leva; no fluye por el sistema. El reservorio también recibe el exceso de caudal de la bomba de lubricación. Se agrega aceite solamente si es necesario elevar el nivel de aceite del reservorio. Al reemplazar el aceite del reservorio de lubricador, use aceite de bastidor nuevo. La excepción es si hay un suministro independiente de lubricación forzada, caso en cual se debe usar aceite para cilindros. Si se utiliza aceite sintético, drene y limpie el reservorio antes de volver a llenarlo. 2. El sistema se llena de aceite mineral en la fábrica y, excepto en el caso de que se haya desconectado la cañería, está listo para la operación. Si se trabajó en la cañería, o el sistema fue drenado, se lo puede llenar y cebar a través del tapón de 1/8" ubicado en el extremo de descarga de la bomba de lubricación. El cebado del sistema de lubricación forzada requiere el uso de una bomba de cebado. 3. Si el equipo pasó por un overhaul, ajuste el lubricador a su máximo caudal (véase la Figura III D). Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste. Gire el tornillo de ajuste de la carrera del pistón de la bomba a la posición totalmente hacia arriba. Apriete la contratuerca del tornillo de ajuste. Se puede ajustar la tasa de alimentación correcta después del arranque del equipo. ‐

Secondary or Force Feed Lubrication System and Running Conditions Secondary or Force Feed Lubrication System 1. Check sight glass on lubricator reservoir to make sure it is properly filled with oil. The oil in the reservoir is used to lubricate the worm gear and cam; it does not flow through the system. The reservoir also catches lube pump overflow. Oil is added only if it becomes necessary to raise the reservoir oil level. When replacing lubricator reservoir oil, use new frame oil, except with an independent force feed supply, then use cylinder oil. If a synthetic oil is used, drain and clean reservoir before refilling. 2. The system has been filled with mineral oil at the factory, and unless the piping has been disturbed, it is ready for operation. If piping has been removed, or if the system has been drained, it can be filled and primed through a 1/8 inch plug on the discharge end of the lubricator pump. Priming the force feed lubrication system requires the use of a priming pump.




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3. If the unit has been overhauled, adjust the lubricator for maximum delivery. Refer to Figure III D. Loosen the adjusting screw locknut. Turn the plunger stroke adjustment screw to the full up position. Tighten the adjusting screw lock nut. Proper feed rate may be set after the machine is started. ‐

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Condiciones de Funcionamiento Mientras el equipo esté en marcha, asegúrese de que el nivel de aceite en el reservorio del lubricador esté por lo menos a la mitad del visor, pero sin que sobrepase los dos tercios.

Running Conditions When the machine is running, make sure that the oil level in the lubricator reservoir is at least one half way up the sight level, but does not exceed two thirds.

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Consideraciones sobre el Diseño del Sistema y Parámetros de Operación Para la optimización de la operación del sistema de lubricación forzada, GALILEO utiliza las directrices generales a continuación: 1. Mínimo uso de bloques de distribución "maestro/esclavo" en favor de bombas de lubricación dedicadas a un bloque de distribución individual. 2. Las tasas de lubricación se mantienen lo más bajo posible dentro de los límites y tiempos de ciclo prescritos (10 segundos por lo menos) para que la lubricación de cada punto sea lo más frecuente posible. 3. Utilización de múltiples bombas conectadas en paralelo para garantizar que se pueda suministrar el 150% de la tasa de lubricación normal durante el período de rodaje. 4. No se permite que las bombas operen por abajo del 20% de su carrera total, punto en el cual se tornan poco confiables. 5. En algunas aplicaciones, para la optimización de la operación del sistema de lubricación, se utiliza una salida simple dividida para el suministro de lubricación tanto a la empaquetadura como al cilindro. 6. En algunas aplicaciones, las válvulas divisoras se hacen dobles externamente para el suministro de la proporción correcta de lubricación a determinado punto.

System Design Considerations and Operating Parameters To optimize force feed lubrication system operation, GALILEO uses the following general guide lines: ‐

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1. Minimal use of “master/slave” distribution blocks in favor of lubricator pumps dedicated to an individual distribution block. 2. Maintain lube ratios within prescribed limits and cycle times as low as possible (at least 10 sec) to provide each point with lubrication as frequently as possible. 3. Multiple pumps connected in parallel to ensure that 150% of the normal lubrication rate can be provided during break in. 4. Pumps are not allowed to operate below 20% of full stroke, the point at which they become unreliable. ‐




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SECCIÓN D LUBRICACIÓN Y VENTEO SECTION D LUBRICATION AND VENT ‐

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5. In some applications, to optimize operation of the lubrication system, a single twin divider output is used to deliver lubrication to both a packing and a cylinder. 6. In some applications, crossporting of divider valves is used to deliver the proper proportion of lubricant to a given point.

Sistema de Lubricación Primaria (de Bastidor) ‐ Descripción El sistema de lubricación primaria suministra aceite a los componentes internos de funcionamiento del bastidor. Los cilindros son lubricados a través del sistema de lubricación secundaria o forzada (véase “Sistema de Lubricación Forzada Descripción”, página 50). Debe haber un regulador de nivel de aceite afuera del cárter que mantenga el nivel correcto en el depósito. La lubricación del bastidor pasa del depósito de aceite a través del filtro de malla de succión a la bomba de aceite, instalada en la tapa del extremo auxiliar del cárter. La descarga de la bomba se conecta a un enfriador de aceite instalado en el skid del compresor y su temperatura es controlada por una válvula termostática de control. El aceite vuelve del enfriador al filtro de aceite instalado en el extremo auxiliar del cárter. Hay manómetros ubicados en la entrada y en la salida del filtro. La caída normal de presión a través de un filtro limpio varía de 2 a 6 psi (15 a 40 kPa), a la temperatura normal de operación. Del filtro, el aceite se dirige a una galería de aceite fundida en el cárter y que cubre toda su extensión. Los orificios presentes en la galería atraviesan los asientos de los cojinetes, suministrando aceite a los cojinetes del cigüeñal. Pasajes diagonales atraviesan el cigüeñal desde los muñones de bancada hasta los muñones de biela, suministrando aceite a los cojinetes de cada biela. El orificio presente a lo largo de la biela suministra aceite al buje de la biela. El aceite pasa del buje de la biela al buje de la cruceta, a través de orificios presentes en el pasador de la cruceta, que es hueco. Pasajes presentes en la galería de aceite suministran aceite con toda la presión del sistema, atravesando la tubería para la lubricación de la parte superior e inferior de la cruceta. El aceite que escurre de los apoyos, de la cruceta y del buje de la biela se junta en la guía de la cruceta y es drenado de vuelta al depósito de aceite (véase la Figura IX D Esquema del Sistema de Aceite Lubricante Típico). ‐

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Primary Lubricating System – Description The frame lubricating system supplies oil to the internal frame running gear. The cylinders are supplied with lubrication by the force feed system (see “Force Feed Lubrication System Description” on page ____). An oil level regulator outside the crankcase should be used to maintain the proper oil level in the sump. Frame lubrication is drawn from the sump through the suction strainer into the oil pump that is mounted on the crankcase auxiliary end cover. The pump's discharge is piped to an oil cooler mounted on the compressor skid and is temperature controlled with a thermostatic control valve. Oil returns from the cooler to the oil filter mounted on the auxiliary end of the crankcase. Pressure gauges are provided on the filter inlet and outlet. Normal pressure drop thru a clean filter is 2 to 6 PSI (15 to 40 kPa), at normal operating temperature. From the filter, oil travels to an oil gallery cast in the crankcase and running the length of the crankcase. Drilled holes from the gallery thru the bearing saddles deliver oil to the crankshaft bearings. Passages drilled diagonally thru the crankshaft from the crank journals to the crank pins deliver oil to the connecting rod bearings. ‐




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Holes drilled through the length of the connecting rods deliver oil to the connecting rod bushing. Oil travels from the bushings thru holes drilled in the middle of the crosshead pin to the hollow crosshead pins, and from there to the crosshead bushing. Drilled passages from the oil gallery deliver oil at full system pressure thru the tubing to lubricate the top and bottom of each crosshead. Runoff oil from the shoes, crosshead, and connecting rod bushings collects in the crosshead guide and drains back to the sump (refer to Figure IX D Lube Oil System Schematic Typical). ‐

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FIGURA IX D ESQUEMA DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE – TÍP FIGURE IX D LUBE OIL SYSTEM SCHEMATIC TYPICAL ‐

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Filtro de Malla en Carter de Aceite Lubricante Primario El filtro de malla está ubicado en la tapa frontal de conjunto de lubricación debajo de la bomba de aceite. Su elemento filtrante se debe retirar y lavar con un solvente adecuado cada vez que se cambia el aceite lubricante y según indique el procedimiento de servicios preventivos.

Lube Oil Strainer The strainer is located on the auxiliary end of the crankcase below the oil pump. The strainer basket should be taken out and washed in an appropriate solvent whenever the lubricating oil is changed in accordance with preventive maintenance procedure.

FIGURA X D FILTRO DE MALLA DE CARTER FIGURE X D LUBE OIL STRAINER ‐

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Filtro del Aceite Lubricante Se recomienda el reemplazo del elemento del filtro cuando el diferencial de presión alcanza aproximadamente 15 psi a través del filtro a temperatura normal de operación, o cada seis meses.

Lube Oil Filter. Replacing filter element when differential pressure reaches approximately 15 PSI across the filter at normal operating temperatures or at six month intervals is advisable.




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FIGURA XI D FILTRO DE ACEITE FIGURE XI D OIL FILTER ‐

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Instrucciones de Instalación del Elemento Filtrante a) b) c) d) e)

Limpie la superficie de la base del filtro y asegúrese de quitar la junta vieja. Llene el filtro con aceite limpio, utilizando aceite del mismo grado que el aceite del cárter. Aplique aceite lubricante limpio en la junta del filtro. Cuando la junta del filtro toque la base, ajústelo una vuelta. Después del arranque del equipo, verifique si hay alguna pérdida y vuelva a ajustarlo si es necesario. f) No ponga en marcha el equipo con un filtro dañado. Puede romperse o permitir pérdidas. Reemplácelo solamente por filtros aprobados por Galileo NOTA: SI NO SE LLENA DE ACEITE EL RECIPIENTE DEL FILTRO ANTES DEL ARRANQUE, PODRÁN OCURRIR GRAVES DAÑOS AL COMPRESOR.

Filter Element Installation Instructions a) b) c) d) e) f)

Clean filter base surface, and make sure old gasket is removed. Fill the filter with clean oil using the same grade oil as in the crankcase. Apply clean lube oil to the filter gasket. After the filter gasket contacts the base, tighten one turn. After starting the unit, check for leaks, and retighten if necessary. Do not run the unit with a damaged filter. May fracture or allow leaks. Replace only with an Galileo approved filters.

NOTE: FAILURE TO FILL FILTER VESSEL WITH OIL, PRIOR TO STARTING, CAN CAUSE SEVERE DAMAGE TO THE COMPRESSOR.

Nota2: Los orificios de la figura XI‐D indicados con el numero 8 son para montar un manómetro diferencial, con opcional de contacto eléctrico Note2: The holes in Figure XI‐D marked with the number 8 are for mounting a differential pressure gauge with optional electrical contact.

Bomba de Aceite Lubricante Primario y Presión de Aceite Descripción y Ajuste La presión de descarga de la bomba de aceite se mantiene casi constante a través de una válvula reguladora con resorte instalada en el tapa frontal del conjunto de lubricación . Se puede aumentar o disminuir la presión del sistema de lubricación, a través del ajuste de esta válvula (véase la Figura XIII D). ‐

Primary Lube Oil Pump & Lube Oil Pressure Description & Adjustment Oil pump discharge pressure is held nearly constant by a spring loaded regulating valve within the pump head. Lube system pressure can be raised or lowered by adjusting this valve (see Figure XIII D:). ‐




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FIGURA XII D BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE PRIMARIO FIGURE XII D PRIMARY LUB OIL PUMP ‐

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FIGURA XIII D ‐

VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DE ACEITE LUBRICANTE PRIMARIO FIGURE XIII D OIL LUB PRESSURE REGULATING VALVE ‐




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Presión de Aceite Lubricante Primario NOTA: LA PRESIÓN NORMAL EN EL LADO DE DESCARGA DEL FILTRO DE ACEITE LUBRICANTE SE AJUSTA EN FÁBRICA A 60 PSI (414 kPa). SI LA PRESIÓN DEL ACEITE BAJA DE 50 PSI (350 kPa), SE DEBE DETERMINAR LA CAUSA Y SOLUCIONAR EL PROBLEMA.

Pimary Lube Oil Pressure NOTE: NORMAL PRESSURE ON THE DISCHARGE SIDE OF THE LUBE OIL FILTER IS SET AT THE FACTORY AT 60 PSI (414 kPa). IF OIL PRESSURE DROPS BELOW 50 PSI (350 kPa), THE CAUSE MUST BE FOUND AND AMENDED.

Interruptor de Parada Debido a Baja Presión de Aceite El interruptor eléctrico de presión de aceite esta ajustado para que actúe cuando la presión del aceite baje de 35 psig (240 kPa). Está ubicado en la tapa lado manchón debajo del cigüeñal. (Elemento N* 12)

Low Oil Pressure Shutdown The low oil pressure shutdown is set actuate when oil pressure falls below 35 psig (240 kPa). It is located at coupling flange cap, beneath crankshaft. (element Nr 12).

FIGURA XIV D INTERRUPTOR DE PARADA POR BAJA PRESIÓN DE ACEITE FIGURE XIV D LOW OIL PRESSURE SHUTDOWN SWITCH ‐

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NOTA: a) EL COMPRESOR DEBE POSEER UN INTERRUPTOR DE PARADA DEBIDO A BAJA PRESIÓN DE ACEITE EN BUEN ESTADO DE FUNCIONAMIENTO. b) NO INTENTE AGREGAR ACEITE AL CÁRTER A TRAVÉS DEL ORIFICIO RESPIRADERO MIENTRAS EL EQUIPO ESTÉ EN MARCHA. ESO HARÁ QUE EL ACEITE ESPUME Y OCASIONARÁ PARADAS INNECESARIAS DEBIDO A FALTA DE CAUDAL EN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA. c) COMO EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA USA CONSTANTEMENTE EL ACEITE DEL CÁRTER, ES NECESARIO QUE HAYA UN CONTROLADOR DEL NIVEL DE ACEITE EN BUEN ESTADO DE FUNCIONAMIENTO. TAL CONTROLADOR SE DEBE DISEÑAR PARA QUE HAYA FLUJO DE ACEITE DESDE UN TANQUE ELEVADO HASTA EL CÁRTER EN CUALQUIER CONDICIÓN DE TEMPERATURA AMBIENTE. NOTE: a) THE COMPRESSOR MUST HAVE A WORKING LOW OIL PRESSURE SHUT‐DOWN OF GOOD CONDITION b) DO NOT ATTEMPT TO ADD OIL TO THE CRANKCASE THROUGH THE BREATHER HOLE WHILE THE UNIT IS RUNNING. THIS WILL CAUSE OIL FOAMING AND UNNECESSARY NO FLOW SHUTDOWNS IN THE FORCE FEED LUBRICATION SYSTEM. c) SINCE THE FORCE FEED LUBRICATION SYSTEM IS CONSTANTLY USING OIL FROM THE CRANKCASE, A WORKING CRANKCASE OIL LEVEL CON‐TROLLER IS NECESSARY. THIS MUST BE DESIGNED TO ALLOW OIL TO FLOW INTO THE CRANKCASE FROM AN OVERHEAD TANK AT ALL AMBIENT TEMPERATURE CONDITIONS.




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FIGURA XV D LUBRICACIÓN Y VENTEO DE LA EMPAQUETADURA FIGURE XV D PISTON ROD PACKING LUBRICATION AND VENTING ‐

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SECCIÓN E – MANTENIMIENTO SECTION E ‐ MAINTENANCE Introducción General Los componentes principales del conjunto del bastidor son el cárter, el cigüeñal y cojinetes, las bielas, el sistema de accionamiento por cadena, las crucetas y guías, y las piezas espaciadoras. Una galería de aceite fundida cubre todo el largo del cárter. Orificios de pasaje de aceite suministran aceite lubricante al mecanismo de funcionamiento. Tapas extraíbles en los extremos, una tapa superior y tapas laterales en las guías de las crucetas permiten fácil acceso para la inspección y extracción de los componentes internos. Durante cualquier mantenimiento del compresor, es indispensable que haya limpieza absoluta, incluyendo el uso de trapos que no dejen pelusas. Cuando se quiten las tapas de acceso, mantenga el bastidor tapado para impedir la entrada de polvo, excepto mientras se trabaja efectivamente en su interior. Todo componente que se quite debe protegerse contra objetos que puedan caer sobre el mismo y dañar o astillar su superficie de trabajo. Cada vez que se desarme el equipo, las juntas utilizadas se deben inspeccionar atentamente antes de su reutilización. Las juntas que estén dañadas se deben reemplazar. Aplique siempre un lubricante antiadherente a ambos lados de las juntas para facilitar su extracción en el futuro. Durante overhauls principales, drene y haga el flushing del cárter. Cuando se intercambian los lados de los cilindros de compresores de carreras opuestas, todos los componentes reciprocantes se deben intercambiar, excepto las bielas. Cuando se cambia la aplicación del cilindro a una carrera que no es la opuesta o cuando se cambia a otro tamaño o tipo de cilindro, se debe recalcular el balanceo de pesos. Comuníquese con con el Servicio de Técnico de Galileo para obtener mayor información. Introducción General General Introduction The major components of the frame assembly are the crankcase, crankshaft and bearings, connecting rods, chain drive system, crossheads and guides, and distance pieces. A cast in oil gallery runs the length of the crankcase. Drilled oil passages feed lubricating oil to the running gear. Removable end covers, a top cover, and crosshead guide side covers provide generous access for inspecting and removing internal components. Absolute cleanliness, including the use of lint free wiping cloths, is a necessity during any maintenance on the compressor. When access covers have been removed, keep the frame covered to protect the interior from dust except when actually working on the unit. Any components that have been removed should be protected from falling objects that might mar or chip running surfaces. Whenever the machine is dismantled, gaskets must be carefully inspected before reuse. Damaged gaskets must be replaced. Always apply an anti seize lubricant to both sides of the gaskets for easy removal at a later date. During major overhauls, drain and flush the crankcase. When opposed throw compressor cylinders are exchanged side to side on a given unit, all reciprocating components, except the connecting rods, must be exchanged. When re applying to a throw other than opposed or when reapplying to a different size or class cylinder, the weight balance must be re calculated. Contact Galileo’s Field Service for more information. ‐

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SECCIÓN E – MANTENIMIENTO SECTION E MAINTENANCE ‐

PRECAUCIÓN PARA EVITAR HERIDAS, ASEGÚRESE DE QUE NI EL MOTOR NI LA PRESIÓN DE GAS EN EL CILINDRO DEL COMPRESOR PUEDAN GIRAR EL CIGÜEÑAL DEL COMPRESOR DURANTE EL MANTENIMIENTO. EN COMPRESORES CON MOTOR A COMBUSTIÓN, QUITE EL ACOPLAMIENTO CENTRAL O BLOQUEE EL VOLANTE. EN COMPRESORES CON MOTOR ELÉCTRICO, SI NO ES CONVENIENTE DESCONECTAR EL MOTOR DEL COMPRESOR, LA LLAVE PRINCIPAL DEL MOTOR DEBE ESTAR BLOQUEADA DURANTE EL MANTENIMIENTO. ANTES DE COMENZAR CUALQUIER MANTENIMIENTO O EXTRACCIÓN DE COMPONENTES, VENTEE TODA LA PRESIÓN DE LOS CILINDROS DEL COMPRESOR.

CAUTION TO PREVENT PERSONAL INJURY, ENSURE THAT COMPRESSOR CRANKSHAFT CANNOT BE TURNED BY THE DRIVER OR COMPRESSOR CYLINDER GAS PRESSURE DURING MAINTENANCE: ‐‐ ON ENGINE‐DRIVEN COMPRESSORS,REMOVE THE CENTER COUPLING OR LOCK THE FLYWHEEL. ‐‐ ON ELECTRIC MOTOR‐DRIVEN COMPRESSORS,IF IT IS INCONVIENIENT TO DETACH THE DRIVER FROM THE COMPRESSOR, THE DRIVER SWITCH GEAR MUST BE LOCKED OUT DURING MAINTENANCE. BEFORE STARTING ANY MAINTENANCE OR REMOVING ANY COMPONENTS, RELIEVE ALL PRESSURE FROM THE COMPRESSOR CYLINDERS.

PRECAUCIÓN DESPUÉS DE LA REALIZACIÓN DE CUALQUIER MANTENIMIENTO Y ANTES DE SU PUESTA EN MARCHA, SE DEBE PURGAR EL SISTEMA COMPLETO CON GAS, PARA EVITAR QUE SE FORME UNA MEZCLA AIRE/GAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVA.

CAUTION AFTER PERFORMING ANY MAINTENANCE, THE ENTIRE SYSTEM MUST BE PURGED WITH GAS PRIOR TO OPERATION, TO AVOID A POTENTIALLY EXPLOSIVE AIR/GAS MIXTURE.

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SECCIÓN E – MANTENIMIENTO SECTION E – MAINTENANCE

Biela ‐ Extracción a) Quite la tapa superior del cárter y las tapas laterales de las guías de las crucetas. b) Quite la barra espaciadora central en los bastidores c) Mueva la carrera hasta su punto muerto exterior y quite de la cruceta la contratuerca, el bulón, los discos de los extremos y el pasador de la cruceta. d) Quite la cruceta según se describe en “Cruceta Extracción”, página 75. Antes de quitar la cruceta, consulte el cuadro “PRECAUCIÓN”, página 76. e) Gire el cigüeñal hasta que la carrera esté en su punto más elevado. Quite los dos pernos superiores de la biela y la tapa de cojinete de la biela. Al quitar la tapa, los dos pernos inferiores permanecen en la misma. f) Una de las mitades del cojinete sale con la tapa. La otra mitad se puede quitar deslizándola. g) Gire el cigüeñal hasta que se pueda sacar la biela a través de la apertura superior del cárter. h) Después de la extracción de las bielas, asegúrese de proteger los muñones de biela para que no se marquen ni se rayen. ‐

Nota: instálela con las marcas de correspondencia de carrera y junta hacia arriba.

Connecting Rod ‐ Removal a) Remove the top cover from the crankcase and the side covers from the crosshead guides. b) Remove the middle spacer bars from the frame. c) Move the throw to the outer dead center position and remove the locknut, bolt, end plates, and crosshead pin from the crosshead. d) Remove the crosshead as described in “Crosshead Removal” on page 75. Before removing the crosshead, refer to the “CAUTION” on page 76. e) Turn the crankshaft until the throw is at its highest point. Remove the top two connecting rod bolts and the rod bearing cap. The bottom two bolts remain in the cap while the cap is being removed. f) Half of the bearing shell will come out with the cap. The other half can be removed by sliding it out. g) Turn the crankshaft until the rod can be taken out through the top opening of the crankcase. h) After the removal of the connecting rods, be sure to protect the crank pins from being nicked or scratched. ‐

Note: Install throw marking and joint match marks facing up.




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FIGURA I E BIELA – TÍPICA FIGURE I E CONNECTING ROD – TYPICAL ‐

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Cojinetes del Muñón de Biela y Buje de la Biela ‐ Extracción e Instalación Son cojinetes de precisión en mitades, trimetálicos (acero, bronce y babbit con recubrimiento de estaño). Una inspección visual debe ser suficiente para determinar si el cojinete está en condiciones de uso. Cualquier desgaste apreciable del babbit dejará al descubierto la capa de bronce, lo que indica la necesidad de reemplazo del cojinete. En la biela y en su tapa hay muescas para las aletas de los cojinetes, con el objetivo de posicionar y mantener la ubicación de cada mitad del cojinete.

Crank Pin Bearing & Connecting Rod Bushing‐ Removal& Installation This is a tri metal (steel, bronze, and babbitt with a tin flash) precision split bearing. A visual inspection should be sufficient to determine if the bearing is serviceable. Any appreciable wear of the babbitt would expose the bronze underneath. Such exposure indicates the need for bearing replacement. There are notches in the rod and rod cap for the bearing tabs in order to position and maintain the position of the bearing halves. ‐

Buje de la Biela Verifique el huelgo entre el pasador de la cruceta y el buje (consulte los huelgos recomendados en la Tabla I A, página 16). El desgaste del pasador se puede determinar a través de una inspección visual. Reemplace el pasador si es necesario. Si el reemplazo del buje es necesario, se debe limar o serrar el buje existente hasta 1 mm de espesor. A continuación se lo puede sacar fácilmente. No use un martillo para forzar la entrada del buje, ya que el mismo se deformaría. Antes de montar el buje, asegúrese de que su orificio de aceite coincida con el pasaje de aceite de la biela. El buje posee una ranura anular alrededor de su superficie exterior, alineada al orificio de aceite. Así, si el buje gira durante la marcha, el aceite aún podrá dirigirse a su superficie interior y al pasador de la cruceta. Sin embargo, durante la instalación del buje nuevo, el buje no debe tapar más de 1/3 del orifico de pasaje de aceite de la biela. Para la instalación del buje en la biela, se debe enfriarlo en una solución de hielo seco y alcohol. Se lo debe dejar en la solución por tiempo suficiente para que llegue a su temperatura, aproximadamente 120° F ( 85° C). La biela debe calentarse a unos 100 *C con una pistola de calor o horno eléctrico a fin de que dilate unas centésimas y así facilitar el montaje del buje ‐

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NO TOQUE SUPERFICIES FRÍAS O CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS. NOTA: SE REQUIERE LIMPIEZA ABSOLUTA TANTO EN EL BUJE COMO EN LA BIELA, PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE SUCIEDAD ENTRE LOS DOS COMPONENTES.

Connecting Rod Bushing Check crosshead pin to bushing clearance (see Table I A on page 16 for recommended clearance). Wear on the pin can be determined by a visual inspection. Replace the pin if necessary. If a replacement bushing is needed, the existing bushing should be filed or hack sawed to within 1/32 inches (1 mm) of its thickness. It can then be easily drifted out. Do not use a hammer to force the bushing into place as this will distort the bushing's bore ‐

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Prior to assembly, be sure to locate the bushing oil hole at the connecting rod oil passage before pressing it in. The bushing has an annular groove around its outer surface in line with the oil hole; therefore, if the bushing should shift circumferentially during operation, oil can still travel to its inner surface and to the crosshead pin. However, during installation of a new bushing, no more than 1/3 of the oil passage hole in the rod should be covered by the bushing. The bushing must be installed into the connecting rod by cooling the bushing in a dry ice and alcohol solution. The bushing needs to be left in the solution long enough to reach the same temperature as the solution, about 120°F ( 85°C). Prior to assembly, the connecting rod must be heated to about 212°F (100°C) with a hot air gun or electrical furnace to gain some diameter due to thermal expansion and therefore, facilitate the bushing’s assembly. ‐

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DO NOT TOUCH COLD OR HOT SURFACES WITHOUT PROPER INSULATION TO PREVENT INJURY. NOTE: ABSOLUTE CLEANLINESS IS REQUIRED OF BOTH THE BUSHING AND THE CONNECTING ROD TO PREVENT DIRT FROM ACCUMULATING BETWEEN THE BUSHING AND CONNECTING ROD.

Biela – Instalación a) Inserte una de las mitades del cojinete en la biela, con su aleta debidamente encajada en la muesca de la biela. Con el cárter sin la tapa superior, gire la carrera hasta su punto muerto interior y deslice la biela en el espacio de la guía de la cruceta. NOTA: LAS TAPAS Y BIELAS ESTÁN NUMERADAS POR CARRERA, A PARTIR DEL EXTREMO DEL LADO MOTOR. SIEMPRE INSTALE LAS BIELAS CON LOS NÚMEROS HACIA ARRIBA. ASEGÚRESE DE PROTEGER EL MUÑÓN DE BIELA TODO EL TIEMPO.

b) Encaje la biela en el muñón de biela y gírela hasta su punto más elevado. Vuelva a colocar la tapa con la mitad del cojinete debidamente encajada en la muesca, y los pernos. Atornille todos los pernos, pero no los ajuste hasta el torque total aún. c) Reconecte la biela y la cruceta a través del pasador. Instale los discos de los extremos, el perno pasante y la contratuerca. Ajuste la contratuerca hasta el valor indicado en la Tabla X A, página 22. d) Ajuste los pernos de la biela en forma entrecruzada en incrementos del 25%, hasta el valor de torque total indicado en la Tabla X A. e) Mida el huelgo radial entre el cigüeñal y los cojinetes de la biela, utilizando un indicador de cuadrante y un soporte magnético, según los valores indicados en la Tabla I A, página 16. Gire el muñón de biela hacia arriba e instale el soporte del indicador en un contrapeso adyacente. El eje del indicador debe estar en la biela, arriba de la línea central del muñón. Empuje la biela hacia abajo, ponga en cero el indicador, palanquee hacia arriba la cabeza del perno de la biela con una barreta, observe y registre la lectura. f) Reinstale las barras espaciadoras. Todas las barras espaciadoras poseen marcas de correspondencia para que se posicionen correctamente. Se deben volver a instalar en sus posiciones originales. Ajuste todos los pernos de las barras espaciadoras hasta el valor indicado en la Tabla I A, página 16. g) Revise las juntas que se quitaron de las tapas superior y lateral. Si hay alguna duda acerca de su estado, instale juntas nuevas. Antes de la instalación de las juntas viejas o nuevas, aplique un lubricante antiadherente a ambos lados de las juntas, para que se puedan quitar ‐

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h) fácilmente en el futuro. Vuelva a colocar las tapas superior y de la guía de la cruceta. Ajuste todos los tornillos.

Connecting Rod – Installation a) Snap the half bearing shell into the rod with the bearing tab properly located in the notch on the rod. With the crankcase top cover off, turn the throw to the inner dead center position and slide the rod into the crosshead guide space. NOTE: THE CAPS AND RODS ARE NUMBERED BY THROW BEGINNING WITH NUMBER ONE AT THE DRIVE END. ALWAYS INSTALL RODS WITH THE NUMBERS UP. BE SURE TO PROTECT CRANK PIN AT ALL TIMES.

b) Fit the connecting rod to the crank pin and turn to the highest position. Replace the cap, the half bearing shell properly located in the notch, and the bolts. Snug up all bolts. Do not tighten bolts to full torque at this point. c) Reconnect the rod and the crosshead with the pin. Install the end plates, the thru bolt and lock nut. Tighten the lock nut to the value listed in Table X A on page 22. d) Tighten the connecting rod bolts in 25% increments to full torque to the values listed in Table X A using a crisscross pattern. e) Measure each crankshaft to connecting rod bearing jack clearance, with a dial indicator and magnetic stand, to the values listed in Table 1 2 on page 1 8. Turn the crankshaft pin up and mount the indicator stand on an adjacent web with the stem of the indicator on the rod above the centerline of the pin. Push down on the rod, set indicator to zero, then pry up on the head of the connecting rod bolt with a bar, observe and record reading f) Reinstall the spacer bars. All spacer bars are match marked for proper location. They must be reinstalled in their original location. Tighten all spacer bar bolts to the value listed in Table I A on page 16. g) Examine the removed top cover and side cover gaskets. If there is any doubt about their condition, install new gaskets. Before installing old or new gaskets, apply an anti seize lubricant to both sides to aid in their easy removal at a later date. Replace the top cover and crosshead guide cover. Tighten all capscrews. ‐

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Cruceta – Extracción Crosshead – Removal

FIGURA II E CRUCETA – TÍPICA FIGURE II E CROSSHEAD – TYPICAL ‐

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PRECAUCIÓN ANTES DE LA EXTRACCIÓN DEL CABEZAL DEL CILINDRO, AFLOJE TODOS LOS TORNILLOS 1/8" (3 mm). ASEGÚRESE DE QUE EL CABEZAL ESTÉ SUELTO Y DE QUE SE HAYA VENTEADO EL CILINDRO. CONSULTE LAS PLACAS DE INFORMACIÓN DE SEGURIDAD IMPORTANTE EN LA TAPA SUPERIOR DEL EQUIPO (VÉASE SU UBICACIÓN EN LA FIGURA VII‐A, PÁGINA 12).

CAUTION BEFORE REMOVING THE CYLINDER HEAD, BACK OFF ALL CAPSCREWS TO 1/8 INCHES (3 mm). MAKE SURE THAT THE HEAD IS LOOSE AND THE CYLINDER IS VENTED. SEE IMPORTANT SAFETY INFORMATION PLATES ON UNIT TOP COVER, (REFERENCE FIGURE VII‐A ON PAGE 12 FOR LOCATION.)



Compresor MX200 - MX200 Compressor

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Manual Técnico - Technical Manual


PRECAUCIÓN LAS CRUCETAS SON PESADAS. SE DEBE TENER PRECAUCIÓN AL MANEJARLAS PARA EVITAR HERIDAS. EL PESO DE CADA CRUCETA ESTÁ INDICADO EN LA HOJA DE BALANCEO INCLUIDA EN EL MANUAL DE CADA COMPRESOR.

CAUTION CROSSHEADS ARE HEAVY. CARE MUST BE TAKEN WHEN HANDLING TO AVOID PERSONAL INJURY. THE WEIGHT OF EACH CROSSHEAD IS LISTED IN THE BALANCE SHEET THAT COMES IN THE MANUAL WITH EACH COMPRESSOR.

a) Quite las tapas laterales de la guía de la cruceta y el cabezal del cilindro. b) Mueva la cruceta hasta su punto muerto interior y afloje, pero no quite, los tornillos prisioneros de la tuerca de la cruceta. Según el tipo de tuerca de la cruceta, aflójela con la Llave de Golpe Especial o con la llave abierta (presentadas en la Figura I G, página 148) y un martillo de cara de babbit o plástico. c) Destornille el vástago del pistón de la cruceta, utilizando la Herramienta Roscadora de Pistón Adaptador de Torque (presentada en la Figura I G) y una palanca de fuerza. Las dos espigas del adaptador encajan en los orificios de la tuerca del pistón. Saque la tuerca de la cruceta del vástago del pistón. Empuje el extremo del vástago hacia adelante hasta el borde de la empaquetadura para proporcionar espacio libre para que se pueda extraer la cruceta. d) Con la cruceta en su punto muerto exterior, quite el perno pasante del pasador de la cruceta, la contratuerca, los discos de los extremos y el pasador. e) Gire el cigüeñal hasta su punto muerto interior. Mueva la cruceta hasta su punto muerto exterior para soltarla de la biela. Asegúrese de que la biela no caiga, dañando la superficie de la guía de la cruceta. f) Gire la cruceta 90 grados y quítela a través de la apertura de la guía. g) Verifique el huelgo entre el pasador de la cruceta y el buje (véase la Tabla I A, página 16.) El desgaste del pasador se puede determinar por una inspección visual. Reemplácelo si es necesario. Si el reemplazo de los bujes es necesario, límelos o siérrelos hasta 1 mm de espesor. Luego, se pueden sacar fácilmente. Para la instalación del buje en la cruceta, se lo debe enfriar en una solución de hielo seco y alcohol. Se lo debe dejar en la solución por tiempo suficiente para que llegue a su temperatura, aproximadamente 120° F ( 85° C). La cruceta debe calentarse a unos 100 *C con una pistola de calor o horno eléctrico a fin de que dilate unas centésimas y así facilitar el montaje del buje NO TOQUE SUPERFICIES FRÍAS O CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS. ‐

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NOTA: ES NECESARIO QUE HAYA LIMPIEZA ABSOLUTA TANTO EN EL BUJE COMO EN LA CRUCETA, PARA EVITAR LA ACUMULACIÓN DE SUCIEDAD ENTRE EL BUJE Y SU ALOJAMIENTO EN LA CRUCETA.

GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





h) Inspeccione visualmente si hay marcas en las superficies de apoyo. Como durante la marcha hay constante lubricación forzada, virtualmente no debería haber ningún desgaste. a) Remove crosshead guide side covers and cylinder head. b) Move the crosshead to its inner dead center position and back off, but do not remove, the crosshead nut set screws. Loosen the crosshead nut with the special slugging Peg or Open End Wrench shown in Figure I G: on page 148, depending on nut style, and a babbitt or plastic faced slugging hammer. c) Use the Piston Nut Spanner (Torquing Adaptor) shown in Figure I G: and a speed wrench to screw the piston rod out of the crosshead. The two dowels on the Adapter fit holes in the piston nut. Turn the crosshead nut off the piston rod. Push the rod end forward to the edge of the packing to provide a clearance for crosshead removal. d) With the crosshead in its outer dead center position, remove the crosshead pin thru bolt, lock nut, end plates and pin. e) Turn the crankshaft to its inner dead center position. Move the crosshead to its outer dead center position to be free of the connecting rod. Make sure the connecting rod does not drop and damage the crosshead guide surface. f) Roll the crosshead 90 degrees and remove it through the guide opening. g) Check the crosshead pin to bushing clearance. (See Table I A on page 16.) Wear on the pin can be determined by a visual inspection. Replace the pin if necessary. If the bushings need to be replaced, hacksaw or file to within 1/32 inches (1 mm) of their thickness. They can be easily drifted out. The bushing can be installed in the crosshead by cooling the bushing in a dry ice and alcohol solution. The bushing needs to be left in the solution long enough to reach the same temperature as the solution, about 120° F ( 85°C) Prior to assembly, the crosshead must be heated to about 212°F (100°C) with a hot air gun or electrical furnace to gain some diameter due to thermal expansion and therefore, facilitate the bushing’s assembly. DO NOT TOUCH COLD NOR HOT SURFACES WITHOUT PROPER INSULATION TO PREVENT INJURY. ‐

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NOTE: ABSOLUTE CLEANLINESS IS REQUIRED OF BOTH BUSHING AND CROSSHEAD TO PREVENT DIRT FROM ACCUMULATING BETWEEN THE BUSHING AND CROSSHEAD BORE. h) Visually inspect the shoe surfaces for scoring. Since they are constantly lubricated under

pressure during operation, there should be virtually no wear.

Cruceta ‐ Instalación

NOTA: ASEGÚRESE DE QUE LAS CRUCETAS SE INSTALEN NUEVAMENTE EN SUS CARRERAS ORIGINALES.

a) Con la cruceta de costado, deslícela en la guía de la cruceta. Cuando esté adentro, se la puede girar. Asegúrese de que no se tuerza. Si la cruceta se traba, no la fuerce. Suéltela y vuelva a comenzar. Tenga precaución para que la superficie de apoyo de la cruceta no se dañe durante la instalación.



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b) c) Gire el cigüeñal hasta su punto muerto exterior para posicionar la biela e insertar el pasador de la cruceta. Instale los discos de los extremos, el perno pasante y la contratuerca. Ajuste la contratuerca hasta el valor de torque indicado en la Tabla X A. d) Reinstale la tuerca de la cruceta en el vástago del pistón. Asegúrese de que las puntas de los tornillos prisioneros estén del lado de la cruceta de la tuerca. Atornille el conjunto pistón vástago en la cruceta, utilizando la Herramienta Roscadora de Pistón y una palanca de fuerza. Asegúrese de que todas las roscas estén bien lubricadas con aceite nuevo y limpio para garantizar una instalación suave. ‐

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NOTA: EL ESPACIO MUERTO DEL PISTÓN SE DEBE AJUSTAR AHORA O GRAVES DAÑOS PODRÍAN OCURRIR. CONSULTE LOS VALORES DE ESPACIO MUERTO DEL PISTÓN EN LA TABLA I‐A, PÁGINA 16.

e) Ajuste la tuerca de la cruceta, utilizando la Llave de Golpe Especial o la llave abierta (presentadas en la Figura I G, página 148) y un martillo. f) Antes de la instalación de las tapas laterales, aplique un lubricante antiadherente a las juntas, para facilitar su extracción en el futuro. g) Vuelva a colocar las tapas laterales de la guía de la cruceta y ajuste todos los tornillos. ‐

Cross Head ‐ Installation NOTE: BE SURE CROSSHEADS ARE RETURNED TO THEIR ORIGINAL THROW LOCATION. a) With the crosshead on its side, slip it in the crosshead guide. Once inside, it can be rolled

upright. Make sure it does not become cocked. Should the crosshead become wedged, do not force it, ease it off and start again. Be careful not to damage the crosshead shoe surface during installation. b) Turn the crankshaft to its outer dead center position to locate the connecting rod in position and insert the crosshead pin. Install the end plates, thru bolt and locknut. Tighten the locknut to the torque value listed in Table X A. c) Reinstall the crosshead nut on the piston rod. Be sure to have setscrew cup points on the crosshead side of the nut. Screw the piston/rod assembly into the crosshead using the Piston Nut Spanner and a speed wrench. Make sure all threads are well lubricated with clean fresh oil to ensure smooth installation. ‐

NOTE PISTON END CLEARANCE MUST NOW BE SET OR SERIOUS DAMAGE COULD OCCUR. REFER TO TABLE I‐A ON PAGE 16 FOR PISTON END CLEARANCE SETTINGS.

d) Tighten the crosshead nut using the special slugging Peg Wrench or Open End Wrench shown in Figure I G on page 148 and a slugging hammer. e) Before installing the side covers, apply an anti seize lubricant to the gaskets. This will aid to ease removal at a later date. f) Replace the crosshead guide side covers; tighten all capscrews. ‐

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Cigüeñal ‐ Extracción a. Quite el conjunto de discos del acoplamiento. Quite el cubo del acoplamiento. (Puede que sea necesario calentar el cubo del acoplamiento para quitarlo. Use guantes aislantes para protegerse las manos.) Si no se quita el cubo del






b. acoplamiento, no se puede quitar la tapa del extremo del lado motor y será necesario izarla junto con el cigüeñal. c. Quite la tapa superior, las barras espaciadoras y la tapa del extremo del lado motor (si se quitó el cubo del acoplamiento). d. Tenga precaución para que las esquinas agudas en los extremos de la parte superior del cárter no se dañen. Tales esquinas forman la unión entre las tapas de los extremos, la tapa superior y la base. Por eso deben mantenerse agudas y sin daños para evitar pérdidas de aceite. e. Desconecte las bielas (véase “Biela Extracción”, página 73). Muévalas hasta su punto completamente exterior. f. Quite los tornillos de la tapa de ajuste de la cadena. Gire la tapa para aflojar la cadena. Deslice la cadena hacia fuera del piñón del cigüeñal. g. Quite los tornillos de las tapas de cojinetes. Saque las tapas verticalmente, en línea recta, para evitar daños al alojamiento de la espiga. Si la tapa está muy ajustada, use un Extractor de Tapas de Cojinetes, según se ilustra en la Figura IV E. h. Antes de quitar el cigüeñal del cárter, se deben preparar asientos de madera o una caja de madera con muescas y los costados suficientemente altos como para impedir que los contrapesos o el deflector de aceite toquen el fondo, con el objetivo de guardar el cigüeñal durante el mantenimiento incluso si está afuera por un corto período. Además, se debe proteger la parte superior del cigüeñal para evitar que la caída de alguna herramienta o equipo dañe la superficie de los muñones. i. Gire el cigüeñal de manera que los puntos de izaje de la eslinga estén arriba de su centro de gravedad, para que no rote mientras se iza. Ícelo en línea recta con los extremos del cárter paralelos al bastidor. Se necesitarán dos personas para quitar el cigüeñal con seguridad, además de una grúa o elevador, debido a su peso. Durante esta operación se deben usar eslingas de nailon de tamaño adecuado, para evitar daños a la superficie de trabajo del cigüeñal. Se debe proceder con gran cuidado, ya que el cigüeñal podría atascarse y dañarse. ‐

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NOTA: LAS MITADES INFERIORES DE LOS COJINETES A VECES SE ADHIEREN A LOS MUÑONES DE BANCADA, DEBIDO A LA PROXIMIDAD DE LAS SUPERFICIES LUBRICADAS DE LAS DOS PARTES. ASÍ, CUANDO EL CIGÜEÑAL ESTÉ A APROXIMADAMENTE 10 mm DE LOS ASIENTOS, ASEGÚRESE DE QUE LAS MITADES INFERIORES DE LOS COJINETES NO ESTÉN SALIENDO CON EL CIGÜEÑAL. EN CASO AFIRMATIVO, SE DEBE VOLVER A COLOCAR LOS COJINETES EN LOS ASIENTOS ANTES DE QUE SE SIGA CON EL IZAJE. j.

Mientras una persona opera la grúa, izándola muy lentamente, la otra debe sujetar el cigüeñal del extremo del lado motor, con una mano en el contrapeso o una de las carreras y la otra mano en el extremo del cigüeñal para mantenerlo nivelado. Use guantes para evitar cortarse con el deflector y para poder sujetar firmemente el cigüeñal. Los guantes deben estar limpios para evitar daños a la superficie de trabajo. Según se iza lentamente el cigüeñal, los extremos del lado motor y auxiliar deben izarse a igual velocidad. Una vez más, se debe tener precaución para evitar daños a las superficies del cigüeñal, guiándolo cuidadosamente.






Crankshaft – Removal a. Remove the coupling shim pack. Remove the coupling hub. (In order to remove the coupling hub it may be necessary to heat it. Use insulated gloves to protect hands.) If the coupling hub is not removed, the drive end cover cannot be removed and will need to be lifted out with the crankshaft. b. Remove the top cover, spacer bars and drive end cover (if the coupling hub has been removed). c. Be careful not to damage the sharp corners on each end of the top of the crankcase. These corners form the junction between the end covers, top cover, and base; thus they must be kept sharp and unmarred to prevent oil leaks. d. Detach the connecting rods. (See “Connecting Rod Removal” on page 73.) Move the rods to their full outer position. e. Remove the capscrews on the chain adjustment cap. Turn the cap to loosen the chain. Slip the chain off the crankshaft sprocket. f. Remove the capscrews from the bearing caps. Pull the caps straight up to prevent damage to the dowel fit. If the cap is tight, use a Bearing Cap Puller as illustrated in Figure IV E. g. Before removing the crankshaft from the crankcase, wooden saddles or a notched wooden crate with sides high enough to prevent the webs or oil slinger from touching bottom should be prepared in order to store the crankshaft during maintenance even though it may be out for only a short time. In addition, the crankshaft should be adequately protected from above so that dropped tools or equipment cannot mar the surface of pins and journals. h. Turn the crankshaft so that sling lifting point(s) are above the center of gravity of the shaft, so that it does not tend to rotate when lifted. Lift straight up with the ends of the crankshaft parallel to the frame. Two persons will be needed to safely remove the crankshaft as well as a crane or lift due to the weight of the crankshaft. Appropriately sized nylon slings should be used during this operation to avoid marring of the running surface of the crankshaft. Great care must be taken during this operation since the shaft could bind and become damaged. ‐

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NOTE: THE LOWER HALF BEARING SHELLS SOMETIMES HAVE A TENDENCY TO STICK TO THE SHAFT JOURNALS BECAUSE OF THE CLOSE FITTING OILY SURFACES OF THE TWO PARTS. THEREFORE, WHEN THE SHAFT HAS BEEN LIFTED CLEAR OF THE SADDLES, APPROXIMATELY 1/2 INCHES OR 12 mm, CHECK TO MAKE SURE THAT THE LOWER HALF BEARING SHELLS HAVE NOT COME OUT WITH THE SHAFT. IF SO, THE BEARING SHELLS SHOULD BE TAPPED BACK ONTO THE SADDLES BEFORE LIFTING THE SHAFT ANY FURTHER.

i. While one person operates the crane, raising it very slowly, the second person must grasp the crankshaft at the drive end with one hand on the counterweight or one of the throws and the other hand on the end of the shaft to keep the crankshaft level. Wear gloves to avoid being cut by the slinger and to achieve a good grip. The gloves should be clean to avoid marring of the running surface. As the shaft is being slowly raised, the drive and auxiliary ends should be lifted at the same rate. Again, care






must be taken to avoid marring the crankshaft surfaces by carefully guiding the crankshaft.

FIGURA III E CIGÜEÑAL CON DEFLECTOR Y PIÑÓN – TÍPICO FIGURE III E CRANKSHAFT WITH SLINGER AND SPROCKET TYPICAL ‐

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FIGURA IV E EXTRACTOR DE TAPAS DE COJINETES FIGURE IV E BEARING CAP PULLER ‐

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Cigüeñal ‐ Deflector de Aceite Extracción Aunque el deflector debe durar indefinidamente si recibe el debido cuidado, se puede marcar. Si es necesario reemplazarlo, suspenda el cigüeñal con eslingas tal como se explica en “Cigüeñal Extracción”, página 78 y caliente el deflector a 230° C, temperatura a la cual alcanzará una incandescencia amarilla. Al expandirse, deberá caerse solo. NO TOQUE SUPERFICIES CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS. ‐

Crankshaft – Oil Slinger Removal Although the slinger should last indefinitely with proper care, it can become nicked. Should it need replacement, suspend the crankshaft on a sling(s) as in “Crankshaft Removal” on page 5 8 and ‐

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heat the slinger to 440° F (230°C). It will attain a yellow glow at this temperature. When it has expanded it should fall off by itself. DO NOT TOUCH HOT SURFACES WITHOUT PROPER INSULATION TO PREVENT INJURY.

Instalación Pase un vástago de por lo menos 13 mm de diámetro a través del deflector. Se debe tener especial precaución al manejar el deflector, no sólo para no dañar su superficie, sino para evitar cortarse con su borde afilado externo. Una vez que el deflector esté suspendido, caliéntelo con un pequeño soplete. Cuando alcance una incandescencia amarilla, a aproximadamente 230° C, se lo podrá deslizar sobre el extremo del lado motor del cigüeñal. Sujete el deflector en posición, usando guantes para altas temperaturas o dos trozos de madera limpia, girándolo un poco para garantizar que esté derecho, hasta que se enfríe lo suficiente para que se contraiga contra el cigüeñal. NO TOQUE SUPERFICIES CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS.

Installation Put a rod at least 1/2 inches (13 mm) in diameter through the slinger. (Special care should be exercised when handling the slinger, not only to keep its surfaces unmarred, but to avoid being cut by the outer sharp edge.) After the slinger is suspended heat it with a small torch. When it has attained a yellow glow, approximately 440° F (230°C), it can be slipped over the drive end of the crankshaft. Hold the slinger in position with high temperature gloves or two pieces of clean wood, rotating it slightly to make sure it is square, until it has cooled enough to shrink onto the crankshaft. DO NOT TOUCH HOT SURFACES WITHOUT PROPER INSULATION TO PREVENT INJURY.

Cigüeñal ‐ Piñón con Cadena Extracción Revise atentamente si hay señales de desgaste en el piñón. Si está en servicio desde hace cinco años o más, puede que sea conveniente reemplazarlo cuando se quite el cigüeñal del bastidor. Haga un agujero en el cubo del piñón. Tal agujero debe ser paralelo a la línea central del cigüeñal y suficientemente grande como para quitar la mayor parte de la sección transversal del cubo (véase la Figura V E). Tenga precaución para no tocar el cigüeñal con la broca. Márquela con una cinta para que no perfore el piñón hasta la superficie del cigüeñal. El agujero eliminará la mayor parte de la contracción y algunos golpes radiales con un martillo y un cincel abrirán suficientemente el piñón para que se lo pueda quitar fácilmente. ‐

Crankshaft – Chain Sproket Removal Examine the sprocket carefully for signs of wear. If it has been in operation for five years or more, it may be convenient to replace it when the crankshaft is removed from the frame. Drill a hole in the sprocket hub. This hole should be parallel to the shaft centerline and big enough that it removes most of the hub cross section. (See Figure V E) Be careful not to touch the shaft ‐






with the drill. Mark the drill with tape so you do not drill through the sprocket and into the crankshaft face. The drilled hole will relieve most of the shrink, and a couple of good radial hits with a hammer and chisel will open the sprocket enough so it can be easily removed.

Instalación Coloque un alambre alrededor del piñón. Suspéndalo por el alambre y caliéntelo con un pequeño soplete de propano. Cuando alcance una incandescencia amarilla, a aproximadamente 230° C, se lo podrá deslizar sobre el extremo auxiliar del cigüeñal. Sujete el piñón en posición, usando guantes para altas temperaturas o dos trozos de madera limpia, girándolo un poco para garantizar que esté derecho, hasta que se enfríe lo suficiente para que se contraiga contra el cigüeñal. NO TOQUE SUPERFICIES CALIENTES SIN EL DEBIDO AISLAMIENTO, PARA EVITAR HERIDAS.

Installation Encircle the sprocket with a wire. Suspend the sprocket from the wire and heat it with a small propane torch. When it has attained a yellow glow, approximately 440°F (230°C), it can be slipped over the auxiliary end of the crankshaft. Hold the sprocket in position with high temperature gloves or two pieces of clean wood, rotating it slightly to make sure it is square, until it has cooled enough to shrink on the crankshaft. DO NOT TOUCH HOT SURFACES WITHOUT PROPER INSULATION TO PREVENT INJURY

FIGURA V E CIGÜEÑAL PIÑÓN CON CADENA FIGURE V E CRANKSHAFT – CHAIN SPROKET ‐

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Cojinetes Principales ‐ Extracción e Instalación Los cojinetes se deben reemplazar si presentan señales de desgaste o marcas. El desgaste es indicado por el aparecimiento del bronce a través de la superficie de babbit. Si es necesario reemplazar los cojinetes, se puede fácilmente deslizar hacia fuera los cojinetes viejos. Luego deslice hacia dentro los cojinetes nuevos (con el extremo sin aletas primero) e insértelos en sus lugares. Posicione sus aletas en las muescas de sus asientos y de sus tapas.

Main Bearings ‐ Removal and Installation Bearings must be replaced if they show signs of wear or scoring. Wear will be indicated by the bronze showing through the babbitted surface. If replacement bearings are needed, the old bearing halves can easily be slid out, new bearings slid in (untabbed end first), and snapped into place. Locate tabs in the notches in the bearing saddles and bearing caps.

Cigüeñal – Instalación a. Mueva las bielas hasta su punto completamente exterior. Mientras se baja muy lentamente el cigüeñal en el cárter (suspendido por una grúa con una eslinga de nailon), una persona debe sujetar el extremo del lado motor y lentamente maniobrar ese extremo y el extremo auxiliar para que el cigüeñal entre al cárter derecho, usando guantes limpios al igual que durante la extracción. Los muñones del extremo del lado motor y del extremo auxiliar deben tocar los asientos de cojinetes a la vez. b. Con el cigüeñal apoyado en los asientos de cojinetes, conecte las tapas de cojinetes, apretando un poco los tornillos. Luego, a partir del extremo axial, ajuste los pernos en forma entrecruzada en incrementos del 25%, hasta el valor de torque recomendado en la Tabla X A, página 22. Las tapas de cojinetes poseen marcas que corresponden a la posición de la barra espaciadora y de sus alojamientos en el bastidor. c. Asegúrese de que las espigas en las tapas de cojinetes estén alineadas con los orificios en la base del cigüeñal. Un tornillo prisionero en la parte superior de cada espiga impide que se salga. d. Mida el huelgo radial de cada cojinete principal del cigüeñal, utilizando un indicador de cuadrante y un soporte magnético según la Tabla I A, página 16. Para medir el huelgo del cojinete principal, gire el muñón de biela adyacente hacia arriba e instale el soporte del indicador en la tapa del cojinete principal, con el eje del indicador tocando el contrapeso del cigüeñal adyacente a la tapa. Empuje el cigüeñal hacia abajo, ponga en cero el indicador, palanquee hacia arriba, observe y registre la lectura. Es mejor hacerlo antes de la instalación de las bielas, pasando una eslinga limpia alrededor del muñón adyacente y tirando el cigüeñal hacia arriba con una grúa o barra puesta en la eslinga. ‐

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e. Vuelva a conectar las bielas (véase “Biela Instalación”, página 74), las empaquetaduras de diafragma y los descargadores/cabezales del extremo del cabezal. f. Reinstale el accionamiento por cadena (véase “Sistema de Accionamiento por Cadena”, página 83). g. Vuelva a colocar las barras espaciadoras. Ubique la marca de correspondencia en la barra espaciadora e instálela con la marca hacia arriba y cercana al alojamiento de barra espaciadora que posee igual marca. Ajuste los pernos hasta el valor indicado en la Tabla X A, página 22. h. Instale las nuevas juntas de las tapas de los extremos. Revise la junta de la tapa superior. Si hay alguna duda acerca de su estado, instale una junta nueva. Antes de la instalación de las juntas, aplique un lubricante antiadherente a todas las juntas o a las superficies de metal sobre las cuales se asientan para facilitar su extracción en el futuro. Usando un cuchillo, corte al ras el exceso de las nuevas juntas de las tapas de los extremos, después del ajuste de sus pernos. i. Reinstale la tapa del extremo del lado motor y la tapa superior. Vuelva a colocar los pernos y ajústelos. ‐

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Crankshaft ‐ Installation a. Move the connecting rods to their full outer position. While the crankshaft is being lowered very slowly into the crankcase (suspended by a crane with a nylon sling), one person should grasp the drive end and slowly maneuver the drive end and auxiliary end straight down into the crankcase, wearing clean gloves as during removal. Both drive end and auxiliary end journals should touch the bearing saddles at the same time. b. When the crankshaft is resting on the bearing saddles, attach the bearing caps with the capscrews lightly snugged. Then, starting at the thrust end, tighten the bolts in a crisscross pattern in 25% increments to the recommended torque value in Table X A on page 22. Bearing caps are match marked to correspond with the spacer bar and spacer bar bosses on the frame. c. Be sure the dowels in the bearing caps are aligned with the holes in the crankcase base. A set screw on top of each dowel prevents it from backing out. d. Measure each crankshaft journal bearing jack clearance, with a dial indicator and magnetic stand to Table I A on page 16. To measure main bearing clearance, turn the adjacent crankshaft pin up and mount the indicator stand on the main bearing cap, with the indicator stem touching the web of the crank adjacent to the bearing cap. Push down on the crank, set indicator to zero, pry up, observe and record reading. This is best done before the connecting rods are installed by pulling a clean lifting strap around the adjacent pin and pulling up on the crankshaft with a crane or bar on the strap. e. Reattach the connecting rods (See “Connecting Rod Installation” on page 74), packing diaphragms, and unloaders/head end heads. f. Reinstall the chain drive. (See “Chain Drive System” on page 83). ‐

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g. Replace the spacer bars. Locate the match mark on the spacer bar. Install the spacer bar so that the match mark is up and next to the spacer bar boss with the same marking. Tighten bolts to the value in Table X A on page 22. h. Install new end cover gaskets. Examine the top cover gasket. If there is any doubt that it is not in good usable condition, install a new gasket. Before installing gaskets, apply an antiseize lubricant to all gaskets or to the metal surfaces on which they will seat. This will aid in their easy removal at a later date. Trim the excess from the new end cover gaskets flush to the base with a knife after end covers have been re bolted. i. Reinstall the drive end cover and the top cover. Replace and tighten bolts. ‐

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Sistema de Accionamiento por Cadena Descripción El sistema de accionamiento por cadena es impulsado por el cigüeñal en el extremo auxiliar del bastidor. La cadena impulsa la bomba de aceite de lubricación primaria y el conjunto de lubricación secundaria (forzada). La tensión de la cadena es controlada por un tensor conectado a la tapa excéntrica de ajuste. La cadena se sumerge en el aceite del cárter y en consecuencia se lubrica constantemente. Vea en la Figura VI E los componentes del extremo auxiliar y del sistema de accionamiento por cadena. Puede que el reemplazo de cualquier parte que pueda alterar la posición del piñón de accionamiento en el cigüeñal (por ej. cigüeñal, piñón de accionamiento), y/o la pérdida de la posición original del piñón en los componentes de la cadena de accionamiento exija el reposicionamiento de los piñones de la bomba de aceite lubricante y del conjunto de lubricación forzada. Centre el cigüeñal en su huelgo axial. Usando como referencia un borde recto, verifique que los piñones estén alineados con tolerancia de 1 mm. O mida la distancia de la cara interior de la tapa del extremo auxiliar a la cara más cercana del piñón de accionamiento, utilizando una buena regla de precisión. Verifique los piñones accionados en el sistema de accionamiento por cadena contra las dimensiones medidas en el piñón de accionamiento del cigüeñal. Ajuste los piñones accionados a las medidas del piñón de accionamiento para que estén alineados con tolerancia de 1 mm. ‐

Chain Drive System Description The chain drive system is crankshaft driven at the auxiliary end of the frame. The chain runs the lube oil pump and force feed lubricator. Chain tightness is controlled by an idler sprocket attached to the eccentric adjustment cap. The chain dips into the crankcase oil and, as a result, is constantly lubricated. See Figure VI E, for the auxiliary end components and chain drive system. Replacement of any parts that can change the position of the drive sprocket on the crankshaft (i.e. crankshaft, drive sprocket), and/or loss of the as built sprocket position of driven components, can require repositioning the lube oil pump and force feed lubricator sprockets. Center crankshaft in end play. With a good straight edge, check to see that sprockets are aligned within 1/32 inch (1mm). Or measure the distance between the inside face of the auxiliary end cover to the near faces of the drive sprockets on the crankshaft with a good machinist rule. Check the driven ‐

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sprockets in the chain drive system against the measured dimensions at crankshaft drive sprockets. Adjust the driven sprockets to the drive sprocket measurements to be aligned within 1/32 inch (1mm).

FIGURA VI E SISTEMA DE ACCIONAMIENTO POR CADENA – TÍPICO FIGURE VI E CHAIN DRIVE SYSTEM – TYPICAL ‐

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Ajuste de la Cadena a. Gire el equipo hasta que la cadena esté en su posición más tensa, lo que evita su ajuste en una posición floja y el rompimiento de rodillos o daños a los rodamientos de la bomba y del lubricador cuando la cadena pase por su posición más ajustada. b. Quite los dos tornillos y ocho tapones de la tapa excéntrica de ajuste. Gire la tapa en el sentido horario, mirando la tapa desde el exterior, para alinear los dos nuevos orificios de tornillos. Si la cadena queda demasiado tensa, intente girar la tapa en sentido anti horario para obtener otra alineación de los orificios. c. Ajuste los dos tornillos y gire el equipo para verificar la tensión en varias posiciones. En su posición más tensa, la cadena debe estar ajustada de manera que la deflexión del tramo más accesible esté dentro de los límites de deflexión (1,3mm a 2mm). Tal deflexión se puede medir desde un borde recto mantenido sobre la cadena que envuelve los dos piñones. La deflexión permitida se mide en el centro del tramo, mientras el dedo aplica sobre la cadena una fuerza de 2 a 10 lb (9 a 45 N). d. Vuelva a colocar los tapones contra polvo en la tapa excéntrica de ajuste para mantener sin polvo los orificios no usados de la tapa del extremo.

Chain Adjustment a. Roll machine to the tightest position of the chain. This prevents snugging up on the chain at a slack position and breaking rollers or ruining the pump and lubricator bearings when the chain goes through its tightest position. GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





b. Remove the two capscrews and eight plugs from the eccentric adjustment cap. Rotate the cap clockwise facing cap from outside to line up two new capscrew holes. If this makes the chain too tight, try turning the cap around in a counterclockwise direction for a different hole lineup. c. Tighten the two capscrews and roll the machine to check the tightness in a number of positions. At its tightest position, the chain should be adjusted so that the deflection of the most accessible span is within the chain deflection limits shown in Table 5 1. This deflection can be measured from a straight edge held on the chain wrapped over the two sprockets. The allowable deflection is measured at the center of the span, while a force of 2 to 10 lb (9 to 45 N) finger pressure is applied to chain. d. Replace the dust plugs in the eccentric adjustment cap to keep dirt out of the unused holes in the end cover. ‐

Reemplazo de la Cadena y del Piñón La cadena debe reemplazarse si la elongación excede 2,13 mm en un tramo de 10 pasos. Se debe elongar bajo tensión la sección de la cadena a medir, en su posición en el compresor, y medir la elongación con un calibre. Se debe sumar la lectura entre puntos exteriores de 10 rodillos a la lectura entre puntos interiores de los mismos 10 rodillos y luego dividirse por dos. Si este cálculo excede 97,5 mm en un tramo de 3/8 paso, se debe reemplazar la cadena. Cualquier piñón que presente fisuras debe reemplazarse.

Chain and Sprocket Replacement The chain should be replaced if the elongation exceeds 0.084 inches (2.13 mm) over a 10 pitch length. The section of chain to be measured should be stretched tight, in place, in the compressor and measured with vernier calipers. A reading made outside of the rollers at 10 pitches should be added to a reading between the inside of the same rollers and then be divided by two. If this calculation exceeds 3.834 inches (97.38 mm) for 3/8 pitch, the chain should be replaced. Any sprocket showing any undercutting should be replaced.

Tapa Excéntrica ‐ Reemplazo del Tensor de Cadena a. La Figura VII E, presenta un tensor de cadena típico. b. Quite la tapa superior del bastidor. Quite los tapones contra polvo y los dos tornillos que sujetan la tapa excéntrica de ajuste a la tapa del extremo. Gire la tapa excéntrica para aflojar la cadena y permitir su extracción. Después que se quite la cadena del tensor, se puede quitar todo el conjunto a través de la tapa del extremo. c. Con una buena regla de precisión, mida la distancia exacta de la cara exterior del piñón de la cadena a la cara más cercana de la tapa excéntrica. Apunte tal medida para el correcto posicionamiento del piñón nuevo d. Instale el conjunto nuevo en la tapa del extremo. No instale la cadena aún. Con el cigüeñal centrado en su huelgo axial y usando como referencia un borde recto, verifique primero la alineación con el piñón de accionamiento del cigüeñal. e. Si no está alineado con tolerancia de 1 mm, suplemente según sea necesario ‐






f. Cuando la alineación esté dentro de la tolerancia de 1 mm, vuelva a quitar el conjunto completo. Aplíquele aceite e instale un o ring nuevo. Instale el conjunto y ajuste la cadena según las instrucciones presentadas en “Ajuste de la Cadena”, página 84 ‐

Eccentric Vernier ‐ Chain Idler Sprocket Replacement a. A typical chain idler sprocket is shown in Figure VII E. b. Remove the frame top cover. Remove the dust plugs and the two capscrews that hold the eccentric adjustment cap to the end cover. Rotate the eccentric cap to loosen the chain for removal. After dropping the chain off the idler sprocket, the entire assembly can be removed from the end cover. c. With a good machinist rule, measure the exact distance from the outer face of the chain sprocket to the closest face of the eccentric cap. Note the measurement for the proper positioning of the new sprocket. d. Install the new assembly on the end cover. Do not install the chain yet. First check the alignment to the crankshaft drive sprocket, with crankshaft centered in end play, using a straight edge. e. If not in alignment within 1/32 inch (1 mm), shim as necessary, see Figure 5 8:. f. When the alignment is within 1/32 inch (1 mm), remove the entire assembly again. Apply oil and install a new O ring. Install the assembly and adjust the chain according to the instructions given in “Chain Adjustment” on page 84. ‐

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FIGURA VII E SUB CONJUNTO TENSOR CADENA DE LUBRICACIÓN FIGURE VII E SUB ASSEMBLY IDLER SPROKET, LUBRICATION CHAIN ‐

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Reemplazo del Piñón de la Cadena de la Bomba de Aceite Lubricante a. Véase la Figura VIII E. b. Quite los tornillos de la brida de montaje de la bomba. Después que se quite la cadena, la bomba con el piñón podrá salir a través de la apertura en la tapa del extremo. c. Con una buena regla de precisión, mida la distancia exacta de la cara del piñón a la cara de la brida de montaje de la bomba, para que se pueda posicionar el piñón nuevo. Apunte tal medida para referencia futura. d. Instale un piñón nuevo con la distancia original de la cara del piñón a la cara de la brida de montaje de la bomba. Cuando esté en la posición correcta, ajuste los tornillos prisioneros. e. Instale las nuevas juntas. Antes de la reinstalación de la bomba, aplique un lubricante antiadherente a la superficie de las juntas, para facilitar su extracción en el futuro. f. Reinstale la bomba sobre la tapa del extremo. Con el cigüeñal centrado en su huelgo axial y usando como referencia un borde recto, verifique la alineación con el piñón de accionamiento del cigüeñal, con tolerancia de 1 mm. Si no está alineado, ajuste la posición del piñón según sea necesario. g. Reinstale y ajuste la cadena según las instrucciones de “Ajuste de la Cadena”, página 84. h. Reconecte toda la tubería a la bomba. ‐






Lube Oil Pump Chain Sprocket Replacement a. Refer to Figure VIII E. b. Remove the screws from the mounting flange of the pump. After you remove the chain, the pump and the sprocket may be extracted through the opening at the top end lid. c. With a good machinist rule, measure the exact distance from the inside face of the auxiliary end cover to the near face of the lubricator sprocket. Note the measurement for proper positioning of the new sprocket. Remove chain. d. Put a new sprocket onto the shaft and set to original distance measured in c. Tighten the set screw. e. Install new end gaskets. Before placing pump, apply an antiseize lubricant to all gaskets or to the metal surfaces on which they will seat. This will aid in their easy removal at a later date. f. Install forced feed lubricator pump over the end lid. Check alignment to the crankshaft drive sprocket with crankshaft centered in end play, using a straight edge, to within 1/32 inch (1mm). If misaligned, adjust sprocket as necessary. g. Install chain and adjust using the instructions given in “Chain Adjustment” on page 5 13. h. Re attach all tubing to the pump. ‐

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FIGURA VIII E SUB CONJUNTO ACOPLE BOMBA DE LUBRICACIÓN PRIMARIA FIGURE VIII E SUB ASSEMBLY_PRIMARY LUBRICATION PUMP COUPLING ‐

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Reemplazo del Piñón de la Cadena del Sub Conjunto Bomba de Lubricación Alta Presión (BAP) a. Véase la Figura IX E, página 87. b. Utilizando una buena regla de precisión, mida la distancia exacta de la cara interior de la tapa del extremo auxiliar hasta la cara más cercana del piñón del lubricador. Apunte tal medida para el debido posicionamiento del piñón nuevo. Quite la cadena. c. Quite el tornillo prisionero del piñón y el piñón. Desconecte toda la tubería del lubricador. d. Quite los cuatro tornillos del soporte de montaje y el lubricador. e. Coloque el piñón nuevo en el eje y ajústelo según las medidas anteriores. f. Ajuste el tornillo prisionero. g. Con el cigüeñal centrado en su huelgo axial y usando como referencia un borde recto, verifique la alineación con el piñón de accionamiento del cigüeñal, con tolerancia de 1/32" (1 mm). h. Instale la cadena y ajústela según las instrucciones presentadas en “Ajuste de la Cadena”, página 84 i. Reconecte toda la tubería del lubricador. ‐

Force Feed Lubricator Chain Sprocket Replacement a. Refer to Figure IX E, page 87. b. With a good machinist rule, measure the exact distance from the inside face of the auxiliary end cover to the near face of the lubricator sprocket. Note the measurement for proper positioning of the new sprocket. Remove chain. ‐






c. Remove the screws from the mounting flange of the pump. Disconnect all piping from lubricator pump. d. Remove all four mounting screws and lubricator pump. e. Put a new sprocket onto the shaft and set to distance measured in b. f. Tighten the set screw. g. Install forced feed lubricator pump over the end lid. Check alignment to the crankshaft drive sprocket with crankshaft centered in end play, using a straight edge, to within 1/32 inch (1mm). h. Install chain and adjust using the instructions given in “Chain Adjustment” on page 5 13. i. Re attach all tubing to the lubricator. ‐

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FIGURA IX E SUB CONJUNTO BOMBA DE LUBRICACIÓN ALTA PRESIÓN (BAP) FIGURE IX E SUB ASSEMBLY_ HIGH PRESSURE LUBRICATION PUMP ‐

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Pistón y Vástago – Extracción

PRECAUCIÓN PARA EVITAR HERIDAS, ASEGÚRESE DE QUE NI EL MOTOR NI LA PRESIÓN DE GAS EN EL CILINDRO DEL COMPRESOR PUEDAN GIRAR EL CIGÜEÑAL DEL COMPRESOR DURANTE EL MANTENIMIENTO. EN COMPRESORES CON MOTOR A COMBUSTIÓN, QUITE EL ACOPLAMIENTO CENTRAL O BLOQUEE EL VOLANTE. EN COMPRESORES CON MOTOR ELÉCTRICO, SI NO ES CONVENIENTE DESCONECTAR EL MOTOR DEL COMPRESOR, LA LLAVE PRINCIPAL DEL MOTOR DEBE ESTAR BLOQUEADA DURANTE EL MANTENIMIENTO. ANTES DE LA REALIZACIÓN DE CUALQUIER MANTENIMIENTO, VENTEE COMPLETAMENTE EL SISTEMA. ANTES DE LA EXTRACCIÓN DEL CABEZAL DEL CILINDRO, AFLOJE TODOS LOS TORNILLOS 1/8" (3 mm). ASEGÚRESE DE QUE EL CABEZAL ESTÉ SUELTO Y DE QUE SE HAYA VENTEADO COMPLETAMENTE EL CILINDRO.

CAUTION TO PREVENT PERSONAL INJURY, ENSURE THAT COMPRESSOR CRANCKSHAFT CANNOT BE TURNED BY THE DRIVER OR COMPRESSOR CYLINDER GAS PRESSURE DURING MAINTENANCE: ON ENGINE‐ DRIVEN COMPRESSOR, REMOVE THE CENTER COUPLING OR LOCK THE FLYWHEEL. ON ELECTRIC MOTOR‐DRIVEN COMPRESSOR, IF IT IS INCONVIENIENT TO DETACH THE DRIVER FROM THE COMPRESSOR, THE DRIVER SWITCH GEAR MUST BE LOCKED OUT DURING MAINTENANCE. BEFORE PERFORMING ANY MAINTENANCE, COMPLETELY VENT SYSTEM. BEFORE REMOVING A CYLINDER HEAD, BACK OFF ALL CAPSCREWS 1/8” (3mm) MAKE SURE THE HEAD IS LOOSE AND THE CYLINDER IS COMPLETELY VENTED.

a) Quite las tapas laterales de la guía de la cruceta y el cabezal del cilindro. Solamente se debe aflojar el cabezal del cilindro después de las precauciones indicadas arriba. b) Mueva la cruceta hasta su punto muerto interior. Afloje, pero no quite, los tornillos prisioneros de la tuerca de la cruceta. Afloje la tuerca de la cruceta con la Llave de Golpe Especial (véase la Figura I G, página 148) y un martillo. Use una llave abierta si la tuerca es hexagonal y una Llave de Golpe Especial si es cilíndrica. ‐

c) Quite el cabezal del cilindro. En el caso de cilindros tándem, en lo cuales el diámetro del

cilindro exterior es más pequeño que el diámetro del cilindro interior, es necesario quitar






d) el cilindro exterior. Sostenga tales cilindros durante la extracción e instalación, para no

colocar demasiado peso en el conjunto pistón vástago, lo que podría causar flexión. ‐

e) Usando la Herramienta Roscadora de Pistón y una palanca de fuerza, destornille el conjunto pistón vástago de la cruceta. Las dos espigas de la Herramienta Roscadora de Pistón encajan en los orificios de la tuerca del pistón. Saque la tuerca de la cruceta del vástago del pistón. ‐

f) Mientras el pistón sale del cilindro, tenga precaución en el manejo de los aros de pistón. A pesar de su resistencia durante el uso, los aros son frágiles para la extracción. Manéjelos siempre con herramientas y manos limpias, protegiéndolos contra marcas, daños y flexiones. Mueva el pistón hacia fuera del cilindro hasta que una fracción del primer aro salga de ahí. Rodee el aro con las manos (use una cinta para los más grandes) hasta que esté libre y quítelo. Utilice el mismo procedimiento para quitar los aros siguientes y la banda de desgaste. g) Deslice el vástago del pistón hacia fuera del extremo del cabezal. El diámetro del extremo roscado del vástago correspondiente a la cruceta es 3 mm más pequeño que el diámetro interior de la empaquetadura. Con extrema precaución, deslice lentamente el vástago del pistón a través de la empaquetadura, para evitar daños a las roscas del vástago o a los aros de empaquetadura.

Piston and Rod ‐ Removal a) Remove the crosshead guide side covers and the cylinder head. The cylinder head is to be loosened first to the Caution! instructions above. b) Move the crosshead to its inner dead center position. Back off, but do not remove, the crosshead nut set screws. Loosen the crosshead nut with the special slugging wrench, (see Figure I G: on page 148) and a slugging hammer. Use the open end wrench for hex nuts and the peg wrench for round nuts. ‐

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c) Remove the cylinder head. In the case of tandem cylinders where the outboard cylinder bore is smaller than the inboard bore, it is necessary to remove the outboard cylinder. Support such cylinders during removal and installation, as to not put excessive weight on the piston and rod assembly which might cause bending. d) Use the Piston Nut Spanner and speed wrench to screw the piston and rod assembly out of the crosshead. The two dowels on the Piston Nut Spanner fit the holes in the piston nut. Turn the crosshead nut off the piston rod. e) As the piston leaves the cylinder, be careful in handling the piston rings. Despite their toughness in service, rings are fragile with regard to removal. Always handle them with GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





f) clean tools and hands protecting the rings from nicks, marring, and bending. Move the piston out of the cylinder until a fraction of the first ring clears the cylinder. Encircle the ring by hand (use a band for larger sizes) until it is clear and remove it. Use this same procedure to remove the succeeding rings and wear band. g) Slide the piston rod assembly out of the head end. The threaded crosshead end of the rod is 1/8 inches (3 mm) smaller in diameter than the inside diameter of the packing. Using extreme care, slowly slide the piston rod through the packing to avoid damaging the rod threads or the packing rings.

Pistón y Vástago ‐ Desmontaje y Montaje Desmontaje El Dispositivo de Fijación del Pistón Vástago presentado abajo será útil en las operaciones de desmontaje y montaje del pistón y vástago. Tal dispositivo se puede comprar a Galileo. ‐

Piston and Rod ‐ Disassembly and Reassembly Disassembly The Piston and Rod Clamping shown below will be useful for the piston and rod disassembly and reassembly operations. This device may be purchased from Galileo.

FIGURA X E DISPOSITIVO DE FIJACIÓN DEL PISTÓN VÁSTAGO FIGURE X E PISTON AND ROD CLAMPING FIXTURE ‐

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a) Fije el conjunto pistón vástago en el Dispositivo de Fijación especial, utilizando el buje para un vástago de 1 1/8" (véase la Figura de arriba). Ajuste los cuatro tornillos para evitar que el vástago gire. El dispositivo sujetará el vástago del pistón en forma adecuada para evitar daños a las partes y proporcionar seguridad durante el desmontaje y el montaje. Se debe atornillar firmemente el Dispositivo de Fijación, para evitar que gire con el vástago del pistón. El dispositivo debe estar a una altura conveniente de aproximadamente 1 m. Quite los tornillos prisioneros de la tuerca del pistón. Aunque la tuerca del pistón se haya punteado para bloquearlos, los tornillos prisioneros se pueden sacar, haciéndolos girar con una llave Allen a través de la pequeña muesca que se forma. b) Quite la tuerca del pistón utilizando la Herramienta Roscadora de Pistón (véase la Figura I G, página 148). ‐

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NOTA: PUEDE QUE UN POCO DE PRESIÓN DE GAS SE ACUMULE DENTRO DEL PISTÓN DURANTE SU OPERACIÓN. TAL PRESIÓN VENTEARÁ CUANDO SE AFLOJE LA TUERCA DEL PISTÓN.

c) Después de que se quite la tuerca del pistón, el pistón y el collarín deslizarán hacia el extremo del vástago. a) Clamp the piston and rod assembly in the special Clamping Fixture (D 0961), using the bushing for a 1 1/8” rod size (see Figure above). Tighten the four screws to prevent the rod from turning. The fixture will properly hold the piston rod to prevent damage to the parts and promote safety during disassembly and reassembly. The Clamping Fixture must be securely bolted down to prevent it from turning with the piston rod. It should be at a convenient height of approximately 1 meter. Remove the setscrews from the piston nut. Although the piston nut has been staked to lock the setscrews, they can be forced out, by turning with an Allen wrench, past the small lip that has been formed. ‐

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b) Remove piston nut using piston nut spanner (see Figure I G: on page 148). ‐

NOTE: A SMALL AMOUNT OF GAS PRESSURE CAN BUILD UP WITHIN THE PISTON DURING OPERATION. THIS WILL VENT WHEN THE PISTON NUT IS LOOSENED.

c) After the piston nut has been removed, the piston and collar will slip off the end of the rod.






Montaje a) Limpie completamente todas las partes del conjunto pistón vástago. Asegúrese de que el interior del pistón esté limpio y seco. b) Inspeccione si hay marcas, rebabas o ralladuras en las partes y pula las superficies con una piedra de afilar fina según sea necesario. c) Inspeccione las roscas del vástago del pistón y el reborde del collarín. Las roscas deben estar limpias y sin rebabas. Instale el collarín y la tuerca en el pistón para verificar que entren y giren libremente. Enrosque la tuerca del pistón a mano hasta que la rosca del vástago sobresalga, para verificar si gira libremente. Quite la tuerca y el collarín. d) Verifique los aros de pistón y la banda de desgaste (si la hay) para determinar su desgaste (véase “Determinación del Desgaste de los Aros”, página 94, y “Determinación del Desgaste de la Banda de Desgaste”, página 95). Reemplace los aros de pistón y las bandas de desgaste según sea necesario. e) Fije el vástago del pistón en el Dispositivo de Torque f) Aplique una capa delgada de Never Seez al reborde del vástago del pistón, al área donde se ubica el collarín del vástago y a la cara del collarín que tiene contacto con el pistón. A continuación deslice el collarín en el vástago. g) Aplique una capa delgada de Never Seez a las roscas del vástago del pistón en el extremo que corresponde al pistón. A continuación deslice el pistón en el vástago y collarín. ‐

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NOTA: UN EXTREMO DE LOS PISTONES EN UNA PIEZA SE MECANIZA 0,002" (0,05 mm) MENOR EN UNA FRANJA DE 3/4" (20 mm) DE ANCHO POR MOTIVOS DE FABRICACIÓN. ÉSE ES EL EXTREMO DEL CABEZAL DEL PISTÓN. h) Aplique una capa delgada de Never Seez a las roscas de la tuerca del pistón y a la cara de contacto del pistón. Instale la tuerca y ajústela con la mano, con el objetivo de armar el conjunto pistón vástago. i) Ajuste la tuerca del pistón hasta el torque recomendado en la Tabla X A, página 22. j) Después del ajuste de la tuerca, el vástago del pistón no debe sobresalir más que 0,25 mm de la cara del pistón. k) Aplique una capa delgada de Never Seez a los dos nuevos tornillos prisioneros Allen. También son necesarias dos nuevas llaves Allen por tuerca por ajuste, ya que se destruyen después de cada uso. Instale los tornillos prisioneros y ajústelos deformando la llave Allen en forma permanente, apretándola más allá de su punto de deformación (torcida con un arco de 15°). l) Puntee la tuerca del pistón a un máximo de 1,5 mm de las roscas de los tornillos prisioneros para que los tornillos se queden trabados. Tal procedimiento debe deformar las roscas de las tuercas de los tornillos, trabando los tornillos prisioneros en sus lugares. m) Pese el conjunto pistón vástago con los aros de pistón. Estampe el peso en el extremo del cabezal del pistón. Nivele cualesquiera escalones para evitar errores en la medición de los huelgos. Registre tal peso para referencia futura. ‐

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Reassembly a) Clean all piston and rod assembly parts thoroughly. Be sure piston is internally clean and dry. b) Inspect parts for nicks, burrs or scratches and dress surfaces with a fine grit stone as required. c) Inspect the piston rod threads and collar shoulder. Threads should be clean and free of burrs. Install the collar and nut into the piston to verify that the outside diameter fits and rotates freely. Install the collar and nut onto the piston rod to verify that the inside diameter fits and rotates freely. Run the piston nut down by hand until the rod threads protrude to verify freedom of thread engagement. Remove nut and collar. d) Check piston rings and wear band (when used) to determine wear (see “Determining Ring Wear:” on page 94 and “Determining Wear Band Wear:” on page 95). Replace piston rings and wear bands as required. e) Secure the piston rod in Torque Fixture f) Apply a thin coat of Never Seez to piston rod shoulder and rod collar locating band, and collar face in contact with the piston, then slide collar onto rod. g) Apply a thin coat of Never Seez to the piston rod threads at the piston end, then slide piston onto rod and collar. ‐

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NOTE: ONE END OF SINGLE PIECE PISTONS ARE MACHINED 0.002" (0,05mm) UNDERSIZE ACROSS A ¾ INCH (20 mm) WIDE BAND FOR MANUFACTURING PURPOSES. THIS IS THE HEAD END OF THE PISTON.

h) Apply a thin coat of Never Seez to the piston nut threads and piston mating face. Install nut and hand tighten to make up the piston and rod assembly. i) Tighten the piston nut to the recommended torque in Table X A on page 22. j) After tightening nut, the piston rod should not protrude more than 0.25 mm past the piston face. k) Apply a thin coat of Never Seez to two new Allen set screws. Two new Allen wrenches are also required per nut at each tightening and are discarded after their one time destructive use. Install the set screws and tighten so that the Allen wrench is permanently deformed by tightening past its yield point (twisted thru a 15° arc). l) Prick punch the piston nut, within 1.5 mm of the set screw threads, to lock the set screws in place. Prick punch marks should deform nut screw threads to lock the set screws in place. m) Weigh the piston rod assembly with piston rings included. Stamp the weight on the piston head end. Flatten any raised lips to avoid clearance measurement errors. Record this weight for future reference. ‐

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Pistón y Vástago – Instalación a) Instale en el cilindro el conjunto pistón vástago con los aros de pistón y la banda de ‐

desgaste (si la hay). El diámetro del extremo roscado del vástago correspondiente a la cruceta es 1/8" (3 mm) más pequeño que el diámetro interior de la empaquetadura. No es necesario que se use una camisa de protección si se tiene la debida precaución, pero puede que sea útil. El uso de una camisa no metálica en el lado de la cruceta ayudará a garantizar que los aros de empaquetadura no se dañen. Galileo puede suministrarle una camisa de protección del vástago del pistón opcional, (véase la Figura I G, página 148). Atornille la tuerca de la cruceta al vástago del pistón. Asegúrese de que todas las roscas y las superficies de contacto de la tuerca estén bien lubricadas con aceite nuevo y limpio, para garantizar un montaje adecuado. Coloque el cigüeñal en su punto muerto interior. Quite una válvula de descarga del extremo del cigüeñal. Determine el espacio muerto del pistón requerido en el extremo del cigüeñal, según se indica en la placa de identificación del cilindro (véase la Tabla I A, página 16). Inserte a través del alojamiento de la válvula de descarga una lámina calibradora de medida igual al espacio muerto requerido en el extremo del cigüeñal. Utilice una Herramienta Roscadora de Pistón y una palanca de fuerza para atornillar el vástago del pistón a la cruceta hasta que el pistón esté ajustado contra la lámina. Coloque la tuerca de la cruceta, pero no la ajuste. Quite la lámina calibradora. Asegúrese de quitar la Herramienta Roscadora de Pistón. Vuelva a colocar el cabezal del cilindro y la junta. Ajuste uniformemente todos los pernos del cabezal del cilindro hasta el valor de torque correcto presentado en la Tabla X A, página 22. Quite una válvula de succión del extremo del cabezal. Determine el espacio muerto del pistón requerido en el extremo del cabezal, según se indica en la tabla I A , pagina 16. Gire el cigüeñal 180° hasta su punto muerto exterior y verifique el espacio muerto en el extremo del cabezal, insertando láminas calibradoras a través del alojamiento de la válvula. Determine si el huelgo medido está dentro de los límites requeridos. Ajuste la tuerca de la cruceta hasta el valor de torque correcto presentado en la Tabla X A, página 22. Ajuste los tornillos prisioneros en la tuerca de la cruceta. Antes de la instalación de las tapas laterales, aplique un lubricante antiadherente a las juntas, para facilitar su extracción en el futuro. Vuelva a colocar las tapas laterales de la guía de la cruceta y ajuste todos los tornillos. Vuelva a colocar los conjuntos de válvulas y ajuste uniformemente todos los pernos de las tapas de válvulas hasta el valor de torque correcto presentado en la Tabla X A, página 22. ‐

b)

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c)

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d)

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e) f) g) h) i)

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Piston and Rod – Installation a) Install the piston/rod assembly with piston rings, and wear band when applicable, into the

cylinder. The threaded crosshead end of the rod is 1/8 inches (3 mm) smaller than the inside diameter of the packing. It is not necessary to use an entering sleeve if reasonable care is taken, but a sleeve may be helpful. Using a non metallic sleeve from the crosshead side will help ensure that packing rings are not damaged. An optional piston rod entering sleeve is available from Galileo (refer to Figure I G: on page 148). Screw the crosshead nut onto the piston rod. Make sure all threads and nut seating surfaces are well lubricated with clean, fresh oil to ensure proper assembly. Position the crankshaft in the inner dead center position. Remove a crank end discharge valve. ‐

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b) Determine the required piston crank end clearance as shown on the cylinder identification

plate (see Table I A, page 16) .. Insert a feeler gage, equal to the required crank end clearance, thru the discharge valve pocket. Use the Piston Nut Spanner and a speed wrench to screw the piston rod into the crosshead until piston is snug against the feeler gage. Snug the crosshead nut, but do not tighten. Remove the feeler gage. Ensure that the Piston Turning Tool has been removed. Replace the cylinder head and gasket. Tighten all cylinder head bolts evenly to the proper torque value listed in Table X A on page 22. Remove a head end suction valve. Determine the required piston head end clearance as shown on the cylinder identification plate. Refer to Table I A on page 16. Rotate the crankshaft 180° to the outer dead center position, and using the feeler gages thru the valve pocket, check the head end clearance. Determine that measured clearance is within the required clearance limits. Tighten the crosshead nut to the proper torque value listed in Table X A on page 22 Tighten set screws in the crosshead nut. Before installing the side covers, apply an anti seize lubricant to the gaskets. This will aid removal at a later date. Replace the crosshead guide side covers; tighten all capscrews. Replace the valve assemblies, tighten all valve cap bolts evenly to the proper torque value listed in Table X A on page 22 ‐

c)

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d)

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e) f) g) h) i)

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Desgaste del Vástago del Pistón Verifique el desgaste del vástago del pistón después de instalar un equipo nuevo, de cambiarlo de lugar o de cualquier mantenimiento que pueda afectar su desgaste. Verifique que las guías de la cruceta estén debidamente niveladas con suplementos (véase Planilla I B, página 28). Verifique que las crucetas estén en contacto directo con la guía inferior. No se debe poder insertar una lámina calibradora de 0,05 mm más que 10 mm en las cuatro esquinas de la cruceta. ‐

Coloque el palpador del indicador de cuadrante contra el vástago del pistón, cerca de la caja de empaquetadura. Coloque en cero el indicador con el pistón hacia el extremo del cigüeñal. Las lecturas se deben tomar tanto en sentido vertical como horizontal. Al medir el movimiento vertical del vástago, el movimiento hacia arriba será registrado como positivo, el movimiento hacia abajo como negativo. Al medirse el movimiento horizontal del vástago, el movimiento hacia el extremo auxiliar del bastidor será registrado como una lectura positiva, el movimiento hacia el extremo del lado motor del bastidor será registrado como negativa. Registre los valores tomados. Gire el cigüeñal con la mano y registre las lecturas a la mitad de la carrera y con el pistón en el extremo del cabezal. Compare las lecturas con: Vertical: 0,025mm Horizontal: 0,015mm GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





Si una lectura vertical es superior a la lectura máxima aceptable, se debe utilizar el procedimiento descrito a continuación para la determinación de su aceptabilidad. Con el pistón en el extremo del cabezal, use láminas calibradoras para determinar el huelgo en su parte superior. En los pistones con bandas de desgaste, tal huelgo se mide sobre la banda. El huelgo superior medido con la lámina se divide por 2 y luego se resta 0,08 mm. Coloque una lámina calibradora del espesor calculado debajo del pistón. En los pistones que poseen bandas de desgaste, coloque la lámina debajo de la banda. Tal lámina debe ser suficientemente larga como para permanecer debajo del pistón durante todo su movimiento en la carrera. Vuelva a medir el desgaste vertical y compárelo a los límites aceptables indicados en la tabla anterior. Las lecturas horizontales, tomadas sin el uso de láminas, se deberán utilizar para la aceptación. Registre los cálculos y las lecturas. Si las lecturas no están dentro de los límites aceptables después del reemplazo de las partes desgastadas y de la corrección de la alineación de la cañería, se deberá reemplazar el conjunto pistón vástago. ‐

Piston Rod Run Out Check piston rod run out after installing a new unit, after relocating a unit or after any maintenance that could affect rod run out. Verify that the crosshead guides are properly shimmed to level (See Table I B Page 28). Verify that the crossheads are in direct contact with the bottom guide. A 0.05 mm feeler stock should not be able to be inserted more than 10 mm at all four corners of the crosshead. ‐

Position the dial indicator stem against the piston rod, close to the packing case. Set the indicator to zero with the piston toward the crank end. Readings are to be taken in both the vertical and horizontal directions. When measuring vertical rod moment, upward movement will be recorded as positive, downward movement will be recorded as negative. When measuring horizontal rod movement, rod movement toward the auxiliary end of the frame, will be recorded as a positive reading, movement toward the drive end of the frame will be recorded as a negative reading. Registry the readings. Bar over crankshaft by hand and record readings at mid stroke and with piston at the head end. Compare the readings with: ‐

Vertical: 0,025mm Horizontal: 0,015mm If a vertical reading is greater than the maximum acceptable reading, the following procedure is used to determine acceptability: With the piston at the head end, use feeler gages to determine clearance at the top of the piston. On wear band pistons this clearance is over the band. Feeler top clearance is divided by ()) 2 and then the following amount is subtracted: ( )0.003 inches (0.08 mm). Place a feeler of this calculated thickness under the bottom of the piston. Place the feeler under the wear band on wear band pistons. This feeler should be long enough to stay under the piston as the piston is ‐






moved throughout its stroke. Re measure vertical run out and compare to acceptable limits in the table ‐

above. The horizontal readings, taken without the use of feelers are to be used for acceptance. Copy Table 5 4 and record calculations and readings. ‐

If readings are not within acceptable limits after replacing worn parts and correcting any piping misalignment, the piston rod assembly should be replaced.

Aros de Pistón Determinación del Desgaste de los Aros Galileo recomienda el reemplazo de los aros cuando la luz entre puntas llegue al triple de la dimensión de la luz de un aro nuevo. Para medir las luces entre puntas, inserte los aros en los cilindros sin los pistones. Consulte las dimensiones de las luces entre puntas de aros nuevos de la Tabla III A, página 18, Tabla VI A, pagina 19 ‐

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Piston Rings Determining Ring Wear: Galileo recommends replacing rings when the end gap has increased three times the new dimension. To measure the end gaps, insert the rings in the cylinders without pistons. See Table III on page 18, Table VI pag 19e for new end gap dimensions.

Extracción Para obtener información sobre la extracción de aros de pistón, consulte el párrafo e de la sección “Pistón y Vástago Extracción”, página 89. ‐

Removal For information about removing the piston rings see paragraph e) at “Piston and Rod Removal” on page 89 ‐

Bandas de Desgaste Los pistones de última etapa utilizan bandas de desgaste en una sola pieza con carga de teflón, cortadas diagonalmente.

Wear Bands The last stage pistons use wear bands in one single piece with Teflon, diagonally cut.

Determinación del Desgaste de la Banda de Desgaste Como la banda de desgaste no trabaja como aro de sellado, su luz entre puntas no es fundamental. Lo importante es la proyección de la banda de desgaste más allá del diámetro exterior del pistón. La proyección de la banda de desgaste se puede verificar midiéndose el huelgo entre el pistón y el cilindro en su parte inferior, lo que se puede hacer sin quitar el pistón del






cilindro. Reemplace la banda de desgaste antes que su desgaste permita que el pistón toque el cilindro.

Determining Wear Band Wear Since the wear band does not work as a sealing ring, maximum end gap is not critical. The amount of wear band projection beyond the outer diameter of the piston is important. Wear band projection can be checked by measuring piston to cylinder bore clearance at the bottom of the bore. This can be done without removing the piston from the cylinder. Replace the wear band before it has worn enough to allow the piston to touch the cylinder bore.

Aros de Pistón ‐ Instalación a) Coloque los aros sobre las ranuras del pistón. Encaje a mano los aros de teflón en una pieza. b) Con los aros totalmente encajados en sus ranuras, inserte el vástago y el pistón en el cilindro. Asegúrese de que los aros permanezcan en sus lugares mientras se inserta el pistón y el vástago. NOTA: LAS PUNTAS DE LOS AROS DEBEN ESTAR DESENCONTRADAS ALREDEDOR DEL PISTÓN Y NO ALINEADAS.

c) Siga los pasos descritos en “Pistón y Vástago Instalación”, página 91. ‐

Piston Rings ‐ Installation a) Place the rings over the grooves in the piston. Compress the Teflon one piece rings by ‐

hand. b) With the rings fully compressed in the grooves, insert the rod and piston into the cylinder. Make sure the rings stay in place while inserting the piston and rod NOTE: RING GAPS ARE TO BE STAGGERED AROUND THE PISTON, RATHER THAN IN LINE.

c) Follow the steps under “Piston and Rod Installation” on page 91. ‐

Banda de Desgaste ‐ Instalación Instale la banda de desgaste igual que los otros aros de pistón, según la descripción anterior.

Wear Band ‐ Installation Install the wear band as if it was another piston ring as above.

Empaquetadura de Presión del Vástago del Pistón ‐ Extracción a) Quite el pistón y el vástago de pistón (véase “Pistón y Vástago Extracción”, página 89). b) Desconecte las conexiones de la tubería de aceite lubricante de la parte superior del conjunto de empaquetadura y la tubería de venteo principal de su parte inferior. Quite los tornillos que sujetan al cilindro el conjunto de empaquetadura de presión. c) No quite aún las tuerquitas de los espárragos que mantienen la caja de empaquetadura unida, para que se la pueda extraer armada. ‐






d) Atornille dos tornillos cortos de 3/8 16 UNC en los dos orificios tapados presentes en la cara del extremo del cigüeñal del conjunto de empaquetadura. Se puede utilizar un destornillador o una barreta debajo de las cabezas de los tornillos para tirar la empaquetadura de presión armada hacia fuera en la guía de la cruceta. La empaquetadura saldrá a través de la apertura lateral de la guía. Ahora se la puede llevar a un lugar limpio, para su desmontaje. e) Coloque la empaquetadura sobre una superficie limpia, apoyada sobre su primer aro porta empaquetadura o su extremo del cilindro. Tres espárragos de sujeción largos mantienen la empaquetadura de presión armada. Los orificios de los espárragos no están a igual distancia, lo que impide la alineación incorrecta de la pila de partes. Después de que se quiten las tuercas de los espárragos, se puede desapilar la empaquetadura de presión. Reemplace tales tuercas siempre que desarme la empaquetadura de presión. f) Se puede determinar el desgaste de los aros, colocando los aros hermanados (observe las marcas de correspondencia) en el vástago del pistón. Verifique sus luces entre puntas. Si los extremos se tocan, o casi tocan, se deben reemplazar por aros nuevos. g) Rebabas o bordes agudos en los aros, causados por el desgaste, se deben limar cuidadosamente para que todos los bordes estén rectos. h) La junta metálica en el primer aro porta empaquetadura se puede extraer con una lezna afilada. Tenga precaución para no rayar los costados de la ranura de la junta. i) Antes del montaje, asegúrese de que todas las piezas estén perfectamente limpias. ‐

Piston Rod Pressure Packing – Removal a) Remove the piston and piston rod. See “Piston and Rod Removal” on page 89 b) Disconnect the lube oil tube and/or coolant connections from the top of the packing gland and the primary vent tube from the bottom of the gland. Remove the capscrews that hold the pressure packing gland to the cylinder. c) At this point do not remove the small nuts from the studs. These studs hold the entire packing case together so it can be removed as an assembly. d) Screw two short 3/8 16 UNC capscrews into the two tapped holes provided in the crank end face of the packing gland. A screwdriver or pry bar under the heads of the capscrews can be used to pull the entire pressure packing out into the crosshead guide. It will then come out through the side opening of the guide. The pressure packing may now be taken to a clean place for disassembly. e) Set the pressure packing on a clean surface on its nose cup or cylinder end. Three long tie studs hold the pressure packing together. The stud holes are not equally spaced. This prevents the stack of parts from being aligned incorrectly. Remove the stud nuts and the pressure packing can be un stacked. Replace these nuts each time the pressure packing is serviced. f) Ring wear can be determined by placing the assembled rings, (note matchmarks), on the piston rod. Check end gap clearance. If the ends butt, or nearly butt, they should be replaced by new rings. g) Fins or wire edges on the rings due to wear should be carefully filed off so that all matching edges will be square. ‐

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h) The metal gasket on the end cup can be pried loose with a sharp awl. Be careful not to scratch the sides of the gasket groove. i) Before reassembly be certain all parts are perfectly clean.

Empaquetadura del Vástago del Pistón ‐ Montaje a) Asegúrese de consultar el plano del conjunto de empaquetadura de presión en su manual de partes. Comuníquese con Galileo si no posee un manual de partes. También se incluye un plano del conjunto de empaquetadura de presión con cada juego de reacondicionamiento. b) Cuando se instala un nuevo juego de aros del vástago en una caja de empaquetadura existente, se debe inspeccionar el desgaste de las partes de la caja. Las copas porta empaquetadura deben ser suaves y planos en la parte de atrás, donde los aros del vástago deben sellar. Si las copas porta empaquetadura o las ranuras están cóncavos o cónicos, deben rectificarse o lapidarse. Raramente es necesaria la alteración del lado de la cruceta de las copas porta empaquetadura. Sin embargo, caso sea necesaria, se debe tener precaución para mantener el huelgo lateral correcto para los aros nuevos. c) Antes de la instalación de la caja de empaquetadura, siempre se la debe desarmar y limpiar completamente con un solvente adecuado a este servicio. d) Antes del montaje, asegúrese de que todos los aros del vástago y las copas porta empaquetadura estén debidamente ubicados y que los aros se hayan recubierto completamente con lubricante limpio. Revise todas las partes para verificar se hay marcas anormales o rebabas que puedan interferir con la flotación libre de los aros del vástago en las copas porta empaquetadura. Es extremadamente importante que los aros raspadores se manejen e instalen con cuidado para evitar daños a sus bordes raspadores. e) Las partes se deben colocar sobre un banco de trabajo para que se puedan instalar progresivamente en sus posiciones correctas, con las debidas caras de los aros hacia la presión. Observe que todos los segmentos de los aros del vástago están cuidadosamente marcados con letras y se deben instalar siguiendo tal orden, lo que es lo principal para asegurar un sellado adecuado. Después del ajuste de las tuercas de los espárragos de sujeción, todos los aros deben poder "flotar" radialmente en cada aro porta empaquetadura. f) En instalaciones nuevas, se debe tener la precaución de limpiar toda la suciedad acumulada en las líneas y en el compresor, porque los materiales extraños podrían penetrar a la empaquetadura, convirtiéndose en un destructor abrasivo. g) Antes de la instalación de la caja de empaquetadura en el cilindro, se debe inspeccionar si hay marcas o daños en la junta del primer aro porta empaquetadura, lo que causaría fugas durante el servicio. Si hay alguna duda, reemplace la junta por una nueva. h) Además, antes de la instalación de la caja de empaquetadura en el cilindro, asegúrese de que la superficie de la junta del alojamiento de la empaquetadura en el extremo del cigüeñal del cilindro esté limpia y sin rayaduras.






i) Reinstale todo el conjunto de la caja de empaquetadura con el punto de suministro de aceite en su parte superior. Utilizando los pernos de la empaquetadura del vástago, colóquela en su lugar. j) Reinstale el pistón y el vástago. Siga los pasos descritos en “Pistón y Vástago Instalación”, página 91. k) Después del ajuste de la tuerca de la cruceta, ajuste uniformemente los pernos de la empaquetadura del vástago hasta el torque recomendado en la Tabla X A, página 22. Tal procedimiento asegurará el ajuste parejo de la empaquetadura de presión contra la junta de su extremo. La alineación se obtiene fácilmente a través del uso de láminas calibradoras, con el objetivo de mantener un huelgo uniforme entre la caja y el vástago. l) Vuelva a ajustar las tuerquitas del espárrago de sujeción. Reinstale las conexiones de la tubería de suministro de aceite, venteo principal. Tenga precaución para que las roscas de las tuercas de la tubería no se dañen. Tales tuercas deben estar ajustadas. ‐

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NOTA: DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN DE LOS NUEVOS AROS DE LA EMPAQUETADURA DE PRESIÓN, CONSULTE “SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA Y CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO”, PÁGINA 62 PARA OBTENER INSTRUCCIONES SOBRE EL CEBADO DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN FORZADA. EL CEBADO DEBE REPETIRSE CADA VEZ QUE SE ARRANCA UN COMPRESOR, PORQUE LAS LÍNEAS DE ACEITE PUEDEN HABER PERDIDO MIENTRAS EL EQUIPO ESTUVO DETENIDO. SIGA LAS INSTRUCCIONES DE LA NOTA EN LA PÁGINA 50, SOBRE LAS TASAS DE LUBRICACIÓN RECOMENDADAS PARA EL RODAJE DE EQUIPOS NUEVOS. LAS TASAS DEL PERÍODO DE RODAJE SON EL DOBLE DE LAS TASAS DE LUBRICACIÓN NORMALES ‐ O LA MITAD DEL TIEMPO DE CICLO NORMAL DEL INDICADOR.

Piston Rod Packing ‐ Reassembly a) Be sure to refer to the pressure packing assembly in your parts book. Please contact your distributor if you do not have a parts book. A pressure packing assembly drawing also is packaged with each pressure packing re build kit. b) If installing a new set of rod rings in an existing packing case, the case parts need to be inspected for wear. Cups should be smooth and flat on the back side where the rod rings must seal. If the cups or grooves have worn concave or tapered, they should be reground or relapped. It is rarely necessary to alter the crosshead side of the cups, however, if this is found necessary, care must be taken so that the correct side clearance for the renewal rings is not destroyed. c) Before a packing case is installed, it should always be disassembled and thoroughly cleaned in an appropriate solvent for the intended service. d) Make sure that each rod ring and cup is properly positioned and that rings are liberally coated with a clean lubricant before reassembly. Examine all parts for unusual nicks or burrs which might interfere with the free floating of the rod ring in the cups. Particular care should be taken with rod rings made of soft materials, such as bronze or TFE, and it is e) extremely important that wiper rings be handled and installed so as to prevent damage to the scraping edges. f) Parts should be laid out on a work bench so that they can be installed progressively with each in its correct position and the rod rings with their proper faces toward the pressure. Note that all rod ring segments are carefully lettered and must be assembled accordingly. ‐






g)

h)

i) j) k) l)

This is most important in order to ensure proper sealing. After the tie stud nuts are tightened, all rings should be free to “float” radially in each cup. For new installations, care must be given to the cleaning of all accumulated dirt in the lines and compressor because foreign material will lodge in the packing to become destructively abrasive. Prior to installing the packing case into the cylinder, the end cup gasket must be inspected for nicks and damage that would cause it to leak in service. When in doubt, replace the gasket with a new one. Before installing the packing case into the cylinder, be sure the gasket surface in the packing counter bore on the crank end of the cylinder is clean and not scratched. Reinstall the complete packing case assembly with the oil supply point on top. Using the rod packing bolts, pull the packing into place. Reinstall the piston and rod. Follow the steps under “Piston and Rod Installation”on page 91. Retighten the small tie stud nuts. Reinstall the tubing connections for the oil supply, primary vent and/or coolant. Take care not to cross thread the tubing nuts. Tubing nuts must be tight. ‐

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NOTE: AFTER INSTALLING THE NEW PRESSURE PACKING RINGS, REFER TO “Force Feed Lubrication System and Running Conditions” on Page 62 FOR INSTRUCTIONS FOR PRIMING THE FORCE FEED LUBE SYSTEM. PRIMING SHOULD BE REPEATED EACH TIME A COMPRESSOR IS STARTED BECAUSE OIL LINES MAY HAVE BEEN BLED DURING DOWN TIME. FOLLOW INSTRUCTIONS IN THE NOTE on page 50 FOR LUBRICATION RATES THAT ARE RECOMMENDED FOR BREAK‐IN OF A NEW MACHINE. BREAK‐IN LUBE RATES ARE TWICE THE NORMAL RATES ‐ OR ONE‐HALF THE NORMAL INDICATOR CYCLE TIME.

Tipos de Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón Rompedor de Presión Tipo "P" Es un aro simple, cortado radialmente en tres segmentos iguales. La luz entre puntas total de este aro varia de 0,55 a 0,70 mm para los aros de PEEK y de 0,30 a 0,45 mm para los aros de bronce y hierro fundido. Este aro rompe o frena el caudal de gas sin sellarlo completamente. Esta luz entre puntas se debe mantener a través de su ajuste o del reemplazo del aro (véase la Figura XI E). ‐

Types of Piston Rod Packing Rings Type "P" Pressure Breaker This is a single ring. It is cut radially into three equal segments. Total end clearance for the ring is between 0.55 to 0.70 mm for PEEK rings and between 0.30 to 0.45 mm for bronze and cast iron rings. This ring breaks down or slows the gas flow without sealing it completely. This end gap should be maintained by adjusting the ring gap or replacing the ring. See Figure XI E. ‐






radial c ut

Letters to the pressure / Cylinder FIGURA XI E ROMPEDOR DE PRESIÓN TIPO "P" FIGURE XI E TYPE “P” PRESSURE BREAKER ‐

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Conjunto de Sellado de Simple Acción Tipo "BTR" Este conjunto está formado por tres aros y sella solamente en un sentido. El primer aro (lado de la presión) está cortado radialmente. La luz entre puntas total del aro instalado varia de 1,20 a 2,00 mm para los aros de teflón y de 2,35 a 3,20 mm para los aros de bronce y poliamida. El segundo aro posee cortes escalonados tangencialmente. Los dos primeros aros poseen espigas para que sus cortes permanezcan desencontrados. El tercer aro se llama aro de soporte y está cortado radialmente. El diámetro interior de este aro es más grande que el diámetro del vástago, lo que permite que las uniones radiales permanezcan bien ajustadas, formando un sello de gas. Este aro no necesita de espigas (véase la Figura XII E). ‐

Type "BTR" Single Acting Seal Set This set is made up of three rings. It seals in one direction only. The first ring (pressure side) is radially cut. The installed total end gap varies from 1.20 to 2.00 mm for Teflon and from 2.35 to 3.20 mm for bronze and Polyimide. The second ring is a tangentially step cut ring. The first two rings are doweled so the cuts are staggered from one ring to the other. The third ring is called a back up ring and is radially cut. The bore in this ring is larger than the rod diameter. This allows the radial joints to be tight together forming a gas seal. No dowel is necessary for this ring. See Figure XII E. ‐

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radial cut

alignment peg

pressure-side rim

tangential step cut

middle ring

radial cut

suppor t ring, cast iron material

Letras hacia la presión / cili ndro Letters to t he pressure / Cylinder FIGURA XII E CONJUNTO DE SELLADO DE SIMPLE ACCIÓN TIPO "BTR" FIGURE XII E TYPE “BTR” SINGLE ACTING SEAL SET ‐

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Conjunto de Sellado de Doble Acción Tipo "AL" Este conjunto está formado por cinco aros. Los tres aros centrales están cortados radialmente y los dos aros exteriores poseen cortes escalonados tangencialmente. Los dos últimos aros de cada extremo poseen espigas para que sus cortes permanezcan desencontrados. El aro central, junto con los dos aros adyacentes, forma una cuña que supera la fricción del vástago y mantiene el conjunto en contacto constante con ambas caras de la ranura en los dos sentidos del recorrido del vástago. La luz entre puntas total del aro instalado varía de 1,60 a 2,36 mm. Este conjunto de aros está diseñado para aplicaciones de purga de gas (véase la Figura XIII E). ‐

Type “AL” Double Acting Seal Set This set is made up of five rings. The center three are radial cut and the two outboard rings are step tangent cut. The last two rings on each end are doweled together to stagger the cuts. The center ring, along with the two adjacent rings, form a wedge that overcomes rod friction and forces the set to have constant contact against both groove faces during either direction of rod travel. The installed total end gap is 1.60 to 2.36 mm. This ring set is designed for gas purge applications. See Figure XIII E. ‐

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Teflon material FIGURA XIII E DOBLE ACCIÓN TIPO "AL" FIGURE XIII E TYPE “AL” DOUBLE ACTING ‐

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Conjunto de Sellado de Doble Acción Tipo "BD" Este conjunto está formado por dos aros con cortes escalonados tangencialmente. Los aros poseen espigas para que sus cortes tangenciales permanezcan desencontrados. La luz entre puntas total del aro instalado varia de 1,17 a 2,00 mm para los aros de Teflón y de 2,35 a 3,20 mm para los aros de bronce y poliamida. El conjunto es de doble acción, o sea, sella en ambos sentidos. Se usa en cilindros que operan cerca de la presión atmosférica, para evitar que el aire entre al cilindro. Instálelo con las letras de correspondencia hacia la presión (véase la Figura XIV E). ‐

Type "BD" Double Acting Seal Set This set consists of two tangentially step cut rings. The rings are doweled so the tangential cuts are staggered from one ring to the other. The installed total end gap is 1.17 to 2.00 mm for Teflon and 2.35 to 3.20 mm for bronze and Polyimide. The set is double acting in that it will seal in either direction. It is used in cylinders operating near atmospheric pressure to prevent air from entering the cylinder. Install with the match mark letters facing the pressure. See Figure XIV E. ‐






tangential step c ut

Letters to the pressure / Cylinder FIGURA XIV E DOBLE ACCIÓN TIPO "BD" FIGURE XIV E: TYPE “BD” DOUBLE ACTING ‐

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Conjunto de Aros Raspa‐ Aceite Tipo "3RWS" Este conjunto usa tres aros cortados radialmente. Poseen espigas para que sus cortes estén desencontrados. Su propósito es mantener el aceite del cárter fuera de la empaquetadura y del cilindro. Se debe instalar con la cara lisa hacia el aceite (cárter) y la cara ranurada hacia la empaquetadura de presión (véase la Figura XV E). ‐

Type "3RWS" Oil Wiper Set This set uses three radial cut rings. They are doweled to provide a staggered arrangement. Their purpose is to keep crankcase oil out of the packing and cylinder. Assemble with the blank face towards the oil (crankcase) and the slotted side towards the pressure packing. See Figure XV E ‐






radial c ut

Letters to the pressure / Cylinder

support ring, cast iron material

side of the crankcase

FIGURA XV E CONJUNTO RASPA ACEITE TIPO "3RWS" FIGURE XV E: TYPE “3RWS” WIPER SET ‐

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Disposición Típica de los Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón A continuación se presenta la disposición general del suministro de aceite, de los aros de sellado y de los puntos de venteo.

Typical Arrangement of Piston Rod Packing Rings The general arrangement of the oil supply, seal ring and vent locations is shown below:






Los aros raspa aceite y un conjunto de aros de sellado están en un diafragma separado en la guía de la cruceta cuando hay una "pieza espaciadora de dos compartimientos". ‐

NOTA: CONSULTE EL PLANO DEL CONJUNTO DE LA EMPAQUETADURA EN SU MANUAL DE PARTES. CONSULTE LAS FIGURAS.

The oil wiper rings and a seal ring set are carried on a separate diaphragm in the crosshead guide when a “two compartment distance piece” is supplied. NOTE: REFER TO THE PACKING ASSEMBLY DRAWING IN YOUR PARTS BOOK. CHECK THE FIGURES

Material de los Aros de Empaquetadura del Vástago del Pistón PEEK, hierro fundido y teflón funcionan notablemente con gas ácido y, dado que se desempeñan igualmente bien con gases dulces, son ahora los materiales estándar. Una empaquetadura típica tendrá un rompedor de presión de PEEK, aros de simple acción de teflón/hierro fundido, aros de doble acción solamente de teflón y un conjunto raspa aceite de hierro fundido. El teflón es reforzado con vidrio e impregnado con bisulfuro de molibdeno, lo que provee un material resistente y resbaladizo, reduciendo la fricción y el desgaste.

Piston Rod Packing Ring Material In the past, bronze was the standard material for Ariel packing rings. Bronze, however, is unsatisfactory for sour gas service, (hydrogen sulfide in the gas). PEEK, cast iron and Teflon provide outstanding service with sour gas, and since they perform equally well with sweet gas, they are now the standard materials.






A typical packing will have a PEEK pressure breaker, Teflon/cast iron single acting rings, all Teflon double acting rings, and a cast iron wiper set. The Teflon is glass reinforced and impregnated with molybdenum disulfide. This provides a strong, slick material to reduce friction and wear.

Válvulas Valves

PRECAUCIÓN ANTES DE INTENTAR QUITAR CUALQUIER TAPA DE VÁLVULA, ASEGÚRESE DE QUE SE HAYA VENTEADO TODA LA PRESIÓN DE LOS CILINDROS DEL COMPRESOR. SE DEBE VENTEAR COMPLETAMENTE LA PRESIÓN TANTO DE LOS PASAJES DE SUCCIÓN COMO DE DESCARGA DEL CILINDRO. CONSULTE EN LA FIGURA VII‐A, PÁGINA 12, LA UBICACIÓN DE LAS PLACAS DE INFORMACIÓN DESEGURIDAD IMPORTANTE.

CAUTION BEFORE ATTEMPTING TO REMOVE ANY VALVE CAP, BE CERTAIN THAT ALL PRESSURE HAS BEEN VENTED FROM THE COMPRESSOR CYLINDER. THE PRESSURE MUST BE COMPLETELY VENTED FROM BOTH THE SUCTION AND DISCHARGE PASSAGES OF THE CYLINDER. SEE FIGURE VII‐A, ON PAGE 12, FOR LOCATION OF IMPORTANT SAFETY INFORMATION PLATES.

Válvulas ‐ Extracción a) Afloje un poco todos los pernos de la tapa de cada válvula. Con todos los pernos flojos, la tapa debe permanecer en su posición original. Si se mueve sola, ¡deténgase! Ventee completamente el cilindro, según indicado en el cuadro Precaución. La Figura XVI E, página 102, presenta un conjunto de válvula típico. b) Después de todas las precauciones de seguridad anteriores, quite los pernos de la tapa de válvula. Una barreta (o destornillador) de cada lado de la tapa ayudará a soltarla. Con el canasto aún instalado, atornille la Herramienta de Válvulas en el perno central de la válvula (véase la Figura I G, página 148). c) Ahora la válvula y el canasto se pueden quitar juntos. En los cilindros tándem de última etapa se debe quitar la cañería de succión y descarga y el cabezal del cilindro para que se pueda acceder a la válvula concéntrica. Una válvula concéntrica combina las válvulas de succión y de descarga en un solo conjunto. Consulte el cuadro Precaución en “Pistón y Vástago Extracción”, página 90. d) En la mayoría de los casos, la junta metálica plana permanecerá en el alojamiento. Es difícil verla. Una linterna y un espejito telescópico son las mejores herramientas para ver ‐

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claramente la junta. En los cilindros con válvulas horizontales, la junta puede caerse en el pasaje de gas. Un pequeño imán con un mango telescópico ayudará a "pescarla". La junta se debe reemplazar después de varios usos.

Valves ‐ Removal a) Slightly loosen all of the bolts on each valve cap. With all the bolts loose, the cap should stay in its original position. If it pushes out on its own accord stop! Take steps to completely vent the cylinder. See Caution above. A typical valve assembly is shown in Figure XVI E: on Page 102. b) After all the above safety checks, remove the valve cap bolts. A pair of prybars (or screwdrivers), one on each side of the cap, will help pry it loose. With the retainer still in place, screw a valve tool over the valve center bolt. See Figure I G on page 148. Now the valve and retainer can be pulled out together. For last stage tandem cylinders, the suction and discharge piping and cylinder head must be removed to gain access to the c) concentric valve. A concentric valve combines the suction and discharge valves in one assembly. See Caution at “Piston and Rod Removal” on page 90. d) In most cases the flat metal gasket will remain in the pocket. It is difficult to see. A flashlight and a small mirror on an adjustable rod are the best tools to see the gasket clearly. On cylinders with horizontal valves, the gasket may fall into the gas passage. A small magnet on a flexible extension rod will help fish it out. This gasket should be replaced after several uses. ‐

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Válvulas ‐ Mantenimiento Galileo utiliza válvulas fabricadas por Hoerbiger Corporation. Antes de trabajar en cualquier válvula, consulte en el Manual de Partes el debido plano del conjunto de válvula, la lista de partes y las indicaciones de Hoerbiger. En el plano del conjunto de válvula, se notará que las válvulas poseen distintas selecciones de resortes para los distintos niveles de presión. En el Manual de Partes se indican las válvulas originalmente suministradas con cada cilindro. Si se encuentran presiones de operación distintas, puede que se necesiten resortes distintos. La válvula de succión se debe seleccionar en base a la presión de succión de operación y la válvula de descarga en base a la presión de descarga de operación. La selección del resorte de válvula adecuado también se basa en la velocidad de operación (RPM), en el peso específico del gas y en la temperatura de succión del gas. Comuníquese con Galileo para obtener asistencia en la selección de válvulas.

Valves ‐ Maintenance Galileo uses valves manufactured by Hoerbiger Corporation. Before servicing any valve refer to the correct valve assembly drawing and parts list and Hoerbiger's literature in the Parts Book. On the valve assembly drawing you will notice that valves have different springing for different pressure levels. The cylinder cover sheet in the Parts Book lists the valve originally supplied with each cylinder. If different operating pressures are encountered, then different springs may be required.






The suction valve must be selected on the basis of operating suction pressure and the discharge valve for operating discharge pressure. Proper valve spring selection is also based upon the operating speed (RPM), gas specific gravity and the suction temperature of the gas. Contact Galileo in Mount Vernon, for assistance in valve selection.

Válvulas ‐ Montaje a) Se debe revestir la junta plana de metal blando de 1/32" (0,8 mm) de espesor con un lubricante antiadherente. Se la puede insertar en el alojamiento de válvula o encajar en la válvula. En ambos casos, se debe tener precaución para evitar que la junta se caiga en el pasaje de gas. b) El sujetador del canasto es un tornillo de plástico ubicado en un agujero roscado en los canastos de válvulas inferiores. Se debe atornillar sólo lo suficiente para que proporcione fricción de modo que los canastos inferiores no se caigan durante la instalación de la tapa. La válvula y el canasto pueden insertarse juntos en el alojamiento, utilizándose la Herramienta de Válvulas ilustrada en la Figura I G, página 148. Cuando están c) correctamente instalados, la distancia de la cara externa del canasto a la cara del alojamiento de válvula en el cilindro será 1/8" (3 mm) menor que el largo de la protuberancia en la tapa de válvula. d) Inspeccione si hay cortes o fisuras en el o ring de la tapa de válvula y reemplácelo si es necesario. Lubrique el o ring y la protuberancia de la tapa de válvula. Algunos cilindros de alta presión utilizan juntas metálicas de sección redonda en lugar del o ring. Inserte la tapa y ajuste uniformemente los pernos hasta el valor de torque recomendado en la Tabla X A, página 22. Consulte “Ajuste de los Pernos de las Tapas de Válvulas”, página 103. Si el montaje está correcto, la distancia de la parte inferior de la tapa a la superficie del alojamiento de válvula en el cilindro será 1/8" (3 mm). ‐

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NOTA: ASEGÚRESE DE QUE TODAS LAS PARTES, CARAS DE LAS JUNTAS Y SUPERFICIES DE CONTACTO ESTÉN ABSOLUTAMENTE LIMPIAS. USE SIEMPRE ACEITE NUEVO Y LIMPIO EN LAS ROSCAS ANTES DE LA REINSTALACIÓN DE LOS PERNOS

Valves – Reassembly a) The 1/32 inches (0.8 mm) thick soft metallic flat gasket should be coated with an anti seize lubricant. It can then be either inserted into the valve pocket or stuck onto the valve. In either case, care must be taken to keep this gasket from falling into the gas passage. b) The retainer keeper is a plastic thumb screw in a threaded hole in the bottom valve retainers. This should be screwed through just far enough to provide friction so that bottom retainers will not fall out while the cap is being installed. c) Using the Valve Tool illustrated in Figure I G on page 148, the valve and the retainer may be inserted into the pocket together. When installed correctly, the distance from the outer retainer face to the surface of the valve boss on the cylinder will be 1/8 inches (3 mm) shorter than the length of the nose on the valve cap Inspect the valve cap O ring for cuts or gashes and replace it if necessary. Lubricate the O ring and the nose of the valve cap. Some high pressure cylinders use a soft metallic wire ‐

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d) gasket in lieu of the O ring design. Insert the cap and tighten the bolts evenly to the recommended torque in Table X A on page22. See “Bolt Tightening for Valve Caps” on page 103. If the assembly is correct, the distance from the underside of the cap to the valve boss surface on the cylinder will be 1/8 inches (3 mm). ‐

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NOTE: BE CERTAIN ALL PARTS, GASKET FACES, AND MATING SURFACES ARE ABSOLUTELY CLEAN AND ALWAYS USE CLEAN, FRESH OIL ON THE THREADS BEFORE REINSTALLING BOLTS.

FIGURA XVI E CONJUNTOS DE VÁLVULAS TÍPICOS FIGURE XVI E TYPICAL VALVE ASSEMBLIES ‐

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Ajuste de los Pernos de las Tapas de Válvulas Una técnica adecuada de ajuste de los tornillos es esencial para el sellado de las tapas de válvulas con las juntas metálicas de sección redonda, utilizadas en algunos cilindros de alta presión. Es importante que se ajusten los pernos hasta el torque total de manera uniforme y gradual. No ajuste la tapa de válvula con insistencia en un perno ni torcida. Tal insistencia o falta de paralelismo puede ocasionar la compresión despareja de la junta, lo que podría llevar a fugas y GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





también a la rotura de pernos. Este procedimiento de ajuste gradual también es recomendable para todas las tapas de válvulas. Instale en el alojamiento de válvula el conjunto de válvula (y el espaciador, si lo hay) con las juntas planas y el canasto de válvula. Consulte “Válvulas Montaje”, página 101. En aplicaciones de alta presión, coloque la debida junta metálica de sección redonda en el canasto e instale la tapa de válvula. Tenga precaución para no estriar el cilindro, ni deformar o dañar la junta de sección redonda. Use siempre juntas metálicas de sección redonda nuevas. Tales juntas no son reutilizables. Lubrique las roscas y las superficies de contacto de los pernos con un lubricante a base de petróleo e instálelos. No use compuestos antiadherentes en los pernos de las tapas de válvulas. Atornille cada perno en forma entrecruzada hasta que esté ajustado. Luego ajuste cada perno hasta el 25% del torque total, avanzando de un perno a otro en forma entrecruzada (véase la Figura XVII E, pagina 105). Repita este paso para el 50%, el 75% y el 100% del torque total. El ajuste y el valor de torque correctos son importantes en todas las tapas de válvulas, pero son aún más importantes en el montaje de tapas de válvulas de alta presión. Las aplicaciones de alta presión poseen placas en el cilindro que indican los valores de torque correctos. ‐

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Bolt Tightening for Valve Caps Proper fastener tightening technique is essential for sealing of valve caps with soft metallic wire gaskets used in some high pressure cylinders. It is important to draw up bolting to full torque in even and gradual steps. Do not allow the valve cap to be tightened with bias on one bolt or to become cocked in the bore. Such bias or cocking can cause uneven crush of the gasket, which could cause a leak and could also cause bolt failure. This step tightening procedure is also recommended for all valve caps. Install the valve assembly (and high clearance spacer, when applicable), with the flat gaskets) and valve retainer, in the valve pocket. See “Valves Reassembly” on page 101. For high pressure applications, place a new, proper, soft metallic wire gasket on the retainer and install the valve cap. Be careful not to gouge the bore, distort or damage the wire gasket. Always use a new metallic wire gasket; wire gaskets are not reusable. Lubricate threads and bolt seating surfaces with petroleum type lubricant, and install bolts. Do not use anti seize compounds on valve cap bolting. Tighten each bolt until snug using a criss cross pattern. Next, tighten each bolt to 25% of full torque, moving across from bolt to bolt, in a criss cross pattern. See Figure XVII E page 105. Repeat this step for 50%, 75% and 100% of full torque. Proper tightening and torquing is important for all valve caps, but is especially important for high pressure valve cap assemblies. High pressure applications have caution plates on the cylinder which are stamped with proper torque values. ‐

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PRECAUCIÓN HERIDAS GRAVES Y DAÑOS MATERIALES PUEDEN OCURRIR SI LAS TAPAS DE VÁLVULAS NO SE INSTALAN CON EL DEBIDO TORQUE. CONSULTE EN EL MANUAL TÉCNICO EL PROCEDIMIENTODE TORQUE ADECUADO.


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Rev 08– 2007-0




CAUTION SEVERE PERSONAL INJURY AND PROPERTY DAMAGE CAN RESULT IF VALVE CUP BOLTING IS NOT INSTALLED TO PROPER TORQUE. REFER TO TECHNICAL MANUAL FOR PROPER TORQUING PROCEDURE.

valve cover

Valve

Metal Gasket

FIGURA XVII E MONTAJE TAPA DE VALVULA FIGURE XVII E VALVE AND COVER ASSEMBLY ‐

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PRECAUCIÓN LA PRESIÓN DE GAS ATRAPADA PUEDE PRESENTAR UN RIESGO A LA SEGURIDAD PERSONAL AL TRABAJAR CON EL VVCP. TRABAJE EN UN ÁREA BIEN VENTILADA Y SIN CHISPAS. NO RESPIRE EL GAS EMITIDO POR EL VVCP AL VENTEAR EL GAS ATRAPADO.

CAUTION TRAPPED GAS PRESSURE CAN PRESENT A PERSONAL SAFETY HAZARD WHEN SERVICING THE VVCP. WORK IN A WELL VENTILATED, NON SPARKING AREA. DO NOT BREATHE GAS OMMITTED FROM VVCP WHEN VENTING TRAPING GAS.





SECCIÓN F ‐ ASISTENCIA TÉCNICA Intervalos Recomendados de Mantenimiento Al igual que cualquier equipo, los compresores Galileo requieren mantenimiento. La frecuencia del mantenimiento está determinada por el ambiente donde se encuentra el compresor, las cargas impuestas por el usuario y la pureza del gas. Lo primero y más importante en la lista de mantenimiento preventivo son la conformidad con el Estándar de Paquetizadores y el cumplimiento de la Lista de Verificación de Puesta en Marcha del Compresor. Se deberán cumplir todos los ítems, tanto antes como después de la puesta en marcha. La información a continuación es solamente una guía y, como se afirma anteriormente, puede variar según las condiciones de operación. Los intervalos comienzan a contarse a partir de la fecha de puesta en marcha del equipo. Se recomienda la realización de análisis de aceite regulares. Si surge algún problema, se debe cambiar inmediatamente el aceite, determinar la causa y corregirla. Se debe mantener un libro de registros para cada equipo. Cada ítem de mantenimiento se debe registrar en detalle, con el objetivo de que haya registros disponibles para la realización del seguimiento del costo de mantenimiento por equipo y también para la resolución de problemas. Los registros del operador deben ser analizados por personal calificado, para que se determinen tendencias en el desempeño y/ o mantenimiento del compresor.

SECTION F ‐ TECHNICAL ASSISTANCE Recommended Maintenance Intervals

Like all equipment, Galileo compressors do require maintenance. The frequency of maintenance is dictated by the environment in which the compressor is placed, the loads the user imposes on the compressor and the cleanliness of the gas. First and foremost on the preventative maintenance list is the completion and compliance with the Packagers Standard and Compressor Start Up Check List. All items must be adhered to, both before and after start up. The following is a guide only and, as stated above, may vary due to operating conditions. The time intervals start from the start up date of the unit. Periodic oil analysis are recommended .If problems develop, the oil should be changed immediately and the cause of the problem determined and corrected. A log book should be kept with each unit. Every maintenance item can be recorded with exacting detail in order that records will be available for tracking maintenance cost per unit and for trouble shooting. Operator logs should be reviewed by qualified personnel to determine trends in compressor performance and/or maintenance. ‐





SECCIÓN F ASISTENCIA TÉCNICA SECTION F TECHNICAL ASSISTANCE ‐

‐

PLANILLA I F ‐


Servicio Preventivo Diario MX200

REVISIÓN

9

159/237

PÁGINA

FECHA (DD.MM.AAAA)

TECNICOS

Nº SERIE

CLIENTE

MODELO DE COMPRESOR

NUMERO DE FRAME FIRMA DEL REPRESENTANTE DE GALILEO Imprimir formulario y completar. Escanear y enviar por email. Primera columna tildar si esta realizado.

Compresor



Realizada or:

 Usuario  Usuario  Usuario

01 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales? 02 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas? 03 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite? 04 El nivel de aceite dentro del cárter es de aprox. ¾ de ojo de inspección? (Con equipo parado)

 Usuario

05 Controlar nivel de aceite en tanque repositor de aceite

 Usuario  Usuario  Usuario  Usuario  Usuario  Usuario

06 La presión de aceite primaria está entre 60 y 70 PSI? Registre...................................... 07 Controlar nivel de aceite en tanque lubricación secundaria 08 Purgar separadores de hidratos y filtro coalescente 09 Recolectar hidratos del tanque de choque 10 La temperatura está por debajo de los 90Cº? Registre.......................................... Las presiones y las temperaturas operan dentro de los valores de corrida: ENTRADA 11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA

 Usuario

PRESION TEMP.

Surtidor GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com




12 Se chequeo presión de despacho en manómetros?

 Usuario

13 Se verificaron fugas de gas en surtidores?

 Usuario

14 Se verificaron fugas de gas en válvula de 3 vías?

 Usuario




Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA II F ‐


Servicio Preventivo Semanal MX200

REVISIÓN

9

161/237

PÁGINA

FECHA (DD.MM.AAAA)

TECNICOS

Nº SERIE

CLIENTE

MODELO DE COMPRESOR

NUMERO DE FRAME FIRMA DEL REPRESENTANTE DE GALILEO Imprimir formulario y completar. Escanear y enviar por email. Primera columna tildar si esta realizado, segunda adjuntar foto.



Realizada por:

Compresor

  

01 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales? 02 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas? 03 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite?

Usuario Usuario Usuario

04 El nivel de aceite dentro del carter es de aprox. ¾ de ojo de inspección? (Con equipo parado)



Usuario




Usuario

    

06 La presión de aceite primaria esta entre 60 y 70 PSI? Registre...................................... 07 Controlar nivel de aceite en tanque lubricacion secundaria 08 Purgar separadores de hidratos y filtro coalescente 09 Recolectar hidratos del tanque de choque 10 La temperatura está por debajo de los 90Cº? Registre..........................................

Usuario Usuario Usuario Usuario Usuario

Las presiones y las temperaturas operan dentro de los valores de corrida: ENTRADA 11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

PRESION

SALIDA



Usuario



Usuario

TEMP. 12 Vaciar pulmon de entrada (Blown down)



Manual Técnico - Technical Manual 13 14


Revisar nivel de aceite en lubricador sistema neumático y completar Purga del colector de venteo

 

Usuario Usuario

15 Se chequeo visualmente estado de componentes de tablero eléctrico de potencia y control?



Usuario

16 Registre aquí valor de pulso de lubricación secundaria....................................



Usuario



Usuario



Usuario

19 Se verificó correcto funcionamiento de switch de pico de carga?



Usuario

20 Se verificó correcto funcionamiento de teclado de surtidor?



Usuario




Usuario




Usuario




Usuario

Verificar que la diferencia entre las presiones de los manómetros del filtro de aceite no exceda 15 17 psi. Estas lecturas deben tomarse con el equipo en funcionamiento. En ese caso cambiar el filtro de aceite. Registrar últimas cinco alarmas: 1º…..……………………………………………………………………………………. 2º………………………………………………………………………………………… 18

3º….……………………………………………………………………………………… 4º……………………………………….….……………………………………………. 5º…..…………………………………….………………………………………………

Surtidor




Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA III F ‐


Servicio Preventivo Mensual MX200

REVISIÓN

9

163/237

PÁGINA

FECHA (DD.MM.AAAA)

TECNICOS

Nº SERIE

CLIENTE

MODELO DE COMPRESOR




Realizada por:

Compresor

  

01 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales? 02 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas? 03 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite?

Usuario Usuario Usuario




Usuario




Usuario

    

06 La presión de aceite primaria está entre 60 y 70 PSI? Registre...................................... 07 Controlar nivel de aceite en tanque lubricación secundaria 08 Purgar separadores de hidratos y filtro coalescente 09 Recolectar hidratos del tanque de choque 10 La temperatura está por debajo de los 90Cº? Registre..........................................

Usuario Usuario Usuario Usuario Usuario

Las presiones y las temperaturas operan dentro de los valores de corrida: ENTRADA 11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

PRESION

SALIDA



Usuario



Usuario

TEMP. 12 Vaciar pulmón de entrada (Blown down)



Manual Técnico - Technical Manual 13 14


Revisar nivel de aceite en lubricador sistema neumático y completar Purga del colector de venteo

 

Usuario Usuario



Usuario



Usuario

18 psi. Estas lecturas deben tomarse con el equipo en funcionamiento. En ese caso cambiar el filtro de aceite.



Usuario

19 Se ajusto la inyección de aceite en gas de control? (1 gota cada 5 operaciones de actuador)



Servicio Técnico

20 Se verificó funcionamiento correcto de válvula de retención? (Torsa, si aplica)



Servicio Técnico

Se verificó la calibración de los traductores de presión?  21 Nota: Si tienen un ajuste mayor a 15 bares reemplazarlos. Fueron reemplazados?  Cual? …………………………………………………….…………………………….



Servicio Técnico



Servicio Técnico



Servicio Técnico



Servicio Técnico

 

Servicio Técnico

15 Se chequeo visualmente estado de componentes de tablero eléctrico de potencia y control? 16 Purgar el pulmón neumático de presión de control 17 Registre aquí valor de pulso de lubricación secundaria.................................... Verificar que la diferencia entre las presiones de los manómetros del filtro de aceite no exceda 15

22

Se verifico la calibración de los sensores de temperatura?, utilizando un medidor patrón (Láser o contacto) Nota: Ajustar +

23

‐‐

3*C tomando valores alrededor del sensor.

Se verifico funcionamiento de manómetros de etapas?.  Hay alguno descalibrado?.  Cual?.................................................. Se reemplazo alguno? Cuál? …………………............................

Sopla en exceso por los venteos de los sellos de vástago? . Por C1 ó C2? ........ .……. ………………. 24 Por zona inferior ó pata? ................................ Fueron reemplazados los sellos? ……………..................

25 Revisar el sistema de enclavamiento de las puertas de acceso 26 Revisar el sistema de monitoreo de atmósfera Se ha revisado la programación en el exor? (Seteos de alarmas, tiempos de arranque y parada, 27

ajustes de presiones y temperaturas, etc.)


Servicio Técnico Servicio Técnico




Registrar últimas cinco alarmas: 1º…..……………………………………………………………………………………. 2º…………………………………………………………………………………………



Usuario

29 Se verificaron las mangueras de surtidor?



Servicio Técnico

30 Se verificó correcto funcionamiento del display de surtidor?



Usuario

31 Se verificó correcto funcionamiento de switch de pico de carga?



Usuario

32 Se verificó correcto funcionamiento de teclado de surtidor?



Usuario




Usuario




Usuario




Usuario

28

3º….……………………………………………………………………………………… 4º……………………………………….….……………………………………………. 5º…..…………………………………….………………………………………………

Surtidor




Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA IV F ‐


Servicio Preventivo 400Hs MX200

REVISIÓN

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CHEQUEO DE TAREAS REALIZADAS Verificar la programación en el exor.

01

Nota: Seteos de alarmas, tiempos de arranque y parada, ajustes de presiones y temperaturas, etc.



En Seteos de alarma VER DATABOOK Registrar últimas cinco alarmas: 1º…..………………………………………………………………………………………………….………………….… 2º………………………………………………………………………………………………………..…………….…...

02 3º….…………………………………………………………………………………………………………………….….



4º…………………………………………………………………………………………………………………………… 5º…..……………………………………………………………………………………………………………………….

03 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales? Ajustar inyeccion sistema Lub. Sec. en 20 /25 seg

04 Registrar valor de pulso: ………………………………….……………

 

Sopla en exceso por los venteos de los sellos de vástago? . Por C1 ó C2? .........…….………………. 05 Por zona inferior ó pata? ................................ Fueron reemplazados los sellos? ……………….............



06 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas?









07 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite? Verificar que la presión de aceite primaria este entre 60 y 70 PSI



Verificar que la temperatura este por debajo de los 90Cº



08 Registre……………………...................

09 Registre...........................................................

. Las presiones y las temperaturas operan dentro de los valores de corrida GALILEO: ENTRADA

10

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA



PRESION

TEMP.

11 El nivel de aceite dentro del cárter es de aprox. ¾ de ojo de inspección? (Con equipo parado)



Verificar la calibración de los traductores de presión  12 Nota: Si tienen un ajuste mayor a 15 bares reemplazarlos. Fueron reemplazados?  Cual? ………………………………………………..….…………………………….



Verificar funcionamiento de manómetros de etapas.



Hay alguno descalibrado?.

13 Cual?...........................................................................................



Se reemplazo alguno?



Cuál? …………………................................................................

14

Verificar la calibración de los sensores de temperatura, utilizando un medidor patron (Láser o contacto) Nota: Ajustar +

‐‐


15 Verificar el nivel del lubricador de gas de control Ajustar la inyección de aceite en gas de control

16 Nota: 1 gota cada 5 operaciones de actuador

  



Manual Técnico - Technical Manual 17 Chequear visualmente estado de componentes de tablero eléctrico de potencia y control




SURTIDOR 18 Chequear presión de despacho en manómetros 19 Verificar fugas de gas en surtidores

 

20 Verificar correcto funcionamiento de teclado de surtidor



21 Verificar correcto funcionamiento del display de surtidor



22 Verificar correcto funcionamiento de switch de pico de carga



23 Verificar fugas de gas en válvula de 3 vías






Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA V F ‐



REVISIÓN

4

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Foto


01 Nota: Seteos de alarmas, tiempos de arranque y parada, ajustes de presiones y temperaturas, etc. En Seteos de alarma VER DATABOOK



Registrar últimas cinco alarmas: 1º…..………………………………………………………………………………………………….………………… 2º………………………………………………………………………………………………………..…………….….



02 3º….……………………………………………………………………………………………………………………. 4º……………………………………………………………………………………………………………………….. 5º…..………………………………………………………………………………………………………………….

03 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales?



04 Registre aquí valor de pulso de lubricación secundaria..............................y de placa ………………............



05

Sopla en exceso por los venteos de los sellos de vástago?

.

Por C1 ó C2? ........………………..….

Por zona inferior ó pata? ................................ Fueron reemplazados los sellos?

06 Fue reemplazada la junta de caja de sellos y la de porta caja de sellos?

………….................

 




Manual Técnico - Technical Manual 07 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas?



08 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite?



09 La presión de aceite primaria está entre 60 y 70 PSI? Registre ………………….......................................



10 La temperatura está por debajo de los 90Cº. Registre ………………………............................................



. Las presiones y las temperaturas operan dentro de los valores de corrida GALILEO: ENTRADA

11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA



PRESION TEMP.




13 Limpiar la malla filtro del repositor de aceite “Murphy”



14

Verificar la calibración de los traductores de presión  Nota. Si tienen un ajuste mayor a 15 bares reemplazarlos. Fueron reemplazados?



 Cual? ………………………………………………….…………………………….

Verificar funcionamiento de manómetros de etapas

15 Cual?..................................................




Se reemplazo alguno?



Cuál? ……………............................

Verificar la calibración de los sensores de temperatura, utilizando un medidor patrón (Láser o contacto)

16 Nota: Ajustar +

‐‐


 

17 Reemplazar filtro de aceite compresor



18 Reemplazar el cartucho del filtro coalescente de gas de salida



19 Limpiar el filtro de aceite del chupador de carter



20 Reemplazar el aceite del box de mecanismo de lubricación secundaría



21 Limpiar el filtro de aceite (bronce poroso) de lubricación secundaria







22 Verifico el nivel del lubricador de gas de control



23 Ajustar la inyección de aceite en gas de control (1 gota cada 5 operaciones de actuador)



24 Chequear visualmente estado de componentes de tablero eléctrico de potencia y control



Este ítem solo aplica para el service posterior de 8000h

25 Reemplazar la válvula concéntrica de última etapa, por reparada o en su defecto reemplazar kit



SURTIDOR 26 Chequear presión de despacho en manómetros



27 Verificar fugas de gas en surtidores















32 Verificar estado de las mangueras de surtidor






Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA VI F ‐



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CHEQUEO DE TAREAS REALIZADAS



Foto

Verificar la programación en el exor.




Registrar últimas cinco alarmas: 1º…..………………………………………………………………………………………………….………………….… 2º………………………………………………………………………………………………………..…………….…...

02 3º….…………………………………………………………………………………………………………………….….



4º…………………………………………………………………………………………………………………………… 5º…..……………………………………………………………………………………………………………………….



03 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales? Registre aquí valor de pulso de lubricación secundaria ............................ y de placa

04 ....................................... 05


.

Por C1 ó C2? .......... …. ……………….


06 Fue reemplazada la junta de caja de sellos y la de porta caja de sellos? 07 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas? 08 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite?



    





09 Verificar la presión de aceite primaria esta entre 60 y 70 PSI Registre ………………...................................... 10 Verificar la temperatura está por debajo de los 90Cº Registre.……………………...........................................

 

Las presiones y las temperaturas operan dentro de los valores de corrida GALILEO: ENTRADA

11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA



PRESION TEMP.







Verificar la calibración de los traductores de presión  14 Nota: Si tienen un ajuste mayor a 15 bares reemplazarlos. Fueron reemplazados?



 Cual? ………………………………………………….…………………………….







15 Cual?..................................................


Cuál? …………………............................

Verificar la calibración de los sensores de temperatura, utilizando un medidor patron (Láser o contacto)

16 Ajustar +

‐‐


 







19 Limpiar el filtro de aceite del chupador de cárter
















  

25 Verificar las válvulas de retención de 1/2” y de 1” 26 Verificar las válvulas esféricas de 1/2” y de 1”


Compreso Comp resorr MX MX200 200 - MX2 MX200 00 Comp Compress ressor or


Manu Manual al Técn Técnic ico o - Tech Techni nical cal Manu Manual al

Se lubricaron los rodamientos motor teniendo en cuenta el intervalo que figura en la placa del mismo? Registre aquí intervalo de placa motor 27 ..............................................................................................................



NOTA: SOLO USAR GRASA INDICADA EN PLACA MOTOR Se re calibraron las válvulas de seguridad de los recipientes sometidos a presión? Estas deben ser re



28 calibradas a la presión de apertura que figura en la placa de cada válvula. La re calibración debe ser cada 1 (uno) año. Iinspeccionar visualmente el interior del cilindro de 1ºET  y última etapa



(Solo desmontar las tapas) tapas)

29

Se observaron rayas y/o engrane?



 En cual?: …………………………………………………………………

Se observa aceite?  En cual no?............................................................................................................... Controlar huelgo axial y diametral de cojinetes de biela y bancada con comparador (Huelgo diám. máx. bancada: 0.12 mm. / Biela: 0.25 mm. / Axial Cigüeñal: 0.35 mm. / Biela: 0.50 mm) HUELGO AXIAL BIELA BANCADA

30

HUELGO DIAMETRAL BIELA BANCADA



C1 C2 C3 C4 Controlar el huelgo entre guía y crucetas (Máx.: 0.30 mm.) Registrar en tabla: 1

31

ZONA SUPERIOR 2

3

1

ZONA INFERIOR 2

C1 C2

3



C3 C4

32

Verificar que la desalineación del manchón no exceda los 0.15 mm Registrar ..................................................................................................................



33 Las laminas del acople elástico se encuentran en buen estado?  Se reemplazaron? 



34 La distancia entre caras de manchones es correcta? (5” o 7”)



35 Chequear válvula 3 vías By pass. Se reemplazó o reparo? …………………….…………………………………



GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com


Manu Manual al Técn Técnic ico o - Tech Techni nical cal Manu Manual al




36 Controlar y calibrar todos los sensores Chequear que los siguientes tornillos estén firmemente ajustados

37 Anclajes compresor / Anclajes motor / Soportes de cañerías / Bridas y JIC de las etapas



























Manu Manual al Técn Técnic ico o - Tech Techni nical cal Manu Manual al PLANILLA VII F ‐



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Foto





Registrar últimas cinco alarmas: 1º………………………………………………………………………………………………………………………… 2º……………………………………………………………………………………………………..…..……………...

02 3º………………………………………………………………………………………………………………..……….



4º………………………………………………………………………………………………………………………… 5º…..…………………………………………………………………………………………………………………….

03 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales?



aquí valor de pulso de lubricación secundaria ........................... y de placa …………….................... 04 Registre aquí valor



05


.

Por C1 ó C2? ............……..……………….

Por zona inferior ó pata? ................................ Fueron reemplazados los sellos? …………….................

la junta de caja de sellos y la de porta caja de sellos? 06 Fue reemplazada la junta

 




Manu Manual al Técn Técnic ico o - Tech Techni nical cal Manu Manual al 07 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas?



08 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite?



09 Verificar la presión de aceite primaria esta entre 60 y 70 PSI Registre………………......................................



10 Verificar la temperatura esta por debajo de los 90Cº Registre.……………………...........................................




11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA



PRESION TEMP.










 Cual? ………………………………………………….…………………………….







15 Cual?..................................................


Cuál? …………………............................

Verificar la calibración de los sensores de temperatura, utilizando un medidor patron (Láser o contacto)

16 Ajustar +


‐‐

 



















Manual Técnico - Technical Manual 22 Verifico el nivel del lubricador de gas de control









Remplazar las válvulas del compresor por reparadas. O en su defecto se reemplazo el kit



25 NOTA: A excepción de la concéntrica de última etapa.

Medir diám. pernos, huelgos en bujes de biela y en cruceta (Máx.: 0.15 mm.) C1 A PERNO

C2 B

BUJE BIELA BUJE CRUCETA ó CRUCETA SOLA

B

1



2

26

A

1 2 1 2



27 Controlar y calibrar todos los sensores SURTIDOR 28 Chequear presión de despacho en manómetros
























Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA VIII F ‐



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Foto





Registrar últimas cinco alarmas: 1º…………………………………………………………………………………………………………………………… 2º…………………………………………………………………………………………………………………………...

02 3º…………………………………………………………………………………………………………………..……….



4º…………………………………………………………………………………………………………………………… 5º…..……………………………………………………………………………………………………………………….

03 Se aprecian ruidos o vibraciones anormales? 04 Registre aquí valor de pulso de lubricación secundaria ................. .... y de placa …………………..................

05


.

Por C1 ó C2? ............……..……………….


…………….................

06 Fue reemplazada la junta de caja de sellos y la de porta caja de sellos? 07 Se controlaron y se corrigieron las fugas de gas? 08 Se controlaron y corrigieron las pérdidas de aceite? GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com

     




09 Verificar la presión de aceite primaria está entre 60 y 70 PSI Registre ………………......................................



10 Verificar la temperatura está por debajo de los 90Cº Registre.……………………...........................................




11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA

PRESION



TEMP.










 Cual? ………………………………………………….…………………………….







15 Cual?..................................................


Cuál? …………………............................


16 Ajustar +


‐‐

 











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








  

25 Se verificaron las válvulas de retención de 1/2” y de 1”? 26 Se verificaron las válvulas esféricas de 1/2”, de 1” y de 2”? GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com




Se lubricaron los rodamientos motor teniendo en cuenta el intervalo que figura en la placa del mismo?

27 Registre aquí intervalo de placa motor ..............................................................................................................



NOTA: SOLO USAR GRASA INDICADA EN PLACA MOTOR Se verifico visualmente el cilindro de 1ra etapa? Se observa aceite?

28





Se observan rayas?  Nota: Solo desmontar la tapa frontal Se observa suficiente aceite en cilindros y aros de pistón? (ante ultima y ultima etapa)



29 En cual cilindro NO?…………………………………………………………………………………………………...… …………………………………………………………………………………………………………………………….… Se midió diámetro interior cilindro de última etapa? (Máx.: 0.30 mm.) Registrar en tabla: L / Válv.

30

DIAMETRO REFERENCIA: 1 2

3

4

5

6



A B C D Se controlo huelgo axial de aros de última etapa? (Máx.: 0.28 mm.) Registrar en tabla:

31

1

2

3

4

5

6

Axial de Aro en Ranura Se observan rayas en las camisas de ante ultima y última etapa En cual?...................................................



32 …………………...................................................................................................................................................



33 Se aprecian rayas en pistón tandem? En cuál? ……………………………………………………………….…



……………………………………………………………………………………………………………………………….




Manual Técnico - Technical Manual Se midió altura de los aros de compresión? (ante ultima y última etapa) 1

34

2

3

4

5

6

Altura Aro Ante Ultima ET



Altura Aro Ultima ET

Nota: Consultar a Oficina por mínima altura de aros Se reemplazo aros? Cuál? ................................................................................................................................

35 ………………………………………………………………………………………………………………………………..



Se controlo huelgo axial y diametral de cojinetes de biela y bancada con comparador? (Huelgo diám. máx. bancada: 0.12 mm. / Biela: 0.25 mm. / Axial Cigüeñal: 0.35 mm. / Biela: 0.50 mm.) HUELGO AXIAL BIELA BANCADA

36


C1



C2 C3 C4 Verificar que la desalineación del manchón no exceda los 0.15 mm.

37 Registrar.............................................................................................................................................................

38

Las laminas del acople elástico se encuentran en buen estado? Se reemplazaron?



 




40 Chequear válvula 3 vías By pass. Se reemplazó o reparo? ……………….…………………………………….



41 Controlar y calibrar todos los sensores



Chequear que los siguientes tornillos estén firmemente ajustados


43 A simple vista se observan partículas extrañas en el cárter al momento de vaciado del mismo?


 




Verificar el buen estado del tensor,  la cadena de transmisión  y los dientes de los piñones del

44 sistema de accionamiento de las bombas de aceite 



Alguno presenta desgaste? …………………………………………………………………………………………… Verificar el funcionamiento de los actuadores de las válvulas

45 Nota: Chequear si hay pasaje de gas de una cámara a otra Verificar el funcionamiento de los ventiladores superiores

46 Nota: Verificar consumo con pinza y ruido de rodamientos Se re calibraron las válvulas de seguridad de los recipientes sometidos a presión?

47 Estas deben ser re calibradas a la presión de apertura que figura en la placa de cada válvula. La re

  

calibración debe ser cada 1 (uno) año.

























Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA IX F ‐



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4

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Foto






02 3º…………………………………………………………………………………………………………………..……….



4º…………………………………………………………………………………………………………………………… 5º…..……………………………………………………………………………………………………………………….


05


.

Por C1 ó C2? ............……..……………….


…………….................



     











11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA



PRESION TEMP.










 Cual? ………………………………………………….…………………………….







15 Cual?..................................................


Cuál? …………………............................


16 Ajustar +


‐‐

 























  









NOTA: SOLO USAR GRASA INDICADA EN PLACA MOTOR Se observa suficiente aceite en cilindros y aros de pistón? (Todos)



28 En cual cilindro NO?…………………………………………………………………………………………………...… …………………………………………………………………………………………………………………………….… Se midió diámetro interior cilindro de ultima etapa? (Máx.: 0.30 mm.) Registrar en tabla: L / Válv.

29


3

4

5

6



A B C D Se controlo huelgo axial de aros? (Todos) (Máx.: 0.28 mm.) Registrar en tabla: 1

30

2

3

4

5

6

Axial Aro 1 ET Axial Aro 2 ET Axial Aro 3 ET Axial Aro 4 ET

31 Se observan rayas en las camisas (Todas) En cual?...................................................................................... …………………...................................................................................................................................................

32 Se aprecian rayas en pistón los pistones? (todos) En cuál? ………........…………………………………….… ……………………………………………………………………………………………………………………………….




 



Manual Técnico - Technical Manual Medir altura de los aros de compresión (Todos) 1

33

2

3

4

5

6

Altura Aro 1 ET Altura Aro 2 ET Altura Aro 3 ET Altura Aro 4 ET




34 ………………………………………………………………………………………………………………………………..




35


C1



C2 C3 C4 Verificar que la desalineación del manchón no exceda los 0.15 mm.

36 Registrar.............................................................................................................................................................

37




 


















43 A simple vista se observan partículas extrañas en el carter al momento de vaciado del mismo?




44 sistema de accionamiento de las bombas de aceite 



Alguno presenta desgaste? …………………………………………………………………………………………… Verificar el funcionamiento de los actuadores de las válvulas

45 Nota: Chequear si hay pasaje de gas de una cámara a otra Verificar el funcionamiento de los ventiladores superiores



46 Nota: Verificar consumo con pinza y ruido de rodamientos



47 Reemplazar la válvula concéntrica por una reparada, o en su defecto el kit



48

Se re calibraron las válvulas de seguridad de los recipientes sometidos a presión? Estas deben ser re calibradas a la presión de apertura que figura en la placa de cada válvula. La recalibracion



debe ser cada 1 (uno) año.

























Manual Técnico - Technical Manual PLANILLA X F ‐



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Foto



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02 3º…………………………………………………………………………………………………………………..……….



4º…………………………………………………………………………………………………………………………… 5º…..……………………………………………………………………………………………………………………….


05


.

Por C1 ó C2? ............……..……………….


…………….................



     











11

1° ETAPA

2° ETAPA

3° ETAPA

4° ETAPA

SALIDA

PRESION



TEMP.










 Cual? ………………………………………………….…………………………….







15 Cual?..................................................


Cuál? …………………............................


16 Ajustar +


‐‐

 























  









NOTA: SOLO USAR GRASA INDICADA EN PLACA MOTOR Se observa suficiente aceite en cilindros y aros de pistón? (Todos)



28 En cual cilindro NO?…………………………………………………………………………………………………...… …………………………………………………………………………………………………………………………….… Se midió diámetro interior cilindro de última etapa? (Máx.: 0.30 mm.) Registrar en tabla: L / Válv.

29


3

4

5

6



A B C D Se controlo huelgo axial de aros? (Todos) (Máx.: 0.28 mm.) Registrar en tabla: 1

30

2

3

4

5

6

Axial Aro 1 ET Axial Aro 2 ET Axial Aro 3 ET Axial Aro 4 ET

31 Se observan rayas en las camisas (Todas) En cual?...................................................................................... …………………...................................................................................................................................................

32 Se aprecian rayas en pistón los pistones? (todos) En cuál? ………........…………………………………….… ……………………………………………………………………………………………………………………………….




 



Manual Técnico - Technical Manual Medir altura de los aros de compresión (Todos) 1

33

2

3

4

5

6

Altura Aro 1 ET Altura Aro 2 ET Altura Aro 3 ET Altura Aro 4 ET




34 ………………………………………………………………………………………………………………………………..




35


C1



C2 C3 C4

36

Verificar que la desalineación del manchón no exceda los 0.15 mm. Registrar.............................................................................................................................................................

37




 












42 A simple vista se observan partículas extrañas en el carter al momento de vaciado del mismo? GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com

 







43 sistema de accionamiento de las bombas de aceite  Alguno presenta desgaste? …………………………………………………………………………………………… Reemplazar los actuadores de válvulas.

44 Cual se reemplazo?





Verificar el funcionamiento de los ventiladores superiores

45 Nota: Verificar consumo con pinza y ruido de rodamientos



46 Reemplazar la válvula concéntrica por una reparada, o en su defecto el kit



Se observan rallas o ondulaciones en los vástagos en zona de trabajo de sellos? ¿En cuál?.............................................................................................................. (Máx. Desgaste: 0.02 mm. / Conicidad: 0.05 mm. / Ovalización: 0.03 mm.) 1 C1

2

DIAMETRO VASTAGOS 3

4

5

A



B

47 C2

A B

C3

A B

C4

A B

Verificar bomba de lubricación secundaria.

48

Nota: chequear pulso de inyección en manómetro Se reemplazo?







49 Reemplazar Bomba de lubricación primaria

50

Se re calibraron las válvulas de seguridad de los recipientes sometidos a presión? Estas deben ser re calibradas a la presión de apertura que figura en la placa de cada válvula. La re calibración



debe ser cada 1 (uno) año.







Manual Técnico - Technical Manual 52 Verificar fugas de gas en surtidores


















PLANILLA I F FORM I F ‐

‐

Field Service Procedure DAILY PREVENTIVE MAINTENANCE SERVICE

DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

8 194de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL

FRAME NUMBER GALILEO’S DEALER SIGNATURE Print the form and



Compressor 01 Did you find any irregular vibration or sound? 02 All gas leakages were checked and corrected? 03 All oil leakages were checked and corrected?

  

Operator

Operator

Operator

04 Is the oil level inside the carter about ¾” of the inspection window, with the compressor stopped?



Operator

05 Check main oil tank level.



Operator

06 Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record ……………………..



Operator




Manual Técnico - Technical Manual 07 Check secondary lubrication oil level. 08 Purge oil separators and coalescent filters. 09 Collect shock vessel’s oil.

10 Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………...........................................

   

Operator

Operator

Operator

Operator

The pressures and temperatures operate under the GALILEO’s performance sheet?: INLET

1st Stage

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET



Operator



Operator

13 Check refilling pressure on gauges.



Operator

14 Check for gas leakages.



Operator

15 Verify proper refilling nozzle micro switch operation.



Operator

11

PRESSURE TEMPERATURE

Record the last five alarms. 1º………………………………………………………………………………………… 2º………………………………………………………………………………………...

12 3º……………………………………………………………………………………….… 4º……………………………………………………………………………………….… 5º…..………………………………………………………………………………………

Dispenser

PLANILLA II F FORM II F ‐

‐

Field Service Procedure WEEKLY PREVENTIVE MAINTENANCE SERVICE

DATE (DD.MM.YYYY)

TECHNICIANS

CODE REVISION PAGE

8 195de237

SERIAL Nº

CUSTOMER




Manual Técnico - Technical Manual COMPRESSOR MODEL

FRAME NUMBER GALILEO’S DEALER SIGNATURE 

Print the form and

Compressor

  

01 Did you find any irregular vibration or sound? 02 All gas leakages were checked and corrected? 03 All oil leakages were checked and corrected?

Operator

Operator

Operator




Operator




Operator

06 Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………........................... 07 Check secondary lubrication oil level. 08 Purge oil separators and coalescent filters. 09 Collect shock vessel’s oil. 10 Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record………………….......................................

   

Operator

Operator

Operator

Operator



Operator



Operator


11

1st Stage

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET


12 Drain blow down vessel. 13 Check FESTO oil level indicator (control pressure gas) and refill if necessary. 14 Purge vent drain. 15 Visually check the state of the electric, power and control panels 16 Record secondary lubrication pulse value .................................... Verify the pressure differential between both oil filter gauges. The compressor must be running. It must

17 not be over 15 psi, in that case, replace the filter.

     


Operator

Operator

Operator Operator Operator

Operator




Record the last five alarms. 1º………………………………………………………………………………………………………… 2º………………………………………………………………………………………………………...



Operator




Operator

20 Verify proper keyboard operation.



Operator




Operator




Operator

23 Verify refilling valve for leaks.



Operator

18 3º………………………………………………………………………………………….……..………. 4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..………………………………………………………………………………….………………….

Dispenser

PLANILLA III F FORM III F ‐

‐

Field Service Procedure MONTHLY PREVENTIVE MAINTENANCE SERVICE

DATE (DD.MM.YYYY)

TECHNICIANS

CODE REVISION PAGE

8 197de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL

FRAME NUMBER GALILEO’S DEALER SIGNATURE Print the form and



Compressor 01 Did you find any irregular vibration or sound? 02 All gas leakages were checked and corrected? 03 All oil leakages were checked and corrected?

  

Operator

Operator

Operator








Operator




Operator

06 Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………………..….. 07 Check secondary lubrication oil level. 08 Purge oil separators and coalescent filters. 09 Collect shock vessel’s oil. 10 Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………..............................

    

Operator

Operator

Operator

Operator

Operator


11

1 st Stage

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET

PRESSURE



Operator

TEMPERATURE

12 Drain blow down vessel. 13 Check FESTO oil level indicator (control pressure gas) and refill if necessary. 14 Purge vent drain. 15 Visually check the state of the electric, power and control panels. 16 Purge control’s pressure pneumatic vessel. 17 Record secondary lubrication pulse value .................................... Verify the pressure differential between both oil filter gauges. The compressor must be running. It

18 must not be over 15 psi, in that case, replace the filter.

19 Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) 20 Did you check proper check valve operation? (Torsa if applies) Check the calibration of the pressure transducers  Note: If you have to adjust one for more than 15 bar, replace it.

21 Any replaced?  Which one?

        

Operator

Operator

Operator

Operator

Operator Operator

Operator

Technician

Technician



Technician



Technician

………………………………………………….……………………………. Verify the calibration of the temperature sensors using a base parameter (Laser or by contact)

22 Adjust +-3ºC around the sensor’s value.




Manual Técnico - Technical Manual Verify stage’s pressure gauges



 Any replaced? 

Any malfunctions?

23 Which one?..............................................



Technician



Technician

Which one?……………................................................................. Any excessive leaking in the piston rod’s packing? . Throw 1 or Throw 2? ............……..………………………………………..………………….

24 Lower side or support side? .............................................................................................. Any piston rod’s packing was replaced?

………………………………………….............

 

25 Check the access doors locking system. 26 Check the inner cabin pressure sensor. Check EXOR’s programming

Technician

Technician



Technician



Operator




Technician




Operator

31 Verify proper keyboard operation.



Operator

32 Verify proper display operation.



Operator




Operator

34 Verify refilling valve for leaks.



Operator

35 Verify hoses physical condition.



Operator

27 Note: Alarm sets, start and stop times, pressure and temperature settings, etc. For alarm sets, please consult the DATABOOK. Record the last five alarms. 1º……………………………………………………………………………………………………… 2º……………………………………………………………………………………………………...

28 3º……………………………………………………………………………….…………………..… 4º……………………………………………………………………………………………………… 5º…..………………………………………………………………………………………………….

Dispenser

PLANILLA IV F FORM IV F ‐

‐

Field Service Procedure CODE




Manual Técnico - Technical Manual REVISION PAGE

DATE (DD.MM.YYYY)

TECHNICIANS

3 200de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL

FRAME NUMBER GALILEO’S DEALER SIGNATURE Print the form and complete. Scan and send by email. Mark the first column circle for completed tasks. Second column is for attached photo.



PERFORMED TASKS CHECKLIST Check EXOR’s programming

01 Note: Alarm sets, start and stop times, pressure and temperature settings, etc. For alarm sets, please consult the DATABOOK.



Record the last five alarms. 1º………………………………………………………………………………………………....……… 2º…………………………………………………………………………………………….…………...

02 3º………………………………………………………………………………………………..……….



4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..…………………………………………………………………………………………………….

03 Did you find any irregular vibration or sound? Set secondary lubrication oil feed to 20 /25 sec.

04 Register the secondary lubrication pulse value ...................…………………….................. Any excessive leaking in the piston rod’s packing? . Throw 1 or Throw 2? ............……..………………………………………………………………….

05 Lower side or support side? ..................................................................................................... Any piston rod’s packing was replaced?

  

……………..........................................................

06 All gas leakages were checked and corrected? 07 All oil leakages were checked and corrected? 08 Check if the primary oil pressure is i n the 60 - 70 PSI range. Record …………....................... 09 Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record………………….…………........................

   

PLANILLA V F FORM V F ‐

‐




Manual Técnico - Technical Manual Field Service Procedure 2000 HOURS PREVENTIVE MAINTENANCE SERVICE

DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

3 201de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL








Record the last five alarms. 1º…………………………………………………………………………………………………..…… 2º………………………………………………………………………………………………………...

02 3º………………………………………………………………………………………………..……….



4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..………………………………………………………………………………………..…………….

03 Did you find any irregular vibration or sound? 04 Register the secondary lubrication pulse value .................................................................... ....

 

Any excessive leaking in the piston rod’s packing? .

05

Throw 1 or Throw 2? ............……..………………………………………………………..………. Lower side or support side? .................................................................................................... Any piston rod’s packing was replaced?



……………………………………….…….............

06 Was replaced the packing box and seals housing gaskets? 07 All gas leakages were checked and corrected? 08 All oil leakages were checked and corrected? 09 Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………......................

   




Manual Técnico - Technical Manual 10 Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………..................................



The pressures and temperatures operate under the GALILEO’s performance sheet?: 1 st Stage

INLET

11

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET




12 Is the oil level inside the carter about ¾” of the inspection window, with the compressor stopped? 13 Clean the filter of the Murphy oil reservoir.

14

Check the calibration of the pressure transducers  Note: If you have to adjust one for more than 15 bar, replace it. Any replaced?  Which one? ………………………………………………….……………………………. Verify stage’s pressure gauges



Any malfunctions?



15 Which one?..........................................................................................

Any replaced? 

Which one?……………............................................................................................................. Verify the calibration of the temperature sensors using a base parameter (Laser or by contact)


17 Replace compressor’s oil filter. 18 Replace outlet gas’ coalescent filter. 19 Clean carter’s suction oil filter. 20 Replace box’s oil of the secondary lubrication mechanism. 21 Clean the secondary lubrication oil filter (bronze colored, porous) 22 Check the control gas’ lubrication level. 23 Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) 24 Visually check the state of the electric, power and control panels. This item only applies for a post 8000 hours preventive service.

25 Replace concentric valve by repaired one or kit.

             

DISPENSER

26 Check refilling pressure on gauges. 27 Check for gas leakages. 28 Verify proper keyboard operation.

  





   

29 Verify proper display operation. 30 Verify proper refilling nozzle micro switch operation. 31 Verify refilling valve for leaks. 32 Verify hoses physical condition.

PLANILLA VI F FORM VI F ‐

‐

Field Service Procedure 4000 HOURS PREVENTIVE MAINTENANCE SERVICE

DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

3 203de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL




PERFORMED TASKS CHECKLIST

Check EXOR’s programming




Record the last five alarms. 1º…………………………………………………………………………………………..……………… 2º…………………………………………………………………………………………………………...

023º……………………………………………………………………………………………….…..……….



4º…………………………………………………………………………………………………………… 5º…..……………………………………………………………………………………………………….

03Did you find any irregular vibration or sound? 04Register the secondary lubrication pulse value ..................................................................... .... Any excessive leaking in the piston rod’s packing? .

05

Throw 1 or Throw 2? ............……..…………………………………………………………….……. GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com

  



Manual Técnico - Technical Manual Lower side or support side? ........................................................................................................ Any piston rod’s packing was replaced?

……………………………………………….............

06Was replaced the packing box and seals housing gaskets? 07All gas leakages were checked and corrected? 08All oil leakages were checked and corrected? 09Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………........................... 10Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………………............................

    

The pressures and temperatures operate under the GALILEO’s performance sheet?: 1 st Stage

INLET

11

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET




12Is the oil level inside the carter about ¾” of the inspection window, with the compressor stopped? 13Clean the filter of the Murphy oil reservoir. Check the calibration of the pressure transducers  Note: If you have to adjust one for more than 15 bar, replace it.

14

Any replaced?

  



Which one? ………………………………………………….……………………………. Verify stage’s pressure gauges



Any malfunctions?



15

Which one?..............................................................................................

Any replaced? 

Which one?……………............................................................................................................... Verify the calibration of the temperature sensors using a base parameter (Laser or by contact)


17Replace compressor’s oil filter. 18Replace outlet gas’ coalescent filter. 19Clean carter’s suction oil filter. 20Replace box’s oil of the secondary lubrication mechanism. 21Clean the secondary lubrication oil filter (bronze colored, porous) 22Check the control gas’ lubrication level. 23Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com

        




  

24Visually check the state of the electric, power and control panels. 25Were verified all the ½” and 1” check valves? 26Were verified all the ½”, 1” and 2” spherical valves? Were the engine bearings lubricated according to the interval shown in the engine’s plate?



Please record engine’s lubrication interval show in plate..............................................................

27

NOTE: USE ONLY THE GRASE SHOWN IN THE ENGINE’S PLATE. Were the relief valve calibrated on all the pressure vessels?

28

These must be calibrated based on the opening pressure shown in the vessel’s plate. Must be performed yearly.



Inspect the inside of the 1st stage cylinder and last stage  (Just open the cylinder headers)

29Scratches or other damage were found?





In which one? …………………………………..

Did you find oil? In which you did not? .................................................................................. Did you check axial and diametric gap in connecting rod bushings and bedplate with an indicator dial? (Maximum gap: bedplate: 0.12 mm. / connecting rod: 0.25 mm. / Axial crankshaft: 0.35 mm. / Connecting rod: 0.50 mm.) AXIAL GAP CONNECTING ROD BEDPLATE

30

DIAMETRIC GAP CONNECTING ROD BEDPLATE



T1 T2 T3 T4 Check gap between guides and crossheads (Max.: 0.30 mm.) Record: UPPER SIDE 2

1

31

3

1

LOWER SIDE 2

3



T1 T2 T3 T4

Check compressor-engine coupling misalignment is below 0.15 mm

32 Record................................................................................................................................ The coupling’s plates are in good shape?

33

Did you replace them?




 




   

34The distance between the coupling’s faces is correct? (5” or 7”) 35Check 3 way bypass valve. Did you repair it or replace it? ……………….……………………… 36Control and calibrate all the sensors. Check the following screws for proper adjustment:

37Compressor’s anchors. Engine’s anchors. Pipes supports. Flanges and stage’s JIC. DISPENSER

      

Check refilling pressure on gauges.

38

39Check for gas leakages. 40Verify proper keyboard operation. 41Verify proper display operation. 42Verify proper refilling nozzle micro switch operation. 43Verify refilling valve for leaks. 44Verify hoses physical condition.

PLANILLA VII F FORM VII F ‐

‐


DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

3 206de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL












Record the last five alarms. 1º……………………………………………………………………………………………..……….… 2º…………………………………………………………………………………………………….…...

02 3º………………………………………………………………………………………………………….



4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..…………………………………………………………………………………………….……….

03 Did you find any irregular vibration or sound? 04 Register the secondary lubrication pulse value ................................................................... .... Any excessive leaking in the piston rod’s packing? . Throw 1 or Throw 2? ................................................................................……..……………….

05 Lower side or support side? .................................................................................................... Any piston rod’s packing was replaced?

  

……………………………………………...............

06 Was replaced the packing box and seals housing gaskets? 07 All gas leakages were checked and corrected? 08 All oil leakages were checked and corrected? 09 Check if the primary oil pressure is i n the 60 - 70 PSI range. Record …………......................... 10 Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………......................................

    


11

1st Stage

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET




12 Is the oil level inside the carter about ¾” of the inspection window, with the compressor stopped? 13 Clean the filter of the Murphy oil reservoir. Check the calibration of the pressure transducers  14 Note: If you have to adjust one for more than 15 bar, replace it.

 Which one? …………………………………….……………………………. Verify stage’s pressure gauges  Any malfunctions?  Any replaced?

15

Which one?.........................................................................................

Any replaced? 

Which one?…………….............................................................................................................. Verify the calibration of the temperature sensors using a base parameter (Laser or by contact)


    




Manual Técnico - Technical Manual 17 Replace compressor’s oil filter. 18 Replace outlet gas’ coalescent filter. 19 Clean carter’s suction oil filter. 20 Replace box’s oil of the secondary lubrication mechanism. 21 Clean the secondary lubrication oil filter (bronze colored, porous) 22 Check the control gas’ lubrication level. 23 Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) 24 Visually check the state of the electric, power and control panels. Replace compressor’s valves for repaired ones or kit.

        

25 Note: except concentric valve.

PLANILLA VIII F FORM VIII F ‐

‐


DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

3 208de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL

FRAME NUMBER GALILEO’S DEALER SIGNATURE Print the form and complete. Scan and send by e mail. Mark the first column circle for completed tasks. Second column is for attached photo.








Record the last five alarms. 1º…………………………………………………………………………………..……………………

022º………………………………………………………………………………………………………... 3º………………………………………………………………………………………………..………. GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





Manual Técnico - Technical Manual 4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..…………………………………………………………………………………….……………….

 

03Did you find any irregular vibration or sound? 04Register the secondary lubrication pulse value ................. …………………………………….. Any excessive leaking in the piston rod’s packing? . Throw 1 or Throw 2? ............……..…………………………………………………………..…….

05

Lower side or support side? .................................................................................................... Any piston rod’s packing was replaced?



…………….........................................................

    

06Was replaced the packing box and seals housing g askets? 07All gas leakages were checked and corrected? 08All oil leakages were checked and corrected? 09Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………......................... 10Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………...................................... The pressures and temperatures operate under the GALILEO’s performance sheet?: 1 st Stage

INLET

11

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET





14

Any replaced?  Which one? ………………………………………………………………..……………………………. Verify stage’s pressure gauges



Any malfunctions?



15 Which one?.........................................................................................

Any replaced? 



17Replace compressor’s oil filter. 18Replace outlet gas’ coalescent filter.


      




       

19Clean carter’s suction oil filter. 20Replace box’s oil of the secondary lubrication mechanism. 21Clean the secondary lubrication oil filter (bronze colored, porous) 22Check the control gas’ lubrication level. 23Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) 24Visually check the state of the electric, power and control panels. 25Were verified all the ½” and 1” check valves? 26Were verified all the ½”, 1” and 2” spherical valves? Were the engine bearings lubricated according to the interval shown in the engine’s plate? Please record engine’s lubrication interval show in plate.......................................................



27 NOTE: USE ONLY THE GRASE SHOWN IN THE ENGINE’S PLATE. Was the first stage visually checked? Was oil found?  28Were scratches found?  Note: only dismount the cylinder header. Is there enough oil in all the cylinder and piston rings?

 

29In which cylinder is not?………………………………………………………………………...… Was the last stage cylinder inside diameter measured? (Max.: 0.30 mm.) Record on table: Valve Side

30

REFERENCE DIAMETER: 1 2

3

4

5

6



A B C

D Were last stage’s rings’ axial gap checked? (Max.: 0.28 mm.) Register on table:

31

1

2

3

4

5

6

Ring Last Stage



32Did you check last stage and before last cylinder for scratches? In which one you found them? ..........................................................................................................................................



33Did you check piston tandem for scratches? In which one you found them? ………........……………………………………............................................. Measure last and before last stages piston rings’ height:

34

1

2

3

4

5

6








Manual Técnico - Technical Manual Ring Before Last Stage Ring Last Stage Note: Check GALILEO for minimum height. Any piston ring was replaced? Which one?



35............................................................................................................................ Did you check axial and diametric gap in connecting rod bushings and bedplate with an indicator dial? (Maximum gap: bedplate: 0.12 mm. / connecting rod: 0.25 mm. / Axial crankshaft: 0.35 mm. / Connecting rod: 0.50 mm.) AXIAL GAP CONNECTING ROD BEDPLATE

36

DIAMETRIC GAP CONNECTING ROD

BEDPLATE



T1 T2 T3 T4 Check compressor-engine coupling misalignment is below 0.15 mm

37 Record................................................................................................................................ The coupling’s plates are in good shape?

38




39The distance between the coupling’s faces is correct? (5” or 7”) 40Check 3 way bypass valve. Did you repair it or replace it? ……………….………………………. 41Control and calibrate all the sensors. Check the following screws for proper adjustment:

42Compressor’s anchors. Engine’s anchors. Pipes supports. Flanges and stage’s JIC. 43After a quick inspection, any alien particles were detected when emptying the carter? Check the status of the tensor,  transmission chain  and the pinion’s teeth of the oil pumps gear systems? 

44

Any was wore down?…………………………………………………………………………………… Check valve actuators proper operation. 45 Note: Check for any gas leakage from one chamber to another. Check upper fans operation.

        

46 Note: Verify energy consumption with amperimeter and the bearing noise.



47

 GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com



Manual Técnico - Technical Manual Were the relief valve calibrated on all the pressure vessels?

These must be calibrated based on the opening pressure shown in the vessel’s plate. Must be performed yearly. DISPENSER

      

48Check refilling pressure on gauges. 49Check for gas leakages. 50Verify proper keyboard operation. 51Verify proper display operation. 52Verify proper refilling nozzle micro switch operation. 53Verify refilling valve for leaks. 54Verify hoses physical condition.

PLANILLA IX F FORM IX F ‐

‐


DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

3 212de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL









Record the last five alarms. 1º…………………………………………………………………………………………………………

022º………………………………………………………………………………………………………... 3º……………………………………………………………………………………………..…..……….






Manual Técnico - Technical Manual 4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..………………………………………………………………………………………..…………….

 

03Did you find any irregular vibration or sound? 04Register the secondary lubrication pulse value ................. …………………………………….. Any excessive leaking in the piston rod’s packing? . Throw 1 or Throw 2? ............……..…………………………………………………………..…….

05

Lower side or support side? ................................................................................................... Any piston rod’s packing was replaced?



…………….......................................................

    

06Was replaced the packing box and seals housing g askets? 07All gas leakages were checked and corrected? 08All oil leakages were checked and corrected? 09Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………........................ 10Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………...................................... The pressures and temperatures operate under the GALILEO’s performance sheet?: 1st Stage

INLET

11

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET





14

Any replaced?  Which one? ………………………………………………….……………………………. Verify stage’s pressure gauges



Any malfunctions?

15

  



Which one?............................................................................................

Any replaced? 



17Replace compressor’s oil filter. 18Replace outlet gas’ coalescent filter.


   




       

19Clean carter’s suction oil filter. 20Replace box’s oil of the secondary lubrication mechanism. 21Clean the secondary lubrication oil filter (bronze colored, porous) 22Check the control gas’ lubrication level. 23Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) 24Visually check the state of the electric, power and control panels. 25Were verified all the ½” and 1” check valves? 26Were verified all the ½”, 1” and 2” spherical valves? Were the engine bearings lubricated according to the interval shown in the engine’s plate?



Please record engine’s lubrication interval show in plate..........................................................

27

NOTE: USE ONLY THE GRASE SHOWN IN THE ENGINE’S PLATE. Is there enough oil in all the cylinder and piston rings? In which cylinder is not?



28…………………………………………………………………………………………………………. Was the last stage cylinder inside diameter measured? (Max.: 0.30 mm.) Record on table: Valve Side

29


3

4

5

6



A B C

D Were all the rings’ axial gap checked? (Max.: 0.28 mm.) Register on table: 1

2

3

4

5

6

st

Ring 1 Stage

30

Ring 2nd Stage



Ring 3th Stage Ring 4th Stage

31Did you check all cylinders for scratches? In which one you found them? .....................................................................................................................................................

Did you check all pistons for scratches? In which one you found them?

32

………........…………………………………….…...........................................................................


 



Manual Técnico - Technical Manual Measure all piston rings’ height: 1

2

3

4

5

6

Ring 1st Stage

33

Ring 2nd Stage




Note: Check GALILEO for minimum height. Any piston ring was replaced? Which one?



34................................................................................................................................ Did you check axial and diametric gap in connecting rod bushings and bedplate with an indicator dial? (Maximum gap: bedplate: 0.12 mm. / connecting rod: 0.25 mm. / Axial crankshaft: 0.35 mm. / Connecting rod: 0.50 mm.) AXIAL GAP CONNECTING ROD BEDPLATE

35


BEDPLATE




36 Record......................................................................................................................................... The coupling’s plates are in good shape?

37




38The distance between the coupling’s faces is correct? (5” or 7”) Check 3 way bypass valve.

39 Did you repair it or replace it? ………………………………………..………………….…………….

40Control and calibrate all the sensors. Check the following screws for proper adjustment:

41Compressor’s anchors. Engine’s anchors. Pipes supports. Flanges and stage’s JIC. 42After a quick inspection, any alien particles were detected when emptying the carter? Check the status of the tensor,  transmission chain  and the pinion’s teeth of the oil pumps gear systems? 

43

Any was wore down?……………………………………………………………………………………


       






Check valve actuators proper operation.

44 Note: Check for any gas leakage from one chamber to another. Check upper fans operation.




46Replace concentric valve for a repaired one or kit.



Were the relief valve calibrated on all the pressure vessels?

47These must be calibrated based on the opening pressure shown in the vessel’s plate. Must be performed yearly.



DISPENSER

      


48

49Check for gas leakages. 50Verify proper keyboard operation. 51Verify proper display operation. 52Verify proper refilling nozzle micro switch operation. 53Verify refilling valve for leaks. 54Verify hoses physical condition.

PLANILLA X F FORM X F ‐

‐


DATE (DD.MM.YYYY)

CODE REVISION PAGE

TECHNICIANS

3 216de237

SERIAL Nº

CUSTOMER

COMPRESSOR MODEL






01 Note: Alarm sets, start and stop times, pressure and temperature settings, etc.






Manual Técnico - Technical Manual For alarm sets, please consult the DATABOOK. Record the last five alarms. 1º……………………………………………………………………………………………...………… 2º……………………………………………………………………………………………….………...

023º………………………………………………………………………………………………..……….



4º………………………………………………………………………………………………………… 5º…..…………………………………………………………………………………………….……….

 

03Did you find any irregular vibration or sound? 04Register the secondary lubrication pulse value ................. .... …………………………..……… Any excessive leaking in the piston rod’s packing? . Throw 1 or Throw 2? ............……..………………………………………………………..……….

05

Lower side or support side? .................................................................................................... Any piston rod’s packing was replaced?



…………….........................................................

    

06Was replaced the packing box and seals housing g askets? 07All gas leakages were checked and corrected? 08All oil leakages were checked and corrected? 09Check if the primary oil pressure is in the 60 - 70 PSI range. Record …………......................... 10Check if the oil’s temperature is bellow 90Cº Record…………………...................................... The pressures and temperatures operate under the GALILEO’s performance sheet?: INLET

11

1 st Stage

2nd Stage

3th Stage

4th Stage

OUTLET





14

Any replaced?  Which one? ………………………………………………….……………………………. Verify stage’s pressure gauges

15



Any malfunctions?

  



Which one?...........................................................................................

Any replaced? 

Which one?……………..............................................................................................................






Manual Técnico - Technical Manual Verify the calibration of the temperature sensors using a base parameter (Laser or by contact)




         

17Replace compressor’s oil filter. 18Replace outlet gas’ coalescent filter. 19Clean carter’s suction oil filter. 20Replace box’s oil of the secondary lubrication mechanism. 21Clean the secondary lubrication oil filter (bronze colored, porous) 22Check the control gas’ lubrication level. 23Adjust the supply of oil to the control gas (1 drop every 5 actuator movements) 24Visually check the state of the electric, power and control panels. 25Were verified all the ½” and 1” check valves? 26Were verified all the ½”, 1” and 2” spherical valves? Were the engine bearings lubricated according to the interval shown in the engine’s plate?



Please record engine’s lubrication interval show in plate......................................................

27

NOTE: USE ONLY THE GRASE SHOWN IN THE ENGINE’S PLATE. Is there enough oil in all the cylinder and piston rings?



28In which cylinder is not?…………………………………………………………………………...… Was the last stage cylinder inside diameter measured? (Max.: 0.30 mm.) Record on table: Valve Side

29


3

4

5

6



A B C

D Were all the rings’ axial gap checked? (Max.: 0.28 mm.) Register on table: 1

2

3

4

5

6

Ring 1st Stage

30

Ring 2nd Stage






31 GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com



Manual Técnico - Technical Manual Did you check all cylinders for scratches? In which one you found them? .................................................................................................................................................



32Did you check all pistons for scratches? In which one you found them? ………........…………………………………….…........................................................................... Measure all piston rings’ height: 1

2

3

4

5

6

st

Ring 1 Stage

33

Ring 2nd Stage




Note: Check GALILEO for minimum height. Any piston ring was replaced? Which one?



34.................................................................................................................................................... Did you check axial and diametric gap in connecting rod bushings and bedplate with an indicator dial? (Maximum gap: bedplate: 0.12 mm. / connecting rod: 0.25 mm. / Axial crankshaft: 0.35 mm. / Connecting rod: 0.50 mm.) AXIAL GAP CONNECTING ROD BEDPLATE

35


BEDPLATE




36 Record......................................................................................................................................... The coupling’s plates are in good shape?

37




38The distance between the coupling’s faces is correct? (5” or 7”) Check 3 way bypass valve.

39Did you repair it or replace it? ……………….………………………………………………………. 40Control and calibrate all the sensors. Check the following screws for proper adjustment:

41Compressor’s anchors. Engine’s anchors. Pipes supports. Flanges and stage’s JIC. GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com

     






42After a quick inspection, any alien particles were detected when emptying the carter? Check the status of the tensor,  transmission chain  and the pinion’s teeth of the oil pumps gear systems? 

43

Any was wore down?…………………………………………………..……………………………… Replace valve’s actuators.

44

 



Which one was replaced? Check upper fans operation.




46Replace concentric valve for a repaired one or kit.



Are scratches or erosion areas observed on piston rods, over their working zone? On which one? .......................................................................................................................... (Max wear: 0.02 mm. / Max conic d eformation: 0.05 mm. / Max oval deformation: 0.03 mm.)

1 T1

2

ROD DIAMETER 3

4

5

A



B

47 T2

A B

T3

A B

T4

A

B Check secondary lubrication pump. Note: verify on gauge, the injection pulse.

48 Did you replace it?





49Replace primary lubrication pump.



50Were the relief valve calibrated on all the pressure vessels?



These must be calibrated based on the opening pressure shown in the vessel’s plate. Must be performed yearly. DISPENSER


51

52Check for gas leakages. 53Verify proper keyboard operation. 54Verify proper display operation.


   




55Verify proper refilling nozzle micro switch operation. 56Verify refilling valve for leaks. 57Verify hoses physical condition.

  

Resolución de Problemas Pequeños problemas pueden ocurrir durante la operación normal de un compresor Galileo. Tales problemas con frecuencia se deben a líquidos, suciedad, ajustes inadecuados o operadores no familiarizados con el equipo. Tales dificultades por lo general se solucionan mediante limpieza, corrección de ajustes, eliminación de condiciones desfavorables, reemplazo de partes relativamente pequeñas o capacitación adecuada de los operadores. Problemas mayores generalmente se deben a largos períodos de operación con lubricación inadecuada, manejo descuidado, falta de rutinas de mantenimiento o uso del compresor en aplicaciones para las cuales no fue diseñado. En los equipos con varias etapas, el registro de las presiones y temperaturas entre etapas es valioso, ya que cualquier variación cuando se opera a dado punto de carga indica un problema en una de las etapas. Normalmente si la presión entre etapas cae, la falla está en el cilindro de menor presión. Si sube, normalmente está en el cilindro de mayor presión. Aunque sería imposible elaborar una lista completa conteniendo todos los problemas posibles, a continuación se presentan algunos de los problemas más comunes y sus posibles causas.

Trouble Shooting Minor problems can be expected during the routine operation of an Galileo compressor. These troubles are most often traced to liquid, dirt, improper adjustment or to operating personnel being unfamiliar with the compressor. Difficulties of this type can usually be corrected by cleaning, proper adjustment, elimination of an adverse condition, replacement of a relatively minor part or proper training of the operating personnel. Major problems can usually be traced to long periods of operation with unsuitable lubrication, careless operation, lack of routine maintenance or the use of the compressor for purposes for which it was not intended. Recording of the interstage pressures and temperatures on multistage units is valuable because any variation, when operating at a given load point, indicates trouble in one of the stages. Normally, if the interstage pressure drops the trouble is in the lower pressure cylinder. If it rises, the problem is normally in the higher pressure cylinder. While it would be impossible to compile a complete list of every possible problem, listed below are some of the more common ones with their possible causes.





SECCIÓN F ASISTENCIA TÉCNICA SECTION F TECHNICAL ASSISTANCE ‐

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Problema ‐Causas Posibles Problem‐ Possible Causes PROBLEMA

CAUSA POSIBLE Falla de la bomba de aceite. Pump oil failure

Espuma en el aceite debido al choque de los contrapesos contra la superficie del aceite (nivel de aceite demasiado alto). Oil foaming from counterweights striking oil surface (oil level too high).

Filtro de aceite sucio Dirty oil filter.

Pérdida de aceite en el interior del bastidor. Baja presión de aceite Low Oil Pressure Oil pump failure.

Interior frame oil leaks.

Pérdida excesiva en los cojinetes. Excessive leakage at bearings.

Falla del presostato de aceite Pressure switch failure. Ajuste muy bajo de la válvula de alivio de la bomba de aceite Oil pump relief valve set too low

Defecto en el manómetro. Defective pressure gauge.

Tapadura del filtro en cárter de aceite. Blocked oil sump strainer

Espacio muerto inadecuado en la bomba de aceite. Improper end clearance in oil pump.

Pistón flojo. Loose piston.

Pistón golpeando el cabezal del cilindro o cabezal del extremo del cigüeñal Piston hitting cylinder head end head or crank end head

Tuerca de balanceo de la cruceta floja Ruido en el cilindro Noise in Cylinder

Loose crosshead balance nut.

Válvula(s) con roturas o fugas Broken or leaking valve(s)

Aros de pistón o bandas de desgaste dañados o desgastados Worn or broken piston rings or wear bands.

Válvula mal asentada o junta del asiento dañado Valve improperly seated or damaged seat gasket

Líquidos en el cilindro Liquids in cylinder GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com




Desgaste de los aros de empaquetadura Worn packing rings.

Tasa de lubricación insuficiente Improper lube oil and or insufficient lube rate.

Suciedad en la empaquetadura Dirt in packing.

Montaje incorrecto de los aros de empaquetadura Packing rings assembled incorrectly.

Fuga excesiva en la empaquetadura

Inadecuación del huelgo lateral o de la luz entre puntas de los aros

Excessive Packing Leakage

Improper ring side or end gap clearance

Tapadura del sistema de venteo de la empaquetadura Plugged packing vent system

Vástago del pistón estriado, cónico u ovalizado Scored, tapered or out of round piston rod

Desgaste excesivo del vástago del pistón Excessive piston rod run‐out Empaquetadura no asentada Packing not seated

Falla de la lubricación Lubrication failure

Tasa de lubricación insuficiente Insufficient lube rate Desgaste de los aros de empaquetadura Worn packing rings

Calentamiento excesivo de la empaquetadura

Suciedad en la empaquetadura

Packing Over Heating

Inadecuación del huelgo lateral o de la luz entre puntas de los aros

Dirt in packing

Improper ring side or end gap clearance

Vástago del pistón estriado, cónico u ovalizado Scored, tapered or out of round piston rod

Desgaste excesivo del vástago del pistón Excessive piston rod runout

Exceso de aceite lubricante Excessive lube oil

Aceite lubricante inadecuado Improper lube oil

Exceso de carbón en las válvulas Excessive Carbon on Valves

Arrastre de aceite desde el sistema de entrada o de la etapa anterior Oil carry ‐over from inlet system or previous stage Aumento de la temperatura debido a válvulas rotas o fugando Broken or leaking valves causing high temperatura

Temperatura excesiva debido a la alta relación de compresión en los cilindros GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com




Excessive temperature due to high pressure ratio across cylinders

Defecto en la válvula de alivio Faulty relief valve

Estallo de la válvula de alivio

Fuga en válvulas de succión o aros de la próxima etapa superior

Relief Valve Popping

Leaking suction valves or rings on next higher stage

Obstrucción, atascamiento o válvula cerrada en la línea de descarga Obstruction, bind or valve closed in discharge line

Razón excesiva entre los cilindros debido a fugas en válvulas de succión o aros en la próxima etapa superior Excessive ratio across cylinder due to leaking inlet valves or rings on next higher stage

Temperatura de descarga elevada High Discharge Temperature

Obstrucción en la cañería del enfriador Fouled intercooler piping

Fuga en válvulas de descarga o aros de pistón Leaking discharge valves or piston rings

Temperatura de succión elevada High inlet temperature.

Inadecuación del aceite lubricante y/o de la tasa de lubricación Improper lube oil and or lube rate Pasador de la cruceta o tapas de pasadores flojos Loose crosshead pin or pin caps

Cojinetes principales, del muñón de biela o del pasador de la cruceta flojos o desgastados Loose or worn main, crankpin or crosshead bearings

Baja presión de aceite Low oil pressure

Golpeteo en el bastidor

Aceite frío

Frame Knocks

Cold oil

Aceite incorrecto Incorrect oil

El golpeteo en realidad ocurre en el extremo del cilindro Knock is actually from cylinder end

Bajo nivel de fluido en el amortiguador Low fluid level in damper

Pérdida de aceite en el extremo del lado motor del cigüeñal Drive End of Crankshaft Oil Leak

Taponamiento de venteo o cañería de venteo Clogged vent or vent piping

Pérdida excesiva en la empaquetadura del cilindro Excessive cylinder packing leakage

Desgaste de los aros raspa aceite ‐

Pérdida en los aros raspa aceite del vástago del pistón

Worn wiper rings

Piston Rod Oil Wiper Leaks

Wipers incorrectly assembled

‐

Montaje incorrecto de los aros raspa aceite ‐

Vástago desgastado o estriado GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com




Worn scored rod

Ajuste inadecuado de los aros en el vástago o de su huelgo lateral Improper fit of rings to rod/side clearance

Filtro(s) del sistema de lubricación forzada sucio(s) / Force feed filter(s) dirty

Falla de la bomba de lubricación forzada Force feed pump failure

Interruptor de Parada Debido a Interrupción del Caudal de Lubricación Secundaria Force Feed Lube No‐Flow

Falla del bloque de distribución

Shutdown

Loss of force feed oil supply to pump

Distributor block failure

Pérdida de suministro de aceite de la lubricación forzada a la bomba Falla del Sensor de pulsos de Lub Sec Forced feedpulse sensor failure

Falla de la válvula de retención del punto de inyección de aceite Oil injection point check valve failure



Rev 08– 2007-0



SECCIÓN G – APÉNDICES Herramientas Herramientas Suministradas Galileo suministra una caja de herramientas con cada equipo, en la que se incluyen las herramientas a continuación (véase la Figura I G) Llave de Golpe Especial para Tuercas de la Cruceta Redondas de 3/4" de Diámetro Llave Abierta para Tuercas de la Cruceta Hexagonales de 2" Soporte de Extensión de Llave Crique Herramienta de Válvulas de 1/4" x 3/8" UNF para la Instalación o Extracción de Válvulas Herramienta de Válvulas de 5/16" x 1/2" UNF para la Instalación o Extracción de Válvulas Herramienta Roscadora de Pistón para Llave Crique con Encaje Cuadrado de 3/4" Herramienta especial suministrada para el ajuste del espacio muerto del extremo del cigüeñal de Tabla de Torque Camisa de Protección del Vástago del Pistón ‐

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Se suministra tales herramientas con todos los compresores. Comuníquese con su distribuidor si no las posee. Limpie todas las herramientas antes de utilizarlas. Asegúrese de que haya un perfecto encaje entre la herramienta y la parte que se está quitando o instalando. Si le falta alguna herramienta o si la misma está desgastada o rota, pídale un repuesto a su distribuidor. No use herramientas sustitutas, desgastadas o rotas.

SECTION G – APPENDICES Tools Furnished Tools Galileo provides one tool box with each unit with tools included in the box as listed below (see Figure I G) Peg Wrench for Round Crosshead Nuts 3/4" Diameter Open End Wrench for Hex Crosshead Nuts 2" Ratchet Extension Support 1/4" x 3/8" UNF Valve Tool for Installing or Removing Valves 5/16" x 1/2" UNF Valve Tool for Installing or Removing Valves Piston Nut Spanner for 3/4" Square Drive Ratchet Crank End Clearance Setting Tool 0.90 mm special tool Torque Chart Piston skirt for rod protection ‐

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Galileo provides these tools with every compressor. Please contact your Distributor if you do not have these tools. Clean all tools before use.Ensure that the tool and the part being removed or installed are fully engaged during the process. If a tool is missing, worn or broken, please call your distributor for a replacement. Do not use substitute, worn or broken tools. GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com




SECCIÓN G – APÉNDICES SECTION G APPENDICES ‐

Herramientas Opcionales Dispositivo de Fijación del Pistón Vástago (véase la Figura X E, página 146) Bomba de Purga Manual para el Conjunto de Lubricación Forzada (véase figura I C, pagina 40

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Optional Tools • Piston and Rod Clamping Fixture (see figure X E page 146) • Force Feed Lubrication Hand Purge Pump (see Figure I C, Page 40) ‐

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Requerimientos Mínimos de Herramientas Estándar Por lo general, las herramientas a continuación son las únicas herramientas estándar necesarias para que se trabaje en los compresores, además de las herramientas suministradas y de las opcionales indicadas anteriormente. Comuníquese ante cualquier duda sobre herramientas

Minimum Hand Tools Required The following hand tools are normally all that is required to work on the compressors. These are in addition to the furnished and optional tools listed above. Please contact us if you have any questions about tools Llave ajustable 8” 12” Juego de llaves combinadas (mm) 5/6/7/8/9/10/11/12/13/14/15/16/17/18/19/20/21/22/24/27/32mm Juego de llaves combinadas (pulgadas) 1/4" 5/16" 3/8" 7/16" 1/2" 9/16" 5/8" 11/16" 3/4" 7/8" 1" 1 3/16" 1 1/16" 1 1/8" 1 1/4" 1 3/8" 1 1/2" 1 5/8" 1 3/4" Llaves de vaso (tubo MM) encastre 1/2" Estriado o 12 puntas 7 8 10 11 12 13 14 16 17 19 22 24 27 32mm Llaves de vaso (tubo pulgadas) encastre 1/2" Estriado o 12 puntas 3/8" 1/4" 7/16" 1/2" 9/16" 5/8" 11/16" 3/4" 7/8" 13/16" 1 1/16" 1 1/8" 1 1/4" Cardan 1/2" Crique 1/2" Mango articulado 1/2" (400 mm de largo) Barra de extensión corta Barra de extensión larga Juego de destornilladores punta plana Juego de destornilladores punta philips Juego de destornilladores perilleros Torquimetro 30 150 lb/pie crique con encastre de 1/2" Torquimetro 15 80 lb/pie crique con encastre de 1/2" Punta boca llave con allen ‐

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5 6 8 10 12 14 17 19mm Juego de limas aguja Martillo N2 Martillo de plástico mediano Alicate de corte lateral Pinza Pinza de punta Pinza de fuerza Pinza pico de loro Pinza Seguer 40 100 Juego de llaves allen (mm) Juego de llaves allen (pulgadas) Cuter Llave de caño (Stilson) Bahco 142 Sierra Estetoscopio Calibre 0 200mm Juego de sondas calibradas 200mm Multimetro eléctrico con pinza amperometrica Cinta métrica Termómetro láser Espejo articulado Imán telescópico Dobladora 1/4" Cortadora de tubos para acero inox. Tijeras corta chapa de corte recto STANLEY Manija porta macho N°1 Manija porta macho N°2 Juego de machos métricos Juego de mechas de acero rápido Pistola aplicadora sellador Barreta con uña Linterna Soldador punta de estaño Bomba Purga Lub Sec / Re calibración Valv Seg Pescador de Tornillos Comparador con base magnética Corta hierro Base desarme / armado vástago pistón Extractor de buje cruceta y biela Saca filtro ‐

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• 3/8" Square Drive Ratchet Wrench • 1/2" Square Drive Ratchet Wrench • 2" and 6" Extensions for above Ratchet • 3/8" Square Drive Breaker Bar • 1/2" Drive Speed Wrench • 1/2” Female x 3/4” Male Adaptor • 3/8" Square Drive Universal Joint • 3/8" Square Drive Torque Wrenches (10 LB-IN to 250 LB-IN) • 1/2" Square Drive Torque Wrenches (15 LB-FT to 250 LB-FT) • Set of 12 Point Sockets for a 3/8" Square Drive • Set of 12 Point Sockets for a 1/2" Square Drive • 3/8" Hex Key and 1/4" Hex Key (Allen) Sockets for a Square Drive Ratchet Wrench • 5/16" - 12 Point Box Wrench • 1/2" x 9/16" Open End Wrench • 3/8" x 7/16" Open End Wrench • 12” Adjustable Wrench • 2 - Medium Size Screw Drivers • Babbitt or Plastic-Faced Slugging Hammer • Feeler Gage Pack • Awl






FIGURA I G HERRAMIENTAS ESPECIALES FIGURE I G SPECIAL TOOLS ‐

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Rev 08– 2007-0



SECCIÓN G – APÉNDICES SECTION G – APPENDICES

Términos, Abreviaturas y Conversiones al SI Área pulg2 ó pulgada cuadrada x 0,00064516 = metro2 ó m2 pulg2 ó pulgada cuadrada x 6,4516 = centímetro2 ó cm2 Calor BTU ó Unidad Térmica Británica x 1,05506 = kilojulio ó kJ Caudal ‐ Gas MMSCFD ó millones de pies cúbicos estándar por día (a 14,696 psia y 60° F) x 0,310 = normales metros cúbicos/segundo (a 1,01325 bar y 0° C) ó mn3/s SCFM ó pies cúbicos estándar por minuto (a 14,696 psia y 60° F) x 1,607 = normales metros cúbicos /hora (a 1,01325 bar y 0° C) ó mn3/h Caudal ‐ Líquido GPM ó galones estadounidenses por minuto x 0,0630902 = litros/segundo ó L/s = dm3/s GPM ó galones estadounidenses por minuto x 0,227125 = metros cúbicos/ hora ó m3/h Fuerza lbf ó libra fuerza x 4,44822 = Newton ó N ‐

Longitud pulg ó " ó pulgadas x 25,4000 = milímetros ó mm pies x 0,304800 = metro ó m Masa lb ó libras x 0,453592 = kilogramo ó kg 1. Las abreviaturas de unidades de medida de EE.UU. pueden figurar en mayúsculas o minúsculas. 2. En el SI, las mayúsculas y minúsculas se mantienen como aparecen. Momento o Torque lb pie ó libras pie (fuerza) x 1,35583 = newton metro ó N.m lb pulg ó libras pulgada (fuerza) x 0,112985 = newton metro ó N.m ‐

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Potencia HP ó caballos de fuerza x 0,745700 = kilovatio ó kW Presión o Tensión psi x 6894,757 = pascal ó Pa Pa x 0,000145 = psi psi x 6,894757 = kilopascal ó kPa kPa x 0,145 = psi bar x 100.000 = pascal ó Pa GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com


Rev 08– 2007-0




Pa x 0,00001 = bar bar x 100 = kPa

Terms, Abbreviations and Conversions to SI Area Inch2 or Square inch x 0,00064516 = meter2 or m2 Inch2 or Square inch x 6,4516 = centimeter2 or cm2 Heat BTU or British Thermal Unit x 1,05506 = kilojoules or kJ Flow Rate ‐ Gas MMSCFD or millions of cubic feet/day (at14,696 psi and 60° F) x 0,310 = normal cubic meters/second (at 1,01325 bar and 0° C) or Nm3/s SCFM or standard cubic feet/minute (at 14,696 psi and 60° F) x 1,607 = normal cubic meters/hour (at 1,01325 bar and 0° C) or Nm3/h Flow Rate – Liquid GPM or american gallons per minute x 0,0630902 = liters/second or L/s = dm3/s GPM or american gallons per minute x 0,227125 = cubic meters/hour or m3/s Force lbf or pounds force x 4,44822 = Newton or N ‐

Length Inch or “ x 25,4000 = millimeters or mm Foot x 0,304800 = meter or m Mass lb or pounds x 0,453592 = kilograms or kg 1. Abbreviations of units of measure for U.S. may appear in uppercase or lowercase. 2. In SI, the uppercase and lowercase letters are kept as they appear Moment or Torque lb ft or pounds foot (force)x 1,35583 =newton meter or N.m lb in or pounds inch (force)x 0,112985 =newton meter or N.m ‐

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Power HP or horsepower x 0,745700 = kilowatt or kW Pressure or Stress psi x 6894,757 = pascal or Pa Pa x 0,000145 = psi psi x 6,894757 = kilopascal or kPa GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





kPa x 0,145 = psi bar x 100.000 = pascal or Pa Pa x 0,00001 = bar bar x 100 = kPa kPa x 0,01 = bar psi x 68,94757 = mbar or milibar mbar x 0,0145 = psi psi x 0,06894757 = bar bar x 14,5 = psi Temperature °F or degrees Fahrenheit: (°F 32)/1,8 = degrees Celsius or Celsius ó °C ‐

Time sec = second or s min or minute x 60 = seconds or s h or hour x 3.600 = seconds or s 1.Horsepower is based on 550 lb ft/s. 2. Suffix G (PSIG) indicates manometric pressure, A indicates absolute pressure. ‐

Speed FPM or foot per minute x 0,005080 = meters per second or m/s RPM or r/min ó revolutions per minute x 60 = revolutions per second or rev/s Viscosity SSU, SUS or Universal Saybolt Seconds x 0,22 – (180/SSU) = mm2/s = centistokes or cSt (for a range within 33 to 200.000 SUS) Volume USGAL or US gallons x 3,78541 = liters or L Other abbreviations MAWP = Maximum Allowable Working Pressure MAX = maximum MIN = minimum N/A = Not applied Nº = number NPT = National Pipe Thread PEEK = Poly ‐Ether ‐Ether ‐Ketone (plastic material) SAE = Society of Automotive Engineers SG = Specific Gravity SI = International Unit System, applied to modern metric system PTFE = TFE = teflon UNC = Unified National Coarse Screw Threads GNC GALILEO reserves the right to perform modification without previous acknowledgment as result of constant evolution of our products. GNC GALILEO S.A. Av. General Paz 265 Sáenz Peña Pcia de Buenos Aires - Argentina C.P.: B1674AOA - : 54.11.4712.8008 Fax: 54.11.4712.8003 [email protected] www.galileoar.com





UNF = Unified National Fine Screw Threads

Abreviaturas Comunes en el Análisis de Gas Tabla I G ‐

ABREVIATURA COMÚN C1 C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 NEOC5 NC6 NC7 NC8 NC9 NC10 NC11 NC12 C2 C3 BENZ TOL EBNZ CO CO2 H2S H2 O2 N2 H2O He Ar ‐

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NOMBRE DEL COMPONENTE (SINÓNIMO) metano etano propano isobutano (2 metilpropano) n butano isopentano (2 metilbutano) n pentano neopentano hexano heptano octano nonano n decano n undecano n dodecano etileno (eteno) propano (propileno) benceno tolueno etilbenceno monóxido de carbono dióxido de carbono sulfuro de hidrógeno hidrógeno oxígeno nitrógeno agua helio argón aire ‐

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FÓRMULA QUÍMICA CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C4H10 C5H12 C5H12 C5H12 C6H14 C7H16 C8H18 C9H20 C10H22 C11H24 C12H26 C2H4 C3H6 C6H6 C7H8 C8H10 CO CO2 H2S H2 O2 N2 H2O He Ar ‐‐‐






Common abbreviations in Gas Analysis Table I G ‐

COMMON ABBREVIATION C1 C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 NEOC5 NC6 NC7 NC8 NC9 NC10 NC11 NC12 C2 C3 BENZ TOL EBNZ CO CO2 H2S H2 O2 N2 H2O He Ar ‐

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COMPONENT NAME

FÓRMULA QUÍMICA

Methane Ethane Propane Isobutane (2 metilpropane) n Butane Isopentane (2 metilbutane) n Pentane Neopentane Hexane Heptane Octane Nonane n Decane n UnDecane n DoDecane Ethylene Propane Benzene Toluene Ethyl Benzene Carbon Monoxide Carbon Dioxide Hydrogen Sulfide Hydrogen Oxygen Nitrogen Water Helium Argon Air

CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C4H10 C5H12 C5H12 C5H12 C6H14 C7H16 C8H18 C9H20 C10H22 C11H24 C12H26 C2H4 C3H6 C6H6 C7H8 C8H10 CO CO2 H2S H2 O2 N2 H2O He Ar

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Cursos Técnicos y de Mantenimiento de Compresores Galileo organiza varios cursos en la fábrica, los cuales incluyen clases teóricas y prácticas. Comuníquese con Galileo para obtener mayores detalles.

Technical Training and Compressor Maintenance Galileo organizes various courses at the factory, which include theoretical and practical lessons. Contact Galileo for details

Boletines Técnicos Los Boletines Técnicos para Clientes suministran importante información técnica, incluyendo alteraciones, correcciones y/ o adiciones al Manual Técnico. Asegúrese de consultar tal material antes de operar el equipo o realizar mantenimientos. La página en internet contiene una lista completa de Boletines.

Technical Bulletins Technical bulletins for customers supply important technical information, including modifications, corrections and/or additions to the technical manual. Make sure to consult this material before you operate the equipment or perform any maintenance. Our internet site has a complete list of technical bulletins.

Teléfono, E ‐Mail y Página en Internet •

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Los técnicos u operadores del Centro de Atención Galileo contestan las incidencias generadas en el sistema GOTS (Galileo On line Tickets System) en horario de oficina de Buenos Aires, Argentina. Para el uso del sistema comuníquese vía email con el departamento de Servicio Técnico

[email protected] •

a) b) c) d)

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Fuera del horario de oficina, el Sistema Telefónico de Emergencia funciona de la siguiente manera: Siga las instrucciones automáticas para Atención de Servicio Técnico de Emergencia o Servicio de Repuestos de Emergencia. Un correo de voz contesta las llamadas. Deje un mensaje: nombre, número de teléfono, número de serie del equipo (bastidor, cilindro, descargador) y una breve descripción de la emergencia. Su mensaje de voz es encaminado a un representante de guardia, que le contestará lo más pronto posible. Los usuarios deben encargar todos los repuestos a través de Distribuidores Autorizados.

Phone, e‐Mail and website •

Galileo’s Call center Technicians and operators answer all incidences generated in the GOTS (Galileo On line Tickets System) in Buenos Aires, Argentina working hours.


Manual MX200 v08 2007 0 Ing Esp

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