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UNIVERSIDAD UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO DIVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES
TRABAJO RECEPCIONAL
Manual de Mantenimiento a Máquina Fresadora OIMSA FTX-8
QUE PRESENTA PARA OBTENER EL TÍTULO TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA PETRÓLEO
EDDY PÉREZ DOMÍNGUEZ PABLO ALBERTO OLAN ZACARÍAS
EMPRESA: HERRAMIENTAS VARCO S.A. DE C.V.
ASESOR EMPRESARIAL TEC. LUCIO CÓRDOVA DOMÍNGUEZ
ASESOR ACADÉMICO ING. MARCELINO CHUC MUÑOZ
PARRILLA, CENTRO, TABASCO AGOSTO, 2016. 2
UNIVERSIDAD UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO DIVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES
TRABAJO RECEPCIONAL
Manual de Mantenimiento a Máquina Fresadora OIMSA FTX-8
QUE PRESENTA PARA OBTENER EL TÍTULO TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA PETRÓLEO
EDDY PÉREZ DOMÍNGUEZ PABLO ALBERTO OLAN ZACARÍAS
EMPRESA: HERRAMIENTAS VARCO S.A. DE C.V.
ASESOR EMPRESARIAL TEC. LUCIO CÓRDOVA DOMÍNGUEZ
ASESOR ACADÉMICO ING. MARCELINO CHUC MUÑOZ
PARRILLA, CENTRO, TABASCO AGOSTO, 2016. 2
ÍNDICE Tema
Página
Introducción ............................................................................................................................... 5 Capítulo I ..................................................................................................................................... 6 Marco metodológico ................................................................................................................. 6 Antecedentes de la empresa ............................................................................................... 6 Generalidades del proyecto ................................................................................................ 7 Antecedentes del proyecto .................................................................................................
7
Planteamiento del proyecto ................................................................................................
7
Justificación ........................................................................................................................... 8 Objetivo general ....................................................................................................................
9
Objetivos específicos ........................................................................................................... 9 Limitantes ...............................................................................................................................
9
Capítulo II .................................................................................................................................. 10 Marco teórico .......................................................................................................................
10
Mantenimiento industrial ................................................................................................... 10 Tipos de mantenimiento mantenimiento ....................................................................................................
11
Mantenimiento preventivo ................................................................................................. 11 Mantenimiento correctivo .................................................................................................. 13 Gestión de mantenimiento mantenimiento ................................................................................................ 13 Análisis de criticid c riticidad ad
......................................................................................................... 14
Manual de mantenimiento mantenimiento .................................................................................................
17
Fresadora .............................................................................................................................. 19 Historia de la fresadora ...................................................................................................... 20 Tipos de fresadoras ............................................................................................................ 22 Accesorios ............................................................................................................................ 23 Fijadores ...............................................................................................................................
23
Aditamentos .........................................................................................................................
24
Fresado de una Pieza Sujeta a un Fijador ...................................................................... ...................................................................... 24 Aditamento de Fresado Vertical ....................................................................................... 25 Árboles, boquillas boquillas y adaptadores a daptadores .................................................................................... 25 3
Prensas .................................................................................................................................
26
Fresas .................................................................................................................................... 27 Capítulo III .................................................................................................................................
30
Marco de aplicación ............................................................................................................ 30 Pasos para desarrollar el proyecto .................................................................................. 30 Desarrollo del proyecto......................................................................................................
31
Inducción sobre higiene y seguridad industrial ............................................................
31
Recorrido por las instalaciones de la planta e identificación de los procesos productivos ..........................................................................................................................
32
Evaluación del sistema de gestión del departamento de mantenimiento ............... 32 Análisis de criticid c riticidad ad .......................................................................................................... 34 Establecer e identificar identificar el grupo piloto ........................................................................... 34 Máquina fresadora OIMSA FTX-8 ..................................................................................... 35 Recopilar datos del grupo piloto ...................................................................................... 35 Elaborar el manual de mantenimiento ............................................................................ 36 Ficha técnica de la fresadora OIMSA FTX-80 ................................................................ 37 Ejes de la máquina .............................................................................................................. 41 Mantenimiento y cuidado de las fresadoras y sus herramientas .......................... .... 42 Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras ..................................................... 47 Conclusión ...........................................................................................................................
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Recomendaciones ..............................................................................................................
49
Lista de figuras y tablas ..................................................................................................... 50 Bibliografía ...........................................................................................................................
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Introducción Un manual de mantenimiento debe ser parte de la cultura organizacional de las empresas que desean ser competitivas dentro de un mercado globalizado, con el firme propósito de ser capaces de responder satisfactoriamente a las necesidades de los clientes, por tal motivo están en la constante búsqueda de procedimientos para que sus máquinas estén en óptimas condiciones y que le permitan incrementar su productividad y la calidad de sus procesos, estos sistemas deben ser capaces de eliminar o reducir perdida existentes en sus procesos. Un manual de mantenimiento, en un sistema que se l e propone aplicar a la empresa e mpresa Herramientas Varco S.A de C.V. en su taller, ya que, es una herramienta eficaz para proporcionar a la unidad de mantenimiento un u n sistema de procesos administrativos, mediante etapas de planeación, organización, ejecución, control e inspección, que contribuyan como un apoyo en las actividades de mantenimiento de las instalaciones y equipos de empresa. Este proyecto se compone de las generalidades del mismo y de tres capítulos, en el primero de ellos se encuentra la definición, la historia del manual de mantenimiento, sus características, objetivos y beneficios, con el fin de contextualizar al lector con los conceptos básicos del tema, donde muestra la importancia de un manual de mantenimiento, se mencionan y se explican los diferentes tipos de manuales manuales de mantenimiento y la importancia importancia de cada uno de estos, en el segundo capítulo el estado actual de máquina fresadora OIMSA FTX-8 en donde se hará uso de la Inspección como una herramienta muy valiosa para el apoyo del mantenimiento, cada proceso se debe desarrollar bajo el esquema entrada – proceso – salida y por último en el tercer capítulo se encuentra la propuesta de aplicación del manual de mantenimiento en la máquina fresadora OIMSA-FTX8 de la empresa Herramientas Varco S.A. de C.V.
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Capítulo I Marco metodológico
Antecedentes de la empresa
La empresa Herramientas Varco nace el 03 de noviembre de 1983 en el estado de Villahermosa, Tabasco, Herramientas Varco S.A de C.V. es una empresa mexicana que se dedica a la fabricación, venta, servicio y renta de sistemas de alta tecnología para la industria petrolera, algunas como; llaves de rolado y apriete, herramientas de piso, instrumentación y monitoreo, bombas para preventores, Top drive equipo de perforación, de las diversas marcas tale como: Varco, MD Totco, Koomey, Shaffer, Gill, Cavins y otros.
Política: En Herramientas Varco realizan servicios en conjunto sus nuestros clientes y proveedores de forma segura sin que se dañe la salud del personal, con cero defectos y en tiempo, y sin dañar el medio ambiente. Así como se aseguran de dar cumplimiento a las normas, leyes nacionales y estatales relativas a la seguridad del personal y del medio ambiente mediante su sistema de gestión SECAPAS (Seguridad, Calidad, Protección Ambiental y Salud). La mejora continua de su sistema de gestión SECAPAS se basa e n los objetivos de la empresa reflejándose en cada aspecto de la operación, siendo la misión y teniendo como objetivo primordial el mejoramiento y de sarrollo de nuestra sociedad. De igual manera profundizar en el conocimiento de las necesidades y expectativas de los clientes, estableciendo sus planes, estrategias y objetivos en línea a las necesidades y optimizar el funcionamiento de los procesos a través de la calidad y la eficiencia del sistema de gestión de calidad.
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Visión: Lograr que mediante la utilización su sistemas se realicen operaciones en forma segura, con calidad y sin dañar a las personas, instalaciones y al medio ambiente.
Misión: Fabricación, venta, servicio y renta de sistemas de alta tecnología para la industria petrolera garantizando una operación segura, en armonía con la sociedad y el medio ambiente.
Generalidades del proyecto
Antecedentes del proyecto En la empresa Herramientas Varco S.A. de C.V. está consciente de lo importante que es tener un manual de mantenimiento para cada máquina dentro del área de taller, es por eso que se debe evitar al máximo las posibles acciones que causen o propicien cualquier tipo de falta de uno de estos mismos. Al realizar breves observaciones en el taller de la empresa se percibe a simple vista la manera en que usan la maquina OIMSA FTX-8, la cual no se utiliza de la mejor manera posible, por lo tanto se desarrollara un análisis con el cual se planteara una posible solución a los problemas que se presenten en la máquina. Debido al manejo de confidencialidad de la empresa no fue posible obtener información sobre si con anterioridad ya se han realizado proyectos que involucren a la maquina OIMSA FTX-8.
Planteamiento del proyecto El taller de la empresa no cuenta con un manual de mantenimiento para la maquina fresadora OIMSA FTX-8. Por lo tanto se ocasionan ineficiencias dentro de los procesos de producción lo que provoca retrasos en los plazos de producción, 7
perdidas por averías en la máquina, así como también paros en tiempos de funcionamiento en vacío e inclusive reproceso, aunado a que el operador del equipo no tiene el hábito de mantener todas las herramientas y el mismo equipo limpios y ordenados, además de que no está capacitado al 100% para manejar la máquina. A lo anterior se menciona que se tiene por costumbre de solo limpiar por completo toda el área de trabajo antes de iniciar la jornada de trabajo y al término de la misma, la limpieza solo contempla el perímetro del equipo y el mismo equipo (en este ultimo la limpieza es solo superficial). Todo lo antes mencionado provoca que la maquina presente fallas de manera continua, lo cual nos indica una disminución en los beneficios de la empresa.
Justificación La empresa Herramientas Varco S.A. de C.V. es una empresa mexicana con presencia en tres regiones de la república mexicana las cuales son: región norte de Tamaulipas, región norte de Veracruz y región sur y marina. Para esta empresa es importante contar con un manual de mantenimiento para la máquina fresadora OIMSA FTX-8. Aquí en donde entra la propuesta de elaborar un manual de mantenimiento. El objetivo del manual de mantenimiento consiste, en controlar las actividades de mantenimiento realizadas a instalaciones y equipos, por medio de diseñar procesos que sean puedan realizar los operadores y que se encarguen de tareas básicas como son, limpieza, lubricación, reparaciones menores, estas actividades van a ayudar a que la vida útil del equipo se alargue y a mejorar la disponibilidad de la máquina. Se busca facilitar las actividades del mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, ordenando cada uno de los procesos dentro de la unidad de mantenimiento. Por lo tanto la generación de un manual de mantenimiento. Generará a corto-mediano plazo beneficios no solamente económicos si no que englobara a toda la empresa (operativos, organizativos y de seguridad en el trabajo). 8
Objetivo general Diseñar un manual de mantenimiento a máquina fresadora OIMSA FTX-8, en el taller de la empresa Herramientas Varco S.A. de C.V. ubicado en Cd. IndustrialVillahermosa, Tabasco, para así darle más de vida a la máquina y que funcione en óptimas condiciones, esto se llevara a cabo recabando información sobre la maquia y trabajado con ella para así poder erradicar la problemática que existe en la empresa.
Objetivos específicos
Recopilar información sobre las actividades de mantenimiento que desarrolla la empresa a la máquina mediante la aplicación de entrevistas a los empleados y jefes de taller.
Identificar los factores que inciden negativamente en el proceso de trabajo a la cual está expuesta la máquina.
Establecer los procedimientos a usarse para la formulación, evaluación y control máquina.
Proponer la creación de un manual de mantenimiento adecuado para la máquina con la que se trabajara.
Limitantes .
La disponibilidad de la máquina.
La mayoría de manuales de referencia vienen en idioma inglés y portugués.
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Capítulo II
Marco teórico Mantenimiento industrial1 Según
la
norma
COVENIN
3049- 93
“Mantenimiento.
Definiciones”,
el
mantenimiento es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema de producción a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado. 2 En otras palabras, el mantenimiento industrial es el conjunto de técnicas q ue tienen por objeto conseguir una utilización óptima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con unos gastos mínimos. La necesidad de mantenimiento se basa en que cualquier máquina o equipo sufre una serie de degradaciones a lo largo de su vida útil. Si no se evitan o se eliminan, el objetivo para el que se crearon no se alcanzan plenamente, el rendimiento disminuye y su vida útil se reduce. Por otro lado, los principales objetivos del mantenimiento industrial se enfocan en:
Disminuir los costos de producción y operaciones, por averías y reparaciones de los equipos e instalaciones.
Garantizar la seguridad industrial mediante la conservación de los bienes físicos e implantación de normas seguras y utensilios adecuados para la ejecución de estas actividades.
GOMEZ Félix, (1998) Tecnología del mantenimiento industrial. Universidad, Murcia. España, 341p. Comisión venezolana de normas industriales ministerio de fomento, (2011), Venezuela, FONDONORMA, 14p. 1
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Propagar el aprovechamiento de los recursos disponibles, bien sea de tipo humano, tecnológicos y económicos.
Mejorar la disponibilidad de los equipos e instalaciones que hacen posible los sistemas de producción.
Mantener los bienes dentro de los factores establecidos de seguridad, protección y preservación del ambiente.
La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicio con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible.
Tipos de mantenimiento 3 Existen varios tipos de mantenimiento, con distintos objetivos, planificación y ejecución. Sin embargo, en este trabajo de grado se hace énfasis en los tipos más comunes, el preventivo y correctivo.
Mantenimiento preventivo Según la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-004-STPS-1999, SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA Y EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS DE TRABAJO, el mantenimiento preventivo : es la
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5. REYES, J.[en línea] México "Tesina sobre Tipos de Mantenimiento". Publicado en:
http://usuarios.lycos.es/mugresoft/tesina.htm. (2006) consultado el 19 de junio del 2016 a las 6:37pm.
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acción de revisar y reparar la maquinaria y equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla.
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Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas. El propósito de este tipo de mantenimiento es evitar las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en operación a los niveles y eficiencia deseados. La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos, detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. Las ventajas más destacadas que el este mantenimiento ofrece, se mencionan las siguientes:
Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad.
Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una programación de actividades.
Reducción del mantenimiento correctivo. Para llevar a cabo el mantenimiento preventivo, es necesario:
Crear un inventario técnico de equipos, con manuales, planos y
características de cada equipo.
Desarrollar los procedimientos técnicos y listados de trabajos a efectuar periódicamente.
Crear un calendario de control de frecuencias de aplicación del
mantenimiento preventivo, indicando exactamente la fecha de ejecución.
Diario oficial (1999) Norma Oficial Mexicana Nom-004-STPS-1999, Sistemas De Protección Y Dispositivos De Seguridad En La Maquinaria Y Equipo Que Se Utilice En Los Centros De Trabajo, México, 2p. 4
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Registrar reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
Mantenimiento correctivo Según la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-004-STPS-1999, SISTEMAS DE
PROTECCIÓN Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA Y EQUIPO QUE SE UTILICE EN LOS CENTROS DE TRABAJO entonces el mantenimiento correctivo : es la acción de revisar y reparar la maquinaria y equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla. Es el mantenimiento que se lleva a cabo cuando la función a corregir, es indispensable para el buen funcionamiento de la línea de producción. Para esto, se para la máquina, se moviliza el equipo de mantenimiento y se repara el daño. El mantenimiento correctivo, comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación.
(1)
Gestión de mantenimiento5 La gestión de mantenimiento, constituye un proceso administrativo, cu yo objetivo es lograr el funcionamiento normal, la eficiencia y el buen aspecto de las obras, instalaciones y equipos; consta de varias etapas que son perfectamente
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TISSERA, (1996), “Gestión Mantenimiento” México, Balam, 35p.
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diferenciables en su desarrollo. Estas etapas deben tener un orden lógico y secuencial: Planificación, programación, ejecución, control e inspección.
(5)
Tal gestión se basa en la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.
(1)
Además de lo anteriormente expuesto, la gestión de mantenimiento, no solo implica la ejecución de las actividades sino también la aplicación de evaluaciones del departamento y control del mismo sobre los equipos con los cuales se cuenta.
Análisis de criticidad 6 El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer prioridades de sistemas o equipos por medio de la evaluación de distintos indicadores con el fin de obtener el grado de criticidad que presenta y las revisiones anuales que se deben ejecutar permitiendo reducir el gasto innecesario de tareas pre ventivas ineficaces o redundantes, enfocar con claridad y prioridad el esfuerzo de mantenimiento de la compañía, y además, ofrecer información para el presupuesto y los planes de desarrollo de la compañía. Este análisis aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en diversos campos: mantenimiento, inspección, materiales, disponibilidad de planta y personal. El personal encargado de realizar la evaluación de criticidad debe estar plenamente consciente del trabajo a realizar, ya que las prioridades de la organización deben estar en claro a la hora de realizar dicha evaluación; la imparcialidad con los equipos
MONTAÑA, L. (2006) Diseño de un sistema de mantenimiento con base en análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla en la planta de Coque de fabricación prima ria en la empresa ACERIAS PAZ DE RIO S.A. Duitama, Colombia, Grijalbo. 64p. 6
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o máquinas debe estar presente sin importar lo antiguo que pueda ser o lo rápido, puesto que cada indicador toma en cuenta todos estos factores. Los indicadores antes mencionados, son los siguientes: 1. Disponibilidad de la información técnica: Equivale a los recursos, manuales y cualquier otro tipo de información disponible sobre la máquina o equipo a evaluar. Bu: Bueno: 2,5% Si existe toda la información del equipo. Re: Regular: 4%. Si existe información mas no es suficiente. De: Deficiente: 5%. No existe ninguna información. 2. Mantenibilidad: Es la facilidad con la que un equipo puede ser objeto de una actividad de mantenimiento, tomando en cuenta el tiempo en ejecutarlo. Al: Alta: 5%. Fácil de reparar. Me: Media: 10%. Los trabajos de reparación son moderados. Ba: Baja: 15%. Difícil de reparar. 3. Disponibilidad de repuestos: Se toma en cuenta tanto la facilidad de adquisición como la existencia de re puestos en el almacén. Al: Alta: 5%. Los repuestos se encuentran en almacén. Me: Media: 7,5%. Los repuestos existen dentro del país. Ba: Baja: 10%. Los repuestos tienen que ser importados. 4. Factor de uso: Corresponde a la cantidad de horas que el equipo o la maquina está en funcionamiento durante una jornada de trabajo y las horas extras. 15
0-3 Horas de una jornada de trabajo: 5% 3-6 Horas de una jornada de trabajo: 7,5% 6-9 Horas de una jornada de trabajo: 10% 5. Rango de falla: Cantidad de fallas que tiene un equipo en los últimos dos años; para este caso se tomaran en cuenta las encuestas con los mecánicos debido que no existen suficientes registros de fallas. Al: Alta: 5%. Índice de fallas muy alto. Me: Media: 4%. Índice de fallas moderado. Ba: Baja: 2,5%. Índice de fallas muy bajo. 6. Seguridad: Resguardo del operador ante la funcionalidad del equipo. Al: Alta: 15%. Si falla afecta al operador. Me: Media: 10%. Si falla afecta al equipo. Ba: Baja: 5%. Si falla no causa daños. 7. Diagnóstico Técnico: Se toma en cuenta el estado en que se encuentran los equipos. Bu: Bueno 5% Las condiciones de operación son muy buenas Re: Regular 10% Las condiciones de operación no son idóneas De: Deficiente 15% Las condiciones de operación son deficientes. 8. Impacto sobre el proceso productivo: Tienen mayor importancia las máquinas y equipos que afectan directamente el proceso productivo. 16
Al: Alta 25% Si falla paraliza la producción. Me: Media: 15%. Si falla retarda la producción. Ba: Baja: 5%. Si falla no afecta la producción. Una vez evaluado cuantitativamente el equipo por medio de los indicadores antes descritos, se procede a determinar el grado de criticidad y la frecuencia con la que se revisan tales equipos. El resultado tiene un intervalo del 35% al 100%, respectivas sumatorias de los mínimos y máximos de todos los indicadores. En la tabla N°1 se visualiza detalladamente los valores correspondientes a cada intervalo del resultado obtenido:
Tabla N°1 Análisis De Criticidad Resultado
35-43%
Rango
Baja
44-50% 51-62%
Media
63-75% 76-87% 88-100%
Alta
Grado criticidad
Revisión anual
-
1
1
+
2
2
-
3
3
+
4
4
-
5
5
+
6
6
Manual de mantenimiento7 Documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en la realización de las funciones de una unidad. En este caso, tal manual contiene información detallada acerca de las actividades de mantenimiento preventivo, con el fin de:
PRAND, R. (1996) Manual de gestión de mantenimiento a la medida. Guatemala, Epicismo, 76p. 7
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Adiestrar y capacitar el personal.
Simplificar el trabajo, unificar y controlar la ejecución de tales actividades.
Aumentar la eficiencia del personal, pues se indica la manera segura de realizar los trabajos.
En un manual de mantenimiento preventivo debe tomarse en cuenta los sistemas que permiten su funcionamiento: Sistema Eléctrico, constituido por una serie de elementos o componentes eléctricos o electrónicos (resistencias, inductancias, condensadores, fuentes, y/o dispositivos electrónicos semiconductores), conectados eléctricamente entre sí con el propósito de generar, transportar o modificar señales electrónicas o eléctricas.
Sistema Hidráulico.
Sistema Neumático.
Por lo general, las rutinas que se deben aplicar a los sistemas anteriormente mencionados, se clasifican según el tipo:
Inspección: constituye la base para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria. Suministra la información necesaria para llevar a cabo el mantenimiento adecuado y óptimo. Actividades de inspección son aquellas que requieren de una verificación de valores y observación de funcionamiento.
Lubricación: es normalmente realizada de acuerdo con las especificaciones del fabricante y la experiencia obtenida a través del tiempo. Reduce el frotamiento, calentamiento y desgaste de las partes móviles del equipo.
Limpieza: constituye una actividad sencilla y eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas. Estas pueden ser externas (partes de la máquina a simple vista) o internas (zonas tras un cuerpo de la máquina).
Ajuste: es una consecuencia directa de la inspección, ya que es a través de esta que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos.
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Norma Oficial Mexicana Nom-004-STPS-1999, Sistemas De Protección Y Dispositivos De Seguridad En La Maquinaria Y Equipo Que Se Utilice En Los Centros De Trabajo. Es una norma que busca establecer las condiciones de seguridad y los sistemas de protección y dispositivos para prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de trabajo que genere la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo, que toma en cuenta la organización de la empresa, la organización de la función de mantenimiento, la planificación, programación y control de las actividades y la competencia del personal en el área de mantenimiento y los recursos con que se cuenta, con el fin de poder identificar las fallas más importantes de la organización y repararlas sin descuidar los demás aspectos de manera oportuna, eficaz y eficientemente. 8
Fresadora Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
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Diario oficial (1999) Norma Oficial Mexicana Nom-004-STPS-1999, Sistemas De Protección Y
Dispositivos De Seguridad En La Maquinaria Y Equipo Que Se Utilice En Los Centros De Trabajo, México, 2p.
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Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de l a competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
Historia de la fresadora
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el estado de Connecticut. Se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale. 20
En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.
En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884, la empresa americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal, que se posicionaban mediante giro manual. En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados actualmente en las fresadoras universales.
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En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, que en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.
Tipos de fresadoras
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Fresadora horizontal: utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizo ntal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas.
Fresadora vertical: el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, l o que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente. En las fresadoras de 22
banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.
Fresadora universal: tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el ta maño de las piezas que se pueden mecanizar. En las fresadoras universales, como en las horizontales, el puente deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a atrás y viceversa sobre unas guías.
Accesorios
Están disponibles una amplia variedad de accesorios para la maquina fresadora, que incrementa de manera importante su versatilidad y productividad. Estos accesorios se pueden clasificar como fijadores o como aditamentos.
Fijadores Es un dispositivo de sujeción de la pieza colocada en la mesa de una maquina o de un accesorio de la misma, como por ejemplo una mesa gir atoria. Está diseñado para sujetar piezas de trabajo que es difícil de fijar en prensa o que se utilizan en trabajos de producción donde se maquinizan grandes cantidades. El fijador debe de estar diseñado para que las piezas idénticas, cuando estén sujetas en el mismo, queden posicionadas exactas y con firmeza. Las piezas pueden posicionarse mediante topes, como pernos, tiras o tornillos prisioneros, y estar sujetas a abrazaderas, placas de seguro de leva o tornillos de fijación. 23
Aditamentos Los aditamentos de las máquinas fresadoras se pueden dividir en tres clases. Aquellos diseñados para sujetar aditamentos especiales; se sujetan al husillo una columna de la máquina. Son aditamentos verticales, de alta velocidad, universales, de fresado de cremalleras y de ranurado. Estos están diseñados para incrementar de la máquina.
Árboles, boquillas y adaptadores, diseñados para sujetar cortadores o fresas estándar.
Aquellos diseñados para sujetar a la pieza de trabajo como por ejemplo una prensa, mesa giratoria y un cabezal intercambiador o divisor.
Fresado de una Pieza Sujeta a un Fijador
Aditamento de fresado vertical, puede ser montado en la cara de la columna o en el brazo superior, permite que una maquina fresadora universal o simple puede ser utilizada como una máquina fresadora vertical. Se pueden maquinar superficies en ángulo haciéndolo girar al cabezal, paralelos a la cara de la columna a cualquier ángulo de 45° en ambos lados de posición vertical.
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Aditamento de Fresado Vertical
Aditamento de fresado de cremalleras y el aditamento de intercambio de cremalleras se utilizan para fresar cremalleras de engranes más largos de lo que puede cortar la máquina fresadora horizontal estándar. Estos aditamentos se analizarán posteriormente en la sección relacionada con los accesorios de corte de engranes.
Aditamento de fresado de cremalleras y el aditamento de intercambio de cremalleras
El aditamento para ranurar convierte el movimiento giratorio del husillo en movimiento recíprocamente para el corte de cuñeros, ranura, estrías, plantillas y superficies de forma irregular. La longitud de la carrera está controlada por una manivela ajustable.
Árboles, boquillas y adaptadores
Los árboles que se utilizan para montar el contador de fresado, se insertan y se sujetan en el husillo principal mediante el perno o un adaptador especial de cambio rápido.
Los árboles para fresa de extremo hueco se adaptan al husillo principal o al husillo del aditamento vertical. Estos dispositivos permiten el fresado de caras vertical y horizontalmente. 25
Las boquillas adaptadoras se utilizan para montar brocas u otras herramientas de vástago cónico en el husillo principal de la máquina, o el husillo del aditamento vertical.
Un adaptador de cambio rápido montado sobre el husillo permite operaciones como el taladro, tornado interno y fresado sin cambiar la puesta o punto de la pieza de trabajo. Árboles, Boquillas y Adaptadores.
Prensas Son dispositivos de sujeción de trabajo de más amplia utilización para el fresado. Se fabrican tres estilos:
Prensa sencilla puede ser atornillada a la mesa, de tal manera que sus mordazas quedan paralelas o en ángulo recto con el eje del husillo.
La prensa de base giratoria es similar pero más sencilla, excepto que tiene una base giratoria de 360° en un plano horizontal.
La prense universal puede girar 360° en un plano horizontal y puede inclinarse de 0° a 90° en un plano vertical. Es utilizada principalmente por herramientas, matriceros y fabricantes de moldes, ya que permite la colocación de ángulos compuestos para el fresado.
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Sistemas de fijadores; para el uso del taller de maquinado y en el cuarto de herramientas en el maquinado manual, se pueden incorporar en una prensa sencilla, sistemas de cambio rápido, autobloqueables. Se puede mantener la precisión y realizar importantes reducciones en el tiempo de puesta a punto. Un tope de fácil ajuste se puede fijar a cualquiera de los lados de la prensa para ajustes básicos y el posicionamiento repetido de las piezas.
Cabezal de intercambio o divisor es un accesorio muy útil que permite cortar cabezas de perno, dientes de engrane, matracas ya si sucesivamente. Cuando se acopla con el tornillo principal de la máquina fresadora, hará girar la pieza según se requiera para cortar engranes helicoidales y estrías en brocas, rimas y otras herramientas.
Fresas Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen las herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en acero rápido, pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien insertos de corte (widia) que pueden ser permanentes o intercambiables.
Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la pieza de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones deseadas.
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Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado y para un trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales, desde metales hasta madera y plásticos, y la mayoría se encu entra disponible para aceros, fundición gris blanca y metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).
De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de clasificaciones. En general, podemos agruparlas en las siguientes categorías: •
Por método de fresado:
•
Fresas para fresado frontal
•
Fresas para fresado periférico (concordante o discordante)
•
Por tipo de construcción:
•
Fresas enterizas
•
Fresas calzadas
•
Fresas con dientes reemplazables
Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
•
Superficie fresada
•
Superficie escalonada
•
Por la forma de los canales entre los dientes:
•
Fresas de canales rectos
•
Fresas de canales helicoidales
•
Fresas de canales bi-helicoidales 28
•
Por la dirección de corte de las fresas:
•
Fresas para corte a la derecha
•
Fresas para corte a la izquierda
•
Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:
•
Fresas frontales
•
Fresas de mandril
•
Fresas de vástago
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Capítulo III
Marco de aplicación
Pasos para desarrollar el proyecto9 Durante las quince semanas de ejecución de pasantía, se realizaron actividades de distintos ámbitos, las cuales pueden clasificarse de la manera siguiente:
Capacitación del estudiante frente a las condiciones y áreas de trabajo dentro de la empresa, la cual se divide en dos fases:
- Inducción de higiene y seguridad industrial que permita conocer los riesgos a los cuales se estará expuesto. - Realizar un recorrido por la planta, para familiarizarse con las diferentes zonas de trabajo en los que se llevan a cabo los procesos productivos, tomando en cuenta la maquinaria instalada.
Actualización del Departamento, el cual consiste en:
-
Evaluar el Departamento de Mantenimiento, con el fin de determinar las condiciones en las cuales se encuentra y si cumple con los objetivos que se plantean en la empresa.
Desarrollo del proyecto, constituida por las actividades necesarias para alcanzar el objetivo general de este trabajo especial de grado:
-
Aplicar un estudio de criticidad al equipo.
-
En base a los resultados del análisis de criticidad, establecer e identificar el grupo piloto para así realizar el manual de mantenimiento preventivo. Selección que se efectúa debido a que la maquina lo requiere.
Vicerrectorado, (2009) Directrices para la elaboración de informes de pasantía, Simón Bolívar, Sede Litoral, Académico. Caracas. 9
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-
Una vez definido la máquina que será sometida a este estudio, se procede a realizar una descripción de las mismas, para posteriormente obtener una información completa para elaborar ficha técnica, hoja de vida y rutinas de mantenimiento preventivo necesarias.
-
Preparar formatos para llevar a cabo la gestión de mantenimiento, entre ellos: reportes de mantenimiento, orden de trabajo, hoja de revisión y solicitud de reparación.
-
Una vez ejecutadas o realizado el simulacro de las rutinas de mantenimiento, procesar la información obtenida para formar el manual.
Desarrollo del proyecto En esta parte del trabajo especial de grado, se pretende describir las actividades desarrolladas y los resultados que arrojaron según sea el caso. Cabe destacar que hay actividades que no influyen directamente en el alca nce del objetivo general, sin embargo, forman parte de la gestión del Departamento de Mantenimiento.
Inducción sobre higiene y seguridad industrial La primera semana de la pasantía, consistió en el adiestramiento del uso correcto de los equipos de protección personal dictado por el Departamento de Seguridad Industrial de Herramientas Varco S.A de C.V, haciendo entrega del uniforme, botas con casquillo, y lentes transparentes. De igual manera, advirtió sobre los peligros a los cuales se estaría expuesto, realizando así una notificación de riesgos y un recorrido por la planta señalando las áreas seguras, vías de escape y la ubicación de extintores. 31
Recorrido por las instalaciones de la planta e identificación de los procesos productivos En esta etapa, el tutor empresarial se encargó de describir las líneas de producción y las distintas máquinas y equipos con las es posible la fabricación, reparación y mantenimiento de las máquinas y herramientas que se manejan en la empresa. La fase inicial de este proceso se centra en la transformación de la materia prima, principalmente por medio del corte según las especificaciones del diseño, seguido a esto se autoriza una orden de trabajo que se le entrega a los operadores del torno, después pasa a mano al área de ensamblado y posteriormente al área de pruebas, se revisa que el equipo funcione y este en óptimas condiciones para que pase al área de pintura, para que por ultimo llegue al área recibo junto con su orden terminada.
Evaluación del sistema de gestión del departamento de mantenimiento La evaluación se aplicó y los resultados arrojados indican que Herramientas Varco S.A. de C.V actualmente no cuenta con un departamento de mantenimiento como tal, ya que solamente hay una persona encargada de darle mantenimiento a todo el taller, oficinas y vehículos con los cuales cuenta la empresa. Es por ello, que se recomienda tomar en cuenta las siguientes recomendaciones con el fin de alcanzar y ejecutar esta gestión eficientemente:
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Mantenimiento rutinario: •
Limpieza de máquina (operario)
•
Inspección visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de líquido
refrigerante, conexiones eléctricas, etc). •
Comprobación del estado de la herramienta
•
Comprobación de niveles de aceite y refrigerante
Mantenimiento programado: •
Cambio de filtros, si procede
•
Medición de consumo de corriente
•
Comprobación de funcionamiento
•
Calibración de posición
•
Comprobación de la seta de emergencia
•
Comprobación de la protección por derivación
•
Inspección visual de cuadros eléctricos(cables dañados, elementos en mal
estado, estado del ventilador, estado del filtro, etc) •
Limpieza del cuadro eléctrico y de control
Mantenimiento circunstancial: •
Revisión completa del grupo hidráulico
•
Cambio de aceite y filtros
•
Limpieza del depósito de aceite y refrigerante
•
Revisión completa de herramientas
•
Revisión completa del cableado
•
Medición de aislamiento de motores(Meger)
•
Limpieza por aspiración de cuadros eléctricos y de control
•
Reapriete de tornillos
•
Sustitución de filtros de cuadros eléctricos 33
•
Reparación de todas las averías y problemas de lo que se tenga
conocimiento.
Análisis de criticidad Para la elaboración del análisis de criticidad, fue necesario utilizar la máquina con el fin de determinar que se tomarían en cuenta para aplicar el presente estudio. De los 6 equipos disponibles en el taller y todas fueron sometidas a este estudio. La recolección de información para determinar la criticidad del único artículo, fue neta experiencia de la persona encargada en darle mantenimiento a la empresa en general y al operador de la máquina, obteniendo de esta manera un 53% de la criticidad baja, 44% que corresponden a criticidad media y el 3% restante a criticidad alta.
Establecer e identificar el grupo piloto La máquina elegida en base al estudio de criticidad corresponde a una máquina de gran importancia para el proceso productivo de la empresa, aunque no presenta fallas frecuentemente, sus paradas ocasionan graves retados en el avance del proceso, hasta imposibilitar la fabricación de algunas herramientas o llaves. La máquina elegida para la elaboración de manual de mantenimiento es la máquina fresadora OIMSA FTX-8, es una máquina antigua de fabricación mexicana con avances automáticos longitudinales.
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Máquina fresadora OIMSA FTX-8 La máquina fresadora OIMSA FTX-8 es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresadora y se utiliza en la empresa para hacer uñeros, pernos, tuercas, etc… que se usan en la fabricación,
reparación y mantenimientos de todas las máquinas que están en la empresa Herramientas Varco S.A. de C.V.
Recopilar datos del grupo piloto Una vez identificado y descrito el grupo piloto, se procede a buscar información para formar las fichas técnicas, hoja de vida y rutinas de mantenimiento a aplicar a cada máquina. Pues, la principal fuente de información de esta recolección de datos fueron de parte del operador, la persona encargada del mantenimiento, de ahí en fuera tuve que buscar por mis propios medios información extra. Las rutinas de mantenimiento preventivo de cada máquina, se basan en las especificaciones del fabricante y necesidades de la empresa. Estas se establecen por frecuencia, bien sea diarias, semanales, mensuales, trimestrales o anuales. El desarrollo de varias de estas actividades fueron ejecutadas en el tiempo de las pasantías, lo que permitió exponer paso a paso la realización de estas rutinas, incluyendo fotos, materiales necesarios y equipos de protección personal adecuado, de manera que se eviten los accidentes laborales por parte del departamento y el personal de mantenimiento. Por otro lado, la ficha técnica es información fiel del fabricante, incluyendo en esta datos específicos de la empresa, como lo son el código y la ubicación, características de la propia máquina y recomendaciones para su uso correcto y eficiente. Los ítems que contiene corresponden a: - Código: es la identificación de la máquina o equipo determinado por el departamento. - Equipo: corresponde al tipo y familia de la máquina o equipo. 35
- Marca: es el nombre del fabricante de la máquina o equipo. - Función: es el tipo de trabajo que se realiza en la máquina o equipo. - Características generales: implica la diversidad de datos técnicos de la máquina o equipo. - Características específicas: se refiere a datos técnicos de los componentes de la máquina o equipo. - Recomendaciones del fabricante: lista de detalles a considerar propuestos por el fabricante. - Elaborado por: nombre de quien elaboro el llenado de la ficha. - Revisado por: nombre de quien reviso el llenado de la ficha. - Aprobado por: nombre de quien aprobó los datos en la ficha.
Elaborar el manual de mantenimiento Las actividades desarrolladas en el manual, de la fresadora, corresponden a rutinas recomendadas por el fabricante y las necesarias dentro de la empresa. Estas rutinas están clasificadas principalmente por la frecuencia en que se deben realizar, bien sea diarias, mensuales, trimestrales, anuales o bianuales, por consiguiente, se empieza a describir el tipo de actividad (limpieza, inspección, ajuste, cambio de aceite, medición de nivel), mencionando el personal autorizado, los materiales adecuados y el equipo de protección personal necesario para realizar tal labor. Todas estas rutinas están descritas paso a paso y por medio de fotos, ya que la gran mayoría fueron realizadas por el personal de mantenimiento u operario de la máquina durante el tiempo de esta pasantía como requisito de la culminación de este trabajo.
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Ficha técnica de la fresadora OIMSA FTX-80
CARACTERÍSTICAS GENERALES FUNCIONALIDAD Fresado de piezas CAPACIDAD 850 X 250 mm 2725 rpm Motor 3 Tipo 90l/4 Grado de protección 1r 44 R.P.M 1710 Volts 220/440 60 Hz Max safe load 20lbs 26 A 360V
DATOS DE IDENTIFICACIÓN MAQUINA: B-06 N° SERIE: MH80 MARCA: OIMSA MODELO: FTX-8 37
GOLPES POR MINUTO 58-250 golpes por minuto Cono ER-40 Chuck divisor Plato divisor MOTOR 50HZ 0.75 HP 380 V 2.1 A 68-2,725 rpm
VELOCIDAD DEL USILLO INTERRUPTOR FASE 3 60HZ 120 VOLT
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Figura 3.1. Fresadora OIMSA FTX-80.10
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Fotografía tomada en el taller de Herramientas Varco S.A. De C.V. en el taller de “El Patio De Luis”
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Partes de la fresadora
Figura 3.2. Partes de la fresadora. 1.- Base. 2.- Columna. 3.- Cabezal 4.- Carro longitudinal. 5.- Carro transversal. 6.- Carro vertical/ménsula. 7.- Accionadores manuales de carros 40
Ejes de la máquina
Figura 3.3. Ejes de la fresadora.
Son tres los ejes principales normalizados de los que dispone una fresadora vertical: - Eje Z: Eje principal de traslación y que se corresponde con el que proporciona la potencia de corte. Positivo cuando la distancia entre la herramienta y la pieza aumenta. - Eje X: Eje principal de traslación horizontal y perpendicular al eje Z. - Eje Y: Eje principal de traslación perpendicular al plano ZX.
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Mantenimiento y cuidado de las fresadoras y sus herramientas
Antes de comenzar los trabajos de limpieza, lubricación y control de debe desconectar la máquina.
Limpieza 1. Virutas y medio refrigerante se deben retirar de la máquina, por ejemplo de la mesa y del tablero de mando. Se debe utilizar para ello escobilla de mano y trapos de limpieza, de lo contrario existe el peligro de lesión por cortadura.
Figura 3.3. Carro longitudinal vista izquierda 11 2. Las ranuras de la mesa se deben raspar con una lámina apropiada.
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Fotografía tomada en el taller de Herramientas Varco S.A. De C.V. en el taller de “El Patio De Luis”
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Figura 3.4. Carro longitudinal vista derecha. 12 3. Las piezas bruñidas de la máquina, por ejemplo elementos de sujeción para herramientas así como elementos de mando se deben limpiar y aceitar levemente.
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Fotografía tomada en el taller de Herramientas Varco S.A. De C.V. en el taller de “El Patio De Luis”
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Figura 3.5. Base. 13 4. El filtro de la bomba de refrigerante y el recipiente del mismo se deben limpiar.
Lubricar 1. Controlar el nivel del aceite en las transmisiones y llenar si es necesario. 2. A los lugares de lubricación se les debe suministrar aceite o grasa de acuerdo al plano correspondiente de lubricación.
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Fotografía tomada en el taller de Herramientas Varco S.A. De C.V. en el taller de “El Patio De Luis”
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Figura 3.6. Carro trasversal. 14 3. Las guías de deslizamiento en la ménsula se deben limpiar, aceitar levemente y el aceite debe ser repartido uniformemente. 4. Una vez realizada la lubricación se deben retirar las manchas de aceite y grasa del piso.
Controlar 1. Controlar el juego del husillo porta fresas, ajustar los soportes sí el juego es demasiado grande.
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Fotografía tomada en el taller de Herramientas Varco S.A. De C.V. en el taller de “El Patio De Luis”
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2. Controlar las guías de la ménsula, ajustar las reglillas de guía equilibrando el juego. 3. Controlar la conectabilidad de la transmisión, eventualmente ajustarla. 4. Controlar la tensión de las correas dado el caso que se disponga de una transmisión de ese tipo. Tensar eventualmente. 5. Controlar las conexiones eléctricas, asegurar las líneas de acometida.
Manejo de las herramientas 1. Depositar las herramientas sobre tablas de madera o sobre trapos. 2. Depositar las herramientas en tal forma que las aristas cortantes no se dañen una a otra. 3. Tras su utilización, eliminar los restos de virutas y medio refrigerante, teniendo en cuenta los espacios de rebajado entre los dientes. 4. Afilar las herramientas a tiempo de lo contrario sobrecargan la maquina generándose gran cantidad de calor y se origina el peligro de rotura de la herramienta. 5. Herramientas de metal duro o placas cortantes de cerámica se deben proteger contra los choques y golpes. El metal duro y la cerámica son frágiles y se quiebran fácilmente. 6. En el arranque de virutas se debe cuidar de una lubricación y enfriamiento suficiente.
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Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras
Para manipular una fresadora, hay que tener en cuenta muchas condiciones de trabajo para que se mantengan en unos niveles ade cuados de seguridad y de salud. Los riesgos más frecuentes con este tipo de máquinas son contactos accidentales con la herramienta o con las piezas en movimiento, atrapamientos por los órganos de movimiento de la máquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las virutas, dermatitis por contacto con los líquidos refrigerantes y cortes al manipular herramientas o virutas. Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas como el uso de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas, especialmente en lo que se refiere a mangas anchas o c orbatas y, si se trabaja con el pelo largo, llevarlo recogido. Para los riesgos de proyección de alguna parte, la totalidad de la pieza o de la herramienta, deben utilizarse pantallas protectoras por si se llega a ocasionar una ruptura en la pieza o algún componente de dicha máquina. Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulación de elementos, deben utilizarse guantes de seguridad. Además, los líquidos de corte deben utilizarse únicamente cuando sean necesarios. La propia máquina debe disponer de elementos de seguridad, como enclavamientos que eviten la puesta en marcha involuntaria; botones de parada de emergencia de tipo seta estando el resto de pulsadores encastrados y situados fuera de la zona de peligro. Es recomendable que los riesgos sean minimizados tanto como sea posible para evitar algún accidente, disponiendo de un sistema de aspiración en la zona de corte, pantallas de seguridad y una buena iluminación. Estas máquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio para evitar caídas. Todo lo anterior debe estar señalizado mediante pictogramas de seguridad.
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Conclusión
La creación de rutinas de mantenimiento asegurará que la operación de la máquina, objeto de este estudio, sea óptima y ayude a aumentar considerablemente la confiabilidad y disponibilidad de la misma, siempre y cuando se ejecuten, contribuyendo también a minimizar las actividades de mantenimiento correctivo que se han presentado.
El análisis de criticidad, permitió prestarle mayor atención a la máquina crítica y dejar en claro las que le siguen con el fin de dejar planteado la elaboración de tales manuales.
Por otro lado, los resultados de elaborar un manual de mantenimiento se deben determinar ejecutando cada una de las actividades descritas, con lo que se podrá evidenciar que no sólo es un apoyo técnico al personal de mantenimiento y respaldo de la empresa sino también un material que ayudara a velar por la seguridad laboral del trabajador. Así mismo, el tiempo de dedicado a las actividades de mantenimiento preventivo no será el mismo que se dedicaba cuando se realizaban sin la documentación específica descrita en el manual.
Si la empresa sigue a cabalidad las recomendaciones, podrían en un futuro tomar en cuenta el desarrollar un plan de mantenimiento preventivo eficaz, viéndose beneficiado en la productividad y en los escases de fallas inesperadas.
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Recomendaciones -
Realizar manuales de mantenimiento a las demás máquinas de Herramientas Varco S.A. de C.V. basándose en los resultados del análisis de criticidad e incluyendo manuales de encendido y apagado con el fin del que el personal supervise el estado de la máquina sin necesidad del operario.
-
Implementar de manera efectiva los manuales de mantenimiento preventivo, como recurso de consulta para la mejora de las funciones del personal encargado de operar a las mismas y la minimización de problemas derivados de la falta de conocimiento o información; así como también para el adiestramiento del personal nuevo o proveniente de otras áreas.
-
Estudiar la posibilidad de gestionar “si la máquina falla, haga…” con la
finalidad de tener menor trabajo a la hora de aplicar la rutina de mantenimiento preventivo, de manera que el tiempo de parada por esta actividad sea menor y la producción no se vea afectada. -
Registra las actividades que se le realizan a todas las máquinas y equipos con el fin de tener información para la elaboración de hojas de vida, con esto se podrá tomar en cuenta el tipo de falla más persistente y tomar una medida para evitarla.
-
Poner en práctica las fichas de mantenimiento preventivo para garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria y reducir al máximo las paradas imprevistas por averías de los componentes.
-
Dictar charlas periódicas de adiestramiento al personal sobre las Normas de Calidad.
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Lista de figuras y tablas
Tabla N°1 Análisis De Criticidad Figura 3.1. fresadora OIMSA FTX-80. Figura 3.2. Partes de la fresadora. Figura 3.3. Ejes de la fresadora. Figura 3.3. Carro longitudinal vista izquierda Figura 3.4. Carro longitudinal vista derecha. Figura 3.5. Base. Figura 3.6. Carro trasversal.
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Bibliografía
Fuentes de información 1. GOMEZ Félix, (1998) Tecnología del mantenimiento industrial. Universidad, Murcia. España, 341p. 2. Comisión venezolana de normas industriales ministerio de fomento, (2011) Venezuela, FONDONORMA, 14p. 3. REYES, J. [en línea] México "Tesina sobre Tipos de Mantenimiento". Publicado en: http://usuarios.lycos.es/mugresoft/tesina.htm. (2006) consultado el 19 de junio del 2016 a las 6:37pm. 4. Diario oficial (1999) Norma Oficial Mexicana Nom-004-STPS-1999, Sistemas De Protección Y Dispositivos De Seguridad En La Maquinaria Y Equipo Que Se Utilice En Los Centros De Trabajo, México, 2p. 5. TISSERA, (1996) “Gestión Mantenimiento” México, Balam, 35p. 6. MONTAÑA, L. (2006) Diseño de un sistema de mantenimiento con base en análisis de criticidad y análisis de modos y efectos de falla en la planta de Coque de fabricación primaria en la empresa ACERIAS PAZ DE RIO S.A. Duitama, Colombia, Grijalbo. 64p. 7. PRAND, R. (1996) Manual de gestión de mantenimiento a la medida. Guatemala, Epicismo, 76p. 8. Diario oficial (1999) Norma Oficial Mexicana Nom-004-STPS-1999, Sistemas De Protección Y Dispositivos De Seguridad En La Maquinaria Y Equipo Que Se Utilice En Los Centros De Trabajo, México, 2p. 9. Vicerrectorado, (2009) Directrices para la elaboración de informes de pasantía, Simón Bolívar, Sede Litoral, Académico. Caracas. 51
