Manual de mantenimiento de inyectora de plastico

I-500 Controlador HMI y Manual del Software Versión Estándar (F1-F6)

Techmation Co. Ltd.

9F No. 529, Chung Cheng Road Hsin-Tien City Taipei, Taiwan R.O.C Tel : (02)2218-1686 Fax : (02)2218-1766 Email : [email protected] , [email protected] Ningbo, Mainland China Tel : (0574)87801426 (0574)87801426 87803022 Fax : (0574)87807389 (0574)87807389 Email : [email protected] Humen, Mainland China Tel : (0769)5182584~6 (0769)5182584~6 Fax : (0769)5182587 Email : [email protected]

Prólogo Este Controlador y Manual del Software para las Series Ser ies HMI Techmation I-500 consisten en dos partes, el Manual de Operaciones y el Manual de Referencia. Por favor refiérase al Manual de Operaciones para instrucciones exactas que configure y programen la unidad de cierre de la máquina, unidad de inyección y monitor de producción. Para una explicación detallada del panel HMI y las teclas del panel como para las diversas pantallas de visualización HMI por favor usar el Manual de Referencia.

Advertencia: Por precauciones de seguridad y la operación general de la máquina y de mantenimiento debe referirse al manual del fabricante de la máquina. Esto es imprescindible para evitar daños serios al operario y prevenir daños a la máquina. má quina. Cambiar la configuración de la máquina y los ajustes sin cautela ni conocimiento puede inducir al daño de la máquina. Adeudo: Techmation no asume responsabilidad en cualquier forma para la operación de la máquina con respecto al uso de este manual. Es su responsabilidad asegurar seguras operaciones de la máquina. Nunca accione la máquina sin instrucciones y entrenamiento correcto. Lea ambos manuales primero (el manual Techmation y del fabricante de la máquina) antes de intentar cualquier operación de la máquina. Por favor repare en que la información en este manual está sujeta a cambiar sin previo aviso. Para cualquier información, sobre partes y servicios, documentación y productos actualizados, inquietudes generales etcétera., Por favor contáctenos en la siguiente dirección: Techmation Co., Ltd. 9F, No. 529, Chung Cheng Road   La Ciudad de Hsin-Tien, Hsin-Tien, Taipei Taiwán, R.O.C. Teléfono: +886-2-2218 1686   El fax: +886-2-2218 1766  Correo electrónico: [email protected]

Esperamos que usted encuentre este manual ayuda para operaciones de la máquina. Para ayudarnos a mejorar nuestros productos y nuestra documentación le alentamos a proveernos de cualquier sugerencia para mejorar. Este documento permanece en nuestra propiedad y no debe copiarse sin nuestro consentimiento escrito. Su contenido no puede dársele a conocer a terceros ter ceros ni a propósitos poco aprobados. Este manual es para uso interno solamente.

Derecho de autor © 2002 por Techmation Co., Ltd., Taipei, Taiwán, R.O.C

Prólogo Este Controlador y Manual del Software para las Series Ser ies HMI Techmation I-500 consisten en dos partes, el Manual de Operaciones y el Manual de Referencia. Por favor refiérase al Manual de Operaciones para instrucciones exactas que configure y programen la unidad de cierre de la máquina, unidad de inyección y monitor de producción. Para una explicación detallada del panel HMI y las teclas del panel como para las diversas pantallas de visualización HMI por favor usar el Manual de Referencia.

Advertencia: Por precauciones de seguridad y la operación general de la máquina y de mantenimiento debe referirse al manual del fabricante de la máquina. Esto es imprescindible para evitar daños serios al operario y prevenir daños a la máquina. má quina. Cambiar la configuración de la máquina y los ajustes sin cautela ni conocimiento puede inducir al daño de la máquina. Adeudo: Techmation no asume responsabilidad en cualquier forma para la operación de la máquina con respecto al uso de este manual. Es su responsabilidad asegurar seguras operaciones de la máquina. Nunca accione la máquina sin instrucciones y entrenamiento correcto. Lea ambos manuales primero (el manual Techmation y del fabricante de la máquina) antes de intentar cualquier operación de la máquina. Por favor repare en que la información en este manual está sujeta a cambiar sin previo aviso. Para cualquier información, sobre partes y servicios, documentación y productos actualizados, inquietudes generales etcétera., Por favor contáctenos en la siguiente dirección: Techmation Co., Ltd. 9F, No. 529, Chung Cheng Road   La Ciudad de Hsin-Tien, Hsin-Tien, Taipei Taiwán, R.O.C. Teléfono: +886-2-2218 1686   El fax: +886-2-2218 1766  Correo electrónico: [email protected]

Esperamos que usted encuentre este manual ayuda para operaciones de la máquina. Para ayudarnos a mejorar nuestros productos y nuestra documentación le alentamos a proveernos de cualquier sugerencia para mejorar. Este documento permanece en nuestra propiedad y no debe copiarse sin nuestro consentimiento escrito. Su contenido no puede dársele a conocer a terceros ter ceros ni a propósitos poco aprobados. Este manual es para uso interno solamente.

Derecho de autor © 2002 por Techmation Co., Ltd., Taipei, Taiwán, R.O.C

Tabla De Contenidos

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1 Manual de Operaciones Las instrucciones dentro del Manual de Operaciones asumen que usted está familiarizado con las teclas del panel HMI y las diversas pantallas de visualización HMI. Si usted no está o usted anda buscando más información en cualquiera de las teclas o pantallas de visualización por favor referirse a la sección apropiada dentro del Manual de Referencia.

1.1 Configurar Unidad de Cierre Al cambiar el molde siga las instrucciones del fabricante de la máquina en todo momento para evitar la posibilidad de daños serios a los maquinistas. Después de cambiar el molde usted tiene que asegurar que el molde y la unidad de la boquilla /inyección están correctamente alineados para evitar daño a la máquina. Además, usted necesita estar seguro que todas las conexiones necesarias de mangueras hacia el molde han sido correctamente establecidas y el molde ha sido montado de forma segura.

1.1.1 El Ajuste de Altura del Molde Antes de instalar el molde use las teclas Mold Adjustment para ajustar el espesor del molde y avanzar o replegar el núcleo(s) si es necesario. Presione la tecla  Reduced Mold Height Adjustment  para ajustar por una altura de molde reducida (reducida la distancia entre movimiento y la platina estática) o la tecla Increased   Mold Height Adjustment  para ajustar a una altura aumentada del molde (incrementar la distancia entre moviendo y la platina estática). Ajuste la altura del molde.

Apague la máquina.

Instale el nuevo molde.

Encienda la máquina.

Cambie al modo  Manual Mold   Height Adjustment , y si es necesario, cambie los ajustes de velocidad y presión o cargue los datos del molde (previamente guardados).

Para continuo movimiento de la platina presione y sostenga la tecla. La platina se moverá ligeramente y detendrá. Mantenga la tecla presionada y después de un segundo la platina comenzará a mover continuamente. Suelte la tecla para detener movimiento de la platina. Si usted presiona la tecla y la suelta inmediatamente, la platina se moverá ligeramente y detendrá, esto sirve para micro-ajustes. Usted puede repetir esta operación hasta que el movimiento de la platina ha alcanzado la posición deseada. Apague la máquina e instale el nuevo molde. Una vez que usted haya terminado la instalación del nuevo molde, cierre el portón de seguridad, encienda la máquina y presione la tecla the Manual Mold Height Adjustment  On/Off una vez para activar el modo  Manual  Mold Height Adjustment. Cambie la pantalla

Ejecute el  Automatic Mold   Height Adjustment.

Cambie a modo normal de operación.

del HMI hacia la Expulsión, la pantalla  Nozzle & Mold Adjustment Settings aparece presionando la tecla E JECT. Esta pantalla le deja cambiar la velocidad y ajustes de presión después de que el molde se ha cambiado. Si es necesario, ajuste la presión, la velocidad y los ajustes de posición para el nuevo molde o cargue los datos del molde si previamente fueron guardados.

Después de ajustar la configuración presione la tecla  Manual Mold Height Adjustment  On/Off otra vez para cerrar el molde. Al cerrar el molde el controlador ejecutará un ajuste automático de altura del molde hasta que los nuevos ajustes sean alcanzados. Una vez que el ajuste automático ha terminado todas las operaciones de la máquina se detendrán y la alarma sonará. Esto indica que usted ahora puede cambiar de regreso a los modos manuales o automáticos de operación. Por favor note que por motivos de seguridad usted tiene que cambiar primero al modo  Manual para presionar ya sea la tecla Manual Mold Height Adjustment On/Off  o la tecla  Manual. Si usted quiere usar algún otro modo, por favor cámbiese al modo deseado después de que usted ha cambiado al modo  Manual. Si usted encuentra problemas durante el ajuste de altura del molde presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación. Nota 1: En modo manual presione una vez la tecla  Manual Mold Height Adjustment On/Off  irá al modo de ajuste del molde rígido, Apriete dos veces la tecla Manual Mold Height   Adjustment On/Off irá al modo Automático de ajuste del Molde. Nota 2: Por favor fije información de cierre antes de  Auto Mold Adjustment.

1.1.2 Cerrando el molde y Protección del Molde El cierre del molde es ejecutado en tres fases: High Speed de cierre, Low Speed de cierre y  High Pressure (Presión) de cierre. Para óptima productividad el cierre del molde debería ser ejecutado tan rápido como sea posible. Sin embargo, para evitar daño al molde y / o la máquina es importante usar ajustes correctos para asegurar protección apropiada del molde. Por esta razón preste particular atención a la fase Slow Speed  stroke: acariciar o suavizar 

. Presione la tecla  Manual para activar el modo  Manual. Intercambie el visor de visualización HMI al Clamp (Mold) Settings (Config. de cierre del molde) presionando la tecla M. PLT . Fije el  Mold Opening Stroke (el valor de posición final lento). The Mold Opening Stroke es la medido desde el molde cerrado. Por lo tanto la posición  Mold Opening Stroke es “0” cuando el molde está en su posición cerrada. Después, introduzca la velocidad hidráulica deseada y los ajustes de presión para las tres fases de cierre del molde. Debe asegurarse que los ajustes le permiten un movimiento muy fácil, sin tirones del molde. Establezca la velocidad hidráulica para la fase  Low Speed  ( Mold Prot ) lo suficiente bajo como para evitar daño en el molde en caso que una parte esté atorada y/o se haya quedado en el molde. Por la misma razón establezca la mínima presión hidráulica posible. Para evitar daño al molde el punto de transición para intercambio entre las fases  High Speed  y  Low Speed  debe ser antes establecido la posición donde el molde podría entrar en posible contacto con una parte atorada. El punto de transición para alternar desde la fase Low Speed a la fase High Pressure debe ser determinado la posición donde ambas partes del molde están comenzando a tocarse para iniciar la alta presión de cierre de molde.

Cambie a Manual Mode. Establecer Mold Opening Stroke. Establezca la presión y velocidad hidráulica para las fases de cierre del molde

fije la posición de transición para alternar de la fase de High Speed  a la fase de Low Speed 

Coloque la posición de transición para alternar de la fase de Low Speed a la fase de  High Pressure.

Ejecute el cierre del molde en  Mode Manual para verificar los ajustes y revisar en busca de un óptimo desempeño.

Después de establecer todos los parámetros de cierre del molde ejecute cerrando el molde in Mode Manual para revisar en búsqueda de desempeño óptimo de la máquina. Si usted encuentra algun problema durante el ajuste de cierre de molde presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.1.3 Abriendo el Molde Abriendo el Molde está dividido en tres fases. La apertura incial Slow Speed , una fase intermedia High Speed  y una fase final Low Speed para desacelerar el molde antes de que la posición final de apertura sea alcanzada. Cambie a Manual Mode. Verifique the Mold Opening Stroke y ajuste si es necesario

Fije la velocidad hidráulica y presión para las tres fases de apertura de molde

Presione la tecla Manual para activar el modo Manual. Intercambie el visor de visualización HMI al Clamp (Mold) Settings (Config. de cierre del molde) presionando la tecla M. PLT. Fije el  Mold Opening Stroke (el valor de posición final lento-suave) y ajuste si es necesario. The  Mold Opening Stroke es la medido desde el molde cerrado. Por lo tanto la posición  Mold Opening Stroke es “0” cuando el molde está en su posición cerrada.

Fije la posición de transición desde la fase Low Speed a la fase High Speed .

Después, introduzca la velocidad hidráulica deseada y los ajustes de presión para las 3 fases de apertura de molde. Asegúrese que los ajustes le permiten un movimiento muy fácil, libre de tirones de molde.

Fije la posición de transición desde la fase High Speed a la fase final Low Speed .

Establezca la velocidad hidráulica para la fase inicial Low Speed  lo suficiente bajo como para tener prevista una separación suave de parte del molde.

Establezca Auto Cycle Delay Time para uso robot si es necesario. Ejecute apertura del molde en  Manual Mode para verificar la configuración y revisar en busca de un óptimo

Ajuste el punto de transición para alternar de la fase inicial Low Speed a la fase intermedia siguiente High Speed de forma consecuente. La configuración del punto de transición para alternar de la fase intermedia High Speed a la segunda fase  Low Speed  debería dejar al molde desacelerar lo suficiente antes de alcanzar la posición final del  Mold Opening Stroke. Esto es necesario para evitar daños posibles a la máquina.

En caso que usted quiera usar un robot para recuperar el producto al final del ciclo apertura/producción del molde usted necesita configurar el  Auto Cycle Delay Time (ciclo automático de tiempo de retardo) Cambie a Other Settings/Functions presionando la tecla OTHER e introduzca el tiempo para transcurrir entre el fin del molde abriéndose y el punto de partida del molde cerrando ( Auto Pause), indicando el inicio del siguiente ciclo de producción. Después de fijar todos los parámetros de apertura ejecute abriendo el molde en Manual Mode para revisar el desempeño optimo de la maquina. Si usted encuentra algún problema durante el

ajuste de cierre de molde presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.1.4 Expulsor (Desmontador) El expulsor puede ser accionado en tres modos diferentes para extraer el producto terminado de un toque fuera del molde al final de la apertura del molde. Puede escoger entre los modos  Hold  (sostener o agarre), Count Number  (Contador) y Vibration (Vibración). El modo Hold es usado durante la operación semiautomática. El expulsor se mueve hacia adelante según los ajustes del expulsor y el producto se deja caer o se saca. Después de que el portón de seguridad haya sido abierto y cerrado el siguiente ciclo empezará nuevamente. En el modo Count Number  el expulsor es activado de acuerdo a los ajustes del  Expulsor (Ejector) y el Contador de  Expulsión. Este modo es usualmente usado para operación de la máquina en forma automática. No requiere la abertura y cerrando de la puerta de seguridad para continuar el ciclo de producción. Si usted usa el modo Vibration el movimiento del expulsor es controlado por las configuraciones del  Ejector  y  Ejection Count  con el expulsor vibrando al final del avance según la config. de Vibration fijada en la pantalla Parameter 2 (Config. de  Ejection No. 6) antes de retractarse otra vez. Presione la tecla  Manual para activar el modo  Manual. Intercambie el despliegue HMI a Ejection, Nozzle & Mold Adjustment  Settings presionando la tecla E JECT. Primero, establezca Ejection Mode y Count. Note, si quiere desactivar el expulsor usted puede hacerlo colocando  Ejection Count  a “0”, y Ejection Mode en “1”. Después, fije la presión y velocidad para el movimiento de retroceso. El  Backward   Delay time (tiempo de retardo de retroceso) deja fijar el tiempo en que el expulsor suspenderá el movimiento hacia adelante antes de retractarse. (Pero no detendrá a  Eject forward ,  pressure, speed  and

Cambie a Manual Mode. Establezca Ejection Mode y Count . Establezca la Expulsión Adelante tiempo de Presión, de Velocidad y de retraso. Establezca el tiempo de presión  Hacia Atrás, de velocidad y de retraso. Coloque la posición de fin  Hacia Atrás Acometedora

Active el expulsor en el Modo  Manual para verificar los ajustes y revisar en busca de desempeño óptimo.

electromagnetic valve).

Si requiere enfriamiento adicional del producto tras el molde abierto, establezca o fije el  Ejector Activation Delay Time (Forward Delay) adecuadamente. Después de configurar todos los parámetros de expulsión, activar el expulsor en  Manual  Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la cofiguracion presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.1.5 Ráfaga de aire (Air Blast) La máquina provee una opción de expulsión del chorro de aire para la platina en movimiento como para la platina estacionaria. Cambie a Manual Mode.

Presione la tecla Manual para activar el modo  Manual. Intercambie el despliegue (pantalla de visualizacion) del HMI a Air Blast Settings presionando la tecla EJECT.

Fije el Activation Time.del Air Blast

Establezca  Activation Time (la duración del chorro o ráfaga de aire) para cada platina.

Fije Delay Time. del Air Blast

Activar el Air Blast en Manual  Mode para verificar los ajustes y revisar en busca de desempeño óptimo.

En caso que usted requiera enfriamiento adicional del molde tras molde abierto, establezca el Delay Time (tiempo de retardo) para adecuada activación de la ráfaga de aire. Después de fijar todos los parámetros del Air Blast activar el Air Blast en  Manual Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la configuración presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.1.6 Núcleo(s) Dependiendo de su máquina, puede estar equipada hasta con dos núcleos (A y B). Cada núcleo se controla separadamente. Al configurar el núcleo(s), usted necesita prestar atención para asegurarse que los ajustes no le causarán daños al núcleo(s) y/o el molde. Dado que los núcleos se pueden programar libremente es imposible que el controlador evite todos los errores posibles de configuraciones. Presione la tecla  Manual para activar el  Modo Manual. Intercambie el despliegue o visor HMI de la pantalla a Core A presionando la tecla CORE. Primero, escoja ya sea el Core Mode si quiere usar un núcleo regular que es movido y replegado hidráulicamente o el modo Unscrew Mode (Modo Desenrosque) si su molde requiere subprocesos creados por desenrroscamiento del núcleo insertado. Si el núcleo no lo necesita fije el valor a “0”. Después, seleccione Control Mode para controlar el movimiento deseado. En Core  Mode puede usar ya sea Cycle Control o Time Control (Control de ciclo o tiempo) . En Unscrew Mode (Modo de desenrrosque) puede usar Time Control or Count Control (Control de tiempo o conteo). Usando Cycle Control le permite controlar los movimientos del núcleo por interruptores de límite para control de posición final (para inserción y retractación). En el punto pre-establecido durante el ciclo de producción los núcleo(s) se moverán hacia dentro/afuera hasta que el límite de interrupción de posición final controlada es alcanzada. Asegúrese que los interruptores de límite estén activados pues los interruptores desactivados causarán detenimiento de la máquina (si Cycle Control es seleccionado). usa ajustes de tiempo para inserción y retractación del núcleo. En la posición pre-establecida durante el ciclo de producción los núcleo(s) son movidos hacia dentro/fuera para el período fijo de tiempo. Por eso el movimiento del núcleo (viaje) no es controlado por posición final sino por el tiempo. Como consecuencia usted no podrá confiar en la protección de interruptores de Time Control

Cambie a Manual Mode. Fijar Core Mode y Control Mode para el nucleo A. Fijar Pressure (Presión) hidráulica y Speed  para el núcleo A . Fijar los valores de Position de entrada y retracción del núcleo A e ingresar el Activation Time or Unscrew Count  (Tiempo de Activacion o Conteo de desenrrosque) -si es usado-. Repetir lo anterior para el núcleo B (si es usado).

Activar los núcleos en Manual  Mode para verificar los ajustes y revisar o comprobar en busca de óptimo desempeño.

límite. Por consiguiente, en Unscrew Mode el Time Control es usado para fijar el tiempo de desenrrosque del núcleo (por ejemplo creando sub-procesos). usa un número fijo de revoluciones para controlar el destornillamiento del núcleo en posición fija durante la apertura del molde. Para usar Count Control tiene que asegurarse que un fotosensor cuenta las revoluciones instaladas sobre el engranaje de conducción del núcleo. Count Control

Note que Count Control permite mayor precisión que Time Control. Establezca valores a los parámetros Pressure , Speed , Activation Time, Unscrew Count  (si usa) and Position para entrada y repliegue de cada núcleo según sus necesidades. Solo a Core A está la posibilidad para activar Core Unscrewing una segunda vez (2 Uns.) al final del ciclo de abertura del molde. Note que en el segundo destornillamiento sólo puede usar Count Control. Finalmente, intercambie a la pantalla del Core B y repita los pasos para configurar el núcleo B (si es utilizado). Después de fijar todos los parámetros activar el núcleo(s) en Manual Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la configuración presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.2 Unidad de Inyección 1.2.1 Unidad de Boquilla /inyección Dependiendo sus requisitos usted puede establecerse la unidad de la boquilla /inyección a retractarse después de inyección se ha terminado. De el controlador le ofrece 3 modos diferentes para escoger si la retractación de la unidad de la boquilla /inyección se necesita.

Cambie a Manual Mode. Fije el Retraction Mode.

Establezca presión hidráulica y velocidad para la unidad de mov. boquilla/inyección Activate la unidad boquilla/inyección en Manual  Mode para verificar los ajustes y revisar o comprobar en busca de óptimo desempeño.

Presione la tecla Manual para activar el modo  Manual. Intercambie el visor HMI a la pantalla Other Settings/ Functions presionando la tecla OTHER. Primero, establezca el  Retraction Mode (Sprue Back ) (Modo de retracción (regreso a surtidor)). El modo  After Charge ( A. Chg.) repliega la unidad boquilla /inyección después de que cargar (plastificando) ha terminado. Si quiere replegar la unidad de boquilla /inyección después de que la inyección se haya terminado seleccione el modo  After Injection ( A. Inj.). Colocando el valor a “0” causarán que la boquilla y la unidad de inyección se quedarán quietas (ninguna retractación). Después, pase a la pantalla  Ejection, Nozzle & Mold Adjustment Settings presionando la tecla  EJECT. Introduzca los ajustes de presión hidráulica y de velocidad para la unidad de movimiento boquilla /inyección.

Después de colocar todos los parámetros de la unidad de boquilla /inyección activar la unidad en  Manual Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la configuración presione la tecla Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.2.2 Inyección y Presión Sostenida ( Injection and Hold Pressure) Dependiendo de su máquina, el proceso de Injection está dividido en 4 o más fases y Hold  Pressure (o también Presión de Agarre) en 3 o más fases. Active  Manual Mode presionando la tecla  Manual. Intercambie el despliegue HMI a  Injection Settings presionando la tecla  INJECT. Presionando la tecla  INJECT  otra vez, intercambiará al despliegue (pantalla) HMI de  Hold Pressure, Suck Back  (Succión), y Cooling (Refrigeración). Primero, introduzca los ajustes de Position para cada una de las fases de Injection y establezca el  Hold Pressure Transition Time. (Tiempo de Transición de Presión Sostenida). El controlador pasará a  Hold  Pressure después de establecer que la última posición de inyección ha sido alcanzada. Sin embargo, el tiempo fijado es utilizado como respaldo (reserva) para iniciar la fase de  Hold Pressure si por alguna razón la posición fijada de transición no puede ser alcanzada. La transición entre cada fase de  Hold  Pressure es controlada por los ajustes de tiempo correspondientes y no es afectada por el ajuste de  Hold Pressure Transition Time. Note que siempre debería establecer un tiempo límite más alto que el tiempo de inyección usualmente requerido. Esto evita los malos resultados de moldeo debido a posibles variaciones de fluidez (la pobre fluidez podría requerir un tiempo mayor de inyección). La transición entre cada fase  Hold Pressure es controlada por los ajustes de tiempo correspondientes (respectivos) y no es afectada por el ajuste de Hold Pressure Transition Mode.

Es posible usar una combinación de ajustes de presión y tiempo para controlar el proceso de inyección colocando el valor de la posición para la transición desde Injection a Pressure Hold  a cero.

Cambie a Manual Mode. Establezca los ajustes de Position para cada una de las fases de Injection Fije la Hold Pressure Transition Time. Establezca la Speed  y Pressure hidráulica para cada una de las fases de Injection.

Establezca la Speed  y Pressure hidráulica para cada una de las fases de Hold Pressure. Fije el Time para cada una de las fases de Hold Pressure.

Activar Injection y Hold  Pressure en Manual Mode para verificar un desempeño optimo en la maquina

En este caso la posición final nunca será alcanzada y el tiempo de inyección prefijado será usado como un respaldo (Backup). Sin embargo, haciendo eso desactivará el monitoreo de los datos actuales de inyección y en consecuencia no podrá usar el cojín de inyección para monitorear el proceso de la inyección. Refiérase a la sección Alarm (Monitoring) Settings del manual de referencia para mayor información sobre opciones de monitoreo. Finalmente, establezca la presión hidráulica y de velocidad para cada una de las fases de  Injection y Hold Pressure e introduzca los ajustes de Time para cada una de las fases de  Hold Pressure.

Después de colocar todos los parámetros de Injection /  Hold Pressure active  Injection y  Hold Pressure en  Manual Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la configuración presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.2.3 Carga (Plastificando) y Succión (Suck-Back) Carga (Plastificando) - Charge (Plasticizing)- está dividido en dos fases y controlado por el  Backpressure (Presión de Succión) y ajustes de Speed. Suck-back  es iniciado con la finalidad de Charge (Plasticizing) si se requiere.

Cambie a Manual Mode. fije los valores de  Backpressure y Velocidad para ambas fases de Charge (Plasticizing)

Presione la tecla Manual para activar el modo  Manual. Intercambie el despliegue HMI a la pantalla Charge (Plasticizing), Suck-Back & Cooling Settings presionando la tecla I NJECT dos veces. Primero, establezca los valores a Backpressure y Speed  para ambas fases de Charge (Plasticizing).

Fije los valores Suck-back  Pressure, Speed  y Position

Después, ingrese las  End Positions (Posiciones finales) del tornillo para las dos fases de Charge (Plasticizing).

Si es necesario fije los valores de Cooling before Charge y/o Cooling Time.

Establezca los valores de -back Pressure, Speed  y Position.

Active Charge

En caso de que se necesite el enfriamiento al final de  Injection /  Hold Pressure y antes de que Charge (Plasticizing)/Suck-Back  sea iniciado, fije el valor Cooling before Charge deseado adecuadamente.

(Plasticizing)/Suck-Back en  Manual Mode para verificar un

desempeño optimo en la maquina.

Si no necesita Suck-back  fije el valor Suck-back Position a “0”.

En caso de que el enfriamiento se necesite después de la terminación de Charge (Plasticizing)/Suck-Back  y antes de que el molde sea abierto entre el valor Cooling Time deseado. Después de establecer todos los parámetros Cargo Charge (Plasticizing)/Suck-Back active Charge (Plasticizing) y Suck-Back  en  Manual Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la configuración presione la tecla Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.2.4 Calefactor (Heater) Dependiendo de la configuración de la máquina el calefactor del barril (Tonel o Cañon) de la unidad de inyección está equipado hasta con 5 zonas de calefacción. La temperatura y Cojín (Cushion o rango de tolerancia ) se controlan separadamente para cada una de las bandas calentadoras del barril. Active el Modo Manual presionando la tecla  Manual. Intercambie el despliegue HMI a la pantalla Temperature Settings presionando la tecla TEMP. Primero, establezca la temperatura para las diferentes zonas de calefacción del barril. El campo Stat  a la derecha le da una rápida indicación sobre el estado actual del calentador para las zonas correspondientes de calefacción del barril. El * muestra que la temperatura actual está dentro del alcance establecido (cojín). El + muestra que la temperatura actual está debajo del rango de alcance (cojín) y el calentador ha sido activado. Lo - muestra que la temperatura actual está excediendo el valor fijado y como consecuencia el calentador ha sido apagado. Note que el calentador estará apagado inmediatamente una vez que la temperatura actual exceda el valor fijado o establecido. Para temperaturas actuales por debajo del valor fijado la activación del calentador depende según el valor fijado de

Cambiar a Manual Mode. Establezca la temperatura para las diferentes zonas de calefacción del barril. Fije la Temperature Cushion para cada zona de calefacción del barril Fije la Temperature Mode (24  Hr Warm Up). Fije el Timer para el calentador del barril (si se necesita) Corra en Manual Mode para verificar un desempeño optimo en la ma uina.

Temperature Cushion.

Para ajustar la Temperature Cushion ir a la pantalla Parámeter 3 y ajustar los valores correspondientes dentro de la primera columna. Un valor del cojín de (20) por ejemplo activaría el calentador una vez que la temperatura actual haya dejado caer más de 20 º C por debajo del valor previamente fijado. En caso de averías de temperatura se mostrará un “777”, “888” o “999” serán exhibidos en el campo Real Value. Un “777” se refiere ya sea un desconectado o malfuncionamiento de la tarjeta de temperatura D/A (Digital/Análogo). El valor “888” identifica ya sea un problema con la interfaz de alambre térmico o el sensor de temperatura correspondiente. En caso que la temperatura actual esté excediendo el rango de temperatura normal (la temperatura actual está por encima de 450 º C) el valor “999” será desplegado en pantalla. Ahora establezca el Temperature Mode (24 Hr Warm Up) (Modo de temperatura (24 horas de calentamiento)). Escoja “0” si quiere mantener la temperatura siempre en un rango pre-establecido sin tener en cuenta la operación de la máquina. Si se establece en "1" el

calentador mantendrá la temperatura del barril a la mitad de la temperatura preestablecida durante los tiempos de inactividad. Si quiere usar la función del Timer (Warm Up Time) (Temporizador, tiempo de calentamiento introduzca la hora diaria deseada para activar el calentador del barril. Después de colocar todos los parámetros del  Heater  correr la máquina en  Manual Mode para revisar en busca de óptimo desempeño de la máquina. Si encuentra problemas durante la configuración presione la tecla  Manual para establecer una situación de emergencia para detener la operación.

1.3 Configurar Monitor de Producción tecla dos veces para entrar en el despliegue de pantalla  Alarm Set  (fijar alarma) del HMI. El sistema le permite establecer un rango de operación deseado con límites máximos para cada parámetro de producción. Una vez que el valor actual de parámetro esté fuera del límite superior, la operación de la máquina se detendrá y la alarma sonará. Presione “Otra”

Cambie a Automatic Mode. Activate el Automatic Alarm  Mode estableciendolo en “1”.

Fije los Upper Limits para el control de parámetro de producción. Fije los Upper/Lower Limits (+/-) para el Injection Cushion. Pase a la pantalla Parameter 3 y fija el Auto Alarm Unit  Count . Cambie a la pantalla Other  Settings/ Functions para fijar el Target Shot Count  y el Pack  Count (si es necesario). Corra la maquina en Automatic  Mode. En caso de perfeccionar resultados de producción, re-establecer los Reference Values fijando el Auto Alarm

Al principio de cada operación, la alarma automática está apagada hasta que la máquina ha terminado el número de ciclos establecidos de producción en el modo  Auto Operation. Al finalizar los ciclos de producción la alarma automática será activada y los valores de los parámetros alcanzados de los ciclos de producción actuales serán comparados con los límites máximos fijados de cada parámetro de producción. El valor de referencia de  Injection Cushion es establecido usando el valor del parámetro de inyección alcanzado de este ciclo. Si alguno de los parámetros actuales de producción durante el ciclo de producción está por fuera de los límites superiores establecidos, la alarma sonará y el funcionamiento de la máquina se detendrá para solucionar el problema. La activación de la función de alarma automática es retardada ( Delay) para tener prevista una estabilización de los ciclos de producción. En el inicio de operación de la máquina es normal que los parámetros de producción actual se diferencien considerablemente de un ciclo al siguiente antes de que comiencen a estabilizarse. Debe considerar fijar el número de ciclos de producción antes de la activación automática de alarma, así, se tendrá una operación muy fácil sin interrupciones.

Presione la tecla Time Auto para activar el modo  Automátic. Cambie al despliegue de pantalla del HMI a  Alarm (Monitoring) Settings presionando la tecla OTHER dos  Mode a “2” si se desea. veces. Primero, active el  Automatic Alarm Mode colocando el valor  Auto Alarm en “1”. Para ajustar la configuración de activación de alarma automática, cambie en pantalla el Parameter 3 presionando la tecla SPAN  y entrando el valor deseado dentro del campo No.0 dentro de la columna  Alarm.

Después, regrese a la pantalla Alarm (Monitoring) Settings y fije los Upper Limits para el Cycle,  Low Speed Mold Closing, High Pressure Mold Closing, Charge (Plasticizing) y Suck-back para el control de parámetros de producción. Fije el valor Cushion + / - (el Cojín de Inyección) para el monitoreo de inyección. El valor introducido sirve para los limites relativos máximos y mínimos para referenciar valores alcanzados en el momento que la alarma automática es activada. Si el valor de referencia establecido para el cojín de inyección es 20 y el límite superior/inferior fijado es + / - 5 el controlador permitirá un rango de posición final del tornillo de 15 a 25 (alcanzado al final de la última fase Hold Pressure). Si la posición final del tornillo llegara a caer fuera de este rango la alarma automática será activada y la operación de la máquina se detendrá. Cambie a la pantalla Other Settings/Functions presionando la tecla OTHER otra vez. Fije el Target Shot Count  (Conteo de inyecciones) y el Pack Count  (Conteo de piezas) -si es necesario-. Note que el característico Pack Count  es opcional y requiere la instalación de un sensor separado para el entrante Pack Count . Después de establecer el Target Shot  Count  (Conteo de inyecciones) y el Pack Count  (Conteo de piezas) regrese a la pantalla  Alarm (Monitoring) Settings presionando la tecla OTHER otra vez. Corra la máquina en  Automatic Mode después de establecer todos los parámetros de configuración del Auto Alarm Mode para verificar los ajustes y revisar en busca de óptimo desempeño. El modo  Auto Alarm que aparecen en la línea superior junto al nombre de la pantalla indica si la alarma automática ( Auto Alarm) ya se ha activado (modo 1) o si el número necesario de ciclos de producción para activar el modo automático de alarma ( Auto Alarm) aún no se ha alcanzado (modo 0 ). Si en algún punto después de establecer el valor de referencia  Injection Cushion para el  Automatic Alarm/Production Parameter Monitoring desea reemplazarlo con el valor del parámetro actualmente alcanzado (por ejemplo: por los resultados mejorados de producción) usted puede volver a reiniciar el modo  Auto Alarm en la parte superior de la pantalla Alarm (Monitoring) Settings 1 entrando en el valor “2”. El controlador entonces usará el valor del parámetro del último ciclo de producción como el nuevo valor de referencia.

1.4 Otras Funciones y Ajustes Esta página depende del uso de piezas de repuesto. Por favor observe si en la máquina usa piezas de recambio, si no es así , por favor establecer el valor como “0”. Nota: El delay cycle (ciclo de retraso o retardo) puede coincidir con el uso robot (autómata). Esta función es el retraso de tiempo para siguiente ciclo (antes de cerrar el molde) para apertura del molde y expulsión.

2 Manual De Referencia

2.1 Tablero de mandos (HMI) (Control Panel)

2.1.1 El Tablero De Mandos y las Teclas El panel control está cubierto de una capa Mylar para protegerlo del agua, suciedad y la abrasión. Todas las teclas son operados a través de interruptores de contacto tipo A de para proporcionar seguridad y una larga vida útil.  El Tereftalato de polietileno, politereftalato de etileno, polietilentereftalato o polietileno Tereftalato (más conocido por sus siglas en inglés PET, Polyethylene Terephtalate) es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas compañías manufacturan el PET y otros poliésteres bajo diferentes marcas comerciales, por  ejemplo, en los Estados Unidos y Gran Bretaña usan los nombres de Mylar y Melinex.

2.1.2 Las Teclas del Tablero De Mandos de la Máquina

Las teclas del tablero de mandos o panel de control de la máquina permiten intercambio entre modos de operación y control manual de la operación de la máquina. No obstante, incluso la mayoría de comandos manuales serán ejecutados usando los ajustes almacenados en la máquina. Es por lo tanto importante que usted verifique los ajustes primero para asegurar una operación segura de la máquina.

2.1.2.1 Teclas de Modo de Operación de la Máquina

La tecla manual: Esta tecla tiene diversas funciones. Se usa para cambiar de  Modo  Automático de Operación (Auto Operation) al modo  Manual de Operación (Manual Operation) así como también una tecla de reinicio de datos y ajustes de alarmas. La Tecla Semiautomática: Presione esta tecla para echar a andar la máquina en el modo Semiautomático de Operación (Semi-Auto Operation). Después de cada ciclo usted tiene que abrir y cerrar el portón de seguridad para iniciar el siguiente ciclo. La Tecla del Sensor Fotoeléctrico (Fotosensor): Presione esta tecla para echar a andar la máquina en el modo Auto Operation con el Sensor Fotoeléctrico activada. Al final de cada ciclo, el sensor fotoeléctrico se asegurará si el producto ha salido expulsado correctamente del molde en un plazo de 4 segundos. Si el producto está todavía en el molde la máquina automáticamente se detendrá y la alarma sonará. El despliegue (pantalla) de control mostrará un mensaje de error: ' Fracaso de expulsión’ ( „ Ejection Failure‟).

Tecla Tiempo Automático: Presione esta tecla para echar a andar la máquina en el modo  Auto Operation. Use este modo de operación para dejar a la máquina ejecutar cada ciclo automáticamente. El controlador detendrá la máquina y la alarma sonará en caso que un error ocurra. En este modo el sensor fotoeléctrico no es activado.

2.1.2.2 Teclas Modo Manual de Operación (Izquierda)

Tecla Molde Abierto: Mientras en el modo  Manual Operation, cierre el portón de seguridad y presione sostenido esta tecla para abrir el molde. Una vez que suelte la tecla de apertura del molde éste se detendrá. Si usa núcleo(s) estos se moverán de acuerdo a los ajustes configurados. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. Note que puede usar la tecla Open Mold en el modo Manual Operation sólamente.

Tecla de Cierre del Molde: Mientras esté en el modo Manual Operation, cierre el portón de seguridad y presione sostenido esta tecla para cerrar el molde. Si usa núcleo(s) estos se moverán de acuerdo a los ajustes configurados. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. En caso de que un robot sea instalado deberá reiniciar la configuración. Si el expulsor está en posición K.O. ( para ser demolido), se replegará antes de que el molde sea cerrado. Una vez que usted suelte la tecla Close Mold  el cierre del molde se detendrá. Note que puede usar esta tecla solamente en modo Manual Operation. La tecla de la inyección: Para usar esta tecla el controlador tiene que estar en modo Manual Operation con el Heater (Calentador ) activado. Después de pre-establecer la  Barrel Temperature y ha sido alcanzada presionar sostenido esta tecla para inyectar resina como desee. La inyección se detendrá tan pronto como la tecla sea soltada. La inyección será ejecutada según los ajustes de la inyección. Presione la tecla  Inject  para mirar los ajustes. Tecla de Succión: Mientras este en el modo Manual Operation, presione esta tecla tras la inyección de resina para iniciar la succión o regreso de resina. La operación se detendrá una vez que la tecla haya sido soltada. La succión será ejecutada según los ajustes de configuración de parámetros que se hayan hecho. Presione la tecla Inject hasta que haya alcanzado la pantalla Charge S.Bk/Cooling para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla solamente en Manual Operation.

Tecla de Retractación del Expulsor: Use esta tecla en el modo  Manual Operation para replegar el expulsor. El movimiento del expulsor se detendrá una vez que la tecla haya sido soltada o el límite de atrás ha sido alcanzado. Note que puede usar esta tecla solamente en el modo Manual Operation. Tecla de Activación del Expulsor: Use esta tecla en el modo Manual Operation para activar el expulsor. Antes de que el expulsor pueda ser activado el molde tiene que estar abierto completamente, todos los núcleos tienen que ser replegados y el expulsor tiene que estar colocado entre los interruptores de límite. El expulsor será activado según los ajustes de Ejector. Presione la tecla Eject para mirar los ajustes. Note que puede usar la tecla Ejector Activation solamente en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para una reanudación auxiliar para detener la operación. La Tecla de Adelanto de la Boquilla: Presione sostenido esta tecla en modo  Manual Operation para hacer avanzar la unidad boquilla/inyección. Suelte la tecla para detener movimiento. Asegúrese que el interruptor de límite de avance de la boquilla (localizado en la máquina) está activado para prevenir daños como resultado de la colisión de la boquilla con el molde. Por razones de seguridad la unidad de boquilla/inyección se desacelerará una vez que este cerca del molde. Note que puede usar esta tecla solo en el modo Manual Operation. La Tecla de Retractación de la Boquilla: Presione sostenido esta tecla en modo  Manual Operation para retroceder la unidad boquilla/inyección. Suelte la tecla para detener movimiento. Note que el interruptor del límite de retractación de la boquilla está desactivado durante esta operación para permitir máximo movimiento a la unidad de la inyección. Esto permite mantenimiento y fácil limpieza. El interruptor de límite de retractación de la boquilla es sólamente activado mientras se use modos automáticos de operación. Note que puede usar esta tecla solamente en el modo  Manual Operation.

2.1.2.3 Teclas Modo Manual de Operación (Derecha)

Tecla de Carga (Plastificando): Use esta tecla en el modo  Manual Operation para cargar la unidad de inyección. Presione y suelte la tecla Charge (Plasticizing) para comenzar a cargar. La operación es automáticamente suspendida una vez que la carga haya sido completada. Si es necesario, presione y suelte la tecla Charge (Plasticizing) otra vez para parar la carga inmediatamente. Si la succión Suck-Back  es requerida el controlador iniciará la succión automáticamente según los ajustes actuales. Presione la tecla Inject hasta que usted haya alcanzado la pantalla Charge/ S.Bk/Cooling para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operación. Tecla Purga Automática: Mientras esté en el modo Manual Operation, presione esta tecla para activar la Purga Automática (Auto Purge). Los actuales ajustes de  Auto Purge serán usados. Presione la tecla Inject hasta que haya alcanzado la pantalla Charge S.Bk/Cooling para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo  Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operación.

Tecla Ráfaga de Aire para la Platina en Movimiento: Use esta tecla en el modo Manual Operation para activar el chorro de aire para la platina en movimiento. Los ajustes actuales del chorro de aire serán usados. Presione la tecla  Eject  para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operación.

Tecla Ráfaga de Aire para la Platina Estática: Use esta tecla en el modo  Manual de Operación para activar el chorro de aire para la platina estática. Los ajustes actuales del chorro de aire serán usados. Presione la tecla Eject para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo  Manual Operation. Si es necesario presione la tecla Manual para un reicio emergente para detener la operación.

Tecla de lubricación: Presione sostenido esta tecla en modo  Manual Operation para echar a andar la bomba de aceite de lubricación (instalado por el cliente). Suelte la tecla para detener la bomba. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo  Manual Operation.

Tecla Encendido/Apagado de Motor de Bomba Hidráulica: Presione esta tecla en el modo  Manual Operation para iniciar el motor de bomba hidráulica (instalado por el cliente). Presiónela otra vez para detener el motor. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo Manual Operation.

Tecla Encendido/Apagado del Calentador: Presione esta tecla en el modo  Manual Operation para comenzar a calentar el barril, presiónela otra vez para dejar de calentar el barril. El calentador usará la configuración actual pre-establecida. Presione la tecla Temp para mirar los ajustes. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo  Manual Operation.

2.1.2.4 Teclas Ajuste del Molde

Ajuste Manual de Altura del Molde On/Off: Presione esta tecla una vez para activar el modo  Manual Mold Height Adjustment. Cambie el despliegue de la unidad de control a la pantalla  Eject  presionando la tecla  Eject. Esta pantalla le permite ajustar la configuración de velocidad y presión después de que el molde se ha cambiado. Use las teclas  Mold Adjustment  descritas en esta sección para aproximarse al ajuste de espesor del molde y avanzar o replegar núcleo(s) si es necesario. Una vez que usted haya terminado la instalación del nuevo molde, cierre el portón de seguridad y proceda al ajuste de presión, la velocidad y posición (usando la pantalla Eject) para el nuevo molde. Después de ajustar la configuración presiónela tecla  Manual Mold   Height Adjustment On/Off  otra vez para cerrar el molde. Mientras cierra el molde el controlador ejecutará un ajuste automático de altura del molde hasta que los nueva configuración sea alcanzada. Una vez que el ajuste automático ha terminado todas las operaciones de la máquina se detendrán y la alarma sonará. Esto indica que usted ahora puede cambiar de nuevo a los modos manuales o automáticos de operación. Note que por razones de seguridad tiene que cambiar primero a modo Manual presionando ya sea el  Manual Mold Height Adjustment On/Off  key o la tecla  Manual. Si desea usar algún otro modo, por favor cámbiese al modo deseado después de que usted ha pasado al modo  Manual. En caso que usted encuentre problemas durante el ajuste de altura del molde presione la tecla Manual para una reanudación emergente para detener la operación.

Tecla Ajuste de Aumento de Altura del Molde: Mientras esté en el modo  Manual Mold Height Adjustment use esta tecla para ajustar un incremento en la altura del molde (incrementar la distancia entre platina estática y en movimiento). Para continuo movimiento de platina presione sostenida la tecla. La platina se moverá ligeramente y detendrá. Mantenga la tecla presionada y después de un segundo de retraso la platina comenzará a moverse continuamente. Suelte la tecla para detener movimiento de platina. Si usted presiona la tecla y la suelta inmediatamente, la platina se moverá un poquito y detendrá, teniendo previstos micro ajustes. Usted puede repetir esta operación hasta que la platina en movimiento ha alcanzado la posición deseada. Un interruptor de límite puede detener el movimiento de retroceso de la platina para prevenir daño a la máquina. Asegúrese que el interruptor de límite (localizado en la máquina) está activado. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo Manual Mold Height Adjustment . Tecla Ajuste de Reducción de Altura del Molde: Mientras esté en el modo  Manual Mold Height Adjustment use esta tecla para ajustar una reducción en la altura del molde (incrementar la distancia entre platina estática y en movimiento). Para continuo movimiento de platina presione sostenida la tecla. La platina se moverá ligeramente y detendrá. Mantenga la tecla presionada y después de un segundo de retraso la platina comenzará a moverse continuamente. Suelte la tecla para detener movimiento de platina. Si usted presiona la tecla y la suelta inmediatamente, la platina se moverá un poquito y detendrá, teniendo previstos micro ajustes. Usted puede repetir esta operación hasta que la platina en movimiento ha alcanzado la posición deseada. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo Manual Mold Height Adjustment .

Núcleo A Entrante Núcleo A Saliente: Presione la tecla Core A In para avanzar el núcleo A o use la tecla Core A Out  para halar el núcleo A. Cualquier movimiento será ejecutado según los ajustes actuales. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo  Manual o en el modo  Manual Mold Height Adjustment. Si es necesario presione la tecla  Manual para una reanudación emergente para detener la operación.

Núcleo B Entrante Núcleo B Saliente: Presione la tecla Core B In para avanzar el núcleo B o use la tecla Core B Out  para halar el núcleo B. Cualquier movimiento será ejecutado según los ajustes actuales. Presione la tecla Core para mirar los ajustes en detalle. Note que puede usar esta tecla sólo en el modo  Manual o en el modo  Manual Mold Height Adjustment. Si es necesario presione la tecla  Manual para una reanudación emergente para detener la operación.

2.1.2.5 El Cursor y las Teclas Enter/Cancel

Tecleas de Dirección: Use las teclas de dirección para cambiar la selección actual del campo y mover el cursor. Note que las teclas de flecha mueven el cursor sólo dentro de la línea o (la izquierda /derecha) columna actual (arriba / abajo). Si usted tiene problemas para seleccionar un cierto campo de entrada usando las teclas de flecha usted puede usar siempre la tecla ENTER para saltar entre campos de entrada hasta que alcance el campo deseado. Note que si usted usa las teclas de la flecha para mudarse al siguiente campo de entrada después de que usted ha cambiado un valor el valor cambiado será mantenido y/o guardado y el cursor se moverá hacia la dirección deseada.

Tecla ENTER: Presione esta tecla para confirmar aportes numéricos y pantalla de. El cursor se lanzará al siguiente campo de entrada (si está disponible) después de confirmar entradas numéricas. Si usted quiere mover el cursor a otro campo de entrada presione  ENTER para confirmar el valor en el campo actual y el cursor se mudará al siguiente campo disponible. Repita este procedimiento hasta que el cursor ha alcanzado el campo deseado de entrada. Una alternativa más conveniente para mover el cursor puede ser usar las teclas de la flecha. Note que si usted ha cambiado algunos ajustes usted debe guardar o salvar la configuración del molde actual otra vez antes de cargar un nueva configuración de molde o apagar el controlador /máquina. Si usted falla en hacer la configuración todos los cambios de ajustes se perderán.

Tecla de anulación: Presionar esta tecla le cancela los cambios que usted pudo haber hecho dentro del campo actual y vuelve a entrar el valor original (anterior). Si usted quiere cancelar sus cambios y poner a cero el campo actual en “0” por favor presione la tecla Cancel otra vez. Presionar la tecla Cancel después de seleccionar un campo de entrada y antes de cambiar el valor reinicia el valor del campo a “0”.

2.1.2.6 La Selección del Lenguaje Para cambiar entre lenguajes usted tiene que presionar una tecla escondida localizada entre las teclas  ENTER y CANCEL. El controlador entonces volverá a arrancar y mostrará la pantalla de Visión General (Overview) en el lenguaje recién seleccionado. Presione la tecla otra vez para regresar al lenguaje original. Chino y el idioma inglés son los lenguajes estándar usados, otros lenguajes son optativos y dependen de la configuración del cliente.

2.1.2.7 Las Teclas Numéricas

Use las teclas numéricas para entrar valores numéricos. La unidad de control de la computadora tiene valores mínimos/máximos pre-establecidos para que no puedan ser excedidos. Si usted intenta introducir un valor que excede lo pre-establecido en mínimo  /máximum usted no podrá dejar el campo actual de entrada de datos hasta que un valor correcto ha sido introducido. Presionar Enter o una tecla de flecha confirmará el ingreso y moverá el cursor al siguiente campo de entrada. Para usar las teclas numéricas usted tiene que  poner en “1” al  Num.  Lock Key girándolo con la llave a la derecha y esta ranura está en la esquina inferior izquierda del tablero de mandos

2.1.2.8 Teclas de Selección de Pantalla

Estas teclas sirven para la selección de pantalla. Para ganar acceso a algunas sub-pantallas presione otra vez hasta que haya alcanzado la pantalla deseada. Para información detallada de la ubicación de la pantalla exacta refiérase a la sección Screen Selection de este manual.

2.2 Despliegue HMI (HMI Display) 2.2.1 Selección de Pantalla (Screen Selection) Ganar acceso a cualquiera de las pantallas descritas en esta sección, por favor use este gráfico como referencia:

Overview 1Clp

2Ejt

3Inj

4Core

5Temp

6Othr

(vista general)

1CoreA 2CoreB

1Inj

2Chg

1Alm

2-I/O

3Para

1-DA

2-PB

3-PC

1PB-1

2PB-2

3PB-3

4Mold

1Par1

4PB-4

5Ver

6Prod

2Par2

3Par3

4Conf

5Zero

1PC-1

2PC-2

3PC-3

4PC-A

Para que una explicación más detallada de cómo usar las teclas de selección de pantalla refiérase a la sección Screen Selection Keys de este manual.

2.3 Visión General (Overview) 2.3.1 Despliegue de Operación (Operation Display) 1-Screen Name

2-Mold Set No. 3-Currently Achieved Operation Cycle Time

0-Current Operation Mode 13-Current Shot Count

4-Set Hydraulic Flow for Current Action

12-Set Hydraulic Pressure for Current Action

5-Elapsed Time for Current Operation

11-Set Time for Current Action 10-Current Clamp (Mold) Position

9-Panel Key

8-Communication Code

6-Current Injection Screw 7-Hydraulic Oil Temperature

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Modo de operación actual Nombre de la Pantalla Número establecido al molde Tiempo de Ciclo de Operación Actualmente Alcanzado Flujo Hidráulico establecido para la acción actual Tiempo restante para la operación actual Posición de Inyección actual (Tornillo) Temperatura de Aceite Hidráulico Código de Comunicación Teclas de panel o control de mandos La Posición Actual de Cierre (el Molde) Tiempo establecido para la acción actual Presión hidráulica establecida para la acción actual Conteo de inyecciones (disparos) actuales

El Código de la Tecla del Panel le deja revisar en busca de problemas posibles del hardware relatados para las teclas del panel y / o el panel enviando un telegrama. Cada tecla tiene un código único que se exhibió en la esquina izquierda más bajo después de que la tecla se ha apretado. Un Código Tecla Panel que no cambia después de usted ha presionado la tecla correspondiente del panel indica un problema del hardware. En este caso usted debería revisar el panel enviando un telegrama para cualquier alambres abreviadores o cualesquier interruptores eléctricos quebrados y los debería reemplazar si es necesario.

2.3.2 Configuración de cierre (Molde) Clamp Open/Cls R001 Clamp Posn: Pres Spd. End-P 00 ClsHiSpd1: 00 000.0 00 00 ClsHiSpd2: 000.0 00 Mold Prot: 00 00.0 00 Cls HiPrs: 00 00 StartSlow: 00 0.0 00 2ndHiSped: 00 000.0 00 00 3rdHiSped: 000.0 00 EndinSlow: 00 000.0 Close High: 00 0=Off 1=O Auto Pause: 0.0 Max:140 1-Clp 2-Ejt

3-Inj

4Core

C:000 5Tem

Pres (Presión): Los ajustes hidráulicos de presión. Spd (Velocidad): Los ajustes hidráulicos de flujo (velocidad). End-Posn (Posición final): La posición de fin para la fase correspondiente de la abertura  /cierre del Molde.

Ajustes de Apertura y Cierre del Molde y  Abriéndo el Molde está dividido en 3 fases cada uno. Ajustes de presión y flujo (velocidad) pueden ser ajustados separadamente para cada fase. La transición entre cada fase es controlada por los ajustes correspondientes de posición. Cerrando El molde

Cls HiSpd (Alta Velocidad de Cierre del Molde): ajustes para la fase inicial High Speed   Mold Closing

Mold Prot (Baja Velocidad de Cierre del Molde  –  Protección-): ajustes para la fase intermedia Slow Speed Mold Closing. Cls Hiprs (Alta Presión de Cierre del Molde): ajustes para la fase final High Pressure  Mold Closing.

Strt slow (Velocidad inicial baja de apertura del molde): ajustes para la fase inicial  Low Speed Mold Opening. Opn HiSpd (Alto Velocidad de Apertura del Molde): ajustes para la fase intermedia  High Speed Mold Opening

End Slow (Baja Velocidad de apertura final del molde): ajustes para la fase final Low Speed Mold Opening.

Clp.Pos (Posición de Cierre): posición actual de Cierre (posición del molde).

2.3.4 Configuración de ajustes de Expulsor, Boquilla y Molde

Pres (la Presión): ajustes hidráulicos de presión. Spd (la Velocidad): ajustes hidráulicos de flujo (velocidad). Dly. (El Tiempo de Retardo): ajustes de tiempo de retardo de activación. End-Posn (la Posición Final): La posición final de los movimientos correspondientes de  Expulsor (Ejector) y Boquilla (Nozzle). Tiempo: ajustes de tiempo de duración del Chorro o Ráfaga de Aire (Air Blast). Ajustes del Expulsor (Desmontador) El Expulsor es activado automáticamente después de que la Abertura del Molde haya terminado. Usted puede establecer posición final, presión y velocidad individualmente para movimientos hacia adelante y retrocesos. Si usted requiere enfriamiento adicional del producto tras molde abierto, fije un tiempo de retardo para la activación del expulsor de manera consecuente.

Eject Ct (Contador de Expulsiones): El número de veces que expulsor ha sido activado. Colocando este valor en “0” desactivará el expulsor. Eject Md (Modo de Expulsión): El modo Hold (Sostener) es usado durante la operación semiautomática. El expulsor se mueve hacia adelante según los ajustes del expulsor y el producto se deja caer o se saca. Después de que el portón de seguridad haya sido abierto y cerrado el siguiente ciclo empezará. En el modo Cnt-Nb (Contador de unidades) el expulsor es activado según los ajustes de  Ejector y Ejection Count. Este modo es usualmente utilizado para operación de la máquina en forma automática. No requiere la apertura y cierre de la puerta de seguridad para continuar el ciclo de producción. Si usa el modo Vibr (Vibración) el expulsor estará activado usando los ajustes de Vibration como fijó en la pantalla Parameter 2 ( Ejector ajuste o config. No. 6). Si quiere desactivar el expulsor usted puede hacerlo colocando el  Ejection Count en “0”. Pressure (presión): Establezca aquí la presión hidráulica para el avance y retroceso del expulsor.

Speed (velocidad): Establezca aquí el flujo hidráulico (velocidad) para el avance y retroceso del expulsor. Delay Time (retardo de Tiempo): El Forward Delay Time se refiere al tiempo que transcurrirá antes de que el expulsor sea activado (después de la apertura del molde / la primera expulsión ha terminado). El  Backward Delay Time se refiere al tiempo que el expulsor estará quieto en la posición delantera final antes de retroceder. End Position (Posición Final): Coloque aquí la posición final para retracción del expulsor entre activaciones repetidas (en caso de múltiples activaciones del expulsor). Por favor note que esta posición es relativa a la posición final de absoluta retracción que es usada después de la activación final del expulsor y determinada por el ajuste de punto cero del transductor. Ajustes de la Boquilla Pressure (presión): Establezca aquí la presión hidráulica para el avance y retroceso de la boquilla (unidad de inyección) (fase  High Speed ). El ajuste de presión en la fase  Low Speed  para avance de la boquilla puede ser ajustada en la pantalla Parameter 2 (ajuste  Nozzle No. 0). Speed (velocidad): Establezca aquí el flujo hidráulico (velocidad) para el avance y retroceso de la boquilla (unidad de la inyección) (fase  High Speed ) y la retractación. El ajuste de flujo en la fase  Low Speed  puede hacerse en la pantalla Parameter 2 (ajuste  Nozzle No. 1). End-Position (Posición final): Utilice el primer valor para ajustar la posición final de avance de la boquilla (unidad de inyección) y el segundo valor para ajustar la posición final de retroceso de la boquilla. Para el movimiento de avance la posición final se refiere al punto de transición entre alta y baja velocidad. Es importante tener previsto un margen de seguridad de al menos 20mm entre la posición final pre-establecida y la posición real de contacto de la boquilla y el molde (en la cual la boquilla detiene su avance y la inyección comienza). Si la posición final está colocada muy cerca de la posición de contacto de boquilla con el molde, la boquilla no podría desacelerar lo suficiente antes de tocar el molde. El resultado: podría ser dañada molde y/o la boquilla. Por favor note que una posición establecida en “0” refiere a la posición alcanzada al final del máximo retroceso de la unidad boquilla /inyección. Como consecuencia la posición final de avance es siempre mayor que “0”.

Configuración de ajuste de altura del Molde La presión: Establezca aquí la presión hidráulica para los ajustes de altura del molde (avance y retroceso) de continua alta velocidad. Este ajuste de presión también es usado para micro-ajustes de altura del molde (avance y retroceso) para baja velocidad. Refiérase a la sección Mold Adjustment Keys para mayor información sobre el proceso de ajuste de altura del molde. La velocidad: Establezca o fije aquí el flujo hidráulico (la velocidad) para los ajustes de altura del molde (avance y retroceso) en continua alta velocidad. Los ajustes de flujo hidráulico para micro-ajustes de altura del molde (avance y retroceso) en baja velocidad pueden ser ajustados en la pantalla Parameter 3 (ajuste Other  No. 4). Refiérase a la sección  Mold Adjustment Keys para mayor información sobre el proceso de ajuste de altura del molde. Ajustes del Expulsor de Aire La máquina provee una opción de expulsión de chorro o ráfaga de aire para la platina en movimiento como para la platina estacionaria. Establezca el tiempo de activación (duración) y tiempo de retardo (si es necesario) según sus preferencias.

Mov.Blst (ráfaga de aire para la platina en movimiento): ajustes para el Moving Platen  Air Blast.

Sta.Blst (ráfaga de aire para la platina estacionaria): ajustes para el Stationary Platen  Air Blast.

2.3.3 El Despliegue de Inyección/Carga 2.3.3.1 Ajustes de Inyección 050

Inject Set

Pres Spd. Inject#1: 00 00 Inject#2: 00 00 Inject#3: 00 00 Inject#4: 00 00 Hold #1: 00 00 Hold #2: 00 00 Hold #3: 00 00 Hld Prs Tran:0 0=Pod Inj Hi.Spd :0 0=Off Max:140 1-Inj 2-Chg

Inj.Pos.: Time

0.0 0.0 0.0 0.0 1=Time 1=On

R001 0. En 00.0 00.0 00.0 00.0

C:000

Pres (Presión): ajustes hidráulicos de presión. Spd (Velocidad): ajustes hidráulicos de flujo (velocidad). Time (Tiempo): Ajuste de tiempos de duración para las correspondientes fases  Injection/Hold Pressure.

End-Posn (Posición final): posición final para las distintas fases de Injection. Inj.Pos (Posición del Tornillo): La posición actual de inyección (posición del tornillo). Ajustes de Inyección /Presión Sostenida La Unidad de Control cambiará a  Hold Pressure después de que la última posición pre-establecida de Injection ha sido alcanzada. Sin embargo, el tiempo pre-establecido es utilizado como un backup (respaldo) para iniciar la fase Hold Pressure si por alguna razón la posición pre-establecida no puede ser alcanzada. Note que usted siempre deberá prefijar un límite de tiempo mayor que el tiempo de inyección usualmente requerido. Esto evita pobres resultados debido a posibles variaciones de fluidez de las resinas (la pobre fluidez podría requerir un tiempo mayor al usual de inyección). El proceso de la Inyección está dividido en 4 - 6 fases, la Presión de Agarre e n 3 - 4 fases (a merced del plan del cliente). La presión hidráulica y los ajustes de flujo (la velocidad) pueden ser ajustado separadamente para cada fase. Para el proceso de la Inyección la transición entre cada fase (incluyendo la transición de  Inyección a la Presión de Agarre ) es controlada por ajustes de la posición. Un tiempo sedimentándose es utilizado como un respaldo para la transición entre  Inyección y las fases de Presión de Agarre (vea arriba). La transición entre cada fase de Presión de Agarre es controlada por los ajustes de tiempo correspondientes y no es afectada por el ajuste destinado para la transición de Presión de la inyección /agarre.

2.3.3.2 Ajustes de Carga (Plastificando), Succión y Refrigeración 050

Charge/S.Bk/Cooling R00 Inj.Pos : 0.0 Cooling :0.0 ScrewSpeed: Cool Bef.Chg: 0.0 LastMold: SuckBack :0 0=Charge 1=Coo Pres Spd. End000.0 Charge 1 : 00 00 00 000.0 Charge 2 : 00 000.0 SuckBack :00 00 Auto Pur.Cnt : 0 Auto Pur.Tim: 0.0

Max:000.0 1-Inj

2-Chg

C:000 6-Ret

Cooling (Cooling Time) (Tiempo de enfriamiento): El tiempo de enfriamiento pre-establecido será iniciado después de la terminación de inyección/succión y antes de abrir el molde. Fijar en cero (0) si no se necesita. Cool Bef.Chg (Cooling Time before Charge) (Tiempo de enfriamiento antes de Cargar): Esta opción sirve para propósitos refrigerantes después de que las fases de inyección/presión sostenida y antes de volver a iniciar la carga ( plastificando). Fije a cero (0) si no necesita. Pres (la Presión): ajustes hidráulicos de presión. Spd (la Velocidad): ajustes hidráulicos de flujo (la velocidad). End-Posn (la Posición de Fin): posición final del tornillo para la acción correspondiente. Inj.Pos (la Posición del Tornillo): posición de inyección actual (pos. tornillo). Carga (Plastificando) y Ajustes de Succión El proceso de Carga (Plastificando) está dividido en 2 a 3 fases (dependiendo de la configuración del cliente). Usted puede colocar valores para presión, flujo( velocidad) posición final individualmente para cada fase. Los ajustes Suck-Back  (Succión) le permite colocar los valores para presión hidráulica, flujo (velocidad) y posición final. Ponga en 0 el valor de la posición final si no necesita succión.

Los Ajustes Automáticos de Purga El Automático Pur.Cnt (Contador de AutoPurga): Establezca aquí el número de purgas automáticas que usted quiere ejecutar tras cada ciclo de inyección. El Automático Pur.Tim (Tiempo de AutoPurga): Marque aquí el tiempo (en segundos) para purga automática que será ejecutada después de cada ciclo de inyección.

2.3.5 Núcleos 2.3.5.1 Núcleo A (Core A) 050

Core Pulling/Screw(A) Clp.Pos :

Core/Scrw: 0 Control : 0

0=Off 0=Cyc.

1=Core 1=Time

Pres Spd. Time CoreIn: 00 00 0.0 Out: 00 00 0.0 2ndCnt: Open End: Max:000.0 1CorA 2CorB

R00 0.0 2=Sc

Count Act. 0 0.0 0 0.0 0 000.0 C:000

Pres (Presión): Los ajustes hidráulicos de presión. Spd. (Velocidad): Los ajustes hidráulicos de flujo (la velocidad). Time (Tiempo): Cronometre ajustes para la duración de adelanto /retractación de fondo. Count (Contador): Destornille cuenta (las revoluciones) para retractación de fondo. Act.Pos (Activador de Posición): posición de activación (posición del molde) para avanzar/ replegar o retroceder el(los) núcleo(s). Apertura Final (Posición final de Abertura del Molde): Posición final de Abertura del Molde fijado actualmente. Cls. Pos (Posición de Cierre): posición actual de Cierre (del molde). Ajustes del Núcleo Dependiendo de la configuración de su máquina, puede estar equipada hasta con 2 núcleos (A y B). Cada núcleo se controla separadamente. Establezca los valores de Posición, Presión, Velocidad, Tiempo de Activación, Contador de desenrosque (si usa) para avanzar y retroceder o replegar cada núcleo según sus necesidades.

Core/Scrw [Núcleo/Tornillo]: Seleccione en Core modo (1) si quiere usar un núcleo regular que es avanzado y replegado hidráulicamente. El modo (2) Screw-Unscrew (Desenrrosque) podría ser usado si su molde requiere crear sub-procesos para destornillar el núcleo insertado. Control: En ambos modos de operación del núcleo (refiérase a la sección Core/Screw de este párrafo) usted o puede usar Trvl (control de viaje) o Time (control del tiempo). Usando el control Travel junto con el modo Core le permite controlar los movimientos del núcleo por interruptores de límite para el control de la posición final (para inserción y retracción). En el punto pre-establecido durante el ciclo de producción el núcleo(s) se moverá adentro/afuera hasta la posición final (controlada por el interruptor de limite) es alcanzada. Asegúrese que los interruptores de límite están activados ya que los interruptores desactivados le causara parar la máquina (si el control Cycle es seleccionado).

El control Travel  junto con el modo Unscrew usa un número pre-establecido de revoluciones para controlar el destornillamiento del núcleo en la posición predefinida durante la apertura del molde. Para usar el control Travel junto con el modo Unscrew usted tiene que asegurarse de un sensor fotoeléctrico para contar las revoluciones en el engranaje de conducción del núcleo. El control Time usa ajustes de tiempo para inserción y retractación del núcleo. En la posición pre-establecida durante el ciclo de producción el núcleo(s) es movido adentro/afuera por un período fijo de tiempo. Por eso el movimiento del núcleo (el viaje) no es controlado por posición final sino por el tiempo. Como resultado usted no podrá confiar en la protección de los interruptores de límite. En consecuencia, en el modo U nscrew el control Time es usado para fijar el tiempo en que esta activado el desenrosque del núcleo (por ejemplo para crear sub-procesos  – de desmonte de piezas complejas del molde-) . Note que el control Count tiene prevista precisión más alta que el control Time. Únicamente para Core A está la posibilidad de activar Núcleo Destornillando una segunda vez (2ndCnt ) al final del ciclo de apertura del molde. Note que el segundo destornillamiento sólo puede usar el control Travel (como contador).

2.3.5.2 Núcleo A (Core B) 050

Core Pulling/Screw(B) Clp.Pos :

Core/Scrw: 0 Control : 0

0=Off 0=Cyc.

1=Core 1=Time

R00 0.0 2=Sc

Pres Spd. Time Count Act. CoreIn: 0 0.0 00 00 0.0 Out: 00 00 0.0 0 0.0 0 Open End: 000.0 Max:000.0 1CorA 2CorB

C:000

Los métodos de ajuste del núcleo B son idénticos al núcleo A. Por favor refiérase a la sección Core A para información detallada en los ajustes.

2.3.6 Ajustes de Temperatura 050

Temp Set

(℃ ) Temp Set Zone 1: 00 Zone 2: 00 Zone 3: 00 Zone 4: 00 Zone 5: 00 Zone 6: 00 OilTmp:

Max:000.0 1-Clp 2-Ejt

R00

Act.State

3-Inj

4Core

0 0 0 0 0 0 0

Cu

C:000 5Te

Los Ajustes de Temperatura Use esta pantalla para establecer la temperatura para las diferentes zonas (hasta 5 dependiendo de la configuración) de calefacción del barril y para monitorear el estado actual. Esta pantalla le permite usted también para programar la activación del calentador del barril usando ajustes de tiempo. En caso de averías relacionadas con la temperatura esta pantalla le permite analizar las posibles causas. Si el campo  Real Value despliega “777” usted tiene ya sea un a desconexión o avería en la Tarjeta D/A de Temperatura. El valor “888” identifica ya sea un problema con la Interfaz Térmica del Alambre o el Sensor correspondiente de Temperatura. En caso que la temperatura actual esté excediendo el rango normal de temperatura (la temperatura actual está por encima de 450 º C) el valor “999” será desplegado . La gráfica anterior muestra la y temperatura pre-establecida y actual para cada una de las zonas de calefacción del barril.

Temp Set (Set Value) (Fijar valor de temperatura): Establezca aquí el valor deseado de temperatura para la zona correspondiente de calefacción del barril. Act. State (Actual State) (Estado Real-Actual): Cuando la máquina está operando este campo le dará una rápida indicación del estado actual del calentador para la zona correspondiente de calefacción del barril. *: Indica que la temperatura actual está dentro del rango de alcance (el cojín). +: Indica que la temperatura actual está debajo del rango (cojín) y el calentador ha sido activado. -: Indica que la temperatura actual está excediendo el rango y en consecuencia el calentador ha sido apagado.

Note que el calentador estará apagado inmediatamente una vez que la temperatura actual exceda el valor pre-establecido. Para las temperaturas actuales debajo del valor pre-establecido la activación del calentador depende del rango de temperatura definida (Cojín). Para ajustar el cojín de temperatura vaya a la pantalla Parámetro 3 y ajuste el valor correspondiente dentro de la primera columna de la pantalla. Un valor del cojín de “20”

por ejemplo activaría el calentador una vez que la temperatura actual haya caído más de 20 º C del valor pre-establecido. Current (Current Value) (Valor Actual): temperatura actual para la zona correspondiente de calefacción del barril. Para los valores “777”, “888” y “999” tenga en cuenta la explicación dada anteriormente sobre mensajes de error. Zone 1-5 (Zona 1 a 5): Corresponde a la Zona del Calentador del Barril. Oil Temp (Temperatura de Aceite): indicador de temperatura de Aceite hidráulico. 24Hr Warm (Keep Warm) (Manténgase siempre Caliente): Coloque este modo a “0” si usted quiere mantener la temperatura siempre en el rango pre-establecido sin tener en cuenta la operación de la máquina. Si fija el valor “1” el calentador mantendrá la temperatura del barril en la mitad de lo pre-establecido durante periodos de inactividad.

2.3.7 Otras Configuraciones/Funciones 050

Other Time/Function

Clr.Count : Shot Count : Pack Count : Robot Mode: 0 Sprue Back0:

Max:1 1-Clp

2-Ejt

R00

0 0-Esc 1-OK 0 0 0=Off 1=On 1=Aft.Chrg 2=Aft.Cool

3-Inj

4Core

C:000 5Te

Auto Pause (Auto Cycle Delay Time) (Tiempo de Retardo del Ciclo Automático): El tiempo de retardo entre ciclos de moldeo, usualmente para el uso robot (autómata). Clear Count (Reinicio de contador): Escoja OK (1) si usted quiere reiniciar el Current  Shot Count (Contador de inyecciones) (ver pantalla Overview ). Shot Count (Contador de disparo o inyección): Entre aquí el número de ciclos de producción que quiere alcanzar (Objetivo de producción). Una vez que Current Shot  Count  alcanza el valor pre-establecido Shot Count  la máquina se detendrá y la alarma sonará para alertar al operador. Coloque el valor a “0” para desactivar esta función. Pack Count (Contador de piezas): Entre aquí el número de paquetes que usted quiere alcanzar. Una vez que Pack Count  ha sido alcanzado la máquina se detiene y la alarma sonará para alertar al operario. Coloque el valor en “0” para desactivar esta función. Note que ésta es una característica opcional que requiere la instalación de un sensor separado para el contador de paquetes. Close High (Hi-Speed Closing) (Cierre de alta velocidad): Diferenciar de la opción cerrando el molde en alta velocidad Modo Robot: Actívese si un robot sirve para rescatar el producto del molde. Robot Mode (Modo Robot): En conformidad con la robotización del área de producción. Deje al robot para conseguir los productos listos en vez de al operador. Como tal, después de cada acción de Open Mold, el robot bajará automáticamente para recojer los productos. Para proteger el molde y el robot, nuestro controlador se asegurarará que el robot regresará a la posición original antes de ejecutarse Close Mold  Accumulator (Acumulador): Use vapor para aumentar la velocidad de la inyección (por ejemplo el Nitrógeno). Inj. Hi. Spd (High Speed Injection) (Inyección de Alta Velocidad): Al ser activada una válvula solenoide opcional es usada para lograr velocidades más altas de inyección. Sprue Back (Regreso al Surtidor): Fije  Aft.Chrg para replegar la unidad boquilla/inyección después de que Cargar  ha terminado. El modo Aft.Cool. (Después de Enfriarse) inicia el repliegue de la unidad boquilla/inyección después de que el enfriamiento inicial del producto en el molde ha terminado y antes de que empiece abrir el molde. Escoger “0” causará a la unidad boquilla/ inyección quedarse en el lugar (ningún retroceso).

2.3.8 Los Ajustes de Alarma (el Monitoreo) 050

Alarm Set

Auto Alm: 0 0=Off Cushion : + 99. 9 Up.Lmt Cycle : 0.0 0.0 Cls Low : 0.0 Cls High : 0.0 Charge : 0.0 SuckBack: 0.0 Cushion :

Max:1 1-Alm

2-I/O

R00

1=On - 99. Last 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

3Para

2=Rel

C:000 4Mold 5-

Cuando Auto Alm muestra: 1: Auto Alm está encendido. 0: Auto Alm no está encendido. 2: Puede recargar muestras como parámetro de Alarma

Cushion (Cojín): Posición final de Inyección y Presión Sostenida. Cycle (Ciclo): tiempo total de un ciclo Cls Low (close mold low pressure) (Presión baja de cierre de molde): Sincronización de alarma de presión baja, presión baja no ha acabado dentro del ajuste de tiempo Cls High (close mold high pressure) (Presión alta de cierre de molde): Sincronización de alarma de presión alta, presión alta no ha acabado dentro del ajuste de tiempo. Charge (Carga): Sincronización de alarma de carga, sonará la alarma cuando no hay material. SuckBack (Succión): Sincronización de alarma de succion, dará alarma cuando la succión se haga antes de tiempo. Cushion (upper and lower limit) Cojín (límites superiores e inferiores): Cada producto tendrá inexactitud. Para ubicar esta inexactitud, usamos el punto de monitoreo como estándar, y fijamos un límite superior e inferior como rango. Cuando se finaliza y todavía no se alcanza el límite superior, lo consideramos como falta de inyección o bloqueo en el barril. Si excede el límite inferior, lo consideramos como temperatura o cambio de material insuficiente. Sabremos la calidad de producto antes de abrir el molde. Monitoring point Lower limit 5.0 5.0

Upper limit 5.0 10.0

15.0

I/O Channel Diagnostics (Diagnostico de canales de entrada/salida)

2.3.12 Comprobación del Sistema hidráulico (DA) 050

I/O

R00

Press1 : 0 Speed : 0 Press2 : 0

Max:1 1-DA

C:000 2-PB

3-PC

Esta pantalla le permite realizar una comprobación hidráulica del sistema. Si usted quiere realizar una revisión de presión introduzca un valor para Press1 (Presión 1) y/o Press2 (Presión 2) y compruebe si la presión correspondiente se muestra en el indicador de relevancia montado en la máquina. La función de Velocidad le deja revisar el sistema hidráulico para el tornillo de inyección. Introduzca un valor y verifique la velocidad de tornillo correspondiente (RPM).

2.3.11.1 Diagnósticos del canal de entrada Diagnósticos del canal de entrada (PB) 1

0 0 0 0 0 0 0 0

050

I/O

PB 01 02 03 04 05 06 07 08

0 0 0 0 0 0 0 0

Max:1 1PB-1

R00 09 10 11 12 13 14 15 16

C:000 2PB-2

3PB-3

4PB-A

Esta pantalla le permite verificar si el controlador está recibiendo una señal entrante desde el sensor apropiado. En caso de encontrar posibles problemas de hardware relacionados con la entrada durante la operación de la máquina, cambie esta pantalla y verifique, si durante el ciclo de producción el controlador está recibiendo un señal de entrada desde el sensor en cuestión. Usted puede identificar una señal de entrada  por el valor “1” desplegado al lado del correspondiente canal de entrada. El valor “0” indica que el canal de entrada no está recibiendo actualmente ninguna señal de entrada. Si es necesario usted puede reasignar canales de entrada para evitar posibles problemas del hardware. Por favor refierase a la sección I/O Channel Reassignment de este manual para más información sobre como reasignar canales de entrada y salida. La sección  Input Channels contiene una lista y la descripción de todos los canales de entrada para su referencia. Diagnósticos del canal de entrada (PB) 2

0 0 0 0 0 0 0 0

050

I/O

PB 33 34 35 36 37 38 39 40

0 0 0 0 0 0 0 0

Max:1 1PB-1

R00 41 42 43 44 45 46 47 48

C:000 2PB-2

3PB-3

4PB-A

Los procedimientos de I/O Channel Diagnostics para la pantalla PB-2 son idénticos a los de la pantalla PB-1. Por favor refiérase a la sección Input Channel Diagnostics (PB) 1 para información más detallada. las diagnosis del Canal de aporte (EL PB) 3

0 0 0 0 0 0 0 0

050

I/O

PB 33 34 35 36 37 38 39 40

0 0 0 0 0 0 0 0

Max:1 1PB-1

2PB-2

R00 41 42 43 44 45 46 47 48

3PB-3

4PB-A

C:000

Los procedimientos de I/O Channel Diagnostics para la pantalla PB-3 son idénticos a los de la pantalla PB-1. Por favor refiérase a la sección Input Channel Diagnostics (PB) 1 para información más detallada.

2.3.13.1 Reasignación de Canal de Entrada (PB) 050 Original : 0 New :0 Confirm : 0

Min:1 Max:1 1PB-1 2PB-2

I/O

0-Esc

R00

1-OK

C:000 3PB-3

4PB-A

Si por alguna razón (por ejemplo un problema de hardware) usted quiere cambiar cualquier canal(es) de entrada(s) puede usar esta pantalla para reasignación a un punto de entrada sin uso. Por favor refiérase a la sección I/O Channel Index para una lista y descripción de todos los canales de entrada/salida disponibles.

2.3.11.2 Diagnósticos de los Canales de Salida Diagnósticos del Canal de salida (PC) 1

0 0 0 0 0 0 0 0

050

I/O

PC 01 02 03 04 05 06 07 08

0 0 0 0 0 0 0 0

Max:1 1PC-1

R00 09 10 11 12 13 14 15 16

C:000 2PC-2

3PC-3

4PC-A

Esta pantalla le permite verificar si la señal de salida del controlador está alcanzando el hardware conectado. Seleccione el canal de salida deseado e ingrese el valor “1” para activar el hardware conectado. En caso de problemas relacionados con el canal de salida, usted puede reasignar alguno de los canales de salida a uno sin usar. Refiérase a la sección Channel Reassignment para más información. La sección Output Channels contiene una lista y la descripción de todos los canales de salida para su referencia. Por favor, no olvide restablecer el valor(es) que puede(n) haber cambiado a "0" después de finalizar la comprobación del canal de salida.

Diagnósticos del canal de salida (PC) 2

0 0 0 0 0 0 0 0

050

I/O

PB 17 18 19 20 21 22 23 24

0 0 0 0 0 0 0 0

Max:1 1PC-1

R00 25 26 27 28 29 30 31 32

C:000 2PC-2

3PC-3

4PC-A

Los procedimientos de  I/O Channel Diagnostics para la pantalla PC-2 son idénticos a los de la pantalla PC-1. Por favor refiérase a la sección Output Channel Diagnostics (PC) 1 para información más detallada. Diagnósticos del canal de salida (PC) 3

0 0 0 0 0 0 0 0

050

I/O

PB 33 34 35 36 37 38 39 40

0 0 0 0 0 0 0 0

Max:1 1PC-1

2PC-2

R00 41 42 43 44 45 46 47 48

3PC-3

4PC-A

C:000

Los procedimientos de  I/O Channel Diagnostics para la pantalla PC-3 son idénticos a los de la pantalla PC-1. Por favor refiérase a la sección Output Channel Diagnostics (PC) 1 para información más detallada.

2.3.13.2 Reasignación de Canal de Salida (PC) 050 Original : 0 New :0 Confirm : 0

Min:1 Max:1 1PC-1 2PC-2

I/O

0-Esc

R00

1-OK

C:000 3PC-3

4PC-A

Si por alguna razón (por ejemplo un problema de hardware) usted quiere cambiar cualquier canal de salida usted puede usar esta pantalla para reasignación a un punto de salida sin uso. Por favor refiérase a la sección Channel Index para una lista y la descripción de todos los canales de entrada/salida (I/O) disponibles.

2.3.9 Parámetro 2.3.9.1 Parámetro 1 Después de presionar la tecla Span para acceder a Transducer Zero Point Reset  (reinicio-Restablecer punto cero del Transductor ) y/o los despliegues (Pantallas) Parámetro le solicitarán entrar una contraseña. Dependiendo de la contraseña introducida (basado en su nivel de acceso).

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

050 Cls. Cl.s 1.00 0.0 0.00 0.00 0.00 00 00 00.0 0.00 0.00 0.0 0.00

Diagnostic R00 Opn. Opn. D/A D/A 0 0.00 0.00 0 0 0.00 0.00 0 0 0.00 0.00 0 0 0.00 0 0 00 0 0 00 0 0 0.0 0 0 0.00 0 0 0.00 0 0.00

Cls Start Ramp Time Max:0. 1Par1 2Par2 3Par3 4Conf

C:000 5Z e

Por favor refiérase a la sección Parameter Index de este manual para una lista y descripción de todos los parámetros.

2.3.9.2 Parámetro 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

050 Inj. 1.00 0.00 00 00 0.00 0.00 0 0 0

Chg. 0.00 0.00 00 00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Diagnostic Nzl. Eje. Core 00 0.00 0.0 00 0.00 0.0 0.00 00 0 0.0 00 0.0 0.0 0.0 0.00

Inject Pres Ramp Max:0. 0 1Par1 2Par2 3Par3

4Conf

R00

C:000 5Z e

Por favor refiérase a la sección Parameter Index de este manual para una lista y descripción de todos los parámetros.

2.3.9.3 Parámetro 3 050 Diagnostic Temp Temp Alm. Oth. 0 00 00 00 0.0 1 00 00 00.0 0.0 2 00 00 0.0 0.0 3 00 00 000.0 0 4 00 00.0 00 5 00 000.0 00 6 00 00 00 7 0 00 00 8 0 0.0 00 9 0 00 A 0 Temp 1 Ramp Max:0.0 1Par1 2Par2 3Par3

R00 Lub. Slp. 0000 0 000.0 00.0 0 000.0 0 0

4Conf

C:000 5Z e

Por favor refiérase a la sección Parameter Index de este manual para una lista y descripción de todos los parámetros.

2.3.9.4 Fijar o Establecer Cero (Zero Set) 050 Diagnostic Sys. 0000 Mach 00 1Inj2ClsHi3Othr 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0000 0000 0000 0000 00 0.0 0.0 0.0 Code1Code2Code3Code4Code5Code 0000 0000 0000 0000 0000 0 0000 0000 0000 0000 0000 0 0000 0000 0000 0000 0000 Change 0 (0=No 1-Ye

Inject Meter Max Max:0. 0 1Par1 2Par2 3Par3

4Conf

R00

C:000 5Z e

Después de que el transductor haya sido cambiado o ciertas partes de la máquina han sido modificadas (por ejemplo el barril) usted tiene que volver a restablecer el punto cero del transductor correspondiente (en modo de operación manual): 1. Cuando se le solicite entrar el usuario o contraseña del cliente para acceder a esta pantalla. 2. Mueva el transductor correspondiente a la posición final. 3. Restablecer los ajustes adecuados en la pantalla a cero, introduciendo el valor "1" dentro del campo correspondiente y presione "Enter".

Inj. (Injection Position)(Posición de Inyección): El transductor para la posición  Injection Screw. Clamp. (Clamp Position)(Posición de Cierre): El transductor para la posición Clamp (Molde). Eject (Ejector Position)(Posición del Expulsor): El transductor para la posición del  Ejector.

Nozzle (Nozzle Position)(Posición de la Boquilla): El transductor para la posición  Nozzle (Unidad de Inyección). Sys Data Rst (System Data Reset) (Reinicialización de datos del sistema): Entrar “1” para reiniciar datos del sistema a valores por defecto. Advertencia: Sólo reinicie el sistema como último recurso. ¡Todos los datos de configuración del molde y usuario se perderán, incluyendo datos guardados en las bases de datos establecidas de molde y usuario!. Después del reinicio del sistema usted necesita apagar la máquina primero antes de reanudar las operaciones de la máquina. Note que un reinicio del sistema sólo puede ser ejecutado mientras se encuentre en modo  Manual Operation.

2.3.9.5 Configuración 050

Diagnostic Z ero Set

Inj. Clamp Eject Nozzle

Max:1 1Par1

Current 0.0 0.0 0.0 0.0

0 0 0 0

Sys Data Rst: 0 0-Esc

2Par2

R001

1-OK

3Par3

4Conf

C:000 5Z e

Si usted quiere agregar o cambiar directamente la longitud del potenciómetro desde la pantalla, por favor siga la siguiente instrucción: 1.

2. 3. 4. 5. 6. 7.

Cuando usted conecta la máquina, la pantalla mostrará el despliegue Overview. Por favor presione la tecla SPAN . Entre una contraseña como [4321], entonces presione tecla del ENTER, la pantalla anterior aparecerá. Entre la tercera longitud del potenciómetro de acuerdo a su preferencia. Después de cambiar la información, vaya al Change y escriba “1”. Presione Enter para confirmar. Presione la tecla  Manual después de cambiar el despliegue HMI. El sistema seguirá la información cambiada, y la máquina funcionará según el valor cambiado. Después de cambiar longitud del potenciómetro y código, entrar “1” en Change y entonces presionar la tecla ENTER. Presionar la tecla  Manual después de cambiar el despliegue HMI. El sistema seguirá la información cambiada, y la máquina funcionará de acuerdo al valor cambiado.

Si hay diferencias en la longitud actual y la longitud del potenciómetro, por favor haga corrección del potenciómetro de lectura. Entre la longitud real del potenciómetro en la columna Potentiometer Actual Length. Por ejemplo: Cuándo la posición final de cierre del molde es 345 y la longitud actual (real) es 350; por favor entre 350 en la fila Potentiometer Actual Length. Después de la corrección, por favor entre “1” en Change y presione la tecla ENTER.

2.3.10 Base de Datos Establecidos del Molde (Mold Set Database ) 050

Mold Set

Save No : 0 confirm : 0

Read No : Confirm :

R00

0-Cancel 1-Ok (Mold Now:R 1)

Max:1 1-Alm

2-I/O

3Para

4Mold

C:000 5-Ve

Leer Molde Introduzca el número del molde deseado y confirme seleccionando OK (1). Guardar o Salvar Molde Introduzca el número del molde deseado y confirme seleccionando OK (1).

2.3.15 Versión 050 Diagnostic Sys. 0000 Mach 1Inj2ClsHi3Othr 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0000 0000 0000 0000 0.0 0.0 0.0 Code1Code2Code3Code4Code5Cod 0000 0000 0000 0000 0000 0000 /0000 0000 /0000 0 0000 0000 0000 0000 0000

Ready 1-Alm1

2-I/O

3Para

4Mold

R001

C:000 5-V

Para el mantenimiento, identificar la máquina, modelo del controlador y versión del software. Por favor suministre esta información con todas las solicitudes de soporte técnico que pueda tener.

2.3.14 Acerca de Contacte a Techmation para cualquier solicitud de soporte técnico usando la información de contacto.

2.3.17 Configuración de Salvapantalla (Screen Saver Settings) El controlador está equipado con una función del salvapantallas para proteger la pantalla del monitor y aumentar el tiempo de vida de la pantalla. El salvapantallas puede ser activado a través de tiempo o un parámetro del ciclo de producción.

Str.Min. (Activation Time) (Tiempo de activación): Coloque aquí el período de tiempo después del cual el salvapantallas será activado. Cnt.Ctrl (Cycle Count Control) (Control de contador de ciclos): modo de activación del salvapantallas. Escoja On (1) para activar el salvapantallas después ingrese o fije el número de ciclos de producción, escoja  No (0) para activar el salvapantallas después de que un determinado período de tiempo ha transcurrido. Str.Cnt. (Activation Count) (Contador de Activación): Coloque aquí el número de ciclos de producción después del cual el salvapantallas será activado.

2.4 Índice del Canal Entrada/Salida (I/O Channel Index) Por favor use esta lista para ingresar la etiqueta y descripción de los canales relevantes de entrada/salida suministrado por el fabricante de la maquina. Si es necesario esta lista le permite rastrear cualquier cambio en la asignación de canales de entrada/salida.

2.4.1 Canales de Entrada (Input Channels) Canal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

Etiqueta

Descripción

42 43 44 45 46 47 48

2.4.2 Canales de Salida (Output Channels) Canal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

Etiqueta

Descripción

38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

2.5 Índice de Parámetros 2.5.1 Parameter 1 (Parámetro 1  –  usando contraseña de usuario) No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

No. 0 1 2 3 4

No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Close (Cerrado) Cls Start Ramp Time – Initial pressure/speed buildup time limit Close Pres Ramp  – Pressure change time limit for transition between different mold closing phases Close Flow Ramp  – Speed change time limit for transition between different mold closing phases Close Setup Pres – Pressure settings for mold height adjustment Close Setup Flow – Speed settings for mold height adjustment Auto Adj Protect Time  – Low pressure phase duration for auto mold adjustment Cls Low Pres Hyd. Dly  – Delay time before changing to low hydraulic pressure settings after transition position has been reached Cls Low Pres Valve Dly – Delay time for closing valve after 1 s transition position (high /low speed) has been reached Cls Hi Pres Valve Dly – Delay time for closing valve after 2nd transition position (low speed/high pressure) has been reached Cls Hi Pres Hyd. Dly  – Delay time before changing to high hydraulic pressure settings after transition position has been reached OpnCls Cls Hi Pres Hold Time  – High pressure hold time at the end of high pressure phase Cls End Dly  – Delay time for resetting hydraulic speed/pressure at the end of mold closing Mld Open Effect Area  – Position range relative to mold opening end position to allow for activation of ejector/core(s) Open Fast Pres Ramp  – Open mold slow #1 switch to open mold speed pressure, raise slope timing. Open Fast Flow Ramp – Open mold slow #1 switch to open mold speed flow, raise slope timing. Open Mold Open Pres Ramp  – Pressure change time limit for transition between start/slow and high speed phase Mold Open Flow Ramp – Speed change time limit for transition between start/slow and high speed phase Mold Open Pres Ramp 2  – Pressure change time limit for transition between high and final slow speed phase Mold Open Flow Ramp 2  – Speed change time limit for transition between high and final slow speed phase Open Setup Pres  – Pressure settings for mold height adjustment Open Setup Flow  – Speed settings for mold height adjustment Open Drain Time – Pressure release time before mold opening Opn Slow1 PC32 On Dly – PC32 valve activation delay time Open End Delay - Delay time for resetting hydraulic speed/pressure at

the end of mold opening Open End Valve Dly  – Delay time for closing valve after completion of  mold opening

9

No. D/A 0 Set1,If D/A be Changed – Select 1, don’t follow the fixed pressure profile in the software. Refer to the below reference value for pressure profile. Select 0, follow the fixed pressure profile in the software. 1 0 kg (0%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 2 10 kg (7%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 3 20 kg (14%) D/A value – Please use % for the required pressure profile output value. 4 30 kg (21%) D/A value – Please use % for the required pressure profile output value. 5 55 kg (39%) D/A value – Please use % for the required pressure profile output value. 6 85 kg (61%) D/A value – Please use % for the required pressure profile output value. 7 120 kg (86%) D/A value – Please use % for the required pressure profile output value. 8 140 kg (100%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value.

Below is the calculation of pressure profile: (please refer to diagram 2.7-1) Pressure 10KG 20KG 30KG 70KG 100KG 120KG 140KG

: : : : : : :

Highest Pressure 4095 4095 4095 4095 4095 4095 4095

* * * * * * *

Pressure vs electric flow 50 100 150 360 520 630 725

/ / / / / / /

Biggest electric flow 725 725 725 725 725 725 725

Pressure profile value (delete decimal point) = 282 = 565 = 847 = 2033 = 2937 = 3558 = 4095

No. D/A 0 Set1,If Flow D/A be Changed – Select 1, don’t follow the fixed pressure profile in the software. Refer to the below reference value for pressure profile. Select 0, follow the fixed pressure profile in the software. 1 Flow (0%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 2 Flow (7%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 3 Flow (14%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 4 Flow (21%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 5 Flow (39%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 6 Flow (61%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 7 Flow (86%) D/A value  – Please use % for the required pressure profile output value. 8 Flow (100%) D/A value – Please use % for the required pressure profile output value.

2.5.2 Parameter 2 No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 No. 0 1 2 3

Injection Inject Pres Ramp  – Pressure change time limit for transition between different injection phases Inject Flow Ramp  – Speed change time limit for transition between different injection phases Inject Setup Pres – Pressure settings for mold height adjustment Inject Setup Flow  – Speed settings for mold height adjustment Inject Dly – Injection delay time after nozzle has touched the mold Inject End Valve Dly Off  – Delay time for closing all valves after  completion of injection Cooler On Deviate Cooler Off Deviate Special Function 3

Charge/Suck-Back Charge Pres Ramp  – Pressure change time limit for transition between different charge (plasticizing) phases Charge Flow Ramp  – Speed change time limit for transition between different charge (plasticizing) phases Charge Setup Pres – Pressure settings for mold height adjustment Charge Setup Flow – Speed settings for mold height adjustment Charge Valve Dly – Charge (plasticizing) valve opening delay time Chg End Valve Dly Off – Delay time for closing valve after completion of  charge (plasticizing) Suck Before Charge T.  – Suck-back time before charge (plasticizing) SuckEnd Valve Dly Off SuckBack Pres Ramp SuckBack Flow Ramp Nozzle Nozzle Setup Pres – Pressure settings for mold height adjustment Nozzle Setup Flow – Speed settings for mold height adjustment Nozzle Fwd Slow Time  – Duration of slow nozzle movement before mold contact Nozzle Adv Dly

No. 0 1 2 3 4

5 6 7 8 9

No. 0 1 2 3 4 5

Ejection Eject Pres Ramp  – Pressure change time limit for transition between different phases Eject Flow Ramp  – Speed change time limit for transition between different phases Eject Setup Pres – Pressure settings for mold height adjustment Eject Setup Flow  – Speed settings for mold height adjustment Eject Ret. Effect Area  – Position range allowed for partial ejector  retraction between activation (in case of multiple ejector activation, relative to absolute retraction end position) Eject Ret. Max Posn  – Absolute retraction end position in relation to transducer zero point (for final retraction) Vibrate Eject Time – Ejector vibration time

Core CoreIn Act Dly  – Core forward delay timing. CoreOut Act Dly  – Core retract delay timing. Special Core Function Special Core Timing

2.5.3 Parameter 3 No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 No. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

No. 0 1 2 3 4

Temperature Temp 1 Ramp  – Temperature buildup degree limit for barrel zone 1 Temp 2 Ramp  – Temperature buildup degree limit for barrel zone 2 Temp 3 Ramp  – Temperature buildup degree limit for barrel zone 3 Temp 4 Ramp  – Temperature buildup degree limit for barrel zone 4 Temp 5 Ramp  – Temperature buildup degree limit for barrel zone 5 Temp 6 Ramp  – Temperature buildup degree limit for barrel zone 6 Oil Temp Up Limit – Hydraulic oil temperature upper limit Oil Temp Low Limit – Hydraulic oil temperature lower limit Temp Cooler On – Barrel cooler activation temperature Temp Cooler Off – Barrel cooler deactivation temperature Temperature Not Up

heating heating heating heating heating heating

Alarm Auto Alarm Unit Cnt – Auto alarm activation cycle count Cls Protect Max Time  – Maximum allowed mold closing time for low pressure phase before the auto alarm is activated Cls Hi Pres Max Time  – Maximum allowed mold closing time for high pressure phase before the auto alarm is activated Charge Max Time – Maximum allowed charge (plasticizing) time before the auto alarm is activated Suck-Back Max Time  – Maximum allowed suck-back time before the auto alarm is activated Cycle Max Time  – Maximum allowed cycle time before the auto alarm is activated Temp Up Limit – Upper range limit for barrel temperature Temp Low Limit – Lower range limit for barrel temperature Heater Off Alarm – Heater cut off time after alarm initiated machine stop Buzzer Count – Number of alarm buzzer sounds (the hydraulic motor will be turned off after the last buzzer) Other  Motor On Hold Time  – Hydraulic motor hold time before machine operation starts to allow for start up of additional motors Motor Y Start  – Duration of high torque motor start up (Y coils being used) Motor Delta Time  – Transition time for switching from high torque start up (Y coils) to normal operation mode ( coils) Special Function 1 Adjust Slow Speed  – Speed setting for slow speed phase during mold

6 7 8

height adjustment Adjust Count  – Automatic mold height adjustment setting, do not change! Power Match 1 – Speed settings limit for activation of hydraulic pump 1 Power Match 2 – Speed settings limit for activation of hydraulic pump 2 Power Match 3 – Speed settings limit for activation of hydraulic pump 3

No. 0 1 2 3 4

Lubrication Lubricator Count – Number of cycles between each lubrication Lubricator Time – Lubricator activation time Lubricator Delay – Post lubrication delay time before next activation Lubricator Total T. – Total lubrication time including delay time Bypas Lub. for first 2 Md

5

No. 0 1 2 3 4

Sleep

Sleep Timer Sleep Cnt.Ctrl Sleep start.Cnt Font Cnt(0-Black1-White)

2.6 Alarm/Error Message Index In case of an error the corresponding alarm message will be displayed in the status bar in the lower left part of your screen just above the Screen Selection keys (please refer to the Overview section for exact location of the status bar). You can see the alarm messages regardless of the screen you are currently using. In case of multiple alarms the status bar will display the most important alarm.

Alarm/Error Message Explanation:

1 - "Temperature Error"  –  Indicates a barrel heating temperature problem/possible malfunction. Check the settings and current temperature. Please refer to the Temperature Settings section of this manual for additional information. 2 - "Please Close Door" – Prompt in Semi-auto mode to close the door to start the next production cycle. Please refer to section the Machine Control Panel Keys section of  this manual for additional information.

3 - "Please Open Door"  –  Prompt in Semi-auto mode to open the door at the end of  the production cycle. Please refer to the  Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information. 4 - "Off Man./Emerg. Key"  –  Indicates the machine has been stopped as a result of  pressing either the  Manual key or the  Emergency button. Release the  Emergency key if necessary to resume machine operation. 5 - "Oil Temp. Over"  –  Indicates the hydraulic oil temperature is too low or too high. Check the parameter settings and adjust if necessary. In case of overheating make sure the cooling system is turned on. In case of low temperature make sure the hydraulic motor is turned on and wait until the motor has warmed up the hydraulic oil sufficiently. 6 - "Cycle Time Exceeded" – Indicates the production cycle time during the last cycle has been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm ( Monitoring) Settings section of this manual for more information. 7 - Reserved (not used) 8 - "Eject Position Error"  –  Indicates an ejector position problem. Check the ejector position as well as the relevant potentiometer. 9 - "Inject Cushion Error"  –  Indicates the injection parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm ( Monitoring) Settings section of this manual for more information. 10 -

"Purge Guard Opened"  – Indicates that the injection unit cover is open. Please close the cover to resume machine operation.

11 -

"Robot Malfunction"  –  Indicates a robot problem. Check and reset robot to resume machine operation.

12 -

"No. of Shots Reached"  –  Indicates the preset number of production cycles has been reached. Please refer to the Other Settings/Functions section of this manual for more information.

13 -

"Mold Open Time Out" - Indicates the mold opening parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the  Alarm ( Monitoring) Settings section of this manual for more information.

14 -

"Part Not Dropped"  – Indicates an ejection failure while in Photo Sensor mode. Remove the mold product before resuming machine operation. Please refer to the  Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information.

15 - "Hopper Empty" – Refill the hopper with plastic granulate. 16 -

"Mold Close End Error"  –  Indicates the mold closing parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the  Alarm screen for more details. Please refer to the Alarm ( Monitoring) Settings section of this manual for more information.

17 -

"Pos. Setting Error"  –  Indicates inconsistent position settings for either  Mold  Closing,  Mold Opening, Suck-back  or Charge (Plasticizing) settings. Check the relevant settings.

18 -

"Finish Auto Adjust"  –  Indicates the automatic  Mold Height Adjustment  has been completed. Please refer to the  Machine Control Panel Keys section of this manual for additional information.

19 -

"Lubr. Oil Level Error"  –  Indicates the lubrication oil level is too low. Check the oil level and fill up if necessary.

20 -

"Inj. Start Pos. Error"  –  Indicates the injection parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the  Alarm screen for more details. Please refer to the the Alarm ( Monitoring) Settings section of this manual for more information.

21 -

"Screw Rpm Error"  –  Indicates a problem during screw operation. Check the Charge (Plasticizing) settings and make sure the hopper is no empty.

22 -

"Inject Time Error"  –  Indicates the injection parameters during the last production cycle have been outside the preset limits. Check the Alarm screen for more details. Please refer to the the Alarm ( Monitoring) Settings section of this manual for more information.

23 -

"Opn 1-Slow Pos. Error"  –  Indicates a problem during automatic  Mold Height   Adjustment . Check the transition position from slow to fast movement during  Mold  Opening. Adjust if necessary.

24 -

"Mold Protection Error"  –  Indicates that the mold could not close properly. Check if the molding product has been completely ejected. Adjust mold settings if  necessary.

25 -

"Decompress End Error" Error"  –  Indicates Suck-back  could not be executed according to the settings. Check and adjust settings if necessary. necessary.

26 -

"Charge End Error"  –  Indicates that the screw could not reach the set end position during Charge Charge (Plasticizing). Make sure the hopper is not empty and adjust settings if necessary.

27 -

"Pack Count Reached"  – Indicates the preset number of product packs has been reached. Please refer to the Other Settings/Functions section of this manual for more information.

28 -

"Core Pull End Error"  –  Indicates the core has not reached the preset end position (limit switch). Check the core position and make sure it is moving freely.

29 -

Reserved (not used)

30 - "Lubrication Fail"  –  Indicates a lubrication problem. Check the lubrication system. 31 -

"Oil Level too Low"  –  Indicates the hydraulic oil level is too low. Check the hydraulic oil level and fill fil l up if necessary. necessary.

32 -

"Oil Filter Blocked"  –  Indicates a blocked hydraulic oil filter. Check the filter and clean if necessary neces sary..

33 -

"Ptm. Board Check Error"  –  Indicates a communication problem with the potentiometer board. Check board for possible causes.

34 -

"Adjust End Touched"  –  Warning message indicating the moving platen has reached the backward end position (limit switch). Do not move platen/mold further backward to avoid damage to the machine.

35 - Reserved (not used) 36 -

"C. P. Active Pos. Error"  –  Indicates a core position settings problem. Verify the core settings and mold position at time of core activation and change if  necessary.

37 -

"C. P. Set Error"  – Indicates a problem with the core in/out activation positions. Verify settings setti ngs and change chan ge if necessary.

38 - "Waiting "Waiting Air Mold"  –  Indicates the controller is waiting for signal form air injection system. 39 -

"Adj. Sensor Fail."  –  Indicates automatic  Mold Height Adjustment  failure. Check the pressure and speed settings and verify verif y if the platen/mold is moving.

40 - "Cool Water Prs Low"  –  Indicates low cooling water pressure. Check cooling system. 41 - "Switching Mold" – Status message during mold switching. 42 - "Waiting Robot"  – Status message during robot operation. 43 -

"Pls Press Close Key"  –  Prompt in  Auto mode to press Close Mold key to start machine operation.

44 -

"Eject Not Back"  –  Indicates the ejector has not reached the end position (limit switch). Check the ejector ejecto r.

45 - Reserved (not used) 46 -

"Lub. Filter Fail"  –  Indicates a problem with the lubrication oil filter. Check filter for possible causes.

47 - Reserved (not used) 48 - "Motor Fail"  –  Indicates a hydraulic pump motor failure. Check motor for possible causes. 49 -

"Pls Press Start Key"  –  Prompt in machine operation.

Semi-auto

mode to press Start  key to start

50 - "Pls Close Rear Door"  –  Indicates an open rear door. Close door to resume machine operation. 51 - Reserved (not used) 52 - "Manual Open/Eject"  –  Prompt in  Manual mode to execute  Mold Opening and  Ejection manually to prevent possible damage to machine. 53 - "Motor Overload"  –  Indicates problem with hydraulic pump motor. Check the motor for possible causes. 54 - Reserved (not used) 55 - Reserved (not used) 56 -

"Manual Open"  –  Prompt in  Manual mode to execute  Mold Opening manually to prevent possible damage to machine.

57 -

"Temperatu "Temperature re not up"  –  Indicates a barrel heating temperature error. The pre-set temperature could not be reached. Check the barrel heater.

58 -

"Safe B. Plate Fail"  –  Indicates possible object on bottom plate. Remove any objects to resume machine operation.

59 - Reserved (not used) 60 - Reserved (not used) 61 -

"Pls Close Upper Cover"  –  Indicates an open top cover. Close the cover to resume machine operation.

2.7 Robot Installation (Optional Feature) If you want to install a robot on the machine, the C-260/280 Series controller provides a protection circuit for robot control and mold protection. Please refer to below diagram for robot circuit wiring. 1. Connect the robot to the appropriate input point (default is PB 23). 2. Connect the robot to the appropriate output point (default is CR 6). 3. Activate the robot mode in the Other Settings screen (refer to the Other  Settings/Functions section).

CN5 HCOM 23B H24

25A

24B

23A

24A

27A

26A

PC ACO ACO

MOT ON

29A

AC 28A /DC

MOT OFF

ACO ACN

Robot descent 機械手下降 Robot Output (RELAY A output contactor)

機械手輸出(輸出Relay A接點) CN3 B24

B23

B21

B19

B17

B15

B13

B11

B9

B7

B6

B4

B2

PB HCOM B22

B20

B18

B16

B14

R1A 機械手原點輸入

Robot Original Input Point

R1

頂點 Robot Upper Position

B12

B10

B8

H24

B5

B3

B1