Manual de Bomberos

SUPERINTENDENCIA FEDERAL DE BOMBEROS

MANUAL DE BOMBEROS

Reeditado, Actualizado e Impreso en la División Capacitación POLICÍA FEDERAL ARGENTINA 2010

Indice

Protección contra incendio, 11 Comportamiento del fuego, 49 Agentes extintores, 117 Protección contra incendios, 153 Evacuación, 205 Bombas, 227 Mangas, 249 Alimentación, 279 Materiales, 321 Escaleras, 349 Aparatos Respiratorios, 375 Cuerdas, 425 Equipos Neumaticos, 437 Apéndice, 497

INTRODUCCIÓN En la preparación de esta obra se han tenido en cuenta tres objetivos fundamentales, cuyo orden de mención es indistinto, ya que todos son de igual importancia. Tales objetivos son los siguientes. Hacer llegar al gran caudal de miembros de la Editorial Policial un volumen de difusión en materia de incendio, desprovisto de complejos tecnicismos excluyentes, que normalmente desaniman al lector potencial no especializado. Dotar al personal de la Superintendencia de Bomberos, y al de similares organismos de nuestro país y de Latinoamérica, de un libro de texto que, describiendo los materiales, maniobras y procesos básicos de la profesión, lo inicie al mismo tiempo en los funamentos de la Protección Contra Incendio, que constituyen la esencia del enfoque tecnológico actual; y Clarificar, en un nivel algo mas elevado, pero igualmente asequible, diversos tópicos que, en nuestra lengua nunca fueron tratados con la debida profundidad. Por lo dicho, este primer tomo del Manual de la Superintendencia de Bomberos consta de dos partes. En la primera, que configura una ligera revisión y actualización del Manual de Protección Contra Incendio, se ofrece un panorama simplificado y objetivo, que servirá para ilustrar al lector no iniciado sobre los distintos aspectos de una problemática que puede alcanzar a cualquiera, al propio tiempo que complementará la formación del personal operativo, en las facetas preventivas y estructurales, muchas veces descuidadas en la instrucción tradicional. En la segunda parte se tratan algunos de los rubros fundamentales de la actividad bomberil operativa, siguiendo los lineamientos didácticos de unidades independientes, que contribuyen a fijar la atención del alumno y mejoran su rendimiento, en contraposición con la vieja tendencia de ofrecer un mosaico de conocimientos, que todavía tiene vigencia en muchas obras de la especialidad. Como cualquiera podrá advertir, restan aún por tocar diversos aspectos que tendrán cabida en un segundo tomo de extensión quizás mayor que el presente; según los casos, las razones de su postergación en beneficio de los que hoy ofrecemos deben buscarse en su carácter especializado (salvamento, efracción, iluminación, etc.), en su natural extensión y localismo ( unidades y procedimientos operativos), o en su complejidad (hidráulica, electricidad) incompatible con los ya aludidos principios rectores de este primer tomo. Este nuevo paso es sólo eso: uno más en la interminable marcha en consecución del perfeccionamiento profesional. CEFERINO JOSÉ CARDALA Comisario General Superintendente de Bomberos

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO

Índice A ACONDICIONAMIENTO DE MATERIALES 36 ALGUNAS RECOMENDACIONES GENERALES 47 ARCO VOLTAICO 18

C CALENTAMIENTO ESPONTÁNEO 34 CHISPAS 35 CONCEPTO 15 CONCEPTOS FINALES 37

D DISTANCIA A RECORRER 42 DISTRIBUCIÓN DE LOS LÍQUIDOS 29

E ELECTRICIDAD ESTÁTICA 24 ELIMNACIÓN DE VAPORES POR VENTILACIÓN 32 ESCALERAS ABIERTAS Y ESCALERAS MECÁNICAS 44 ESCALERAS EXTERIORES DE HIERRO 45 ESTÁTICA 19

F FALSOS TECHOS Y TABIQUES PROVISORIOS 40 FÓSFOROS Y CIGARRILLOS 34 FUENTES DE IGNICIÓN 33

I ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA 46 INDICACIÓN DE SALIDAS 45 INSTALACIONES ELÉCTRICAS 17 INSTALACIONES TÉRMICAS 16

M MEDIOS DE ESCAPE 41

O

OTROS RIESGOS 34

P PELIGROSIDAD DE LOS LÍQUIDOS 28 POLVOS 36 PRECAUCIONES CON TANQUES 32 PROCEDIMIENTO CON LÍQUIDOS DERRAMADOS 30 PROTECCIÓN ACTIVA O EXTINCIÓN 47 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO 11 PROTECCIÓN DE ESCALERAS 43 PROTECCIÓN PASIVA O ESTRUCTURAL 37 PROTECCIÓN PREVENTIVA O PREVENCIÓN 16 PUERTAS CONTRA INCENDIOS 46 PUERTAS ESPECIALES PARA INCENDIO 46 PUERTAS RESISTENTES AL FUEGO 46

R RECALENTAMIENTO 35 RESIDUOS 35 RESISTENCIA 18 RESISTENCIA AL FUEGO 37 RUTAS DE ESCAPE 44

S SALIDAS POR TECHOS 45 SEGREGACIÓN DE ÁREAS DE ALTO RIESGO 38 SÓTANOS Y SUBSUELOS 40 SUBDIVISION INTERIOR 38

T TIPO DE CONSTRUCCIÓN 42 TRABAJOS DE SOLDADURA Y CORTE 36

U UTILIZACIÓN DE LÍQUIDOS INFLAMABLES 28 UTILIZACIÓN DE LÍQUIDOS MENOS RIESGOSOS 28

CONCEPTO La Protección Contra Incendio es la técnica que se ocupa de todos los problemas vinculados con el incendio. Se divide en tres grandes ramas: • PROTECCIÓN PREVENTIVA O PREVENCIÓN; • PROTECCIÓN PASIVA O ESTRUCTURAL y • PROTECCIÓN ACTIVA O EXTINCIÓN. Los objetivos que persiguen y las materias que estudian cada una de ellas pueden observarse en el cuadro siguiente: PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO

PROTECCIÓN PREVENTIVA

Objetivo:

PROTECCIÓN ACTIVA

O

Evitar la gestación de

O

PREVENCIÓN

incendios

EXTINCIÓN

Objetivo:

Objetivo:

Objetivo:

Evitar la gestación de

Impedir o limitar la propa-

incendios

gación de los incendios

Materia: Estudio y reglamentación de todo tipo de instalaciones eléctricas, de calefacción, hornos, chimeneas, gas, pinturas inflamables y de cualquier otro elemento o situación susceptible de originar un incendio. Difusión popular de sus objetivos y normas.

Materia: La construcción de edificios e instalaciones en general, y la provisión de muros cortafuegos, divisiones, compartimientos, puertas contra incendios, cajas escaleras y ascensores protegidos, medios de escaleras, etc. Estudio y reglamentación de tales materiales.

Extinguir los incendios PÚBLICA

PRIVADA

Materia:Todo lo relacionado con las labores operativas de los cuerpos de bomberos y las investigaciones de los incendios.

Materia: Estudio y normalización de los matafuegos, instalaciones de agua bajo presión, de rociadores, detectores, etc.

Se apreciará de inmediato que de las tres ramas hay una, la Prevención, que ha logrado gran difusión en los últimos tiempos, mientras que a las restantes no se las considera normalmente como entes comunes de una misma estructura orgánica. Esto ha determinado que, equivocadamente, se incluyan dentro de la Prevención muchos conceptos, temas y normas que en realidad corresponden a las restantes ramas, en especial a la Protección Pasiva o Estructural, que es la menos conocida. Estas explicaciones resultan necesarias porque nuestro propósito consiste en aclarar y fijar los conceptos básicos de esta técnica, para poder lograr así más acabadamente sus objetivos, que no son otros que los de proteger vidas e intereses contra los peligros y consecuencias de los incendios. Y como en definitiva lo que intentamos es proporcionar un panorama completo de la Protección Contra Incendio, nada mejor que aprovechar su división para titular cada una de las tres secciones en que se divide esta parte del manual. - 15 -

PROTECCIÓN PREVENTIVA O PREVENCIÓN La Protección Preventiva o Prevención tiene por objeto evitar la gestación de los incendios. Para lograrlo efectúa el estudio y reglamentación de todo tipo de sustancias, elementos, instalaciones o situaciones capaces de originar, directa o indirectamente, un incendio. Ratificando el primer concepto, sólo aspira a impedir la iniciación de los incendios, pasando por alto los problemas de la Protección Pasiva o de la Protección Activa, entendiendo que ambas pueden fallar en mayor o menor grado. Al propio tiempo, la Protección Preventiva trata de despertar el sentido de la responsabilidad que cada agrupación humana debe asumir frente a ese problema, mediante la difusión de sus propias normas, y para ello apela a todos los recursos que le brindan los modernos medios de expresión. El fin último es el de crear una verdadera «conciencia» colectiva de prevención de incendio. INSTALACIONES TÉRMICAS Los sistemas de calefacción central no ocasionan normalmente grandes riesgos de incendio, y lo mismo puede decirse de los que funcionan en base a gas, siempre que en su instalación se hayan adoptado las precauciones normales y se efectúe un adecuado mantenimiento. El principal peligro radica en los artefactos portátiles de calefacción, y en los sistemas que se agregan con posterioridad a la construcción del edificio, en los que por lo general no se toman las medidas de prevención necesarias. Este riesgo aumenta mucho más cuando se trata de artefactos de llama libre, especialmente si se los emplea en locales donde hay elementos combustibles. El uso de estos artefactos debe ser restringido al mínimo, aunque lo más recomendable es prescindir de ellos por completo (Fig. 11). Otro aspecto importante a tener en cuenta en la instalación de un sistema de calefacción: que los elementos exteriores (radiadores, cañerías, etc.) no puedan alcanzar la temperatura de ignición de los materiales acondicionados en sus proximidades y, consecuentemente, iniciar una combustión. Los calefactores eléctricos o a gas, deben contar con elementos de protección que impidan el contacto directo entre la resistencia o llama libre de los artefactos y las ropas de las personas que ocasionalmente se acerquen demasiado a éstos (Fig. 12). Los radiadores o calefactores deben adoptar formas tales que impidan la acumulación de polvo y que posibiliten su periódica limpieza. Todos los elementos térmicos requieren bases o apoyos incombustibles y por ninguna circunstancia pueden estar cerca de materiales que sean de fácil ignición. Un punto que hay que tomar en consideración, cuando se trata de estufas portátiles, es el de que no presenten el riesgo de ser fácilmente volcables, en especial cuando son alimentadas con líquidos inflamables y los depósitos no son herméticos. La aireación alrededor de los calefactores es de extrema importancia, porque si no se cumplen los requisitos necesarios para la constante distribución del calor, hasta un artefacto que no presente una llama libre o resistencia expuesta puede llegar a provocar un incendio de proporciones.

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NO

SI

Fig. 11 - En la industria y el comercio no deben utilizarse estufas portátiles.

En efecto, como en tales casos el calentamiento de los materiales próximos es gradual, cuando éstos alcanzan su temperatura de ignición, el calor ya ha sido absorbido por una masa considerable y ocasiona un fuego que se extiende inmediatamente. Los tramos de chimenea que se encuentran en el interior de los edificios serán tan cortos como sea posible, y estarán separados de cualquier material combustible por una distancia equivalente a tres veces sus diámetros (Fig.13). Los quemadores de petróleo se instalarán sólo en los lugares expresamente aprobados por las autoridades competentes, y contarán con dispositivos automáticos que aseguren la interrupción del suministro del fluido cuando se sobrepasen los márgenes de seguridad establecidos para cada caso. Las cañerías de vapor y agua caliente deben instalarse bien alejadas de toda obra de carpintería, decoración o cualquier otro material fácilmente combustible. Cuando se cuenta con instalaciones térmicas de cierta magnitud, resulta imprescindible que haya por lo menos una persona responsable de su periódico mantenimiento y que los encargados de ponerlas en funcionamiento conozcan con precisión los distintos mecanismos, del mismo modo que las medidas de prevención que es necesario observar en cada caso. INSTALACIONES ELÉCTRICAS Si una instalación eléctrica de iluminación, fuerza motriz, calentamiento, etc., ha sido bien proyectada y se halla correctamente mantenida, sólo produce los efectos deseados, pero cuando se descuidan las normas de prevención, determina situaciones de peligro, tanto desde el punto de vista del incendio como del riesgo personal. Pasando por alto las razones técnicas, en general puede decirse que tales incendios se producen por recalentamiento de los conductores o por «cortocircuitos», efectos éstos que resultan de la transformación de la energía eléctrica en energía calorífica. Podemos decir que la energía eléctrica produce calor por : resistencia, arco voltaico y estática.

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RESISTENCIA Al pasar la corriente eléctrica por un conductor cualquiera, parte de la energía se transforma en calor por la resistencia que ofrece la estructura atómica del material. La temperatura que alcanza el conductor depende de su facilidad para disipar el calor; por este motivo los cables desnudos (que generalmente se usan para altas tensiones) pueden admitir más corriente que los aislados. El calentador eléctrico común es el mejor ejemplo de este proceso de transformación de la energía.

Figu. 12 - Los calefactores deben poseer elementos de protección.

Fig. 13 - Las chimeneas no deben estar en contacto con materiales combustibles.

ARCO VOLTAICO Este fenómeno se produce cuando un circuito eléctrico que transporta corriente es interrumpido, ya sea voluntariamente por medio de una llave, o en forma accidental, cuando se afloja una conexión o se corta un conductor. La temperatura generada es muy alta, y el calor liberado puede ser suficiente para hacer entrar en ignición a la cobertura aislante de los mismos conductores, o comunicar fuego a los materiales inflamables o combustibles próximos. También es capaz de provocar la fusión del conductor, cuyas partículas incandescentes son un excelente vehículo para la propagación del fuego.

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ESTÁTICA Ver el subtítulo siguiente, «Electricidad Estática». Tomando en consideración las circunstancias aludidas, se puede hacer una breve referencia a las situaciones o elementos capaces de ocasionar incendios en la industria, el comercio e inmuebles en general. Las lámparas incandescentes pueden calentar y hacer arder a los materiales combustibles que se ubiquen cerca de las mismas. En condiciones normales, vale decir cuando se usan portalámparas adecuados y protecciones externas, el peligro es mínimo, siempre que se tomen medidas razonables en el acondicionamiento de la mercadería. La posibilidad de que una lámpara ocasione un incendio es directamente proporcional a la temperatura que es capaz de producir, y, por supuesto al grado de combustibilidad de los elementos próximos. Una idea sobre este importante punto nos la brinda la temperatura medida sobre la superficie del vidrio de las lámparas más comunes, tomando como base una temperatura ambiente de 20° C. Lámpara 25 W 60 W 500 W 1000 W

Temperatura 50° C 120° C 200° C 250° C

(Fig. 14-A y 14-B)

Hay que tener en cuenta que en la mayoría de los casos la temperatura del ambiente es mucho más elevada, incrementándose en consecuencia la correspondiente a la lámpara. También aumenta la temperatura del foco cuando éste funciona en una posición distinta a la vertical normal (con el bulbo hacia abajo). Al margen de estos riesgos comunes, los artefactos que alojan las lámparas deben ser de tipos especiales cuando se usen en locales donde haya gases, vapores, polvos, o fibras inflamables, ya que si se produce la rotura del vidrio, el filamento puede provocar la explosión de aquellos. En una atmósfera como la aludida en el párrafo anterior, una lámpara común puede también provocar una explosión cuando no se encuentra totalmente roscada, ya que en estos casos llega a establecerse un arco o una sucesión de pequeños arcos entre ella y el portalámparas. Muchas veces las lámparas incandescentes poseen protecciones o difusores de luz, que si están constituidos por materiales plásticos u otros ele-

Fig. 14-B - Modelos de lámparas incandescentes de 200 W.

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mentos combustibles, pueden llegar a configurar un apreciable riesgo de incendio. (Fig. 14 A, 14 B y 15 A). Normalmente habría que conectar uno solo, pero en muchos casos se llegan a utilizar en forma simultánea varios de estos elementos, con lo cual el circuito es sometido a una peligrosa sobrecarga (Fig. 15-C).

Fig. 15 A - No deben utilizarse pantallas ni difusores de materiales combustibles.

Los fusibles de una instalación deben calcularse en base al consumo normal de ésta: en esas circunstancias, ante cualquier aumento de intensidad, se funden, con lo cual cumplen su cometido, que es el de proteger la instalación. Cuando este hecho se repite con cierta frecuencia, muchos usuarios, en vez de tratar de establecer la causa que lo provoca, optan por reemplazar el fusible por otro de mayor capacidad e inclusive por alambres de sección exagerada. Otros efectúan «puentes» para eliminar los fusibles o introducen monedas en los porta cartuchos; en esta condiciones el recalentamiento o cortocircuito puede producirse en cualquier ramal o artefacto, con el peligro subsiguiente de incendio (Fig. 15 B).

Fig. 15B - Fusible incorrectamente reparado

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Otro riesgo habitual es el de reemplazar el enchufe de un artefacto de alto consumo por otro de menor amperaje, cosa muy frecuente en el caso de elementos térmicos, como calentadores, planchas y estufas. Esto no sólo llega a determinar combustiones, sino que también constituye un permanente peligro de electrocución para el usuario. Los enchufes triples configuran un riesgo potencial que muchas veces pasa inadvertido para quien lo provoca. En términos generales, suponen el empleo de dos o tres aparatos donde Normalmente habría que conectar uno solo, pero en muchos casos se llegan a utilizar en forma simultánea varios de estos elementos, con lo cual el circuito es sometido a una peligrosa sobrecarga (Fig. 15-C). Las conexiones no deben ser tironeadas, ya que de esta manera se debilitan los conductores, y luego no soportan la temperatura derivada del aumento de resistencia eléctrica que se produce por la disminución de sección en los mismos.

Fig. 15 C - Los enchufes triples representan un riesgo potencial de incendio

En las instalaciones aéreas se evitará el uso de clavos o grampas para sujetarlas a las partes fijas de la edificación, porque si lesionan o dañan el revestimiento aislante de los conductores, son capaces de originar incendios y accidentes. En muchos casos, luego de utilizar un equipo eléctrico portátil, se procede a enrollar el cable alrededor del mismo sin esperar su enfriamiento; la repetición de tales operaciones hace que se deteriore la aislación y que al emplear nuevamente el aparato se produzcan recalentamientos y cortocircuitos. Los calentadores eléctricos y otros elementos térmicos similares presentan los riesgos derivados del calor y la temperatura que generan, pero aún considerando sólo el aspecto eléctrico, pueden ocasionar incendios por conexiones defectuosas y por el deterioro de los cables en las partes más cercanas a las resistencias. Debe tenerse especial cuidado, entonces para que estos conductores sean de una sección adecuada, y que su cobertura aislante sea bien flexible y resistente al calor. La temperatura de funcionamiento de los tubos fluorescentes es mucho menor que la correspondiente a las lámparas comunes, pero se requiere gran potencial en los sistemas de encendido. En éstos se emplean reactancias y arrancadores, que son capaces de desarrollar altas temperaturas en forma instantánea, y cuyo funcionamiento debe ser verificado con cierta frecuencia. Normalmente la temperatura en casi toda la superficie del tubo no excede de 40° C, pero en los sectores inmediatos a los cátodos llega hasta los 120° C. No deben instalarse tubos fluorescentes en ambientes con gases inflamables, ni tampoco sobre materiales de naturaleza combustible. Los motores eléctricos son la causa de muchos incendios. La ignición de las partes aislantes del motor puede ser ocasionada por chispas o arcos, por cortocircuitos o por escobillas que actúan deficien- 21 -

temente. Dejando de lado el problema eléctrico, también puede haber incendios por recalentamiento de los cojinetes, en especial por exceso de trabajo y falta de lubricación. Cuando los motores no son blindados, los polvos y otros elementos suspendidos en el aire llegan a obturar las aberturas de ventilación, impidiendo la normal disipación del calor. Para evitar los recalentamientos de este tipo se deben lubricar y limpiar todos los motores instalados, de acuerdo con un plan regular. Cuando un ambiente contenga concentraciones peligrosas de gases inflamables, habrá que emplear motores aprueba de explosión. Si se trata de polvos en suspensión o gases de menor riesgo se recurrirá a los motores blindados comunes. (Fig. 16-A) .

Fig. 16 A - En locales contaminados por gases o polvos hay que usar motores eléctricos blindados

En líneas generales, puede decirse que el envejecimiento es la causa de por lo menos el 40 % de los incendios de origen eléctrico. Entre los elementos más afectados se hallan los motores, y luego de éstos, los conductores y artefactos térmicos. El envejecimiento origina por lo común el deterioro de la cobertura aislante, ya veces, la corrosión o fatiga del mismo conductor. En el caso concreto de los motores, su aislación pierde consistencia y llega a determinar cortocircuitos. Cuando se observa en una instalación alguno de los síntomas mencionados, es recomendable proceder a su total renovación. Otro factor importante en el origen de incendios eléctricos es el uso indebido de materiales o elementos que no se ajustan a las reglamentaciones vigentes. En efecto, los artefactos bien construidos rara vez provocan una combustión si se los emplea exclusivamente para sus cometidos naturales, pero esto pierde validez cuando se los utiliza para otros fines, o para situaciones que exceden sus posibilidades normales. El mejor ejemplo es el constituido por un conductor cualquiera, que habiendo sido correcta-

Fig. 16 B - Los tableros eléctricos deben hallarse libres de elementos extraños

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mente fabricado, es sometido a intensidades muy superiores a las permitidas por su sección. En éste, y otros casos similares, de nada sirve la buena calidad del elemento en sí. Muchos transformadores enfriados por medio de aceite tienen aisladores de porcelana en su parte superior. Estos pueden quebrarse por efecto del calor, y si ello sucede se libera una cierta cantidad de aceite, capaz de entrar en ignición con suma facilidad y de propagar el fuego a otros transformadores o materiales próximos. También las llaves interruptoras bañadas en aceite pueden ocasionar un incendio. El aceite se va evaporando gradualmente y si la cantidad que queda en el receptáculo es muy poca, el calor de los arcos producidos por los cortes de la llave llega a vaporizarla e inflamarla. Para que esto no ocurra se debe controlar y reponer periódicamente el nivel de aceite (Fig. 17 A).

Fig. 17 A - En un transformador de aceite, un aislador quebrado puede causar un incendio

No es recomendable efectuar instalaciones bajo molduras de madera porque, si bien ofrecen una buena protección mecánica, son combustibles, y pueden propagar fácilmente un principio de incendio a la largo de su recorrido, hasta una distancia considerable (Fig. 17 B).

Fig. 17 B

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Los ramales embutidos en caños metálicos son generalmente seguros desde el punto de vista del incendio. Sin embargo, cuando los caños poseen rebabas internas pueden desgarrar la envoltura aislante de los conductores en una gran extensión, con las imaginables consecuencias. También pueden acumular agua por condensación y filtraciones, o a través de aberturas en directa comunicación con el aire libre, permitiendo en este último caso la entrada de agua de lluvia. Otro peligro es el del eventual aplastamiento del caño, que muchas veces llega a lesionar los conductores. Cuando una instalación eléctrica atraviesa paredes, tabiques, o techos, hay que evitar el acercamiento o cruce con líneas telefónicas o tuberías de gas, porque un anormal recalentamiento o cortocircuito es capaz de originar, en la primera situación, el corte de tal servicio de comunicación (o la sobreelectrificación de la línea telefónica con los imaginables riesgos para los usuarios), y en la segunda, una violenta combustión o explosión, si llega a perforar la cañería. ELECTRICIDAD ESTÁTICA Las investigaciones especializadas demuestran que la electricidad estática es la causa directa de un elevado número de incendios y explosiones, que normalmente se suelen atribuir a otros factores, o que se catalogan como de origen desconocido. Resulta por ello de gran importancia el tratamiento de este tema, al menos en cuanto se refiere a su aspecto práctico. Para esto nos bastará con recordar que todos los frotamientos y movimientos relativos entre cuerpos son capaces de generar electricidad estática. Las chispas que por su descarga se producen pueden provocar la súbita ignición o explosión de vapores o gases inflamables, y lo mismo acontece con cualquier clase de nubes de polvos combustibles. Teniendo presentes ambos factores, vale decir la posibilidad de la generación de electricidad estática, y la existencia de un medio propicio para la explosión o el incendio, sólo cabe adoptar las medidas de prevención para que la carga no se produzca, o en su defecto, para encauzarla de manera que no resulte riesgosa. Los párrafos siguientes sintetizan las situaciones más comunes que determinan la producción de electricidad estática y las correspondientes medidas para anularla; en casos análogos se deberá proceder del mismo modo, aunque no se tenga la certeza de que la carga generada sea realmente peligrosa (Fig. 18). La fricción entre las correas y poleas produce electricidad estática; la cantidad depende de varios factores, en especial la humedad ambiente, las dimensiones de la correa, la calidad de los materiales y la velocidad de desplazamiento. En ciertos casos se alcanzan diferencias de potencial de hasta 25.000 voltios.

Fig. 18 - El simple transvasado de líquidos inflamables genera electricidad estática

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El peligro es mucho menor en correas trapezoidales, porque el contacto entre éstas y las poleas es mejor y más constante. La carga eléctrica no desaparece con la simple puesta a tierra de la polea, y por ese motivo es necesario hacer lo mismo con la correa. En muchos casos se han obtenido resultados satisfactorios al colocar “peines” de bronce con descarga a tierra en el sitio preciso donde la correa abandona la polea metálica. Otro método bastante utilizado consiste en cubrir la cara interna de la correa con un producto conductor de la electricidad (a base de glicerina), para que las cargas pasen a la polea y de allí a tierra. La puesta a tierra de las poleas se hace generalmente a través de los “paliers” y soportes de las máquinas; como las grasas o aceites lubricantes que se emplean en estos lugares pueden interrumpir la continuidad de la descarga, se adicionan escobillas o láminas metálicas flexibles que frotan directamente sobre el eje de la polea (Fig. 19 A y 19 B) .

Fig. 19 A - La electricidad estática puede eliminarse mediante “peines” metálicos estratégicamente dispuestos

También se produce electricidad estática en las máquinas que emplean rodillos, vale decir aquéllas que utilizan dos o más cuerpos cilíndricos, colocados a escasa distancia uno del otro, y que giran en sentidos opuestos a fin de hacer pasar entre ellos diversos tipos de sustancias. Lógicamente, el riesgo de incendio corre parejo con la mayor o menor combustibilidad de los materiales en tratamiento. En las industrias dedicadas a la fabricación de pintura, esmaltes y barnices, tinta para imprimir, tejidos encauchados y telas adhesivas (y también en las imprentas), deben asegurarse las descargas a tierra de las maquinarias mediante procedimientos adecuados a cada caso. Entre los más popularizados se hallan los que actúan humedeciendo o ionizando la atmósfera de trabajo (Fig. 20).

Fig. 19 B - Puesta a tierra de ejes

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En el primer procedimiento se trata de mantener un elevado porcentaje de humedad, logrando con ello la formación de una fina película húmeda sobre la superficie de los materiales aislantes, por donde se descarga la electricidad estática generada. Como término medio se estima necesaria una humedad ambiente superior al 65 % para obtener buenos resultados. Esta operación no puede ser aplicada en ciertos procesos industriales, por resultar perjudicial a las sustancias en tratamiento. Tampoco es posible emplearla cuando las etapas de fabricación implican superficies o ambientes calientes, pues entonces se produce la disipación de las capas de humedad.

Fig. 20 - Puesta a tierra de tanques de inflamables

En tales casos se opta por los procesos de ionización, en los que se utilizan elementos radiactivos o de alta tensión, que inciden directamente sobre la atmósfera que circunda los equipos, convirtiéndola en buena conductora de la electricidad. La gran mayoría de los líquidos inflamables ofrece una resistencia eléctrica muy elevada; por ese motivo todas las operaciones que se efectúan con los mismos (transporte, manipulación, y pueden resumirse en los siguientes conceptos: • Las diferentes partes o tramos de las tuberías (móviles o fijas) se conectarán por medio de “puentes” de sección adecuada, cuando las juntas u otros elementos no permitan un contacto franco. Todas las tuberías y sistemas complementarios serán puestos a tierra (Fig. 21 A).

Fig. 21 A - “Puente” entre dos tramos de una tubería para líquidos inflamables

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• Cuando se proceda a la carga o descarga de camiones tanque o vehículos similares, se establecerá un perfecto contacto eléctrico entre las partes que intervienen en la operación (tanque que se carga y tanque que se descarga), y se proporcionará una adecuada puesta a tierra permanente (Fig. 21B). • Se efectuará idéntico procedimiento cuando se manipulen solventes, aún en el supuesto de que los recipientes no sean conductores de electricidad, ya que prácticamente siempre se genera una carga estática. • Las lanzas o “picos” de las mangueras correspondientes a surtidores de inflamables o instalaciones similares, se unirán eléctricamente con los depósitos de alimentación; cuando se cargue un tanque cualquiera habrá que cerciorarse de que el pico haga contacto con la boca metálica de aquel (Fig. 22).

Fig. 21 B -Eliminación de la electricidad estática en un transporte de inflamables: 1. durante la marcha, y 2. durante la descarga

• Las máquinas lavadoras que emplean hidrocarburos bencénicos, naftas especiales, solventes, etc., (en los sistemas de limpieza “a seco”) deben contar con una efectiva puesta a tierra, tanto en las piezas fijas como en las móviles; esto último puede lograrse mediante la utilización de frotadores metálicos, tal como fuera aconsejado anteriormente al tratar el caso de las correas y poleas.

Fig. 22 - Método de puesta a tierra para envases metálicos

El empleo de las pinturas mediante sopletes o “pistolas” produce electricidad estática, cuya carga varía con la naturaleza de la pintura y presión utilizadas; por lo tanto, es recomendable proveer una descarga directa a tierra. Debe observarse idéntica precaución cuando se manipulan picos de vapor de agua para efectuar la limpieza de tanques con restos de líquidos inflamables; los obreros que realizan esa labor (es decir que llevan en sus manos los picos aludidos) tienen que usar calzado conductor de la electricidad, para asegu- 27 -

rar la puesta a tierra de las cargas generadas por los rozamientos del vapor contra las caras internas de los picos. También se produce electricidad estática por el desplazamiento del polvo (orgánico e inorgánico) a través de los conductos de extracción que normalmente se utilizan en los establecimientos textiles, de molienda, etc. UTILIZACIÓN DE LÍQUIDOS INFLAMABLES Anualmente mueren muchas personas, y otras resultan quemadas por las explosiones e incendios ocasionados por el uso de líquidos inflamables; del mismo modo esos accidentes provocan grandes lesiones a la economía del país por la magnitud de los daños materiales que en cada caso producen. Estos conceptos no se refieren exclusivamente a los establecimientos que utilizan líquidos inflamables en grandes cantidades, sino también a aquellos otros en los cuales su uso es más restringido e inclusive a los comercios, que pueden emplearlos o expenderlos, y a las casas de familia. En efecto, los peligros son mayores en estos últimos lugares, porque generalmente por desconocimiento se menosprecia la gravedad de la situación. Este manual sólo brinda un bosquejo explicativo de lo que debe hacerse para reducir los riesgos que tales líquidos implican; en consecuencia, no pretende ser exhaustivo ni soslayar la necesidad del tratamiento particular que cada caso imponga. PELIGROSIDAD DE LOS LÍQUIDOS Para aplicar las recomendaciones de los párrafos siguientes es necesario conocer primero las propiedades de los líquidos que se emplean en la fábrica o comercio. Cuando no se tiene la certeza de que dichos líquidos suponen un riesgo, tanto en lo que se refiere a incendio como a toxicidad, se deben requerir datos concretos al proveedor. Una vez conocidas sus características se ilustrará debidamente a todo el personal que tenga alguna relación con los mismos, para que aplique las correspondientes medidas de prevención. UTILIZACIÓN DE LÍQUIDOS MENOS RIESGOSOS No siempre es fácil sustituir un líquido peligroso por otro que implique menos riesgos, pero cuando las características del proceso o trabajo a realizar lo permiten, eso es lo primero que debe hacerse. Si un líquido inflamable puede ser reemplazado por otro que no sea inflamable ni tóxico, el problema se halla resuelto (por ejemplo, emplear un detergente para la limpieza y desengrasado de materiales, en lugar de solventes derivados del petróleo) . Cuando ello no es posible, el riesgo de incendio se reduce cambiando el líquido por otro menos peligroso (por ejemplo, usar alcoholes en vez de subproductos del petróleo). Por último, si el inflamable sólo puede ser sustituido por otro líquido no inflamable pero tóxico, habrá que efectuar un cuidadoso estudio del caso en cuestión, aunque generalmente lo más aconsejable será emplear el que no presente peligro de incendio, asegurando una perfecta ventilación del lugar de trabajo (por ejemplo, utilizar tricloroetileno o percloroetileno en vez de solventes inflamables) .

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DISTRIBUCIÓN DE LOS LÍQUIDOS En todos los casos se deben adoptar sistemas seguros de distribución, aunque la cantidad de líquido inflamable que se emplee sea reducida. Uno de los objetos de tal acción es el de garantizar que la cantidad de líquido en el lugar de trabajo sea, en todo momento, la mínima posible y que las reservas se mantengan en locales especialmente preparados (Fig. 23). Las cantidades mayores deben ser distribuidas exclusivamente por un sistema de cañerías fijas, provisto de válvulas de corte rápido, tanto en los lugares de consumo como de depósito, válvulas que en circuitos extensos también se intercalarán en puntos estratégicos intermedios. Debe evitarse la instalación de estanques elevados especialmente en o sobre los edificios, a causa de las serias consecuencias que tendría una eventual pérdida de líquido. Si no queda más recurso que permitir que el líquido fluya por gravitación, se adoptarán medios de control que permitan, en caso de necesidad, el corte inmediato de la vena líquida. Por supuesto que los más seguro es poner los tanques en un nivel bajo, y desde allí bombear el líquido al plano que corresponda (Fig. 24).

NO

SI Fig. 23 - La cantidad de líquido en lugar de trabajo siempre debe ser la mínima posible

Además, el suministro a los equipos de consumo contará siempre con una válvula accionable a resorte o contrapesa, que se cierre automáticamente cuando ocurre un incendio. En forma independiente puede instalarse un sistema de comando a distancia, que permita drenar el contenido de los tanques hacia un lugar más seguro, si se produce fuego en las inmediaciones o en uno de ellos (lógicamente, este procedimiento no puede adoptarse con el tanque en llamas, porque así se correría el riesgo de provocar una explosión). Si un líquido inflamable debe ser manipulado en pequeñas cantidades, los recipientes serán de - 29 -

características tales que: • No puedan volcarse fácilmente; • El vapor no escape del interior de los mismos; y tengan válvulas o llaves para regular a voluntad la salida de los líquidos, sin salpica duras. Si no resulta práctico adoptar un sistema de cañerías y la cantidad de líquido requerida es demasiado grande para ser transportada en recipientes de mano, se emplearán carritos, en los cuales los recipientes estarán firmemente asegurados para impedir vuelcos, derrames o salpicaduras. En estos casos el transvasado de los líquidos debe ser realizado con bombas pequeñas. Todos los tanques, tambores, bidones, etc., se marcarán para indicar la naturaleza del inflamable contenido. Los recipientes portátiles no serán llevados a lugares cercanos a fuentes de ignición, tales como llamas, hornos, chispas, etc. Es particularmente peligroso efectuar transvasamientos en tales lugares. El llenado de las lámparas de soldar o cualquier otro elemento similar se hará con cuidado en lugares libres de riesgos, previamente seleccionados. Nunca se realizará tal operación con el artefacto en funcionamiento, o cuando aún esté caliente.

Fig. 24

PROCEDIMIENTO CON LÍQUIDOS DERRAMADOS Los líquidos inflamables pueden derramarse sobre el piso o esparcirse a causa del excesivo llenado de los tanques usados para su depósito o procesamiento, o por caída de los mismos. Tales derrames ocasionan una situación muy peligrosa, y por lo tanto deben tomarse ciertas medidas para impedir que se produzcan, o para mitigar sus consecuencias cuando ya han sucedido ( Fig. 25). Cuanto más fácilmente se esparza el líquido derramado, mayores son las posibilidades de que entre en ignición; del mismo modo, la extensión del fuego resultante será más amplia. Asimismo, cuanto mayor sea la superficie expuesta del líquido, más abundante será la cantidad de vapor emitida, aumentando las posibilidades de que se produzca una explosión y de que ésta sea violenta. Tanto si el líquido se halla en grandes o pequeñas cantidades, como si se encuentra en depósito o en uso, o si los recipientes son fijos o portátiles, hay que tomar medidas para restringir la difusión de cualquier derrame. El método a emplear dependerá de las cantidades afectadas y del diseño del edificio - 30 -

en el cual se encuentran los tanques. Los recipientes de poca capacidad sólo precisan una bandeja o elemento similar debajo de ellos, especialmente cuando se los emplea en lugares de trabajo. Si la cantidad de líquido utilizada en un local cualquiera es considerable y no existe la posibilidad de disminuirla, se debe elevar el nivel de los umbrales correspondientes a sus puertas, para que los derrames no sobrepasen sus límites (en tales casos se suelen hacer rampas para facilitar el desplazamiento de los carritos. Los tanques de gran volumen deben ubicarse en fosas especiales, o cercarse con paredes resistentes o “montículos” de tierra firmemente apisonada (Fig. 26 B). En todos estos casos, la capacidad del medio de retención será suficiente para el líquido contenido en los tanques o recipientes, a menos que puedan adoptarse medidas para drenarlos con seguridad a otro sitio.

Fig. 25 - Recipiente de seguridad

Nunca se permitirá que los líquidos inflamables se arrojen en los sistemas de aguas pluviales o servidas, ni tampoco directamente a la vía pública. El llenado excesivo de tanques y recipientes puede ser evitado mediante la provisión de caños de sobrecarga, capaces de llevar el exceso de líquido a otro tanque, en condiciones de seguridad. Tales caños serán siempre de diámetro mayor que los de alimentación, especialmente cuando éstos trabajan a presión. Es posible emplear otros métodos para evitar el sobrellenado; por

Fig. 26 - Forma de evitar que los derrames invadan locales vecinos

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ejemplo, el de cerrar (automáticamente ) una válvula en la alimentación cuando el líquido alcanza un nivel predeterminado; para evitar la sobrepresión en el caño se hace retornar el líquido a la succión de la bomba. También puede hacerse que la bomba se detenga automáticamente. ELIMNACIÓN DE VAPORES POR VENTILACIÓN Aunque se trate de impedir la volatilización de los líquidos inflamables por medio del uso de recipientes cerrados una cierta cantidad de vapores puede escaparse durante los procesos y difundirse en el aire ambiente, determinando la formación de mezclas explosivas. Si esto ocurre en un local o cualquier otro lugar cerrado, las consecuencias pueden ser desastrosas. El remedio es la ventilación, aplicada lo más cerca posible de la fuente de emisión del vapor ( un ventilador en la pared no aporta solución alguna (Fig. 27-A). Cuando se pinta con soplete, puede hallarse la forma de realizar el trabajo en un lugar cerrado, debidamente ventilado, en el que sólo exista una parte abierta para la manipulación de los elementos a pintar. En hornos de secado de pintura es posible evitar las concentraciones peligrosas por medio de extractores (Fig. 27 B). En casos extremos se requieren controles automáticos que detengan el proceso al alcanzarse condiciones riesgosas. Los tubos de ventilación de los tanques fijos deben terminar en lugares seguros, bien alejados de cualquier fuente de ignición, y estar provistos de mallas metálicas cortallamas. PRECAUCIONES CON TANQUES Como ya se ha dicho, los líquidos inflamables se guardan en tanques y recipientes que no permitan el escape del vapor a la atmósfera, pero si los mismos están parcialmente llenos, las mezclas inflamables o explosivas pueden llegar a formarse en su interior.

Fig. 27 A - 64

- 32 -

CONDUCTO EXTRACTOR

Fig. 27 B - Cabina de pintado con ventanilla forzada

En algunos casos es recomendable reemplazar el aire de los tanques con anhídrido carbónico o nitrógeno. Líquidos tales como el disulfito de carbono y el éter, justifican dicho tratamiento por su alta volatilidad y facilidad de ignición. Cuando el inflamable no se mezcla con el agua, puede suplantarse el aire con ésta, ya sea por debajo o por encima del líquido. Siempre que se deja de usar un tanque por un tiempo prolongado hay que llenarlo con agua hasta el momento en que se lo utilice de nuevo, ya que estando aparentemente vacío, puede ser todavía peligroso por los vapores acumulados en su interior. FUENTES DE IGNICIÓN Una precaución obvia y muy importante es la de eliminar todas las fuentes de ignición en los locales o lugares donde se trabaja con líquidos inflamables. En estos casos: • • • • •

No habrá llamas libres ni fuegos de ninguna naturaleza; No se permitirá fumar ni portar fósforos ni encendedores; Los elementos de calefacción serán herméticos ; No se usará calzado con punteras metálicas ni clavos; Las herramientas de acero que puedan producir chispas se reemplazarán por otras que reduzcan tal riesgo, como las de acero al berilio; • Las instalaciones eléctricas serán completamente blindadas, al igual que los artefactos alimentados por aquéllas; y, • todas las partes metálicas serán puestas a tierra.

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OTROS RIESGOS Además de las instalaciones y situaciones comentadas bajo los títulos anteriores, existen otras capaces de generar riesgos de incendio, cuyo tratamiento por separado exigiría una extensión incompatible con el carácter de este trabajo. Ello no implica que tales riesgos sean considerados de importancia secundaria, ya que en muchos casos derivan en la producción de verdaderos siniestros y, en otros, como ocurre con ciertas sustancias peligrosas, constituyen el principal motivo de preocupación para las firmas que los elaboran o utilizan. CALENTAMIENTO ESPONTÁNEO Es un fenómeno generado por procesos químicos y bacteriológicos, sin intervención de una fuente externa de calor . Las formas más típicas de producción de calentamiento espontáneo son: • La combinación de una sustancia con el oxígeno atmosférico, como en el caso de los agentes secantes o semisecantes, y el carbón (Fig. 28); • La acción de microorganismos, como ocurre con el heno; y, • La simple descomposición, tal como se manifiesta en los abonos líquidos. El calentamiento espontáneo puede provocar la combustión de una sustancia cuando el calor se produce más rápidamente de lo que se disipa y se alcanza su temperatura de ignición. En otros casos puede ser que la sustancia que provoca el fenómeno no llegue a arder, pero haga entrar en combustión a otros materiales cuyos puntos de ignición son más bajos. Además, de las grasas, aceites y carbones, las siguientes sustancias provocan calentamientos espontáneos: los granos de cacao; el yute, el maní, el algodón, las tortas de maíz y lino, los forrajes, el óxido de bario, el peróxido de sodio, el polvo de hierro y de aluminio, el sulfuro de hierro, el sodio, el potasio y el fosfuro de calcio en contacto con el agua.

Fig. 28 - Un trapo embebido en aceite de linaza puede provocar un calentamiento espontáneo

FÓSFOROS Y CIGARRILLOS Cuando las características del lugar permiten que se fume, debe proveerse una cantidad suficiente de ceniceros metálicos, de buen tamaño, que se vaciarán regularmente. Conviene también tomar medidas para que tales recipientes no puedan emplearse para arrojar paquetes vacíos de cigarrillos, papeles u otros elementos combustibles. - 34 -

Sin embargo, el riesgo mayor lo provocan los fumadores subrepticios que no se abstienen de su hábito en depósitos u otros lugares, que pueden ser peligrosos por la naturaleza de los materiales que en ellos se encuentran. Cuando los riesgos sean extremos no bastará con la prohibición de fumar, sino que será necesario impedir que el personal lleve consigo encendedores, fósforos y cigarrillos. CHISPAS Son capaces de causar incendios y explosiones, especialmente en presencia de vapores inflamables. Las chispas pueden producirse por rozamiento entre metales o por choques entre cuerpos duros. También son particularmente peligrosas las que se desprenden de las chimeneas o conductos de evacuación de gases calientes. En tales casos la solución consiste en instalar mallas metálicas en las bocas de salida (Fig. 29). Los extractores y, como ya se ha dicho, una cuidadosa limpieza, constituyen la mejor medida de prevención (Fig. 30). RESIDUOS Es extremadamente importante que todos los locales se mantengan limpios. Luego de barrer los pisos, la basura debe ser destruida en un incinerador adecuado. Si esto no fuera posible se la mantendrá fuera de los locales, en recipientes incombustibles (con tapa) por el tiempo mínimo indispensable hasta su traslado o destrucción.

Fig. 29 - Chimenea

RECALENTAMIENTO Los ejes y cojinetes de muchos tipos de máquinas pueden provocar principios de incendios. Esto se evita mediante una adecuada lubricación, aunque ésta no debe ser excesiva, pues los sobrantes de aceite y grasa constituyen riesgos adicionales, máxime cuando caen sobre el piso de madera o cuando se trata de establecimientos textiles. - 35 -

POLVOS Casi todos los polvos (aún los correspondientes a muchos metales) son combustibles, y cuando se encuentran suspendidos en el aire presentan características inflamables. Las acumulaciones de polvo arden fácilmente, hasta con elementos ígneos de poca capacidad calorífica, como un fósforo o una chispa. Son particularmente peligrosas sobre molduras y tirantes, pues al exceder ciertos volúmenes pueden desprenderse y originar verdaderas explosiones.

Fig. 30

TRABAJOS DE SOLDADURA Y CORTE Son frecuentemente responsables de muchos incendios. Cuando se efectúan tareas de esta índole en un establecimiento, tanto por intermedio de personal propio como por vía de contratistas, deben ser supervisadas a conciencia. Lo mismo se hará con los sectores vecinos, para asegurarse de que no existe la posibilidad de que las chispas desprendidas ocasionen principios de incendios. Si se hacen en un local que ofrece riesgos deben emplearse biombos incombustibles para cercar el equipo y los elementos afectados (Fig. 31).

Fig. 31- Biombo incombustible, especial para cortes y soldaduras

ACONDICIONAMIENTO DE MATERIALES Es importante tener en cuenta los siguientes puntos: • Las estibas deben ser accesibles por los cuatro costados; • La distancia mínima entre el techo y la parte superior de la estiba será de un metro aproximadamente; • Cuando haya distintas clases de materiales se alternarán las estibas combustibles con las incombustibles; • El tamaño de las estibas será el mínimo compatible con las necesidades de reserva y/o producción; • Si se requiere el uso de estanterías, las mismas serán metálicas o incombustibles; - 36 -

• Las substancias peligrosas o que al quemarse produzcan mucho humo, se mantendrán en depósitos aislados, y • Las sustancias líquidas, aunque se guarden en recipientes herméticos, se depositarán siempre separadas de las sólidas. CONCEPTOS FINALES Todos los materiales, equipos y elementos de los establecimientos deben ser cuidadosamente inspeccionados con el objeto de determinar si sus partes o componentes combustibles pueden cambiarse por otros incombustibles o que tengan mayor resistencia al fuego. Si ello no es posible se tratará de protegerlos para prevenir o retardar su combustión. Cuando se empleen materias primas inflamables, sólo se tendrá en el local de trabajo la cantidad necesaria para desarrollar la labor diaria. Los restos de materiales combustibles que se acumulen en los lugares de trabajo serán retirados a intervalos frecuentes. PROTECCIÓN PASIVA O ESTRUCTURAL La Protección Pasiva o Estructural tiene por objeto impedir o limitar la propagación de los incendios. Como su nombre lo indica, se ocupa de las estructuras o edificios, tratando de brindarles el máximo de protección contra el fuego, y de posibilitar el escape de las personas. Para ello parte de la base de que el incendio es una posibilidad permanente, es decir que presupone que la prevención pueda fallar, y que, inclusive, la extinción puede no ser efectiva. La Protección Estructural debe ser tomada en consideración en el proyecto del edificio, o en el caso de construcciones ya existentes, aplicada de una manera racional, que permita corregir las deficiencias originales. A continuación se incluyen algunos de los principales rubros que estudia esta técnica, pero sólo como complemento de las exigencias establecidas por las disposiciones legales en vigencia. RESISTENCIA AL FUEGO El solo intento de introducir mejoras destinadas a elevar la resistencia al fuego de pisos y paredes, o a detener el avance de un eventual incendio, mediante la construcción de subdivisiones de material puede parecer difícil, ya fuera porque inevitablemente origina complicaciones, o bien gastos elevados no previstos para ese fin. Ello no justifica de modo alguno el abandono del intento; será más o menos dificultoso, pero nunca imposible. El cuadro indica cuál es la resistencia al fuego de los tipos de paredes más comunes: Los dos factores de mayor importancia para aumentar la resistencia contra el fuego de un edificio ya existente son: el tipo de la construcción y la actitud que adopte el propietario con respecto a tal problema. Inclusive un edificio con partes de madera puede ser mejorado hasta conseguir una resistencia de aproximadamente media hora, lapso que permite la segura evacuación de sus ocupantes. En otros casos, cuando los materiales empleados no son de tan pobre calidad pueden lograrse resistencias de hasta una hora (Fig. 32). Cuando se trata de edificios altos, o donde la cantidad y/o combustibilidad de las existencias es - 37 -

Ladrillos Espesor Cm

Hormigón Armado Espesor en Cm

Bloques Hormigón (Huecos) Espesor en Cm

Resistencia al fuego Horas

30

15

45

4

15

10

30

2

10

7

15

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muy elevada, deben obtenerse dos horas de resistencia como mínimo. Todas las estimaciones de tiempo aludidas son susceptibles de ser aumentadas considerablemente cuando los propietarios se hallan dispuestos a gastar lo necesario para asegurar la preservación del inmueble en caso de incendio. SEGREGACIÓN DE ÁREAS DE ALTO RIESGO Los conceptos siguientes se refieren en especial a las plantas industriales, aunque también pue- den aplicarse a los comercios que ocupan grandes superficies en la planta baja de cualquier inmueble. El principal propósito es el de separar los sectores de gran peligrosidad de aquellos otros que ofrecen riesgos menores. Entre los primeros pueden mencionarse los depósitos de inflamables, instalaciones térmicas, talleres de carpintería, cámaras transformadoras, etc. Las cocinas correspondientes a los comedores de empleados y obreros deben ser consideradas muy peligrosas, y por lo tanto segregadas del cuerpo principal de la edificación. Se prestará preferente atención a los depósitos, de cualquier clase que fueren. La cantidad de material combustible es, en esos lugares, mucho mayor que en otros sectores de un establecimiento comercial o industrial, debido a la necesidad de aprovechar al máximo el espacio disponible. SUBDIVISION INTERIOR Los grandes locales utilizados por el comercio o la industria generalmente carecen de subdivisiones interiores, hecho que facilita la rápida propagación de cualquier incendio. Del mismo modo, son muy pocas las cajas de escalera que poseen protección contra la difusión del humo generado a consecuencia de una combustión, el que puede así invadir en contados segundos todos los pasillos, corredores y locales ubicados en cada una de las plantas del inmueble. Deben hacerse todos los esfuerzos posibles para lograr adecuada subdivisión de ambientes, aun- que los materiales empleados en la construcción original sean de naturaleza combustible. Resulta viable, por ejemplo, instalar puertas de cierre automático, resistentes al fuego, aunque el resto del local no lo sea. El objeto que persigue la subdivisión interior es el de reducir al mínimo posible la capacidad ambiental de los locales, condicionándola a las exigencias que presenta cada lugar de trabajo. (Fig. 33 A – 33 B).

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Fig. 32 – Una construcción de madera incrementa las pérdidas; una construcción de mampostería las limita

FALSOS TECHOS Y TABIQUES PROVISORIOS Desde el punto de vista de la rápida propagación del fuego merecen preferente atención los falsos techos, los tabiques provisorios, los paneles decorativos y otras estructuras similares, que son utilizados por grandes comercios (Fig. 34). En tales casos se recomienda especialmente: • Eliminar cualquier subdivisión o decoración de naturaleza combustible que no sea imprescindible; o • sustituir esas subdivisiones por otros materiales más convenientes, en aquellos casos en que no puedan ser eliminadas definitivamente. Si resulta imprescindible emplear elementos combustibles para estos propósitos, se los debe someter previamente a tratamientos con ignífugos, que si bien no constituyen una solución ideal, por lo menos diminuyen la combustibilidad a límites aceptados. SÓTANOS Y SUBSUELOS La mayoría de los comercios e industrias poseen grandes sótanos o subsuelos; ambos presentan serios problemas en todo cuanto se relaciona con las vías de escape, la propagación del fuego y la ventilación, ya que el medio de acceso es generalmente el único lugar por donde se pueden evacuar el humo, el aire caliente y los demás productos de la combustión. Los subsuelos de las grandes tiendas, que se usan como salones de venta, tiendas, tienen escaleras vinculadas directamente con la planta baja, siendo muy difícil protegerlas en forma adecuada. En estos caso la solución consiste en proveer un suficiente número de escaleras auxiliares, completamente protegidas, que conduzcan a la vía pública. Los sótanos o subsuelos destinados a cualquier otro fin (especialmente a depósitos) deben ser separados del resto del edificio, y unos de otros, por medio de materiales resistentes al fuego (por lo menos de dos horas de resistencia), materiales que también deberán emplearse en la protección de cajas de escaleras y ascensores que comuniquen con tales niveles inferiores. Esto es particularmente importante

Fig. 33 - A la subdivisión de depósitos resulta la propagación de los incendios

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Fig. 33 - B - La aislación de los lugares con riesgos espécificos diminuye la posibilidad de incendios

Fig. 34 – Los falsos techos son peligrosos porque el fuego puede propagarse a través de los mismos; cuando sean imprescindibles deben ser estructuras metálicas

cuando en los mismos existan calderas, quemadores de petróleo, incineradores u otros equipos similares (Fig. 35). MEDIOS DE ESCAPE El principio más importante que debe observarse en la provisión de medios de escape es el de asegurar que, al producirse un incendio en cualquier piso, ya sea por debajo o encima de la planta baja, las personas puedan dar espaldas al fuego o al humo y desplazarse hacia un lugar seguro (Fig. 36). Para lograr ese resultado todos los edificios que poseen más de una planta deben contar con un número suficiente de escaleras, si es posible separadas del resto del inmueble por paredes y puertas de - 41 -

cierre automático resistentes al fuego. Antes de encarar cualquier modificación deben considerarse detenidamente los puntos siguien- tes que brindan un panorama del tema en cuestión. TIPO DE CONSTRUCCIÓN Tanto las industrias como los comercios pueden ocupar edificios antiguos o modernos, y a veces, una combinación de ambos, sin solución de continuidad, o más claramente, sin que exista entre ellos una efectiva separación contra incendio. En estos casos debe considerarse que los medios de escape aplicables a la parte más peligrosa son igualmente de aplicación al otro sector. DISTANCIA A RECORRER La velocidad promedio con que se desplaza la gente desde un lugar cualquiera del edificio hasta las salidas o las escaleras puede estimarse en 16 metros por minuto. Si tomamos como base un tiempo de

Fig. 35 – En los sótanos y subsuelos es esencial la aislación de los riesgos específicos

Fig. 36 – La distancia de los medios de salida debe ser la mínima posible

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evacuación de 2 minutos y medio, la máxima distancia entre un punto de la planta y una escalera o salida a la vía pública, no tiene que exceder de 40 metros, medidos a lo largo de la ruta de escape. Cuando el tiempo de evacuación es menor esta distancia debe ser acortada; tal es el caso de talleres y otros locales peligrosos. PROTECCIÓN DE ESCALERAS En cualquier edificio que posea más de una planta es sumamente importante proteger las escaleras, que constituyen el único medio de escape para los ocupantes. La protección mínima que se debe dar a una escalera consiste en construirla dentro de una caja de material, de por lo menos una hora de resistencia al fuego, lo que será suficiente para asegurar la evacuación. Sin embargo, la mejor solución aportada por la moderna técnica de la protección hace necesaria la construcción de una “caja de escalera aislada”, que permite lograr fácilmente los siguientes objetivos : • Impedir o dificultar la propagación vertical de los incendios y del humo, cosa que resulta imposible de lograr con las escaleras convencionales (Fig. 37); • Facilitar la evacuación de las personas que se hallan en los pisos superiores al afectado por el incen- dio, sin necesidad de recurrir a escaleras exteriores de emergencia; y • Proporcionar a los bomberos un lugar seguro, en el mismo piso del incendio, para iniciar desde allí las labores de rescate y extinción. Básicamente, cada “caja de escalera aislada” es una estructura resistente al fuego, que encierra a la escalera, al ascensor (desde el último subsuelo hasta la azotea) y a un pasillo ventilado en cada piso. Para llegar hasta la escalera o el ascensor, hay que atravesar (desde cualquier planta) el pasillo aludido, que siempre está separado, tanto de la escalera como del resto del piso, por sendas puertas resistentes al fuego y de cierre automático (Fig. 38) .

Fig. 37 – Caja de escalera convencional: el fuego y el humo se propagan fácilmente a las plantas superiores

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Fig. 38 - Caja de escalera aislada: vista en perspectiva

Cuando la naturaleza de la industria o del comercio no hace posible que todas las escaleras adopten esta forma, se debe tratar de que por lo menos haya una por cada cuerpo, para ser empleada en caso de incendio. De esta manera, aunque toda la construcción sea invadida por el humo, se tendrá la seguridad de que dicha escalera no será afectada por éste. ESCALERAS ABIERTAS Y ESCALERAS MECÁNICAS Como recién se ha dicho, debe darse por sentado que muchas industrias y comercios hacen necesaria la utilización de escaleras abiertas y escaleras mecánicas, para la normal circulación de los clientes y operarios. Ya se ha recalcado el peligro que esto significa, pero en vista de que son imprescindibles, sería poco razonable tratar de eliminarlas. En estos casos, y aunque algunos tramos de tales escaleras puedan ser empleadas para la evacuación en caso de incendio, no se las considerará como medios válidos de escape. RUTAS DE ESCAPE Las rutas de escape de los pisos superiores no deben pasar cerca de las escaleras abiertas, o pozos de aire y luz que puedan llenarse de humo en caso de incendio. Esto resulta a veces difícil de conseguir en los edificios antiguos que son largos y angostos, y en los cuales las escaleras se hallan dispuestas de tal manera que el humo se difundiría rápidamente por todos los locales. En estos casos puede ser necesario que la distancia máxima a recorrer no supere los 16 metros También se debe prestar atención a los siguientes puntos: • Las rutas de escape serán lo más directas que se pueda; • Deben ser de un ancho suficiente para el máximo de gente que las pueda utilizar, y dicho ancho se mantendrá durante todo su recorrido; - 44 -

• No se obstruirán con elemento alguno, ni si se las utilizará en los negocios como lugares adicionales de exhibición ni propaganda. • Las entradas a las rutas de escape no podrán disimularse con elementos de ninguna clase; • Dentro de las cajas de escaleras aisladas no se ubicarán materiales de naturaleza combustible, aunque éstos no obstruyan el paso; • El recorrido de las rutas de escape no debe ser nunca ascendente, excepto en el caso de las escaleras de los sótanos o subsuelos; • Las puertas de las rutas de escape se abrirán fácil y rápidamente (las puertas giratorias no son satisfactorias para estos usos). ESCALERAS EXTERIORES DE HIERRO No podrán emplearse como medio de escape para el público en los comercios, aunque pueden cumplir tal cometido en fábricas u otros establecimientos, donde se tenga la seguridad de que todas las personas sepan como emplearlas. Debe tenerse presente que las escaleras exteriores de hierro son un mero sustituto de las escaleras interiores y que su principal objetivo consiste en corregir deficiencias estructurales de la edificación, cuando no hay posibilidad alguna de efectuar una modificación más radical, ya sea por razones económicas o de espacio. Al instalar un elemento de este tipo habrá que asegurarse de que se trata de una verdadera escalera y no de una escalera de gato, que por sus características no puede ser utilizada por cualquier persona. Todos los conceptos anteriores tendrán validez cuando la escalera se mantenga en perfecto estado de conservación, vale decir que no sea afectada por la corrosión u otros agentes deteriorantes. SALIDAS POR TECHOS Normalmente no resultan aconsejables para la evacuación del público en los comercios, pero sí pueden emplearse en los lugares citados en el número anterior. Se debe contemplar la posibilidad de establecer una comunicación directa entre los extremos superiores de las escaleras, para que en caso de bloqueo de alguna de ellas exista siempre la posibilidad de llegar hasta la otra desde la azotea, sin necesidad de aventurarse por las plantas más elevadas que la del incendio, que pueden hallarse invadidas por el humo. INDICACIÓN DE SALIDAS Todas las medidas mencionadas anteriormente tendrían muy poca utilidad si no fueran evidentes por sí mismas o no contaran con un método adecuado de señalización. Las flechas y letreros que indican las salidas de emergencia deben situarse de tal manera que permitan a toda persona ubicada dentro del edificio dirigirse sin dificultad hacia una ruta de escape, con rapidez y seguridad; en otras palabras, tales signos deben leerse fácilmente desde cualquier punto de cada local (Fig. 39).

Fig. 39 - Los medios de salida deben estar perfectamente señalizados e iluminados

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ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA Siempre resulta muy recomendable contar con circuitos independientes de iluminación eléctrica para las rutas de escape, para asegurarse de que cualquier inconveniente que se produzca en la instalación del edificio no afectará los planes de evacuación. Del mismo modo es conveniente poseer un generador o grupo de baterías, para alimentar directamente tal circuito en caso de corte total de la energía eléctrica, en especial cuando se trata de un gran comercio o establecimiento fabril. Debido a la gran importancia que juegan en la propagación de los incendios, debe tenerse mucho cuidado en no dejar abiertas las puertas especiales para incendio, pese a las incomodidades que ello pueda originar. Se deben fijar carteles sobre las mismas, haciendo resaltar esa circunstancia, en tanto que el personal de vigilancia del establecimiento prestará preferente atención al cumplirse de la obligación de mantenerlas cerradas, muy particularmente en el caso de las puertas que dan acceso a las escaleras. PUERTAS ESPECIALES PARA INCENDIO Estas puertas cumplen dos propósitos fundamentales: primero, proteger las rutas de escape y, segundo, dificultar la propagación del fuego a otros lugares. Desde el punto de vista de sus características se puede establecer una división. PUERTAS RESISTENTES AL FUEGO En este caso no se hace referencia a elementos de construcción extra sólida, sino a puertas que en apariencia son comunes, pero que en realidad tienen una hora de resistencia al fuego como mínimo. Este resultado puede obtenerse con madera maciza o laminada de 5 cm. de espesor, y un mecanismo de cierre automático, que haga imposible que las puertas queden abiertas por descuido. Cuando sea imprescindible dotarlas de vidrios, éstos serán del tipo armado, y su superficie no podrá exceder de 250 cm2 por cada hoja (Fig. 40) . PUERTAS CONTRA INCENDIOS Normalmente son puertas corredizas, provistas de un sistema de ierre c automático, que actúa en base a elementos fusibles; el desplazamiento de la puerta puede ser lat eral o del tipo a guillotina. Sus caras son de acero laminado de diverso espesor y su parte interna puede ser de madera dura, carbón o En estas puertas no se amianto, de acuerdo con el grado de resistencia al fuego que se deseebtener. o permite la instalación de parte alguna de vidrio (Fig. 41 A y 41 B).

Fig. 40 - Puerta de madera maciza, resistente al fuego

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PROTECCIÓN ACTIVA O EXTINCIÓN La Protección Activa o Extinción, como su nombre lo indica, tiene por objeto extinguir los incendios. A diferencia de las anteriores ramas de la Protección Contra Incendio, no actúa independientemente, sino que en gran parte se maneja con sus resultados; vale decir, que las medidas de extinción necesarias para un riesgo determinado guardan una relación directa con las ya adoptadas desde los puntos de vista estructural y preventivo. Su campo natural está dado por el estudio y la aplicación de todos los métodos y sistemas de extinción, de avisadores automáticos, de instrucción del personal, y en general de cuanto se refiere a la organización de los servicios de bomberos que, por supuesto, también tienen a su cargo el cuidado y contralor de los otros aspectos de la Protección Contra Incendio. ALGUNAS RECOMENDACIONES GENERALES Los incendios varían mucho, tanto en las etapas iniciales como en su desarrollo posterior; para reducir al mínimo posible el riesgo de pérdidas serían necesarios sistemas automáticos de gran capacidad y versatilidad, que cubrieran todas las contingencias. La adopción indiscriminada de tales sistemas es obviamente impracticable, por razones económi- cas y de sentido común. Pero como la mayoría de los incendios comienzan en forma incipiente, desde el punto de vista de la protección privada, el objetivo puede ser más limitado. En efecto, generalmente sólo se pretende proporcionar los elementos de “primeros auxilios” para que el personal pueda extinguir un principio de incendio, o por lo menos “dominarlo” hasta la llegada de los bomberos locales. Esto se aplica especialmente en cuanto se refiere a los riesgos comunes que se producen durante las horas de trabajo; cuando los riesgos permanentes son muy grandes se debe recurrir a los sistemas enteramente automáticos, diseñados por especialistas y aprobados por las autoridades oficiales competentes. Profesionalmente se acostumbra a clasificar los fuegos en cuatro tipos distintos, según la naturaleza o calidad de los elementos en combustión. Clase “A”: Fuegos sobre materiales sólidos comunes, tales como madera, papeles, tejidos, gomas, plásticos, etc., cuya extinción se logra principalmente por enfriamiento. Clase “B”: Fuegos sobre líquidos inflamables, grasas, pinturas, ceras, gases, etc., que se extinguen por sofocación.

Fig. 41 A – Puerta contra incendio deslizable sobre riel indicado

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Fig. 41 B – Puerta contra incendio deslizable o contrapesa, sobre riel horizontal

Clase “C”: Fuegos de materiales, instalaciones o equipos sometidos a la acción de la corriente eléctrica, que no deben extinguirse con agentes conductores de la electricidad. Clase “D”: Fuegos de metales combustibles, como el magnesio, circonio, titanio, potasio, sodio, etc., en cuya extinción no puede utilizarse ninguno de los agentes convencionales, sino polvos especiales para cada uno de ellos.

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COMPORTAMIENTO DEL FUEGO

Índice A ACLARACIONES A ERRORES CONCEPTUALES DEL FLASH POINT Y DEL RANGO DE INFLAMABILIDAD 105 ANEXO I 75 ANEXO II 79 ANEXO III 89 ANEXO IV 95 ANEXO V 101 ANEXO VI 109 ANEXO VII 111 AUTO COMBUSTIÓN 114

B BACKDRAFT 83

C CALENTAMIENTO ESPONTÁNEO 111 COMBUSTIBLES GASEOSOS 65 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS 63 COMBUSTIBLES SOLIDOS 61 COMBUSTIÓN LIBRE 72 COMPONENTES DEL FUEGO 59 COMPORTAMIENTO DE LA MATERIA SEGÚN SU ESTADO FÍSICO 75 COMPORTAMIENTO DEL FUEGO 49 CONDUCCIÓN 68 CONVECCIÓN 68 CRECIMIENTO 96

D DECRECIMIENTO 98 DESARROLLO DE LOS INCENDIOS 95 DISTINTAS ETAPAS DEL INCENDIO 73

E EL FUEGO 55 EL FUEGO NEGRO 104

ESTADO GASEOSO 76 ESTADO LÍQUIDO 76 ESTADO SÓLIDO 75 EXPLOSIÓN 113 EXPLOSIONES DE GASES DE INCENDIOS 81

F FACTORES DE INFLUENCIA COMPORTAMIENTO Y DESARROLLO EN EL 98 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RANGO DE INFLAMABILIDAD 103 FASES DEL FUEGO 71 FASES DEL INCENDIO EN EL INTERIOR DE UN RECINTO 95 FLAMEOVER/ROLLOVER 80 FLASHOVER 97 FLASHOVER: EVOLUCIÓN Y CONCEPTO 86 FLASH POINT 105 FUENTES DE IGNICIÓN 103

G GASES DE INCENDIO 79 GASES DE INCENDIO ALTAMENTE ENERGÉTICOS 80 GASES DE INCENDIO NORMALES 80

I IGNICIÓN 96 IGNICION DE GASES DE INCENDIO 81 INCENDIO TOTALMENTE DESARROLLADO 98 INFLAMABILIDAD DE LOS GASES DE INCENDIO 104

L LA LLAMA DE BUNSEN 91 LA LLAMA DE LA VELA 89 LÍMITE INFERIOR DE INFLAMABILIDAD 101 LÍMITES DE INFLAMABILIDAD 101 LÍMITE SUPERIOR DE INFLAMABILIDAD 102 LLAMA DE BUNSEN 91

O OXÍGENO 66

P PIROLISIS 79 POS DE COMBUS 56 PROCESO DE COMBUSTIÓN 56 PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN 72

R RADIACIÓN 68 RANGO DE INFLAMABILIDAD 102 REACCIÓN EN CADENA 59 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL FUEGO O COMBUSTIÓN 57

S SEÑALES Y SINTOMAS 82 SIGNOS DE UN BACKDRAFT 83

T TETRAEDRO DEL FUEGO 58 TIPOS DE GASES DE INCENDIO 79 TRIANGULO DEL FUEGO 57

EL FUEGO El fuego o combustión es una rápida reacción química de oxidación* de carácter exotérmico**, autoalimentado, irreversible, con presencia de un combustible en fase sólida, líquida o gaseosa. Químicamente es un proceso de oxidación-reducción (reacción rápida, fuertemente exotérmica), en las que participa una sustancia combustible y una comburente, que se produce en condiciones energéticas favorables y en la que se desprende calor, radiación luminosa, humo y gases de combustión. Otras dos definiciones más elemental del fuego son las siguientes: • Es un proceso de combustión de un cuerpo, lo suficientemente grande como para emitir calor, luz, y en muchos casos llama. • Es una REACCIÓN QUÍMICA continuada con generación de luz y calor, en la que se combinan ELEMENTOS COMBUSTIBLES (agentes reductores) con el OXÍGENO DEL AIRE (agente oxidante), en presencia de CALOR.

+

OXIGENO

+

= COMBUSTIÓN

Fig. 1 -Representación gráfica de la combustión

* Oxidación: Combinación de un material con el oxígeno ** Exotérmica: liberación de calor *** Irreversible: significa que el material afectado por la oxidación queda transformado totalmente, cambiando sus propiedades físico-químicas, sin posibilidad de recuperarlas

Cuando el combustible se combina totalmente con el oxígeno sin dejar más productos residuales que el dióxido de carbono(CO2) y vapor de agua, recibe el nombre de COMBUSTION COMPLETA. C + O2 (g) = CO2

(g)

Si el combustible no se combina totalmente con el oxígeno por ser insuficiente la cantidad de oxigeno en el ambiente, recibe el nombre de COMBUSTION INCOMPLETA, desprendiendo monóxido de carbono (CO). 2 C + O2 (g) = 2 CO (g) La mayoría de los incendios involucran un combustible, que se combina químicamente con el oxígeno, que normalmente se encuentra en la atmósfera del aire (el aire atmosférico contiene un 21 % de oxígeno, 78 % de nitrógeno, y 1 % de otros gases). Sustancias como gas cloruro y sus componentes, también serán capaces de mantener la com- 55 -

bustión. Asimismo, otras sustancias tales como peróxidos orgánicos, contienen en sus moléculas tanto combustible como oxígeno, permitiendo que se queme en ausencia del oxígeno del aire. Por lo expuesto, se va a hablar únicamente de oxigenación, porque si bien como ya hemos dicho, algunas sustancias pueden arder en presencia de una atmósfera de cloro seco, de vapores de azufre o de otros elementos (es decir, en ausencia del oxígeno del aire), desde el punto de vista de la lucha contra el fuego sólo interesan las reacciones oxigenantes, o sea las combustiones que se producen con la participación activa del oxígeno. Los incendios son definidos por sus características físicas. Ellas pueden variar desde una oxidación lenta, hasta una oxidación rápida tal como el caso de detonaciones y explosiones. Dentro de estos extremos se encuentra las dos direcciones más comunes y de mayor importancia en relación al trabajo bomberil: incendios latentes e incendios con llamas y de combustión libre. De lo antedicho, podemos establecer que según la velocidad de la reacción se puede establecer la siguiente clasificación: TIPOS DE COMBUSTIÓN • COMBUSTIÓN LENTA U OXIDACIÓN: Se produce sin emisión de luz y desprende poco calor. • COMBUSTIÓN RÁPIDA O FUEGO: Se produce con fuerte emisión de luz y de calor en forma de llamas y con una velocidad de propagación inferior a 1 metro por segundo. • COMBUSTIÓN DEFLAGRANTE O DEFLAGRACIÓN: Se produce cuando existe una masa de gas mezclada con una cantidad de aire que asegura su combustión, por la inflamación de mezclas aéreas de polvos combustibles, etc. • En la deflagración, la masa de gas arde súbitamente dando un frente de llama de alta temperatura (aproximadamente 1700ºC-1800ºC) que se propaga como una bola de fuego a velocidad superior a 1 metro por segundo e inferior a la velocidad del sonido (333 m/segundo). Aunque cesa una vez que se consume el gas existente, puede dar origen a otros fuegos por combustión de substancias o combustibles próximos. Provoca la aparición de fenómenos de presión con valores comprendidos entre 1 y 10 veces la presión inicial, generando efectos sonoros o “flashes” . Sus efectos sobre las personas no protegidas son de quemaduras graves causadas por la onda de radiación del frente de la llama. • COMBUSTIÓN DETONANTE: Se define habitualmente como detonación o explosión la combustión que se produce con una velocidad de propagación de la llama superior a la del sonido (333 m/seg.). En este caso, la combustión de la masa de gas se realiza en décimas de segundo, estando acompañada de la onda de choque de la explosión la cual, por su elevada presión (con valores que pueden superar en 100 veces la presión inicial), ocasiona daños sobre las estructuras próximas a ella, con pérdidas de bienes y vidas. PROCESO DE COMBUSTIÓN El inicio de una combustión requiere la conversión del combustible a su estado gaseoso por calentamiento. El combustible puede encontrarse en cualquiera de los tres estados de la materia : sólido, líquido y gaseoso. - 56 -

En el caso de los sólidos, los gases combustibles son producidos por pirólisis (descomposición química de una sustancia por intermedio de la acción del calor). Mientras que en los líquidos, los gases combustibles se producen por vaporización (pasaje al estado de vapor) de los mismos. El proceso es el mismo que el hervir agua o evaporar un recipiente con agua expuestos a los rayos del sol. Con los combustibles gaseosos no se requiere el suministro de calor porque ya se encuentran en estado de vapor, y esto por supuesto, restringe las consideraciones acerca del control y extinción de gases combustibles. Pirólisis Temperatura

Reacción

200ºC (329º)

Producción de vapor de agua, dióxido de carbono, ácido acético y ácido fórmico.

200º - 280ºC (392º - 536ºF)

Menos vapor de agua – algo de monóxido de carbono todavía una reacción endotérmica primaria (absorción de calor).

280º - 500ºC (536º - 932ºC)

Reacción exotérmica (genera calor) con vapores combustibles y partículas. Algunas reacciones secundarias de las cenizas formadas.

Sobre 500ºC (932ºF)

Residuos primarios de cenizas con una notable acción catalítica.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL FUEGO O COMBUSTIÓN TRIANGULO DEL FUEGO Una simplificación gráfica habitual para describir el proceso de la combustión es el denominado triángulo del fuego, con él se quiso significar que el fuego no podría producirse sin que se unieran estos tres elementos, y en las proporciones correctas: combustible, comburente y energía de activación o calor.

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El fuego se extingue si se destruye el triángulo, o eliminando o acortando alguno de sus lados. Anteriormente, mencionamos que existen tres elementos que conforman el triangulo del fuego, y que deben estar presentes para que la combustión ocurra. Sin embargo existe un factor más que afectará al triangulo, y que se lo denomina “agentes pasivos”. Los agentes pasivos o “pasivos” como comúnmente se les denomina, están presentes en cualquier proceso de combustión y no toman parte en la reacción química de combustión. Pero el hecho de que absorberán o robarán la energía (calor) afectará sobre el comportamiento del fuego. Ejemplos de Agentes Pasivos son: Gases no Inflamables - Dióxido de carbono, vapor de agua Hollín - Partículas de carbón Agua - Temperatura y humedad Nitrógeno - Un componente del aire que permanece inerte a través de la combustión. Aunque el triángulo del fuego se ha utilizado por años como modelo de fuego, se observo que este no podía explicar ciertos comportamientos en determinados fuegos, por tal motivo se incorporó un cuarto elemento, dando lugar al TETRAEDRO DEL FUEGO, el cual contempla la naturaleza química del mismo. TETRAEDRO DEL FUEGO Con el avance de la ciencia se descubre que detrás de las llamas, existen una serie de especies activas (radicales libres) que son las responsables de la reacciones químicas en cadena que se producen. Es por ello que en la teoría moderna del fuego se hable del “TETRAEDRO DEL FUEGO”, en donde se incluye al cuarto elemento, que es la reacción en cadena o reacción química auto-mantenida.

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Cuando una sustancia se calienta, ésta desprende vapores y gases, los cuales se combinan con el oxígeno del aire que en presencia de una fuente de ignición arde. En el momento en que estos gases o vapores arden, se libera gran cantidad de calor. Si el calor desprendido no es suficiente para generar más vapores o gases del material combustible, el fuego se apaga. Ahora, si la cantidad de calor desprendida es elevada, el material combustible sigue descomponiéndose y desprendiendo gases o vapores en forma constante (radicales libres), ahí al proceso se lo conoce como autosostenido; los cuales se combinan con el oxigeno del aire, se inflaman y el fuego aumenta. Verificándose la reacción en cadena. Este proceso se mantiene mientras exista calor en cantidad suficiente para poder continuar gasificando el combustible o exista una cantidad de combustible capaz de desprender gases o vapores. REACCIÓN EN CADENA Establece la diferencia entre fuegos con la presencia de llamas y fuegos incandescentes. • Fuegos incandescentes, sin llama o de superficie: La combustión no se da en el espacio, sino estrictamente se da una oxidación de la superficie. Este tipo de fuegos recibe también el nombre de brasa, superficie en rojo, rescoldo, etc. Su característica principal es la ausencia de llama. La cinética de reacción es baja y la combustión es superficial y se desarrolla hacia el núcleo central del material que arde (ausencia de gases o vapores del combustible). • Fuegos con llama: Son ejemplos claros de este tipo de fuegos la combustión de gases o vapores de líquidos inflamables, que pueden ser o no luminosas. Arden en toda su masa simultáneamente. Dado la alta velocidad de combustión que las caracteriza, la extinción debe ser rápida y contundente. COMPONENTES DEL FUEGO La reacción de combustión, entonces, se puede caracterizar por cuatro componentes: COMBUSTIBLE, COMBURENTE (OXIGENO), CALOR y REACCIÓN EN CADENA. • Combustible (Agente Reductor) El combustible se define como cualquier sólido, líquido o gas que puede ser oxidado. El término de agente reductor se refiere a la capacidad del combustible de reducir a un agente oxidante. La oxidación es el término usado para representar una reacción química que se combina un agente reductor con oxígeno. La mayoría de los combustibles o agentes reductores contienen un gran porcentaje de carbono e hidrógeno. Entre los combustibles más comunes se encuentran los combustibles compuestos que producen el fuego: • Carbono. • Monóxido de carbono. • Muchos compuestos ricos en carbono e hidrógeno, tales como la gasolina y el propano. - 59 -

• Materiales tales como madera y textiles. • Muchos metales como magnesio, aluminio y sodio. Al igual que el oxígeno, el combustible también debe estar en estado gaseoso para que, íntimamente mezclados el uno con el otro, se pueda originar una combustión. En el caso de los combustibles sólidos o líquidos, los que se queman son los vapores o gases desprendidos en la superficie que está en directo contacto con el aire ambiente; vale decir que cuanto más vapores se desprenden, más posibilidades habrá de que se produzca una combustión. Una buena demostración de esto puede efectuarse con una vela: se apaga la llama y rápidamente se aplica un fósforo encendido sobre los vapores que se desprenden de la vela, viéndose entonces como ésta vuelve a arder desde arriba hacia abajo. Otro ejemplo clásico está dado por la nafta, en donde los que arden son los vapores y no la masa líquida propiamente dicha. El propósito básico de un carburador en un motor a explosión es el de pasar el combustible del estado líquido al gaseoso, para que en contacto con el aire aspirado, la mezcla resultante pueda encenderse en el interior de los cilindros. Al hablar del oxígeno, habíamos dicho que el porcentaje en el aire es un factor importante para la combustión; lo mismo puede decirse del porcentaje de combustible. Volviendo al ejemplo del carburador, si la mezcla que se obtiene con su regulación contiene el 1,4 % de vapor de nafta, será «pobre» para que arda, mientras que si contiene más de un 6% resultará demasiado «rica» y tampoco quemará (en este caso diremos que el motor está ahogado). Estos conceptos no sólo se aplican a la nafta en el caso de los motores a explosión, sino que también tienen validez cuando se trata de hacerla arder en otras condiciones, y lo mismo puede decirse de todas las sustancias inflamables, que siempre deben hallarse en una determinada proporción con relación al aire del ambiente. Esta proporción varía considerablemente, según las sustancias; mientras la nafta puede arder entre el 1,4 % y el 6 %, el acetileno arderá desde el 2,5 % hasta el 80 %. Todos los combustibles son compuestos químicos en los que intervienen distintos elementos capaces de combinarse con el oxígeno. Los que resultan sumamente importantes en nuestra profesión son aquellos que poseen un alto porcentaje de carbono, hidrógeno, fósforo, azufre y otras sustancias similares. Volviendo a los combustibles más comunes, podemos decir que el hidrógeno (H) es un gas incoloro, cuya característica principal es su poco peso, ya que se trata del más liviano de todo el conjunto de elementos. Industrialmente se lo emplea en algunos tipos de soldaduras, siendo conservado en tubos de acero a elevadas presiones. A principios del siglo se lo utilizaba para inflar dirigibles y globos atmosféricos, pero debido a su alta inflamabilidad, se lo ha reemplazado por el helio (He) que también es un gas muy liviano e inerte químicamente. El carbono (C) es el elemento más difundido en la naturaleza, a punto tal que hay más compuestos de carbono que todas las combinaciones de todos los otros elementos juntos. En su estado puro o semipuro se presenta en diversas formas, siendo las más comunes el grafito, el negro de humo, la antracita y el diamante. El carbono tiene la propiedad de combinarse con el oxígeno en la proporción de una parte de carbono por dos de oxígeno, con lo cual se produce una combustión completa, sin dejar residuos. El resultado de esta combinación es un compuesto estable que se conoce con el nombre de «anhídrido carbónico». Cuya formula es C + O2 (g) = CO2 (g) - 60 -

Sin embargo, esta reacción no es la única que se produce entre el carbono y el oxígeno, ya que si un átomo de carbono no puede obtener los dos átomos de oxígeno que necesita para su combustión completa se combinará con uno solo de oxígeno, produciendo un compuesto inestable y peligroso que se llama «monóxido de carbono», y se expresa con la formla 2 C + O2 (g) = 2 CO (g) . Este gas es inodoro e insípido y su peligrosidad radica, desde el punto de vista de la salud, en que si es respirado por una persona, al llegar a la sangre le quita a ésta el otro átomo de oxígeno que necesita para su combustión completa y convertirse así en CO2. Esta acción de quitar oxígeno a la sangre, repetida millones de veces durante ciertos lapsos, puede llegar a ocasionar la muerte por asfixia. Este desplaza al oxígeno y se combina con la hemoglobina de la sangre, formando la carboxihemoglobina, produciendo la muerte. Asimismo, cuando se ha producido en gran cantidad en un lugar cerrado, la brusca entrada de aire puede originar una verdadera explosión. En la naturaleza, encontramos a los combustibles en tres estados: COMBUSTIBLES SOLIDOS Los materiales sólidos más combustibles son los de naturaleza celulósica, tales como la madera, el papel, el cartón; los plásticos; las grasas; los metales; los compuestos a base de fibras, los textiles, especialmente los de origen vegetal, resinas. El peligro de iniciación y/o propagación de un incendio es más grande cuando el material se halla finamente subdividido (Fig. 2-A) , por ejemplo, en forma de aserrín, polvo o pelusa. Tanto la materia prima como el producto en proceso o ya terminado se trate de un aserradero, una carpintería, fábrica textil o industria del papel pueden convertirse en excelentes combustibles adicionales para aumentar la intensidad de cualquier principio de incendio (Fig. 2-B ). Incluso la propia naturaleza de algunos materiales empleados en la construcción de los locales, equipos o elementos auxiliares, sirve a menudo para facilitar la propagación de un incendio, a pesar de no haber participado en su iniciación, ni tener la calidad combustible de aquellos otros utilizados o almacenados en esos mismos lugares.

Fig. 2 – A

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Fig. 2 – B Un fuego incipiente puede transformarse rápidemante en un incendio.

Fig. 3- Una combustión localizada en el centro de un montículo de polvo, puede provocar una explosión cuando cede la porción superior del mismo

Los residuos industriales, en condiciones propicias, pueden a su vez iniciar fuegos y propagarlos con rapidez, ya fuere por su naturaleza combustible, la cantidad de calor que almacenan, o bien por el grado de subdivisión que presentan. Por su parte, las basuras recogidas en el barrido de pisos contienen una gran variedad de substancias, algunas de ellas de origen celulósico, que arden con gran facilidad. Muchos compuestos orgánicos, esencialmente los constituidos por carbono e hidrógeno, son explosivos cuando se hallan en forma de polvos, o muy combustibles cuando no tienen un estado de subdivisión tan acentuado (Fig. 3). Los materiales plásticos comunes ofrecen menos riesgos como iniciadores de incendios, pero algunos de ellos son muy combustibles, en especial cuando están reducidos a polvo. El celuloide, en cambio, difiere de la mayoría de los plásticos porque arde con extrema facilidad en presencia del aire, combustión que puede llegar a convertirse en explosión si el material se halla dispuesto en forma de delgadas láminas bien separadas entre sí. además, el celuloide continúa ardiendo aún en ausencia del aire. El caucho, sometido a un calor excesivo, entra en ignición, con facilidad particularmente cuando - 62 -

está en forma de polvo y sigue ardiendo con violencia, generando gran cantidad de humo negro y denso. Aunque la mayoría de los metales no son combustibles en el sentido común de la palabra, algunos de ellos ofrecen riesgos particulares, dignos de tenerse en cuenta; el sodio y el potasio, por ejemplo, se oxidan rápidamente en contacto con el aire y pueden entrar en ignición; también reaccionan violentamente con el agua (Fig. 4).

Otros metales que en condiciones normales no presentan riesgos, son verdaderamente peligrosos cuando se hallan en estado pulverulento: por ejemplo, el titanio, el circonio, el torio, el uranio, el magnesio y el aluminio (estos dos últimos, aun en forma de virutas, son muy peligrosos). APLICACIONES BOMBERILES • El incendio de sólidos es el que más frecuentemente debemos enfrentar los Bomberos, y en ellos tenemos más experiencia, lo que implica que habrá menos riesgo. Sin embargo, es frecuente que su magnitud nos obligue a realizar grandes esfuerzos físicos y a una considerable exposición al calor y el humo, lo que puede tener consecuencias lamentables. • No hay que olvidar que no solo el calor afecta las estructuras de las construcciones. El agua, sin quemarlas, también las puede debilitar pudiendo producir derrumbes. COMBUSTIBLES LÍQUIDOS COMBUSTIBLES LÍQUIDOS: Petróleo crudo, gasolina, kerosene, nafta, alcoholes, aceites, etc. Los líquidos inflamables son muy usados en distintas actividades, y su empleo negligente o inadecuado provoca muchos incendios. Los líquidos no arden; los que arden son los vapores que se desprenden en las superficies de contacto con el aire ambiente. Tales vapores son, por lo general, más pesados que el aire y pueden entrar en ignición a considerable distancia de la fuente de emisión (Fig. 5).

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Fig. 5 - Los vapores de los líquidos inflamables son más pesados que el aire; por ello una fuente de ignición ubicada en un nivel inferior puede determinar su incendio, aún a considerable distancia.

La variedad de líquidos inflamables, utilizados en procesos industriales como diluyentes, es muy grande y crece día a día. Para no mencionar sino unos ejemplos, citaremos a las naftas, bencinas, querosenes, alcoholes, soluciones celulósicas y “thinners”. Como es lógico suponer, el peligro aumenta proporcionalmente con la cantidad de vapor emitido, y ésta por lo general depende del área expuesta a la atmósfera, del grado de volatilidad del líquido considerado y de la temperatura a la que se halla sometido. Un principio de incendio provoca rápidamente una mayor vaporización, que a su vez determina una ulterior extensión del fuego inicial, completándose así un círculo vicioso que se repite en constante aumento (Fig. 6). Todos los procesos relacionados con las tareas de pintado, impresión u otras similares, determinan considerables superficies de exposición y consecuentemente, de generación de vapores. Cuando esos líquidos inflamables se usan como diluyentes de otros líquidos más espesos para procesos del tipo “spray”, también es muy grande la producción de vapores altamente combustibles. Producido un derrame de líquido inflamable, motivado por algún desperfecto o rotura, aquel se distribuye con rapidez sobre una extensa superficie y al propio tiempo emite una abundante cantidad de vapores. Aunque estos líquidos se mantengan en recipientes perfectamente cerrados, siempre subsiste el peligro de que se produzcan derrames; inflamados los vapores resultantes pueden originar la destrucción de los envases y provocar la salida incontrolada del resto del líquido, incrementando así la superficie e intensidad del incendio.

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Fig, 6 - En los líquidos inflamables, la extensión del fuego no depende solamente de la cantidad sino también de la superficie expuesta al aire.

Los tipos más pesados de aceites no arden a temperaturas ordinarias, pero cuando se los calienta desprenden vapores que en forma progresiva van favoreciendo la posibilidad de la combustión, que llega a concretarse cuando se logra una temperatura suficientemente alta (Fig. 7).

Fig. 7 -Los aceites no arden a la temperatura ambiente, pero al ser calentados se encienden con facilidad.

APLICACIONES BOMBERILES Cuando se apagan las llamas de un incendio de líquidos combustibles, el líquido seguirá emitiendo vapores. Si por descuido o falta de control en el área, estos vapores entran en contacto con materiales calientes, se producirá una inflamación violenta de los gases. COMBUSTIBLES GASEOSOS COMBUSTIBLES GASEOSOS: Acetileno, butano, metano, propano, gas de hulla, etc. Los gases inflamables más comunes son el hidrógeno, el acetileno, el gas manufacturado, el propano, el butano, el metano, etc. Todos ellos arden en una atmósfera de aire o de oxígeno; sin embargo un gas no inflamable como el cloro puede entrar en ignición en un ambiente de hidrógeno. Inversamente, un gas inflamable no arde en una atmósfera de anhídrido carbónico o de nitrógeno. Entre los gases no combustibles hay dos clases: los que actúan como comburentes, es decir que posibilitan la combustión, y los que tienden a suprimirla. Los gases comburentes contienen por lo general distintas proporciones de oxígeno; los que suprimen la combustión reciben el nombre de “gases inertes”, siendo los más comunes el nitrógeno, el helio, el anhídrido carbónico y el argón. Al margen de lo expuesto, es oportuno hacer notar que el fuego también produce gases, muchos de los cuales son combustibles. Dentro de esta categoría se encuentra el monóxido de carbono, gas que se desprende de la combustión de cualquier compuesto carbonoso, en cantidades que dependen principalmente del grado de perfección del proceso; cuanto más incompleta es la combustión, mayor es la pro- 65 -

ducción de monóxido de carbono. Este gas es altamente tóxico y ocupa el primer puesto como causante de víctimas en los incendios. Todos los gases que se utilizan para la calefacción o iluminación son fácilmente combustibles, existiendo un positivo riesgo de incendio si se originan pérdidas en los continentes o cañerías de distribución. El oxígeno no es combustible, pero las pérdidas que pueden producirse en los tubos que lo contie- nen aumentan notablemente la proporción de este gas en el aire ambiente y facilitan la combustibilidad de muchos elementos. El peligro de los gases inflamables es generalmente similar al de los líquidos inflamables, por cuyo motivo la mayoría de las consideraciones emitidas para aquellos se aplican también en este rubro. No hay una definida línea demarcatoria entre ambos; cualquier gas a una temperatura suficientemente baja y una presión elevada se convierte en líquido, y éste, a muy altas temperaturas, se transforma en gas. Además de los riesgos que por su combustibilidad ocasionan muchos gases, existen otros problemas que pueden presentarse durante un incendio, debido a las propiedades venenosas, irritantes o sofocantes de elementos o substancias gaseosas como el cloro, el sulfuro de hidrógeno, el dióxido de azufre y el amoníaco. APLICACIONES BOMBERILES • Los combustibles GASEOSOS SON LOS DE MAYOR PELIGROSIDAD. Además de los riesgos propios de su combustión, es posible que se produzcan nuevas combinaciones químicas ALTAMENTE EXPLOSIVAS, TÓXICAS Y VENENOSAS. • En el caso de un escape de gas de gran volumen SIN LLAMA, es necesario que evacuemos DE INMEDIATO EL ÁREA Y AISLEMOS EL SECTOR. Cualquier chispa generada por motores, interruptores eléctricos, etc. Puede provocar una violenta explosión. • Si en un escape de gas hay llama, NO LA APAGUE. Ésto sólo puede intentarse en ciertas condiciones muy especiales, con asesoría de expertos y utilizando el personal y equipo adecuado. OXÍGENO (Agente Oxidante) El aire es una mezcla de aproximadamente un 21 % de oxígeno y 78 % de nitrógeno y 1% de gases varios. La cantidad de calor que se genera en un incendio, está en relación directa con la cantidad de oxígeno disponible, en la medida que limitemos dicha cantidad, disminuiremos la intensidad de la combustión. El lado del oxígeno en el triángulo de fuego ha sido reemplazado en el tetraedro con el término agente oxidante. En la mayoría de los casos, el agente oxidante será el oxígeno que se encuentra en el aire; sin embargo, el uso del término agente oxidante ayuda a explicar como algunos compuestos, como el nitrato de sodio y el cloruro de potasio, liberan su propio oxígeno durante el proceso de combustión, y esta puede existir en un ambiente sin oxígeno. Para ilustrar el efecto del oxígeno sobre el fuego se puede hacer un sencillo experimento, empleando una vela encendida y un vaso común transparente. Se cubre la vela con el vaso y al poco tiempo se observa que la llama va disminuyendo de tamaño hasta extinguirse por sí sola. Lo que ha ocurrido es - 66 -

que se ha consumido el oxígeno que había en el aire encerrado dentro del vaso, y por ello la combustión ( o sea la combinación entre el combustible de la vela y el oxígeno del aire, en presencia del calor proporcionado por la llama) no puede proseguir. En la práctica, no es que el oxígeno se haya consumido totalmente, sino que al disminuir por debajo del 15 %, la combustión en ese aire enrarecido no puede continuar. Pero si por el contrario el porcentaje de oxígeno fuese incrementado progresivamente, en la misma proporción aumentaría la violencia de la llama. Esto es lo que ocurre con los equipos cortadores oxiacetilénicos, básicamente constituidos por un tubo de acetileno, otro de oxígeno puro y un pico o soplete donde se mezclan ambos gases. La llama que sale del pico alcanza una temperatura superior a los 2.300° C, suficiente para cortar el hierro o el acero; dicha temperatura no se podría alcanzar con el mismo tubo de acetileno y un compresor de aire, ya que la proporción de oxígeno disponible sería mucho más baja. El oxígeno tiene muchas aplicaciones comerciales e industriales y se lo conserva en cilindros de acero a presiones de hasta 140 Kg/cm2. CALOR (Temperatura de ignición) Para que un combustible arda en el seno de una masa gaseosa es imprescindible que aquél haya alcanzado un nivel térmico determinado, o sea una temperatura fija, que es característica de cada sustancia, en condiciones ambientales dadas. Ese punto se conoce como temperatura de ignición, y se define como la temperatura mínima a la cual debe ser llevada una sustancia para que sea capaz de provocar una combustión que se mantenga por sí misma, independientemente de la fuente que suministró el calor necesario para iniciar el proceso, o en menos palabras, la temperatura a la cual la combustión se hace independiente del suministro de calor externo. Esto es así, porque la temperatura es la medida de la actividad molecular dentro de una sustancia. Y como para que se inicie y continúe una combustión tiene que aumentar el nivel de energía en forma de calor, ello desencadena un aumento en la actividad molecular de la estructura química de una sustancia. De ahí, que en presencia de una gente oxidante, un combustible con un nivel de energía lo suficientemente alto puede arder. Entonces, la combustión continúa o se renueva por sí sola, siempre que se encuentren presentes el calor y la energía. Podemos decir entonces que si el calor es una de los tres factores que determinan la combustión, la temperatura de ignición es el nivel térmico mínimo que debe alcanzarse para hacer posible el proceso; puede haber calor, pero si no es capaz de elevar la temperatura de la sustancia hasta dicho punto, la combustión no se producirá o no subsistirá. Resumiendo, dadas las proporciones adecuadas de combustible y comburente, el calor es condición necesaria pero no suficiente para gestar una combustión. Y los agentes que reducen o absorben este calor, disminuyen el nivel de energía necesaria para que haya combustión resultando la extinción del fuego. El calor se puede propagar por alguna de estas tres formas: • CONDUCCION • CONVECCION • RADIACION - 67 -

RADIACIÓN Se transmite en todas direcciones a través del aire. Su propagación es en línea recta desde la fuente de calor, al llegar a los objetos que lo reciben estos se calientan.

CONVECCIÓN Cuando existe un medio conductor, líquido o gas, se genera una corriente de calor dentro del medio que lo transmite. El fluido caliente se dilata y eleva, dando paso al fluido frío en su parte inferior, produciendo una corriente ascendente que va caldeando el ambiente de abajo hacia arriba. CONDUCCIÓN Es la transmisión de calor a través de una sustancia por contacto directo entre sus moléculas.

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El calor necesario para lograr la temperatura de ignición puede provenir de un proceso o agente térmico cualquiera, que haya actuado sobre toda la masa del combustible o parte de ella. Así podemos hacer arder un papel aproximándole un fósforo encendido, o sometiéndolo a la influencia de una resistencia eléctrica, sin presencia de llama alguna; a igualdad de las condiciones restantes, el papel se encenderá en ambos casos a la misma temperatura, lo cual demuestra que el punto de ignición es totalmente independiente de la fuente que suministra el calor. Es muy frecuente que la literatura no especializada se refiera a la temperatura de ignición como “temperatura de combustión”, cuando en realidad esta última sólo indica el nivel térmico que una sustancia puede alcanzar al arder en condiciones determinadas (es el calor generado como consecuencia de la combustión); así, por ejemplo, la tempera de ignición de algunas maderas, suele ser tan baja como 230° C, mientras que la temperatura generada durante su combustión difícilmente sea menor de los 800° C. Una idea más clara sobre la temperatura de ignición puede obtenerse imaginando una mezcla de combustible y comburente que sale a una atmósfera inerte. Si el orificio se halla rodeado por un aro de alambre de platino cuya temperatura se eleva por el pasaje de una corriente eléctrica, se llegará a un punto desde el cual se verá aparecer gradualmente una tenue llama. Pero si en cuanto ésta alcanza una forma más definida, se interrumpe el circuito, la llama se extinguirá, demostrando que no es capaz de mantenerse por sí misma y que depende del calor proporcionado por el alambre. Por el contrario, aumentando la temperatura de este último en considerable medida, se observará una llama más brillante y perfecta, por la aceleración del proceso químico, hasta que al final se alcanzará una instancia en la cual la combustión continuará sin ayuda del calor exterior suministrado por el alambre, cuya corriente puede cortarse sin afectarla de modo alguno. Este punto, desde el cual la reacción excede el calor que pierde por conducción, radiación y convección, es la temperatura de ignición del combustible utilizado para el experimento. Para concluir, en la tabla se muestran las temperaturas de ignición de diversos cuerpos y sustancias, cuya comparación permitirá extraer interesantes conclusiones.

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SUSTANCIAS Abeto (viruta) Algodón (copos) Algodón (tejidos) Aluminio (polvo) Antracita (trozos) Azufre (polvo) Carbón (bituminozo) Coque de baja temperatura (trozos) Coque de alta temperatura (trozos) Diésel Oil Diamante (polvo) Estaño (polvo) Etano Hidrógeno Lana (tejido) Magnecio (polvo) Metano Monóxido de carbono Nafta común Negro de humo Papel de diario (cortes) Pino blanco (virutas) Propano Kerosén Rayón Roble

TEMPERATURA DE IGNICIÓN 260º C 225º C 240º C 954º C 405º C 255º C 190 a 200º C 340º C 455º C 270º C 850º C 842º C 500º C 580º C 570 a 200º C 883º C 540º C 620º C 285º C 366º C 230º C 205º C 470º C 240º C 270º C 210º C

REACCIÓN QUÍMICA EN CADENA La acción extintora de los agentes tales como los polvos químicos secos y los gases Halo-carbonados, explicaban los principios básicos del triángulo del fuego. Se encontró más tarde que estos agentes carecían de las suficientes propiedades para producir enfriamiento, dilución de niveles de oxígeno o la separación de los requerimientos para la combustión. Sin embargo, el efecto de extinción rápida de los polvos químicos secos y los gases halo-carbonados no se podía negar. Se dedujo entonces que debía existir alguna otra cosa en el proceso de combustión, en el cual estos agentes actuaban. Esto guió hacia la reacción química en cadena. Los principios de esta aún no se conocen totalmente, se encuentra en un área de investigación continua. Para entender los principios de una reacción química en cadena, primeramente debemos saber - 70 -

que la parte de la combustión que produce llamas es el resultado de la separación de vapores de la fuente combustible. Estos vapores mantienen sustancias que, combinadas en proporciones correctas con oxígeno, van a arder. Se ha comprobado que introduciendo ciertos agentes al proceso de la combustión, causa una rápida extinción de las llamas. La extinción resulta debido a que la sustancia activas presentes en los vapores del combustible son inhibidas, y así no pueden completar sus papeles en las reacciones necesarias para la combustión. La inhibición de la reacción química afectará solo a las llamas y no a los fuegos incandescentes, excepto bajo ciertas condiciones. APLICACIONES BOMBERILES • El COMBUSTIBLE lo encontramos siempre presente en nuestro medio de vida. Nosotros mismos somos combustible. • OXÍGENO también está siempre presente. Sin él, no podemos vivir. • En cambio, el CALOR es el componente que podemos controlar, incluso ANTES DE UN INCENDIO. PREVENGÁMOSLO Un incendio es un fuego que se ha propagado desde un punto de origen SIN CONTROL. CIRCUNSCRIBÁMOSLO Conociendo la relación entre calor generado y calor disipado al medio ambiente, podemos alterar el equilibrio térmico, bajando la temperatura mediante el uso del agua. USÉMOSLA CORRECTAMENTE. FASES DEL FUEGO COMBUSTIÓN INCIPIENTE: En esta parte el oxígeno no ha sido significativamente reducido y el fuego se encuentra produciendo vapor de agua, bióxido de carbono, bióxido de azufre y monóxido de carbono. Se genera cierto calor que va en aumento.

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COMBUSTIÓN LIBRE En esta fase, el aire rico en oxígeno es lanzado hacia las llamas a medida que la convección llena de calor a las regiones más altas. Los gases calientes se expanden lateralmente desde el techo hasta abajo, forzando así al aire frío hacia niveles inferiores, facilitando la ignición de materiales en los niveles superiores. El proceso continúa consumiendo oxígeno hasta que alcance un punto en que el oxígeno resulta insuficiente para reaccionar con el combustible, entonces pasa a fase latente y requiere oxígeno para encenderse rápidamente o explotar.

FASE LATENTE: La combustión es reducida a restos incandescentes. El recinto se llena de humo y gases a la espera de oxígeno. En estos casos es importante la ventilación.

PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN Un material que se enciende experimenta un cambio químico. Ninguno de los elementos que lo constituyen son destruidos en el proceso, sino transformados. Cuando un combustible se incendia se generan 4 productos: Gases – Llama – Calor – Humo. El humo consiste en una mezcla de oxígeno, nitrógeno, bióxido de carbono, monóxido de carbono y diminutas partículas de carbón y productos liberados de los materiales involucrados.

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* Se ampliará en el anexo DISTINTAS ETAPAS DEL INCENDIO Curva normalizada La función de esta curva corresponde al estudio de incendios reales, concluyendo un estándar y representando en forma global a todos los incendios. 0–1 : Preliminar (calentamiento lento y paulatino) 1–2 : Propagación (la temperatura aumenta en forma violenta) 2: Equilibrio térmico (punto donde alcanza la máxima temperatura) 2– 3: Decrecimiento 3 : Extinción.

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Esto sirvió para el diseño de un horno que correspondiera a estas características y así realizar ensayos sobre determinados materiales. (ej.: estudios de resistencia al fuego).

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ANEXO I COMPORTAMIENTO DE LA MATERIA SEGÚN SU ESTADO FÍSICO

ESTADO SÓLIDO Desde un punto de vista energético, se precisa aportar una cantidad de energía mayor que en los casos anteriores para conseguir la activación del producto sólido y romper así su cohesión molecular. La energía aplicada debe ser la suficiente como para hacer que las partículas abandonen las posiciones que ocupan en la estructura del material y pasen a la fase gaseosa. Una vez en fase gaseosa, deberá existir la mínima concentración necesaria para que comience la reacción. A partir de este momento el proceso de desarrollará igual que si se tratase de un gas. La cantidad de energía necesaria en este estado, es mayor que en los casos de los líquidos y de los gases. Normalmente las reacciones son menos energéticas que con líquidos o gases, debido básicamente al carácter de los productos obtenidos como consecuencia de la transformación en gases, ya que estos por lo general no suelen ser altamente energéticos, salvo en los casos de productos sólidos sintéticos. CARACTERÍSTICAS • Enlaces entre partículas muy fuertes • Capacidad de movilidad de partículas prácticamente nula. • Tienen forma propia y definida

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ESTADO LÍQUIDO El estado líquido de la materia es más asequible a nuestro entendimiento, ya que desde el punto de vista del trabajo de campo podemos verlo y apreciar sus cambios. La primera apreciación que nos podemos plantear acerca de la materia en este estado, es que, a diferencia que en el estado gaseoso las partículas se encuentran unidas con una mayor cohesión, ya que la materia en este estado presenta una movilidad menor y su capacidad de difundirse queda limitada a su tensión superficial, lo cual se observa fácilmente ya que los líquidos tienden a permanecer con la forma del contenedor donde se les aloja. CARACTERÍSTICAS • Enlaces entre partículas más fuertes • Menor capacidad de movilidad y difusión limitada a su tensión superficial • Tendencia a adquirir la forma del recipiente En consecuencia la energía que necesitaremos para activar un combustible líquido será mayor que en el caso de los gases, ya que deberemos conseguir como paso previo convertial menos una cantidad mínima del material en estado gaseoso rompiendo así su cohesión molecular, lo cual supone un aporte extra de energía para provocar el cambio de estado. La energía que deberemos aplicar será como mínimo la suficiente como para conseguir transformar el mínimo número de moléculas gaseosas activadas del producto para que pueda tener lugar el proceso de combinación con el oxígeno. A partir de este momento el proceso se desarrollará igual que si de un gas se tratase, aunque las reacciones son menos energéticas que con los gases. ESTADO GASEOSO Resulta complicado intentar explicar como se comporta la materia en estado gaseoso, fundamentalmente porque en este estado la materia en la mayoría de los casos no es perceptible a simple vista, y por tanto si ya de por sí resulta complicado imaginarse unas partículas que hemos convenido en denominar como átomos o moléculas y que intuimos que componen los materiales, tanto más difícil resulta cuando la propia materia ni tan siquiera se puede ver. En todo caso el panorama no se muestra tan desolador, ya que podemos hacer una abstracción bastante efectiva que nos dará una idea más clara de como se comportan los gases, para ello imaginaremos que se comportan como si fuesen líquidos, y de hecho así es,y al igual que entendemos perfectamente que el aceite flota - 76 -

sobre el agua, o que el azúcar se disuelve en el agua, debemos asimilar la idea para intentar comprender que los gases tienen diferentes densidades y por tanto unos flotan sobre otros (como es el caso del aire sobre el butano, ya que este lo buscamos a ras del suelo cuando existe una fuga) o bien unos son capaces de disolverse o mezclarse en seno de otros (como puede ser el caso del propio aire donde coexisten el nitrógeno y el oxígeno fundamentalmente). Hecha esta pequeña pero necesaria abstracción, la primera idea que nos puede asaltar a la hora de analizar el comportamiento de los gases, es que si estos tienden a ocupar todo el espacio disponible (puede observarse la vaporización del agua, o el efecto de un extintor de CO2) puede ser debido a que las partículas que lo componen no están unidas entre sí con demasiada fuerza (o energía), y por lo tanto estas partículas tienden a dispersarse en el entorno donde se les deja y que precisamente es por esta razón que la movilidad de las partículas que los componen así como su capacidad de difusión son en general grandes. CARACTERÍSTICAS • Enlaces entre partículas débiles (de poca energía) • Gran capacidad de movilidad y difusión • Tendencia a ocupar todo el espacio disponible La forma en que la aplicación de una fuente de calor (energía) puede afectar a la materia que se encuentra en este estado seguiría el siguiente proceso. En principio, resulta lógico suponer que con una fuente de energía relativamente baja podamos vencer la fuerza que mantiene unidas estás moléculas, y de hecho en lo que a los gases inflamables se refiere así es. Debemos pensar que al encontrarse la materia en estado gaseoso, no precisamos de un aporte de energía para alcanzar esta fase. Si consideramos el proceso definido para el desarrollo de un incendio, tras el aporte inicial de energía al compuesto original, obtendremos unos productos secundarios que denominamos “productos activados” que en el caso de los gases serán moléculas de gas activadas, estas son altamente energéticas o visto desde otro punto de vista reactivas, y como sabemos, estas tenderán a alcanzar un estado de equilibrio, lo cual van a conseguir uniéndose o combinándose con el oxígeno del aire y generando como resultado una gran cantidad de energía, debido a que los productos generados van a ser mucho más estables que los originales (por lo general dióxido de carbono y agua). Si tomamos como ejemplo la combustión del metano (CH4), el esquema del proceso que tiene lugar sería el siguiente: CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O + E Donde E representa la energía liberada por la reacción. Para hacernos una idea de los valores de los que estamos hablando, diremos que la energía necesaria para activar un gramo (aproximadamente 1,4 litros en condiciones normales) de metano es de unas 750 calorías mientras que la energía liberada por la misma cantidad en el proceso de combustión, E, es de 11.875 calorías. Finalmente, debemos decir también que en estado gaseoso la velocidad a la que transcurre el proceso es muy alta con lo cual el desprendimiento de energía puede llegar a aparecer en forma de onda de choque. - 77 -

ANEXO II GASES DE INCENDIO Cuando se habla de los productos de la combustión (humo) se esta refiriendo a los propios Gases de Incendio generados por el mismo, subproductos de combustión, y agentes pasivos presentes, de manera que su composición será: • GASES NO INFLAMABLES - Principalmente dióxido de carbono y vapor de agua. • GASES INFLAMABLES Debidos a la pirolisis y combustión incompleta, incluye el monóxido de carbono. • AIRE - Fundamentalmente Nitrógeno (79%) y Oxígeno (21%). • HOLLÍN - Partículas de carbono. PIROLISIS Se define como pirolisis la descomposición de una substancia por el calor. Todas las substancias, si se les aplica calor, se descompondrán desde su estado sólido o líquido al estado vapor. Esto es debido al efecto que provoca el calor cuando se aplica sobre las moléculas, las cuales lo absorberán y comenzaran a hacerse más inestables de forma progresiva a medida que se descomponen a través de los diferentes estados de la materia. Por tanto si una sustancia, que se encuentre como sólido o líquido se calienta, esta emitirá gases. A la temperatura y condiciones de mezcla adecuadas estos gases serán inflamables. El contenido y estructura (pintura, madera, plásticos, textiles, etc.) de un compartimento producirán gases inflamables debidos a la pirolisis, cuando son calentados. La cantidad de material pirolizado aumentará en la medida que la temperatura aumente. La PIROLISIS puede tener lugar a partir de los 80 ºC, dependiendo de cada sustancia, así por ejemplo, la pirolisis de la madera tiene lugar entre los 150 - 200 ºC. TIPOS DE GASES DE INCENDIO Parecería lógico establecer que todos los fenómenos de evolución súbita de un incendio que pue- den ocurrir son consecuencia de los gases provenientes del mismo, los cuales en función de las condiciones de evolución que se den para cada caso derivaran en un tipo de fenómeno u otro, ésta básicamente, es la premisa de la que parten los ingenieros de fuego Suecos Krister Giselsson y Mats Rosander. Cuando hablábamos de la inflamabilidad de los gases de incendio, se hacía mención a las diferentes cantidades que intervienen en la composición porcentual de la mezcla en el L.I.I. y su influencia en la posibilidad de inflamación de estos gases en función de la temperatura. Esto es debido a que los diferente materiales que pueden entrar en combustión desprenden diferentes tipos de gases combustibles y en diferentes cantidades, de tal forma que podemos establecer dos tipos fundamentales de gases de combustión: Gases de incendio normales y gases de incendio altamente energéticos.

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GASES DE INCENDIO NORMALES GASES DE INCENDIO ALTAMENTE ENERGÉTICOS Los gases de incendio normales son los procedentes de productos más o menos naturales, como pueden ser la madera, los aglomerados, etc., la mezcla ideal de estos gases suele estar alrededor de un 70% y generalmente en frío no arden. Los gases altamente energéticos proceden de la combustión de productos sintéticos y de alto contenido energético en su composición química, estos son los aceites, pinturas, plásticos, espumas de poliuretano, etc., en estos casos la mezcla ideal suele estar alrededor del 25% y los gases son combustibles en frío. La influencia que el tipo de gas tiene en el proceso de flashover es fundamentalmente la del tiempo en el que este puede sobrevenir y las consecuencias que puede provocar, las cuales serán más severas cuanto más energéticos sean los gases de combustión. FLAMEOVER/ROLLOVER

El flameover es otro fenómeno físico-químico del fuego. Los términos flameover y rollover describen una condición donde las llamas se mueven en el seno o a través de los gases no incendiados durante la progresión de un incendio. El flameover se distingue del flashover por estos envolvimientos sólo de los gases de incendio y no de las superficies de otras fuentes combustibles en el interior del recinto. Esta condición puede ocurrir durante la etapa de crecimiento a medida que la capa de gases calientes se forma en el techo del recinto. Las llamas pueden verse en la capa donde los gases combustibles alcanzan su temperatura de ignición. - 80 -

Esta aportación que agregan las llamas al calor total generado en el recinto, no es la condición de flashover. El flameover puede también observarse cuando los gases de incendio no quemados escapan del recinto durante las etapas de crecimiento e incendio totalmente desarrollado de un recinto incendiado. A medida que estos gases fluyen desde el recinto incendiado hacia los espacios adyacentes, estos se mezclan con el oxígeno; si se encuentran a su temperatura de ignición, a menudo las llamas en la capa de gases se hacen visibles. Con esta definición concluyen, por el momento, los diferentes “over-términos“ que hasta el momento rodean la terminología empleada cuando se habla de incendios que transcurren en recintos cerrados, aunque como podemos intuir, todos estos términos vienen a intentar explicar, diferentes fases por las que un incendio atraviesa en su evolución en un entorno donde el combustible, la forma del recinto, la ubicación de los materiales, y los huecos de ventilación son los protagonistas sin guión de los escenarios de incendios. IGNICION DE GASES DE INCENDIO EXPLOSIONES DE GASES DE INCENDIOS Existen además situaciones donde pueden ocurrir igniciones de gases de incendio en el interior de compartimentos. Estos “eventos” adicionales pueden no ajustarse necesariamente a cualquiera de las definiciones anteriores pero presentaran un desenlace similar en términos de propagación rápida del incendio. Es importante para los bomberos tener un conocimiento básico de todas las situaciones que pueden llevar a tales igniciones bajo condiciones variables en las que una estructura se ve afectada por un incendio. 1. a) La formación de llamas de tamaño variable de gases de incendio puede ocurrir en el interior de un edificio. Éstas pueden existir en el propio compartimento incendiado, o en los compartimentos adyacentes, vestíbulos de entrada y corredores. También pueden trasladarse a cierta distancia de la fuente de ignición a través de huecos estructurales o falsos techos. El aporte de aire y/o una fuente de calor no es un requisito para la ignición de estos gases, los cuales ya han alcanzado un estado de premezcla, simplemente esperando una fuente de ignición. Si en este punto aparece una fuente de ignición, entonces la deflagración resultante se parecerá a un backdraught pero en términos reales, lo que ocurre es una explosión de humo o gases de incendio. 2. b) Puede ocurrir una ignición extensa de gases de incendio calentados en el lugar donde estos se mezclan con el aire, en la salida del recinto. Esto puede tener lugar en una puerta o ventana y el fuego resultante puede provocar un retroceso de la llama hacia el interior del compartimento a través de las capas de gas, algo similar a un retroceso de llama en un quemador Bunsen. Aunque puede ser difícil diferenciar entre explosión de gases y backdraught, existen 3 razones principales para que las explosiones de gas sean diferentes: Conducción El calor puede trasladarse del recinto incendiado a otros compartimentos. Esto puede ocasionar que otros materiales se descompongan y produzcan pirolisis en el interior de otros compartimentos, los cuales no están afectados por el propio incendio.

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Filtración Puede producirse una filtración de gases de incendio desde el recinto incendiado a través de diferentes huecos, cavidades y conductos a otros compartimentos, los cuales pueden incrementarse con el paso del tiempo. Tipo de Construcción Las características de los diferentes tipos de construcción influenciaran la posibilidad de que se produzca una explosión de gases de incendio, no solo debido a la filtración referida anteriormente, sino también por combustiones lentas causadas por el calor radiante del incendio. Estas combustiones lentas pueden estar confinadas en el interior, por ejemplo, de paneles tipo sándwich, si no se detectan, se permitirá la formación de gases de incendio incontrolados. Debe tenerse en cuenta también, que no es habitual que se produzca una explosión de gases en el compartimento en los momentos iniciales de un incendio SEÑALES Y SINTOMAS Existen una serie de “señales” y “síntomas” que nos pueden ayudar a “diagnosticar” la posibilidad de que tenga lugar cualquiera de los fenómenos antes descritos. Para ello bastará con aprender a efectuar un análisis “rápido” de los conceptos que hemos utilizado hasta el momento. De esta forma, la detección comienza antes de introducirse en el recinto siniestrado, así si en la entrada al propio incendio, nos encontramos con un recinto abierto con poca cantidad de humo y un frente de llamas desarrollándose libremente podremos decir que estamos ante un incendio en pleno desarrollo, aquí podremos decir que el incendio se desarrolla en las proximidades del Límite Inferior de Inflamabilidad (L.I.I.), ya que los gases de incendio estarán ardiendo en la medida en que se producen, sin dar lugar a mezclas inflamables ricas en combustible. Si nos encontramos con que por los huecos de puertas o ventanas, vemos que columnas de humo denso formando grandes volutas se inflaman al contacto con el aire exterior, podremos deducir que el incendio se encuentra en una etapa donde el aporte de aire al incendio es insuficiente como para alcanzar el estado de incendio totalmente desarrollado, pero sí con la suficiente temperatura como para que en el exterior (donde se dispone de la suficiente cantidad de aire) los gases se inflamen por el efecto que provocan las llamas procedentes del foco de incendio y que se trasladan por la interfase (cojín de gases que salen y aire que entra) del plano neutro. Finalmente si estas volutas son significativas, no se inflaman al contacto con el aire y observamos pulsaciones a través de orificios o rendijas, debemos tener en cuenta la posibilidad de que ocurra un backdraft. Sin embargo, podemos encontrarnos con que estos síntomas externos no son claramente visibles y accedamos al recinto, en este caso debemos saber que en el proceso de incendio, nos encontramos con que las propias llamas están compuestas por gases inflamados, de los cuales el que se encuentra en una mayor proporción es el nitrógeno (aproximadamente un 64%), generándose una estratificación de gases en el cojín debida a la diferencia de densidad de las distintas especies gaseosas presentes, en general los gases de incendio son menos densos que los del exterior ya que 1 m3 de aire pesa 1,2 Kg., mientras que la misma cantidad de llamas puede pesar unos 0,3 Kg. Estos factores tienen su importancia ya que en el cojín de gases superior se establecen diferentes - 82 -

zonas de calor como consecuencia de los diferentes gases que lo componen, lo que por otra parte evidencia la existencia de zonas de flujo laminar a diferentes temperaturas. Debido a este hecho los sonidos se amortiguan (al igual que ocurre con el forro del capó de los autos) haciéndose patente una sensación de silencio debido a que las ondas sonoras se rompen o amortiguan al atravesar las capas de diferente densidad. Los síntomas que preceden a un flashover, en este caso, son precisamente la amortiguación del crepitoso ruido del incendio, lo cual da una sensación de falsa seguridad al bombero que se encuentra en el interior del recinto, seguido de un aumento súbito de la temperatura. En resumen podemos concluir lo siguiente: Antes de entrar en un compartimento los bomberos necesitan decidir si es seguro entrar o no. Los siguientes signos indican el desarrollo de un flashover: INCENDIO VENTILADO CALOR RADIANTE DOLOROSO DOTACIONES FORZADAS A PERMANECER AGACHADAS POR LAS ALTAS TEMPERATURAS SUPERFICIES CALIENTES LLAMAS A NIVEL DEL TECHO DESCENSO DEL PLANO NEUTRO INCREMENTO EN LA VELOCIDAD DE PIROLISIS INCREMENTO DE LA TURBULENCIA EN EL PLANO NEUTRO* * Un aumento en la velocidad y/o turbulencia de los gases indica que la situación evoluciona rápidamente hacia Flashover. Puede observarse un Efecto Ondular de los gases. SIGNOS DE UN BACKDRAFT Los bomberos necesitan reconocer las condiciones donde se puede presentar una situación de backdraft. El factor más importante para determinarlo es conocer la HISTORIA DEL INCENDIO, como por ejemplo saber cuanto tiempo lleva el incendio en marcha, o que tipo de materiales estaban involucrados en el mismo. Otras señales y síntomas son: INCENDIO CON VENTILACIÓN LIMITADA O SIN VENTILACIÓN HUMO NEGRO ESPESO, AMARILLO Y/O FRIO LLAMAS AZULES PUERTAS Y VENTANAS CALIENTES VENTANAS ENEGRECIDAS DE HOLLÍN AUSENCIA DE LLAMAS VISIBLES AIRE SIENDO ARRASTRADO (SUCCIONADO) HACIA EL INTERIOR (RUIDO DE SILBIDO) PULSACIONES DE HUMO A TRAVÉS DE PEQUEÑOS HUECOS EN LAS ENTRADAS. BACKDRAFT Aunque el término backdraught o backdraft (en la terminología Americana) no se encuentra definido según ningún estándar, lo cierto es que se trata de un término de uso generalizado en la terminología de incendios. Una definición es la establecida en el volumen 2 del manual de incendios del Fire Service Operations del Reino Unido: “LA VENTILACIÓN LÍMITADA PUEDE LLEVAR A UN INCENDIO EN UN COMPARTIMENTO A LA PRODUCCIÓN DE GASES DE INCENDIO QUE - 83 -

CONTIENEN PROPORCIONES SIGNIFICANTES DE PRODUCTOS PARCIALES DE COMBUSTIÓN Y PRODUCTOS DE PIROLISIS NO QUEMADOS. SI ESTOS SE ACUMULAN, ENTONCES LA ADMISIÓN DE AIRE CUANDO SE PRODUCE UNA ABERTURA EN EL COMPARTIMENTO PUEDE PROVOCAR UNA DEFLAGRACIÓN SUBITA. ESTA DEFLAGRACIÓN QUE SE TRASLADA A LO LARGO DEL COMPARTIMENTO Y SALE POR LAS ABERTURAS SE CONOCE COMO UN BACKDRAUGHT.” A medida que el incendio se desarrolla, con el adecuado aporte de aire, el proceso de combustión continuará desarrollándose y creciendo mientras que quede combustible. Pero si el suministro de aire en el recinto se restringe, el oxígeno del interior del recinto se consumirá antes de que pueda ser remplazado. Esto generará un progresivo descenso de la concentración de oxígeno en los gases de incendio del interior del recinto. Esto causará inicialmente un incremento en la temperatura del recinto. En la medida en que el oxígeno disminuye, provocará que el calor radiado desde la pluma del incendio disminuya y las llamas comenzarán a apagarse. Sin embargo, esto no resultará en una reducción de los gases inflamables que se están produciendo y distribuyendo a través del compartimento hasta que la temperatura haya disminuido, o más exactamente hasta que la inercia térmica pierda potencia. Si se abre una abertura en el compartimento, esto permitirá el aporte de aire fresco y su mezcla con los gases del incendio, formando así una mezcla explosiva en la zona de interfase, es decir, en la zona donde entran en contacto gases de incendio y aire mientras se den condiciones de flujo laminar entre ambos. Cuando esto ocurre y dependiendo del punto en el rango de inflamabilidad donde se produce la inflamación, la onda de presión que se puede generar alcanza valores que pueden llegar a los 10 kPa. (0,1 bar) y al efecto se le denomina como Backdraught o Backdraft. Los efectos que provoca pueden ser variables, como hemos dicho, dependiendo del punto dentro del rango de inflamabilidad donde se produzca el efecto de combustión total que en este caso alcanza la consideración de explosión. Según lo expuesto hasta aquí, parece lógico que flashover y backdraught son dos sucesos distin- tos, además existen situaciones donde se puede producir la ignición de los gases de incendio dentro de un recinto. Estos “eventos” adicionales no se encuadran necesariamente en ninguna de las definiciones anteriores, pero el resultado final será similar desde el punto de vista de la propagación rápida de un incendio. Es importante que el bombero tenga una comprensión básica de todos los sucesos que pueden dar lugar a tales igniciones bajo diferentes condiciones en el interior de un recinto afectado por un incendio. En el interior de un edificio pueden tener lugar la formación de “colchones” de gases de incendio de tamaño variable. Estos pueden existir en el mismo compartimento incendiado, o en compartimentos adyacentes, corredores y pasillos de entrada. También pueden propagarse a cierta distancia desde la fuente de ignición en espacios vacíos o a través de los falsos techos. La adición de aire no es un requerimiento para la ignición de estos gases que se han formado en un estado de premezcla ideal, simplemente es necesaria una fuente de ignición. La deflagración resultante será similar a la de un backdraft pero en términos reales será una explosión de humo, o tal vez una ignición de gases de incendio resulte una mejor descripción. También se puede producir la ignición de gases de incendio súper calentados si se mezclan con el aire cuando salen del compartimento. Esto puede ocurrir en una ventana o en la puerta de acceso y como resultado podemos obtener una llama que retrocede hacía el interior del recinto incendiado provocando un flash hacia el interior (semejante al retroceso de una llama en un quemador). ¡Sin embargo, a pesar del extenso debate la situación acaba confundiendo, quizás más aún, en el - 84 -

momento actual! En un informe de 245 páginas (ref: 1019) (1999) de la Universidad Sueca de Lund, LarsGoran Bengtsson presenta una descripción detallada de los fenómenos relacionados con los fenómenos de flashover; backdraft y también explosión de humo; en el cual se sugiere pueden existir situaciones adicionales que podrían llevar al desarrollo rápido de un incendio. A este informe siguió un extenso informe de Richard Chitty de la Fire Research Station (5/94) del Reino Unido donde se informaba que los flashovers podrían generarse por un incremento de la ventilación en un compartimento - ¡Aunque! ¿no es esto un backdraft? ¿una acción táctica de ventilación puede realmente llevar a situaciones de backdraught y de flashover?. Todo este mar de dudas planteadas en las definiciones ha llevado a una situación dónde la NFPA ya no contempla en la estadística las muertes por flashover. Según un analista de la NFPA, se descubrió que las muertes informadas como consecuencia del flashover realmente lo eran por backdraughts u otras formas de “evolución rápida del incendio”. Así es que ahora, para curarse en salud, todas las muertes se clasifican simplemente como debidas a una “evolución rápida del incendio”. El extenso informe de Richard Chitty estableció un punto de diferencia entre llamas de gases premezcladas y llamas de gases de difusión en su exposición acerca de los límites de inflamabilidad de los humos y gases procedentes del incendio, o productos de pirolisis no quemados y productos parciales de la combustión. El resumen de las conclusiones a las que llegó Chitty tras un análisis en profundidad del fenómeno del desarrollo de un incendio en un recinto cerrado, puede traducirse en que existen diferentes estadios donde puede ocurrir la inflamación de los gases procedentes del incendio (este autor reconoce siete casos diferentes) en función del rango de inflamación donde estos se encuentran, su temperatura y las condiciones de incendio controlado por combustible o ventilación. En la realidad los fenómenos de backdraft, flashover y explosiones de humo se encuentran estrechamente relacionados entre sí y resulta muy complicado establecer en función de las vivencias expuestas por los bomberos que los han sufrido, establecer con exactitud que es lo que realmente a sucedido en cada situación especifica, aunque en ocasiones esto puede estar realmente claro. Es muy importante para los bomberos reconocer las señales de advertencia asociadas con la evolución rápida de un incendio y valorar el efecto que sus acciones podrían tener al incidir sobre el medio donde se desarrollan estos fenómenos. Este estado de cosas, definen sin duda el momento actual en cuanto a la terminología más utilizada en cuanto al desarrollo de incendios en recintos cerrados, sin embargo, todavía existe más, es decir, no contentos con toda esta sinergia de definiciones, se suman otras. Conclusión: Todos estos términos vienen a intentar explicar, diferentes fases por las que un incendio atraviesa en su evolución en un entorno donde el combustible, la forma del recinto, la ubicación de los materia- les, y los orificios de ventilación son los protagonistas.

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DIFERENCIA ENTRE FLASHOVER Y BACKDRAFT FLASHOVER

BACKDRAFT

Fase del incendio Espacio Agente inductor Calor generado por Factores fundamentales

fase inicial recinto ventilado temperatura llamas temperatura ignición

fase de arder sin llama recinto no ventilado ventilación brasas energía mínima ignición

Tipo de escenario Tipo de llama Onda de sobrepresión Incendio posterior

estático llama libre de difusión no generalizado

dinámico llama premezclada frecuentemente no necesariamente

FLASHOVER: EVOLUCIÓN Y CONCEPTO

Cuando hablábamos de las fases en el desarrollo de un incendio en recintos cerrados, y atendiendo a las diferentes concepciones que el término “flashover ó flash over” ha sufrido a lo largo del tiempo, lo más conveniente, sería efectuar un seguimiento de lo que podríamos denominar como “evolución histórica” de las definiciones a las que el fenómeno por sí mismo ha dado lugar y finalmente ver cual es la situación en el momento actual. El fenómeno conocido como Flashover es el principal causante de muertes en el colectivo de bomberos. En EE.UU. las estadísticas de la NFPA indicaron que entre 1985 y 1994 un total de 47 bomberos americanos perdieron sus vidas como consecuencia de un “flashover”. El término “flashover” fue introducido por el Británico Philip H. Thomas en los años sesenta y fue utilizado para describir la teoría del desarrollo del incendio desde su inicio hasta que alcanza el estado - 86 -

de totalmente desarrollado. Habitualmente, se decía que este periodo de crecimiento culminaba en “flashover”, aunque Thomas admitió que su definición original era imprecisa y aceptó que el término pudiese utilizarse para expresar conceptos diferentes en contextos diferentes. Thomas aportó un informe en la Nota 663 del Fire Research del Reino Unido (en diciembre de 1967) donde explica que puede haber más de un tipo de flashover y describió “flashovers” como el resultado de escenarios controlados por ventilación y combustible. Thomas también reconoció las limitaciones de cualquier definición precisa de flashover vinculada al incendio generalizado de toda la superficie de los combustibles dentro de un compartimento (habitación) dado que, especialmente en compartimentos grandes, resulta físicamente imposible que todo el combustible arda al mismo tiempo. Las Normas británicas (4422) de 1969 y 1987 intentaron establecer una definición más precisa pero sin éxito. En 1989 la Fire Research Station (FRS) del Reino Unido localizada a Borehamwood definió el término “flashover” como un término designado para describir un fenómeno científico en un rango más genérico, aunque el efecto general era el del desarrollo de un incendio de forma rápida - Esta definición se encontraba en la línea de otras definiciones aceptadas establecidas en esa época 1. LA IGNICIÓN DE PRODUCTOS VOLÁTILES INFLAMABLES BAJO UNA SUPERFICIE HORIZONTAL (NORMALMENTE UN TECHO) FORMADA COMO CONSECUENCIA DE LA ACUMULACIÓN DE LOS MECANISMOS DE LA PIRÓLISIS DE LOS MATERIALES CALENTADOS. 2. LA RADIACIÓN PROYECTADA POR LAS LLAMAS BAJO UN TECHO LA CUAL PROVOCA LA DESCOMPOSICIÓN RÁPIDA DEL COMBUSTIBLE SITUADO ABAJO Y QUE RESULTA EN UNA ACELERACIÓN DEL PROCESO DE INCENDIO. (LA FRS PREFIRIÓ ESTA DEFINICIÓN). 3. COMBUSTIÓN “EXPLOSIVA” DE PRODUCTOS VOLÁTILES INFLAMABLES DENTRO DE UN RECINTO CUANDO EL COMPARTIMENTO SE VENTILA POR LA APERTURA (O ROTURA) DE UNA PUERTA O VENTANA. 4. COMBUSTIÓN “EXPLOSIVA” DE ALGUNOS TIPOS ESPECIALES DE “HUMOS FRÍOS” QUE ARDEN SIN LLAMA DE (POR EJEMPLO) LAS ESPUMAS. Durante los años ochenta el uso genérico del término flashover evolucionó más allá todavía cuando los ingenieros de fuego Suecos Krister Giselsson y Mats Rosander ensamblaron una extensa serie de eventos asociados con la ignición de gases de incendio ampliando el campo de la definición original. Sin embargo, este esfuerzo en introducir una nueva terminología en el idioma científico previamente aceptado no se hizo popular aunque ciertamente incitó una revisión de las definiciones internacionalmente reconocidas. En los años 90 los científicos internacionales mantuvieron un conflicto con las definiciones reconocidas del término flashover negándose insistentemente a incluir cualquier referencia a la “combustión de gases premezclados” dentro de su contexto global. El estado actual a que nos llevan estas cuestiones es el siguiente: Flashover según norma ISO 8421-8 de 1990 (International Standards Organization). “TRANSICIÓN RÁPIDA AL ESTADO DONDE TODAS LAS SUPERFICIES DE LOS MATERIALES CONTENIDOS EN UN COMPARTIMENTO SE VEN INVOLUCRADOS EN UN INCENDIO”. - 87 -

Flashover según la Fire Research Station (UK 1993). “EN UN RECINTO INCENDIADO PUEDE ALCANZARSE UNA ETAPA DONDE LA RADIACIÓN TÉRMICA TOTAL PROCEDENTE DE LA PLUMA DEL INCENDIO, GASES CALIENTES Y LOS CERRAMIENTOS DEL RECINTO GENERAN LA IGNICIÓN POR RADIACIÓN DE TODAS LAS FUENTES COMBUSTIBLES DENTRO DEL MISMO. ESTA TRANSICIÓN SÚBITA Y MANTENIDA DE UN INCENDIO EN ETAPA DE CRECIMIENTO A INCENDIO TOTALMENTE DESARROLLADO ES LO QUE SE DENOMINA COMO FLASHOVER”. Mientras esto sucedía, en los EE.UU. se estaba dirigiendo la investigación hacia el fenómeno denominado como “backdraft” o “Backdraught” y podemos encontrar la siguiente definición procedente de la NFPA (National Fire Protection Association): “INCENDIO RÁPIDO O EXPLOSIVO DE LOS GASES CALIENTES QUE TIENE LUGAR CUANDO SE INTRODUCE OXÍGENO EN UN EDIFICIO QUE NO HA SIDO VENTILADO ADECUADAMENTE Y TIENE UN SUMINISTRO DEFICIENTE DE OXÍGENO DEBIDO AL INCENDIO “. Aunque debe destacarse que Fleischmann, Pagni y Williamson sugirieron que deberían sustituirse la expresión “productos de pirolisis no quemados” por “gases calentados” en la definición de la NFPA. Por no ser menos desde Europa (Fire Research Satation - UK 1993) la definición de backdraft/ backdraught adquiría unos términos similares: “LA VENTILACIÓN LIMITADA PUEDE HACER QUE UN INCENDIO DE UN COMPARTIMENTO GENERE GASES QUE CONTENGAN PROPORCIONES IMPORTANTES DE PRODUCTOS PARCIALES DE LA COMBUSTIÓN Y PRODUCTOS DE PIRÓLISIS NO QUEMADOS. SI ESTOS SE ACUMULAN, Y SE PRACTICA UNA APERTURA EN EL COMPARTIMENTO, LA ENTRADA DE AIRE PUEDE DAR LUGAR A UNA DEFLAGRACIÓN SÚBITA. ESTA DEFLAGRACIÓN QUE SE TRASLADA A TRAVÉS DEL COMPARTIMENTO Y SALE POR LA ABERTURA PRACTICADA ES UN BACKDRAFT”.

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ANEXO III LA LLAMA La apariencia de la llama producida por la combustión de una sustancia puede facilitar información al bombero acerca de la eficacia (rendimiento) del proceso de combustión. LA LLAMA DE LA VELA Sin lugar a dudas, la llama de la vela es una inagotable fuente de interés para cualquier observador atento, en mérito a los singulares fenómenos que su acción determina. El combustible de la vela es sólido, pero se va licuando gradualmente por el calor generado por su combustión, según puede verse en la pequeña hendidura similar a una copa que se forma al pie del pabilo o mecha. Por medio de la atracción capilar, parte de este combustible fundido es continuamente elevado por la mecha hasta una zona mucho más caliente en la cual no sólo se vaporiza, sino que entra en ignición. Esta fundamental etapa de vaporización previa puede verificarse con suma facilidad, se apaga la llama y se aplica rápidamente un fósforo encendido por encima de la mecha. Como los vapores de parafina (o estearina) no han tenido tiempo de condensarse, se verá «bajar» una llama, desde el punto donde se haya aplicado el fósforo hasta la mecha, que encenderá nuevamente la vela. En realidad la llama está formada por gases que, debido a su mayor temperatura son más livianos que el aire próximo y le otorgan su típica capacidad ascensional. La consecuencia práctica de esta afortunada circunstancia es que durante el proceso se produce una corriente de aire frío que refrigera los bordes de la vela, e impide el desborde del combustible licuado, que va llenando el pequeño receptáculo mencionado anteriormente. Sin embargo, cuando la mecha no se halla bien centrada o la vela no es cilíndrica, lo mismo que cuando la llama es afectada por una corriente de aire, este delicado balance se interrumpe, produciéndose entonces el desborde de la parafina fundida, que se solidifica adoptando la típica forma de gotas alargadas que todos conocemos. Un examen cuidadoso de la llama de la vela permite distinguir cuatro zonas (Fig. 67) perfectamente diferenciadas entre sí, que son las siguientes: 1. La zona interior, no luminosa, también llamada reductora, constituida esencialmente por parafina vaporizada, que no tiene oportunidad de arder por falta de la cantidad suficiente de aire. Introduciendo un tubo delgado de vidrio en esta zona, como se muestra en la figura (Fig. 68), se apreciará el ascenso de los gases que escapan por el extremo, y que son muy similares a los que se obtienen mediante el apagado de la llama (parafina vaporizada mezclada con algunos productos de la combustión). Si el tubo está bien caliente y no es exageradamente largo, es posible obtener (con una fuente de ignición cualquiera) la inflamación de dichos gases, que continuarán ardiendo, a modo de una reproducción en miniatura de la llama principal. La temperatura de la parte superior de esta zona se aproxima a los 1000° C.

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Fig. 67

2. La zona o porción luminosa, que rodea íntegramente a la zona interior y en la cual comienzan a producirse los cambios químicos a una temperatura que se aproxima a los 1200° C. 3. La zona no luminosa exterior u oxidante, donde el carbono y el hidrógeno se oxidan completamente en presencia de un exceso,de aire, convirtiéndose en anhídrido carbónico. Esta es la parte más caliente de la llama (casi 1500° C) y en ella se produce la total oxidación de las sucesivas porciones de la mecha que la van alcanzando.

Fig. 68

4. La zona azul, que abarca toda la base de la llama y que pese a su escasa influencia sobre el proceso, no debe ser pasada por alto, porque siempre se halla presente y se diferencia perfectamente de las otras porciones mencionadas.

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Fig. 69

LA LLAMA DE BUNSEN Cuando se enciende el gas natural o el gas manufacturado que sale de un tubo, la llama presenta las zonas más importantes que observamos en la de una vela común (Fig. 69). Si en esas condiciones introducimos dentro de la llama un fragmento de porcelana fría, la parte que atraviesa la zona luminosa se cubre de hollín, pero la que se encuentra sometida a la acción de la zona exterior permanece limpia. Esta diferencia de comportamiento se debe a que, en condiciones normales, la zona luminosa contiene pequeñísimas partículas de hollín o carbón incandescente en suspensión. Por su parte, la zona interior, no luminosa, está compuesta simplemente de gas sin combustionar que, al igual que en el experimento anterior, puede extraerse por medio de un tubo delgado, para formar una réplica de la llama original. Como la zona luminosa, según ya se dijera, es el resultado de la presencia de partículas sólidas, o también de hidrocarburos densos que se hallan a elevada temperatura a causa de su combustión parcial, cabe preguntarse qué pasaría si se introdujera aire puro directamente en esa porción. Sería de esperar que la combustión se acelerara por este medio y que, en consecuencia, la duración de las partículas dismi- nuyera hasta el punto de reducir considerablemente la luminosidad de la llama, o de hacerla desaparecer por completo. Esto es, en efecto, lo que en términos generales sucede, tal como lo ilustra muy bien el mechero Bunsen, una forma del cual, para fines demostrativos consta de un tubo metálico corto, en cuya parte inferior se introduce otro más delgado y doblado en ángulo recto, que se conecta con la fuente de gas. Un examen de la llama obtenida con este mechero muestra que consiste sólo en dos partes, vale decir, en una zona interior, no luminosa, de gas sin quemar, y otra exterior que, al igual que en todos los demás casos que hemos visto, tampoco es luminosa y es responsable de la combustión más enérgica. La porción interior es muy fría, tan fría que se puede introducir en ella la cabeza de un fósforo y mantenerla un tiempo considerable sin arder, mientras la madera entra en ignición en el límite entre ambas zonas. Un pedazo de papel sostenido momentáneamente en el plano A de la figura (Fig. 70) se quema en forma de anillo, en tanto que si lo ubicamos en el plano E arde como un disco. Se pueden obtener similares resultados con una malla metálica que mostrará un anillo al rojo en A y un disco de idéntico tono en E. Con relación alas distintas temperaturas que se alcanzan en una llama Bunsen ha habido muchas - 91 -

discusiones, así que los datos publicados en diversas fuentes muestran una notable variación. Los que se indican en la figura 71, son el promedio más conciliador que hemos podido obtener. Si durante la combustión se reduce gradualmente el suministro de gas, el tamaño de la llama se va haciendo cada vez más pequeño, hasta que por último ésta desciende con suma velocidad al fondo del tubo y nos encontramos con una llama ordinaria de gas, ardiendo en el extremo del tubito curvo. Esto se debe a que la mezcla de gas y aire que pasa por el tubo superior de un mechero Bunsen se halla dentro de los límites de explosividad, y por eso es normal que la llama tiende a recorrer todo su ámbito. Si en la práctica no se observa este fenómeno, ello se debe al efecto de enfriamiento que ejerce el tubo y a la velocidad con la cual la mezcla asciende por el mismo.

Fig. 70

Fig. 71

Otro interesante experimento puede llevarse a cabo con una malla metálica, que al aplicarse gradualmente sobre la parte superior de una llama Bunsen, la hará descender y la ensanchará hasta llegar a extinguirla al alcanzar el extremo del tubo. La explicación se encuentra en el enfriamiento provocado por la malla, que al alejar rápidamente el calor de la llama por medio de su entramado, hace descender la temperatura de los gases por debajo de su punto de ignición (Fig. 72). Si por el contrario ponemos la malla sobre el mechero y encendemos el gas por encima de la misma, será posible elevarla, transportando la llama hasta una distancia considerable, sin que ésta descienda (Fig. 72) . Experimentos similares a éstos fueron los que hicieron posible la invención de la lámpara de seguridad, que lleva el nombre de su creador, Humphry Davy y que, con diversas modificaciones todavía se emplea en las minas de carbón, para evitar el encendido de las mezclas explosivas de grisú y aire (Fig. 73).

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Fig. 72

Fig. 73

TIPOS DE LLAMA En estas notas dividiremos la apariencia de la llama en dos tipos: Llamas de difusión y premezcladas. Llamas de Difusión: Sabemos que el tipo de llama que resulta de un quemador Bunsen cuando la apertura del aire está cerrada es una llama lenta, brillante y lacia. El oxígeno, vital para la combustión, es arrastrado desde el área circundante a la llama. Todos hemos visto este tipo de llama cientos de veces, la de una vela por ejemplo. Ahora podemos considerar el hecho de que el rendimiento en el proceso de combustión de una vela es del 25%, teniendo esto en cuenta, podemos imaginar un incendio de intensidad media en una sala de estar donde existe un sofá quemándose y produciendo llamas de difusión, ahora sabemos que esta combustión relativamente ineficiente está liberando grandes cantidades de combustible sin quemar (gases de incendio) en el interior de la habitación. Llamas Premezcladas Si volvemos a nuestro quemador Bunsen descrito anteriormente y abrimos el paso de aire lentamente, esto permite al oxígeno y al combustible mezclarse de forma previa antes de ocurra la combustión aumentando considerablemente la eficacia de la misma, lo cual se demuestra por el color, temperatura y velocidad de la llama. La cantidad de combustible sin quemar (gases de incendio) se reduce de forma drástica.

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Resumiendo Llamas Premezcladas Gases mezclados antes de la ignición Por consiguiente arden limpiamente Llama más caliente la cual puede distinguirse por: El color de la Llama (azul) Mayor ruido Mayor velocidad de deflagración Llama más estable pero más difícil de delimitar su borde debido a lo borroso de su perfil Mayor eficacia de la combustión Llamas de Difusión Gases no mezclados antes de la ignición Por consiguiente no arden limpiamente Llama más fría la cual puede distinguirse por: El color de la Llama (naranja / rojo) Menor ruido Menor velocidad de deflagración Perfil de la llama definido Menor eficacia de la combustión

EN LA MAYORÍA DE LOS INCENDIOS EN LOS QUE SE INTERVIENEN LOS BOMBEROS SE PRODUCIRÁN LLAMAS DE DIFUSIÓN.

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ANEXO IV DESARROLLO DE LOS INCENDIOS Para que un incendio se desarrolle más allá del material primario en ignición, el calor debe ser transmitido más allá de dicho material hacia fuentes de combustible adicionales. En la primera etapa de un incendio, el calor aumenta y genera una pluma de gases calientes (columna de humo ascendente o cojín de gases del incendio). Si el incendio transcurre en un espacio abierto (en el exterior o en un gran edificio), la pluma crece sin ningún impedimento, y se alimenta de aire en la medida que crece. Precisamente porque este aire aportado a la pluma está más frío que los gases del incendio, esta acción tiene un efecto refrigerante en los gases generados por el incendio. La propagación del incendio en un área abierta se debe en origen a la energía calorífica que se transmite desde la pluma a los combustibles cercanos. La propagación del incendio en exteriores puede aumentar por la acción del viento y la inclinación del terreno que facilita el precalentamiento de los combustibles por exposición. El desarrollo de incendios en recintos cerrados es mucho más complejo que los declarados en espacios abiertos. A los efectos de esta explicación, consideraremos como recinto cerrado a una habitación o espacio cerrado en el interior de un edificio. Se define como incendio de interior al incendio que transcurre en un espacio como el definido. El crecimiento y desarrollo de un incendio de interior está habitualmente controlado por la disponibilidad de combustible y de oxígeno. Cuando la cantidad de combustible para ser quemado es limitada, se dice que el incendio esta controlado por el combustible, es decir, se dispone de cantidad suficiente de aire por lo que es la cantidad de combustible la que limita la velocidad de crecimiento del incendio. Cuando la cantidad disponible de oxígeno es limitada, se dice que el incendio está controlado por ventilación, es decir, en este caso no existen limitaciones de combustible, pero no se dispone de la suficiente cantidad de oxígeno para que la combustión se mantenga. FASES DEL INCENDIO EN EL INTERIOR DE UN RECINTO Recientemente, los investigadores han tratado de describir los incendios de interior en términos de etapas o fases que se suceden en la medida en que el incendio se desarrolla. Estas fases son las siguientes: • • • • •

Ignición Crecimiento Flashover Incendio totalmente desarrollado Decrecimiento

Debe entenderse que las fases representadas tratan de describir el complejo mecanismo mediante el cual se desarrolla el incendio sin que se actúe sobre él, es decir que se desarrolla libremente. La ignición y desarrollo de un incendio de interior es un proceso muy complejo y en él influyen muchas variables. Consecuentemente, no todos los incendios pueden desarrollarse a través de cada una de las etapas descritas. Lo que el gráfico intenta describir es la representación de un incendio como un suceso dinámico cuyo crecimiento y desarrollo depende de múltiples factores. - 95 -

IGNICIÓN La ignición describe el periodo donde todos los elementos capaces de iniciar el incendio comienzan a interaccionar. El acto físico de la ignición puede ser provocado (causado por una chispa o llama) o no provocado ( causado cuando un material alcanza su temperatura de ignición como resultado del autocalentamiento) tal como sucede en una combustión espontánea. En este punto, el incendio es pequeño y generalmente se restringe al material (combustible) que primero se incendia. Todos los incendios – en espacios abiertos o en recintos cerrados- ocurren como resultado de algún tipo de ignición. CRECIMIENTO Poco después de la ignición, comienza a formarse una pluma de incendio sobre el combustible incendiado. En la medida en que la pluma se desarrolla, comienza la succión o entrada de aire desde los espacios circundantes hacia el interior de la columna. El crecimiento inicial es similar al de un incendio que transcurre en el exterior, en un espacio no confinado, y su crecimiento está en función del combustible que ha comenzado arder en primer lugar. No obstante, a diferencia de un incendio no confinado, la pluma en un recinto cerrado se ve rápidamente afectada por la distancia al techo y las paredes del recinto. El primer factor de influencia es la cantidad de aire que entra en la pluma. Debido a que el aire está más frío que los gases calientes procedentes del incendio, el aire ejerce un efecto refrigerante en las temperaturas del interior de la pluma. La ubicación de la fuente de combustible en relación con las paredes del recinto determina la cantidad de aire que se introduce y en consecuencia el grado de enfriamiento que tiene lugar. Fuentes de combustible cercanas a las paredes implican un menor aporte de aire y por consiguiente unas mayores temperaturas en las plumas. Fuentes de combustibles en las esquinas todavía limitan más la entrada de aire en la columna de humo y es donde se consiguen mayores temperaturas de las plumas. Este factor afecta significativamente las temperaturas en el desarrollo de las capas calientes de gases que se encuentran sobre el incendio. Como los gases calientes aumentan, estos comienzan a propagarse hacia el exterior cuando alcanzan el nivel del techo. Los gases continúan dispersándose hasta que alcanzan las paredes del recinto. La profundidad de la capa de gases comienza entonces a aumentar. La temperatura en el recinto durante este periodo depende de la cantidad del calor por conducción en el techo y paredes del recinto así como del flujo calórico procedente de los gases que se sitúan en la parte superior, la ubicación de la fuente de fuego inicial y de la cantidad de aire que entra. Las investigaciones muestran que la temperatura de los gases disminuye conforme aumenta la distancia a la línea central de la pluma. La etapa de crecimiento continúa si se dispone de suficiente combustible y oxígeno. Los incendios en interiores en la etapa de crecimiento están generalmente controlados por el combustible. En la medida que el incendio crece, aumenta la temperatura en todo el recinto, al igual que lo hace la temperatura de la capa de gas a nivel del techo. - 96 -

Si la cantidad de aire aportado al incendio no es la suficiente (incendio controlado por ventilación) los gases calientes (pero por debajo de la temperatura de autoinflamación) saldrán al exterior provocando, según las condiciones, una elevación del plano neutro, y la entrada de aire limpio a través de la zona de presión negativa únicamente como consecuencia de la liberación de presión en la zona de presión positiva, cuando este aire alcance el foco o los focos de ignición el efecto se traduce en un nuevo aumento de la cantidad de gases de pirolisis y de la presión en el recinto, un descenso nuevamente de la cantidad de oxigeno y la liberación de gases enriquecidos de incendio al exterior a través de la vía de entrada de aire. Una vez alcanzado este punto, el proceso descrito no cesará, al contrario tenderá a reiterarse de forma que el ciclo establecido se irá repitiendo de forma sucesiva generando lo que conocemos como pulsaciones (o respiración) del incendio, estas acrecentarán su intensidad en la medida en que los valores de temperatura dentro del recinto aumenten como consecuencia de las aportaciones energéticas procedentes de las combustiones que se generan, lo que provoca a su vez que la cantidad de aire que entra cada vez sea mayor. FLASHOVER El Flashover es la transición entre las etapas de crecimiento y de incendio totalmente desarrollado y no constituye un evento específico tal como la ignición. Durante la etapa de flashover, las condiciones en el recinto cambian muy rápidamente, siendo esta la consecuencia que más claramente marca esta etapa. Estos cambios se producen en la medida en que el incendio pasa de estar controlado por la combustión de los materiales que han comenzado a arder en primer lugar hasta que este se extiende a todas las superficies de material combustible dentro del recinto. La capa de gases calientes que se desarrolla a nivel del techo durante la etapa de crecimiento provoca calor radiante sobre materiales combustibles lejanos al origen del incendio. Por lo general, la energía radiante (flujo calorífico) desde la capa de gases calientes excede los 20 Kw/m2 cuando ocurre el flashover. Este calor radiante genera la pirolisis en los materiales combustibles que se encuentran en el interior del recinto. Los gases generados durante este tiempo son calentados hasta su temperatura de ignición por la energía radiante procedente de la capa de gases del techo. A pesar de que los científicos definen el flashover de diferentes formas, la mayoría basan su definición (momento en el cual comienza a producirse) basados en la temperatura del recinto,y como consecuencia de la cual resulta la ignición simultanea de todos los combustibles contenidos en el mismo. Aunque no se asocia una temperatura exacta con este fenómeno, este suele darse en un rango comprendido entre los 483º C y 649º C. Este rango se corresponde con la temperatura de autoinflamación (609º C) del monóxido de carbono (CO), uno de los gases más comunes obtenidos como resultado de la pirolisis. Justo antes del flashover, se suceden diferentes fenómenos dentro del recinto incendiado: Las temperaturas aumentan rápidamente, fuentes de combustibles adicionales se ven involucradas en el proceso, y todas las fuentes de combustible en el recinto emanan gases combustibles como resultado de la pirolisis. Cuando el flashover ocurre, los materiales combustibles en el recinto y los gases generados por la pirolisis se incendian. El resultado es un incendio totalmente desarrollado en el recinto. El calor liberado por una habitación totalmente incendiada en la fase de flashover puede ser del orden de más de 10.000 Kw. - 97 -

Los ocupantes que no hayan escapado de un recinto antes de que un flashover ocurra probablemente no sobrevivirán. Los bomberos que se encuentren en un recinto cerrado cuando se produce un flashover se encuentran en una situación de extremo peligro aunque se encuentren equipados con su Equipo de Protección Personal. INCENDIO TOTALMENTE DESARROLLADO La etapa de incendio totalmente desarrollado ocurre cuando todos los materiales combustibles en el recinto se encuentran incendiados. Durante este periodo de tiempo, los combustibles incendiados en el recinto están liberando la máxima cantidad de calor posible por las fuentes de ignición disponibles y produciendo grandes cantidades de gases de incendio. El calor liberado y el volumen de gases de incendio producidos dependen del número y tamaño de las aberturas de ventilación en el compartimento. El incendio frecuentemente se convierte en controlado por ventilación, y de esta manera se producen grandes cantidades de gases no quemados. Durante esta etapa, los gases de incendio no quemados es probable que comiencen a fluir desde el recinto donde se esta desarrollando el incendio hacia espacios adyacentes u otros recintos. Estos gases se inflaman si entran en espacios donde el aire es más abundante y si se encuentran a temperaturas dentro del rango de inflamación o autoinflamación. DECRECIMIENTO En la medida en que el fuego consume el combustible disponible, la cantidad de calor liberado comienza a disminuir. Una vez el incendio se convierte en controlado por el combustible, la cantidad de fuego disminuye, y la temperatura dentro del recinto comienza a descender. La cantidad de restos ardiendo (rescoldos) pueden, sin embargo, generar temperaturas moderadamente altas en el recinto durante algún tiempo.

FACTORES DE INFLUENCIA COMPORTAMIENTO Y DESARROLLO EN EL INTERIOR DEL RECINTO: Para que un incendio se desarrolle desde la etapa de ignición hasta la de decrecimiento, son varios los factores que afectan a su comportamiento y desarrollo en el interior del recinto: Tamaño, numero y distribución de los huecos (aberturas) de ventilación. Volumen del recinto. Propiedades térmicas de los cerramientos del recinto. Altura del techo del recinto. Tamaño, composición y localización de las fuentes de combustible que se incendian en primer lugar. - 98 -

Disponibilidad y ubicación de fuentes de combustible adicionales (combustibles objetivos del incendio). Para que un incendio se desarrolle, debe existir suficiente aporte de aire para mantener la combustión en la etapa de ignición. El tamaño y número de los huecos de ventilación en un compartimento determinan si el incendio se desarrolla o no en el interior de un recinto. El tamaño del recinto su forma y la altura del techo determinan si se formará una capa de gases calientes significativa. La ubicación de la fuente de combustible inicial es también muy importante en el desarrollo de la capa de gases calientes. Las plumas generadas por fuentes de combustible en el centro de un recinto toman más cantidad de aire y se enfrían más que aquellas que se encuentran contra las paredes o esquinas del recinto. La temperatura que se desarrolla en un incendio de un recinto cerrado es el resultado directo de la energía liberada cuando el combustible arde. Dado que la materia y la energía se conservan, cualquier pérdida de masa causada por el incendio es convertida en energía. En un incendio, la energía resultante lo es en forma de luz y calor. La cantidad de energía calorífica liberada en función del tiempo durante un incendio se denomina cantidad de calor liberado (CCL). La CCL se mide en Btu/s o Kilovatios (Kw.). La cantidad de calor liberado esta directamente relacionada con la cantidad de combustible que se ha consumido por unidad de tiempo (efecto térmico) y el calor de combustión (la cantidad de calor que una masa especifica de una sustancia emite cuando arde) del combustible que está quemándose. Los bomberos deben ser capaces de reconocer las fuentes de incendio potenciales en un edificio o recinto y utilizar esta información para calcular el potencial crecimiento del incendio. Los materiales que liberan grandes cantidades de calor tales como muebles rellenos de espumas de poliuretano, colchones de espuma de poliuretano, o pilas de palets de madera, por ejemplo, puede esperarse que ardan rápidamente una vez comenzado el incendio. Incendios de materiales que liberan una baja cantidad de calor podremos suponer que tomarán más tiempo en desarrollarse. En general, los materiales de baja densidad (tales como la espuma de poliuretano) arden mucho más rápido (tienen una mayor CCL) que los materiales con una alta densidad (bloques de algodón) de similares características. Otra relación final entre el calor generado en un incendio y las fuentes combustibles es la ignición adicional de las fuentes combustibles alejadas del foco de incendio inicial. En calor generado en un recinto incendiado se transmite en el espacio desde la fuente combustible inicial a los otros combustibles mediante las tres formas de transmisión de calor. El incremento de calor en la pluma de incendio inicial es aportado por convección. A medida que los gases viajan sobre las superficies de otros combustibles en el recinto, el calor se transfiere a ellos por conducción. La radiación juega un papel importante en la transición de las etapas de crecimiento del incendio a incendio totalmente desarrollado. A medida que los gases calientes forman una capa en el techo, las partículas calientes que componen el humo comienzan a radiar energía a las otras fuentes combustibles en el recinto. Estas fuentes combustibles alejadas son denominadas en ocasiones como objetivos de incendio. A medida que la energía radiante aumenta, los objetivos de incendio comienzan el proceso de pirolisis y comienzan a generar gases inflamables. Cuando la temperatura en el recinto alcanza la temperatura de ignición de estos gases, el recinto al completo se ve envuelto en el incendio (se incendia), esto es lo que se define como flashover. De los factores de influencia expuestos cabe destacar el papel fundamental que adoptan en la velocidad con que el incendio se desarrolla en el recinto, las propiedades térmicas de los cerramientos, o lo que es lo mismo su capacidad de transmitir calor y la altura del techo del recinto. Capacidad de la Estructura de Transmitir Calor: va a determinar la cantidad de calor que se puede concentrar para contribuir a la velocidad de desarrollo del incendio y la que se va a disipar al ambiente exterior. - 99 -

Si suponemos dos recintos exactamente iguales (figura 5.9) pero construidos en materiales diferentes, la primera consecuencia que observamos desde el punto de vista de la transmisión de calor, es que estas van a adoptar necesariamente valores diferentes, a los que denominaremos respectivamente QL1 y QL2. Con el fin de optimizar el ejemplo supondremos que el material que compone las estructuras va a ser de hormigón normal en una de ellas y de hormigón ligero en la otra, de esta forma el efecto producido por el desprendimiento de gases de pirolisis procedentes de la estructura queda literalmente igualado para ambas. Si analizamos las características de conductividad térmica de los componentes de nuestras dos estructuras, observamos que en el hormigón ligero la cantidad de aire contenido es mayor que en la de hormigón normal, este factor va a influir de forma que las perdidas de calor sean menores en el de hormigón ligero que en el normal, debido a que en el primero la conductividad térmica es menor que en el segundo, ya que el aire es un mal conductor del calor (o dicho de otra forma, un buen aislante) y en consecuencia todo el poder calorífico generado por el incendio se utilizará en aumentar la pirolisis de los materiales contenidos en el recinto, mientras que en el de hormigón normal, la cantidad de calor destinada al mismo efecto es menor debido a que se fuga mayor cantidad de calor al exterior, y por tanto podemos decir que la temperatura que se alcanzará en el recinto de hormigón ligero, será mayor que en la de hormigón normal. Este efecto acabará incidiendo en una mayor acumulación de calor en el recinto de hormigón ligero y por lo tanto en una evolución de incendio más favorable. Altura del techo del recinto. Los techos juegan un papel no menos importante en la velocidad de propagación del incendio, de tal forma que los techos bajos van a favorecer una propagación mucho más rápida que los techos altos, ya que en los primeros, la llama alcanza rápidamente el techo propagándose rápidamente a lo largo de él, con lo cual la llama alcanza mayor longitud y superficie, suministrando de esta forma la energía de radiación necesaria para que los elementos combustibles contenidos en el recinto alcancen en menos tiempo la energía de activación necesaria y contribuir así a la rápida evolución del incendio. Si las llamas no llegan al techo, la cantidad calor radiado es menor y la evolución del incendio queda condicionada por la proximidad de los materiales al foco de ignición. Podemos decir, y este es un factor importante a la hora de evaluar la fase del incendio donde nos encontramos, que el momento crítico o de transición del incendio llega precisamente cuando las llamas alcanzan el techo, ya que como hemos dicho el valor de la energía radiante aumenta de forma considerable.

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ANEXO V 1. LÍMITES DE INFLAMABILIDAD En una mezcla de gases, como las que componen los gases de incendio, existen una serie de moléculas diferentes entre sí sometidas a la acción del calor, este calor como forma primaria de energía transfiere movimiento a estas moléculas, además del que poseen por ellas mismas. En este estado, las moléculas de gas más ligeras se mueven con mayor rapidez que las más pesadas, provocándose choques entre ellas que hacen que la energía interna del gas aumente, tanto por parte de las moléculas ligeras como de las pesadas. A medida que este calor aumenta las moléculas incrementan su movimiento aumentando paulatinamente el número de choques entre ellas y por consiguiente su nivel energético. El progreso de esta situación nos conduce a un estadio, en el cual la energía acumulada por el gas es superior a la energía que cohesiona las moléculas, y estas acaban por romperse por efecto de los choques, es decir, se desintegran. Si existe oxígeno suficiente en los alrededores, el combustible activado junto con el oxígeno se inflamarán. El aporte de oxígeno al combustible (oxidación) genera una reacción que desprende calor (exotérmica) gracias a la energía (calor) aportada por el mecanismo antes descrito. Podemos decir pues, que la inflamabilidad de un gas es una consecuencia mecánica favorecida por una fuente de energía que es el calor, pero pueden existir otras fuentes de origen distinto como pue- den ser ondas de choque, o la combinación de ondas de choque y calor. Llegados a este punto, debemos hacer una reflexión acerca de lo expuesto, de tal forma que seamos capaces de comprender el significado de la influencia de la presencia de oxígeno en la ignición de los gases. LÍMITE INFERIOR DE INFLAMABILIDAD En efecto, la sola disgregación de las moléculas no es suficiente para que la inflamación se produzca, es necesario además que el número de moléculas que se disgregan sea el suficiente para que, con el también imprescindible oxígeno del aire, comience la reacción de combustión. El número mínimo de moléculas de combustible que se precisa para que esta ignición se produzca, constituye la concentración de gas de incendio mínima necesaria para que este se inflame en una reacción de combustión con el oxígeno, y al valor de esta concentración con respecto al volumen total de gases en un recinto se le denomina como el Límite Inferior de Inflamabilidad (L.I.I.) el cual se mide como porcentaje en volumen. Para efectuar una aproximación sobre un caso real, consideraremos una habitación que podría ser la cocina de cualquier casa, si nosotros abrimos la espita del gas y a la vez en el otro extremo de la estancia alguien encendiese un mechero, no ocurriría ningún efecto sobre el gas que fuga de la cocina, sin embargo si dejamos que la espita del gas siga vertiendo moléculas en el recinto y mantenemos la llama - 101 -

encendida al cabo de un cierto tiempo se produciría la inflamación del gas. Este hecho es debido a que, si por ejemplo, estamos hablando de gas propano, será necesario que en el recinto la concentración de este alcance el 2% del volumen total para comenzar la ignición, a este porcentaje es a lo que se denomina L.I.I. por debajo de este nunca obtendremos inflamación en condiciones normales. LÍMITE SUPERIOR DE INFLAMABILIDAD Si seguimos con la experiencia anterior, pero esta vez dejamos que la cocina se llene de gas propano, sin que exista una llama o fuente de ignición presente, observaríamos que pasado un cierto tiempo, cuando intentásemos encender la llama, curiosamente no se produciría ningún tipo de efecto, esto ocurrirá cuando la concentración de gas supere el valor del 10% del volumen total, y será como consecuencia de que la cantidad de oxígeno presente en el recinto no sea suficiente para reaccionar con la cantidad de gas existente. A esta concentración de gas sobre la cual no es posible que exista combustión, se le denomina Límite Superior de Inflamabilidad (L.S.I.). 2. RANGO DE INFLAMABILIDAD Entre las cantidades comprendidas entre el L.I.I. y el L.S.I. existe una gama de concentraciones de gas que cuando se combinan con el oxígeno del aire son inflamables, a esta gama o rango de concentraciones se le denomina Rango de Inflamabilidad. Para cada gas, o mezcla de gases, existe una cierta concentración que es exactamente la necesaria para que su combinación con el oxígeno produzca una reacción al 100% efectiva o de rendimiento total, en este punto es donde mayor y más notable se hace la intensidad con que se da el efecto de la ignición, y se le denomina punto de Mezcla Ideal (M.I.). Es en este punto donde la mezcla arde a la perfección, mientras que en los límites lo hace con cierta dificultad. Como conclusión podemos decir que si un compartimento contiene un gas inflamable, con aire, más una fuente de ignición, este solo puede arder si se da la condición que el gas/gases se encuentre dentro de su rango/rangos de inflamabilidad (es decir, entre el LII y el LSI). Para alcanzar a comprender este efecto, podemos hacer una simple comparación con el motor de un coche. Consideremos que tenemos un carburador al que no se le suministra la suficiente cantidad de combustible para que el motor funcione, o dicho de otra forma la mezcla de gases es demasiado pobre, desde el punto de vista del combustible y el motor no conseguirá arrancar. En el extremo contrario, un exceso de combustible que alimente al carburador originará el desbordamiento del motor con una mezcla demasiado rica en combustible, no consiguiendo funcionar tampoco. Cuando el carburador funcione correctamente, será cuando se haya alcanzado el valor de la mezcla ideal y la intensidad de la reacción será la máxima ya que la mezcla se habrá ajustado a sus valores ideales. Es por esto que a menudo en los meses de invierno cuando el motor está frío se hace difícil arrancar, esto puede ser debido a que las condiciones meteorológicas frías actúen como agente pasivo, absorbiendo la (energía) de la reacción del combustible con las bujías. Así, si el motor está caliente o precalentado en el verano, la reacción a menudo es más rápida cuando se arranca el motor.

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FUENTES DE IGNICIÓN Las fuentes de ignición juegan un papel importante en el efecto del incendio, ya que dependiendo del tipo de fuente el efecto alcanzará una mayor o menor magnitud. Así mismo el momento en el tiempo en el que la fuente actúe va a ser determinante de la magnitud del efecto ocasionado. Podemos distinguir tres clases de fuentes: • Abiertas. • Ocultas. • Intermitentes. Fuentes de Ignición Abiertas: son aquellas que permanecen constantemente activas en presencia de una fuga de gas o de una mezcla de gases, como puede ser el caso del propio foco del incendio durante la evolución del mismo, con este tipo de fuentes la ignición siempre se produce en el L.I.I.. Fuentes de Ignición Ocultas: son aquellas que permaneciendo constantemente activas, no actúan directamente sobre la capa de gases, este puede ser el caso de un quemador de gas que permanece dentro de su hornacina, como consecuencia permanece un poco al margen de la concentración de gases alrededor del receptáculo. Por lo general este tipo de fuente retrasará la ignición de la mezcla y en consecuencia cuando esta se inflama se producirá un efecto más o menos grande dependiendo del punto del rango de inflamabilidad donde se encuentre en ese momento la concentración de gases. Fuentes de Ignición Intermitentes: son aquellas que se activan de forma esporádica, como puede ser la puesta en marcha de una nevera, o el zumbador de un timbre, al igual que en el caso anterior el tipo de efecto a que dan lugar será función de la concentración de gases en el momento en que esta se active. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RANGO DE INFLAMABILIDAD Fundamentalmente son dos los factores que influyen en el rango de inflamabilidad: • Temperatura. • Concentración de oxígeno. Efecto de la Temperatura: Este efecto es especialmente importante, ya que la temperatura afecta tanto al combustible como al comburente, de tal forma que el aumento de esta actúa sobre dos factores, el de aporte de energía calorífica al combustible, mediante la cual este se aproxima a los valores correspondientes a la temperatura de inflamación del material y en consecuencia cantidades insignificantes de este pueden resultar inflamables, y la disminución del efecto refrigerante del aire excedente en el recinto. De esta manera cuando la temperatura aumenta el rango de inflamabilidad se modifica tendiendo a desplazar el valor del L.I.I. hacia el valor cero en la misma proporción en que tiende a desplazar el valor del L.S.I. hacía valores más elevados con lo cual el rango o intervalo de inflamabilidad se amplía. Se estima que un aumento de temperatura de alrededor de 100º C. Es capaz de hacer disminuir el L.I.I. en un 8% y de elevar el L.S.I. en una proporción igual. - 103 -

Efecto de la Concentración de Oxígeno: A diferencia de la temperatura, la variación en la concentración de oxígeno afecta a los limites de inflamabilidad de forma distinta, y la implicación es clara, si hemos definido la mezcla ideal como la cantidad de combustible que un volumen concreto de aire puede quemar, si el volumen de oxígeno contenido en el mismo se reduce, lógicamente la cantidad de combustible que pueda arder será menor, es decir el valor de la mezcla ideal se reduce. Este efecto afecta de manera distinta a los dos límites. Por una parte en el L.I.I. la mezcla apenas es combustible, debido principalmente al efecto refrigerante del aire circundante en exceso, si el contenido de oxígeno en el aire es normal o bajo, apenas va a influir en el inicio de la combustión ya que las concentraciones de oxígeno en las proximidades de este límite están en exceso, todo se limitará a que una cantidad mínima de oxígeno esté presente para que la pequeña cantidad de combustible existente comience a arder. Desde el punto de vista del L.S.I., el descenso de la concentración de oxígeno provocará un descenso del valor de la mezcla ideal de forma lineal, es decir cuanyo menor sea la cantidad de oxígeno disponible más descenderá el valor de la mezcla ideal y en consecuencia el descenso del L.S.I. será aún más rápido, de tal forma que cuando la mezcla ideal y el L.S.I. coincidan con el L.I.I., no se producirá la inflamación, expresado en otros términos, la saturación o exceso de combustible producido por el incendio cuando existe una carencia de oxígeno, alcanzará antes los valores superiores en el rango que si la cantidad de oxígeno es la normalmente querida. INFLAMABILIDAD DE LOS GASES DE INCENDIO El análisis de la inflamabilidad de los gases procedentes de la pirolisis debe considerarse como el de cualquier otro gas inflamable, sin embargo, existe un factor que diferencia claramente unos de otros, mientras los gases de pirolisis están compuestos por una mezcla de diferentes componentes que son función de los materiales que intervienen en el proceso y de las propias condiciones del incendio (cantidad de oxígeno presente, temperatura, etc.), el resto suelen ser gases de composición simple, es decir, de un solo componente (butano, propano, etc.). Precisamente esta característica, hace que sea difícil aplicar los criterios de inflamabilidad de un gas simple a los gases de incendio, con lo que ello comporta. Así pues, resulta difícil determinar con exactitud tanto los limites de inflamabilidad de estos gases como su propio rango, el cual, además, se ve influenciado en el caso de un incendio por la temperatura y la concentración de oxígeno, pudiendo incluso no presentar inflamabilidad si la temperatura no es lo suficientemente elevada y el valor de la mezcla ideal es alto.

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3 FLASH POINT El “flash point”, indica la temperatura mínima a la cual un líquido emite suficiente cantidad de vapor para formar con el aire ambiente una mezcla capaz de arder momentáneamente cuando se aplica una fuente de ignición. El “flash point” del Kerosén es de aproximadamente 40° C. De acuerdo con la definición anterior, si a dicha temperatura acercamos una fuente de ignición (por ejemplo un fósforo) a una mezcla de vapor de Kerosén con aire, se producirá un súbito “fogonazo”, porque la emisión de vapor no es suficiente para mantener la combustión, vale decir que ésta no es continua en el “flash point”. En realidad, este punto sólo señala el momento desde el cual el manipuleo del líquido comienza a ser peligroso. Por debajo del flash point (o sea almenos de 40 ° C para el Kerosén) no hay signo alguno de combustión en presencia de una fuente de ignición como la citada, o de cualquier otra al margen de su intensidad, siempre, claro está, que su permanencia no sea suficiente para aumentar la temperatura de una considerable porción del líquido en cuestión, lo que incrementaría la producción de vapor. En cambio, por encima del “flash point” (generalmente dos o tres grados centígrados más) la combustión sí se hace continua, porque se ha logrado una emisión de vapor suficiente. 4 ACLARACIONES A ERRORES CONCEPTUALES DEL FLASH POINT Y DEL RANGO DE INFLAMABILIDAD Lamentablemente la literatura profesional en nuestro idioma está plagada de malas traducciones y errores conceptuales. Otro de los errores más difundidos en cuanto se refiere al “flash point” (o punto de encendido momentáneo, que sería su traducción más aproximada), es el de creer que corresponde a la temperatura en la cual el fogonazo aparece espontáneamente, cuando en realidad se requiere la introducción de una fuente de ignición para provocarlo. Recurriendo a la clásica objetivación del “triángulo de la combustión” podríamos decir que una vez superado el umbral del “flash point” tenemos en íntimo contacto una proporción de combustible y comburente adecuada para arder, pero nos falta el tercer lado de la figura, que sería una fuente de calor capaz de aportar la temperatura de ignición correspondiente al inflamable en cuestión. Es probable que la confusión provenga del hecho de que tanto el “flash point” como la temperatura de ignición son niveles térmicos, lo que puede hacer pasar por alto la gran diferencia que existe entre los mismos (por ejemplo, el flash point del keroséne de aproximadamente 40° C., mientras que su temperatura de ignición se acerca a los 300° C). Para mayor claridad cabe recordar que el flash point indica extrema facilidad de evaporación (casi exclusiva de los líquidos inflamables), en tanto que la temperatura de ignición señala el aporte mínimo de energía necesario para iniciar la combustión (en cualquier sustancia capaz de arder), o sea que son dos cosas totalmente independientes. Así, por ejemplo, los líquidos livianos como la nafta son muy volátiles, tienen un bajo flash point, pero siendo productos químicos estables arden a temperaturas elevadas (temperaturas de ignición aproximada 300° C.) Por el contrario, los combustibles más pesados como el gasoil son menos volátiles (tienen un alto flash point), pero queman a temperaturas considerablemente menores que los livianos (temperatura de ignición aproximada 250º C.). Esto es de la mayor importancia, puesto que una vez que se ha excedido el “flash point”, los vapores de un combustible pesado resultarán más peligrosos que los livianos ante la presencia de una - 105 -

fuente ígnea de escaso nivel térmico (caños recalentados, compresión, etc.) la cual se agrava por su mayor densidad, que les permite permanecer más tiempo en contacto con aquélla. Otro de los conceptos equivocados muy generalizados radica en creer que dentro del rango de inflamabilidad hay explosión y fuera de él una combustión común. Este error deriva de la gran difusión alcanzada por expresiones como “rango de explosividad” y “límites de explosividad”, que pueden hacer pensar que en los gases y combustibles líquidos se presenta dicha disyuntiva, cuando en términos técnicos el fenómeno es siempre una inflamación que afecta rápidamente a toda la mezcla, aunque la velocidad de propagación de la lana suele variar según los casos. El mejor ejemplo de que por debajo del límite mínimo de inflamabilidad no puede haber combustión alguna, lo suministra el Kerosén a menos de 40° C., cuando es posible pasar un fósforo sobre su superficie sin que ardan sus vapores. Por su parte, la imposibilidad de combustión una vez sobrepasado el límite máximo de inflamabilidad queda demostrada al “ahogarse” un motor a explosión, cuando pese al correcto encendido de las bujías, la mezcla no quema por exceso de combustible. Como ya dijéramos, la característica primordial de la inflamación radica en la rápida propagación de la llama por toda la mezcla, proceso éste que a igualdad de condiciones ambientales, se manifiesta siempre a una velocidad característica para cada porcentaje de vapor inflamable (o gas) en aire y en forma independiente de la cantidad de masa afectada. Si tenemos un volumen cualquiera de nafta en una batea bien larga (v. g. 10 metros) a una temperatura tal que sobre su superficie la concentración de vapores alcance, por ejemplo el 2 %, y aplicamos una llama a uno de sus extremos, obtendremos una velocidad de propagación determinada. Pasado ese instante de “inflamación” la nafta seguirá ardiendo hasta consumirse y nadie dirá que se ha producido una explosión. Sin embargo, cuando la misma cantidad de nafta totalmente vaporizada, en idéntica proporción con relación al aire ambiente, arde en una fracción de segundo, todo el mundo afirmará que ha habido una explosión, aunque la velocidad de propagación de la llama haya sido exactamente la misma que en el caso anterior. La diferencia estriba en que la primera inflamación sólo puede afectar a la pequeña porción de vapor ubicada sobre la superficie, en tanto que la segunda, progresando a la misma velocidad, libera instantáneamente toda la energía obtenible de la masa de líquido en juego, y produce una brusca expansión de los gases resultantes. En líneas generales, la velocidad de propagación de la llama es baja (0,20 a 0,50 metros por segundo) para casi todos los vapores de líquidos inflamables en los extremos del rango de inflamabilidad, y se acrecienta al aproximarse al centro del mismo, obteniéndose los máximos valores en las mezclas que se hallan ligeramente del lado rico de la escala. Al aire libre, la velocidad puede variar entre 2 y 10 metros por segundo, sin otra manifestación de violencia que la referida expansión de los gases resultantes. Por el contrario, si la inflamación se produce en un lugar cerrado, causa un aumento de presión que puede derivar en la rotura del continente (como suele ocurrir con los tanques), ocasionando una verdadera explosión. Al respecto cabe hacer notar que la presión desarrollada (o la violencia de la explosión) depende de la presión inicial de la mezcla vapor aire. Cuanto más elevada sea ésta, mayor será la presión final, como sucede con los motores a explosión. En cambio, si la presión inicial es baja, la mayor distancia entre las moléculas hace disminuir la velocidad de propagación de la llama, y la presión final sólo alcanza valores moderados. Debe destacarse que estas diferencias se refieren a variaciones importantes de la presión, ya que las fluctuaciones dentro de la gama barométrica no tienen gran incidencia sobre los procesos de inflama- 106 -

ción. Para concluir, en las páginas siguientes se incluye una tabla comparativa sobre “flash point”, rango de inflamabilidad y temperatura de ignición de diversas sustancias.

Sustancia Acetona Acetileno Alcohol etílico Alcohol metílico Benceno Bencina Butano Etano Eter

Flash Point (°C.) - 18 gas

Límites de inflamabilidad (% en volúmen) Inferior Superior 2,5 12 2,5 80

12 10 -10 -20 gas gas -45

3 7 1,4 1 1,8 13 36

19 36 6,5 6 8,4 12 36

Temperatura de ignición (° C.) 560 300 390 470 580 290 450 490 193

Límites de inflamabilidad (% en volúmen)

Sustancia

Flash Point

Gas natural Hidrógeno Metano Monóxido de carbono Nafta 80 octanos Nafta 100 octanos Propano

(°C.) gas gas gas gas -40 -35 gas

Inferior 4 4 5 12 1,5 1,4 2

Superior 13 74 15 7,6 7,5 10 5

(° C.) 480 570 530 600 285 400 480

40 4

0,7 1,3

12 6,7

240 550

Kerosén Tolueno

Temperatura de Çignición

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ANEXO VI EL FUEGO NEGRO EL “FUEGO NEGRO” SEÑAL DE ADVERTENCIA EN LOS INCENDIOS ESTRUCTURALES Fuego negro es la definición técnica que se asignó a la mezcla de gases de combustión inflamables producto de la “BLACK FIRE” pirólisis de los incendios (aunque su color no es negro, es claro, en tonalidades grises o marrones, caliente como una llama). Estos gases en condiciones de presión y temperaturas especiales y dependiendo del rango de inflamabilidad como de condiciones propias o externas pueden producir a lo largo de su período de evolución y decaimiento distintos fenómenos físico /químicos sumamente riesgosos para la seguridad de los bomberos en operaciones de combate de incendios en interiores, más allá de las combinaciones de gases/aire lo caracterizan las muy altas temperaturas de más de 600º C, capaces de fundir metales. Los bomberos inexpertos o faltos de capacitación pueden ser víctimas de este fenómeno. Los bomberos deben evitar ubicarse en la línea de propagación de un posible backdraft o de un flashover rico. La dinámica del flujo de expansión y propagación es muy particular ya que sus componentes gaseosos movidos enérgicamente por fuertes corrientes convectivas de calor a muy altas temperaturas, le dan la forma de “copos de algodón, son turbulentos, densos, empujados hacia el exterior debido a la presión positiva para luego remontar su ascensión termal. No se observa llamas ya que la mezcla de gases inflamables es muy rica para arder con llama pero quema y funde igual que una llama por más que aparente ser humo. Este proceso de propagación rápido, agresivo y sumamente destructor, suma otros riesgos para los bomberos, las estructuras metálicas no resisten tan altas temperaturas colapsando rápidamente.

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ANEXO VII

CALENTAMIENTO ESPONTÁNEO Como ya hemos visto, para que una sustancia arda es necesario calentarla hasta una determinada temperatura, que se conoce con el nombre de temperatura de ignición. El calentamiento puede lograrse mediante el contacto con una llama, un elemento caliente, chispas eléctricas o de fricción, etcétera. Sin embargo, existe un tipo particular de calentamiento en el cual el calor no proviene de una fuente externa, sino de procesos que ocurren en la misma sustancia combustible. Según sabemos, el principal elemento de todos los materiales combustibles es el carbón, que tiene la tendencia natural a combinarse con el oxígeno, dando lugar a un proceso de oxidación que genera calor. Por supuesto que en condiciones ambientales normales esta tendencia es muy leve, y el calor producido se disipa sin dar lugar a un aumento perceptible de la temperatura. Cuando por cualquier circunstancia ese calor no puede ser disipado, se acumula en los puntos de la sustancia afectada donde la reacción es más intensa hasta que, lograda cierta temperatura, sobreviene la ignición. Este proceso se denomina calentamiento espontáneo y puede producirse a consecuencia de factores físico químicos como los mencionados, o por razones biológicas, dependiendo fundamentalmente de la naturaleza del material y sus posibilidades de disipación del calor. Los materiales más comunes que pueden sufrir calentamiento espontáneo por procesos físico químicos son: el aceite de lino (embebido en trapos, estopa, etc.), los residuos de extracción de ese aceite (expeller o torta de lino), el carbón de hulla (carbones bituminosos y sub-bituminosos) y el celuloide. El proceso consiste en una oxidación lenta con producción de calor; si el material se halla acondicionado en grandes pilas o recipientes cerrados, el calor no puede disiparse, activando entonces la reacción de oxidación hasta la ignición del material. El calentamiento espontáneo de origen biológico tiene lugar particularmente en pilas de pastos, parvas y silos de granos. El medio compacto y la humedad favorecen el desarrollo de bacterias que no necesitan del oxígeno atmosférico y que originan fermentaciones, transformando los azúcares naturales en alcoholes y ácidos. Esas fermentaciones son reacciones de oxidación y, por lo tanto, liberan calor que, al acumularse suele derivar en una combustión. El desarrollo bacteriano puede ser evitado si estos pastos y granos se almacenan bien secos. En general, una vez producido el encendido, este proceso ígneo se desarrolla en forma similar a cualquier otro de combustión en una atmósfera pobre de oxígeno, formándose monóxido de carbono. Para detener un proceso de calentamiento espontáneo bastará con ventilar los materiales, permitiendo así la disipación del calor. Si la combustión ya ha comenzado, pero es sólo incipiente, puede extinguirse mediante la remoción de los materiales afectados, esparciendo el resto para su ventilación. Cuando el incendio ya está declarado es peligroso intentar la ventilación, por la presencia del monóxido de carbono, que puede ocasionar explosiones, debiendo recurrirse sólo al enfriamiento y a la remoción lenta del material. Cuando la sustancia combustible es un aceite secante, la oxidación es muy activa y si tal líquido está expuesto al aire de manera de presentar mucha superficie, aumenta aún más la velocidad del proceso. Esto es lo que normalmente ocurre cuando hay trapos, algodón o desechos vegetales embebidos en aceites de este tipo. - 111 -

Sin embargo, el calentamiento espontáneo no subsistirá si los elementos mencionados no están en contacto con suficiente cantidad de aire (por ejemplo, cuando se encuentran en tachos o recipientes herméticos). Tampoco avanzará si el acceso del aire es libre a todas las porciones del material, ya que de esta manera el calor generado se disipará por conducción y convección, impidiendo la elevación de la temperatura, y manteniendo una oxidación lenta. En cambio, cuando las condiciones están entre estos dos casos extremos, vale decir si la cantidad de aire es tal que hay suficiente para la oxidación, pero se encuentra encerrada entre las fibras y poros del material afectado, la producción de calor será mayor que las posibilidades de disipación, y el calentamiento espontáneo proseguirá hasta alcanzar la ignición. Ciertos procesos estrictamente químicos, como la reacción entre el óxido de calcio (cal viva) y el agua que tienen lugar con desprendimiento violento de calor, son tomados, erróneamente como ejemplos de calentamiento espontáneo, cuando el calor liberado responde sólo a una reacción de hidratación. También el ácido sulfúrico concentrado (aceite de vitriolo) reacciona tan violentamente con el agua que puede originar explosiones, pero en ningún caso sufre calentamiento espontáneo. La mejor demostración de esta afirmación la da el hecho de que ni el óxido de calcio ni el ácido sulfúrico son combustibles. También es frecuente referirse incorrectamente al calentamiento espontáneo con las expresiones “ignición espontánea” o “combustión espontánea”, cuando en realidad y como ya lo hemos explicado, lo único que se origina espontáneamente es el calor, siendo la ignición y la combustión sólo con secuencias del mismo.

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MATERIA

PRECAUCIONES

Aceite de Girasol

Evitar pérdidas y contacto con telas, trapos o estopa.

Aceite de hígado de bacalao

Guardar en recipientes herméticos.

Aceite de linaza

Evitar pérdidas y contacto con telas, trapos o estopa.

Aceite de lino

Evitar pérdidas y contacto con telas, trapos o estopa.

Aceite de pescado

Evitar pérdidas y contacto con telas, trapos o estopa.

Alfalfa Acerrín con aceite Barniz

Almacenar seca. Eliminar. Secar y ventilar bien.

Carbón bituminoso

Almacenar en pilas pequeñas y controlar la temperatura . Remover cuando pasa los 50° C.

Celuloide

Almacenar en lugares frescos y ventilados, donde no incida la luz. solar

Carbón vegetal

Almacenar en pilas pequeñas y controlar la temperatura . Remover cuando pasa los 50° C.

Expeller de lino

Almacenar frío.

Expeller de tung

Almacenar frío.

Harina de pescado Maní Polvo de magnecio con aceite Telas aceitadas Trapos o estopa con aceite

Mantener humedad entre 6 y 12 %. Evitar fuentes calóricas. Suministrar buena ventilación. Eliminar. Secar bien antes de empacar. Eliminar.

EXPLOSIÓN La “explosión” es una reacción de combustión que tiene lugar en un lapso muy breve, generalmente con desprendimiento abundante de energía calórica, mecánica, y en ciertos casos también luminosa. Cuando la explosión adquiere un grado excepcional de velocidad y potencia se denomina detonación. La expresión “compuestos explosivos” (o simplemente explosivos) comprende a un gran número de sustancias que, sometidas a factores físicos tales como el calor, percusión, etc., pueden generar explosiones. Químicamente un explosivo está formado por dos fracciones diferentes: una oxidante o comburente y otra reductora o combustible que, mientras las condiciones ambientales no varían, se hallan en equilibrio. Cuando por algún motivo ese equilibrio es alterado, por ejemplo por la acción térmica de una llama o un objeto caliente, por golpes o vibraciones, la fracción comburente comienza a oxidar velozmente - 113 -

a la combustible, provocando una rápida elevación de temperatura. La gran cantidad de calor liberado en una fracción de segundo, provoca la violenta expansión de los gases de combustión y genera lo que se co- noce como “onda expansiva”, cuya fuerza demoledora depende de la naturaleza y cantidad del explosivo. La onda expansiva tiene su centro en el lugar de la explosión y se manifiesta en todas direcciones, como ocurre cuando se arroja una piedra en un estanque: se genera un pequeño oleaje circular, con centro en el lugar donde cayó el objeto, que va perdiendo magnitud a medida que se aleja de ese punto. La mayor potencia se logra cuando se impide inicialmente la generación de la onda expansiva, efecto conocido como “taco”. Es por ello que cuando se debe rodear una bomba u objeto sospechoso con bolsas de arena, tierra, harina, etc., siempre hay que dejar libre la parte superior, para eliminar tal efecto y para que la onda expansiva se dirija principalmente hacia arriba. Es común que al producirse una explosión también estallen los explosivos que se encuentran en las proximidades; esto se debe al efecto percutor que tiene la onda expansiva y se conoce con el nombre de “explosión por simpatía”. En algunos explosivos las fracciones comburente y combustible forman parte de compuestos químicos distintos y en otros son constituyentes del mismo. La pólvora es un ejemplo típico del primer caso, estando generalmente formada por nitrato o clorato de potasio (comburentes) y carbono y/o azufre (combustibles). La nitroglicerina, componente fundamental de las dinamitas y la gelinita, la nitrocelulosa (también llamada algodón pólvora, piroxilina, etc. ) y el trotil (conocido Como trinitrotolueno, T .N. T ., trilita, etc.) son representantes característicos del segundo caso. Esa diferencia es fundamental, pues los del primer grupo no pueden estallar cuando están húmedos, mientras que lo del segundo pueden hacerlo aún bajo el agua, con algunas excepciones. En razón de su composición química, todos los explosivos son autocombustibles y, por lo tanto, los fuegos que los afecten no deben extinguirse con agentes sofocantes, sino con agua, empleada como si se tratara de un incendio de líquidos inflamables. Puede parecer extraño hablar de incendios de explosivos, pero ocurre que algunos, como la nitroglicerina estallan sólo por percusión y al contacto con una llama se encienden y arden violentamente, pero sin explotar; otros, como la pólvora, sólo generan explosiones por percusión, o por acción de una mecha cuando están comprimidos, quemándose con regular velocidad en los casos restantes. AUTO COMBUSTIÓN La mayoría de las sustancias combustibles sólo puede arder mediante el aporte externo de oxígeno, ya sea puro, en mezcla (aire) o liberado por sustancias oxidantes (nitratos, cloratos, etc.). Existe, sin embargo, un grupo pequeño que tiene la propiedad de llevar incorporado el comburente en su propia estructura y/o composición química, por lo que una vez provocada la ignición, la combustión puede desarrollarse a expensas de dicho comburente, sin necesitar oxígeno exterior. Podríamos decir que el material se quema a sí mismo o se “autocombustiona”. La facilidad con que las sustancias autocombustibles pueden quemarse la demuestra el hecho de que la mayoría son explosivas. No son sin embargo autocombustibles las mezclas de comburente y combustible que aparentemente reaccionan como tales (como ocurre con la mezcla combustible que producen los carburadores o las llamas premezcladas de los mecheros de gas), ya que dependen siempre del suministro de un oxidante externo. La pólvora, a pesar de ser también una mezcla de un comburente y un combustible, puede considerarse autocombustible porque se quema sin oxígeno exterior en cualquier circunstancia, es decir que no depende de su presencia. - 114 -

Debido a sus características, cualquier material autocombustible puede quemarse en forma más o menos completa en ausencia total de oxígeno externo y la única manera de lograr la extinción consiste en el abundante empleo de agentes enfriantes, como el agua. Lo dicho anteriormente no significa que, si hay oxígeno ambiental presente, estas sustancias tengan limitada su combustibilidad, sino que por el contrario, la aumentan en forma considerable y violenta. Tampoco debe confundirse la autocombustión, que es un tipo particular de combustión, con el calentamiento espontáneo, que es un caso especial de calentamiento. Ciertas sustancias, como el celuloide, pueden sufrir calentamiento espontáneo y una vez encendidas continúan ardiendo por un proceso de autocombustión.

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EXTINCIÓN

Índice A AGENTES EXTINTORES 126 AGENTES HUMECTANTES 143 AGUA 126 ANHÍDRIDO CARBÓNICO 147

C CÓMO EXTINGUE LA ESPUMA EL FUEGO EN UN LÍQUIDO INFLAMABLE 136 CÓMO EXTINGUE LA ESPUMA EL FUEGO EN UN LÍQUIDO INFLAMABLE: 136 COMPATIBILIDAD 143 COMPUESTOS HALOGENADOS 148 CONCENTRADO ESPUMANTE FLUORPROTEÍNICO (FP) 138 CONCENTRADO ESPUMANTE FORMADOR DE PELÍCULA ACUOSA (AFFF) 139 CONCENTRADO ESPUMANTE PROTEÍNICO 138 CONCENTRADO FLUOROPROTEÍNICO DE PELÍCULA ACUOSA (FFFP) 139 CONCENTRADOS ESPUMANTES CLASE A 141 CONCENTRADOS FORMADORES DE PELÍCULA ACUOSA RESISTENTES AL ALCOHOL 140 CONCENTRADOS SINTÉTICOS 141 CONCENTRADOS SINTÉTICOS (DETERGENTES) 141

D DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA 130 DISTINCIÓN ENTRE LOS LÍQUIDOS INFLAMABLES RESPECTO DE LAS ESPUMAS 137 DOSIFICACIÓN CORRECTA DEL CONCENTRADO ESPUMANTE 135

E ELIMINACIÓN DEL COMBUSTIBLE 121 ENFRIAMIENTO 123 ESPUMA 128 EXTINCIÓN 117

G GENERALIDADES Y CARACTERÍSTICAS 135

I IDENTIFICACIÓN DE SUS CONCENTRADOS ESPUMANTES 144 IMPACTO AMBIENTAL Y TOXICIDAD 144

INHIBICION 126

M METODOS DE EXTINCIÓN 121

O OTRAS CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA LONGEVIDAD 143 OTROS ELEMENTOS 152

P POLVO 146

Q QUÉ ES LA ESPUMA 135

S SOFOCACIÓN 122

T TIPOS DE ESPUMAS MECÁNICAS 138

1- METODOS DE EXTINCIÓN Como ya hemos visto, para iniciar y mantener una combustión (incendio) hace falta la coexistencia en espacio y tiempo con intensidad suficiente, de cuatro factores: • • • •

Combustible; Comburente (generalmente el oxígeno del aire, o cualquier otro comburente); Calor (temperatura de ignición); Reacción en Cadena (radicales libres).

Teóricamente entonces, si se elimina uno de los factores o disminuye su intensidad suficientemente, es posible extinguir el fuego. Según el factor que se pretenda eliminar o disminuir el procedimiento o método de extinción recibe el siguiente nombre: A. ELIMINACIÓN (del combustible); B. SOFOCACIÓN (del comburente); C. ENFRIAMIENTO (reducción de la temperatura); D. INHIBICIÓN (de la reacción en cadena) Aunque en realidad todo proceso de extinción suele aprovechar más de uno de dichos métodos, resultará interesante tratarlos en forma independiente. A. ELIMINACIÓN DEL COMBUSTIBLE El fuego precisa para su mantenimiento combustible que lo alimente, entonces si este es eliminado de las proximidades de la zona de fuego, el mismo se extingue al consumirse los combustibles en ignición. Esto puede conseguirse: Directamente: Cortando el flujo a la zona de fuego de gases o líquidos, o bien quitando sólidos o recipientes que contengan gases o líquidos, de las proximidades de la zona de fuego. Este método, estrictamente considerado como tal, casi no tiene vigencia en la práctica, porque las situaciones en que puede aplicarse son muy pocas. Podríamos decir que el único caso que se ajusta al método sería el de un fuego en una instalación de gas (cañería, tubo, garrafa, etc.), que puede extinguirse cerrando el paso del fluido. Efectivamente, en tal instancia se «elimina» el combustible de la zona ígnea en el sentido radical que el término implica. Indirectamente: Caerían dentro de este método el cavado de zanjas en los incendios forestales y de pastos; el alijamiento de la carga de un barco en llamas (o el retiro de la mercadería aún no afectada por el fuego - 121 -

en un depósito), el drenaje de tanques de combustibles, el desmonte de una pila de leña o carbón, y otros de análogas características. También es común incluir dentro de este método todos los casos vinculados con la «dilución» del combustible, como los correspondientes a la extinción de la llama de un fósforo con un soplido, o la de una pérdida de gas mediante una fuerte corriente de aire. Esto es así porque un exceso de aire diluye la concentración de combustible, al mismo tiempo que produce el alejamiento de la zona en ignición; o sea que el fuego se extingue tanto si la mezcla de aire y combustible disminuye por debajo del límite mínimo de inflamabilidad, como si la llama se aleja del combustible a una velocidad mayor que la correspondiente a su propagación en la mezcla de que se trate. Para aclarar mejor la explicación anterior nos bastará con recordar que una cierta corriente de aire es favorable para el desarrollo de cualquier combustión rápida, pero cuando la velocidad es excesiva el efecto se vuelve negativo, hasta el extremo de provocar la extinción. Así, mientras un soplido enérgico aviva el fuego de un brasero, la acción de otro similar será más que suficiente para apagar la llama de una vela. B. SOFOCACIÓN Este método, que se basa en la exclusión o separación del oxígeno, tiene diversas variantes, pero en todos los casos el principio general consiste en la interposición de algún elemento entre el combustible en ignición y el comburente; en última instancia, la extinción se logra cuando la misma combustión ha reducido el contenido de oxígeno por debajo del mínimo indispensable para la continuidad del proceso. Es casi redundante hacer notar que la sofocación no puede ser aplicada en sustancias autocombustibles, como el nitrato de celulosa o la termita, que según ya hemos visto, contienen en su propia estructura el oxígeno necesario para arder. Los ejemplos más típicos son los de una vela cuya llama se apaga al cubrirla con un vaso; un recipiente con aceite inflamado, que se extingue al aplicarle una tapa cualquiera; un incendio en la bodega de un barco, que se mantiene en forma latente hasta llegar a puerto, mediante el cierre hermético de sus compuertas; y otros de similares condiciones, que también hagan factible el empleo de medios mecánicos rígidos. Una ligera variante es la introducida por el uso de mantas o paños gruesos para extinguir el fuego sobre la vestimenta de una persona, o el de arena o tierra para apagar una combustión localizada de poca importancia. Sin embargo, en el quehacer bomberil cotidiano tales casos constituyen más bien la excepción que la regla, pues generalmente los incendios asumen ciertas características que hacen imposible la aplicación de los recursos descriptos. Normalmente, entonces, es necesario recurrir a agentes más versátiles, que puedan interponerse entre el combustible y el aire, con una efectividad que no sea restringida por la forma física del lugar o elemento en llamas. Entre tales sustancias extintoras que actúan fundamentalmente por sofocación, se hallan distintos tipos de espumas que, al reposar sobre la zona en combustión, impiden por un lapso bastante prolongado el acceso del aire, hasta lograr apagar el fuego cuando la cobertura es total; lo mismo puede decirse de las diferentes clases de polvos químicos secos. Por último, hay también una clase de elementos sofocantes de acción más transitoria pero igualmente efectiva. Nos referimos a cualquier gas o vapor inerte más pesado que el aire, que al ser descar- 122 -

gado sobre una superficie en combustión produce el desplazamiento momentáneo de este último y la subsecuente extinción. Casi todos estos agentes se almacenan en estado líquido y se convierten en vapor al entrar en contacto con el fuego, como ocurre con el bromuro de metilo y tetracloruro de carbono, o directamente al ser descargados, según acontece con el anhídrido carbónico. Debido a la mencionada característica de su poca persistencia, no resultan por lo general efectivos sobre la madera y otros combustibles sólidos, que reclaman una acción de enfriamiento bastante acentuada. También suelen asimilarse a este método los sistemas de prevención basados en la suplantación del aire por algún gas inerte, con los cuales se impide la formación de mezclas explosivas en lugares cerrados donde hay vapores o gases inflamables. C. ENFRIAMIENTO Es el método más difundido, porque constituye la base (de la gran efectividad del agua, que aún hoy continúa siendo el extintor universal por excelencia, y también porque actúa directamente sobre el calor, que es el principal producto de la combustión. Su aplicación data de la más remota antigüedad, precisamente por el conocimiento práctico e intuitivo de la relación opuesta que existe entre el fuego y el agua. Como ya hemos visto, la combustión es un fenómeno exotérmico, vale decir que desprende calor en una proporción que depende de sus características (naturaleza del combustible, de su grado de subdivisión, cantidad de comburente, etc.) No obstante, cierta cantidad del calor generado por el fuego es consumida por el mismo proceso, fundamentalmente en la vaporización del combustible. Esto significa que la combustión sólo puede subsistir si el ritmo de producción de calor es superior al de su disipación. Consecuentemente, el enfriamiento consiste en absorber el calor a una velocidad superior a la de su generación por la combustión, ya que de esta manera se va limitando la vaporización hasta que, al disminuir ésta por debajo de cierto límite (el necesario para mantener una mezcla combustible en la zona de llama), se obtiene la extinción del proceso ígneo. De la explicación anterior se desprende que para apagar una combustión por enfriamiento basta con restarle una pequeña cantidad del calor generado por la misma, o sea la suficiente para lograr la aludida disminución de la vaporización. El comentario es importante, porque es muy común que los cálculos demostrativos de este método de extinción se hagan tomando como base la total absorción del calor producido por la combustión, temperamento que no sólo es insostenible teóricamente, sino también equivocado en cuanto a la práctica se refiere, porque hasta el bombero menos informado puede verificar que las sustancias combustibles retienen una apreciable cantidad de calor después de haberse alcanzado la completa extinción del fuego. Si bien es cierto que en nuestra profesión el enfriamiento se consigue generalmente por vía de la aplicación directa del agua, casi todos los demás agentes extintores poseen algún efecto similar, aunque muchas veces su incidencia sobre el proceso de extinción pueda ser despreciable. Así por ejemplo, está demostrado que los polvos químicos secos poseen cierto efecto refrigerante, y lo mismo puede decirse del anhídrido carbónico, aunque en este último caso en medida mucho menor de la que normalmente se cree. También es posible apagar una combustión por medios mecánicos, como ocurre cuando se agita el seno de un líquido inflamable por debajo de su superficie en llamas, ya que de esta manera las porciones inferiores ascienden con suma rapidez y lo enfrían por debajo de su temperatura de ignición. Desde un punto de vista ideal la mayor eficiencia refrigerante podría alcanzarse con una sustancia que: - 123 -

• • • •

Tenga elevada capacidad calorífica. Posea alto calor de vaporización. Se descomponga por acción del calor. Reaccione químicamente con la sustancia en combustión.

En efecto, cada uno de los pasos mencionados involucra la absorción de una determinada canti- dad de calor, que se resta así al proceso combustivo. Lamentablemente, en la práctica es casi imposible encontrar una sustancia que cumpla con satisfacción todos esos requisitos, y aunque ello fuera posible, lo más probable es que su costo impidiera su empleo masivo como medio de extinción. De todas maneras, y teniendo en cuenta que los agentes extintores actualmente utilizados suelen absorber calor en base a algunos de los puntos aludidos, resultará interesante considerarlos en forma independiente, para posibilitar así una mejor comprensión del mecanismo del enfriamiento. La capacidad calorífica es la relación que existe entre la cantidad de calor que se le suministra a una sustancia y el aumento de temperatura que se obtiene. Esto significa que cuando la capacidad calorífica es elevada se requiere mucha cantidad de calor para «calentar» a la sustancia en cuestión, que resulta así un buen refrigerante desde el punto de vista de la extinción, como ocurre con el agua. La cantidad de calor suministrada a igual masa de diversas sustancias para producir un determinado incremento de la temperatura es diferente para cada una de ellas. La relación, el cociente entre la cantidad de calor proporcionado y el incremento de temperatura obtenido, se denomina «capacidad calorífica». Capacidad Calorífica =

Cantidad de Calor

Q

= Incremento de Temperatura

T

Donde: Q: Cantidad de calor, y t: incremento de la temperatura. Si se desea obtener una cifra característica de cada sustancia es necesario definir la capacidad calorífica específica, introduciendo la unidad de masa y fijando el intervalo de temperatura. Capacidad Calorífica Ce Especifica

Capacidad Calorifica =

=

Mas

mxt

Donde: Q: Cantidad de calor, m: incremento de la masa t: incremento de la temperatura. Según los sistemas, la capacidad calorífica específica se expresa en calorías sobre gramo - grado (Cal/g °C) o en Btu sobre libra – gramo Fahrenheit (Btu/libra °F). La relación entre la capacidad calorífica (Cex) de una sustancia “x” cualquiera y capacidad calorífica específica de l agua (Ceagua) se conoce como calor específico (C) de dicha sustancia “X”.

- 124 -

Cal Ce cobre 0,093 Por lo tanto el calor específico (C

= Gramo ºC e cobre

) será de acuerdo a lo explicado: Ce cobre

Capac. calorífica específica del cobre Calor específico del cobre = Ce cobre

= Capac. calorífica específica del agua

Ce agua

En números resulta: El calor de vaporización (o calor latente de vaporización) es la cantidad de energía térmica que se requiere para que una cierta masa de un líquido se convierta en vapor. Por lo general el número de calorías absorbido por un proceso de vaporización es varias veces superior al necesario para que el líquido 0,093 Calor específico del cobre = Ce cobre

Cal gramo ºC = 0,093 1

Cal gramo ºC

entre en ebullición. Como veremos más adelante, nuevamente es el agua la sustancia que hace mejor empleo de esta propiedad. La descomposición por acción del calor es un fenómeno netamente endotérmico (que requiere calor), característico de un gran número de sustancias; involucra un proceso químico de pirolisis (descomposición por efecto del calor) que es proporcional a la estructura química de la sustancia y a la magnitud del calentamiento. La cantidad de calor que requiere una sustancia para sufrir este tipo de descomposición se conoce como «calor de descomposición», que es un factor constante y específico de la misma. Entre los agentes extintores el ejemplo más típico está representado por el bicarbonato de sodio, que al ser expuesto al calor sufre una descomposición endotérmica, produciendo anhídrido carbónico y carbonato de sodio. Lógicamente, esa reacción insume una cantidad de calor que deriva en un efecto enfriante sobre la fuente de energía, aunque su incidencia no tenga mucha importancia en el proceso de extinción. Por último, la reacción química con el combustible también puede ser endotérmica y característica de las sustancias reaccionantes. Para que este proceso ocurra es necesario que el combustible tenga mayor afinidad por el agente extintor que por el oxígeno, considerados todos en sus formas «activadas». Es conveniente puntualizar que, en un análisis más profundo, este mecanismo de acción enfriante es discutible, pues también puede explicarse como un caso de bloqueo químico del combustible que, al disminuir la magnitud de la reacción, no actuaría enfriando sino limitando la producción de calor. Este - 125 -

efecto ha sido adjudicado a los derivados orgánicos halogenados (tetracloruro de carbono, clorobromometano, etc.) y a ciertos polvos secos, especiales para la extinción de incendios sobre metales. Teniendo en cuenta todo lo expuesto sobre los tres métodos básicos, a continuación se tratan los principales agentes extintores empleados en la actualidad. D. INHIBICION Como ya hemos descripto en el capítulo anterior, las reacciones de combustión progresan a nivel atómico por un mecanismo de radicales libres, por lo tanto, si estos radicales libres (formados durante la descomposición química del combustible) son neutralizados antes de su reunificación con los demás productos de combustión, la reacción se detiene. Esto se logra en un principio con Polvo Químico y Agentes Halogenados (hoy en día reemplazados por los llamados Agentes Ecológicos Limpios). Los halones son agentes extintores cuya descomposición térmica provoca la inhibición química de la reacción en cadena. Algunos autores postulan, que el gran efecto extintor sobre las llamas del polvo, es debido a una inhibición física, por la separación espacial de los radicales libres, que provocan las minúsculas partículas de polvo proyectadas. 2- AGENTES EXTINTORES AGUA Según se ha dicho, el agua es la sustancia extintora por excelencia, fundamentalmente por su elevada capacidad enfriante. Sin embargo, sus características tan especiales hacen que al mismo tiempo pueda ejercer ciertos efectos sofocantes, diluyentes y emulsificantes, los que si bien varían según las condiciones del caso y no son proporcionalmente comparables a su calidad refrigerante, suelen contribuir a perfeccionar su eficiencia extintora. Su empleo en los incendios ha experimentado los cambios derivados del perfeccionamiento en los medios de aplicación, que van desde el primitivo balde de cuero hasta la más compleja bomba de alta presión. No obstante, el conocimiento formal de sus propiedades físicas por parte de los bomberos en general no ha seguido una evolución paralela, quizás por el mismo hecho de que siendo tan sobresalientes, otorgan un elevado margen de tolerancia que disimula cualquier ineficiencia profesional que pueda existir en su aplicación. Para salvar tal deficiencia, a continuación se detallan las principales características del agua que inciden sobre su poder de extinción. En condiciones ambientales normales el agua es un líquido estable y pesado que se solidifica a 0° C, y entra en ebullición a 100° C. Estos cambios de estado se producen por una modificación en su contenido de energía térmica; o sea que al congelarse el agua pierde calor, mientras que al evaporarse la absorbe. En el proceso de ebullición se desprende «vapor de agua», que es un vapor completamente invisible mientras no se condense. La condensación se produce a consecuencia de la pérdida de calor, dando lugar a que el vapor se convierta en una «niebla» o «bruma» visible, que erróneamente se identifica como vapor cuando en realidad es «vapor en condensación». Retornando al tema de los cambios de estado, podemos comprobar que si le restamos energía al - 126 -

agua por medio del enfriamiento, sus moléculas van perdiendo movilidad hasta que se obtiene el hielo, en el cual la reducción del movimiento molecular es más acentuado. Si a ese hielo, supuesto a 0° C se le suministran 80 calorías por gramo, funde para dar agua también a 0° C, o sea que todo el calor absorbido ha sido aprovechado para cambiar de estado, y por ello no hay aumento de temperatura. Esa cantidad de calor (80 calorías por gramo) es el «calor latente de fusión» del hielo. Continuando con la entrega de calor se aprecia un constante incremento en la temperatura del agua, hasta llegar a los 100° C, que marcan el punto de ebullición de la misma. La cantidad insumida (100 calorías por gramo) es el «calor sensible». A partir de este momento, el calor adicional que se le proporcione es utilizado por el agua para pasar al estado de vapor, cabiendo hacer notar que hasta no concluir este proceso, no se registra aumento alguno de temperatura, por lo que con 540 calorías por gramo se obtiene vapor a 100° C. Esta cantidad (540 calorías por gramo) es el calor latente de vaporización. Recién después que todo el líquido se ha convertido en vapor se observará un incremento de temperatura en su masa, siempre que se continúe aportando calor. Concentrando nuestra atención en los fenómenos que se producen a partir del agua en estado líquido (ya que el hielo resulta inaplicable para la extinción, por lo menos en el grado actual de desarrollo tecnológico) podemos apreciar que sólo una porción muy pequeña de la capacidad de absorción de calor del agua es empleada en la elevación de su temperatura hasta la ebullición, mientras que en el proceso de vaporización logra su máximo efecto enfriante. Esta noción se robustece si consideramos que la temperatura media del agua suele ser de 20° C. ya que en este caso sólo absorberá 80 calorías para entrar en ebullición. En efecto, comparando tal cifra con las mencionadas 540 calorías necesarias para la vaporización de un gramo, es posible verificar que este último proceso absorbe holgadamente seis veces más calor que el de calentamiento, o lo que es igual, que la máxima acción enfriante de un volumen dado de agua se obtiene cuando el mismo ha sido totalmente convertido en vapor. Prácticamente no existe ninguna otra sustancia capaz de ejercer un efecto enfriante tan enérgico. Desde el punto de vista profesional es bien claro que los mejores resultados se alcanzarían cuando toda el agua arrojada sobre un incendio se transformara en vapor. Este grado de perfección es difícil de lograr, pero sin embargo es factible aplicar el agua de manera que se obtenga la vaporización de un gran porcentaje de su volumen total. Para esto es necesario acelerar el proceso de absorción de calor por parte del agua, lo que con relación a un volumen determinado de la misma se consigue aumentando la superficie que entre en contacto con la fuente de energía térmica. En otras palabras, se debe incrementar Ia superficie del agua expuesta al calor, cosa que puede hacerse subdividiéndola en partículas muy pequeñas por medio de boquillas diseñadas a tal efecto. Según el grado de subdivisión alcanzado, los chorros así producidos reciben el nombre de «lluvia» o «niebla», y poseen una capacidad extintora considerablemente superior a los tradicionales o «plenos». Pese a que las características de los distintos tipos de chorros se tratan por separado, es oportuno consignar aquí algunos factores que afectan la absorción de calor por el agua en forma de lluvia o niebla. En general puede decirse que depende de: • • • •

La diferencia de temperatura entre el agua y la zona de combustión; La superficie de exposición del agua; La forma de las gotas (al parecer la esférica es la mejor); La velocidad con que las gotas alcanzan el fuego (para poder vencer la resistencia del aire, la acción de la gravedad y no ser arrastradas por las corrientes de convección). - 127 -

También es importante que el tamaño de las gotas sea uniforme y que se suministre un caudal acorde con la magnitud de la combustión. Generalmente la extinción se alcanzará al enfriarse la superficie de la sustancia en llamas, por la disminución del proceso de vaporización. Sin embargo, los incendios de líquidos inflamables sólo pueden extinguirse por enfriamiento cuando su «flash point» (ver combustión de líquidos inflamables) se halla muy por encima de la temperatura a la cual se aplica al agua. Esto es bien sencillo de entender, pues en estos casos la emisión de vapor se produce a una temperatura muy baja, que incluso puede ser inferior a la del congelamiento del agua, como ocurre con la nafta. Es en estas situaciones cuando adquiere particular importancia otra característica del agua, que es la extraordinaria expansión que se produce en su pasaje de líquido a vapor. Efectivamente, en este cambio de estado (a la presión normal) el agua aumenta 1.700 veces su volumen original, con lo cual desplaza o excluye una masa similar de aire y gases de combustión, haciendo disminuir en consecuencia el porcentaje de oxígeno necesario para la prosecución del proceso ígneo. Este notable fenómeno es el que le confiere su poder sofocante, que por supuesto varía con las condiciones ambientales y alcanza su máxima eficiencia cuando la combustión se desarrolla en lugares cerrados. Cuando el fuego afecta líquidos inflamables de cierta viscosidad (no miscibles con el agua), se puede aprovechar el efecto emulsionante del agua, para que la superficie de aquél se vuelva transitoriamente incombustible, deteniéndose así la combustión. La técnica empleada consiste en provocar la agitación de la superficie del líquido, mediante la acción de chorros de agua estratégicamente ubicados, para obtener una emulsión de ambos fluidos, o sea la dispersión de diminutas gotas de uno dentro del otro (en este caso, gotitas de agua suspendidas en la superficie del líquido inflamable en cuestión). La eficacia de este método de extinción varía con la viscosidad del inflamable, fundamentalmente porque la emulsión subsiste por mayor tiempo en los más pesados. Por lo general se utiliza en instalaciones fijas de gasoil, fueloil, petróleo y aceites, pero, con personal muy experimentado y boquillas especiales, también es posible atacar cualquier incendio que se desarrolle sobre tales líquidos, siempre que los mismos se hallen confinados en un tanque, pileta u otro depósito similar. Por el contrario, cuando se trata de líquidos inflamables solubles en el agua, como los alcoholes etílicos o metílicos, es factible obtener su extinción por dilución. También el ámbito de aplicación de este método es opuesto al descrito en el párrafo anterior, pues por lo común se circunscribe a derrames de líquidos u otras situaciones análogas, resultando impracticable para tanques y depósitos, por el gran volumen de agua que se requeriría, y por el subsiguiente peligro de derrame. ESPUMA Por años la espuma ha sido utilizada como medio de extinción de incendios de líquidos inflamables. A diferencia de otros agentes de extinción tales como agua pura, polvos químicos secos, CO2, etc., una espuma acuosa estable puede extinguir el fuego en un liquido inflamable combinando mecanismos de enfriamiento y sofocación, y separando la fuente de llama / ignición de la superficie de los productos. Ella puede también evitar la reignición por un largo periodo de tiempo. El agua, comparada con un combustible hidrocarburo standard, es más pesada que la mayoría de esos líquidos y si se aplica directamente sobre ellos, se sumergirá y tendrá poco o ningún efecto extintor o de supresión de vapor. Asimismo, si el combustible se calienta por encima de los 100º C, el agua herviría por debajo de éste expulsándolo fuera del recipiente y en consecuencia, extendiendo el incendio. - 128 -

Por esta razón, la espuma es el agente de extinción primario utilizado en todas aquellas zonas potenciales peligrosas o en aquellas áreas en donde se transporta, procesa, almacena o se usan líquidos inflamables como fuente de energía, y es parte también del arsenal de medios a que recurrimos los bomberos para el control de siniestros. Las espumas aplicables a la lucha contra el fuego son masas de burbujas llenas de gas, formadas por soluciones acuosas tratadas química o mecánicamente, que se utilizan para cubrir líquidos inflamables en combustión. Extinguen básicamente por sofocación cubriendo la totalidad de la sustancia en llamas, pero también poseen un considerable efecto refrigerante, que disminuye la generación de vapores. Hay dos tipos principales de espumas para extinción: la química, que se obtiene por la reacción de una solución alcalina con una solución ácida, en presencia de un agente estabilizador, y la espuma mecánica, o de aire, que se logra cuando una solución espumógena (productora de espuma) animada de presión, aspira aire a través de un dispositivo especial, por medio del cual lo incorpora a su masa, que aumenta así varias veces. En nuestro medio la espuma química se emplea casi exclusivamente en matafuegos, y por el contrario la mecánica se reserva para instalaciones fijas de gran envergadura. La espuma química más difundida se produce al entrar en contacto una solución “A» (agua y sulfato de aluminio) con una solución «E» (agua y bicarbonato de sodio, más un agente estabilizador de espuma). Las burbujas formadas contienen anhídrido carbónico, que es uno de los productos de la reacción. La característica principal de esta espuma es su gran resistencia a la acción de las llamas y a los movimientos del líquido en combustión. En condiciones ambientales normales se obtiene una espuma «espesa», cuya relación de expansión con respecto al volumen inicial de las soluciones empleadas es de 7 a 1; cuando la temperatura es muy elevada aumenta el tamaño de las burbujas, que se rompen con facilidad, y cuando es demasiado baja la espuma se hace «lenta» y pierde agua rápidamente. Existe también otro método para generar espuma química, (denominado «seco»), que emplea dos sustancias reducidas a polvo, que se mantienen en sendas tolvas, conectadas a cañerías independientes. Al pasar el agua bajo presión, cada tolva va incorporando una determinada cantidad de polvo a su respectiva cañería, determinando la formación de dos soluciones que, al unirse en un punto conveniente producen la espuma. Siguiendo los mismos lineamientos, existe otro sistema (llamado 2 en 1) en el cual se utiliza un solo polvo, constituido por una mezcla de las sustancias espumógenas. Este sistema es menos complicado que el anterior, pero exige mucho cuidado contra la humedad tanto en el polvo como en la tolva, para evitar la prematura interacción de los productos químicos. Como ya se dijera, la espuma mecánica se produce cuando por medio de una turbulencia física se incorpora aire a una solución acuosa que contiene una pequeña proporción de un concentrado espumógeno. Hay diversos tipos de concentrados espumógenos o extractos, pero los más comunes corresponden a alguno de los dos grupos siguientes: Concentrados proteínicos: que derivan de la hidrólisis química de los productos animales o vegetales que los constituyen y producen espumas de muy baja expansión. Concentrados sintéticos: formados por compuestos detergentes, que producen espumas de elevada expansión. Además, hay también concentrados especiales que se emplean en casos específicos, como la extinción de incendios sobre alcoholes, que al ser miscibles con el agua no pueden atacarse con las espumas convencionales porque las destruyen. Es importante hacer notar que nunca deben mezclarse líquidos espumógenos de distinta naturaleza, porque puede ocasionarse la precipitación de sus ingredientes activos, con consecuencias que varían desde la obturación de los equipos hasta la considerable disminución - 129 -

de las propiedades extintoras de la espuma. En general, las espumas que se adecuan a las características del inflamable protegido resultan muy eficientes para su eventual extinción. Tal es lo que ocurre, por ejemplo, con los hidrocarburos del tipo de la nafta, que desprendiendo vapores a muy baja temperatura, sólo pueden extinguirse de un modo permanente al ser cubiertos con un manto de espuma. Si bien por su baja densidad y gran capacidad de auto nivelación las espumas resultan especialmente apropiadas para los incendios de inflamables en estado de reposo, también son eficaces en todos aquellos casos en que se requiera la combinación del efecto enfriante del agua con su exclusiva propiedad de formar un manto liviano, opaco y adherente (aún sobre superficies verticales) para obtener una razonable sofocación. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA Antes de pasar específicamente a tratar los distintos tipos de espumas, hay una cierta terminología asociada con ellas que debe ser tenida en cuenta para aclarar conceptos y homogeneizar el modo en que nos expresamos respecto de aquellas: • ABSORCIÓN: El proceso de absorber o ser absorbido • AEROESPUMA: Espuma producida por la agitación física de una solución de agua con agente espumante y aire. Denominada también espuma mecánica. • AFFF: Abreviatura de AQUEOUS FILM FORMER FOAM ó ESPUMA FORMADORA DE PELÍCULA ACUO- SA. • AFFF-POLAR: Término sinónimo de AR-AFFF, ver esta denominación y SOLVENTE POLAR. • AGENTE HUMIDIFICADOR: Producto químico que cuando es agregado al agua reduce su tensión superficial y hace que los materiales sean alcanzados y penetrados en forma más eficiente. Un agente humidificador puede no ser un concentrado espumante. • AGENTE SUPERFICIAL ACTIVO: (SULFACTANTE) Químico que reduce la tensión superficial de un líquido. • AMBIENTE: Lo que rodea una área como el agua, aire, recursos naturales y sus condiciones físicas (temperatura, humedad, etc.). • AR-AFFF: Abreviatura de ALCOHOL RESISTANT AQUEOUS FILM FORMER FOAM ó ESPUMA FORMADORA DE PE LICULA ACUOSA. • ARC: Abreviatura de ALCOHOL RESISTANT CONCENTRATE, o sea “CONCENTRADO RESISTENTE AL ALCOHOL”, incluye todos los concentrados que tienen esa propiedad. • ASPIRACIÓN: Inducción de concentrado espumante en flujo de agua o de aire en un flujo de solución espumante. • ASPIRAR: Efecto mecánico en el cual un flujo de un fluido aspira a otro fluido, casi siempre suscitado por un sistema denominado “venturi”. • BARRERA: Cualquier obstrucción física que impida la dispersión del fuego (típicamente un área desprovista de combustibles inflamables). Ver “DIQUE”. • BIODEGRADACIÓN: Descomposición por la acción microbiana de agentes detergentes sintéticos o basados en proteínas. • BOIL-OVER: Término que significa conceptualmente “SOBREHERVIDO”. Ver “BORBOTAR”. • BORBOTAR: Expulsión violenta de un líquido inflamable fuera de su recipiente debido a la vapori- 130 -

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zación del agua debajo del líquido. Esto puede ocurrir después de un largo período de quemado de productos almacenados en un recipiente o por el quemado o exposición violenta de un recipiente pequeño, en los cuales la onda de calor alcanza el agua que se ha depositado en el fondo del tanque, la que al alcanzar su ebullición empuja hacia arriba la masa del combustible, expulsándolo violentamente del recipiente. (se trata de un proceso muy peligroso y más complejo denominado BOIL-OVER). BURBUJA: Pequeña cantidad de aire contenido en una película de agua tratada con un agente. La eficiencia y durabilidad de la espuma se ven beneficiados por la cantidad de agua contenida en la burbuja, por el tamaño de éstas y por los compuestos de la película. C.A.F.S.: Abreviatura de COMPRESSED AIR FOAM SYSTEM ó SISTEMA DE ESPUMA POR AIRE COMPRIMIDO. Sigla que se emplea para definir sistemas de alta energía de suministro de espuma constituidos por un compresor de aire (o una fuente de aire comprimido), una bomba de agua (o agua a presión) y un equipo de inyección de concentrado espumante. CAÍDA DE PRESIÓN: Perdida neta de la presión del agua entre dos puntos de un sistema hidráulico. La presión puede caer por fricción u otras debidas a la inserción de una placa orificio, venturi o cualquier otra restricción dentro de una tubería o manguera. CANCERIGENO: Que provoca cáncer. COEFICIENTE DE DRENAJE: Es la forma de definir una de las cualidades de la espuma terminada, considerando qué cantidad de la solución de espuma drenará de la masa de espuma expandida, o cuanto tarda en drenar el 25% de la solución proveniente de la espuma. Frecuentemente se le llama cuarto de vida o tiempo de drenaje del 25%. Una espuma que tiene un tiempo rápido de drenado es normalmente muy fluida. Las espumas con tiempo superiores son menos móviles y fluidas. COMPATIBILIDAD: Propiedad de un producto o sustancia para ser mezclado con otro sin que se alte- ren sus propiedades físicas o químicas. CONCENTRADO ESPUMANTE: Es un líquido concentrado suministrado por un fabricante que cuando es mezclado con agua en la proporción correcta, forma la solución de espuma. COMBUSTIBLE: Toda sustancia que posee la capacidad de entrar en combustión. COMPATIBILIDAD: Capacidad o no de los agentes extintores para ser mezclados o usados simultáneamente. CONCENTRACIÓN: Cantidad de concentrado espumante en una cantidad dada de solución espumante. El tipo de espuma a utilizarse y la forma en que se aplicará determinan la concentración a que debe ser integrado el concentrado, y ello depende también de las especificaciones particulares de cada producto signadas por el fabricante. En general, las espumas Clase B deben ser mezcladas en proporciones de entre el 1% y el 6%, y las espumas Clase A deben ser mezcladas en proporciones de entre el 0,01 % y el 1 %. Como se verá más adelante, algunos concentrados sirven para varios objetivos y aplicaciones, pudiendo variar la concentración en que se los mezclará de acuerdo al tipo de fuego, a la naturaleza del combustible o a la maniobra de que se trate. CORROSIÓN: Reacción química resultante entre un metal y el ambiente que lo rodea. (Agua, aire u otras sustancias). CUALIDADES ADHESIVAS: Capacidad que tienen las sustancias de distinta naturaleza de permanecer unidas. CUALIDADES COHESIVAS: Capacidad que tienen las sustancias de similar composición en permanecer unidas. Una capa de espuma se mantiene unida por sus cualidades cohesivas. CUARTO DE VIDA: Igual a tiempo de drenado, es el tiempo para que un cuarto del total de la solución líquida drene de la espuma terminada. Referirse también al 25% del tiempo de drenado. - 131 -

• DEGRADACIÓN: Cambio negativo en las características de la espuma. • DENSIDAD: Peso de un volumen específico de solución. • DIQUE: Área definida por un contorno de tierra o barrera física que retiene combustible con una profundidad mayor a 30 cm. Ver “BARRERA”. • DISPOSITIVO DE DESCARGA: Dispositivo fijo o portátil que dirige el chorro de solución o espuma terminada en el área de peligro. Ejemplo: dispositivo maestro de chorro fijo, Lanzas, Lanzas Aspirantes, etc. • DOSIFICAR: Aplicar una sustancia de acuerdo a una dosis determinada. • DOSIFICADOR: Dispositivo que se instala en alguna parte de una línea de agua a fin de que incorpore el concentrado y se regule la dosificación en forma predeterminada o a elección. • EDUCTOR: Dispositivo proporcionador que se utiliza intercalado en el paso del agua para suscitar un efecto venturi e incorporar el concentrado en la línea. Es uno de los tipos de dosificador. • ESPUMA: Capa homogénea obtenida de la mezcla de agua, concentrado espumante y aire o gas inerte usando energía. La espuma para combate de incendio es una masa estable de burbujas de aire que tiene densidad inferior al aceite, gasolina o agua. La espuma está compuesta por tres ingredientes: agua, concentrado espumante y aire. Cuando se mezclan éstos ingredientes en la proporción correcta, se forma una capa homogénea de espuma. • ESPUMA CLASE A: Espuma lograda a base de concentrados de este tipo y destinada al ataque y/o control de fuegos de esa clase. • ESPUMA CLASE B: Espuma lograda a base de concentrados de este tipo. Este término comprende todos los concentrados espumantes y/o espumas destinadas o aptas para el combate y control de líquidos inflamables. • ESPUMA DE BAJA EXPANSIÓN: Es aquella que, después de mezclada y aireada, se expande en una proporción de entre 2 a 1 y 15 a 1. • ESPUMA DE MEDIA EXPANSIÓN: Es aquella que, después de mezclada y aireada, se expande en una proporción de entre 50 a 1 y 200 a 1. • ESPUMA DE ALTA EXPANSIÓN: Es aquella que, después de mezclada y aireada, se expande en una proporción por encima de 200 a 1. • ESPUMA DE FLUOROPROTEINA: Espuma lograda a base de un concentrado espumante compuesto de proteína polimerizada y agentes activos superficiales fluorados. • ESPUMA DE FLUOROPROTEINA FORMADORA DE PELÍCULA ACUOSA: Denominada FFFP. Espuma lograda a base de un concentrado espumante compuesto por proteína y agentes activos superficiales fluorados formadores de película, los cuales le dan capacidad al concentrado de formar una película acuosa sobre la superficie del liquido inflamable, confiriéndole a la capa de espuma un aislante con respecto al combustible. • ESPUMA DE FLUOROPROTEINA FORMADORA DE PELÍCULA ACUOSA RESISTENTE • AL ALCOHOL: Denominada AR-FFFP. Idem FFFP pero con el agregado de sustancias que la aíslan del alcohol o solventes polares impidiendo su desintegración. • ESPUMA FORMADORA DE PELÍCULA ACUOSA: Denominada AFFF. Espuma que trabaja con una película polimérica que se extiende fuera del manto extinguiendo el fuego y sellando el combustible. • ESPUMA DE PELÍCULA ACUOSA RESISTENTE AL ALCOHOL: Es la denominada AR-AFFF. Ídem AFFF pero con el agregado de sustancias que la aíslan del alcohol o solventes polares impidiendo su desintegración. • ESPUMAS MECÁNICAS: Son aquellas que se forman mediante la agitación de un flujo de aire dentro - 132 -

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de una solución espumante. ESPUMA POLAR: Otra forma de denominar corrientemente a la AFFF. Ver AFFF, AR-AFFF y SOLVENTES POLARES. ESPUMA PROTEINICA: Espuma lograda a base de compuestos de Proteínas. ESPUMAS QUÍMICAS: Son aquellas en las que el gas que llena las burbujas surge de la reacción de compuestos que son anexados al agua. ESPUMA SINTÉTICA: Espuma lograda con concentrados sintéticos (detergentes) generalmente destinadas a expansiones tipo media / alta expansión. ESTABILIDAD: Capacidad relativa de la espuma terminada de resistir al colapso espontáneo o ruptura debido a factores externos como calor, reacción química, agitación mecánica o factores climáticos. ÍNDICE DE EXPANSIÓN: Es la proporción en la cual se expande una cantidad dada de solución de espuma al constituirse en espuma terminada. Ejemplo: una proporción de 5 a 1 significa que un galón de solución de espuma llenará un envase de 5 galones con espuma expandida, después de ser aireada. FFFP: Abreviatura de FILM FORMER FLUOR PROTEIN ó FLUORPROTEINA DE PELÍCULA ACUOSA. FUEGO SUPERFICIAL: Fuego desarrollado sobre un líquido inflamable derramado y en el cual el líquido tiene una profundidad inferior a 1 pulgada. FLUOROCARBONO: Compuesto orgánico inerte en el cual el Flúor reemplaza al hidrogeno. GENERADOR DE ESPUMA: Dispositivo diseñado para introducir concentrado en un flujo de agua y luego aire con el objeto de conformar la espuma. HIDROCARBURO: Compuesto orgánico que contiene carbono e hidrogeno. HIDRÓFOBO: Que repele el agua (propiedad de no mezclarse con el agua). HIDROFILICO: Que se une al agua ( propiedad de mezclarse con el agua). INGESTIÓN: Introducción de sustancias en el organismo ya sea digerida, respirada o absorbida. LIMITE: Área definida por un terreno contorneado con una barrera física que retiene el combustible con una profundidad de más de 30 cm. LÍQUIDO INFLAMABLE: Cualquier líquido capaz de entrar en combustión. Los hay de 1ra. 2da. o 3ra., según su punto de inflamación. LT: Abreviatura de LOW TEMPERATURE ó BAJA TEMPERATURA. Los concentrados modernos se presentan (opcionalmente) con agregados para bajar su punto de congelamiento y hacerlos aptos para ser almacenados en sitios de muy baja temperatura. Así, dependiendo de la marca del producto, delante de la sigla que lo identifica se leerá “ LT- ”, lo que significa que ese concentrado es resistente o apto para bajas temperaturas. Ejemplo: LT-AR-AFFF / LT-FFFP, etc. MEMBRANA POLIMERICA: Capa plástica delgada y durable formada en la superficie de un solvente protegiendo la espuma de la destrucción por parte del combustible. MEZCLA EN TANDA: Adición manual de concentrado espumante a un envase de agua o para preparar solución espumante. OLEOFOBICO: Que repele el aceite (capacidad de no mezclarse con gasolina, aceites o productos similares). PERDIDA: Caída de presión en un flujo debido a la resistencia al movimiento ofrecida por la parte interior de un tubería o línea de mangas, por cambios de dirección del flujo o por el diseño de aspiración del concentrado o del aire. PATRÓN DE ROCIADO: Patrón producido por un flujo divergente de espuma totalmente formada. Varia con la presión en la lanza y con el ajuste del dispositivo proporcionador. POLAR: Ver SOLVENTES POLARES - 133 -

• PRESIÓN ESTÁTICA: Presión existente en una línea cuando no hay flujo. Puede ser considerablemente más alta que la presión residual. • PRESIÓN RESIDUAL: Presión existente en una línea con un flujo especifico (o lo opuesto a la presión estática) • PRODUCTO: Denominación para mencionar a los concentrados o alguna otra sustancia. • PROPORCIONADOR: Dispositivo en el cual el agua y el concentrado espumante son mezclados proporcionalmente para formar un solución espumante. • PROPORCIONADOR EN LÍNEA: Proporcionador apto para ser colocado en alguna parte de una línea de agua para generar la succión de concentrado. • PROPORCIONADOR FIJO: Dispositivo instalado en forma fija en un establecimiento ó componente fijo del sistema de extinción de una Unidad de Incendios. • PROTEÍNA: Compuesto nitrogenado complejo derivado de fuentes vegetales y animales. Los productos de proteína hidrolizados dan a la espuma propiedades de estabilidad, cohesión, adhesividad y resistencia al calor excepcionales. • PUNTO DE IGNICIÓN: Temperatura a la cual un liquido inflamable entra en combustión. • PUNTO DE INFLAMACIÓN: Temperatura a la cual un liquido inflamable libera suficiente vapor como para inflamarse. • REINFLAMACIÓN: reignición de un liquido inflamable a presión y temperaturas ordinarias. • RELACIÓN DE EXPANSIÓN: Relación entre el volumen de espuma formada y el volumen de la solución empleada para generarla. Ejemplo: Una relación de expansión de 8:1 quiere decir que 800 litros de espuma terminada fueron creados con 100 litros de solución espumante. La relación de expansión depende del uso de los distintos tipos de dispositivos aspirantes, y del suministro a baja o alta energía. Ver ÍNDICE DE EXPANSIÓN. • RESISTENCIA: Capacidad que tiene la espuma a resistir los embates de las llamas como ocurre en incendios parcialmente extinguidos o en una protección a la exposición en una espuma clase A. • RETARDANTE DE INCENDIO: Cualquier sustancia que por su naturaleza química o acción física reduce o impide la inflamación de un combustible. • SOLUCIÓN DE ESPUMA: Mezcla homogénea del agua con el concentrado. Es la solución formada por el agua y el concentrado espumante, mezclados en la proporción correcta. • SOLUBILIDAD: Capacidad de una sustancia de mezclarse o disolverse fácilmente en un líquido. • SOLUCIÓN ESPUMANTE: Ídem SOLUCIÓN DE ESPUMA. • SOLVENTE POLAR: Cualquier líquido inflamable miscible con agua y que ataca las espumas comunes al absorber el agua. Por ejemplo: Esteres, éteres, aldehídos y acetonas. • SUMERSIÓN: (INMERSIÓN) Hundimiento de la espuma debajo de la superficie del líquido en combustión. Generalmente produce una ruptura parcial de la estructura de la espuma y por ende del recubrimiento de ésta por el líquido combustible. • SUPRESOR: Agente usado para extinguir llamas mediante la aplicación directa sobre el combustible. • TEMPERATURA DE IGNICIÓN: Idem PUNTO DE IGNICIÓN. • TEMPERATURA DE INFLAMACIÓN: Ídem PUNTO DE INFLAMACIÓN. • TEMPERATURA MÍNIMA DE OPERACIÓN: Temperatura mínima a la cual el concentrado espumante se proporcionará con dispositivos tipo venturi de acuerdo con los requerimientos UL/USDA/USFS, y que se encuentra dentro de las especificaciones signadas por el fabricante. • VENTURI: Efecto logrado por un dispositivo que estrecha una tubería para incrementar la velocidad del agua produciéndose la aspiración de otro fluido. Dentro del tema que tratamos, casi todos los - 134 -

aspiradores son por este sistema para incorporar concentrado al agua y formar solución espumante y luego para incorporar aire a esta solución espumante. • VISCOSIDAD: Grado de fluidez de la espuma. Se trata de la capacidad de la espuma para esparcirse o adherirse. GENERALIDADES Y CARACTERÍSTICAS ¿QUÉ ES LA ESPUMA? Las espumas contra incendios consisten en una masa de burbujas rellenas de gas a partir de soluciones acuosas de agentes espumantes de distintas fórmulas. Su concreción se logra mediante un flujo de agua al que se le adiciona el Concentrado Espumante, formándose la Solución Espumante. A esta Solución Espumante, se le adiciona Aire, obteniéndose Espuma. Revisemos:

AGUA + CONCENTRADO ESPUMANTE = SOLUCIÓN DE ESPUMA SOLUCIÓN DE ESPUMA + AIRE = ESPUMA TERMINADA EL AGUA ¿PUEDE USARSE CONCENTRADO ESPUMANTE TANTO EN AGUA DE MAR COMO EN AGUA DULCE ? Los concentrados espumantes de hoy día pueden usarse exitosamente con agua dulce o salada. DOSIFICACIÓN CORRECTA DEL CONCENTRADO ESPUMANTE La cantidad correcta normalmente esta indicada en el envase o tambor de concentrado. El recipiente mostrará normalmente junto a las siglas o descripción de la naturaleza del producto, una cifra porcentual o combinación de cifras. Las cifras normalmente mostradas son 1%, 3% ó 6%, o una combinación de 3% y 6%, o más combinaciones, dependiendo -como se adelantara- del producto y de la marca. Si el recipiente indica 1%, quiere decir que por cada 100 litros de solución requeridos, se debe usar 1 litro de concentrado espumante con 99 litros de agua, y si el recipiente indica 3%, quiere decir que por cada 100 litros de solución requeridos, se deben usar 3 litros de concentrado espumante con 97 litros de agua. Si se indica 6%, querrá decir que se tienen que mezclar 6 litros de concentrado espumante con 94 litros de agua para tener 100 litros de solución de espuma. Como se puede ver, el concentrado espumante al 3% tiene el doble de concentración que el concentrado espumante al 6%. En un incendio del mismo tamaño y con el mismo líquido inflamable, se requerirá la mitad de concentrado 3% con relación 6%, para producir el mismo efecto. Aquí, cabe volver a recordar que el bombero debe conocer perfectamente qué concentrado tiene a disposición, para lograr la mayor eficiencia al momento de elegir y dosificar el concentrado. Los industria moderna ha avanzado mucho en la calidad de sus productos y en facilitar la reducción de costos a los clientes. Por ello, se insiste en la formulación de productos que tengan varias aplicaciones. Es así que muchos productos modernos pueden indistintamente ser utilizados para distintos tipos - 135 -

de maniobra o para diferentes combustibles, y en lo que respecta a concentraciones, por ejemplo varias marcas ofrecen AR-AFFF que puede ser dosificado al 1% para que opere como una espuma clase A, al 3% para que opere como AFFF y al 6% para que resista como AR-AFFF, o sea que el mismo concentrado sirve al 3% como espuma de película acuosa y aumentando la dosificación sirve para resistir los alcoholes y solventes polares. El usuario de espumas, no debe obsesionarse con la formación de “mantos” para la extinción de los incendios. Como se verá más adelante, se debe aplicar la espuma atendiendo a la dosificación indicada para cada producto; aumentar la dosificación de concentrado, en ocasiones sólo sirve para malgastarlo, ya que no agregará seguramente propiedades de extinción. CÓMO EXTINGUE LA ESPUMA EL FUEGO EN UN LÍQUIDO INFLAMABLE El fuego se produce debido a que hay cuatro elementos presentes. Estos son calor, combustible, aire (oxigeno) y una reacción química en cadena. Bajo estas circunstancias, si cualquiera de estos cuatro elementos es removido o interferido, el fuego se extingue. La espuma para combate de incendio no interfiere con la reacción química. La espuma trabaja de la siguiente forma: • • • •

La espuma cubre la superficie del combustible sofocando el fuego. La capa de espuma separa las llamas / fuente de ignición de la superficie del combustible. La espuma enfría el combustible y cualquier superficie metálica adyacente. La capa de espuma suprime o dificulta la liberación de vapores combustibles que se pueden mezclar con el aire. • La espuma no interfiere con la reacción química en cadena. Puesto que la espuma es más ligera que la solución acuosa de la que se forma y más ligera que los líquidos combustibles, flota sobre éstos, produciendo una capa continua de material acuoso que desplaza el aire, enfría e impide el escape de vapor con la finalidad de detener o prevenir la combustión. Las espumas pueden generarse de cualquier manera, según su acción extintora. Algunas son espesas y viscosas, capaces de formar capas fuertemente resistentes al calor por encima de la superficie de los líquidos incendiados, incluso en superficies verticales. Otras espumas son más delgadas pero se extienden rápidamente, otras producen una película que reduce el paso del vapor por medio de una solución acuosa superficialmente activa, y otras sirven para producir grandes volúmenes de celdillas de gas húmedo para inundar superficies u ocupar espacios totalmente. El uso de la espuma en la protección de incendios requiere prestar atención a sus especificaciones. La espuma se disuelve, vaporizando su contenido bajo el ataque del calor y las llamas; por lo tanto, debe aplicarse a la superficie ardiente a volumen y velocidad suficiente para compensar estas pérdidas y para proporcionar la cantidad sobrante que garantice que se neutralice la capa residual del líquido inflamable sobre la parte ya extinguida del fuego. La espuma es una emulsión inestable de aire y agua que puede disolverse fácilmente por fuerzas físicas o mecánicas. Ciertos vapores o fluidos químicos pueden también destruirla fácilmente. Cuando se emplean tipos distintos de agentes extintores en combinación con la espuma, también puede ocurrir otras formas de disolución. El aire en turbulencia o el violento levantamiento de los gases de combustión pueden apartar las espumas ligeras de la zona incendiada. - 136 -

En general, la espuma es especialmente útil cuando se necesita un agente extintor o controlador muy ligero, compacto, sofocante y enfriante. En situaciones especiales se requieren tipos especiales de espuma, tales como las que se emplean para llenar cavidades o para la lucha contra fuegos en disolventes miscibles en agua. Para emplear las espumas acertadamente se necesitan técnicas muy depuradas de diseño y aplicación. DISTINCIÓN ENTRE LOS LÍQUIDOS INFLAMABLES RESPECTO DE LAS ESPUMAS Lo anterior abarca parte de la terminología y teoría sobre espuma y concentrados espumantes. Antes de pasar revista a los distintos tipos de concentrados espumantes, y ya conociendo de antemano las particularidades de los combustibles Clase A, respecto de los B se debe tener presente que hay dos grupos básicos de líquidos combustibles completamente distintos: Los combustibles hidrocarburos standard como la gasolina, kerosene, combustible jet, etc.. Estos productos no se mezclan con el agua o no son miscibles en ella. Todos ellos flotan sobre el agua y no son entremezclables. Los combustibles de solvente polar o a base de alcohol se mezclan con el agua o son miscibles en ella. Es imperativo identificar el grupo de combustibles involucrados, cuando se esté preparando el combate de un incendio. Esto es necesario ya que algunos concentrados espumantes no son adecuados para ser usados con combustible de solvente polar o alcohol. CLASIFICACIÓN DE LAS ESPUMAS Por el combustible para el que son aptas: • Espumas Clase A • Espumas Clase B Por su forma de generarse: • Espumas Químicas • Espumas mecánicas (son las tratadas en este trabajo) Por su Composición: • • • • •

Espumas convencionales. Espumas de alta expansión. Espumas de base fluoro-química. Espumas de base tenso-activo sintética fluoro-químico. Espumas humectantes.

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TIPOS DE ESPUMAS MECÁNICAS La siguiente lista de concentrados espumantes mecánicos incluye a los mas corrientemente usados hoy en día: • • • • • • • • •

Proteínicos. Fluoroproteínicos (FP). Fluoroproteínicos de película acuosa (FFFP). Fluoroproteínicos de película acuosa resistentes al alcohol (AR-FFFP). Formadores de película acuosa (AFFF). Formadores de película acuosa resistentes al alcohol (AR-AFFF). Sintéticos - tipos media/alta expansión (detergentes). Espumantes clase A. Agentes humectantes.

CONCENTRADO ESPUMANTE PROTEÍNICO Este tipo de concentrado está basado en proteína hidrolizada, estabilizadores de la espuma y otros preservativos. Este concentrado produce una espuma altamente estable. La espuma de proteína debe ser usada siempre con dispositivos de descarga con aspiración de aire. Debido a su estabilidad, la espuma de proteína es recomendable para ser usada en sitios donde se presuponga o requiera resistencia del manto, como pistas de aterrizaje, etc. La espuma de proteína se contamina con el combustible si se pone directamente en contacto con éste, por lo que la técnica de aplicación de la espuma es bastante delicada. La espuma debe ser aplicada sobre la superficie de combustible tan suavemente como sea posible. El Patrón de aplicación de esta espuma sobre un incendio de hidrocarburo de baja solubilidad en agua es de 0,16 gpm/pie cuadrado. Debido a su estabilidad, la espuma se mueve lentamente sobre la superficie del líquido inflama- ble. Este producto, se ofrece al mercado por la mayoría de los fabricantes en las formas concentradas 3% y 6%. CONCENTRADO ESPUMANTE FLUORPROTEÍNICO (FP) Este producto es elaborado con el mismo método que el de Proteína pero se le agregan sulfactantes fluorocarbonados. La adición de estos sulfactantes al concentrado, mejoran el rendimiento de la fluoroproteina con respecto a la Proteina. Por una parte, la hace mas resistente a la contaminación con el combustible, se puede descargar directamente sobre éste sin temor a la saturación de la burbuja con dicho combustible. Este tipo de espuma puede ser usada con generadores de alta contrapresión, utilizados en los sistemas de aplicación subsuperficial de espuma expandida en la base de los tanques de almacenamiento de hidrocarburos de techo cónico. La espuma expandida entra por la base del tanque flotando hasta la superficie del liquido inflamable y cubriéndola completamente. La espuma Fluoroproteínica es muy usada por la industria de procesamiento de hidrocarburos para combatir incendios en los tanques de almacenamiento. Se recomienda usarla con dispositivos de descarga con aspiración de aire. El Patrón de aplicación esta espuma recomendado para el hidrocarburo es de 0,16 gpm/pie cuadrado. También se comercializa en presentaciones para dosificarse al 3 ó 6%. - 138 -

CONCENTRADO FLUOROPROTEÍNICO DE PELÍCULA ACUOSA (FFFP) Este producto es un derivado del AFFF y de la Fluoroproteína. Estos concentrados está, basados en formulaciones de fluoroproteína con un agregado de una cantidad incrementada de sulfactantes fluorocarbonados. Los FFFP fueron desarrollados para tener la rápida acción de la AFFF con la resistencia de la espuma de fluoroproteína. La eficiencia del concentrado FFFP se ubica entre la de la AFFF y la Fluoro proteína. El concentrado FFFP no tiene la rapidez de acción del AFFF cuando se usa en incendios como el producido por ejemplo en una aeronave. Cuando es usado en grandes incendios de combustibles no tiene la resistencia de la fluoroproteína. La espuma FFFP puede ser generada con boquillas tanto aspirantes como no aspirantes de aire. Cuando se usa con una boquilla no aspirante la expansión lograda no es tan buena como la de un AFFF usando el mismo tipo de boquilla. La proporción de aplicación es de 0,10 GPM/ pie2. CONCENTRADO ESPUMANTE FORMADOR DE PELÍCULA ACUOSA (AFFF) Es posiblemente el más difundido en la actualidad y se lo denomina AFFF, abreviatura de AQUEOUS FILM FORMER FOAM ó ESPUMA FORMADORA DE PELÍCULA ACUOSA. Disponible en la formas de 1%, 3% y 6%, estos concentrados son fabricados con materiales sintéticos tales como: Agentes Espumantes Sintéticos, Solventes (ej: Nivelador de viscosidad, depresor del punto de congelación, potenciador de espuma), Sulfactantes Químicos a base de flúor, Pequeñas cantidades de Sales y Estabilizadores de espuma (Drenaje lento, mayor resistencia al fuego). Las espumas AFFF extinguen los incendios en combustibles hidrocarburos, de la misma forma que lo hacen las espumas de proteína y fluoroproteína; sin embargo, hay una característica adicional. La solución de espuma que drena de la capa de espuma forma una película acuosa sobre la superficie del líquido inflamable. Esta película es muy fluida y flota sobre la superficie de la mayoría de los combusti- bles hidrocarburos. Esto le da al AFFF una velocidad inigualada en el control y extinción de incendios en hidrocarburos. Es posible ver cómo el fuego se ha extinguido por la película “ invisible “ antes de que la capa de espuma termine de cubrir la superficie del combustible. Las soluciones de espuma AFFF, pueden ser aplicadas en incendios de líquidos inflamables, usando dispositivos tanto aspirantes como no aspirantes de aire. La diferencia entre estas dos alternativas es que en el de aspiración el aire es arrastrado y mezclado con la espuma dentro del dispositivo mientras que con el otro no ocurre este proceso. La solución de AFFF/AGUA requiere poca energía para transformarla en espuma expandida. La solución AFFF es la única que, además de formar una masa de espuma expandida drena una solución proveniente de la capa de espuma con una baja tensión superficial lo que le permite formar una película acuosa que flota sobre la superficie del combustible. Cuando se aplica una solución de AFFF con un dispositivo de descarga sin aspiración de aire, y con proporción de flujo similares a un dispositivo con aspiración de aire, la espuma será descargada o lanzada a una distancia mayor. Un concentrado de AFFF aplicado con dispositivo sin aspiración de aire apagará el fuego de combustibles de baja presión de vapor significativamente más rápido que si el mismo es descargado con un dispositivo de aspiración de aire. Esto se debe a que la boquilla sin aspiración de aire genera una espuma menos expandida y más fluida, por lo que se moverá más rápido sobre la superficie del combustible. - 139 -

La técnica de aplicación de las espumas AFFF es similar a la de la espuma con fluoro proteína y no es tan crítica como en el caso de la proteínica. Las espumas AFFF también pueden ser usadas exitosamente con métodos de aplicación subsuperficial, pero sólo en tanques que contengan hidrocarburos standard. NO PUEDEN SER USADAS CON COMBUSTIBLES O SOLVENTES POLARES O ALCOHOL CON ESTE MÉTODO. El rango de aplicación de aplicación de espuma AFFF recomendado en hidrocarburos con baja solubilidad en agua, es de 0.10 GPM/PIE2. Recordar que las soluciones de Proteínicos y Fluorproteínicos requieren un rango de aplicación de 0,16 GPM/PIE2. Las espumas AFFF son adecuadas para ser usadas en un estado premezclado, también son adecuadas para ser usadas como agentes químicos extinguidores. CONCENTRADOS FORMADORES DE PELÍCULA ACUOSA RESISTENTES AL ALCOHOL • •

Fluoroproteínicos de Película Acuosa Resistentes al Alcohol (AR-FFFP) Formadores De Película Acuosa Resistentes al Alcohol (AR-AFFF)

Como se vio en las Definiciones, AR es abreviatura de ALCOHOL RESISTANT y ARC es abreviatura de ALCOHOL RESISTANT CONCENTRATE, o sea “CONCENTRADO RESISTENTE AL ALCOHOL”, incluyendo todos los concentrados que tienen esa propiedad. Disponible en los tipos 3%, 3% y 3%-6%. Los incendios en líquidos inflamables que se mezclan fácilmente con el agua son más difíciles de extinguir que los de hidrocarburos. Los alcoholes y solventes polares destruyen cualquier capa de espuma generada con concentrados espumantes AFFF, FFFP ó proteínicos. El agua contenida en la capa de espuma aplicada se mezcla con el alcohol causando el colapso y desaparición total de la espuma, dejando la superficie nuevamente expuesta. Para superar este problema, los concentrados AR-FFFP y AR-AFFF fueron desarrollados usando como base un concentrado FFFP ó AFFF simples con el agregado durante su proceso de fabricación de un polímero de alto peso molecular. Cuando el AR-AFFF es usado en incendios de combustibles de solventes polares este último trata de absorber el agua de la capa de espuma. El polímero precitado forma una membrana o barrera entre la superficie del combustible y la capa de espuma protegiéndola de la destrucción por el alcohol. Los concentrados AR-AFFF son muy viscosos. El bombero que no esté familiarizado con este concentrado y desconoce este aumento en la viscosidad con respecto al tipo AFFF común puede llegar a pensar que el producto está deteriorado. El concentrado, va a trabajar correctamente con su equipo de todas formas. Los concentrados AR-AFFF modernos están diseñados para trabajar con equipo de proporcionamiento standard como por ejemplo eductores en línea. El concentrado espumante AR-AFFF del tipo 3-6% está diseñado para ser usado en una proporción del 3% en incendios de hidrocarburos standard y al 6% cuando se lo destina al combate de solventes polares o alcohol. El nuevo AR-AFFF 3% total que se comercializa en la actualidad, está diseñado para ser usado al 3% tanto en Hidrocarburos como en Solventes Polares. Cuando el AR-AFFF es usado con un hidrocarburo en la proporción correcta la eficiencia y rango de aplicación es igual a los resultados de la espuma AFFF. La película invisible es formada y la velocidad de cubrimiento es similar así como la técnica de aplicación, tanto con dispositivos de descarga sin aspiración de aire como con aspiración. La gran masa - 140 -

de espuma formada con una boquilla con aspiración de aire, no suscita mayores problemas para su aplicación sobre el combustible, pero se procurará una aplicación más suave sobre la superficie de un alcohol cuando se emplee una lanza sin aspiración, a fin de evitar derrames o grandes salpicados. La intensidad del fuego, distancia a la que tiene que ser lanzada, rango de aplicación, la selección de la boquilla adecuada y la técnica de aplicación también juegan un papel importante. La técnica de aplicación y eficiencia son iguales para ambos concentrados 3% y 3-6% de AR-AFFF. CONCENTRADOS SINTÉTICOS (DETERGENTES) Estos productos son usados normalmente a un rango de aplicación de entre el 1,5 y 2,5 %. Este tipo de concentrados es elaborado con sulfactantes hidrocarbonados y solventes. La solución de espuma de alta expansión es usada normalmente con dispositivos de descarga que producen altas proporciones de expansión como los generadores de espuma de media y alta expansión. En áreas tales como una habitación, sótano, bóveda, depósito de barcos, etc. en donde se requiere un control de incendio por volumen, estos generadores son capaces de llenar completamente compartimientos con grandes cantidades de espuma expandida muy liviana. Dependiendo del generador utilizado, se pueden alcanzar rangos de expansión de 500 a 1 hasta 1000 a 1. El control del incendio se logra por un rápido sofocamiento y enfriamiento. Los incendios que involucran tanto material sólido como líquidos inflamables, pueden ser extinguidos utilizando espumas de alta expansión. También es especialmente útil en derrames de Gas Natural Licuado (GNL) ó (GLP). Una capa gruesa expandida de 500 a 1, creará una barrera aislante en derredor del derrame de GNL, lo que reducirá la entrada de calor reduciendo la evaporación. Debido a que los rangos de expansión son altos, la cantidad de agua es mínima inclusive con grandes cantidades de espuma. La espuma de alta expansión tiene un pequeño contenido de agua en la pared de la burbuja haciéndola adecuada para el uso exterior. La espuma de expansión media normalmente tiene una expansión de entre 60-60 a 1. Esta espuma es más densa y puede ser usada en exteriores pero se ve afectada por las condiciones climáticas. CONCENTRADOS ESPUMANTES CLASE A Este producto es una mezcla biodegradable de agentes espumantes y humidificantes. Cuando se mezcla con agua en la proporción correcta es capaz de modificar algunas propiedades del agua. La espuma clase A reduce la tensión superficial lo que permite una mejor penetración en los combustibles clase A. Además, el producto da al agua una cierta capacidad espumante, lo que le permite permanecer adherida a superficies verticales o horizontales sin escurrirse. Esto le permite absorber más calor. El simple hecho de agregar una pequeña cantidad de concentrado clase A al agua incrementa 5 veces la capacidad extintora. Sólo imagine si pudiera tomar una cantidad de agua y colocarla en forma de manto sobre un combustible clase A en combustión y mantenerla allí, o si el agua pudiese mantenerse sobre un combustible clase A caliente o inflamado en vez de fluir y escurrirse. La capa de agua reduciría el fuego evitando que el aire (oxígeno) formara parte del proceso de combustión y enfriaría el combustible reduciendo su temperatura de ignición, haciendo que la combustión cese. Desafortunadamente, las propiedades físicas del agua, como su alta tensión superficial y grave- dad simple hacen que esta situación ideal sea normalmente inalcanzable. Es por esto que el bombero usa - 141 -

cotidianamente una cantidad considerable de agua para lograr la extinción. No hace mucho, fue desarrollado un nuevo concentrado espumante. La adición de una pequeña cantidad de este nuevo concentrado en el agua, alteró dramáticamente las propiedades físicas de ésta. Los cambios en las propiedades son los siguientes: • La tensión superficial del agua es reducida considerablemente, dándole la habilidad de penetrar y embeberse en los combustibles clase A. Algunas entidades han opinado sobre el particular y determinaron que el agua tratada con algunos concentrados de este tipo puede “mojar “ dichos combustibles clase A 20 veces más rápido que el agua sin tratar. • Asimismo, el agua adquiere la capacidad de “espumarse”. La burbuja de espuma se adherirá verticalmente o a superficies tridimensionales en una longitud igual a la del agua simple. Esto le permite al agua con tensión superficial reducida dentro de la burbuja, embeberse en el combustible clase A. El agua simple, fluiría debido a la gravedad. • La espuma ocasiona que el agua sea retenida en las burbujas. En este caso, se tiene una mayor superficie para una más rápida absorción de calor mientras se reduce el desagüe. Una gota de agua simple, siendo sólida, tiene una superficie de absorción limitada. En contraste, una gota de espuma siendo hueca y con una mayor superficie se volverá vapor y absorberá el fuego más rápidamente. El beneficie operativo se refleja en una extinción más rápida en el uso de agua, y en una menor exposición al calor. • Resumiendo, el agua tratada con concentrado espumante clase A resulta ser de 3 a 5 veces más eficiente en la extinción que el agua no tratada. Para un ataque directo con agua tratada con Espumante Clase A, no se requiere cambia el método de ataque cotidiano o normal, flujo o equipo durante una emergencia. Todo lo que se requiere es la posibilidad de inyectar concentrado espumante clase A en el flujo de agua de la línea en la proporción correcta, lográndose una reducción notable del tiempo de extinción. En la mayoría de los casos de ataque directo se utilizan boquillas para espuma con aspiración de aire. Esta boquilla logra una gran expansión de la espuma descargada. En consecuencia, se experimenta un incremento en el tamaño de las burbujas lo cual a la vez incrementa la superficie de absorción del calor. Para un Ataque Indirecto, donde se recurre al ataque y recubrimiento de paredes, techos, etc. potencialmente de ser expuestos al fuego, el combustible clase A es embebido por el agua drenada por la espuma, y las llamas son reducidas por la masa de espuma. El embebido y la masa de espuma permiten un rápido control del fuego. En tareas de Protección a la Exposición, frecuentemente es necesario proteger las estructuras circundantes con una considerable cantidad de agua, a fin de prevenir que éstas sean envueltas por el fuego. Una capa de espuma clase A ayuda a proteger a la exposición. Esta capa trabaja de la siguiente manera: • La espuma es blanca, y tiende a reflejar el calor radiado por el fuego cercano a la estructura. • La capa de espuma está constituida por una masa de burbujas que hace las veces de barrera física en la superficie expuesta y actúa como una capa aislante. • El agua que drena de la capa de espuma satura el combustible clase A y retarda cualquier combustión posterior. • Remate / reacondicionamiento: El agua tiene una gran tensión superficial y tiende a fluir y escurrirse. - 142 -

Durante el proceso de acondicionamiento / remate, una gran cantidad de agua debe ser usada para asegurar que se ha logrado la completa extinción. Cuando el agua ha sido tratada con Clase A, la tensión superficial reducida da una mayor afinidad al agua con los materiales clase A, tendiendo a emulsificar las resinas en las maderas, ceras, aceites, etc. lo que le permite saturar los combustibles más rápidamente. El concentrado clase A permite una reducción del gasto de agua en las tareas de escombramiento. Es mejores porcentajes de dosificación, se obtienen a través del entrenamiento con el producto a fin de experimentar con los tiempos de drenado, proporción de expansión, etc. Los rangos porcentuales más o menos clásicos utilizando concentrado Clase A con lanzas aspirantes o no aspirantes de aire son: Ataque directo: Ataque indirecto: Protección / exposición: Remate:

0.04 - 0.06 % 0.05 - 1.0 % 0.05 - 1.0 % 0.02 - 0.04 %

AGENTES HUMECTANTES Es un agente muy similar a la espuma clase A en cuanto a la capacidad de reducción de la tensión superficial pero no tiene propiedades espumantes. OTRAS CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA LONGEVIDAD El término longevidad es usado para definir el tiempo durante el cual un concentrado permanece estable y utilizable sin presentar cambios significativos en su eficiencia. La longevidad depende de la composición del concentrado, la temperatura de almacenamiento, el material del envase, y si el almacenado es en el envase original. Es posible alcanzar una longevidad de 20/25 años tanto en los AFFF y AR-AFFF standard como en los otros agentes sintéticos almacenados siguiendo las instrucciones del fabricante, a la temperatura adecuada y en el envase original. Los concentrados basados en proteína no son totalmente sintéticos y como tienen un producto natural en su formulación se puede esperar una longevidad de 10 años si son almacenados siguiendo las instrucciones y observando las especificaciones del fabricante. COMPATIBILIDAD Todas las espumas de hoy en día son compatibles cuando son aplicadas a un incendio simultáneamente. Los últimos requerimientos indican que las espumas de un fabricante deben ser compatibles con las del mismo tipo procedentes de otros fabricantes, y en general no existen problemas serios en este sentido. No obstante, siempre se recomienda atender cuidadosamente las especificaciones y se sugiere que cada Departamento de Bomberos o usuario haga un sencillo estudio previo de compatibilidad si se ve en la necesidad de usar concentrados de distinta procedencia. - 143 -

IMPACTO AMBIENTAL Y TOXICIDAD Los concentrados espumantes catalogados U.L. están especialmente formulados para dar la máxima eficiencia en el combate de incendios con un impacto ambiental y toxicidad mínimos al ser humano. Todos los concentrados son fácilmente biodegradables en la naturaleza o plantas de tratamiento. Los concentrados no son considerados irritantes primarios ni secundarios de la piel. Sin embargo, el contacto prolongado puede provocar resequedad en la piel, ya que contienen detergentes. Se recomienda que aquellas áreas de la piel que hayan estado en contacto con un concentrado sean lavadas con agua fresca. Si se experimenta una resequedad en la piel, una buena cantidad de crema para las manos restablecerá la humedad de ésta. IDENTIFICACIÓN DE SUS CONCENTRADOS ESPUMANTES Como se refirió repetidamente durante este trabajo, el bombero debe prestar especial atención a la clase de concentrado de que dispone a fin de aplicar la espuma más adecuada según el incidente a resolver, o bien, lo que es más importante, para no arrojar una espuma inadecuada sobre un fuego determinado. Al final del trabajo se ejemplifican las siglas que se encontrarán claramente identificables en los recipientes con que se comercializan todos los concentrados espumantes. También, algunas marcas nacionales en los rótulos de sus envases optan por no colocar las siglas abreviadas, e identifican el producto de corrido señalando sus características y especificaciones. En estos casos, va a serle de utilidad tener presente la terminología y definiciones de la parte inicial de este trabajo, donde se ha tratado de expresar todas las formas en que se puede mencionar algún aspecto relacionado con la espuma. Por ejemplo, todos los recipientes de marcas importadas tienen una identificación grande y clara por siglas y abreviaturas, pero La Espuma puede arrojarse practicamente con cualquier descarga y en casi cualquier situación. Esta vista muestra descarga de AFFF con lanza aspiradora desde BRONTO SKYLIFT a 22 Kg./ cm2

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en otros casos ud. encontrará por ejemplo: “Concentrado formador de película acuosa. Use al 3-6%. Apto para Polares” . Allí, Usted deberá interpretar que se trata de un AR-AFFF.

Espuma dosificada al 4% arrojada con lanza pistola de caudal regulable y accesorio optimizador.

AFFF arrojado con lanza de chorro pleno sin aspiración de aire. Nótese que al impactar y dispersarse igualmente la espuma tiende a ir formando cuerpo.

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Identificación de los concentrados espumantes. Si usted debe trasvasar a otros resipientes, asegurese de rotularlos convenientemente para evitar equivocaciones y perjuicios a la labor operativa.

POLVO Los polvos empleados en la lucha contra el fuego son productos químicos, basados fundamentalmente en la capacidad del bicarbonato de sodio y otras sustancias similares para extinguir incendios de las clases «B» y «C». Una característica muy importante de estos polvos, también llamados «químicos secos», es la de lograr una extinción casi instantánea, cuya explicación científica todavía no ha sido formulada con absoluta certeza. La teoría más difundida atribuye su gran poder extintor al efecto de sofocación del anhídrido carbónico desprendido del calentamiento del bicarbonato de sodio, pero muchas pruebas llevadas a cabo han concluido por demostrar que la incidencia del tal proceso es sólo parcial, y en modo alguno constituye la base de acción de los polvos. La validez de tales ensayos se pone bien de manifiesto si tenemos en cuenta que por lo general, en la extinción de un combustible cualquiera, un kilogramo de polvo suele ser tan eficiente como dos de anhídrido carbónico. En síntesis, que mientras está probado que el anhídrido carbónico desprendido (que por lo común no pasa del 25% del peso del polvo) actúa por sofocación, tal efecto es parcial y no justifica por sí solo la rapidez de extinción de los polvos. Estos productos químicos también poseen una leve capacidad de enfriamiento al par que, interponiéndose entre las llamas y el combustible, limitan el calentamiento de este último por radiación. Como la acción combinada de los efectos mencionados no resulta suficiente para explicar el mecanismo de acción de los polvos, se han esbozado a través de los años varias teorías cuya suerte ha sido diversa. La más difundida últimamente sostiene que en toda zona ígnea se hallan presentes «radicales libres», cuyas reacciones recíprocas son indispensables para asegurar la continuidad del proceso, y que los polvos químicos secos se interponen entre ellos, impidiendo la «reacción en cadena» de la combustión. O sea que a los mecanismos tradicionales de extinción habría que agregar uno nuevo, que actuaría «rompiendo la reacción en cadena de la combustión». Lo cierto es que, de cualquier manera, los polvos han experimentado una notable evolución que los hace indispensables dentro del equipamiento de cualquier servicio de incendio. Si bien existen tantas variedades como fabricantes, y algunas de ellas son verdaderos secretos - 146 -

industriales, las más corrientes son mezclas de polvos cuya base principal es el bicarbonato de sodio, adicionado con estearatos metálicos que impiden la absorción de la humedad y por ende, la formación de grumos que afectarían su almacenamiento y expulsión. Al margen de su composición los polvos son extremadamente eficaces en la extinción de incendios de líquidos inflamables, en particular cuando se hallan derramados y no existe riesgo de reignición. Como no son conductores de la electricidad también pueden emplearse sobre instalaciones bajo tensión, siempre que no se trate de mecanismos delicados. Los polvos convencionales no son adecuados para la extinción de incendios sobre combustibles sólidos (clase « A»), pero en la actualidad existen tipos especiales que apagan fuegos de las tres clases tradicionales, a la par de otros que pueden utilizarse en conjunción con espumas. ANHÍDRIDO CARBÓNICO El anhídrido carbónico es un gas inerte, más pesado que el aire, que se emplea para la extinción de incendios de las clases «B» y «C». Este gas posee diversas propiedades que lo convierten en un agente extintor muy particular y efectivo; entre las más importantes podemos mencionar las siguientes: es una vez y media más pesado que el aire, motivo por el cual permanece cierto tiempo sobre el material en combustión; es incombustible e incapaz de reaccionar químicamente con la mayoría de las sustancias; se difunde con facilidad, cubriendo rápidamente los elementos en ignición; no es conductor de la electricidad, lo que lo convierte en el medio ideal para la extinción de instalaciones y equipos bajo tensión; y, a diferencia de los agentes mencionados con antelación, provee su propia presión de descarga. Se lo almacena en cilindros de acero, sometido a una presión de 60 Kg/cm2, en estado líquido; al liberarlo se produce una brusca expansión, hasta alcanzar un volumen 450 veces superior al original. Aproximadamente el 30 % del gas descargado se convierte en un sólido, similar a copos de nieve, que tienen muy poca persistencia. Esta particularidad explica el erróneo convencimiento general de que el anhídrido carbónico actúa enfriando, cuando este efecto es casi despreciable, en virtud de su bajo calor específico. En realidad, el anhídrido carbónico extingue fundamentalmente por sofocación, reduciendo el contenido de oxígeno del aire circundante hasta una proporción que impide la persistencia de la combustión. Por este motivo no puede utilizarse en fuegos de sustancias que contienen oxígeno, como el nitrato de celulosa. Debido a su escaso poder enfriante, no es efectivo en incendios de materiales sólidos,pues si bien es capaz de extinguirlos transitoriamente, enseguida se suele producir su reignición al contacto con rescoldos o superficies calientes. El anhídrido carbónico es sólo ligeramente tóxico, pese a lo cual puede ser peligroso en las concentraciones adecuadas para la extinción, que oscilan según los materiales entre el 20 y el 55 % .El desvanecimiento se produce a los pocos minutos cuando se excede el 10 %, mientras que el deceso puede sobrevenir en concentraciones de casi 20 %. Empero, estas condiciones no se dan en el empleo convencional al aire libre, y a un en lugares cerrados hay tiempo suficiente para retirarse antes de que se alcancen.

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COMPUESTOS HALOGENADOS Los derivados halogenados o compuestos halogenados, como su nombre lo indica son compuestos que contienen halógenos. Algunos de los compuestos halogenados son los hidrocarburos halogenados, o sea, los hidrocarburos con halógenos (clorometano, difluoropentano, etc.). Los compuestos halogenados. Tienen una alta densidad. Son usados como refrigerantes, agentes extintores, disolventes, pesticidas, repelentes de polillas, en algunos plásticos y en funciones biológicas: hormonas tiroideas. Por ejemplo: cloroformo, diclorometano, tiroxina, Freón, DDT, PCBs, PVC. La estructura de los compuestos halogenados es: R-X, en donde X es el halógeno: Flúor (F), Cloro (Cl), Bromo (Br) y Yodo (I). Los halógenos (del griego, formador de sales) son los elementos que forman el grupo 17 (anteriormente grupo VII A) de la tabla periódica. En estado natural se encuentran como moléculas diatómica, X2. Para llenar por completo su último nivel energético (s2p5) necesitan un electrón más, por lo que tienen tendencia a formar un ion mononegativo, X-. Este anión se denomina haluro; las sales que lo contienen se conocen como haluros. Poseen gran electronegatividad (tendencia a atraer electrones hacia ellos), siendo el Fluor el de mayor electronegatividad y el Yodo el de menor electronegatividad. A altas temperaturas los halones (compuestos halogenados) se descomponen liberando átomos de halógeno que se combinan eficazmente con los radicales libres que se generan durante la combustión, desactivando la reacción de propagación de la llama incluso quedando el combustible adecuado, oxígeno y calor. Entonces se dice, que la reacción química en una llama sigue una Reacción en Cadena Radicalaria. Mediante la captura de los radicales que propaga la reacción, los halones son capaces de “envenenar” el fuego, con concentraciones menores que las requeridas por los sistemas de extinción que usan los métodos más tradicionales de enfriamiento, sofocación o dilución del combustible Como los compuestos halogenados (utilizados como agentes extintores) a temperaturas ordinarias, se encuentran en estado líquido, pueden almacenarse en cilindros metálicos (en este caso para expulsarlos se utiliza una pequeña bomba de mano o la presión de un gas inerte). Y como no dañan los bienes a proteger, tuvieron una amplia difusión, pero debido que son perjudiciales para la capa de ozono (Protocolo de Montreal), su uso en la actualidad se limita a aplicaciones críticas (centrales nucleares, aviación y militares). Los más difundidos fueron el tetracloruro de carbono, el bromuro de metilo, el cloro-bromo-meta- no, el bromotriflúormetano y el bromoclorodiflúormetano. En el caso del Halón 2402 (Dibromo-tetrafluoretano, C2F4Br2) los estudios han demostrado que el elemento responsable de la supresión de la reacción en cadena, es el Bromo (Br) debido a que es fácilmente separado de la molécula porque la energía de enlace Br-C (Bromo-Carbono) es baja. En cambio, el radical que resta luego de perder el bromo es muy estable debido a la energía de enlace que posee. Por otra parte, el elevado contenido de F (Fluor) hace su estructura muy compacta. Esto reduce la posibilidad de destrucción por las llamas y de formar productos tóxicos. El F no posee propiedades extintoras, pero sí una notable energía de enlace que tiende a evitar la descomposición.

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TABLA 1 Concentraciones letales aproximadas para 15 minutos de exposición al vapor natural y a los productos de descomposición por el fuego de agentes extintores halogenados (Fuente: U.S. Army Chemical Centrer-Medical Laboratories). Agente Extintor

Fórmula

Bromotrifluorometano Bromo difluoro clorometano Anhidrido carbónico Dibromo Difluoro mentano

CBrF3 CBrC1F2 CO2 CBr2F2

Concentración letal en partes por millón Vapor Natural Vapor Descomp. 800.000 14.000 324.000 7.650 658.000 658.000 54.000 1.850

Cloro bromo metano Tetracloruro de carbono Bromuro de metilo

CH2C1Br CC14 CH3Br

65.000 28.000 5900

4.000 300 9.600

La tabla muestra las concentraciones letales para 15 minutos de exposición a los vapores de los compuestos y los productos de descomposición de los agentes por la acción del fuego. Se aprecia que el bromuro de metilo tiene la más alta toxicidad en su estado natural, o sea, el riesgo más alto proviene de la simple exposición a los vapores normales del producto. A su vez Underwriter`s Laboratories Inc. ha confeccionado una tabla en donde aparecen los gases y compuestos orgánicos volátiles empleados en refrigeración y extin ción de fuegos. La toxicidad está clasificada en grupos, del 1 al 6, en orden decreciente de toxicidad. La evaluación está relacionada a los seres humanos. Tabla 2 Tabla comparativa de los riesgos de toxicidad por exposición a vapores y gases provenientes de varios compuestos. Grupos

Definición

1

Gases o vapores que en concetraciones del orden de 0,5 a 1 % en volúmen u tiempo de exposición 5 minutos son letales o producen perjuicios graves.

Anhídrido Sulfuroso

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Grupos

Definición

2

Gases o vapores que en concetraciones del orden de 0,5 a 1 % en volúmen, con tiempos de Amoníaco exposición del orden de media Bromuro de metilo hora, son letales o producen daños graves.

3

Gases o vapores que en concetraciones del orden de 2 a 2,5 en volúmen, con tiempos de exposición del orden de una hora, son letales o producen daños graves.

Tetracloruro de carbono (04) Cloroformo Cloro bromo metano (1011)

4

Gases o vapores que en concetraciones del orden de 2 a 2,5% en volúmen, con tiempos de exposición del orden de dos hora, son letales o producen daños graves.

Cloruro de metilo Bromuro de etilo Dibromo difluoro metano (1202) Dibromo tetra floruro etano (2402)

5

Anhídrido carbónico Etano Gases o vapores menos tóxicos Propano que el grupo 4 pero más tóxicos Butano que el grupo 6. Bromo cloro difluoro metano (1211)

6

Gases o vapores que en concetraciones de hasta 20% en volúmen, para una exposición del Bromo trifluoro metano (1301) orden de dos hora, a los gases o vapores no producen daños.

Esta tabla se refiere a vapor natural. Con vapor descompuesto la situación cambia (Ver tabla 1). Las tablas anteriores indican claramente los peligros emergentes del uso de compuestos halogenados como el tretracloruro de carbono, bromuro de metilo o cloro-bromo-metano en ambientes cerrados. Lo establece la Ley Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo, Nº 19.587, en su Decreto Reglamentario Nº 351/79, Capítulo 18 de la Prevención y Protección contra Incendios, Art. 180: “Quedan prohibidos por su elevada toxicidad como agentes extintores: tretracloruro de carbono, bromuro de metilo y similares. No obstante, formulaciones y/o técnicas de aplicación de otros compuestos halogenados que a juicio de la autoridad nacional de competencia sean aceptables, utilizarse”. Algunos compuestos halogenados ofrecen un margen aceptable de seguridad. Analizaremos a continua- ción el Halón 2402 (dibromo tetra fluoro etano) llamado comercialmente Fluobrene es un líquido incoloro, con temperatura de ebullición de 47,2 ºC y densidad 2,16 a 25 ºC. - 150 -

Los estudios de toxicidad se desarrollaron en la Clínica de Trabajo “Luigi Devoto”-Instituto de Milán. En el informe que elaboraron se cita como fuente a Hodge y Sterner American Industrial Hygiene Association-Quartely 10.4,93-Dec. 1943 (National Academy of Sciences de los EE.UU.), quienes clasifican el producto como “relatively harmless” (sustancia relativamente inocua). Las conclusiones a que llegan pueden resumirse de la siguiente manera: • Al aire libre se considera dosis letal cero. El valor máximo que no acarrea la muerte de animales en proceso de experimentación es 1,4 kg/m3 durante cuatro horas en cámara. • En lugares cerrados tampoco se considera peligrosa la toxicidad resultante como vapores de descomposición debido a que se requiere poca cantidad del compuesto halogenado para inhibir la combustión. • Las pruebas llevadas a cabo en animales de laboratorio sobre productos de descomposición por pirólisis exclusivamente indicaron: No ocurrió ninguna muerte por exposición de 15 minutos a los productos de descomposición. Sacrificados los animales a los 14 días, ni en la autopsia, ni en los ensayos histológicos, evidenciaron fenómenos patológicos de cerebro, pulmones, corazón, hígado y riñones. Las investigaciones continúan, y se estima que se debería al Br fundamentalmente la acción inhibidora, y que la reducción de toxicidad estaría relacionada con la sustitución en la fórmulas del Cl (Cloro) e H (Hidrógeno) por el F (Fluor). De hecho, los Agentes Ecológicos Limpios que se utilizan en la actualidad y que han reemplazado a los anteriores, sólo poseen Fluor en su molécula: Como por ejemplo, el agente limpio FE-25 de DuPont. Este agente absorbe energía calorífica a nivel molecular más rápido que el calor que pueda generar la combustión, lo cual impide que el fuego se pueda sustentar. El agente FE-25 produce radicales libres que interfieren con la reacción en cadena del proceso de combustión. Este agente limpio es seguro para las personas, las instalaciones y el medio ambiente. • • • • • • •

No afecta la capa de ozono Es seguro para el ambiente No es conductor de la electricidad No tiene color ni olor No deja ningún residuo o resinas Es ideal para uso en espacios ocupados y desocupados No presenta problemas por sobre presurización

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OTROS ELEMENTOS La arena seca (conservada en baldes) no es muy efectiva como agente extintor, aunque puede empleársela para limitar la propagación de fuegos incipientes de líquidos inflamables. Las mantas de amianto se usan satisfactoriamente para la extinción de inflamables, siempre que el área del fuego pueda cubrirse en forma total.

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PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO

Índice A ANEXO I 185, 189 ANEXO II 189 ANEXO III 191 ANGULO DE EMPLEO DEL CHORRO 185 ATAQUE AL FUEGO 185 ATAQUE AL FUEGO CON MATAFUEGOS A ESPUMA 188 ATAQUE AL FUEGO CON MATAFUEGOS DE AGUA 187

C CARACTERISTICAS DE LOS MATAFUEGOS 178 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE CADA TIPO DE EXTINTOR EXTINTORES DE AGUA 170 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE CADA TIPO DE EXTINTOR EXTINTORES DE AGUA (Tipo A) 170 CARROS EXTINTORES 194 CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON LA NORMA 182 CONTROLES OBLIGATORIOS 184 CUADRO DE APLICACION DE LOS DETECTORES 165

D DATOS COMPLEMENTARIOS SOBRE EXTINTORES PORTATILES 185 DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE INCENDIOS 159 DETECCIÓN HUMANA 159 DETECTORES DE HUMO OPTICOS 166 DETECTORES DE INSTALACION FIJA 164 DETECTORES DE RAYO LASER 167 DETECTORES IONICOS DE HUMO 166 DETECTORES PORTATILES 164 DISTRIBUCIÓN DE LOS DETECTORES 162

E EXTINTORES A BASE DE PRODUCTOS HALOGENADOS 175 EXTINTORES A BASE DE PRODUCTOS HALOGENADOS (Tipo ABC) 175 EXTINTORES DE ACETATO DE POTASIO 177 EXTINTORES DE ACETATO DE POTASIO (Tipo ABCK) 177 EXTINTORES DE AGUA VAPORIZADA 176 EXTINTORES DE AGUA VAPORIZADA (AC) 176

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EXTINTORES DE DIOXIDO DE CARBONO 174 EXTINTORES DE DIOXIDO DE CARBONO (Tipo BC) 174 EXTINTORES DE ESPUMA 171 EXTINTORES DE ESPUMA (Tipo AB) 171 EXTINTORES DE POLVO PARA FUEGOS CLASE D 176 EXTINTORES DE POLVO QUIMICO 173 EXTINTORES DE POLVO QUIMICO (Tipo ABC) 173 EXTINTORES PORTÁTILES 168

I INFORMACION QUE DEBE POSEER UN EXTINTOR 181 INSPECCION Y MANTENIMIENTO 182 INSTALACIÓN DE COLUMNA SECA 195 INSTALACIÓN DE HIDRANTES DE PARED 198 INSTALACIÓN DE ROCIADORES AUTOMÁTICOS DE AGUA 200 INSTALACIONES DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS 159 INSTRUCCIÓN ENTRENAMIENTO 185

L LONGITUD DEL CHORRO 185

M MANTENIMIENTO DE EXTINTORES 191

N NUEVA VERSIÓN DE LA NORMA IRAM 189

P PARTES CONSTITUTIVAS DE UN EXTINTOR 168 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO 153 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 164

Q QUE ES EL SELLO IRAM 189 QUÉ ES IRAM 189

R RECARGA DE LOS EXTINTORES 191 RECARGA DE LOS EXTINTORES. 191

S SECUENCIA DE DETECCION EN FUNCION DE LA CONCENTRACION DE HUMOS 166 SEVERIDAD DEL FUEGO 182 SISTEMA DE DETECCION Y ALARMA 160 SISTEMAS DE DETECCION DE INCENDIOS 159 SISTEMAS DE EXTINCION DE INCENDIOS 167 SISTEMAS FIJOS 195 SISTEMAS FIJOS DE AGUA 198 SISTEMAS FIJOS DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO 195 SISTEMAS FIJOS DE ESPUMA 196 SISTEMAS LOCALES O INTERIORES 161 SISTEMAS MUNICIPALES O EXTERNOS 161

T - 156 -

TÉCNICAS PARA COMBATIR INCENDIOS CON EXTINTORES PORTÁTILES 186 TIPOS DE ALARMAS 162

U UBICACIÓN SEÑALIZACION.DISTANCIAS 182 UBICACIÓN, SEÑALIZACION Y DISTANCIAS 182

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1. INSTALACIONES DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS SISTEMAS DE DETECCION DE INCENDIOS La detección de un incendio se puede realizar por: • Detección humana. • Una instalación de detección automática. • Sistemas mixtos. La elección del sistema de detección viene condicionada por: • • • • • •

Las pérdidas humanas o materiales en juego. La posibilidad de vigilancia constante y total por personas. La rapidez requerida. La fiabilidad requerida. Su coherencia con el resto del plan de emergencia. Su coste económico, etc

DETECCIÓN HUMANA La detección queda confiada a las personas. Durante el día, si hay presencia continuada de personas en densidad suficiente y en las distintas áreas, la detección rápida del incendio queda asegurada en todas las zonas o áreas visibles (no así en zonas “escondidas”). Durante la noche la tarea de detección se confía al servicio de vigilante(s) mediante rondas estratégicas cada cierto tiempo. Salvado que el vigilante es persona de confianza, debe supervisarse necesariamente su labor de vigilancia (detección). Este control se efectúa, por ejemplo, obligando a fichar cada cierto tiempo en su reloj, cuya llave de accionamiento está situada en puntos clave del recorrido de vigilancia. La ficha impresa por el reloj permite determinar si se han realizado las rondas previstas. Es obvio que la rapidez de detección en este caso es baja, pudiendo alcanzar una demora igual al tiempo entre rondas. Es imprescindible una correcta formación del vigilante en materia de incendio pues es el primer y principal eslabón del plan de emergencia. DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE INCENDIOS Las instalaciones fijas de detección de incendios permiten la detección y localización automática del incendio, así como la puesta en marcha automática de aquellas secuencias del plan de alarma incorporadas a la central de detección. En general la rapidez de detección es superior a la detección por vigilante, si bien caben las detecciones erróneas. Pueden vigilar permanentemente zonas inaccesibles a la detección humana. Normalmente la central está supervisada por un vigilante en un puesto de control, si bien puede programarse para actuar automáticamente si no existe esta vigilancia o si el vigilante no actúa correctamente según el plan preestablecido (plan de alarma programable). - 159 -

El sistema debe poseer seguridad de funcionamiento por lo que necesariamente debe autovigilarse. Además una correcta instalación debe tener cierta capacidad de adaptación a los cambios. En la siguiente figura se aprecia un esquema genérico de una instalación automática de detección y de una posible secuencia funcional para la misma. Sus componentes principales son: Detectores automáticos.

SISTEMA DE DETECCION Y ALARMA Los sistemas de detección y alarma varían en diseño, características y complejidad, pero su fin es el mismo, detectar el siniestro en su etapa inicial. Los sistemas de alarma de incendios conocidos hasta hoy en dos categorías básicas:

- 160 -

MUNICIPALES O

Transmiten desde puestos de alarma

EXTERNOS

situados en la calle a un centro de comunicaciones.

SISTEMAS DE DETECCION Y ALARMA LOCALES

En estos sistemas la señal de alarma

O INTERIORES

se registra en los propios locales a proteger.

SISTEMAS MUNICIPALES O EXTERNOS Cumplen dos funciones: • Reciben las llamadas a través de los puestos de alarma situados en las calles. • Transmiten la alarma a las compañías de bomberos y al personal que debe acudir en casos de emergencias. La Norma N.F.P.A., clasifica los sistemas municipales de alarma en dos tipos: MANUALES Las alarmas recibidas en el centro de comunicaciones son retransmitidas manualmente a los servicios de bomberos. AUTOMATICOS Las alarmas son retransmitidas automáticamente a los servicios de bomberos. SISTEMAS LOCALES O INTERIORES Los sistemas locales sirven fundamentalmente para alertar a los ocupantes de un establecimiento. Las señales se registran en la oficina de un servicio privado de centralización de alarmas, que cuenta con personal experto y adiestrado, continuamente en servicio para recibir las señales, retransmitir la alarma al servicio de incendios y adoptar cualquier otra medida que las señales de supervisión indiquen como necesarias. ESTACIONES DE ALARMAS Los sistemas de detección y alarma varían su diseño de acuerdo a las instalaciones que se deseen proteger y la clase de protección que requieran las mismas. Conviene clasificar a las instalaciones en alguna de las siguientes categorías: PROTECCION DEL AREA: Dar la alarma antes de que un fuego serio amenace la vida de las personas que ocupan un área. PROTECCION DE EQUIPOS Dar la alarma antes del que el fuego dañe el equipamiento existente. - 161 -

Al diseñador se le deben entregar todos los planos de arquitectura más los del aire acondicionado, en planta y corte. Los planos se deben revisar en detalle, identificándose cada recinto. El “Lay-out” se hará directamente sobre los planos del área a proteger. Una vez confeccionado éste debe zonificarse los mismos y realizar el cómputo de materiales para facilitar la cotización correspondiente. TIPOS DE ALARMAS Hay varios tipos de señales que se pueden utilizar, éstas pueden ser audibles o visuales.

AUDIBLES • • • • • •

SIRENAS CAMPANILLAS BOCINAS UMBADORES CARRILLON TIMBRES

VISUALES • ANUNCIADORES • LUCES DE DESTELLO • TABLERO DE SEÑALES En la selección en función al riesgo se deben tener en consideración los siguientes factores: • • • • • • •

Sitio de empleo de la señal Nivel de ruido que se deben sobrepasar Naturaleza de los ruidos Propósito de la señal En áreas grandes se deberán instalar varias señales. La señal de tono deberá llamar la atención sin perturbar. La señal deberá tener un volumen superior a los demás ruidos.

DISTRIBUCIÓN DE LOS DETECTORES Para una protección completa, los detectores deben instalarse por todas las instalaciones. Los factores que deben tenerse en cuenta para el espaciamiento de los aparatos de detección son: • • • •

La conformación del techo. La altura del mismo. La temperatura normal del local. La distribución de los espacios.

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• El volumen del local. • La posibilidad de temperaturas anormales debidas a aparatos productores de calor o a procesos industriales. • La existencia de corrientes de aire que pudieran influir sobre el funcionamiento normal del aparato.

Como ley general puede decirse que cuanto mayor es el número de detectores colocados, mayor es la protección obtenida. En caso de colocarse detectores térmicos puntuales en el techo, deben situarse a no menos de 6” de distancia de las paredes; o los colocados en las paredes, a una distancia entre 6 y 12” del techo (ver figura). En caso de emplearse detectores de humo, se deberán tener en cuenta lugares inadecuados para la instalación de los mismos: • • • • • • • •

Donde hay mucho polvo o humedad. Donde existen gases altamente corrosivos. Donde tenemos humos en condiciones normales. Donde la temperatura es elevada más de 60 °C. Donde la temperatura sea menor de 20 °C. Donde la temperatura sea -20 °C. Donde se almacenen materiales de muy fácil y rápida combustión. Donde no se puedan realizar tareas de mantenimiento y control.

Detectores de gas Los detectores de gas pueden ser de dos tipos: • Fijos (detectores iónicos de humo) - 163 -

• Portátiles (explosímetros) DETECTORES DE INSTALACION FIJA Los detectores iónicos de humo, utilizados en las instalaciones fijas, poseen dos cámaras de ionización una interna y la otra externa. El humo de los gases de combustión entra libremente en la cámara externa, no así en la interna que es virtualmente cerrada. Las cámaras son ionizadas por una fuente radioactiva que produce en ambas una débil corriente. La presencia de humos o gases invisibles en la cámara externa, modifica la relación de voltaje entre las mismas. La variación es transmitida a la central receptora. A continuación se ve en esquema un detector iónico de humo:

Aumento de temperatura en el filamento y como consecuecia un aumento de su resistencia eléctrica. Este aumento es proporcional a la cantidad de gases de la muestra y se mide mediante una galvanómetro. DETECTORES PORTATILES En la mayoría de los casos las atmósferas a ensayar son conducidas a través de un filamento de platino, que se calienta mediante una pila. Este filamento forma parte de un puente de Wheatstone, que se calibra antes de su empleo con otro filamento incandescente en atmósfera inerte. Cualquier combustible presente en la muestra, al atravesar el hilo incandescente es oxidado o quemado catalíticamente, con lo cual se produce un produce un aumento de temperatura en el filamento y como consecuencia un aumento de su resistencia eléctrica. Este aumento es proporcional a la cantidad de gases de la muestra y se mide mediante una galvanómetro. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Debido a que del funcionamiento de los sistemas de detección dependen vidas, el mantenimiento y las inspecciones son importantes. Si bien los sistemas de detección cuentan con dispositivos de auto- 164 -

control y de doble seguridad, éstos pueden presentar problemas en el cableo, en el suministro de energía y en los mismos detectores. La sensibilidad de los detectores debe medirse y registrarse por lo menos una vez al año. En esta prueba deben incluirse el accionamiento de la alarma desde cada detector y un control integral de funcionamiento de todo el sistema. Deben sacarse y limpiarse los detectores cuando una inspección visual haya indicado que se encuentran contaminados con hollín, polvo u otra materia extraña. El personal encargado de mantenimiento del edificio puede golpetear suavemente la cabeza del detector para quitarle el polvo del exterior, sin embargo, el desarme lo realiza sólo una persona calificada. Esto también debe hacerse cuando no funciona bien, hay alarmas frecuentes e inexplicables o se presentan dificultades para dar la alarma durante una prueba. Si los registros indican un cambio significativo de sensibilidad con respecto a la calibración original y las condiciones ambientales son las mismas, también será necesario efectuarle una prueba. Para tener garantías de que el funcionamiento de los detectores que se instalen en los conductos de ventilación es correcto además del control de sensibilidad deberá realizársele una prueba de velocidad. También deben inspeccionarse: el sistema de energía auxiliar, el nivel electrolítico de las baterías y probar las baterías para asegurarse de que éstas estén cargadas adecuadamente. La inspección general debe incluir una prueba al panel principal de control y a los sistemas de altavoces. Si es necesario se limpian los contactos. Se revisarán todas las cajas de alarma y el mecanismo para abrir las puertas de éstas. En forma periódica se comprobará el correcto funcionamiento del sistema. Como parte del programa de inspección periódica de protección contra incendios, se efectuará una revisión por muestreo, de uno o dos detectores por mes. CUADRO DE APLICACION DE LOS DETECTORES DESARROLLO DE INCENDIO Y CONDICIONES AMBIENTALES

DETECTORES HUMOS Y

LLAMAS

GASES

LASER

TERMICOS

RAYO

COMBUSTIBLE DE HUMO EN LLAMA PRODUCCION DE HUMO DENSA O ESCASA MUY POCO CALOR POCA RADIACION DE LLAMA COMBUSTION RAPIDA FUENTES DE PRODUCCION DE CALOR FUENTES DE RADIACION DE LLAMAS TEMPERATURA AMBIENTE HASTA 30 °C. VELOCIDAD DEL AIRE HASTA 5 MTS/SEG. SIN LIMITE DE LA VELOCIDAD DEL AIRE HUMEDAD AMBIENTE NORMAL SIN LIMITE DE RADIACION OPTICA

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SECUENCIA DE DETECCION EN FUNCION DE LA CONCENTRACION DE HUMOS De acuerdo a la concentración de humos, se utilizan distintos tipos de detectores: detecto-res de humos iónicos, detectores de humo ópticos y también detectores por rayo láser.

DETECTORES DE HUMO

IONICOS

Se utilizan cuando las concentraciones de humo son casi invisibles. Su principio de funcionamiento se basa en que una fuente de radiaciones (aunque sea muy débil) produce por ionización el aumento del coeficiente de conductividad del aire. Estos detectores cuentan con doble cámara de ionización: una abierta para la medición y otra cerrada para com-paración.

DETECTORES DE HUMO OPTICOS Se utilizan cuando las concentraciones de humo son altas antes de comenzar el incendio. Están basados en general en el principio de dispersión de la luz o efecto Tyndall. Consisten en una fuente luminosa (diodo emisor de luz) y un elemento receptor fotosensible. Ambos se encuentran en una cámara oscura que permite el ingreso de humo, pero no luz. Al penetrar partículas de humo en la cámara, la luz es dispersada por ésta y llegan al elemento receptor fotosensible produciendo un impulso eléctrico que es amplificado. Si en forma consecutiva se reciben dos señales que superen el umbral de detección propio del detector éstas se transmiten a la central receptora para el accionamiento de la alarma.

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DETECTORES DE RAYO LASER Este tipo de detectores puede actuar por desviación del rayo de luz por acción del calor, es también común encontrar este tipo de detectores activados por humo aunque poco usuales.

2. SISTEMAS DE EXTINCION DE INCENDIOS I. Sistemas de extinción móviles: a. Extintores portátiles b. Carros extintores II. Sistemas de extinción fijos: a. Instalación de columna seca b. Instalación de hidrantes de pared c. Instalación de rociadores automáticos de agua - 167 -

EXTINTORES PORTÁTILES Los extintores se componen de un recipiente metálico, de forma cilíndrica, que contienen en su interior la SUSTANCIA EXTINTORA o AGENTE EXTINTOR, que estará presurizado constantemente (presión incorporada), o se presurizará en el momento de su utilización (presión adosada), con un GAS IMPULSOR. El gas impulsor suele ser nitrógeno (N2) o dióxido de carbono (CO2), aunque a veces se emplea aire comprimido. El único agente extintor que no requiere gas impulsor es el CO2. Los polvos secos y los halones requieren un gas impulsor exento de humedad (higroscópico), como el N2 o el CO2 seco. Los matafuegos de presión incorporada tienen el gas impulsor en contacto con la sustancia extintora, por lo cual están equipados con un manómetro que indica la presión interior. Mientras que los matafuegos que se presurizan en el momento de su utilización, el gas impulsor está contenido en un botellín de gas independiente, y están provistos de una “válvula de seguridad” que regula la expulsi ón de esta sustancia. Existen diferentes modelos según la sustancia extintora, siendo los más usados para el hogar los de polvo ABC, que son fáciles de usar y con pocos riesgos. Los de dióxido de carbono traen aparejado riesgo de quemadura por frío, por la baja temperatura que generan debido a la presión con que está contenido el CO2 en el matafuego. PARTES CONSTITUTIVAS DE UN EXTINTOR

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Los tipos de matafuegos se determinan en función de la clase de fuego existente en los locales a proteger. La cantidad de matafuegos necesarios se determina según las características y áreas de los lugares, importancia del riesgo, la carga de fuego (es un cálculo que se realiza considerando el poder calorífico de los elementos presentes), clases de fuegos involucrados y distancia a recorrer para alcanzarlos. La dotación mínima exigible para vivienda es un matafuego ABC de 5 Kg., cada 200 m2 ó fracción de superficie por piso, para cada piso en áreas generales. La máxima distancia a recorrer hasta el matafuego, será de 20 metros para fuegos de clase A y 15 metros para fuegos de clase B, entre el extintor y el usuario; entre 5 y 10 metros para clase C entre el extintor y los equipos eléctricos; de 20 metros para clase D entre el metal reactivo y el extintor. En cocheras o estacionamientos debe ir uno, por cada cinco cocheras o fracción en planta, de CO2 de 3,5 Kg. o ABC de 5 Kg. En salas de máquinas o sectores de riesgo eléctrico, uno en el acceso a cada local de CO2 de 5 Kg. En medidores de gas, uno en el acceso al local, ABC de 5 kg. No obstante siempre se debe verificar las condiciones de incendio a cubrir para cada caso en particular (tipo de edificio) y sus formas de combatirlo. Deben estar colocados a una altura y lugar accesibles y estar adecuadamente señalizados para que puedan localizarse fácilmente (IRAM 10005, PARTE I y II: Colores y Señalización de Seguridad). Los equipos extintores portátiles están clasificados según las clases de fuego para los cuales son aptos. Los tipos de extintores más comúnmente utilizados son los siguientes:

AGUA TIPO A

ESPUMA TIPO AB

POLVO QUÍMICO TIPO ABC

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HALONES TIPO ABC

DIOXIDO DE CARBONO TIPO BC

Nota: Obsérvese que en las siguientes imágenes los matafuegos se pueden distinguir por el tipo de mangueras o toberas, en el caso de confusión por duda de las insignias o letras. En el caso de los matafuegos de agua y espuma química, la manguera termina en un pico. En los casos de matafuegos de dióxido de carbono, la manguera de goma termina en un grueso mango aislante seguido de una tobera, o directamente, del matafuego se observa una tobera; esto es para impedir el congelamiento de la mano cuando el dióxido de carbono se descomprime bruscamente. En el caso de los matafuegos ABC, encontramos 2 tipos: de polvo y de gas HCFC (halon o freón). Los matafuegos de polvo poseen una manguera de goma que por lo general finaliza simple con la misma sección y en algunos casos se observa una boquilla de aluminio de abertura plana. Los matafuegos de gas HCFC poseen una manguera con un terminal pequeño en forma de corneta. CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE CADA TIPO DE EXTINTOR EXTINTORES DE AGUA (Tipo A) Los extintores Clase A contienen “agua” que actúa disminuyendo la temperatura, debido a su alto poder de absorción de calor (ENFRIAMIENTO) y a consecuencia de ello, el agua entra en ebullición, pasando al estado de vapor, produciendo un efecto de SOFOCACION, que ayuda aún más a la extinción. El agua está presurizada con un gas inerte. La capacidad de los matafuegos de agua es por lo ge neral de 10 litros, aunque también hay modelos de 5 litros. El tiempo de descarga es variable pero normalmente no pasa de 90 segundos. También hay extintores de agua pura de gran capacidad, pero por lo general están provistos de ruedas, lo que permite llevarlos fácilmente al lugar necesario. La capacidad normal de estos modelos es de 150 litros. Aplicaciones típicas: fuegos de madera, papel, cartón, algodón, plásticos, gomas, telas, etc

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AGUA - TIPO A

CARACTERÍSTICAS •

LIMITACIONES

TOXICIDAD

MODO DE USO

Su alto calor específico y de vaporización (539 cal/gr) le confiere la propiedad de absorver gran cantidad de agua (poder de

1. Sostener en posición vertical •

Conduce la corriente eléctrica.

enfriamiento).

por su mango de transporte. •

•

Es más denso que la mayoría de los

Al pasar del estado líquido al gaseoso el

2. Quitar el precinto y seguro. líquidos, por lo tanto, es inefectiva

volumen aumenta 1200 veces. • •

namiento.

Es apto para fuegos clase A.

• •

espumantes (espumas). Es siempre necesario para apagar totalmente fuegos de clase A que han sido atacados con polvo químico (reignición). •

Causa daños materiales

Se utiliza con chorro, pulverizada o con

•

El extintor está presurizado con un gas

Riesgo de congelación en lugares muy fríos.

•

Algunos materiales tales como carburos o peróxidos pueden reaccionar y des prender gases inflamables y

•

No posee

4. Dirigir el chorro a la base del fuego y aplicar de lado a lado. 5. Aplicar luego de que las llamas se hallan extinguido, para evitar la reignición. Si es necesario retirar los materiales inflamables por

calor.

inerte (nitrógeno). •

3. Oprimir la palanca de funcio-

(los desplaza).

el método más seguro.

Tiempo de descarga aproximadamente 1 minuto.

EXTINTORES DE ESPUMA (Tipo AB) Los extintores de espuma además de bajar la temperatura (ENFRIAMIENTO) debido a la gran cantidad de agua que poseen, aíslan la superficie en llamas del oxígeno (SOFOCACION) por efecto de la manta que cubre la superficie. El agua y la espuma conducen la electricidad y no deben usarse en fuegos Clase C. Aplicaciones típicas: Industrias químicas, petroleras, laboratorios, comercios de distribución de productos químicos, transporte, buques, aeronavegación, etc.

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ESPUMA - TIPO AB

CARACTERÍSTICAS

LIMITACIONES

• Son una masa de burbujas rellenas • No utilizarlas en líquidos con de gas

una tº general mayor a 100 ºC

• Por ser más ligera, flota sobre los • No aplicar en líquidos que recombustibles e impide el desprendimiento de vapores

accionen con el agua

MODO DE USO

• Un local ocupado con 1. Sostener en posición vertical espuma, generalmente, no

por su mango de transporte.

es tóxico

2. Quitar el precinto y seguro.

• Por la presencia de bur- 3. Oprimir la palanca de funcio-

• Aplicar sobre fuegos super- bujas de espuma se difi-

• Pueden ser de baja, media o alta

ficiales y no sobre tridimensio-

expansión

nales.

• Dejan residuos

TOXICIDAD

culta la respiración

namiento. 4. No tocar la boquilla de des-

• Por la pérdida de visi- carga, riesgo de quemadura por

• Utilizar en líquidos que estén bilidad y la consiguiente

baja temperatura.

• Las espumas de baja expansión por debajo de su punto de ebu- desorientación, la atmós- 5. extinguen fuegos causados por derra- llición, a presión y temperaturas fera ocupada por espuma mes de líquidos inflamables, fuegos

ambientales

dientes

viento

representa un riesgo de 6. Aplicar luego de que las lla-

en depósitos, etc. mediante una carga • Aplicar sobre superficies ar- muerte o grandes lesiones refrigerante

Colocarse de espaldas al

mas se hallan extinguido ,para evitar la reignición.

• Las espumas de alta expansión se

7. Para líquidos comenzar cerca

utilizan para llenar recintos (zotanos,

del borde del fuego, barrer de

bodegas,etc), cuando sea difícil llegar

lado a lado progresando hacia la

al incendio

espalda del fuego.

• Disminuye el oxígeno por desplaza-

8. Para fuegos confinados, usar

miento mediante vapor.

el método de aplicación eleva-

• Pueden emplearse para fuegos de

da. Se apunta la boquilla hacia

derrames de gas natural licuado

abajo dirigiendo el chorro hacia

• Son útiles donde halla combustibles

el centro de la zona de incendio

de clase A

. El agente se dispersa en todas

• Las soluciones de espuma son con-

la direcciones.

ductoras de la eléctricidad (no aptas

9. Para fuegos eléctricos dirigir

para fuegos C)

la descarga a la fuente de la

• Pueden emplearse para detener la

llama

producción de vapores inflamables

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EXTINTORES DE POLVO QUIMICO (Tipo ABC) Los principales productos básicos que se emplean en la producción de polvos secos disponibles son: bicarbonato de sodio, bicarbonato potásico, cloruro potásico, bicarbonato de urea- potasio y fosfato monoamónico. Estos productos se mezclan con varios aditivos para mejorar sus características de almacenamiento, de fluencia y de repulsión al agua. Los aditivos más comúnmente empleados son estearatos metálicos, fosfato tricálcico o siliconas que recubren las partículas de polvo seco para conferirles fluidez y resistencia a los efectos de endurecimiento y formación de costras por humedad y vibraciones. Aplicaciones típicas: Industrias, oficinas, viviendas, transporte, comercios, escuelas, garajes, etc. ESPUMA - TIPO ABC

CARACTERÍSTICAS

LIMITACIONES

• El polvo seco es una mezcla de polvos que se emplean como agente extintor. • No son conductores de la energía eléctrica. • Sustituye, en algunos casos, a los extintores de agua. • Se utilizan con un gas propelente (nitrógeno) mezclado con el agente. • En la recarga no mezclar distintos tipos de polvos (pueden provocar explosiones). • Su principal acción extintora es la sofocación, por dejar un residuo sobre el material incendiado, que aisla el oxígeno extinguiendo el fuego. • Acción extintora secundaria: rotura de la reacción en cadena. • Se dispersa menos por el viento que el dióxido de carbono. • Son estables, tanto a temperaturas bajas como normales (temp. máx. de almacenamiento = 49 ºC). • Uso principal: sobre fuegos de líquidos inflamables. • Usarlo para fuegos clase A, para abatir rápidamente las llamas (complementarlo con un matafuego de agua o light-water).

• Dejan residuos y son corrosivos. • Sobre equipos eléctricos húmedos pueden agravarse las fugas de eléctricidad. La húmedad anula la capacidad aislante. • Extinción parcial para fuegos profundos de clase A. • No aptos para equipos delicados. • No extinguen fuegos de materiales que se alimenten de su propio oxígeno para arder

TOXICIDAD

MODO DE USO

1. Sostener en posición vertical • No son tóxicos. • Controlar las descargas por su mango de transporte. de grandes cantidades, 2. Quitar el precinto y seguro. pueden causar dificultades 3. Oprimir la palanca de funcioen la visión y respiración. namiento. 4. Aplicar luego de que las llamas se hallan extinguido para evitar la reignición. 5. Para líquidos comenzar por el borde del fuego, barrer de lado a lado progresándo hacia la espalda del fuego. 6. Para fuegos confinados, usar el método de aplicación elevada. Se apunta la boquilla hacia abajo dirigiendo el chorro hacia el centro de la zona de incendio. El agente se dispersa en todas las direcciones. 7. Para fuegos eléctricos dirigir la descarga a la fuente de la llama. 8. Eliminar superficies no dañadas lo antes posible después de extinguir el fuego.

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EXTINTORES DE DIOXIDO DE CARBONO (Tipo BC) En primera instancia, reducen el contenido de oxígeno de la atmósfera, mediante dilución, hasta un punto en que no puede continuar la combustión, y en menor medida, disminuyen el calor debido al enfriamiento que causa el dióxido de carbono al expandirse (ya que las partículas de hielo seco no humedecen ni penetran). Las toberas de salida son de plástico o goma, para evitar que a las personas se les congele la mano. Aplicaciones típicas: Industrias, equipos eléctricos, viviendas, transporte, comercios, escuelas, aviación, garajes, etc. ESPUMA - TIPO BC

CARACTERÍSTICAS • Es un gas, se licúa por compresión y enfriamiento. • No conduce la eléctricidad. • No deja residuos. • No es combustible y no reacciona con la mayoría de las sustancias. • Proporciona su propia presión para la descarga. • Su densidad es 1,5 veces mayor que la del aire, lo desplaza y crea una atmósfera sofocante. • Se utiliza para instalaciones eléctricas (uso fundamental). • Apto para fuegos de clase B (combustibles líquidos), pues desplaza el oxígeno.

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LIMITACIONES

TOXICIDAD

MODO DE USO

• Reducida capacidad de • En la atmósfera se 1. Sostener en posición vertical enfriamiento para fuegos de encuentra presente en un por su mango de transporte. clase A. 0,03% . 2. Quitar el precinto y seguro. • Una concentración de 3. Opimir la palanca de funcio• Tiene un alcance muy corto • Si se utiliza en zonas cerra- entre un 6/7% aumenta la namiento. das se deben tomar ciertas velocidad de respiración. 4. No tocar la boquilla de Valores que superen el descarga, riesgo de quemadura precauciones por la falta de 9% producen la inconoxígeno. por baja temperatura. • No es útil para fuegos de ciencia. 5. Colocarse de espaldas al metales activos (Na,K,Mg), • Una concentración enviento hidruros metálicos o en tre un 25 y 30% producen 6. Aplicar luego de que las materiales que, como el nitrato un efecto narcótico, es llamas se hallan extinguido de celulosa, contienen oxígeno decir, cesa la respiración ,para evitar la reignición. disponible. (muerte por asfixia). 7. Para líquidos comenzar cerca • Cuando descarga produce del borde del fuego, barrer de nieve carbónica (nube blanca) o lado a lado progresando hacia hielo seco (muy frío). la espalda del fuego. • No es apto para exteriores, 8. Para fuegos confinados, usar es afectado por el viento y el método de aplicación elevaaspiraciones da. Se apunta la boquilla hacia abajo dirigiéndo el chorro hacia el centro de la zona de incendio . El agente se dispersa en todas la direcciones. 9. Para fuegos eléctricos dirigir la descarga a la fuente de la llama.

EXTINTORES A BASE DE PRODUCTOS HALOGENADOS (Tipo ABC) Actúan, al igual que los extintores a base de polvo, interrumpiendo la reacción química del fuego. Tienen la ventaja de ser agentes limpios, no ensucian (es un gas) y son aptos para fuegos de las clases A, B y C. Por ello se los recomienda en centros de cómputos, equipamientos sofisticados electrónicos (audio, aparatos científicos, computadoras, televisión, etc.). El Halon 1211 y el Halon 1301 fueron reemplazados por los Halones ecológicos debido a que los primeros dañaban la capa de ozono (Protocolo de Montreal*). Aplicaciones típicas: áreas de computadoras, comunicaciones, bibliotecas, documentos, galerías de arte, laboratorios, etc . HALONES - HALOTRÓN, HALOCLEAN, FM 200

CARACTERÍSTICAS

LIMITACIONES

TOXICIDAD

MODO DE USO

• Es un gas (a 21 ºC). • Utiliza un gas propelente (Nitrógeno). • Elevada volatilidad. • La principal propiedad extintora es por inhibición. • Gran efectividad sobre fuegos de líquidos y vapores (se requieren bajas concentraciones, 7%). • El Halotron reemplaza al Halon 1211 y el FM 200 al Halon 1301. Esto se debe a que • No dejan residuos (agente limpio). • Se utilizan para circuitos eléctricos, gases, líquidos inflamables, sólidos inflamables de combustión superficial (termoplásticos) y cuando el riesgo se presenta en objetos o instalaciones para procesos industriales de gran valor.

• Se utiliza para fuegos de clase A, pero para la extinción total (rescoldo), son necesarias concentraciones muy altas. • No se utilizan para combustibles que contienen su propio agente oxidante (pólvora), materiales reactivos tales como Sodio, potasio, etc., hidruros metálicos y productos químicos capaces de realizar una descomposición autotérmica (peróxidos orgánicos). • No es totalmente útil para fuegos profundos, debe complementarse con agua.

• Los valores de halogenados son de baja toxicidad, existen riesgos a elevadas concentraciones. • El riesgo de inhalación producido por el propio fuego, calor , humos y productos de la descomposición puede ser importante • No es embrionario ni teratogénico, no resulta mutágeno. • El FM 200 acepta concentraciones del 9% en volumen. • Puede descomponerse a altas temperaturas con un persistente olor acre y agudo, antes de alcanzar la máxima peligrosidad

1. Sostener en posición vertical por su mango de transporte. 2. Quitar el precinto y seguro. 3. Opimir la palanca de funcionamiento. 4. Aplicar luego de que las llamas se hallan extinguido, para evitar la reignición. 5. Para líquidos comenzarcerca del borde del fuego, barrer de lado a lado progresando hacia la espalda del fuego. 6. Para fuegos confinados, usar el método de aplicación elevada. Se apunta la boquilla hacia abajo dirigiéndo el chorro hacia el centro de la zona de incendio . El agente se dispersa en todas la direcciones. 7. Para fuegos eléctricos dirigir la descarga a la fuente de la llama.

NOTA: El Protocolo de Montreal, relativo a las sustancias que agotan el ozono, es un tratado internacional diseñado para proteger la capa de ozono reduciendo la producción y el consumo de numerosas sustancias (gases CFC (clorofluorocarbón), halones y bromuro de metilo) que se ha estudiado que reaccionan con el ozono y se cree que son responsables por el agotamiento de la capa de ozono. El acuerdo fue negociado en 1987 y entró en vigor el 1º de enero de 1989. La primera reunión de las partes se celebró en Helsinki en mayo de ese 1989. Desde ese momento, el documento ha sido revisado en varias ocasiones, en 1990 (Londres), en 1991 (Nairobi), en 1992 (Copenhague), en 1993 (Bangkok), en 1995 (Viena), en 1997 (Montreal) y en 1999 (Beijing). Se cree que si todos los países cumplen con los objetivos propuestos dentro del tratado, la capa de ozono podría haberse recuperado para el año 2050. Debido al alto grado de aceptación e implementación que se ha logrado, el tratado ha sido considerado como un ejemplo excepcional de cooperación internacional. En la actualidad unas 180 naciones se han comprometido a cumplir con sus metas de reducción en la producción de estos gases.

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EXTINTORES DE POLVO PARA FUEGOS CLASE D Son similares a los de polvo químico seco, pero actúan separando el oxígeno del combustible o eliminando el calor. El polvo sale por una manguera que finaliza con un final con expansión. Solamente son efectivos para fuegos clase D, metales combustibles. Los extintores de polvo químico seco son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de fuego Clase D (metales combustibles) que incluye LITIO, SODIO, ALEACIONES SODIO-POTASIO, MAGNESIO Y COMPUESTOS METÁLICOS. Están cargados con un polvo compuesto a base de borato de Sodio. Al compuesto se lo trata para hacerlo resistente a la influencia de climas extremos por medio de agentes hidrófobos basados en silicona.

SIMBOLOGÍA Y EXTINTORES DE POLVO

EXTINTORES DE AGUA VAPORIZADA (AC) Los extintores de agua pulverizada son diseñados para proteger todas las áreas que contienen riesgos de fuegos Clase A (combustibles sólidos) y Clase C (equipos eléctricos energizados) en forma eficiente y segura. Son muy modernos. Tienen una boquilla de salida especialmente diseñada para producir una salida del agua en forma de niebla, que sumado a que el agente extintor es agua destilada muy pura, lo convierten en un agente extintor que no conduce la electricidad y además no daña los equipos electrónicos que no son atacados por el fuego. El tanque del matafuego es de acero. Aplicaciones típicas son: servicios aéreos, edificios de departamentos, bancos museos oficinas, hospitales (quirófanos), centro de cómputos, industrias electrónicas, centro de telecomunicaciones, escuelas, supermercados, etc.

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SIMBOLOGÍA Y EXTINTORES DE AGUA VAPORIZADA (AC)

EXTINTORES DE ACETATO DE POTASIO (Tipo ABCK) Los extintores de Químicos Húmedos son los mejores extintores portátiles para aparatos en cocinas de restaurantes y aprobados por la nueva Clase K enlistado por la UL (Underwriters Laboratories®) específicamente para accidentes de cocinas en restaurantes. Contiene una base especial de acetato de potasio, un agente de bajo PH desarrollado para el uso en sistemas de pre-ingeniería de cocinas para restaurantes. La superior capacidad para combatir el fuego con el agente Químico Húmedo es apuntando exactamente donde lo necesite dejando no residuos para limpiar. Son los ideales para el “USO EN COCINAS” en la extinción de fuegos. Estos complementan los sistemas automáticos de protección con un margen extra de seguridad. Los extintores de acetato de potasio se utilizan en áreas con riesgos de fuegos Clase A (combustibles sólidos), Clase B (combustibles líquidos), Clase C (equipos eléctricos energizados) y Clase K (cocinas comerciales) en forma eficiente y segura.

SIMBOLOGÍA Y EXTINTORES DE ACETATO DE POTACIO

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En el cuadro siguiente se muestra la aplicación de cada uno de los tipos de matafuegos en función de las clases de fuego:

A Sólido B Líquido

A

AB

ABC

BC

ABC

Agua SI

Espuma

Polvo ABC

Dióxido de Carbono

Halón

SI

Si Muy Eficiente

Poco eficiente

SI

Muy eficiente

Eficiente

NO

Si Muy Eficiente

Eficiente Si Muy Eficiente

Es eficiente

SI Eficiente

C Riesgo

NO

NO

SI

SI

Eléctrico

debe usarse

debe usarse

Eficiente

Eficiente

RESUMEN CARACTERISTICAS DE LOS MATAFUEGOS Agua a presión Los extintores de agua bajo presión son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de fuego Clase A (combustibles sólidos). Aplicaciones típicas: Carpinterías, industrias de muebles, aserraderos, depósitos, hospitales, etc.

Agua Pulverizada Los extintores de agua pulverizada son diseñados para proteger todas las áreas que contienen riesgos de fuegos Clase A (combustibles sólidos) y Clase C (equipos eléctricos energizados) en forma eficiente y segura. Aplicaciones Típicas son: servicios aéreos, edificios de departamentos, bancos museos oficinas, hospitales, centro de cómputos, industrias electrónicas, centro de telecomunicaciones, escuelas, supermercados, etc. No contamina el medio ambiente: No afecta la capa de ozono (O.D.P.=0) y no produce calentamiento global (G.W.P.=0). Agente limpio: No es tóxico, no produce problemas respiratorios y no deja residuos posteriores a la extinción. Eficiente desempeño: Manga diseñada para brindar al operador una mayor visibilidad y una fácil maniobrabilidad. La boquilla genera un spray muy fino que aumenta el poder refrigerante, no produce shock térmico ni conducción eléctrica.

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Si Muy Eficiente Si Muy Eficiente

Agua y FFF (Espuma) Los extintores de agua con AFFF bajo presión son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de fuego Clase A (combustibles sólidos) y Clase B (combustibles líquidos y gaseosos). Aplicaciones típicas: Industrias químicas, petroleras, laboratorios, transportes, etc.

Dióxido de Carbono (CO2) Los extintores de dióxido de carbono son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de incendio Clase B (combustibles líquidos y gaseosos) y Clase C (equipos eléctricos energizados). Aplicaciones típicas: Industrias, equipos eléctricos, viviendas, transporte, comercios, escuelas, aviación, garajes, etc.

Polvo Químico Seco - ABCD

Los extintores de polvo químico son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de incendio Clase B (combustibles líquidos y gaseosos) y Clase C (equipos eléctricos energizados). Aplicaciones típicas: Industrias, equipos eléctricos, viviendas, transporte, comercios, escuelas, aviación, garajes, etc. Ejemplo: en la empresa AMEREX, se conoce como extintor PURPLE K.

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Polvo Químico Seco - BC Los extintores de polvo químico son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de incendio Clase B (combustibles líquidos y gaseosos) y Clase C (equipos eléctricos energizados). Aplicaciones típicas: Industrias, equipos eléctricos, viviendas, transporte, comercios, escuelas, aviación, garajes, etc. Ejemplo: en la empresa AMEREX, se conoce como extintor PURPLE K.

Halotron 1 Los extintores de Halotron en base a Halon (gas destructor de la capa de Ozono) se remplazan actualmente por un compuesto HCFC 123 llamado también Halotrón1 con las siguientes características: Es un gas limpio, no deja residuo. Fácil manejo. No es corrosivo. No es conductor de la electricidad. Aplicaciones típicas: Industrias, aeropuertos, aviones, industria náutica, telefonía, vehículos, etc

Polvo Químico D Los extintores de polvo químico seco son diseñados para proteger áreas que contienen riesgos de fuego Clase D (metales combustibles) que incluye LITIO, SODIO, ALEACIONES SODIO-POTASIO, MAGNESIO Y COMPUESTOS METÁLICOS. Está cargado con polvo compuesto a base de borato de Sodio. Al compuesto se lo trata para hacerlo resistente a la influencia de climas extremos por medio de agentes hidrófobos basados en silicona.

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Acetato de Potasio Los extintores de Químicos Húmedos son los mejores extintores portátiles para aparatos en cocinas de restaurantes y aprobados por la nueva Clase K enlistado por la UL específicamente para accidentes de cocinas en restaurantes. Contiene una base especial de acetato de potasio, un agente de bajo PH desarrollado para el uso en sistemas de pre-ingeniería de cocinas para restaurantes. La superior capacidad para combatir el fuego con el agente Químico Húmedo es apuntando exactamente donde lo necesite dejando no residuos para limpiar. Son los ideales para el “USO EN COCINAS” en la extinción de fuegos. Estos complementan los sistemas automáticos de protección con un margen extra de seguridad Los extintores de acetato de potasio se utilizan en áreas con riesgos de fuegos Clase A (combustibles sólidos), Clase B (combustibles líquidos), Clase C (equipos eléctricos energizados) y Clase K (cocinas comerciales) en forma eficiente y segura

INFORMACION QUE DEBE POSEER UN EXTINTOR MARCACIÓN • • • • •

Fecha de fabricación del cilindro Fecha del ensayo de Presión Hidráulica Peso del extintor vacío (CO2) Nombre del fabricante Serial del cilindro

ROTULACION • • • • • • •

Tipo de agente extintor Clase de fuego para el que esta indicado su uso País dónde fue elaborado Nombre de la empresa distribuidora Capacidad del agente extintor, en kg Naturaleza y cantidad de gas impulsor, o la presión interna a 25ºC Temperaturas límites de conservación y eficiencia

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CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON LA NORMA SELECCIÓN DE UN EXTINTOR AREA A SER PROTEGIDA • Tipo de Combustible • Sustancias químicas • Cerrada o Abierta SEVERIDAD DEL FUEGO Cantidad de Combustible • • • • •

CONDICIONES ATMOSFERICAS OPERADOR FACILIDAD DE MANIPULAR EL EXTINTOR MANTENIMIENTO REQUERIDO, COSTO EFECTIVIDAD ANTE EL RIEGO ESPECIFICO PRESENTE

UBICACIÓN, SEÑALIZACION Y DISTANCIAS Deben cumplir con la norma IRAM 10.005, parte II La altura máxima sobre el piso para la parte superior es de 1,30 m y para la parte inferior de 10 cm. Deben estar debidamente ubicados, tener fácil acceso y clara identificación, sin objetos que obstaculicen su uso inmediato. No es recomendable colocarlos al final de un local donde no haya salida, a menos que se haga eso para proteger un riesgo particular. En este último caso, no debe ponerse el .extintor muy cerca de dicho riesgo, para facilitar el acceso en caso de incendio. Lo más común es ubicar los matafuegos a unos 30 metros unos de otros. Los matafuegos de agua pura y de espuma pueden ser afectados por las temperaturas bajas, en especial las inferiores a 4° C. Si no hay otra solución se emplearán anticongelantes no corrosivos en los matafuegos de agua pura. Además, los matafuegos de anhídrido carbónico pueden ser afectados por las temperaturas elevadas, que causan el accionamiento de las válvulas de seguridad, y por consiguiente la salida del agente extintor. En estos casos debe medirse la temperatura ambiente normal, para corregir el punto de accionamiento de las válvulas. Los extintores situados en lugares húmedos o corrosivos deben ser objeto de inspecciones más frecuentes, que garanticen en todo momento su buen estado de conservación. INSPECCION Y MANTENIMIENTO INSPECCION: es el examen rápido y periódico que se realiza al extintor con el fin de determinar su estado externo, de tal forma que garantice su segura y efectiva operatibilidad. MANTENIMIENTO: es el examen minucioso que permite establecer la funcionalidad y estado de cada una de las partes del extintor, así como la reparación, ajuste o reemplazo de las mismas, garantizando su - 182 -

óptimo estado de uso. Condiciones generales de la Inspección y el Mantenimiento • Se deberán inspeccionar al instalarse y al menos una vez al año, excepto en los siguientes casos, que se deberá realizar cada seis meses: Frecuencia de incendios en la zona Riesgos altos en las áreas de cobertura Susceptibilidad a daños y robos Posibilidad de obstrucción visibles o físicas Exposición a temperaturas extremas y atmósferas corrosivas. Se deberá realizar el mantenimiento a un extintor, como mínimo, una vez al año, o cuando la inspección lo requiera. En la Inspección se debe: • • • • • •

Chequear que el extintor se encuentre en un lugar apropiado, accesible y visible. Inspeccionar la boquilla o tobera, para verificar que no haya obstrucciones. Verificar que sean legibles las instrucciones de uso presentes en la etiqueta. Chequear que el precinto no este roto, y que el gancho de seguridad se encuentre en su sitio. Verificar el manómetro para ver la presión del extintor (por ej, si se encuentra descargado) Verificar la tarjeta de inspección, que indica la fecha de la última inspección, mantenimiento o recarga. • Examinar en que condiciones se encuentra la manguera. • Examinar si presenta corrosión o algún otro daño producto del ambiente. Del Mantenimiento se debe chequear: • Las partes mecánicas del extintor y su estado. • La cantidad y condición del agente extintor. • Las condiciones de los medios de expulsión. Se debe guardar: • Fecha de mantenimiento y nombre de la compañía que lo realizó. • Fecha de la última recarga y nombre de la compañía que la realizó. • Fecha de la prueba de Presión Hidrostática y nombre de la compañía que la realizó. Al adquirir un matafuego, debemos observar que este impreso en relieve o grabado: • La marca registrada o el nombre y apellido o razón social del fabricante o el responsable de la comercialización del producto. - 183 -

• La leyenda “matafuegos a base de.... “ aclarando cuál es el agente extintor. • La capacidad nominal en kilogramos. • La calificación del matafuego (Esta calificación esta formada por letras y números. La letra indica sobre que tipo de fuego se puede utilizar y el número indica sobre que tamaño de fuego • normalizado se realizó la calificación. Cuanto más alto es el valor numérico mayor es el potencial extintor). • El mes y año de fabricación / fecha de última verificación. • Limitaciones en el uso, según la normativa correspondiente. Existen normas técnicas confeccionadas por el Instituto Argentino de Normalización (IRAM) que establecen: • • • •

Requisitos que debe cumplir un matafuego. Requisitos que deben cumplirse durante los procesos de control, mantenimiento y recarga. Cantidad de matafuegos que debe tener un lugar en función de la carga de fuego. Forma y colores de señalización.

CONTROLES OBLIGATORIOS Control trimestral: Debe verificarse la dotación y tipo de matafuegos y las condiciones en las que se encuentra cada unidad en el lugar donde está instalada. Por ejemplo, que la aguja del manómetro que indica su presurización esté en la zona verde y que los precintos estén intactos. Existen diversos motivos para que un extintor no funcione correctamente. Algunos se relacionan con el equipo propiamente dicho, y otros con el trato que puede recibir durante el período de un año que transcurre entre cada mantenimiento. También existen casos en donde manos irresponsables extraen o rompen accesorios como ser mangueras, toberas, precintos, etc., o accionan intencionalmente el extintor generando la descarga del gas impulsor. También pueden producirse roturas de los discos de seguridad por sobrepresión en los equipos de CO2, que si no son detectadas dejan al equipo totalmente inoperable. Control anual: Estas verificaciones y ensayos deben ser realizados por empresas habilitadas asegurando que el agente extintor sea expulsado del recipiente en un tiempo determinado y mantenga su capacidad de extinción. También debe controlarse el estado de las mangueras. Prueba hidráulica del recipiente: Cada 5 años. Un extintor tiene una vida máxima de 20 años, a partir de la primera fecha de prueba por Industria. El Control Trimestral puede ser realizado por una empresa diferente a la que realiza el mantenimiento y la recarga de los equipos. No obstante, a los fines de asegurar la responsabilidad sobre los trabajos, resulta conveniente que sea la misma empresa la encargada de ambas tareas. El usuario puede además, ante cualquier duda, recurrir al IRAM para que le indique si los trabajos fueron correctamente ejecutados. - 184 -

ANEXO I DATOS COMPLEMENTARIOS SOBRE EXTINTORES PORTATILES ANGULO DE EMPLEO DEL CHORRO La mayoría de los matafuegos tiene una boquilla fija, y como el artefacto debe mantenerse casi vertical (tanto en posición normal, como cuando funciona invertido) el chorro sólo puede dirigiste hacia arriba o hacia abajo en ángulos muy reducidos. Por esta circunstancia hay algunos modelos que vienen provistos con una manguerita de longitud proporcional a su tamaño. LONGITUD DEL CHORRO La longitud del chorro varía de un modelo a otro, y en los casos en que no es posible acercarse al fuego (por ejemplo cuando se desarrolla cerca del techo) tal longitud adquiere mucha importancia. Medidos en línea horizontal, los chorros típicos de los distintos matafuegos alcanzan las siguientes distancias: Agua pura Espuma Anhídrido carbónico Anhídrido carbónico Anhídrido carbónico Anhídrido carbónico Polvo Polvo Polvo

(1 a 2 Kg.) (3 a 5 Kg.) (5 Kg.) (7 Kg.) (2 Kg.) (5 a 7 Kg.) (10 Kg.) 6 mts.

7 mts. 6 mts. 1,50 a 2 mts. 2,50 mts. 4,50 mts. 6 mts. 3 mts. 3 a 5 mts.

INSTRUCCIÓN ENTRENAMIENTO El objetivo principal de la instrucción y del entrenamiento es el de eliminar las pérdidas de tiempo provocadas por la indecisión inicial, o por los intentos fallidos que se producen cuando sorpresivamente estalla un incendio. La labor de mantenimiento periódica o de rutina, proporciona una oportunidad ideal para efectuar las prácticas, tanto individuales como colectivas, particularmente cuando los matafuegos deben ser recargados. Si existen extintores de distinto tipo, se deben impartir recomendaciones precisas para que el personal sepa cuál de ellos emplear en cada caso. ATAQUE AL FUEGO Aproximarse al fuego lo más que se pueda, pero desde una posición que permita en cualquier momento, un escape seguro; actuar, por ejemplo, cerca de una puerta, o si se trata de un incendio al aire - 185 -

libre, del lado que sopla el viento. Una posición casi de cuclillas permitirá al operador mantenerse libre del humo y del calor, y por lo tanto, acercarse más al fuego. Siempre hay que asegurarse de que el incendio quede completamente extinguido y que no exista ninguna posibilidad de reignición. TÉCNICAS PARA COMBATIR INCENDIOS CON EXTINTORES PORTÁTILES 1. Acerquese al favor del viento, para que este aleje el humo y aumente el alcance de extinción. Si hay mucho calor usar cortina de PQS, como protección.

2. Atacar primero el borde mas cercano para alejar las llamas. Mantener descarga máxima. Dirigir el chorro a la base de la llama el fuego avanza si se aplica en forma intermitente. 3. Barrer rápidamente la tobera de lado a lado muñequando. Atacar toda la parte frontal del fuego antes antes de avanzar, para evitar quedar atrapado.

4. Mantenerse lo suficiente apartado para asegurarse que la cortina de polvo abarque mas, pues al atacar una pequeña parte aumenta el peligro de quedar atrapado por atrás.

5. Las cañerias presurizadas deben atacarse en el ángulo recto de filtración. El flujo de líquido debe ser cortado para mi- nimizar el riesgo de explosión.

6. Cuando el fuego está extinguido, se recomienda apartarce y verificar que no haya reignición. Si hay cenizas ardiendo, aplicar nuevamente el polvo químico seco.

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7. Los fuegos que involucran filtraciones por gravedad de productos líquidos combustibles deben ser extinguidos primero, el derrame inferior y luego el resto del fuego.

8. Polvos químicos de multiuso pueden ser usados para fuegos de tipo A, es conveniente dejar una buena capa de polvo sobre los escombros para evitar su reignición.

9. Cuando el fuego es de tipo A se puede controlar mediante la forma mostrada en los cuadros 10 y 11.

10. Una vez que las llamas han sido extinguidas, el operador debe separar con algún elemento los escombros para aumentar el enfriamiento y reducir las posibilidades de reignición.

11. Después que los escombros han sido esparcidos, se pueden usar descargas intermitentes del chorro para enfriar las zonas calientes que pueden ocacionar la reignición.

12. Cuando se ha controlado el campo de incendio abandone el lugar de frente al sitio en que se produjo, ya que de producirse una reignición no sea sorprendido.

ATAQUE AL FUEGO CON MATAFUEGOS DE AGUA Dirigir el chorro a la base del fuego y continuar moviéndolo en zig-zag a través del área en combustión (Fig. 60). Buscar los focos calientes luego que las llamas se han extinguido. Un fuego que se propaga verticalmente debe ser atacado por su parte más baja, y luego en sentido ascendente.

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ATAQUE AL FUEGO CON MATAFUEGOS A ESPUMA Cuando el líquido en combustión se halla en un recipiente dirigir el chorro a la pared más alejada del mismo, o a cualquier superficie vertical por encima del nivel del líquido. Esto rompe el chorro y permite que la espuma se deposite y fluya sobre la superficie del líquido. Cuando no sea posible, hay que alejarse lo suficiente y dirigir el chorro con un suave movimiento, para permitir que la espuma caiga sin fuerza y quede sobre la superficie del líquido. No lanzar el chorro al «espejo» o nivel superior del líquido, porque la espuma se hunde y pierde su efectividad. Además puede salpicar líquido en llamas a los alrededores. Hay equipos portátiles de generación de espuma que se pueden emplear independientemente o en conjunción con líneas de mangas y lanzas especiales, llamadas toberas. (Fig. 51B) En la mayoría de los casos se trata de elementos que aspiran una sustancia espumógena y la incorporan a una masa variable de agua (Fig. 52).

Fig 51 b

Fig 52

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ANEXO II QUÉ ES IRAM IRAM es una Asociación Civil sin fines de lucro que brinda servicios de Normalización, de Certificación de Productos, Servicios y Sistemas. Las normas IRAM evolucionan permanentemente acompañando los avances tecnológicos que resultan en productos y servicios cada vez más seguros y adecuados a las necesidades de los usuarios. QUE ES EL SELLO IRAM El sello IRAM de conformidad con la Norma IRAM es una licencia especial que otorga el IRAM a aquellas empresas que en forma voluntaria se someten a las rigurosas inspecciones que realiza el IRAM para verificar el cumplimiento de la norma aplicable a la efectividad de su sistema de calidad. Las empresas de control, mantenimiento y recarga de extintores licenciatarias de Sello IRAM se encuentran bajo el control de las inspecciones del IRAM, para verificar que el servicio se realiza según lo establecido en la norma IRAM 3517-2. Estas inspecciones se realizan en los talleres de recarga y también como muestreos de mercado en las instalaciones de los propietarios, de forma de dar la máxima seguridad a los mismos.

NUEVA VERSIÓN DE LA NORMA IRAM Desde Diciembre de 2000 se encuentra vigente la nueva versión de la norma IRAM 3517-2. Las principales modificaciones a la norma están dirigidas brindar mayor seguridad y protección al usuario potencial de un extintor. Estas modificaciones establecen la responsabilidad del usuario en tres items: • Adecuar la dotación de extintores de su instalación para alcanzar el potencial extintor definido en la norma. • Realizar el control trimestral de los extintores con personal habilitado. - 189 -

• Reemplazar los extintores obsoletos. A partir del 01 de enero de 2001, y con el objeto de dar una mayor seguridad a los usuarios, el IRAM ha modificado la etiqueta que identifica la recarga realizada por los licenciatarios autorizados para el uso del Sello IRAM en el Servicio de Control, Mantenimiento y Recarga de Extintores (Matafuegos) Estas etiquetas de Sello IRAM avalan que el mantenimiento y recarga de los extintores ha sido realizado bajo control permanente de IRAM y de acuerdo con la norma IRAM 3517-2.

NO ES LO MISMO DECIR: CUMPLE CON LA NORMA IRAM, QUE TENER EL SELLO IRAM

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ANEXO III MANTENIMIENTO DE EXTINTORES Aspectos Generales Razones legales para realizar el mantenimiento de los extintores. Sí; el Capítulo 18 “Protección contra Incendios”, del Decreto 351/79 reglamentario de la Ley Nacional 19.587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo expresa lo siguiente: “El propietario u ocupante de la propiedad en la que se instalen los matafuegos tiene la obligación del cuidado y uso de tales elementos en todo momento. Todas las personas previstas para la utilización del matafuego leerán y atenderán perfectamente las indicaciones de la chapa de características y el manual de instrucciones. Además el propietario u ocupante entrenará a su personal en el uso correcto de los matafuegos sobre los diferentes tipos de fuegos que puedan ocurrir en la propiedad.” Se deberían cumplir, además de las leyes nacionales, con otras normas (IRAM). El control, recarga y mantenimiento debe ser realizado por una empresa habilitada, que cuente con el correspondiente sello IRAM Sus tares estarán regidas, básicamente, según las normas IRAM que a continuación se detallan: • Norma Argentina IRAM 3517 – Parte 1 - MATAFUEGOS MANUALES Y SOBRE RUEDAS - Elección, instalación y uso. • Norma Argentina IRAM 3517 – Parte 2 *: 2000. - EXTINTORES (MATAFUEGOS) MANUALES Y SOBRE RUEDAS - Dotación, control, mantenimiento y recarga. • Norma Argentina IRAM 10.005 – Parte 1ra. y 2da - Colores y Señales de Seguridad RECARGA DE LOS EXTINTORES La adecuada protección de una instalación se logra con un correcto diseño y mantenimiento del sistema de protección contra incendios. En estos sistemas juega un papel fundamental el control trimestral, y el mantenimiento y recarga anual que fija la norma IRAM 3517-2, que aseguran que los extintores cumplan su cometido en el momento que sea necesario utilizarlos. De lo anterior se desprende la importancia que tiene la correcta elección del proveedor de los equipos y de la empresa encargada de su control, mantenimiento y recarga. Que es el Control Periódico. El Control trimestral de extintores es una tarea de fundamental importancia para asegurar las condiciones de prevención contra incendio en una propiedad. Permite verificar en forma periódica el tipo y características de los equipos disponibles, su ubicación y señalización, y que las condiciones de la dota- 191 -

ción requerida para la misma no hayan sido alteradas. Además permite tener la certeza que tampoco se han alterado las condiciones de operatividad de los equipos: o sea que estén cargados, que no tengan daños o le falten accesorios. Es una especie de fotografía periódica que permite detectar y corregir alteraciones sufridas por los extintores posteriormente al mantenimiento, controlar la señalización y mantener la dotación operativa. El único responsable del estado de la dotación, control, mantenimiento y recarga de extintores es el USUARIO. La ejecución de estos trabajos debe ser realizada por personal debidamente registrado, capacitado y con las herramientas, repuestos y materiales de recarga adecuados. Cuantos controles se deben realizar por año. No hay una cantidad determinada de controles a realizar por año. La Norma indica claramente que el plazo máximo entre controles no debe exceder de los tres meses, siendo este control independiente de la fecha de vencimiento del mantenimiento y recarga. Por lo tanto, lo conveniente es definir con que periodicidad se realizarán estos controles. El mantenimiento y la recarga NO reemplazan al Control Periódico, ya que son tareas totalmente independientes. El mantenimiento y recarga implica el retiro de los equipos del edificio, su procesamiento en taller y su devolución, siendo obligación de la empresa de mantenimiento, dejar una dotación de extintores igual a la que retira a los efectos de no dejar sin protección el establecimiento. El Control Periódico es un relevamiento de los equipos y su señalización en su ubicación y la confección de las observaciones al respecto, que busca asegurar un correcto estado de la dotación. Ambas tareas son realizadas en distintos lugares (taller y edificio), y con distintos objetivos y metodología. Cómo verificar la recarga Existe un Marbete indicador el cual, cada vez que el extintor deba ser intervenido como consecuencia de la tarea de mantenimiento y recarga se le deberá colocar un marbete indicador, en forma de disco. Existe un CRONOGRAMA DE CAMBIO DE COLOR DEL DISCO INDICADOR DE RECARGA de acuerdo a la siguiente tabla

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PERIODO ANUAL 01/01/1998 al 31/12/2008

COLOR DEL DISCO VERDE CLARO

01/01/2009 al 31/12/2009 01/01/2010 al 31/12/2010 01/01/2011 al 31/12/2011 01/01/2012 al 31/12/2012 01/01/2013 al 31/12/2013

NARANJA MARRON CLARO NEGRO AMARILLO CELESTE

01/01/2014 al 31/12/2014 01/01/2015 al 31/12/2015 01/01/2016 al 31/12/2016 01/01/2017 al 31/12/2017

VERDE OSCURO AZUL LILA BLANCO

Forma de verificar el control. Mediante la existencia de la siguiente etiqueta:

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NORMAS POR CONSULTAS IRAM 3.502 3.503

TEMA Matafuegos de espuma química. Manuales Matafuegos de polvo con cilindro de gas y con salida libre. Manuales

3.509

Matafuegos de dióxido de carbono. Manuales

3.512 3.517 – Parte II 3.522 3.523

Matafuegos de espuma química. Sobre ruedas Control, mantenimiento y recarga de matafuegos Matafuegos de polvo con cilindro de gas y salida controlada. Manuales Matafuegos de polvo bajo presión. Manuales

3.524 3.525

Matafuegos de agua con cilindro de gas. Manuales Matafuegos de agua bajo presión. Manuales

3.527 3.534 3.537 3.540 3.542

Matafuegos de AFFF. Manuales Chapa de características Matafuegos de agua bajo presión. Sobre ruedas (En estudio D.P.) Matafuegos de BCF. Manuales Método de determinación del potencial extintor. Fuegos clase A

3.543 3.544 3.550 3.565 10.005 – Parte I 10.005 – Parte II

Método de determinación del potencial extintor. Fuegos clase B Método de determinación de la conductividad eléctrica Matafuegos de polvo bajo presión. Sobre ruedas Matafuegos de dióxido de carbono. Sobre ruedas Colores y señales de seguridad. Fundamentales Aplicación de los colores de seguridad de señalizaciones particulares

CARROS EXTINTORES Están los transportables sobre ruedas de distinta capacidad (25kg, 50kg, 100 kg, etc.).

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INSTALACIÓN DE COLUMNA SECA SISTEMAS FIJOS Se basan en los mismos principios que los matafuegos sobre ruedas, pero la distribución del polvo se hace por medio de cañerías especiales y boquillas dispuestas sobre los sectores o locales a proteger El accionamiento es automático, mediante dispositivos sensibles al calor. Estos sistemas son de dos tipos: aplicación localizada e inundación total. En los equipos de aplicación localizada las boquillas descargan directamente sobre los elementos; sólo pueden emplearse cuando éstos se hallan aislados y no hay posibilidad de propagación del fuego, caso típico de los tanques de inflamables descubiertos. En los de inundación total, las boquillas actúan en un espacio completamente cerrado, o cuyas aberturas se cierran en forma automática al funcionar el equipo. En ambos casos el polvo es efectivo siempre que la extinción pueda ser inmediata y no exista el riesgo de reignición.

Instalación fija de polvo

SISTEMAS FIJOS DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO Los sistemas fijos de anhídrido carbónico son similares en su disposición a los de rociadores automáticos, ya que las toberas de descarga se distribuyen estratégicamente sobre el área a proteger, por medio de cañerías conectadas a un conducto troncal abastecido por una batería de tubos, en los cuales este agente se halla sometido a gran presión. El accionamiento del equipo puede efectuarse automática o manualmente. En este último caso las válvulas se comandan desde el exterior del recinto a defender.

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Es excelente para incendios de área limitada, donde es esencial impedir la propagación hacia los líquidos o elementos próximos; por ejemplo, en el caso de maquinarias y equipos costosos, siempre que la parte afectada por el fuego no sea muy grande. El anhídrido carbónico es ideal para instalaciones fijas, siempre que las mismas cuenten con una adecuada capacidad de reserva. Dichas instalaciones son extremadamente útiles para la aplicación concentrada y localizada en recipientes de mezclado y en máquinas de revestir, imprimir o esparcir elementos combustibles, y también para proteger equipos o artefactos eléctricos situados dentro de compartimientos cerrados o semicerrados. Este agente extintor no debe emplearse cuando el riesgo de re-ignición es muy alto, ni tampoco es apropiado para los fuegos de metales.

Matafuego de polvo provisto con pistola de distribución

SISTEMAS FIJOS DE ESPUMA Los sistemas generadores de espuma más difundidos en nuestro medio son los de espuma mecánica. Constan esencialmente de una cañería de distribución de agua bajo cierta presión (no menor de 3 - 196 -

kilogramos por cm2) , un depósito de líquido emulsor, un dosificador y una cañería de distribución con sus correspondientes «cámaras» de espuma. Al pasar el agua por el dosificador, absorbe una determinada cantidad de espumógeno, que se incorpora al seno del líquido. Cuando esta emulsión aspira aire del medio ambiente, a través de un sistema especialmente dispuesto (en una parte cercana al sector a proteger), se produce la espuma que, según los casos cae por una rampa, una superficie cualquiera, o directamente sobre el elemento en combustión.

Instalación fija de espuma mecánica

Vertedor de espuma para tanques de inflamables

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Estos equipos pueden ser operados automáticamente por elementos sensibles al calor, o bien por medio de controles manuales, y como en el caso de los rociadores automáticos, se utilizan para proteger áreas o instalaciones de alto riesgo. Las instalaciones fijas de espuma son particularmente efectivas para la protección de: • Tanques de inflamables; • Salas de máquinas; y • Depósitos de grasas y aceites. SISTEMAS FIJOS DE AGUA El efecto del agua como lluvia o niebla es casi siempre mejor que el chorro pleno, porque la fina subdivisión le permite absorber mayor cantidad de calor. Los sistemas automáticos de niebla se usan satisfactoriamente para la protección de: • • • • •

Transformadores eléctricos (que emplean aceites); Sistemas de lubricación de turbinas; Quemadores de petróleo; Depósitos de aceites; Plantas de procesamiento de aceite.

INSTALACIÓN DE HIDRANTES DE PARED En los servicios de bomberos se denomina “establecimiento” fijo a un conjunto de elementos que se complementan entre sí, con el objeto de proveer el agua necesaria para extinguir una combustión de cierta magnitud. Tales elementos son: • Un hidrante, generalmente para aplicar en paredes, montado sobre una cañería especial que a su vez se halla alimentada por un tanque elevado, un equipo de bombas o directamente por la red de agua corriente. Básicamente, el hidrante no es más que una válvula esclusa, cuya boca roscada de 45 a 63,5 mm. de diámetro interior, sirve para armar la manga de incendio. • Una manga de incendio, de diámetro adecuado al hidrante, generalmente de 25 a 30 metros de longitud, provista de una unión hembra (que se arma al hidrante) y una unión macho (que se conecta a la lanza). • Una lanza o pitón, que se coloca en el extremo de la manga, para dar velocidad y dirección al chorro de agua. Comúnmente las lanzas de 45 mm. se hallan provistas de un grifo u otro elemento de control. Además de este tipo de “establecimientos” existen otros, llamados genéricamente líneas “devanaderas”, en los cuales la manga de 45 ó 32 mm. de diámetro está arrollada a un carretel orientable, asegurado en un punto conveniente. La manguera puede ser de tela o de tela y goma. - 198 -

Cuando los “establecimientos” están embutidos en la pared debe haber un letrero indicador en la tapa respectiva.

Establecimiento fijo

Características de la instalación Las bocas de incendio equipadas BIE deben instalarse: • • • • •

A menos de 5 m. de las salidas de cada sector de incendios. A menos de 50 m. de la siguiente BIE más cercana, protegiendo todo el sector. El centro de la BIE debe estar, como máximo a 1,5 m. del nivel del suelo. La red de tuberías deberá proporcionar, durante una hora, una precisión dinámica de 2 bar en la lanza.

Mantenimiento • • • • •

Cada tres meses se debe comprobar la señalización y el libre acceso a la BIE, y realizar una limpieza de sus elementos y un engrase del cierre y bisagras del armario. Cada año se deben comprobar los compresores, ensayar la manguera, comprobar la estanqueidad del conjunto y verificar el funcionamiento del manómetro Cada cinco años se debe realizar una prueba hidroestática de la manguera a 15 Kg/cm.

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INSTALACIÓN DE ROCIADORES AUTOMÁTICOS DE AGUA Los sistemas automáticos de agua a presión son un medio conveniente de protección, que actúa sin la intervención del factor humano. En los rociadores el líquido es distribuido por una red de cañerías principales y secundarias, permanentemente conectada a una bomba (alimentada por un depósito o tanque de reserva) y es descargado por boquillas especiales instaladas en las cañerías secundarias. El funcionamiento del sistema es comandado por elementos sensibles al calor que actúan cuando se produce un incendio. Estas “cabezas” están normalmente cerradas por una válvula que se mantiene en su lugar por acción del elementos sensible, que puede ser un metal especial con un punto de fusión preestablecido, o un bulbo sellado que contiene un líquido de alta expansión. Cuando la temperatura alcanza el nivel establecido, el metal se funde, o el bulbo se rompe, ocasionando el desplazamiento de la válvula y la consiguiente salida del agua. Esta golpea contra una placa deflectora y se convierte en lluvia antes de caer sobre la zona a proteger. Los rociadores funcionan a diversas temperaturas, según el tipo de líquido empleado, o las características del metal fusible. Ello resulta necesario para adaptarlos a los requerimientos de los distintos locales, donde las temperaturas ambientales pueden tener muchos grados de variación, especialmente por influencia de los procesos térmicos que en los mismos se llevan acabo. Por lo general las temperaturas de accionamiento varían entre 60° y 260° C en el caso de los bulbos y entre 60° y 220° C en el de los metales fusibles. Es muy importante conceder un margen de tolerancia para evitar el funcionamiento innecesario de la instalación. Hay tres sistemas principales de rociadores automáticos : • Rociadores de cañería mojada. • Rociadores de cañería seca. • Rociadores combinados. En el primer caso las cañerías están siempre cargadas con agua (este sistema se emplea en zonas o edificios donde no hay peligro de congelamiento). En el segundo, las cañerías están llenas de aire comprimido y el agua se mantiene detrás de una válvula diferencial, que se levanta y permite la entrada del líquido a las redes cuando se abren los rociadores escapa el aire comprimido. El sistema combinado se utiliza cuando el congelamiento es sólo posible durante parte del año. La instalación está llena de agua durante los meses de verano, pero se transforma al tipo seco antes de los primeros fríos, mediante el drenaje de las cañerías y la introducción del aire compromido. El funcionamiento es siempre completamente automático y permite que la acción extintora se lleve a cabo en los comienzos mismos del incendio, aunque el edificio se encuentre desocupado, y como el agua sólo es descargada por las cabezas afectadas por calor, no se producen las pérdidas innecesarias que el líquido ocasionaría al caer sobre materiales o equipos no amenazados por el fuego. (Fig. 48). Todos los equipos de rociadores incluyen un medio de alarma acústico, para poner en sobre aviso a los empleados responsables o al sereno, tanto a los efectos de verificar la importancia del hecho, como para detener la marcha de las bombas cuando la extinción se ha completado. También es posible conectar estas instalaciones a las centrales de alarma de los cuerpos de bomberos, para que reciban automáticamente el aviso en caso de incendio. - 200 -

Debe tenerse especial cuidado de no cerrar la válvula de control antes de que concluya la extinción, y también de abrirla nuevamente cuando se han reemplazado las cabezas afectadas, para no dejar el sistema fuera de servicio innecesariamente. Cuando hay gran cantidad de materiales combustibles es necesario proveer mayor volumen de agua por unidad de superficie, y esto se logra con una instalación especial constituida por un grupo de distribuidores (cabezas sin elementos sensibles) comandado por una cabeza sensible que sólo actúa como control de una válvula maestra. Al funcionar dicha cabeza, la válvula permite que el agua sea descargada por los distribuidores, obteniéndose así, además del mayor caudal aludido, una

Estación de control y alarma de un equipo de rociadores automáticos

mejor dispersión del líquido. Dentro del mismo tipo de comando cabe mencionar a los sistemas que trabajando con mayor presión actúan sobre los líquidos inflamables en combustión emulsionándolos hasta llegar a extinguir el fuego por la modificación de su estructura física. Estos equipos se emplean principalmente en depósitos de petróleo y aceites, distribuyéndose las boquillas de manera tal que el agua pueda penetrar fácilmente en el seno del líquido a proteger.

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Modelo de cabeza de rociadores automáticos, con ampolleta de cuarzo.

Modelo de cabeza de rociador automático, con fusible metálico

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Esquema de una instalación, tipo de rociadores automáticos. En práctica, solo se recurre al tanque hidroneumático cuando no hay posibilidad de utilizar un tanque elevado. (Para simplificar el dibujo no se muestra el equipo de bomberos)

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EVACUACIÓN

Índice C CARACTERÍSTICAS DEL PLAN DE EVACUACIÓN 216

D DIFERENCIAS ENTRE COORDINADOR Y LÍDER 218 DISEÑO DEL PLAN DE EVACUACIÓN 215

E EL MOMENTO DE LA DECISIÓN 212 EL PROCESO DE LA EVACUACIÓN 210 ESTRUCTURA DEL PLAN DE EVACUACIÓN 216 EVACUACIÓN 205

F FUNCIONES DE LOS LÍDERES 219

L LA FORMACIÓN DEL LÍDER 217 LA RUTA DE ESCAPE 214, 215

O OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LA EVACUACIÓN 213

T TIPOS DE LÍDER 218

DEFINICIONES Evacuación Desalojar a los habitantes de un lugar para evitarles algún daño. Plan de Evacuación Se define como Plan de Evacuación a la organización, los recursos y los procedimientos, tendientes a que las personas amenazada por un peligro (incendio, inundación, escape de gas, bomba, etc.) protejan su vida e integridad física, mediante su desplazamiento hasta y a través de lugares de menor riesgo. Un PLAN significa estar organizado para responder. La incertidumbre sobre la posible ocurrencia de una emergencia y los múltiples casos presentados en edificios y áreas de gran concentración de personas, nos han enseñado que para afrontar con éxito la situación la única fórmula válida, además, de la prevención, es el planeamiento anticipado de las diferentes alternativas y acciones a seguir. Debido a que en el esquema normal de respuesta en caso de emergencia, la presencia de los organismos especializados de socorro requiere de un mínimo de tiempo, y a la dinámica misma del desarrollo de una emergencia, es necesario que las personas involucradas en un evento de esta naturaleza puedan ponerse a salvo en el menor tiempo posible. Lo anterior ha dado origen a los planes de evacuación, de cuyo diseño nos ocuparemos en el presente artículo. Emergencia Suceso, accidente que sobreviene. Situación de peligro o desastre que requiere una acción inmediata. Plan de Emergencia Se define como Plan de Emergencia a la organización, a los recursos y los procedimientos, con el fin de mitigar los efectos de los accidentes de cualquier tipo. El siglo XXI ha comenzado hace muy poco y con él las esperanzas de una mejor calidad de vida. El siglo anterior nos brindó enormes adelantos tecnológicos pero también carencias en aspectos ético-morales y materiales. Durante el siglo XX se observó que los incendios causan desde hace muchos años una gran cantidad de víctimas. Algunos de estos casos, lamentablemente, son fatales. Los que no lo son, dejan a veces secuelas irreparables, otros requieren largos y laboriosos períodos de recuperación, que implican un gasto económico y social considerable, además de un desgaste emocional y psicológico que alcanza a todo el grupo familiar. En los incendios, muchas de estas víctimas, no son “inevitables” ni “obra de la fatalidad” como se suele escuchar. En la mayoría de los casos son producto de la desinformación, imprevisión o franca negligente de las personas. Si todos los individuos en la comunidad, siguieran conductas seguras como las que les presentamos, la gran mayoría de los accidentes en los incendios serían evitables, con todas las ventajas que esto significa. - 209 -

En este artículo pretendemos concientizar que la prevención es la mejor conducta ante una emergencia. EVACUACIÓN RELACIÓN ENTRE LAS EMERGENCIAS Y LA EVACUACIÓN Planes de Emergencias deben haber tantos como distintas situaciones que nos puedan ocasionar daños, o nos amenacen, el Plan de Evacuación es ÚNICO; no importa de que emergencia estemos huyendo, el proceso de la evacuación debe ser siempre el mismo. Teniendo en cuenta que una emergencia es una situación, real o en evolución, con capacidad de ocasionar daños a las instalaciones, y por ende, a las personas que en ellas se encuentran; habrá un determinado momento de la evolución de esta emergencia que será necesario poner a salvo a las personas. Un Plan de Evacuación es parte integrante de un sistema de planes de emergencias. Ahora bien, ¿en que momento de la evolución de una emergencia se hace necesario evacuar al personal? Para poder responder esta simple pregunta, primero debemos saber en que consiste un proceso de la evacuación, como se detalla a continuación. EL PROCESO DE LA EVACUACIÓN En contra de lo que piensa la mayoría de las personas, la evacuación no se limita a un simple desplazamiento de personas entre dos sitios, sino que es un complejo proceso que empieza con la aparición misma del problema, iniciándose así una inexorable carrera contra el tiempo, cuyo resultado final es la salvación o la muerte. Todo el proceso de la evacuación se desarrolla en seis etapas, cada una de las cuales requiere de un mayor o menor tiempo para su ejecución, tiempo que en definitiva limita las posibilidades de éxito.

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Primera Etapa: Detección Tiempo transcurrido desde que se origina el peligro hasta que alguien lo reconoce. El tiempo depende de: • • • •

Clase de Peligro. Medios de detección disponibles. Uso del edificio. Día y hora del evento.

Segunda Etapa: Alarma Tiempo transcurrido desde que se reconoce el peligro hasta que se informa a la persona que debe tomar la decisión de evacuar. El tiempo depende de: • Sistema de alarma. • Adiestramiento del personal. Tercera Etapa: Decisión Tiempo transcurrido desde la persona encargada de decidir la evacuación se pone en conocimiento del problema, hasta que decide la evacuación. El tiempo depende de: • • • • •

Responsabilidad y Autoridad asignada al encargado de decidir la evacuación. Reemplazos en casos de ausencias. Información disponible sobre el problema. Capacidad de evaluar el problema. Capacitación del personal.

Cuarta Etapa: Información Tiempo transcurrido desde que el encargado de decidir la evacuación decide evacuar hasta que se comunica esta decisión al personal. El tiempo depende de: • Sistema de comunicación. Quinta Etapa: Preparación Tiempo transcurrido desde que se comunica la decisión de evacuación hasta que empieza a salir la primera persona. El tiempo depende de: • El entrenamiento del personal. • Las tareas asignadas antes de la salida. Algunos aspectos importantes en la fase de preparación son: • Verificar quienes y cuantas personas hay. • Disminuir riesgos. - 211 -

• Proteger valores. • Recordar lugar de reunión final. Sexta Etapa: Salida Tiempo transcurrido desde que empieza a salir la primera persona hasta que sale la última, a un lugar seguro. El tiempo de salida depende de: • • • •

Distancia a recorrer. Número de personas a evacuar. Capacidad de las vías de escape. Limitantes de riesgos.

Durante las cinco primeras etapas, cuya suma de tiempo se reconoce como tiempo de reacción, no se presenta disminución en el número de personas que habitan el edificio. El tiempo necesario para evacuar está dado por la suma de los tiempos individuales necesarios para ejecutar cada una de las cuatro fases. Conocido en lo que consiste un proceso de evacuación, retomemos el análisis que dejamos al intentar vincular las emergencias y la evacuación. Ni bien se inicia un problema (por ejemplo un incendio) se comienza un proceso que termina por producir condiciones críticas que impiden la evacuación. Para el caso de un incendio, por ejemplo, podemos hablar de temperaturas por encima de los 150°C, concentraciones de oxígeno menores al 7%, monóxido de carbono por encima del 1 % Y dióxido de carbono en concentraciones superiores al 12% en el aire. Este tiempo se denomina Tiempo Límite del Riesgo (TLR), y es el tiempo transcurrido desde el inicio del problema hasta la aparición de alguna de las condiciones críticas que impidan la evacuación. El Tiempo en Situación Crítica (TSC) corresponde al máximo tiempo necesario para efectuar la evacuación completa, sobre la base de lo anterior la evacuación será factible en el caso en que el TSC sea menor que el TLR. EL MOMENTO DE LA DECISIÓN Quizás el momento más crítico de todo el proceso lo revista el “momento de la decisión”, situación que en casi todos los casos recae en una persona. No hay formulas mágicas, no hay recetas, no hay equipos que puedan decidir por nosotros; la decisión es compleja, estamos jugando contra el tiempo, y mientras decidimos el tiempo pasa. Pero tampoco podemos caer en el facilismo de evacuar por cualquier circunstancia, si generamos muchas evacuaciones falsas o innecesarias, terminaremos por crear un clima donde se termine descreyendo de la necesidad de evacuar. Además, el propio proceso de evacuación entraña problemas, personas que entran en pánico, personas que se lastiman o caen durante la salida, infartos, problemas con mujeres embarazadas, problemas con los ancianos y enfermos, etc. Las circunstancias o los parámetros que usamos para decidir el momento de la evacuación no son siempre los mismos, cada emergencia o problema que se nos pueda presentar, nos generará un abanico de variables, hechos o circunstancias que nos deberán ayudar a decidir.

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OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LA EVACUACIÓN El Tiempo Límite de Riesgos (TLR) es un tiempo de difícil estimación y/o cálculo, primero porque es distinto para cada tipo de emergencias y para cada circunstancia distinta que se puede presentar. Aun peor, para un mismo tipo de emergencia (supongamos un incendio), las variables que entran en juego son tantas y de tan difícil valoración, que hacer un cálculo se vuelve una tarea compleja y de dudosa utilidad. El Tiempo en Situación Crítica (TSC) o tiempo total de evacuación, es más fácil de calcular o estimar, lo podemos hacer sabiendo la velocidad de desplazamiento de las personas y la distancia máxima a recorrer, sumados los tiempo estimados de las otras etapas; tiempo que se puede corroborar en la práctica a través de un simulacro. Como en la realidad nos va a suceder que no conocemos el TLR, y por ende, no podemos comparamos y saber si nuestro TSC es el adecuado o no, surge como conclusión que el mejor tiempo de evacuación es el menor posible compatible con la integridad de quienes se están evacuando y con la tecnología disponible. Para poder trabajar en un proceso de disminución del tiempo total de evacuación, debemos actuar sobre cada uno de los componentes que condicionan dicho tiempo en las diferentes etapas del proceso de evacuación. A manera de ejemplo citaremos algunas acciones tendientes a la reducción del tiempo: • • • •

Colocación de sistemas de detección. Cambio y optimización de los sistemas de alarma o detección. Colocación de pulsadores de emergencias. Mejorar el proceso de comunicación. - 213 -

• • • • •

Mejorar el proceso de toma de decisión. Mejorar el proceso de aviso al personal. Dotación de energía a los sistemas de iluminación de emergencia. Disminución de las acciones de preparación. Modificación de las vías de escapes.

El éxito del plan de evacuación consiste en crear un patrón de comportamiento sistematizado que permita reaccionar ante una situación dada en el menor tiempo posible. Lo anterior sé lograr limitando en gran parte la necesidad de análisis y decisión del grupo humano involucrado, mediante el establecimiento de procedimientos (decisiones tomadas por anticipado) claros y sencillos. LA RUTA DE ESCAPE Es muy probable que las personas que están siendo evacuadas no sepan de que están escapando, ni donde está ubicado el origen del problema. La ruta de evacuación tiene que ser lo mas corta posible, para minimizar el tiempo, pero a su vez, tiene que ofrecer la suficiente garantía de que las personas no se van a encontrar el problema en su camino, o que el camino les genera el problema, además, tiene que permitir circular a las personas que por él piensan evacuar. Hay que tratar de evitar mezclar personas de edades muy diferentes, por ejemplo, en una escuela los chicos de los años inferiores (EGBl con los chicos del polimodal), o casos similares. En caso de ser la única ruta de escape, podemos escalonar la salida, primero las mas chicos, y después los mas grandes. En una evacuación real, el instinto de supervivencia puede hacer que los más grandes dañen y pasen por encima de los más chicos, o más desvalidos. En la selección de la ruta de escape se debe evitar en lo posible las escaleras o pisos con desniveles ascendentes. Evitar posillos que reducen su ancho en forma brusca en el trayecto. Las puertas deben abrir hacia fuera, y deben disponer de barral antiavalanchas. En caso de que las puertas abran hacia dentro, se deberá prever una persona por puerta para que las abra antes de iniciar la evacuación, además, dichas puertas deberán poder ser trababas en posición abiertas. Las rutas de escape y las puertas que le sirven de salida deben estar identificadas e iluminadas de manera de poder seguir el camino en caso de falta de luz natural. La iluminación debe ser el tipo autónoma. El plan de evacuación se diseña, plantea e implementa en las condiciones edilicias, técnicas, humanas y organizativas en que se encuentra el establecimiento al momento del desarrollo del plan. No importa si las puertas cumplen con los aspectos técnicos necesarios, no importa si los pasillos son mas largos o muy angostos que lo requeridos para estos casos, no importa si el establecimiento cumple o no con las normas de seguridad, la legislación vigente o con las buenas prácticas de la seguridad; SIEMPRE DEBO GARANTIZAR LA SALIDA DE TODAS LAS PERSONAS que habitan un determinado establecimiento, cualquiera sea este, y cualesquiera sean las condiciones en que este se encuentra. Pero, por si algún motivo, como lo pueden ser los estudios técnicos de los especialistas, como conclusión de un simulacro u otro tipo de análisis, llegáramos a la conclusión que el edificio no puede ser evacuado por completo, o que como resultado de la evacuación alguien resultare gravemente lastimado, - 214 -

entonces, no se debería usar el edificio hasta tanto se subsanen los problemas. LA RUTA DE ESCAPE DISEÑO DEL PLAN DE EVACUACIÓN El éxito del plan de evacuación consiste en crear un patrón de comportamiento sistematizado que permita reaccionar ante una situación dada en el menor tiempo posible. Lo anterior sé lograr limitando en gran parte la necesidad de análisis y decisión del grupo humano involucrado, mediante el establecimiento de procedimientos (decisiones tomadas por anticipado) claros y sencillos. No está de mas aclarar que detectadas las falencias estas deben irse corrigiendo y también irse a la par ajustando el plan de evacuación. Los pasos siguientes son sólo a modo orientativo para elaborar un plan de evacuación: 1. Desarrollar la lnformación de “diseño” del Plan de evacuación. En éste punto se detallan todos los aspectos que se tuvieron en cuenta a la hora del diseño del plan, tales como, cantidad de personas, tipo de personas y características especiales, productos dentro del establecimiento (combustibles, ácidos, etc.), cantidad y ubicación de los mismos, aspectos edilicios sobresalientes, equipamiento de protección de incendios, sistemas de detección de incendios y/o gases, etc. Se busca en este punto dejar definido una “foto” del lugar, para que a futuro se pueda hacer una correcta revisión del mismo. 2. Obtener plano actualizado del establecimiento a evacuar. 3. Revisar el plano, especialmente en lo que hace a medidas de puertas, salas y oficinas, ubicación de las puertas, ancho y ubicación de pasillos y caminos. 4. Dejar establecido la función que cumple cada área del establecimiento. 5. ubicar en el plano los puntos donde se podrían producir los problemas de los cuales estamos evacuando, como ser: depósitos de productos químicos, cocina, bibliotecas, archivos, laboratorio, etc. 6. rcana por el camino más seguro posible. 7. Establecer la estructura organizativa del establecimiento, con clara indicación de las tareas asignadas, responsabilidad y autoridad en el proceso de evacuación. 8. Dejar establecido los sistemas de detección automáticos que existen, el tipo de señal que emiten y que se debe hacer en caso de que éstos actúen. 9. Establecer como debe proceder cualquier persona que detecta un problema. 10. Establecer como y a quienes debe informar el suceso. 11. Establecer, en caso que sea posible, pautas para decidir una evacuación. 12. Establecer la estructura de mando que toma la decisión de evacuar. 13. Definir las distintas formas que se adoptarán para comunicar la evacuación a los distintos sectores del establecimiento, y las alternativas por si el principal sistema falla. Tener en cuenta en este punto la posibilidad de escalonar la evacuación, en los casos de ser necesario discriminar a los evacuados para evitar daños entre ellos. 14. Establecer sistema de ayuda y soporte para las personas con capacidades especiales, como por ejemplo, inválidas, ciegas, sordas, etc. 15. Establecer las tareas que se deben de realizar y quien la debe realizar antes de salir. Tener en cuenta que estas tareas deben ser las mínimas indispensables. Dentro de estas tareas podemos señalar las de guardar documentos confidenciales, cerrar la llave de paso del gas, apagar las estufas, apagar equipos. - 215 -

16. Definir los líderes de evacuación. 17. Establecer las tareas que debe realizar el líder de evacuación, antes, durante y después de la evacuación. 18. Definir el punto de reunión final, ver siempre la posibilidad de realizar evacuaciones parciales en puntos dentro del mismo establecimiento. 19. Definir quien llamara a los bomberos, policía, ambulancia, y otros servicios de urgencias. Dejar siem- pre un listado de estos números en los lugares de los teléfonos con salida al exterior. 20. En función de la cantidad, características de las personas, y capacidad de los pasillos y puertas, definir las rutas definitivas de escape y en caso de ser necesario, las rutas alternativas. 21. Realizar instructivo básico general o por áreas. ESTRUCTURA DEL PLAN DE EVACUACIÓN El plan de evacuación puede estar compuesto por información privada, información confidencial, información de desarrollo, y si o si, tiene que tener la información del tipo pública. Esta información deberá estar compuesta como mínimo por el plano con las rutas de evacuación, puntos de reunión, sistema de alarmas (tipos y codificación de la alarma de evacuación), y las tareas a desarrollar por cada uno en el Plan. CARACTERÍSTICAS DEL PLAN DE EVACUACIÓN Con miras a que los planes sean operativos, uniformes y permanentes, deben tener ocho características básicas: 1. 2. 3. 4. 5.

Debe formularse por escrito, para evitar modificaciones no establecidas. Debe ser simple. Debe estar escrito con vocablos conocidos por todos. Debe ser cumplible, ejecutable, y por sobre todas las cosas practicable. Debe tener aprobación de la máxima autoridad de la organización, ya que implica decisiones de trascendencia. 6. Debe ser publicado para su conocimiento. 7. Debe ser enseñado y verificado su aprendizaje. 8. Debe ser practicado. ESTRUCTURA DEL PLAN DE EVACUACIÓN CARACTERÍSTICAS DEL PLAN DE EVACUACIÓN Debe tenerse presente que en definitiva es la práctica la que hace al plan, pues sólo su repetición creará el patrón de respuesta esperado. Es un principio universalmente aceptado el que “nadie hace lo que no sabe hacer”. Además, la práctica es lo que nos permitirá conocer los desajustes existentes y hacer así las modificaciones necesarias. Los pasos para una implementación exitosa de Plan de Evacuación, los podemos resumir en los siguientes: - 216 -

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Elabore las instrucciones básicas de comportamiento. Entregue copia del Plan de Evacuación solamente con la información mínima necesaria. Divida el establecimiento en áreas o grupos. Capacite todo el personal por grupos o áreas. Haga prácticas individuales para cada grupo o área, con aviso previo. Integre varios grupos para prácticas con aviso previo. Realice práctica total con aviso previo. Disminuya el Nivel de aviso Previo. Ejecute prácticas sin aviso previo, sólo en aquellos tipos de ocupación que lo permitan. Para realizar este tipo de simulacro hay que evaluar entre las ventajas de hacerla y los posibles daños producidos por una evacuación simulada como real. No son recomendables su realización. 10. Evalué los simulacros y comunique los mismos. 11. Ajuste el Plan en función de los resultados de los simulacros. 12. Establezca y ejecute un programa de prácticas periódicas. La mayoría de las personas desea convertirse en líder; pero muchas veces cae en el error de no saber exactamente hasta dónde llega ese papel. Por ello, lo más importante es precisar qué características definen a una persona con aptitud para el liderazgo, aunque no exista una única definición. Comprender esto es el primer paso para convertirse en un líder eficaz. Por lo general, los líderes son capaces de: • Establecer una meta. • Persuadir a otros para que les ayuden a alcanzar esa meta. • Llevar a su equipo a la victoria. El liderazgo es crucial para los gestores en el mundo empresarial, pero también juega un papel importante para los entrenadores, los profesores y los padres. LA FORMACIÓN DEL LÍDER En gran medida, la capacidad de liderazgo se desarrolla durante la infancia y la adolescencia. En los primeros grupos que se forman en la escuela, ya se puede detectar la presencia de un lider que, de forma espontánea, empieza a marcar las relaciones del resto de los componentes. El hecho de que la experiencia de cada uno lo dote de capacidades naturales para ejercer como líder, no debe generar confusión: un líder también puede construirse o potenciarse por la formación teórica. El único requisito para llegar a ser un buen líder es la voluntad de serio. Si se tiene voluntad, se puede emprender una autoformación, por ejemplo, basada en lectura y puesta en práctica de los principios del liderazgo o una capacitación formal basada en cursos o seminarios. Algunas definiciones o creencias comunes sobre el tema son las siguientes: EL LÍDER ES: La cabeza visible de un grupo, equipo u organización. Percibido por los otros como alguien que los ayuda a resolver sus dificultades. Carismático, capaz de tomar una decisíón acertada y de inspirar a otros para alcanzar una meta común. - 217 -

EL LIDERAZGO ES: La capacidad de comunicar de manera positiva y de inspirar a otros. La capacidad de influir sobre los demás. Ninguna de las afirmaciones anteriores es más acertada que las demás. Sin embargo, todas acuerdan en un aspecto: el liderazgo implica poseer ciertos rasgos personales que lo llevan a destacarse. DIFERENCIAS ENTRE COORDINADOR Y LÍDER Si bien a veces pueden coincidir, las funciones del coordinador y las del líder son distintas. El coordinador es una persona entrenada y capacitada para su trabajo; organiza y facilita las tareas del grupo. El líder, por el contrario, no necesita capacitación, sino que posee condiciones innatas que lo llevan hacerlo. Es una función diferenciada y puede ser asumida por diversos miembros, es un puesto móvil. Cuando el coordinador es a la vez líder, el grupo se potencia. En cambio, cuando no es así, la habilidad del coordinador estará en guiar al líder para lograr los objetivos que beneficien al conjunto. La función del coordinador no es móvil, pero sí debería ser plástica, flexible. Esto lo llevará a buscar las mejores respuestas a cada situación. Si no es posible, pueden aparecer conflictos. TIPOS DE LÍDER Por la forma de llegar a ser líder, se distingue: » El líder formal es una persona que ha sido seleccionada por un cuerpo externo y que tiene capacidad reconocida dentro de su esfera de competencia. » El líder informal es el individuo que mejor interpreta las necesidades o creencias del grupo, y surge de manera espontánea. En cambio, de acuerdo a la actitud y las características personales, puede ser: Líder autoritario: Da órdenes directa o indirectamente y hace críticas que no son objetivas. Las órdenes consisten, a veces, en interrumpir un deseo expresado por algún miembro del grupo sustituyéndolo por su propio deseo. El liderazgo está orientado a la tarea y la acción. Los miembros producen mientras está el líder. Se prima la disciplina y la obediencia al líder, y, generalmente, se le teme y no se puede actuar ni expresarse con libertad. Líder democrático: Hace sugerencias que sirven de guía, informa o acrecienta el conocimiento, estimula el autocriterio y la autodirección del grupo. Favorece un clima de confianza mutua y es capaz de delegar responsabilidades y decisiones. El liderazgo está orientado al grupo. Se fomenta la participación del equipo en la toma de decisiones. Líder demagógico: Tiene la apariencia de un líder democrático, pero esconde un líder autoritario. Finge ante extraños o personas nuevas. - 218 -

Líder pasivo: Es aquel que surge en momentos de crisis del grupo. Deja hacer sin dar pautas y puede llevar al grupo a la desintegración, ya que produce poco. Las funciones del líder y su autoridad están dispersas y delegadas entre los miembros del grupo. Líder paternalista: Es necesario en grupos que se inician; los guía, acompaña y ayuda. Los integrantes no logran interdependencia, y cuando no está, el grupo no funciona. Se corre el riesgo de que la ayuda se transforme en hacer todo él. ¿QUÉ TIPO DE LIDERAZGO ES EL MÁS ADECUADO? Generalmente, el liderazgo que más satisfacción laboral proporciona es el democrático, aunque depende mucho de las características de las personas que componen el grupo. De todos modos, no existe un tipo de liderazgo puro. Raramente se unifican los rasgos de un líder autoritario con los de un líder pasivo; aunque sí pueden hacerlo los de un líder democrático con los de uno paternalista. En suma, un líder es: • Alguien que inspira. • Que toma decisiones que afectan de manera positiva. • Que puede reunir a un equipo dispar y conseguir que trabajen con una meta común. FUNCIONES DE LOS LÍDERES • • • • • •

Retirar las personas del sitio del riesgo Orientar a las personas en las rutas de escape Auxiliar a quienes sufran percances Evitar el pánico Vigilar las instalaciones Acciones especiales

Lo que Debe Hacer los Líderes de Grupo Antes de salir 1. Chequear cuantas personas hay en su área de responsabilidad. 2. Supervisar las acciones especiales establecidas (proteger archivos, cerrar válvulas, etc.). 3. Recordar a la gente la ruta de escape a utilizar y el lugar de reunión final. Durante la Evacuación 1. 2. 3. 4. 5.

Supervisar que se ejecuten las acciones preestablecidas. No permitir la utilización de ascensores. Impedir a las personas que se regresen. Auxiliar oportunamente a quien lo requiera (desmayos, lesionados, etc.). Buscar una salida alterna. - 219 -

6. En caso de no poder salir lleve a su grupo a una oficina o cuarto seguro. Solicitar de inmediato ayuda por los medios que tenga a su alcance. Después de la Salida 1. Verificar si todas las personas a su cargo lograron salir. En caso contrario notificar al grupo de rescate o a los Bomberos. No tratar de hacerlo por si mismo. 2. Notificar las situaciones anormales observadas durante la evacuación. 3. Informar las anomalías y supervise la puesta a punto de las instalaciones y procesos. REGLAMENTACIÓN LEY 19.587- DECRETO 351/79 - CAPÍTULO XVIII DE LA PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS Trata aspectos relativos a las protecciones que deben cumplir los establecimientos. Se detalla a continuación el Artículo 172 relativo a exigencias de los medios de salida y 187 sobre responsabilidades del empleador. Artículo 172: Establece que los medios de escape deberán cumplimentar lo siguiente: 1. 1. El trayecto a través de los mismos deberá realizarse por pasos comunes libres de obstrucciones y no estará entorpecido por locales o lugares de uso o destino diferenciado. 2. 2. Donde los medios de escape puedan ser confundidos, se colocarán señales que indiquen la salida. 3. 3. Ninguna puerta, vestíbulo, corredor, pasaje, escalera u otro medio de escape, será obstruido o reducido en el ancho reglamentario. La amplitud de los medios de escape se calculará de modo que permita evacuar simultáneamente los distintos locales que desembocan en él. 4. 4. Cuando un edificio o parte de él incluya usos diferentes, cada uso tendrá medios independientes de escape, siempre que no haya incompatibilidad a juicio de la autoridad competente, para admitir un medio único de escape calculado en forma acumulativa. 5. 5. Las puertas que comuniquen con un medio de escape abrirán en forma tal que no reduzcan el ancho del mismo, y serán de doble contacto y cierre automático. Su resistencia al fuego será del mismo rango que la del sector más comprometido, con un mínimo de F.30 (Anexo VII). El ancho de pasillos, corredores, escaleras y situación de los medios de escape se calculará según lo establecido en el Anexo VII. Artículo 187: El empleador tendrá la responsabilidad de formar unidades entrenadas en la lucha contra el fuego. A tal efecto deberá capacitar a la totalidad o parte de su personal y el mismo será instruido en el manejo correcto de los distintos equipos contra incendios y se planificarán las medidas necesarias para el control de emergencias y evacuaciones. Se exigirá un registro donde consten las distintas acciones proyectadas y la nómina del personal afectado a las mismas. La intensidad del entrenamiento estará relacionada con los riesgos de cada lugar de trabajo.

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ANEXO VII Correspondiente a los artículos 160 a 187 de la Reglamentación aprobada por Decreto Nº 351/79, de la Ley nacional 19587 Higiene y Seguridad en el Trabajo. Trata aspectos técnicos de la Protección Contra Incendios. LEY N° 1346. CREASE EL PLAN DE EVACUACIÓN Y SIMULACRO PARA CASOS DE INCENDIO, EXPLOSIÓN O ADVERTENCIA DE EXPLOSIÓN. GOBIERNO DE LA CIUDAD AUTÓNOMA DE BUENOS AIRES. Buenos Aires, 27 de Mayo de 2004. La Legislatura de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires sanciona con fuerza de Ley: Art. 1: Créase el Plan de Evacuación y Simulacro en casos de incendio, explosión o advertencia de explosión, obrando el mismo en el Anexo I que forma parte de la presente Ley. Art. 2: El Plan será de aplicación obligatoria en edificios, tanto del ámbito público como del ámbito privado, de oficinas, escuelas, hospitales y en todos aquellos edificios con atención al público, adecuándolo a las características propias del inmueble, su destino y de las personas que lo utilicen siendo de aplicación voluntaria en los edificios de vivienda. Art. 3: Los simulacros considerados en el Plan serán realizados al menos dos veces por año. Art. 4: Comuníquese, etc. de Estrada - Alemany. ANEXO 1. Organización. 1.1. Grupo Director. El Plan de Evacuación y Simulacro se iniciará con la formación del Grupo Director de la evacuación. El mismo estará formado por un Director de Evacuación, un Jefe Técnico y un Jefe de Seguridad, contando con personal alternativo en el caso que se produjera una vacante o una ausencia en dichos cargos. Al conocerse la señal de alarma, el Director se dirigirá al sitio destinado como base para dirigir la evacuación, situado en la planta baja del edificio, y solicitará la información correspondiente al piso donde se inició el siniestro. Acto seguido, se procederá al toque de alarma general para el piso en emergencia y todos sus superiores. El Jefe de Seguridad dará aviso al Cuerpo de Bomberos y al Servicio Médico de Emergencia, una vez confirmada la alarma, en tanto que el Jefe Técnico dará corte a los servicios del edificio, tales como ascensores, gas y sistemas de acondicionamiento de aire, del sector en cuestión, procediendo a la evacuación del piso siniestrado y sus superiores. Luego se procederá a evacuar los pisos restantes. En caso de traslado de accidentados, deberá disponerse el acompañamiento de personal auxiliar. 1.2. Grupo de Emergencia. El Grupo de Emergencia participará en la evacuación, como también en la realización de los simulacros periódicos. El mismo estará constituido por un Responsable de Piso, su Suplente y un Grupo Control del incendio o siniestro. El Responsable de Piso informará acerca del siniestro al Director y deberá proceder a la evacua- 221 -

ción conforme con lo establecido, confirmando la desocupación total del sector. Mantendrá el orden en la evacuación, de modo que no se genere pánico. La desocupación se realizará siempre en forma descendente hacia la planta baja, siempre que sea posible. El Responsable de Piso deberá informar al Director cuando todo el personal haya evacuado el piso. Los Responsables de los pisos no afectados, al ser informados de una situación de emergencia, deberán disponer que todo el personal del piso se agrupe frente al punto de reunión establecido, aguardando luego las indicaciones del Director a efectos de poder evacuar a los visitantes y empleados del lugar. Artículo 187: El empleador tendrá la responsabilidad de formar unidades entrenadas en la lucha contra el fuego. A tal efecto deberá capacitar a la totalidad o parte de su personal y el mismo será instruido en el manejo correcto de los distintos equipos contra incendios y se planificarán las medidas necesarias para el control de emergencias y evacuaciones. Se exigirá un registro donde consten las distintas acciones proyectadas y la nómina del personal afectado a las mismas. La intensidad del entrenamiento estará relacionada con los riesgos de cada lugar de trabajo. ANEXO VII Correspondiente a los artículos 160 a 187 de la Reglamentación aprobada por Decreto Nº 351/79, de la Ley nacional 19587 Higiene y Seguridad en el Trabajo. Trata aspectos técnicos de la Protección Contra Incendios. LEY N° 1346. CREASE EL PLAN DE EVACUACIÓN Y SIMULACRO PARA CASOS DE INCENDIO, EXPLOSIÓN O ADVERTENCIA DE EXPLOSIÓN. GOBIERNO DE LA CIUDAD AUTÓNOMA DE BUENOS AIRES. Buenos Aires, 27 de Mayo de 2004. La Legislatura de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires sanciona con fuerza de Ley: Art. 1: Créase el Plan de Evacuación y Simulacro en casos de incendio, explosión o advertencia de explosión, obrando el mismo en el Anexo I que forma parte de la presente Ley. Art. 2: El Plan será de aplicación obligatoria en edificios, tanto del ámbito público como del ámbito privado, de oficinas, escuelas, hospitales y en todos aquellos edificios con atención al público, adecuándolo a las características propias del inmueble, su destino y de las personas que lo utilicen siendo de aplicación voluntaria en los edificios de vivienda. Art. 3: Los simulacros considerados en el Plan serán realizados al menos dos veces por año. Art. 4: Comuníquese, etc. de Estrada - Alemany. ANEXO 1. Organización. 1.1. Grupo Director. El Plan de Evacuación y Simulacro se iniciará con la formación del Grupo Director de la evacuación. El mismo estará formado por un Director de Evacuación, un Jefe Técnico y un Jefe de Seguridad, contando con personal alternativo en el caso que se produjera una vacante o una ausencia en dichos - 222 -

cargos. Al conocerse la señal de alarma, el Director se dirigirá al sitio destinado como base para dirigir la evacuación, situado en la planta baja del edificio, y solicitará la información correspondiente al piso donde se inició el siniestro. Acto seguido, se procederá al toque de alarma general para el piso en emergencia y todos sus superiores. El Jefe de Seguridad dará aviso al Cuerpo de Bomberos y al Servicio Médico de Emergencia, una vez confirmada la alarma, en tanto que el Jefe Técnico dará corte a los servicios del edificio, tales como ascensores, gas y sistemas de acondicionamiento de aire, del sector en cuestión, procediendo a la evacuación del piso siniestrado y sus superiores. Luego se procederá a evacuar los pisos restantes. En caso de traslado de accidentados, deberá disponerse el acompañamiento de personal auxiliar. 1.2. Grupo de Emergencia. El Grupo de Emergencia participará en la evacuación, como también en la realización de los simulacros periódicos. El mismo estará constituido por un Responsable de Piso, su Suplente y un Grupo Control del incendio o siniestro. El Responsable de Piso informará acerca del siniestro al Director y deberá proceder a la evacuación conforme con lo establecido, confirmando la desocupación total del sector. Mantendrá el orden en la evacuación, de modo que no se genere pánico. La desocupación se realizará siempre en forma descendente hacia la planta baja, siempre que sea posible. El Responsable de Piso deberá informar al Director cuando todo el personal haya evacuado el piso. Los Responsables de los pisos no afectados, al ser informados de una situación de emergencia, deberán disponer que todo el personal del piso se agrupe frente al punto de reunión establecido, aguardando luego las indicaciones del Director a efectos de poder evacuar a los visitantes y empleados del lugar. DECRETO 1082. Buenos Aires, 22 de Junio de 2004. Se promulga la Ley N° 1346, sancionada por la Legislatura de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires el 27 de Mayo de 2004 (Expte. 34.882/04). DISPOSICIÓN 283 DE LA DIRECCIÓN GENERAL DE FISCALIZACIÓN DE OBRAS Y CATASTRO (B.M. 19.987 DE FECHA 2/3/95, PAG. 101.665). Trata sobre la regulación de los sistemas de presurización de escaleras y los requisitos para su aprobación. ORDENANZA 45.425 AD 642.3 B.M. 19.287 Publ. 19/5/992. Art. 1º: A partir de la promulgación de la presente ordenanza (1) todos los edificios a construir o aquellos que se encuentren en estado de excavación y/o preparación de fundaciones deberán contar con los medios exigidos de salidas para incendio, denominados escaleras, de acuerdo a las siguientes generalidades: 1.1. Los acabados y revestimientos en todos los medios exigidos de salida deberán ser incombustibles. - 223 -

1.2. Todo edificio de dos (2) pisos altos o más, deberá contar con caja de escalera en viviendas residenciales colectivas esta exigencia será a partir de los 12 metros de altura. 1.3. Todo edificio que posea más de 30 metros de altura destinado a vivienda residencia colectiva y más de 12 metros de altura para el resto de los usos, contará con antecámara para acceder a la caja de escalera. Esta antecámara tendrá puerta de cierre automático en todos los niveles, asegurando la no contaminación de la caja, utilizando un sistema que evite el ingreso de los productos de la combustión misma. 1.4 Las escaleras serán construidas en tramos rectos, no admitiéndose las denominadas compensadas debiendo poseer en todos los casos las respectivas. 1.5 La escalera deberá conducir en continuación directa a través de los pisos a los cuales sirve, quedando interrumpida en el piso bajo, en cuyo nivel comunicará con la vía pública. 1.6 La escalera será construida en material incombustible y contenida entre muros resistentes al fuego acorde con el mayor riesgo y la mayor carga de fuego que contenga el edificio. 1.7. El acceso a la caja será a través de puertas de doble contacto con resistencia al fuego de igual rango que el da los muros de la misma. Las puertas abrirán en el sentido de la evacuación sin invadir el ancho de paso y tendrán cierre automático. 1.8 La caja deberá estar libre de obstáculos, no permitiéndose a través de ella el acceso a ningún tipo de servicios tales como: armario para útiles de limpieza, aberturas para conductos de incinerador y /o compactador, hidrantes y otros. 1.9 La caja deberá estar claramente señalizada e iluminada, esta iluminación puede ser del tipo natural, siempre y cuando no sea afectada por un posible frente de fuego, sin perjuicio de ello, contará con iluminación de emergencia para facilitar la evacuación. 1.10 La caja de escalera no podrá comunicarse con ningún montante de servicios, ni esta última correrá por el interior de la misma. Cuando las montantes se hallen en comunicación con un medio exigido de salida (pasillo), deberá poseer puerta resistente al fuego de doble contacto, de rango no inferior a F 30 y acorde a la carga de fuego circundante. Las cajas de servicios que se deriven de la misma, deberán poseer tapas blindadas. Las montantes deberán sectorizarse en cada piso. 1.11 Las puertas que conforman caja, poseerán cerraduras sin llave ni picaportes fijos, trabas etc., dado que deberán permitir en todos los niveles, inclusive en planta baja, el ingreso y egreso a la vía de escape, sin impedimento. Cuando por razones de seguridad física, requieran un cierre permanente podrán utilizarse sistemas adecuados tipos barral antipánico, que permitan el acceso desde los distintos niveles al medio exigido de evacuación e impida su regreso. Art. 2º: En lo que se refiere a los edificios existentes, las generalidades a cumplir son las siguientes: 2.1. Todos los edificios existentes, en principio deberán cumplir las exigencias previstas en MEDIOS EXIGIDOS DE SALIDA para edificios a construir. En caso de no poder dar estricto cumplimiento a lo inserto en el inciso anterior deberán: 1. Cuando cualquiera de los medios exigidos de salida posean elementos constitutivos y/o decorados combustibles, deberán ser reemplazados indefectiblemente por otros de características incombustibles. 2. Deberán acreditar que las puertas que separan barandas pasamanos, los pasillos de las unidades, aseguren una resistencia al fuego, acorde con el uso y el riesgo. 3. Las montantes de servicios deberán sectorizarse con materiales incombustibles y a nivel de cada piso, logrando su hermeticidad. 4. Los medios de escape, horizontales y verticales, deberán poseer iluminación de emergencia para faci- 224 -

litar la evacuación. 5. Si es posible se incorporará a los pasillos, un sistema de ventilación adecuado para disminuir la posibilidad de que el humo invada la escalera. 2.2. En caso de que alguna de las especificaciones no puedan concretarse, se podrá presentar una alternativa para cada caso en particular, la que será estudiada y aprobada por el organismo municipal competente. Art. 3º: Para los edificios comprendidos en el artículo 1º se otorga un plazo de 120 días a partir de la fecha de promulgación de la ordenanza, para ratificar o rectificar los planos ante la Dirección General de Fiscalización de Obras y Catastro de la Municipalidad de la Ciudad de Buenos Aires. Art. 4º: Para los edificios comprendidos en el artículo 2º puntos 2.1 y 2.2 se otorga un plazo de 360 días para cumplir con las disposiciones establecidas. Art. 5º: Se derogan las Ordenanzas Nros. 38.302 y 37.141, sobre el mismo tema. (1) promulgada el 30/12/1991.

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BOMBAS

Índice B BOMBA A PISTÓN 230, 240 BOMBA ASPIRANTE 231 BOMBA ASPIRANTE-IMPELENTE 232 BOMBA CENTRIFUGA 235 BOMBA DE ANILLO DE AGUA 242 BOMBA DE CILINDROS MÚLTIPLES 233 BOMBA DE DOBLE EFECTO 232 BOMBA ROTATIVA 233, 241 BOMBAS 227

C CEBADORES 239

T TUBO “VENTURI” EN EL ESCAPE 241

U UNIDADES MAN CON BOMBAS METZ 246 UNIDADES MAN CON BOMBAS ZIEGLER 248 UNIDADES MERCES BENZ, MAN, FORD CON BOMBAS ROSENBABUER 247

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BOMBAS Las bombas son máquinas que transmiten presión a los fluidos mediante el empleo de una fuerza externa, que puede ser suministrada por el mismo operador (bomba manual) o por un motor acoplado a tal efecto. Existen diversos tipos de bombas, según las características de los líquidos o gases que impulsan, y las necesidades de caudal, presión y régimen de trabajo. En los servicios de bomberos, se emplean principalmente tres tipos de bombas, que son las siguientes: • bomba a pistón; • bomba rotativa; y • bomba centrífuga. Aunque en términos generales estas bombas se diseñan para el mismo propósito, o sea el de impulsar agua, funcionan en base a principios físicos totalmente diferentes, que son: • el desplazamiento positivo del líquido; o • el suministro de velocidad al líquido por medio de una paleta o impulsor. Las bombas a pistón y las rotativas actúan según el primer principio nombrado, y por eso se denominan bombas de desplazamiento positivo. En efecto, las bombas a pistón y las rotativas desplazan cantidades fijas de fluido por medio del pistón o rotor a lo largo de un recorrido igualmente definido, porque esas partes móviles se ajustan perfectamente a las paredes internas del cilindro o la carcaza. Dicho de otra manera, en las bombas de «desplazamiento positivo» los pistones o rotores actúan sobre un volumen encerrado de líquido, dándole presión directamente. En cambio, en las bombas centrífugas el impulsor o rodete imprime velocidad al líquido, velocidad que luego se transforma en presión gracias a la presencia de ciertos dispositivos especiales (volutas o difusores). Como las bombas de desplazamiento positivo pueden funcionar indistintamente con líquidos, o con gases, efectúan el vacío por sí mismas, y por este motivo también se las suele llamar «autocebantes». BOMBA A PISTÓN Básicamente, esta bomba se halla constituida por un cilindro metálico o cuerpo de bomba, dentro del cual se mueve un pistón o impulsor; además cuenta con un tubo de admisión o succión y un tubo de descarga o expulsión (Fig. 75).

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Fig. 75

Para los fines de nuestro estudio podemos subdividir las bombas a pistón en dos tipos principales: bomba aspirante y bomba aspirante-impelente.

Fig. 76 A

Fig. 76 B

Fig. 76 C

BOMBA ASPIRANTE En esta bomba, el pistón p divide el cilindro en dos cámaras, una superior y otra inferior; hay además dos válvulas, instaladas en el mismo pistón (p) y en el conducto de succión (s) que se abren solamente hacia arriba. La sucesión de figuras que se muestran a continuación, señala las distintas posiciones de las válvulas cuando el pistón se desplaza hacia arriba o hacia abajo dentro del cuerpo “C” de bomba. Al iniciarse el funcionamiento el pistón asciende y la bomba «aspira» agua por la parte inferior y al mismo tiempo, expulsa aire por el tubo E (Fig. 76); en el segundo movimiento del pistón, descendente, el agua de la cámara inferior pasa a la superior; y finalmente, en el tercer movimiento nuevamente hacia arriba expulsa agua a través del tubo E; (fig. 76) vale decir que en realidad se necesitan tres movimientos (arriba-abajo-arriba) del pistón para bombear el agua, pero cuando la bomba está «cebada», la descarga se efectúa en cada movimiento ascendente, porque se cumplen simultáneamente las funciones de «aspiración» y «descarga». Cuando el pistón efectúa la carrera ascendente, se produce una depresión en la cámara inferior (la cantidad de aire contenido en ella permanece constante, pero como su peso se reparte sobre una superficie cada vez mayor, la relación entre uno y otro valor, o sea la presión, decrece también progresivamente) que permite que el agua, forzada por la presión atmosférica exterior, abra la válvula (s) y penetre al cuerpo de la bomba (fig. 76 A). Terminada la carrera ascendente, el pistón comienza a bajar y a presionar - 231 -

sobre la masa de agua contenida en la cámara inferior; esta acción provoca la apertura de la válvula (p) y el pasaje del agua a la otra cámara y también cierra la válvula (s), impidiendo que se corte la vena líquida formada en el conducto de succión S (fig. 76 E) .Completada la carrera descendente, el pistón comienza a subir y esta vez desaloja agua en vez de aire por el tubo E (fig. 76 C), con lo que se inicia la labor de bombeo propiamente dicha. BOMBA ASPIRANTE-IMPELENTE Esta bomba es muy similar en su construcción a la aspirante, con la diferencia de que sólo utiliza una de las dos cámaras (la inferior) para efectuar las operaciones de aspiración y descarga. Las figuras 77 A y 77 B nos muestran una bomba de este tipo, integrada por un pistón P que se desplaza dentro, del cuerpo de bomba; dos conductos, uno de succión S y otro de expulsión E, directamente vinculados a la cámara inferior, y asimismo, dos válvulas (s) y (e) instaladas en cada uno de los citados conductos.

Fig. 77 A

Fig. 77 B

Cuando el pistón se eleva, la bomba “aspira” agua del conducto S, en tanto que cuando baja, la expulsa a través del conducto E. A diferencia de la aspirante, esta bomba requiere sólo dos operaciones para completar el movimiento de bombeo. El desplazamiento del pistón hacia arriba permite aumentar la capacidad de la cámara inferior, con lo que disminuye la presión del aire contenido en la misma, posibilitando así que el agua, impulsada por la presión atmosférica exterior, abra la válvula (s). Mientras tanto, válvula (e) se mantiene cerrada por efecto de esa misma presión exterior (fig. 77 A). Al descender, el pistón (fig. 77 B) presiona sobre la masa de agua que ha llegado al cuerpo de bomba a través del conducto S, provocando el cierre de la válvula (s) y al propio tiempo, la apertura de la válvula (e), dejando libre el camino para expulsar el agua hacia el conducto E. BOMBA DE DOBLE EFECTO En las bombas descriptas anteriormente, la expulsión de agua es intermitente, ya que se efectúa cada dos movimientos del pistón, con lo que se producen variaciones en la presión, comúnmente denominadas “pulsaciones”. Estas pulsaciones pueden transmitirse a la manga conectada a la expulsión, disminuyendo la eficacia del chorro extintor, dañando el material constitutivo de la manga e incluso fatigando físicamente al hombre encargado de operarla. - 232 -

La bomba de doble efecto ha sido diseñada especialmente para eliminar el problema de las pulsaciones, haciendo que cada movimiento del pistón provoque una descarga de líquido, con lo que se obtiene un flujo mucho más estable y continuo. Las figuras 78 A, 78 B y 78 C muestran una bomba de doble efecto; a simple vista puede advertirse que guarda gran similitud con la aspirante-impelente; más aún, podría decirse que son dos bombas de este tipo en posición horizontal, íntimamente unidas entre sí y con un pistón común moviéndose dentro de un cuerpo de bomba también compartido. Para facilitar el movimiento del agua, tanto el tubo de succión como el de expulsión, se bifurcan en dos ramas que se dirigen C hacia ambos extremos del cilindro, conectándose al cuerpo de la bomba mediante aberturas circulares provistas de válvulas.

Fig. 78 A

Fig. 78 B

Fig. 78 C

Si al iniciarse el funcionamiento de la bomba, el pistón se desplaza hacia la derecha, la bomba aspira agua a través de S1 y expulsa aire por E2; al volver hacia la izquierda, el pistón expulsa el agua aspirada en el movimiento anterior a través de E1 y posibilita la entrada de agua a través de S2 ; en el tercer movimiento desaloja agua en lugar de aire por E2 y vuelve a tomar agua de S1, repitiéndose el ciclo ya relatado. En las figuras también se puede apreciar el funcionamiento de las válvulas colocadas en cada una de las aberturas de comunicación al cuerpo de bomba. BOMBA DE CILINDROS MÚLTIPLES Uniendo en un solo conducto todas las succiones y en otro todas las expulsiones de dos o más bombas a pistón, sean de simple o doble efecto, se obtienen los distintos tipos de bombas de cilindros múltiples utilizados por los servicios de bomberos. Tales equipos pueden agrupar dos, tres y hasta seis bombas a pistón. Si éstas son de simple efecto, todos los pistones están unidos a un cigüeñal encargado de regular las distintas posiciones que deben guardar dentro de cada cilindro para obtener una descarga más homogénea y continua. En el caso, de que sean de doble efecto, las unidades se acoplan por pares, regulándose especialmente la posición de cada pistón con el objeto de lograr, también aquí, la mayor continuidad posible en el chorro de descarga. BOMBA ROTATIVA La bomba rotativa, lo mismo que la bomba a pistón, es del tipo de desplazamiento positivo, pero carece de válvulas es compacta y de poco peso. El tipo de bomba rotativa comúnmente empleada en los servicios de bomberos consta de dos engranajes cuyos dientes encajan perfectamente entre sí y giran en sentido opuesto dentro de una carcaza hermética. Como puede advertirse al observar las figuras 79 A y 79 B, los rotores R1 y R2 están colocados - 233 -

como si fueran los engranajes de un sistema convencional cualquiera y, al ponerse en movimiento, giran opuestamente ; vale decir se separan uno del otro en el lado de la succión (S1 y S2) y se acercan en el lado de la descarga (E1 y E2), cada uno rozando la pared de la carcaza. El aire (o el líquido) que llega al cuerpo de bomba a través de los conductos S1 y S2, tiende naturalmente a ocupar los huecos existentes entre dos dientes vecinos. Cuando los rotores se ponen en funcionamiento, las porciones de aire contenidas en esos pequeños compartimientos son arrastradas hacia el otro extremo del cuerpo de bomba, donde terminan por ser desalojadas e impulsadas hacia E1 y E2 por los dientes del engranaje contrario. Dado que entre uno y otro rotor, así como entre los dientes y la pared interior de la carcaza existe un ajuste casi perfecto, es prácticamente imposible que el aire (o el líquido) acumulado bajo presión en las proximidades de la descarga, retorne a la zona de aspiración. Aunque la descarga de cada rotor, particularmente considerada, es intermitente, la regulación es tal que al completarse la de uno de ellos comienza la del siguiente, con lo que se obtiene un chorro mucho más continuo.

Fig. 79 A

Fig. 79 B

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Fig. 80

Fig.81

También se emplea un tipo especial de bomba rotativa denominado “hoja de trébol” por la forma especial que adoptan sus rotores (figuras 80 y 81). Funciona igual que la anterior, pero con el agregado de una planchuela con resorte en la cabeza de cada diente, para aumentar el ajuste entre éste y la carcaza de la bomba. BOMBA CENTRIFUGA La bomba centrífuga consta esencialmente de una caja cilíndrica (llamada envolvente o carcaza) dentro de la cual gira un plato metálico provisto de alabes o paletas (denominado rodete o impulsor) montado sobre un eje que generalmente es excéntrico con relación al de la caja. Carece de válvulas, no pertenece al tipo de desplazamiento positivo ya diferencia de las anteriores, no hay descarga constante de líquido en cada giro completo del impulsor. Todo cuerpo que gira alrededor de un punto tiende a alejarse del mismo, por acción de la fuerza - 235 -

centrífuga. Este principio puede demostrarse fácilmente moviendo un balde con agua en forma circular por encima de la cabeza; se verá entonces que el agua se mantiene en el fondo del balde sin derramarse por la parte abierta del mismo. Si luego se efectúa una pequeña perforación en el fondo del recipiente, al hacerlo girar se verá que el agua sale con violencia por el orificio y que ganará en intensidad y en alcance al aumentar la velocidad de giro del balde. En las bombas que aprovechan este efecto, el impulsor se encarga de dar velocidad al agua, en tanto que la carcaza cumple con la función de guiarla hasta el impulsor y luego encauzarla hasta la descarga, convirtiendo la velocidad del líquido en presión dinámica. En los modelos más sencillos, denominados de “una etapa” porque poseen un solo impulsor, el agua entra por el eje de rotación por medio del conducto S, (Fig. 82 A) , allí ocupa los huecos existentes entre los alabes y las paredes del rotor donde casi inmediatamente, por acción de la fuerza centrífuga, es expulsada hacia afuera en dirección a las caras internas de la carcaza. Como la circunferencia del rotor es lógicamente mayor en su parte exterior que en la central, ese desplazamiento del agua le imprime mayor velocidad, la que también aumenta al incrementarse el número de revoluciones del mecanismo.

Fig. 82 A

Para guiar el agua proveniente del rodete hacia la expulsión o descarga, hay dos tipos distintos de carcaza: uno denominado voluta o espiral, y el otro, circular o turbina. En el tipo de bomba con voluta (del latín voluta, enrollar), la separación entre la periferia del rotor y la carcaza aumenta constantemente a medida que se acerca a la descarga o expulsión; gracias a este hueco en forma de cuerno, la carcaza puede contener la cantidad total de agua que constantemente arroja el rodete y, al mismo tiempo, disminuir en forma gradual y progresiva la velocidad de esa masa líquida para mantener la continuidad del flujo en la boca de descarga. En la bomba centrífuga de tipo circular (Fig. 82 B) el impulsor (i) ocupa la parte central y se halla rodeado de paletas fijas (difusores) aseguradas a la pared interior de la carcaza (d); estos difusores guían la corriente y reducen la velocidad del agua, transformándola en presión. Es de hacer notar que también existen bombas mixtas; vale decir que poseen un impulsor rodeado de difusores, contenido en una carcaza con voluta.

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Fig. 82 B

Al aumentar la velocidad de rotación del impulsor aumenta lógicamente la velocidad del agua que pasa entre los alabes del mismo; por tal motivo, esta aceleración no sólo determina un aumento de presión sino que también trae aparejado un proporcional incremento del caudal. Estos efectos pueden ser logrados sin variar la velocidad del rotor; bastará uno de mayor diámetro. Cuanto más grande sea el diámetro del rotor, mayor será la velocidad en su perímetro y, consecuentemente, superior la fuerza con que expulsa el agua proveniente del centro de rotación; pero en líneas generales, los rotores de gran tamaño presentan serios inconvenientes (mucho peso, más potencia para accionarlos, no pueden exceder un determinado régimen de revoluciones por minuto, etc.) por lo que se prefieren los impulsores de diámetro moderado a los desproporcionadamente grandes. Haciendo trabajar simultáneamente dos bombas de una etapa (vale decir de un solo rotor) a la misma velocidad, con la expulsión de una de ellas conectada (mediante una corta manga de incendio, para evitar pérdidas de presión por rozamiento) a la succión de la segunda bomba (Fig. 83).

Fig. 83

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Tenemos explicado el principio en que se funda el accionamiento de una bomba centrífuga de dos etapas. En realidad esta última posee los impulsores acoplados a un eje, dentro de una misma carcaza, en la cual hay una serie de pasajes guías, o difusores, similares a los de las bombas circulares. Como ya sabemos, el efecto de los difusores es igual al que provoca la voluta, aunque poseen características técnicas que los tornan mucho mas eficientes. El agua deja el perímetro del primer impulsor a alta velocidad, y es conducida a la entrada del segundo por los difusores que gradualmente aumentan su superficie para provocar una disminución de esa velocidad y al mismo tiempo, un incremento de presión; entra así bajo presión al segundo impulsor, donde vuelve a tomar gran velocidad (recordemos que la velocidad del agua es generada por el movimiento de rotación del impulsor) y a ser conducida por una segunda serie de pasajes similares a los anteriores, hasta ser expulsada por la boca de descarga. La presión final obtenida, descontada la pérdida por fricción, es exactamente el doble de la presión con la cual entra al segundo impulsor. Cuando se requieren altas presiones, como la velocidad del rotor no puede ser aumentada más allá de ciertos límites, se emplean bombas con un número mayor de etapas, que aumentan progresivamente la presión. En los tipos más comunes de bombas de varias etapas, en las cuales los impulsores tienen idéntica estructura, la presión suministrada individualmente por cada rotor puede calcularse dividiendo la presión de salida por el número total de etapas; por ejemplo, si una bomba de cuatro etapas suministra 40 Kg/cm2 en la expulsión, cada rotor genera 10 Kg/cm2 en la corriente de agua que los atraviesa. Es común que las bombas de dos etapas puedan trabajar indistintamente en serie y en paralelo mediante el accionamiento de una válvula de transferencia, según puede apreciarse en las figuras 84 A y 84 B. Cuando las etapas actúan en paralelo, el caudal es igual a la suma del correspondiente a cada una de ellas, mientras que cuando lo hacen en serie, será igual a la capacidad de una sola unidad, pero a una presión equivalente a la suma de ambas. Así, funcionando en paralelo cada etapa a 200 litros por minuto, con una presión de 5 Kg/cm2, el caudal total será de 400 litros por minuto a 5 Kg/cm2, mientras que si lo hacen en serie en las mismas condiciones, el caudal final será f de 200 litros por minuto a 10 Kg/ cm2.

Fig. 84 A -Trabajo en paralelo

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También hay bombas más modernas que al poseer etapas desiguales, pueden trabajar simultáneamente en baja y alta presión. En estos modelos el primer impulsor es más grande, de manera tal que, al efectuar la operación simultánea, la mayor cantidad del agua es expulsada directamente por éste, mientras que la porción restante pasa al segundo Impulsor, donde recibe la presión adicional requerida. Merced a su simplicidad y eficacia, las bombas centrífugas se hicieron universales en los servicios de bomberos, a tal punto que para 1950 prácticamente habían desplazado a todos los otros tipos en las labores de impulsión. Sin embargo, el avance de la tecnología ha vuelto a imponer últimamente la bomba a pistón, que resulta mucho más adecuada para las altas presiones requeridas por ciertas nieblas de finísima subdivisión.

Fig. 84 B - Trabajo en serie

Las principales ventajas de las bombas centrífugas son las siguientes: • Son de manejo y construcción muy sencillos. • Requieren poco mantenimiento. • Ocupan reducido espacio, pesan menos y su costo es generalmente menor que el de otros tipos de bombas de igual caudal y presión. • El flujo de agua es prácticamente continuo, sin pulsaciones. • Es muy improbable que se dañen ante un descuido o impericia del operador. • Admiten el cierre brusco de la expulsión sin sufrir ningún tipo de daño mecánico, ya que el impulsor continúa rotando a velocidad constante. CEBADORES El “cebador” o “bomba de vacío” es un dispositivo complementario de las bombas centrífugas que, como sabemos, no pueden extraer por sí mismas el aire contenido en el cuerpo de bomba y en los conductos de succión. Se usa el término “dispositivo complementario” para indicar que el cebador no está incorporado a la bomba misma, sino que es una parte independiente del equipo y que puede utilizarse o no, según convenga a las necesidades del momento. No obstante, existen ciertos tipos de cebadores que, sin perder totalmente su condición de elemento adicional, se hallan tan internamente ligados a la bomba centrífuga que no pueden denominarse complementarios en el estricto sentido de la palabra. Las bombas de este último tipo, denominadas de “anillo de agua”, suelen ser llamadas también “autocebantes” por este - 239 -

motivo, debemos distinguir claramente entre las bombas de incendio que son autocebantes por su diseño específico (o sea las de desplazamiento positivo) y las que cumplen esta función en virtud de otros elementos agregados. Cualquier medio capaz de hacer el vacío puede ser utilizado para efectuar el “cebado” de las bombas centrífugas; así una pequeña bomba de mano conectada a la succión y accionada en el momento oportuno, lograría, lógicamente en mucho mayor tiempo, los mismos resultados que el cebador más moderno y eficiente. El problema también puede ser resuelto llenando la bomba y los conductos de succión con agua proveniente de un tanque auxiliar o cámara especial, acoplados al equipo. Hay casi tantos métodos de cebado como tipos de bombas; las razones que deciden la elección de un cebador determinado son más que nada las constructivas y de mantenimiento, por encima de la mayor o menor eficiencia en el cebado de la bomba. La mayoría de las bombas centrífugas empleadas en los servicios de bomberos adoptan alguno de los cebadores siguientes: • • • • •

Bomba a pistón. Tubo “Venturi” en el escape. Bomba rotativa. Admisión del motor. Bomba anillo de agua.

BOMBA A PISTÓN Es una pequeña bomba a pistón, que puede ser de simple o doble efecto, comúnmente, accionada por el mismo eje de la bomba centrifuga a través de un acople provisto de embrague, que se conecta con una palanca. Al iniciarse el funcionamiento se abre la válvula V, vinculándose de esta manera el cebador con el cuerpo de bomba y los conductos de succión; luego se acciona la palanca de acople, con lo que el pistón comienza a moverse y extraer aire, que expulsará a través del tubo e. Al terminar esta operación saldrá agua por dicho tubo, descargándose en un lugar bien visible para el operador. En este momento se cierra la válvula V, con lo que el agua toma su curso normal. Estos cebadores son fáciles de manejar, extremadamente eficientes y funcionan aún cuando el eje de la bomba gire a muy baja velocidad, lo que representa una apreciable ventaja en la etapa del “cebado”, ya que cuando la bomba trabaja en vacío, no resulta aconsejable un elevado régimen de revoluciones. Sin embargo, tienen el inconveniente de ser relativamente voluminosas y pesadas, y de acusar un pronunciado desgaste como consecuencia del intenso frotamiento entre la periferia del pistón y las caras internas del cilindro (Fig. 85).

Fig. 85

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TUBO “VENTURI” EN EL ESCAPE Este tipo de cebador es accionado por la expansión de los gases calientes eliminados por el caño de escape de un motor a explosión cualquiera. Aunque existen diversos modelos, todos ellos trabajan en base a los mismos principios fundamentales. Cuando debe cebarse la bomba se abre la válvula V y se cierra el escape mediante la E; con ello se logra que los gases provenientes del motor se desvíen de su recorrido normal hacia la boquilla B o tubo Venturi propiamente dicho, donde la sección de salida disminuye progresivamente. La brusca expansión de los gases a través de esa pequeña abertura de salida, determina un “arrastre” del aire por el tubo S. Cuando todo este aire (que se halla ocupando el cuerpo de bomba y los conductos) ha sido extraído, comenzará a salir agua por el caño d, indicando la finalización del cebado; por lo tanto, se cierra la válvula V y se abre la E, normalizando la salida de los gases por el caño de escape respectivo. En realidad, la válvula V y la E se hallan unidas de tal manera que al accionarse una palanca, cuando una se abre la otra se cierra y viceversa, para agilizar la operación (Figura 86).

Fig. 86

Como podrá suponerse, al aumentar la velocidad de salida de los gases por el caño de escape, se acelera la maniobra; por ese motivo el cebado se efectúa llevando el motor a un elevado número de revoluciones. El sistema es extremadamente sencillo y efectivo, y se halla menos sujeto al deterioro derivado del mal uso a que puede someterlo un operador inexperto o descuidado. BOMBA ROTATIVA Los cebadores rotativos en su gran mayoría son accionados por ruedas de fibra que se acoplan al eje de la bomba centrífuga. Constan esencialmente de un rotor R excéntrico a la carcaza, provisto de un número variable de paletas que se deslizan dentro de ranuras especiales (Fig. 87). Cuando el rotor se mueve, las paletas se alejan del centro de rotación por acción de la fuerza centrífuga, poniéndose en estrecho contacto con las paredes internas de la carcaza.

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Fig. 87

Como la separación entre el perímetro del rotor y la caja no es uniforme, las paletas se van extendiendo o replegando a medida que aumenta o disminuye esa separación. La figura 87 nos muestra el momento en que se inicia el funcionamiento del cebador; el aire proveniente del conducto ocupa el hueco delimitado por dos paletas vecinas, el perímetro del rotor y las caras internas de la carcaza. A medida que se desplaza el rotor, el hueco se transforma en una cámara cerrada que va disminuyendo de tamaño; por lógica consecuencia, el aire contenido en él sufre una progresiva compresión. Cuando la presión interna es muy superior a la atmosférica, el aire confinado sale con violencia hacia afuera al encontrar la abertura de comunicación. Al seguir desplazándose, la cámara comienza a aumentar de tamaño, y como se halla prácticamente vacía, en su interior se crea una depresión que facilita la entrada del aire cuando vuelve a enfrentar el conducto, repitiéndose el ciclo. Al igual que en los otros modelos de cebadores, el tubo de descarga se halla ubicado de tal modo que permite observar fácil y rápidamente el momento en que la operación finaliza. El tipo descrito no es el único empleado en la actualidad; cualquier bomba rotativa de buen diseño en la que exista un correcto ajuste entre el rotor, las paletas y la carcaza puede cumplir idénticas funciones. Una de sus desventajas es el desgaste a que se ven sometidas las partes móviles si la velocidad de rotación es muy grande o cuando, como en el caso del agua, el fluido bombeado no es muy lubricante. Este desgaste, que disminuye las posibilidades de lograr un correcto vacío, puede aumentar con la entrada de agua sucia al cebador. Si a ello agregamos que las paletas tienen tendencia a adherirse a las ranuras por donde se deslizan, comprenderemos porqué los cebadores rotativos ya no se utilizan con tanta frecuencia como antes. BOMBA DE ANILLO DE AGUA Este tipo de cebador suele ser accionado directamente por el eje de la bomba centrífuga, aunque también se puede acoplar por medio de un embrague y una rueda de fricción a ese mismo eje. Consta de un solo rotor de varias paletas fijas que forman huecos o vanos radiales, y que gira - 242 -

dentro de una pequeña carcaza oval (Figura 88), adosada a la caja de la bomba centrífuga; el pasaje entre el cebador y la bomba principal se halla vinculado por una simple válvula de flotante. La diferente forma del rotor (circular) y la carcaza (elíptica) deja espacios libres que no son “barridos” por las paletas del primero. Además, la carcaza posee cuatro aberturas: dos (s) se conectan con el pasaje que lleva a la bomba centrífuga y las otras dos (e) con el tubo de descarga. Cada vano o hueco del rotor posee una abertura exactamente igual a las anteriores para facilitar la entrada (a través de s) o la salida (por e) del aire que ocupa el cuerpo de bomba vecino, cuando cada una de ellas coincide con las aberturas de la carcaza. Antes de iniciar el funcionamiento se vierte agua dentro de la carcaza sin llenarla totalmente; luego se hace girar el rotor. Por acción de la fuerza centrífuga el agua será arrojada hacia las caras internas de la carcaza, formando un verdadero “anillo” periférico, que dejará un “vacío” en las proximidades del centro de rotación del impulsor. Cuando las aberturas de admisión coinciden con las del rotor, el aire proveniente de la bomba principal es “absorbido” y transportado por el vano hasta la abertura e, donde es desalojado por el anillo de agua, puesto que la carcaza es más angosta en ese punto. Como hay dos aberturas de admisión y dos de expulsión, esta acción se efectúa a un régimen superior al de revoluciones del rotor, con lo cual se logra un cebado extremadamente rápido y eficiente.

Fig. 88

Cuando todo el aire ha sido desalojado y el agua penetra en el cuerpo de bomba, se cierra la válvula de flotante permitiendo solamente la permanencia de la necesaria para asegurar el enfriamiento del mecanismo. Hay otros tipos de cebadores de anillo de agua en uso; aunque difieren notablemente en diseño y construcción, todos operan en base al mismo principio. La principal ventaja de los cebadores de anillo de agua es su gran capacidad de aspiración; además no necesitan una atención o accionamiento especializado porque son completamente automáticos.

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BOMBAS UNIDADES CON BOMBAS METZ UNIDADES CON BOMBAS ROSENBAUERS UNIDADES CON BOMBAS WATEROUS

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UNIDADES MAN CON BOMBAS METZ

UNIDAD

MAN 520 LF 16 A MAN 8.156 LF 16 A MAN 1.186 LF 16 A MAN 13.168/77 MAN 13.168/78 MAN 16.168 H/85 MAN 8.160 HA MAN 12.215 HA MAN 19.320 MAN 1.080 DL 37 MAN 1.080 DL 36

BOMBA METZ MHP 16 H METZ MHP 16 H METZ MHP 16 H METZ MHP 16 H METZ MHP 16 H-2 METZ MHP 16 H-2 METZ MHP FLF METZ MHP FLF METZ MHP FLF METZ MHP FLF METZ MHP FLF

TANQUE DE CAPACIDAD

RENDIMIENTO BAJA (Ls/ x Presión)

RENDIMIENTO ALTA (Ls/ x Presión)

RENDIMIENTOSIMULTÁNEO

R.P.M.

(Ls/ x Presión) 60.000 a 13 Kg./Cm2

800

96.000 a 13 Kg./Cm2

15.000 a 35 Kg./Cm2

800

102.000 a 13 Kg./Cm2

30.000 a 35 Kg./Cm2

3000

102.000 a 13 Kg./Cm2

30.000 a 35 Kg./Cm2

3000

102.000 a 13 Kg./Cm2

30.000 a 35 Kg./Cm2

3000

156.000 a 8 Kg./Cm2

24.000 a 35 Kg./Cm2

3000

156.000 a 8 Kg./Cm2

24.000 a 35 Kg./Cm2

4000

180.000 a 8 Kg./Cm2

NO POSEE

--------------------------------------

2500

4000

180.000 a 8 Kg./Cm2

NO POSEE

--------------------------------------

2200

6000

192.000 a 8 Kg./Cm2

NO POSEE

--------------------------------------

2500

NO POSEE

144.000 a 8 Kg./Cm2

NO POSEE

--------------------------------------

2200

NO POSEE

144.000 a 8 Kg./Cm2

NO POSEE

--------------------------------------

2200

15.000 a 25 Kg./Cm2 60.000 a 13 Kg./Cm2 15.000 a 25 Kg./Cm2 78.000 a 13 Kg./Cm2 15.000 a 25 Kg./Cm2 78.000 a 13 Kg./Cm2 15.000 a 25 Kg./Cm2 102.200 a 8 Kg./Cm2 19.200 a 35 Kg./Cm2 102.200 a 8 Kg./Cm2 19.200 a 35 Kg./Cm2

2700 2500 2500 2500 2800 2800

UNIDADES MERCES BENZ, MAN, FORD CON BOMBAS ROSENBABUER UNIDAD

M.B. U-416 TLF-1300 M.B. 1.114 TLFA-1 M.B. 608-D M.B. 913-D M.B. 1518 CISTERNA M.B. 1521 CISTERNA MAN 8168 CISTERNA MAN 8.168 LF 16 A RECICLADAS FORD TECIN PUMA TLF-1300 MB 1720

BOMBA ROSENBAUER 165 HN-1 ROSENBAUER 165 MR ROSENBAUER 165 MR ROSENBAUER NH-20 ROSENBAUER R-280 HN-2 ROSENBAUER R-280 HN-2 ROSENBAUER 165 MR ROSENBAUER R-280 HN-2 ROSENBAUER 165 MR

RENDIMIENTO

RENDIMIENTO

BAJA

ALTA

(Ls/ x Presión)

(Ls/ x Presión)

1.300

96.000 a 8 Kg./Cm2

15.000 a 40 Kg./Cm2

3.000

108.000 a 8 Kg./Cm2

22.800 a 40 Kg./Cm2

1.000

108.000 a 8 Kg./Cm2

22.800 a 40 Kg./Cm2

2.000

96.000 a 8 Kg./Cm2

15.000 a 40 Kg./Cm2

7.000

180.000 a 10 Kg./Cm2

21.000 a 40 Kg./Cm2

6.500

180.000 a 10 Kg./Cm2

21.000 a 40 Kg./Cm2

6.000

108.000 a 8 Kg./Cm2

22.800 a 40 Kg./Cm2

3.000

180.000 a 10 Kg./Cm2

21.000 a 40 Kg./Cm2

1.200

108.000 a 8 Kg./Cm2

22.800 a 40 Kg./Cm2

180.000 a 10 Kg./Cm2

24.000 a 40 Kg./Cm2

TANQUE DE CAPACIDAD

ROSENBAUER PUMP

4.500

NH-30

300 EMULSOR

RENDIMIENTOSIMULTÁNEO (Ls/ x Presión) 72.000 a 8 Kg./Cm2 15.000 a 40 Kg./Cm2 2.000 a 8 Kg./Cm2 15.600 a 40 Kg./Cm2 72.000 a 8 Kg./Cm2 15.600 a 40 Kg./Cm2 72.000 a 10 Kg./Cm2 15.000 a 40 Kg./Cm2 156.000 a 10 Kg./Cm2 18.000 a 40 Kg./Cm2 156.000 a 10 Kg./Cm2 18.000 a 40 Kg./Cm2 72.000 a 8 Kg./Cm2 15.600 a 40 Kg./Cm2 156.000 a 10 Kg./Cm2 18.000 a 40 Kg./Cm2 72.000 a 8 Kg./Cm2 15.600 a 40 Kg./Cm2 156.000 a 7 Kg./Cm2 21.600 a 35 Kg./Cm2

R.P.M.

2.800 2.800 2.800 2.800 2.900 2.800 2.500 2.800 4.000 4.000

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UNIDADES MAN CON BOMBAS ZIEGLER

UNIDAD

M-16184/85

BOMBA

FP 8/8-2HH

TANQUE DE CAPACIDAD 3.000

RENDIMIENTO BAJA (Ls/ x Presión) 108.000 Aa 8 Kg./Cm2

RENDIMIENTO ALTA (Ls/ x Presión) 15.000 a 40 Kg./Cm2

RENDIMIENTOSIMULTÁNEO

R.P.M.

(Ls/ x Presión) 84.000 a 7 Kg./Cm2 15.000 a 35 Kg./Cm2

2800

MANGAS

Índice A AGENTES QUÍMICOS 261 ARMADO DE LAS MANGAS 266 AUMENTO DE UNA TIRA DE MANGA 275

C CALENTAMIENTO 262 CARRETELES 268 CONGELAMIENTO 262 CUIDADO DE LAS MANGAS CON FORRO INTERIOR 260

D DISTINTOS TIPOS DE LÍNEAS 276

E EFECTOS MECÁNICOS 260 ENMOHECIMIENTO 261 ENROLLADO DE LAS MANGAS 263 ESTIBA ACORDEÓN 271 ESTIBA EN “U” 272 ESTIBA PLANA 273 ESTIBAS 269

G GENERALIDADES 271

L LÍNEA DE ALIMENTACIÓN 277 LÍNEA DE ATAQUE 277 LÍNEA DIRECTA 276

M MANGAS 249 MANGAS CON FORRO INTERIOR 255 MANGAS DE GOMA 255 MANGAS SIN FORRO INTERIOR 254 MANIOBRAS BÁSICAS CON MANGAS 273

R REEMPLAZO DE UNA TIRA DE MANGA 276 ROLLOS 268

T TENDIDO DE UNA LÍNEA CON CARRETEL 275 TENDIDO DE UNA LÍNEA CON MANGAS EN ROLLOS 274 TRANSPORTE DE MANGAS 268

U UNIONES 256

MANGAS El término manga ( de incendio) se utiliza para identificar un tipo de tubo cilíndrico flexible que lleva agua bajo presión, desde el punto de aprovisionamiento hasta el lugar donde se arroja para extinguir el fuego.

Fig. 89 A - Trama integrada por hebra de un solo hilo

Como la extinción depende fundamentalmente del eficiente transporte del agua hasta dicho lugar, las mangas son un elemento esencial en los servicios de bomberos. Por tal motivo deben fabricarse con los mejores materiales y no tienen que emplearse para otros propósitos que los específicos. La manga más simple es un tubo de tela sin costura (fabricado en telares circulares) que se teje generalmente con lino o algodón. Los hilos que corren a lo largo de la manga constituyen la urdimbre, y son los que le dan flexibilidad y duración, en tanto que los transversales forman la trama, que le otorga resistencia a la presión. Por esta razón es común que mientras la urdimbre se halla constituida por hebras simples, la trama suele estar integrada por hebras compuestas por dos, tres o aún mayor cantidad de hilos, según la presión que la manga deba soportar (Fig. 89 A B y C). Todas las mangas tejidas se fabrican en tramos cortos (30, 25, 20 ó 15 metros) que hacen posible tender líneas de la longitud adecuada a cada caso y facilitan el reemplazo de las secciones que pueden reventarse o deteriorarse durante las intervenciones. (La vinculación de los distintos tramos se efectúa por medio de las «uniones» que se describen más adelante). Los diámetros más comunes son 45, 50, 63,5 y 70 mm. Aunque todas las mangas tejidas se basan en los mismos principios, hay dos tipos perfectamente diferenciados:

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Fig. 89 B - Trama integrada por hebra de dos hilos

Fig. 89 C - Trama integrada por hebra de dos hilos

• Las mangas sin forro interior; y • Las mangas con forro interior. MANGAS SIN FORRO INTERIOR Responden íntegramente a la descripción brindada en los párrafos anteriores y por tal motivo su impermeabilidad depende del ajuste del tejido. Por lo general se fabrican con lino de primera calidad (hebras largas y resistentes), ya que sus fibras se hinchan al mojarse y disminuyen las filtraciones. En efecto, las mangas sin forro interior dejan escapar cierta cantidad de agua en los primeros momentos de su utilización (proceso que se denomina exudación), pero cuando las hebras se saturan, aumentan de volumen y producen el cierre del tubo, haciéndolo casi impermeable. (En este sentido es interesante destacar que si bien es posible fabricar una manga prácticamente impermeable, la tela resultante es demasiado rígida, poco resistente a la abrasión (roce) y tiende a romperse en los codos y dobleces). Hasta hace muy pocos años estas mangas eran las más empleadas en los servicios de bomberos, pero ya han cedido su posición a las que cuentan con forro interior, al punto de que hoy en día cuando se habla de mangas de incendio se piensa automáticamente en estas últimas. Este es el motivo por el cual utilizamos la denominación de «mangas sin forro interior» para referirnos al elemento que antes se conocía simplemente como manga. El principal problema profesional de las mangas sin forro interior es su gran pérdida de presión, ocasionado por la fricción del agua contra el tejido que, al presentar los nudos descubiertos, es excesivamente rugoso. También son frecuentes las filtraciones y deterioros durante su empleo, lo que resiente la eficiencia de la labor bomberil. En la actualidad este tipo de mangas se encuentra exclusivamente en las instalaciones privadas de protección contra incendio, donde el uso poco frecuente y las menores exigencias de rendimiento permiten aprovechar su costo más reducido.

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MANGAS CON FORRO INTERIOR Constan también de un tubo de tela tejida de manera similar al anterior, que se protege interiormente por algunos de los métodos siguientes: • Sucesivos baños de látex; • Un tubo interior de goma, vulcanizado a la manga; • Un forro interior de tela tina bañada en látex, también vulcanizado a la manga. El propósito de estos tratamientos es el de lograr una superficie interior más lisa, para facilitar el desplazamiento del agua y reducir así la pérdida de presión por fricción. Si bien los tres métodos mencionados presentan considerables diferencias entre sí, el nombre genérico que se aplica a estas mangas es

Fig. 90

el ya mencionado de «mangas con forro interior» (Fig. 90). En nuestro país las mangas forradas se fabrican también con lino, en tanto que en otros (especialmente en los Estados Unidos) se suele emplear el algodón, ya sea en tejidos simples, dobles y hasta triples (que puedan ser independientes o entretejidos). Actualmente también se fabrican mangas con fibras sintéticas, en especial de dacrón, tanto en los tipos con forro interior como sin forro, obteniéndose muy buenos resultados en cuanto se refiere a peso, maniobrabilidad, resistencia a la presión, durabilidad e inmunidad contra el enmohecimiento y la polilla. También es común bañar exteriormente las mangas con caucho sintético o substancias equivalentes, que aumentan su impermeabilidad y resistencia a la abrasión. MANGAS DE GOMA Las mangas de goma se usan en las líneas de menor diámetro (por lo general 32 mm), que regularmente se reservan para «primeros auxilios». Estas mangas están formadas por un tubo interior de goma, del diámetro escogido, y sucesivas capas de tela y goma; según los casos la tela puede estar dispuesta en capas longitudinales o a modo de - 255 -

espiral. De cualquier manera el resultado es un tubo de considerable consistencia, que aún estando vacío retiene su forma cilíndrica. Dos son los motivos que justifican el uso generalizado de estas mangas, en los incendios de poca importancia: primero, su absoluta impermeabilidad, que reduce considerablemente los daños ocasionados por el agua, y segundo, la poca cantidad de líquido que arrojan, lo que permite iniciar el ataque sin pérdida de tiempo, con el agua transportada en el tanque de la autobomba. Para aprovechar al máximo sus ventajas las mangas de goma se enrollan en tambores especiales, denominados «devanaderas», que por medio de una conexión articulada hacen posible mantener la línea permanentemente conectada a una derivación de la expulsión de la bomba (Fig. 91). Estas devanaderas suelen contar con 40 metros de manga (dos tramos de 20) fácilmente desenrollable, que terminan en una lanza con grifo.

Fig. 91

UNIONES Las uniones son piezas metálicas que hacen posible el armado de dos tramos de manga entre sí, o de éstas con otros equipo y elementos de lucha contra el fuego. Si bien las uniones pueden tener diversas características, de acuerdo con los varios sistemas empleados, las más difundidas son las del tipo denominado «a rosca». En esta clase de unión hay dos piezas diferentes, una que presenta los hilos de su rosca hacia afuera, y la otra que tiene una anilla giratoria, cuyos hilos están en la parte interior; el armado entre ambas uniones se logra engarzando los hilos y haciendo rotar la anilla. La unión que posee los hilos exteriores se denomina «macho» y la que los tiene dentro de la anilla se llama «hembra» (Fig. 92).

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Cada tramo de manga cuenta con una unión hembra y una unión macho, convenientemente fijadas a sus extremos. Esto hace necesario que, para posibilitar el armado de las mangas a otros equipos de incendio, se requiera un criterio uniforme en la elección del género de las uniones correspondientes. Por tal motivo, todo orificio por donde el agua salga está provisto de una unión o rosca macho, mientras que los destinados ala entrada del líquido cuentan con una unión o rosca hembra. Esta diferencia se aprecia con mucha claridad en las autobombas, en cambio en las mangas es preciso recordar que siempre la unión macho es la que se orienta hacia el incendio (Fig. 93 A). Las uniones más comunes están fabricadas en bronce, aunque también hay algunas de aluminio e incluso de hierro maleable. Por lo general cada unión posee dos proyecciones cilíndricas, opuestas entre sí, que permiten el ajuste mediante el empleo de una llave especial, llamada llave de unión (Fig. 93 B y C). Las uniones se fijan a la manga de diversas maneras, pero la más empleada consiste en la expan-

Fig. 93 A

sión de un anillo de cobre, que oprime el tejido y el forro contra el interior de la pieza, que es áspero para facilitar la seguridad y hermeticidad del ajuste. A su vez, el cierre perfecto en el armado de una unión macho con una unión hembra se obtiene por medio de una junta, comúnmente llamada rodete, que puede ser de caucho, plástico, cuero, o tela y goma, y que se ubica en la cavidad o rebaje que presentan las uniones hembras de los distintos elementos profesionales. Es oportuno destacar que en el tipo de unión roscada las piezas también se suelen llamar simple- 257 -

Fig. 93 B

Fig. 93 C

- 258 -

mente “roscas”. En algunos países europeos, particularmente en Gran Bretaña y en Alemania Occidental se emplean distintos sistemas de uniones “instantáneas” que, como su nombre lo indica pueden ser armadas con gran rapidez, ya sea ejerciendo una leve presión entre ambas piezas, o dándole un cuarto de vuelta a una de ellas. El tipo británico de unión instantánea es el más rápido y eficaz, pero debido a la complejidad de su mecanismo tiene un costo muy elevado y puede deteriorarse durante el servicio. En cambio, las uniones alemanas constituyen un buen término medio entre el sistema tradicional a rosca y las verdaderamente instantáneas, que son las británicas. En efecto, aquellas uniones permiten un armado más rápido que las roscadas, son menos vulnerables a los golpes que las de cualquier otro tipo, y por tener ambas piezas iguales (no hay una unión macho y otra hembra) evitan confusiones en el tendido de las líneas. Por la mencionada característica de poseer ambas uniones iguales, se las conoce con la denominación de “hermafroditas” (Fig. 94 y 95). Casi todas las autobombas de alta presión emplean este sistema alemán en sus líneas de diámetro reducido (32 y 50 mm). En este caso, cada unión cuenta con un cuerpo (fundido en aluminio) que en su frente presenta dos salientes y otras tantas muescas y pestañas, y una anilla roscada posterior, fabricada en bronce. El armado se hace introduciendo las salientes de una pieza en las muescas de la otra, y dando un cuarto de vuelta a cualquiera de ellas, para que las salientes de cada unión engarcen en las respectivas pestañas de la opuesta. El ajuste se logra rotando hacia la derecha cualquiera de las dos anillas, y no requiere el empleo de una llave, que sin embargo puede ser necesaria para desarmar la unión. Como se desprende de esta descripción, cada unión cuenta con su propia junta o rodete, elemento que por las características del sistema juega un papel fundamental en la obtención de un cierre hermético.

Fig. 94

- 259 -

En estos sistemas la fijación de la unión a la manga se produce por medio de una empatilladura, vale decir que cada pieza presenta una prolongación posterior, que se introduce en la manga y sirve de cuna a varias vueltas de alambre galvanizado que la retienen firmemente.

Fig. 95

CUIDADO DE LAS MANGAS CON FORRO INTERIOR La duración de estas mangas depende fundamentalmente del cuidado que reciban. Los principales problemas ocurren por efectos mecánicos. EFECTOS MECÁNICOS Al arrastrar los tramos sobre el piso, calles pavimentadas u otras superficies ásperas, se producen desgastes, cortes y raspones. Al elevar las mangas sobre techos, cornisas o ventanas hay que tratar de evitar rozamientos contra superficies rugosas. También hay que impedir, en la medida de lo posible, su roce con cualquier objeto cercano a la expulsión de la bomba, ya que en ese punto la vibración es muy grande y se transmite íntegramente a la manga. Una de las causas más comunes de rotura o deterioro de las mangas es el pasaje de vehículos sobre las líneas. Sin embargo, cuando se hallan cargadas con buena presión no están tan propensas a la rotura como cuando se encuentran sin agua. Puede parecer que un tramo de manga no se ha estropeado después de haber sido pisado por un vehículo, pero si cortáramos el sector afectado veríamos la separación entre la tela y el forro interior. Como sabemos, los vehículos avanzan por la fricción resultante del contacto de las ruedas contra el pavimento. Cuando éstas cruzan sobre un tramo vacío, toda la potencia requerida para mover el vehículo hacia adelante es aplicada por intermedio de la manga y como la rueda pasa primero por su borde, produce la separación del forro interior. Por estos motivos, es imprescindible el empleo de rampas para mangas. También es posible que las mangas se dañen mecánicamente cuando no son empleadas durante el servicio. Por ejemplo, al colgarlas para su secado durante un lapso considerable, tanto la tela como el - 260 -

látex sufren tensiones que causan deformaciones permanentes. Una buena idea de lo que ocurre en estos casos es la que nos brinda un tramo de manguera de riego colgado de un clavo durante cierto tiempo. La deformación que se produce en el punto de suspensión debilita el material, que luego se rompe bajo la presión del agua. Para evitar estos problemas hay que colgar las mangas en distintas posiciones; lo mismo cabe decir de las estibas y rollos, que deberán ser rotados periódicamente. ENMOHECIMIENTO El enmohecimiento y otras formas de hongos que afectan a las mangas derivan de su secado inadecuado. El crecimiento de los hongos rompe las fibras vegetales y va debilitando el tramo, hasta llegar a inutilizarlo por completo. Cuando las condiciones son propicias para la proliferación de los hongos, no hay medios que puedan impedir su ataque a las mangas. Esas condiciones se presentan en los lugares cálidos y húmedos, que deberán por lo tanto evitarse en su almacenamiento. En general puede decirse que la rápida limpieza de las mangas y su inmediato secado al aire libre son los únicos recursos que pueden aplicarse con seguridad para evitar su enmohecimiento. AGENTES QUÍMICOS Es difícil tomar precauciones contra el deterioro producido por sustancias químicas. Por ejemplo, cuando sale gran cantidad de agua de un edificio incendiado, es prácticamente imposible determinar si el liquido está contaminado con agentes químicos agresivos. La consecuencia es que la manga resulta muchas veces decolorada o manchada por estos motivos, sin que pueda saberse cómo se produjo el problema. Sin embargo, hay algunas precauciones que pueden tomarse para proteger las mangas tendidas en la vía pública, especialmente cuando el incendio se desarrolla sobre productos químicos. En efecto, como en la mayoría de los casos el agua que sale del edificio corre por la calle a lo largo del cordón de la vereda hasta los desagües próximos, lo más conveniente es que las líneas paralelas a la calle se tiendan por su centro, con lo cual estarán alejadas del agua contaminada. La nafta también causa serios daños a las mangas con forro porque es un solvente de la goma y del látex. La más pequeña gota de nafta que traspase el tejido disuelve el forro interior, si es de látex, o lo ataca vigorosamente si es de goma. Según su fluidez y composición los aceites y las grasas poseen diversos efectos sobre las mangas. Los livianos, que se meten fácilmente dentro del tejido, hacen más daño que los pesados, que suelen permanecer en el exterior. Casi todos los aceites que atraviesan el tejido y llegan al forro interior tienden a destruirlo. Además, una vez que han llegado hasta el mismo, permanecen allí y continúan deteriorándolo. Por estos motivos, cuando se tenga evidencia de que las mangas pueden haber quedado impregnadas en grasas o en aceites, hay que lavarlas y cepillarlas vigorosamente, si es posible con agua tibia, para eliminar sus vestigios. Las pinturas también deterioran a las mangas, por los aceites secantes que se emplean en su fabricación. En este sentido tienen validez los mismos conceptos aplicables a los aceites. Por tales razones, no deben usarse pinturas para marcar o identificar los tramos, ya que es muy probable que provoquen la separación del forro interior y su ulterior deterioro. Lo mejor es utilizar tintas indelebles. Cuando se emplean mangas en incendios de fábricas de pinturas o barniz es casi imposible impe- 261 -

dir algún daño en las mismas, pero por lo menos hay que evitar dejarlas en contacto con tales productos, salvo que ello resulte absolutamente necesario. Las soluciones débiles de ácido sulfúrico, así como las de otros ácidos, ocasionan daños extremos en las fibras vegetales de las mangas (ya sean de lino o algodón). Estos problemas se presentan en los incendios de talleres mecánicos, estaciones de servicio y en una gran cantidad de establecimientos que utilizan ácidos en sus procesos industriales. Es muy fácil establecer si una manga ha sido atacada por un ácido; algunos oscurecen el tejido inmediatamente, mientras que otros lo reducen a una especie de polvo. Por otra parte, los ácidos no atacan el forro interior. Siempre que al limpiar la manga se observen puntos en los cuales la fibra se desmenuza, puede suponerse que ha estado en contacto con algún ácido, cuya determinación exacta ya no es tan fácil de establecer visualmente. CALENTAMIENTO La goma y el látex no son sustancias muy estables, y por este motivo el forro interior de una manga de incendio no permanece en su estado original por mucho tiempo, al margen de cuanta atención se le preste. Sin embargo el buen cuidado demora considerablemente su proceso de envejecimiento. El forro interior de la manga se hace con látex de poca consistencia, que al calentarse se vulcaniza, endureciéndose. La vulcanización puede incluso producirse en condiciones ambientales normales, pero se acelera con el aumento de la temperatura. Por lo tanto, la goma tiende naturalmente a endurecerse; cuanto mayor sea la temperatura a que se someta una manga, más rápidamente se endurecerá el forro interior, perdiendo vida útil. A temperaturas muy altas, tales como las de los caños de vapor, la vulcanización se produce con tanta rapidez, que la manga queda fuera de servicio, porque su forro se quiebra al menor doblez. También se arruinan ocasionalmente los tramos cuando entran en contacto con brasas o rescoldos durante los incendios, aunque en estos casos se suele dañar la tela, mientras el forro permanece inalterable. Los aceites y las grasas calientes producen el mismo efecto que el calor, es decir aceleran la vulcanización y el endurecimiento del forro interior. Lo mismo puede decirse del agua caliente. Una de las causas más comunes de deterioro por calor consiste en depositar las mangas cerca de radiadores de calefacción o caños de vapor, no siendo necesario el contacto directo, ya que el calor por radiación de estos elementos es suficiente para endurecer el forro interior. CONGELAMIENTO En los lugares de clima frío una causa común de deterioro de las mangas es su manipulación cuando están congeladas. Tales mangas deben ser tratadas con gran cuidado, ya que en esas condiciones las fibras pueden romperse con facilidad. Lo más difícil es recogerlas luego del incendio; no hay que intentar levantarlas directamente, sino usando algún elemento para romper el hielo circundante. Cualquier porción que quede adherida a la manga debe ser dejada, ubicando los tramos en la autobomba de la manera que requiera el mínimo de dobleces y esfuerzos. Al llegar al cuartel se los dejará el tiempo necesario, para que el hielo o la escarcha se fundan, antes de intentar limpiarlos.

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ENROLLADO DE LAS MANGAS Una de las primeras tareas que el bombero debe aprender a realizar es la de enrollar las mangas eficientemente. Es que, al margen de los distintos métodos que se utilicen para el transporte de las mismas en las unidades (los que se tratan más adelante), los rollos constituyen los elementos fundamentales para el tendido de líneas mediante el empleo de mangas de 45, 50, 63,5 ó 70 m de diámetro. El rollo más simple es el que se usa para conservar las mangas en depósito durante un tiempo más o menos prolongado. En esta forma de acondicionamiento (Fig. 96) siempre se deja fuera la rosca hembra. El hombre debe proceder del modo siguiente:

Fig. 96

• • • •

Escoge un lugar limpio para efectuar la tarea; Extiende totalmente la manga, de manera que queda sin curvas ni dobleces; Toma la unión macho con ambas manos, enrollando la manga tan ajustadamente como pueda; Apoya el rollo sobre un costado, y empareja los bordes con ambos pies.

Cuando hay que recoger las mangas dañadas en los incendios se procede de la misma manera, con la excepción de que el rollo se comienza con la rosca hembra, para que una vez terminado quede afuera la unión macho, indicando que el tramo está deteriorado (Fig. 97). Aunque estos dos tipos de rollos simples se utilizan casi exclusivamente para los fines mencionados, algunos cuerpos de bomberos también los emplean en labores operativas, en particular con mangas cortas. Sin embargo, el rollo más difundido es el que originariamente se conocía como “rollo holandés”. Para hacerlo se requieren por lo general dos hombres, que actúan de la manera siguiente: • Extienden totalmente la manga, de manera que quede sin curvas ni dobleces. • Uno de ellos toma la rosca macho y la lleva hasta aproximadamente un metro de la unión hembra, con la cual casi media manga queda sobre la mitad restante (Fig. 98 A y B);

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Fig. 97

• El otro hombre comienza a enrollar la manga a partir del doblez, mientras el primero va guiando la mitad superior para asegurarse que cubra bien a la de abajo (Fig. 98 C) y

Fig. 98 A

Fig. 98 B

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Fig. 98 C

Fig. 98 D

• Cualquiera de ellos apoya el rollo sobre un costado y empareja los bordes con ambos pies (Fig. 98 D). Empleando un poco más de tiempo, la misma labor puede también ser llevada a cabo eficientemente por un solo hombre. La principal ventaja de este rollo radica en que como ambas uniones quedan afuera, puede emplearse por igual en el tendido de líneas de ataque o de alimentación. Asimismo, la rosca macho queda bastante protegida de los golpes por la porción final de la manga, protección que se acentúa considerablemente con la buena práctica de asegurar el rollo con una cuerda corta. Por otra parte, requiere sólo la mitad de la extensión de la manga para desenrollarse totalmente, lo cual es muy conveniente para el tendido de líneas dentro de un edificio o cualquier lugar cerrado, o para mantener una reserva cerca de la lanza, lo que permitirá su posterior avance sin el agregado de tramos adicionales. Este rollo también hace posible el tendido eficiente de un tramo con un solo hombre, por el sencillo recurso de “dar un tirón” a la unión macho, ya que con un poco de práctica tal impulso bastará para desenrollar totalmente la manga. Contando con dos hombres, la operación puede acelerarse en forma considerable, ya que al to- mar cada uno de ellos una rosca y correr en direcciones opuestas, se puede tender la manga sin esperar a que se desenrolle por sí misma. - 265 -

Para transportar un rollo, el bombero lo pone sobre el hombro derecho (Fig. 99), de manera que quede en posición vertical, y con la rosca hembra frente al pecho, asegurándolo por debajo con ambos pulgares y lateralmente con los restantes dedos bien extendidos. En caso de suma necesidad un hombre puede transportar dos rollos a la vez, poniendo uno debajo de cada brazo y haciendo presión contra el cuerpo. Este método es particularmente efectivo con mangas sintéticas de poco peso. ARMADO DE LAS MANGAS En el trabajo normal es necesario armar constantemente las líneas de mangas, ya sean de ataque o de alimentación. Tal es así que puede apreciarse fácilmente la experiencia de un bombero por la forma

Fig. 99

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en que efectúa estas tareas. Por otra parte, sólo a través de la práctica cotidiana se desarrolla la habilidad de enroscar rápidamente las uniones sin correr el riesgo de dañar los hilos. Sin embargo, hay un método que permite acelerar el aprendizaje de este importante aspecto de la labor profesional; en pocas palabras, debe procederse del modo siguiente: • Se enfrentan las uniones macho y hembra, de manera que lleguen a tocarse ligeramente (Fig. 100), vale decir sin hacer presión;

Fig. 100

• Se hace girar la anilla de la unión hembra hacia la izquierda, hasta escuchar el ruido característico que produce uno de los hilos al zafar sobre el otro; e • Inmediatamente después se hace girar la anilla hacia la derecha, hasta completar el ajuste de la unión. Normalmente la tarea de unir dos mangas es llevada a cabo por dos bomberos, que se paran uno frente al otro, pasando los tramos por entre sus piernas. El que tiene la unión macho la sostiene firmemente con ambas manos, apoyándola contra el vientre, y presentando la rosca hacia adelante. El otro hombre toma la unión hembra con la mano izquierda y la anilla con la derecha, la acerca a la rosca macho y una vez obtenida la alineación necesaria, hace girar la anilla hasta lograr un buen ajuste. Cuando el armado debe ser hecho por un solo hombre se pueden emplear diversos métodos, que si bien son totalmente distintos resultan de similar eficacia, como los tres que se describen a continuación: 1. El hombre toma la unión hembra con su mano derecha, dobla ligeramente la misma rodilla y hace descansar la manga sobre la parte superior del muslo. Toma la unión macho con la mano izquierda, acerca y nivela ambas uniones, y hace girar la anilla con el pulgar derecho, hasta lograr un buen ajuste. (Este método es el más recomendable). 2. Se ponen ambas mangas en una misma línea, con las uniones en el piso. El bombero se para de manera que el pie izquierdo quede cerca de la rosca macho, lo aplica directamente al lado de dicha unión y hace presión hasta que los hilos se orienten hacia arriba. Toma la unión hembra con la mano derecha y la anilla giratoria con la izquierda, acerca y alinea ambas roscas, y rota la anilla con el pulgar izquierdo. (Este método se puede usar cuando el piso es firme). - 267 -

3. Es similar al anterior, con la diferencia de que antes de comenzar la operación se debe efectuar un doble pliegue cerca de la unión macho. (Se emplea cuando el terreno es flojo o resbaladizo). TRANSPORTE DE MANGAS El transporte de las mangas necesarias para la extinción de los incendios, especialmente en lugares donde el abastecimiento de agua no es abundante, constituye uno de los factores fundamentales en la eficiencia de la labor profesional. En la actualidad, y de acuerdo con las diversas condiciones locales y los métodos operativos de los cuerpos en cuestión, las mangas se transportan en las unidades por medio de rollos, carreteles o estibas. ROLLOS En realidad esta forma de acondicionamiento de mangas fue ideada para el tendido de líneas cortas de ataque, el reemplazo de tramos dañados y el agregado de secciones a una línea ya tendida. Sin embargo, su practicidad para muchos otros usos ha hecho que se convirtiera en un verdadero método para el tendido de toda clase de líneas (incluso de alimentación), aunque en este tipo de cometido implica grandes demoras por el tiempo que demanda el armado en el lugar de los distintos tramos entre sí. Los rollos se transportan en compartimientos especiales de las autobombas, cuya forma hace posible el acondicionamiento de varios tramos, uno al lado de otro, sin necesidad de elementos adicionales que los retengan durante la marcha del vehículo. Tales divisiones deben ser herméticas, para la mejor protección de las mangas, y de fácil acceso, para posibilitar el rápido tendido de las líneas. Por otra parte, se reservarán exclusivamente para las mangas, porque de esta manera se evitan los daños derivados del roce con otros materiales, en especial cuando éstos son metálicos. El número de compartimientos suele variar; puede haber tres o cuatro cuando las mangas se transportan únicamente en rollos, o sólo uno si se emplean carreteles o estibas, puesto que, según ya se dijera, aún en estos casos los tramos enrollados resultan imprescindibles para diversas tareas profesionales. CARRETELES Los carreteles para mangas (Fig. 101) son equipos rodantes que permiten el enrollado consecutivo de varios tramos, con el objeto de acelerar el tendido de las líneas. Por lo general los carreteles están compuestos por los elementos siguientes: • Dos ruedas metálicas, rodamiento de caucho; • un tambor (montado libremente sobre el mismo eje de las ruedas) en el cual se efectúa el enrollamiento de los tramos de manga, hasta una longitud total que varía desde los 100 a los 200 metros; • un soporte en forma de “U” o “T” que permite que uno o dos hombres desplacen el carretel con facilidad.

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Fig. 101

Según el diseño de la autobomba los carreteles pueden ubicarse en su parte posterior o sobre ambos laterales, siempre en un receso de la carrocería, que asegure su fijación durante la marcha, pero que al mismo tiempo haga posible retirarlos con facilidad. El tipo de carretel mencionado suele utilizarse para el tendido de líneas de alimentación, que por lo común son las más largas. Hay, sin embargo, otros más pequeños (para 50 ó 60,metros de manga), que se emplean para acelerar el tendido de líneas de ataque. En ambos casos se comienza el enrollado de la manga por la unión más adecuada (generalmente la macho) y se van agregando sucesivamente los tramos restantes, ajustando bien las roscas y verificando el estado de los rodetes, para concluir cubriendo las mangas con una funda que las proteja del polvo y las salpicaduras. Desde el punto de vista operativo, la ventaja fundamental de los carreteles consiste en su verdadera independencia con respecto a la autobomba. Es ésta, en efecto, la única forma de transporte que permite que uno o dos hombres lleven muchos metros de manga hasta el lugar donde resulta necesario, especialmente cuando se trata de líneas de alimentación. A su vez, en cuanto a la conservación se refiere, presenta la ventaja también exclusiva de no requerir dobleces en ningún tramo. Esto es de particular importancia para los cuerpos de bomberos que tienen pocas intervenciones, ya que las mangas pueden permanecer considerables períodos en los carreteles sin deteriorarse. ESTIBAS Esta forma de transporte consiste en el plegado de las mangas dentro de un compartimiento de la autobomba, de manera tal que las sucesivas “capas” de tramos doblados queden unas sobre otras formando especies de “estibas”. Como todos los tramos que integran una estiba se hallan armados consecutivamente, igual que en los carreteles, se gana mucho tiempo en el tendido de las líneas de manga. Las estibas no son recomendables para los cuerpos de bomberos que tienen pocas intervenciones, ya que el gran número de dobleces puede perjudicar a las mangas cuando quedan acondicionadas por muchos - 269 -

días. Por supuesto que este inconveniente se salva cambiando periódicamente la posición de los tramos, por ejemplo, cada veinte días, haciendo coincidir dicha tarea con el entrenamiento del personal. La ventaja fundamental de la estiba sobre el carretel se manifiesta en el tendido de líneas de ataque dentro de los edificios y en particular cuando es necesario llevarlas a pisos superiores, ya que en estos casos cada hombre puede transportar varios pliegues a la vez, generalmente sobre el hombro. (Fig. 102). Para que una autobomba sea capaz de transportar mangas estibadas debe haber sido diseñada con tal propósito, ya que el tamaño de los compartimientos necesarios hace prácticamente imposible adaptarlos a unidades concebidas con otro criterio. Sin embargo, cualquier cuerpo de bomberos puede aprovechar las ventajas operativas de las estibas, recurriendo al empleo de vehículos auxiliares como los furgones que sirven para tal forma de transporte de mangas, sin perder su natural versatilidad para la carga de cualquier otro elemento. Esto es perfectamente posible, ya que todo lo que se requiere para el estibado es un cajón rectangular similar al de dichos vehículos comerciales, con el simple agregado de una base de listones de madera separados entre sí, para permitir la ventilación de los tramos. Pese a que los requisitos que debe llenar el compartimiento son, como puede apreciarse, muy sencillos, el correcto estibado de las mangas reclama el empleo de ciertas técnicas que, sin ser complicadas, deben conocerse perfectamente para obtener buenos resultados. En síntesis, la estiba no es un método rápido y económico para acelerar el tendido de líneas, pero requiere personal bien entrenado en la preparación de las mangas. Por todos los motivos expuestos, y por tratarse de una forma de transporte que ofrece diversas variantes, es necesario dedicarle unas líneas más que a las anteriores, en especial teniendo en cuenta que su poca difusión se debe principalmente a la falta de literatura sobre el tema.

Fig. 102

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GENERALIDADES El principio fundamental en la preparación de una estiba es el de acomodar las mangas de modo tal que haga posible sacarlas con facilidad en el lugar de la intervención. Esto quiere decir que los pliegues tienen que ser suficientemente compactos para mantenerse en su sitio durante la marcha del vehículo sobre pavimentos irregulares (sin rozar contra los costados y el fondo de la caja), pero no tan ajustados que dificulten su extracción. Los otros dos factores fundamentales que deben tenerse en cuenta al estibar las mangas en la unidad son, primero, ubicar la mayor cantidad en el espacio disponible, y segundo reducir al mínimo el número de dobleces muy cerrados. La preparación de las estibas es una operación importante que debe llevarse a cabo con sumo cuidado, para que el tendido de las líneas pueda hacerse eficientemente. No se trata de determinar aquí cuál tipo de estiba es el más aconsejable, porque ello depende de las condiciones locales, sino de ofrecer con la mayor claridad una descripción de los más comunes, para facilitar la selección del que mejor se adapte al caso, en cuestión. Los tipos más difundidos son los siguientes: • Estiba acordeón; • Estiba en “U”; y • Estiba plana. Cabe destacar que en la explicación de cada tipo no se indica con qué unión se comienza la estiba, ya que ello puede variar en concordancia con el método de tendido de las líneas, según se verá más adelante. ESTIBA ACORDEÓN Esta forma de estiba es una de las más fáciles de realizar, y la que brinda mayor idea de prolijidad. Si bien tiene el inconveniente de que exige muchos dobleces agudos, presenta la ventaja de que todos los pliegues resultan de la misma longitud, lo cual facilita el tendido de las líneas, especialmente las de ataque. La estiba se comienza con la unión en la parte delantera derecha de la caja, “parando” la manga sobre su borde y llevándola al sector trasero, donde se la dobla, haciéndola regresar al frente. Esta operación se repite tantas veces como sea necesaria, tomando la precaución de que un pliegue de cada dos se haga unos 15 centímetros más corto, en ambos extremos de la estiba, para que los dobleces no se aprieten entre sí y salgan luego con mayor facilidad. (Fig. 103 A y B)

Fig. 103 A

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Al concluirse la primera “capa” se va levantando el último pliegue desde el frente, de modo que cuando se llegue a la parte trasera sobresalga completamente de los demás. En esa posición se dobla la manga hacia la derecha y llevándola hasta el frente se comienza la segunda capa, esta vez de izquierda a derecha.

Fig. 103 B

ESTIBA EN “U” La estiba en “U” es fácil de preparar y “sale” con facilidad de la unidad, pero la principal ventaja que ofrece es la de exigir un número muy reducido de dobleces agudos. Como la mayoría de los pliegues son de considerable longitud y desiguales se la emplea fundamentalmente en las líneas de alimentación. Esta forma de estibado ofrece las dos variantes siguientes: 1. Se comienza la estiba en la parte delantera derecha del cajón, con la unión que corresponda, llevando el tramo hasta el sector trasero, donde se lo dobla sobre sí mismo. Luego de este primer doblez la manga corre paralelamente a los tres laterales del cajón, formando en cada pliegue una “U” invertida que se va cerrando cada vez más a medida que los mismos se aproximan al centro de la estiba. Con los dobleces agudos que quedan en la parte trasera se procede igual que en la estiba acordeón, o sea que uno de cada dos debe ser 15 centímetros más corto, para reducir la presión lateral. (Fig. 104 A y B.). Cuando se ha terminado la primera capa (lo que ocurre en el centro del cajón) se lleva la manga diagonalmente hasta la parte delantera izquierda, desde donde se repite el procedimiento anterior.

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F i g . 1 0 4 A

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Al finalizar la segunda capa la diagonal se hace desde el centro hasta el ángulo derecho, o sea que la tercera comenzará en la parte derecha del cajón, igual que la primera.

Fig. 104 B

2. Se repite el procedimiento anterior hasta terminar la primera capa, pero en vez de cruzar la manga diagonalmente se la dobla en forma recta hasta alcanzar el costado derecho del cajón, donde se la vuelve a doblar, asegurándola entre aquél y la estiba, de manera tal que al llegar a la parte delantera sobresalga lo suficiente para iniciar la segunda capa, siguiendo otra vez los laterales. Al terminar la segunda capa, el pliegue recto se hace a la izquierda y así sucesivamente, vale decir alternándolo hacia uno y otro costado. Es común que para mejorar la terminación de la estiba se hagan 5 centímetros más cortos los pliegues de los costados sobre los cuales se va doblando la manga en forma recta. ESTIBA PLANA Esta estiba es similar a la del tipo acordeón, con la diferencia de que los pliegues, como su nombre lo implica, se hacen sobre la parte plana de la manga. Si bien “sale” con mayor rapidez que todas las demás, no se la emplea con tanta frecuencia porque también se desacomoda con facilidad, debido a que los pliegues no aportan presión lateral alguna. Se inicia en un rincón delantero de la caja, llevando la manga hasta el sector trasero, donde se la dobla, haciéndola retornar al frente en forma ligeramente diagonal, de manera tal que los sucesivos pliegues vayan quedando uno al lado de la otra. (Fig. 105 A y E.) Para comenzar la segunda capa se hace su primer pliegue sobre el último de la inferior, repitiendo tal procedimiento al principio de cada nueva capa. MANIOBRAS BÁSICAS CON MANGAS A continuación se incluyen algunas de las maniobras básicas que normalmente efectúan los servicios de bomberos, al margen de las diversas técnicas operativas que los mismos puedan emplear. - 274 -

Fig. 105 A

Fig. 105 B

TENDIDO DE UNA LÍNEA CON MANGAS EN ROLLOS Esta maniobra se lleva a cabo con dos hombres. El número 1 toma un rollo, lo coloca sobre el hombro derecho y se dirige hasta el lugar correspondiente (expulsión de la autobomba, columna hidráulica, hidrante de pared, etc.); una vez allí lo hace descansar verticalmente en el suelo, y tomando la manga cerca de la unión macho con la mano derecha, le imprime a ésta un movimiento enérgico hacia adelante, teniendo la precaución de apoyar el pie derecho al lado de la rosca hembra. (Fig. 106.). Con un poco de práctica, el impulso recibido será suficiente para que el rollo ruede hasta que la manga quede totalmente desenrollada, con ambas uniones juntas. Según sea el caso, el número 1 entregará la rosca hembra al ayudante de coche, o procederá a armarla en la columna, hidrante, etc. Una vez cumplido este paso, coloca la unión macho sobre el hombro derecho y se dirige hacia donde se encuentra el número 2, quien habiendo tomado otro rollo habrá realizado la misma maniobra desde un lugar ubicado a una distancia equivalente a la longitud aproximada de la manga. Luego de unir entre los dos ambos tramos, repiten el mismo proceso hasta llegar al sitio deseado, armando la última rosca macho en la unidad o elemento que corresponda. - 275 -

Fig. 106

TENDIDO DE UNA LÍNEA CON CARRETEL El número 1 desprende el carretel de la autobomba y lo apoya sobre el pavimento, donde el número 2 lo desenfunda. El número 1 entrega la rosca hembra al ayudante de coche o chofer, y luego ambos hombres transportan el carretel hasta el lugar deseado, tomándolo por su lanza. Si quedara manga sin desenrollar se desarma una unión, entregándose la rosca macho a quien corresponda, o armándola directamente a la lanza, nipIe de alimentación, etcétera. Luego de esto, el número 2 toma nuevamente el carretel y lo lleva hasta la unidad, colocándolo detrás de ésta o en otro, lugar que se le haya indicado, de manera tal que el sobrante de manga pueda utilizarse. AUMENTO DE UNA TIRA DE MANGA Durante el curso de una labor profesional puede ser necesario aumentar la longitud de una línea de mangas; frecuentemente esto ocurre cuando, siendo necesario el avance del pitonero, la línea resulta corta. El aumento se realiza, preferentemente, en la unión con la lanza, de modo de evitar que el pitonero tenga que arrastrar la manga llena de agua al reanudar el trabajo; si esto no fuera posible, el aumento se efectúa donde el espacio lo permita, tratando de que sea cerca de la lanza. (Fig. 107.) El hombre encargado de hacer esta maniobra toma un tramo de manga y lo lleva hasta el sitio conveniente, donde la extiende en forma de circunsferencia, al lado de una unión. Si la línea se halla trabajando avisa al pitonero que se va a cerrar el paso del agua, haciendo enseguida efectuar el corte. Luego de esto desarma la unión escogida y agrega el tramo, efectuando las otras dos uniones necesarias para completar el trabajo. Una vez unidas las mangas se vuelve a dar paso al agua, previo aviso al pitonero.

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Fig. 107

Fig. 108

REEMPLAZO DE UNA TIRA DE MANGA Cuando una manga que se encuentra trabajando en una línea cualquiera sufre un deterioro de importancia (rotura, varias pinchaduras, etc.) es necesario reemplazarla. (Fig. 108). Para hacerlo, el bombero designado toma una tira y la conduce hasta el lugar del problema, donde la extiende paralela a la manga afectada, de modo que las uniones queden próximas, procediendo luego como en el caso anterior. DISTINTOS TIPOS DE LÍNEAS En la terminología bomberil se da el nombre de línea a cualquier manga o sucesión consecutiva de mangas empleadas para el transporte de agua u otros medios de extinción. Para decirlo con mayor claridad, luego que una o más mangas han sido tendidas para cumplir una finalidad operativa cualquiera, pasan a constituir una “línea” que, en términos generales, puede ser directa, de ataque o de alimentación. LÍNEA DIRECTA Se llama línea directa a la que partiendo de la columna llega hasta el incendio. La maniobra para el tendido de una línea directa (Fig. 109) se hace por lo común con cuatro hombres que son: un columnero, dos bomberos (número 1 y número 2) y un pitonero. Simultáneamente estos hombres cumplen las tareas siguientes: el columnero arma en el hidrante de piso (ver maniobra), los números 1 y 2 tienden los tramos necesarios (ya sea con rollos o carretel) y el pitonero arma directamente la lanza en la última tira.

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Fig. 109

LÍNEA DE ATAQUE Se denomina línea de ataque a la que va desde la unidad impulsora hasta el incendio. (Fig. 110). Su tendido es similar al de una línea directa, con la sola excepción de que en la de ataque no interviene el columnero. En toda línea de ataque se debe utilizar siempre un pequeño exceso de manga, que permita al pitonero desplazarse a medida que avanza la extinción. Esa porción de manga se conoce con el nombre de reserva y preferentemente debe dejarse a la izquierda del pitonero. Aquí corresponde hacer notar también que, pese a su distinta denominación, las líneas directas también son líneas de ataque, y por este motivo, también en ellas se dejará manga de reserva. LÍNEA DE ALIMENTACIÓN Se llama línea de alimentación a la que partiendo de la columna (hidrante de pared, poste hidráu- 278 -

Fig. 110

lico u otra fuente de aprovisionamiento) llega hasta los niples de alimentación de la unidad impulsora. (Fig. 110). Su tendido también es similar al de una línea directa, excepto que en la de alimentación no interviene el pitonero.

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ALIMENTACIÓN

Índice A ALIMENTACIÓN 279 ALTERNATIVAS ESPERABLES DURANTE LA ASPIRACIÓN 307, 309 ANEXO I 317 APROPIADA ASIGNACIÓN Y APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y UNIDADES 294 APROPIADO APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS 288 AUTOBOMBAS 299

B BOMBEO A DESNIVEL 305 BOMBEO A DESNIVEL POR ARRASTRE DESDE LOS ROTORES DE LA BOMBA DE INCENDIO 308 BOMBEO A DESNIVEL POR DEPRESIÓN GENERADA POR LA BOMBA DE VACÍO 306 BOMBEO DESDE TANQUE 300, 301 BOMBEO EN RELAY 301 BOMBEO EN RELAY DESDE SUMINISTRO POR MANGAS 304 BOMBEO EN RELAY DESDE TOMA PARA AUTOBOMBA POR CONDUCTO 302

C CAPTURA DESDE BOCAS DE IMPULSIÓN 289 CAPTURA DESDE ESPEJO DE AGUA (CAPTURA A DESNIVEL) 293 CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PARED 289 CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PARED DIRECTOS DE RED GENERAL 290 CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PISO 288 CAPTURA DESDE TOMA CON REDUCTOR 290 CAPTURA DESDE TOMA POR CONDUCTO EN RELAY 290 CAPTURA DESDE TOMAS PARA AUTOBOMBA 290 CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN 291 CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN CON CONDUCTO 291 CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN CON ELECTROBOMBA 292 COORDINACIÓN ENTRE LOS INTERVINIENTES 316

D DEMANDA GENERAL 285 DEMANDA INDIVIDUAL 285 DISPOSICIÓN DE LOS CIRCUITOS 315 DISPOSITIVOS DE CAPTURA Y CONEXIÓN COLUMNAS 298 DISPOSITIVOS DE IMPULSIÓN

ELECTROBOMBAS 298 DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN LA CIUDAD DE BUENOS AIRES. 317

E EFICIENTE EMPLAZAMIENTO DEL MATERIAL Y DE LAS UNIDADES 310 EMPLAZAMIENTOS 312 ESTABLECIMIENTO DE UN PLAN 284 ESTADO PRE - MANIOBRA 307 ESTADO PRE-MANIOBRA 308

L LLAVES DE PASO 298

M MANIOBRA DE ASPIRACIÓN 307, 309 MATERIAL DE CONDUCCIÓN MANGAS 294 MODO EN CADENA Ó EN SERIE 286 MODO EN ESTRELLA 287 MODO EN LÍNEA 286 MODO EN Y GRIEGA 287 MODOS DE ALIMENTACIÓN 286 MOTOBOMBAS 299

N NECESIDAD O NO DE ESTABLECIMIENTO DE UNA PLANIFICACIÓN 283

P PLANIFICACIÓN 285 PLANIFICACIÓN DE LA MANIOBRA 283 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN LA CAPITAL FEDERAL 319 PROCEDIMIENTO DE CONEXIÓN Y BOMBEO DESDE TOMA 303

R RECURSOS DISPONIBLES 285

S SUGERENCIAS DE TECNICAS PARA TENDIDO DE LINEAS CONDUCTOS 297

T TRANSPORTE 287

U UBICACIÓN DE LOS HIDRANTES DE PISO 319

ALIMENTACIÓN El propósito de las actividades de alimentación de agua en el combate de incendios es lograr dotar de un suministro suficiente y continuo a aquellas unidades que se han destinado al ataque directo al fuego. En este sentido, y al llevar esta definición a los hechos, encontramos distintos inconvenientes, toda vez que la realidad que hallamos en la práctica en lo que hace a la ubicación, estado y capacidad de los recursos es notablemente diferente a lo que planteamos o presuponemos teóricamente. No obstante, y sin perjuicio de esto, los bomberos también debemos admitir que por distintas razones, ya sea por falta de coordinación, por apresuramiento y por qué no decirlo, en muchos casos por desconocimiento, cometemos significativos errores o desaciertos que culminan en el fracaso de la operación, al no contarse con el caudal de agua necesario y suficiente para que la efectividad del ataque nos permita lograr un control temprano del incendio. Una adecuada alimentación será imposible de concretarse si no se observa lo siguiente: PLANIFICACIÓN DE LA MANIOBRA. APROPIADO APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS. APROPIADA ASIGNACIÓN Y APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y UNIDADES. COORDINACIÓN ENTRE LOS INTERVINIENTES. PLANIFICACIÓN DE LA MANIOBRA Cuando se trabaja en incendios que requieren un flujo de agua que debe ser provisto por más de una unidad, el frecuente y más común desacierto en el que se incurre, es ir captando caudales de agua sin planificación, tomando conexiones desde hidrantes, tomas u otros recursos sin una mínima coordinación; las dotaciones que van arribando hacen lo mismo, casi siempre en las proximidades, y entonces se ve con frecuencia distintas máquinas captando todas un muy pobre caudal desde sus recursos. Cuando esto ocurre, los bomberos comenzamos a pelearnos por el agua: ninguna de las dotaciones -ya sea que ataquen o alimenten- tiene suficiente caudal disponible para concretar su misión, y esto concluye siempre en dos alternativas igualmente inconvenientes: Los frentes de ataque no tienen caudal suficiente para hacerlo Quienes los alimentan no obtienen caudal para transferir Por ello, es imprescindible que todo el conjunto destinado a esa intervención tenga perfecta y claramente asignada una misión: la de atacar, la de apoyar, la de rescatar, o bien, la de alimentar. NECESIDAD O NO DE ESTABLECIMIENTO DE UNA PLANIFICACIÓN Ante este interrogante, debemos partir de un concepto de celeridad en la evaluación para un manejo inicial aceptable del incidente, y ello surge espontáneamente de nuestra experiencia profesional. En el mismo sentido entonces, y dentro de todo lo que comprende lo necesario para el control del siniestro, el establecimiento o no de una apropiada planificación de la alimentación va a estar en relación a lo siguiente: - 283 -

Al caudal necesario para enfrentar el incendio, o sea DEMANDA. Al número y calidad de fuentes disponibles en la zona, o sea RECURSOS. Entonces, teniendo presentes estas variables, vamos a resultar en dos alternativas: Que la o las dotaciones concurrentes inicialmente son autosuficientes para alimentarse y enfrentar el incendio, o sea: RECURSOS superiores a DEMANDA o RECURSOS SUFICIENTES. Que el combate al incendio requiere un caudal de agua mayor que el que pueden manejar la/s dotación/es inicial/es, o sea: DEMANDA superior a RECURSOS O RECURSOS INSUFICIENTES. En el primer caso, la o las dotaciones mantendrán su autosuficiencia hasta el control total, o hasta la aparición de un imponderable. Pero en el restante, cuando la demanda es superior a los recursos, es necesario un mayor SUMINISTRO. Cuando esto último sucede, ya se debe planificar una alimentación. ESTABLECIMIENTO DE UN PLAN Cuando se define que se debe llevar a cabo una planificación de alimentación, indefectiblemente el Comando Operativo necesitará conocer lo siguiente: Si se necesita SUMINISTRO solamente para equiparar la demanda de las líneas ya dispuestas que conforman el ataque. Si se necesita SUMINISTRO para satisfacer la demanda de las líneas ya dispuestas y de otras que se deben agregar para lograr el control. En los dos casos, indicando con celeridad, breve y puntualmente, cuál es el caudal necesario para continuar el ataque, para que quien ejerza el comando operativo obre en consecuencia. Sabemos que no se puede instrumentar un comando definido y eficiente del incendio hasta que no ha ocurrido lo siguiente: que los mandos no cuenten con un mínimo panorama de la intervención y su gravedad como incendio, hasta que no se conozcan las características de la zona del incidente , y hasta que transcurra el tiempo material imprescindible para instrumentar los resultados de ese comando. Por supuesto, esta información es parte de un panorama más amplio, donde se habrá hecho conocer la cosa o estructura afectada, el destino, situación y panorama del incendio. Para el caso de la primera alternativa planteada, o sea cuando se requiere suministro nada más que para satisfacer el ataque ya en curso, si el comando operativo conoce qué cantidad y característica de líneas se han dispuesto para el ataque, ya está por sí mismo en capacidad de evaluar qué material es necesario para equiparar la demanda de la/s dotación/es que atacan. Pero en el mismo sentido, para la segunda alternativa, cuando se comunica la necesidad de mayor suministro en razón de que se va a ampliar el ataque, para que sea posible establecer una planificación de la maniobra de alimentación que realmente satisfaga la demanda en forma rápida e ininterrumpida, - 284 -

es imprescindible que el comando operativo conozca cuál es el plan de ataque, vale decir, qué cantidad y característica de líneas se van a agregar. Dicho plan de ataque, involucra si las líneas a agregarse van a desprenderse de la misma máquina que está atacando o de otra a la que deba asignarse otro frente. De esta manera, se podrá elegir el modo de la alimentación, para poder asistir efectivamente a las dotaciones iniciales y a aquellas que eventualmente se van a sumar al ataque. Como resumen de este punto, podemos expresar como un orden de ideas, que una buena planificación se puede lograr a partir de: • • • • • •

Que cada dotación tenga claramente definida su misión; Que la/s dotación/es iniciales obtenga/n con premura una idea primaria de la gravedad del incendio; Que se posea una idea de las características de la zona del incidente; Que esta/s dotación/es definan rápido cuál será su plan de ataque; Que en función de esto último, definan rápidamente si pueden satisfacer su propia demanda, y Que si no pueden satisfacerla y requieren suministro, indiquen enseguida a su comando operativo si es sólo para completar el caudal de las líneas ya en acción o si preveen agregar más, y • Que en este último caso informen enseguida si las líneas a agregarse van a desprenderse de la misma máquina que está atacando o de otra a la que se va a asignar otro frente. PLANIFICACIÓN Cuando se procede a planificar la alimentación, como ya adelantáramos se deberá decidir en función de tres variables: • De la INTENSIDAD DE LA DEMANDA GENERAL. • De la UBICACIÓN E INTENSIDAD DE CADA DEMANDA INDIVIDUAL. • De la CALIDAD Y CANTIDAD DE LOS RECURSOS DISPONIBLES. DEMANDA GENERAL Como DEMANDA GENERAL, debemos interpretar el caudal total requerido por la o las dotaciones que atacan. DEMANDA INDIVIDUAL La demanda general recién citada, es la sumatoria de cada DEMANDA INDIVIDUAL, vale decir, lo que está requiriendo cada una de las Dotaciones que atacan. RECURSOS DISPONIBLES También va a influir para elegir el modo, el tipo de recursos con que se cuente en el área, su ubicación física, su número y la distancia hacia las máquinas. De este modo, teniendo presente la primera variable (demanda) y determinando los puntos donde ésta tiene que ser direccionada, a partir del tipo, cantidad y ubicación de los recursos se puede planificar - 285 -

el modo en que se va a instrumentar la alimentación. MODOS DE ALIMENTACIÓN Más allá de las combinaciones que puedan surgir entre estos modos, podemos definir que los tendidos de alimentación pueden ser: • • • • •

EN LÍNEA. EN CADENA ó EN SERIE. EN Y GRIEGA. EN ESTRELLA. POR TRANSPORTE.

Para mejorar y facilitar la concepción de lo relacionado a alimentación, conviene unificar la terminología empleada, por lo cual recordaremos lo siguiente: Si una línea se desprende de un hidrante de piso o pared, de una boca de Impulsión o cualquier otro recurso de una cosa estructural, la denominaremos linea simple. Si una línea parte de una máquina que está captando suministro y lo direccion hacia un destinatario, la denominamos línea de transferencia. MODO EN LÍNEA Denominamos así a una alimentación conformada por el tendido de una línea Simple o de Transferencia desde un Recurso hacia un punto de demanda.

R = Recurso

D = Demanda ó Receptor

MODO EN CADENA Ó EN SERIE Cuando la distancia entre un recurso y un punto de demanda es considerable, de 200 metros o más, vamos a encontrar significativas pérdidas en el suministro, a raíz de las caídas de presión dentro de las mangas. Por ello, apelamos a la inserción de máquinas en las líneas de suministro, ello preferentemente cada 200 metros o un poco más si se trata de dos líneas de transferencia, de forma tal que capturen del recurso u otra máquina que los alimenta un caudal lo más apto posible, y lo retransfieran hacia el Punto de Demanda o hacia la siguiente máquina intercalada en esta cadena o serie.

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MODO EN Y GRIEGA Ya sea que se trate de líneas simples o transferencias, en cierto punto de su tendido pueden converger en un dispositivo de colección o en una máquina, y de allí direccionarse a un punto de demanda. Esto determina un diseño en y , como se ilustra seguidamente:

MODO EN ESTRELLA En el mismo caso que se trate de más de dos líneas simples o transferencias, éstas pueden converger todas a una máquina intermedia o al mismo punto de demanda, conformando un diseño que denominamos estrella:

TRANSPORTE En ocasiones, las características de la zona del siniestro, la inexistencia o baja presión de los recursos ordinarios, la carencia o insuficiencia de recursos extraordinarios o la combinación de varias de estas razones, tornan necesario recurrir al transporte de agua en unidades cisternas o en camiones tanque de la empresa prestataria. La utilización de estas máquinas, presenta un espectro muy versátil que depende de sus características, capacidad y maniobrabilidad. Las cisternas en uso en la Superintendencia poseen una capacidad de transporte de agua que se ubica en los 6.000 ó 10.000 litros. Esto significa que en el caso de los 6.000, son el doble, y en el caso de los 10.000 el triple, del promedio de nuestras unidades convencionales. Distintas sugerencias de aplicación de esta modalidad, se aportan más adelante. La conveniencia de elegir entre uno u otro modo, dependerá de la distancia entre cada recurso y su destinatario, de sus características, caudal y de las características del área. - 287 -

El contenido de los siguientes puntos, aporta elementos de juicio para la mejor elección del diseño de la alimentación. APROPIADO APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS COMENTARIOS Como lo indica la experiencia operativa, una buena alimentación debe preferentemente formalizarse a partir de recursos hídricos ordinarios, vale decir, aquellos que conforman una red metropolitana de provisión de agua. Este concepto tiene sustento en que el caudal que proveen es permanente e ilimitado, salvo que exista una interrupción transitoria de la compañía prestataria del servicio por una reparación, o en determinados horarios por alto consumo domiciliario que baja mucho la presión de la red. En el mismo sentido, refuerza ese concepto el hecho que los recursos hídricos extraordinarios poseen un suministro limitado, es decir, que salvo que se trate de piletas de natación muy grandes, y en el caso de nuestra metrópoli el riachuelo y Rio de la Plata, que proveerán agua en forma inagotable, todo otro recurso como tanques elevados, piletas de natación chicas, cisternas, etc., si son requeridos como fuente para incendios de gran demanda nos proveerán agua por un lapso muy reducido, y al agotarse, conllevan el replanteo de ese sector de la maniobra de alimentación en procura de otra fuente. Es por ello que debe tenerse como premisa al planificar una alimentación, el empleo primario de recursos ordinarios, y de ser necesario recurrir a los otros, evaluar lo mejor posible cuál será la demanda esperada, de forma tal de tratar de privilegiar la captura desde tanques elevados o piletas de natación de gran capacidad antes que de otros de capacidad reducida aunque estén más próximos al punto de demanda o al siguiente receptor de la cadena. CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PISO Este es el más común y repetido método de captura de agua desde las redes, y por ende con el que el personal se encuentra más familiarizado. Nada más se sugiere para esta modalidad, ser cuidadoso en la profundidad que se imprime al platillo de la columna hidráulica al procederse a la apertura. En efecto, dado que no todas las columnas poseen el mismo paso de rosca en su varilla, que los platillos generalmente no son originales, y que el hidrante de piso puede tener diferente distancia entre el nivel de engarce de las proyecciones y la bola, conviene estar seguros de que dicha bola será ubicada de forma tal de permitir el mayor caudal de salida. Ello se verifica sencillamente cuando una vez instalada la columna dejamos paso al agua para barrer los primeros residuos: pues bien, esta misma operación simultáneamente debe servir para que memoricemos las vueltas imprimidas al robinete hasta lograr el mejor caudal, y una vez conectada la manga, sencillamente repitiendo dicha profundidad con el mismo número de giros estaremos seguros de que se está obteniendo el mayor caudal posible. Se debe tener en cuenta que los hidrantes de piso pueden llevar años sin uso o bien pueden estar deteriorados. No disponga el tendido de la línea hacia ese hidrante hasta que no se haya asegurado de que la columna queda bien instalada y que el hidrante funciona y hay agua: evitará pérdidas de tiempo y mucho esfuerzo en deshacer la maniobra y trasladar todo el material hacia otro hidrante. Lleve siempre en la unidad una manga de 63,5 mm Storz-Storz de no más de 10 metros de lon- 288 -

gitud: en ocasiones, el hidrante de piso está tan cerca de la unidad que el tendido de una manga de 25 metros obliga al acomodamiento de toda la extensión sobrante, con la consiguiente pérdida de tiempo e innecesario esfuerzo. CAPTURA DESDE BOCAS DE IMPULSIÓN En este caso, conviene estar seguros de la verdadera funcionalidad y aptitud de la boca antes de confirmar su utilización como conexión a tanque elevado. Esto se fundamenta en el hecho de que en numerosas oportunidades nos encontramos con que una boca de impulsión se encuentra asistida solamente por el agua remanente que persiste en las cañe- rías, porque se halla cerrada la llave de paso en proximidades del tanque, o porque directamente éste está vacío. Ello conlleva una falsa expectativa haciéndonos emplazar una maniobra que a los pocos minutos debe ser replanteada para conectar a otro recurso, con la consecuente pérdida de tiempo y desperdicio de esfuerzo. Por ello, cuando se recurre a una boca de Impulsión, antes de confirmar su utilización se debe proceder a su apertura y asegurarse de la continuidad del caudal, lo cual será fácil de constatar puesto que dejando drenar unos 30 a 45 segundos, luego del óxido y residuos iniciales la aparición de agua limpia a presión constante nos indicará la verdadera aptitud de esta boca. Por el contrario, una escasa presión y una salida concomitante del agua, nos indicará dificultades en el tránsito, sea por la llave de bajada de tanque cerrada o alguna otra obstrucción (o cargada solamente con agua remanente), o sencillamente por tratarse de una boca no conectada a la red del domicilio, en cuyo caso directamente no existirá rastro de agua. En estos casos, dependerá de las exigencias de la intervención -en cuanto a urgencia y posibilidad o no de otros recursos- si conviene o no ingresar al edificio a verificar la anomalía, o directamente buscar otra fuente de suministro. Asimismo, en cualquier caso, para bocas cuya ubicación dentro de la caja hacen difícil o imposible la instalación de un adaptador, le será de mucha utilidad tener en la unidad una manga corta macho Whitworth 63,5 mm - Storz 63,5 mm.: evitará el acodado de la manga y no será necesario un adaptador M-M ó MW-S para utilizar dicha boca. CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PARED En el caso de encontrarnos ante una boca de impulsión deteriorada, o ante un edificio con instalación contra incendios que por alguna razón carezca de boca de impulsión, es posible capturar la reserva para incendios desde cualquier llave de pared de las cocheras, de la planta baja o el 1er. piso, ello con la utilización de un adaptador hembra Whitworth 45 mm - macho Whitworth 63,5 mm (HW 45 - MW 63,5) (ó expresado en pulgadas: HW 1 3/4 - MW 2 1/2), y si no, directamente y mucho más práctico, hembra Whitworth 45 mm - Storz 63,5 mm. De este modo, ante una boca de impulsión inoperante o inexistente, conviene no perder tiempo y conectar directamente desde la más próxima llave de pared de la planta baja o el 1er. piso, debiendo nada más ser cuidadosos al constatar la existencia de agua de no inundar el palier o hall del edificio, lo cual se previene extendiendo la misma manga de 45 mm. del establecimiento fijo al que nos estamos conectando hacia el exterior, de forma tal de cumplir nuestra misión sin contrariar innecesariamente al vecindario de ese inmueble. Es imprescindible contar en la unidad con una manga corta ( ó 1,5 metros como máximo) con - 289 -

unión hembra Whitworth 45 mm y en el extremo opuesto Storz 63,5 mm. Esta manga también reemplaza al adaptador antes recomendado, y le será de mucha utilidad en el caso de aquellas llaves de pared que están muy cerca del gabinete en que están alojadas y no permiten conectar el adaptador acodando la manga. Se debe adoptar el mismo criterio para llaves de pared de 63,5 mm, llevando una manga corta hembra Whitworth 63,5 mm - Storz 63,5 mm. CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PARED DIRECTOS DE RED GENERAL En este caso se verificará cerca de la línea de edificación un establecimiento fijo de pared con llave de incendio de 63,5 mm., que podrá hallarse instalado en un nicho o emerger directamente de la pared, ello generalmente en los edificios de cierta antigüedad. Es importante tener presente que estos establecimientos están conectados directamente a la red general de agua corriente, por lo cual al recurrirse a ellos es exactamente lo mismo que instalar una columna hidráulica en un hidrante de piso de la cuadra. Por ello, resultan prácticos si están cerca del punto de demanda al eximirnos de plantar una columna, pero debe tenerse presente que afectan la red exactamente igual que aquéllas, así que de utilizar uno, de necesitarse otra línea de alimentación de la red debe buscarse otro circuito. CAPTURA DESDE TOMAS PARA AUTOBOMBA La extracción de agua desde tomas para autobomba presenta tres variables: • Captura con reductor a 63,5 mm. • Captura por conducto en relay. • Captura Indirecta por inundación. CAPTURA DESDE TOMA CON REDUCTOR Las tomas para autobomba ofrecen una rosca Whitworth macho 114 mm (4,5), con llave exterior ubicada a una distancia de aproximadamente 1 metro de la conexión. Si por alguna razón no fuera posible emplazar la unidad para capturar por conducto, o no resulta necesario demasiado caudal, dicha conexión puede desprender una línea de 63,5 mm mediante un reductor WH 114 - WM 63,5, o directamente WH 114 - Storz 63,5 mm. Se tropezará repetidamente con el inconveniente de que las dimensiones de la caja donde se ins- tala la conexión no son las ideales para agregar allí un reductor demasiado largo, por lo cual seguramente la manga concluye estrangulada con la consiguiente caída de presión y disminución de caudal. Es por ello que se aconseja utilizar un reductor de salida giratoria, el cual puede ser rápida y fácilmente instalado y permitir siempre la orientación de la salida hacia arriba o en diagonal, con lo cual la manga nunca se verá sometida a un acodamiento dentro de la caja de la toma. CAPTURA DESDE TOMA POR CONDUCTO EN RELAY La conexión de 114 mm. de una toma para autobomba nos ofrece una importante provisión de agua, toda vez que su considerable caudal puede ser directamente tomado por cualquier bomba de incen- 290 -

dio mediante un conducto semirígido de nuestro material. De este modo, al establecerse una conexión directa entre la salida de la toma y la cámara de alimentación de la bomba de incendio, queda automáticamente canalizado dicho caudal hacia las etapas de bombeo, siendo éste posiblemente el modo más funcional y práctico y de mejor rendimiento en tareas de suministro de agua. Cuando se apele a esta modalidad, debe prestarse especial atención a dos detalles igualmente significativos: 1. Que la llave exterior de paso del agua esté completamente abierta, y 2. a que en razón del importante diámetro de cañería de una toma para autobomba, son arrastrados abundantes descascaramientos de la superficie interior de la cañería, piedras de hasta el tamaño de una pelota de ping-pong y otros sedimentos, los cuales pueden entorpecer seriamente nuestra tarea o bien ocasionar importantes deterioros. En efecto, la cantidad de cuerpos extraños puede llegar a ser tal como para terminar obstruyendo la sección de alimentación de nuestra bomba al comprimirse contra la malla o filtro. Por ello se debe detener la maniobra cada media hora de trabajo para verificar esta posibilidad y eliminar la obstrucción. Del mismo modo, se hace imprescindible verificar que ninguna bomba carezca de filtro o malla en la entrada de alimentación, puesto que si los mismos cuerpos extraños ingresaran a los rotores, el daño puede ser irreparable. Es conveniente obtener de la empresa prestataria la parte exterior de la conexión, o sea una rosca de 114 mm. con plato-brida, y llevar dos bulones de 1/2 x 2 con mariposa de ajuste en lugar de tuercas: esto servirá para cuando se detecta una toma que carece de esa conexión, por haberle sido retirada o sustraída. Apoyando el plato de conexión y pasando los bulones, con un leve ajuste se logra afirmarla dejando la toma en servicio nuevamente. Mayores precisiones respecto de las maniobras con conducto se vierten en puntos siguientes de este trabajo. CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN Puede ocurrir que una toma para autobomba posea su rosca de conexión muy deteriorada o bien que directamente carezca de ella, y ser imperioso utilizarla. La forma de poder obtener igualmente agua de este recurso es apelando al uso de los conductos semirígidos o de una electrobomba. CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN CON CONDUCTO Ante la imposibilidad de roscar el conducto, la maniobra consiste en instalarlo en la caja y luego inundar ésta mediante la apertura de la llave exterior, para seguidamente capturar agua mediante la operación de aspiración o por arrastre. Se debe verificar que la caja de la toma para autobomba sea lo suficientemente profunda como para permitir el ingreso total del conducto que deberá estar indefectiblemente equipado con el filtro (colador). El extremo del conducto con el filtro debe ingresar lo más profunda y verticalmente posible en - 291 -

la caja, de forma tal que al inundarla el nivel de agua rebase suficientemente el nivel de aspiración del colador, evitándose el ingreso de aire que indefectiblemente hará perder la columna, como se verá más adelante en las maniobras específicas de captura a desnivel. CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN CON ELECTROBOMBA En este caso, si no es posible instalar el conducto por falta de espacio o profundidad en la caja de la toma para capturar indirectamente con él, la maniobra consiste en instalar una electrobomba en la caja, y luego inundar ésta mediante la apertura de la llave, para obtener así un interesante caudal a partir del bombeo de este dispositivo, pudiendo así aprovechar un recurso que de otro modo no podríamos utilizar. Una vez que la electrobomba está trabajando, se debe economizar el agua cerrando despaciosamente la llave exterior hasta que rebase muy poca agua desde la caja de la toma: lo suficiente como para que no se desperdicie mucha agua inútilmente y a la vez para prevenir que la electrobomba no quede en ningún momento trabajando en vacío. En el caso de apelarse a una toma para autobomba, en cualquier modalidad en que se vaya a capturar agua siga las siguientes sugerencias:

Antes de insertar la llave limpie bien la caja de la válvula de paso, a fin de no comprimir la basura que seguramente la estará tapando. Si bien la caja es reducida, procure siempre usar guantes para limpiarla, usted va a encontrar casi siempre alambres o vidrios entre los residuos

Para abrir la caja use el llavín ejerciendo fuerza hacia arriba y golpee suave, pero firmemente a lo largo de la bisagra de la tapa. Esto facilitará la apertura, cuando ésta se encuentra muy calzada por el óxido y suciedad. Para abrir la válvula vaya girando sucesivamente en ambas direcciones: si se intenta desde el principio forzar la válvula, esta puede romperse. - 292 -

Para abrir la caja use el llavín ejerciendo fuerza hacia arriba y golpee suave pero firmemente a lo largo de la bisagra de la Tapa. Esto facilitará la apertura, cuando ésta se encuentra muy calzada por el óxido y suciedad. Para abrir la válvula vaya girando sucesivamente en ambas direcciones: si se intenta desde el principio forzar la válvula, ésta puede romperse

CAPTURA DESDE ESPEJO DE AGUA (CAPTURA A DESNIVEL) La captura desde espejo de agua resulta ser la formalización de una columna de agua aspirada desde un recurso natural o artificial situado fuera del nivel (casi siempre hacia abajo) del solado perimetral, o sea del terreno circundante donde se va a ubicar la máquina. En cualquier caso, se trata de formalizar una columna de agua dentro de nuestro conducto y mantenerla para desprender líneas de salida, ya sea de ataque, transferencia ó para completar el llenado de nuestro propio tanque mediante el retorno. Este es un procedimiento a realizarse siempre con conducto semirígido, desde una autobomba o motobomba, por acción de la bomba de vacío o ante un defecto o insuficiencia de ésta en el caso de autobombas, por llenado artificial desde el tanque de reserva. Más allá de las técnicas empleadas para acceder a la captura a desnivel, este método es bastante seguro y rendidor toda vez que el recurso será siempre un río o el mar o una pileta de natación o cisterna estática, y la cantidad de agua disponible será ilimitada en el primer caso (naturales) y muy apreciable en los restantes (artificiales). Solamente hay que ser cuidadoso al decidir sobre el emplazamiento o no, en el caso que dispongamos de una acequia, pileta o cisterna estática si ésta es de muy poca capacidad. Este comentario se funda en que se debe evaluar si realmente conviene proceder a la relativamente trabajosa maniobra de emplazamiento de la unidad y conducto y aspiración del agua para su rápido agote, o si directamente - 293 -

conviene desecharlo y buscar otro recurso. IMPORTANTE El desnivel maximo admisible para aspirar agua es de 10,33 m/col-h2o, y en términos estrictamente prácticos 10 metros. En la parte siguiente se refieren las técnicas, observaciones y limitaciones para esta operación. APROPIADA ASIGNACIÓN Y APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y UNIDADES En lo relativo al éxito esperable de un procedimiento profesional, debemos señalar que será imposible lograrlo si desde el principio las unidades y material son mal asignadas, mal emplazadas o deficientemente operadas e inapropiadamente utilizados. Específicamente en lo relativo a alimentación, para que los recursos obtenidos verdaderamente sean objeto de un mejor aprovechamiento será fundamental el tratamiento preventivo del material para que ofrezca la mejor performance en la intervención, y una correcta elección y asignación de este mismo material para no incurrir en errores estratégicos que hagan inválidos nuestros esfuerzos. MATERIAL DE CONDUCCIÓN MANGAS En tareas de suministro, tanto sea desde red, tanques elevados o transferencias, el diámetro de mangas en uso es de 63,5 mm (2,5). No es necesario extender innecesariamente este trabajo en mayores comentarios respecto de las mangas, pero conviene tener presente que son los conductos por donde se desliza el agua, y que ésta en su tránsito debe canalizarse adoptando el formateo determinado por el tendido y por las uniones. Estos impedimentos determinan una serie de efectos de fricción que van conllevando una caída de la presión original del fluido. Debe tenerse presente que si bien el diámetro interior de la manga propiamente dicha es de 63,5 mm, en conexiones Withworth el paso de las uniones es en realidad de 60 mm., con lo cual en cada juego de uniones va a existir un más acentuado efecto de fricción que en el tránsito por la manga. Por su parte, en uniones Storz de 63,5 mm. (2,5), el paso interior es de 50,8 mm. (2), con lo cual se acentúa la caída de presión en cada conexión. Respecto del tramo de manga propiamente dicho, los materiales sintéticos en uso en la actuali- dad han limitado mucho los efectos de fricción, al permitir no sólo una superficie interior prácticamente lisa sino también mayor capacidad de asimilación de curvas, o sea un mejor formateo redondeado cuando el direccionamiento debe sortear obstáculos. Para la optimización del rendimiento de los tendidos de mangas, se vierten las siguientes sugerencias: Debe considerarse como premisa operativa que las vías de transferencia deberán integrarse por DOS LÍNEAS COMO MÍNIMO. Los tendidos deben correr alineados con la calle y lo más cerca posible del cordón, paralelos a él. Se debe procurar llevar las mangas de alimentación con acondicionamiento En estiba, ubicadas - 294 -

de la mejor manera según la unidad de que se trate, y preferentemente preconectados varios tramos: esta modalidad es muy práctica, ahorra el tiempo de conexión de cada tramo, reduce el número de personal necesario para su tendido, y minimiza el esfuerzo. Con este método, una sola persona puede con poco esfuerzo concretar tendidos de muchos tramos empleando menos tiempo del que insume hacerlo entre más personas en la modalidad de rollos, caso en el cual el transporte es dificultoso y cansador y se debe recorrer varias veces el mismo trayecto para el agregado de más tramos. Si se arma una línea desplegando rollos, no hacerlo desde el mismo punto, con lo cual sólo se logrará enredar las líneas y desperdiciar mucho tiempo y esfuerzo corrigiendo el tendido. Caminar 15 pasos largos entre cada tramo. El tendido de esta línea será así más rápido, eficiente y ordenado. Una modalidad apropiada para tendidos muy largos, es transitar con la unidad a baja velocidad e ir liberando los tramos preconectados ya sea desde el Recurso hacia el destinatario o en sentido inverso. Aún ante la máxima premura, no permita que las líneas de alimentación sean superpuestas por cualquier otra de ataque o transferencia. De existir escasa presión se interrumpe el flujo fácilmente. En el tendido de numerosas líneas, hacerlo de manera particularmente ordenada, de forma tal que sea fácil identificar cualquiera de ellas que sufra una pinchadura o desperfecto. De ser necesario tender líneas de un lado a otro de una vía férrea, nunca correr el riesgo de hacerlo aunque se indique que no va a haber tránsito de formaciones. Aunque en algunos ferrocarriles no hay servicio entre ciertos horarios, igualmente circulan máquinas de servicio, de carga o formaciones que buscan la otra terminal o los talleres. Tienda siempre las líneas despejando la piedra bajo cada riel y pase la manga entre el solado y el riel, entre dos durmientes, con lo cual las formaciones pueden transitar normalmente. Sea muy cuidadoso si el ferrocarril es eléctrico, al pasar la manga por debajo del tercer riel. Debe hacerlo un Bombero que calce indefectiblemente botas aprobadas, y específicamente para ello debe usar guantes dieléctricos de eléctricista. Se debe plegar aproximadamente 1,5 metros de manga antes del extremo, y luego pasar el pliego por debajo del tercer riel en un sitio donde estemos seguros que pasará la unión holgadamente. Luego, pasar del otro lado del tercer riel y tomar ese pliego, para finalmente tirar suavemente hasta que pase la unión. Ser muy cuidadoso de que se trate de un tramo sin pinchaduras el que pasa por debajo de un riel electrificado, a fin de evitar severos problemas.

1. Si su unidad lo admite lleve las mangas estibadas y preconectadas 2. Si no, bajelas al piso y conectelas, calculando cuatro tramos por cuadra que usted deba tender

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3. Tome todas las uniones colgandolas de sus brazos en el orden en que se van a desplegar

4. Luego sencillamente camine arrastrando todos los paquetes, y dejando cada unión a medida que se tensan los tramos

5. Este tendido de 100 mts. demandó 1,5 minutos

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Si va a desplegar rollos desde el mismo punto, tiéndalos con fuerza y sea cuidadoso de que no se encimen. Si ello ocurre se pierde mucho tiempo desenredándolos

SUGERENCIAS DE TECNICAS PARA TENDIDO DE LINEAS CONDUCTOS Deben ser periódicamente inspeccionados a fin de asegurar el buen estado de sus roscas o uniones y su óptima hermeticidad. Dado que se ubican en forma expuesta en todas las unidades, los factores climáticos aceleran el envejecimiento del material, y en el caso de conductos largos el posicionamiento estático de sus curvaturas puede suscitar fisuras que no se detectan a simple vista. La forma de asegurar su óptimo rendimiento es comprobar periódicamente su hermeticidad de dos maneras:

1. Conectando el conducto a la succión correspondiente, y sellando su otro extremo con la tapa de esta misma succión, proceder a la activación de la prueba de vacío de la bomba de incendio. La rápida pérdida de la depresión (más de 1 kg/cm2 por minuto) estará indicando fallas en la hermeticidad, y para determinar si obedecen a una fisura en el conducto, o a un defecto en sus uniones, se debe mojar despaciosamente toda su extensión mediante un balde con agua. Cualquier fisura o pinchadura que esté aspirando aire, producirá un ruido característico y muy perceptible. 2. De no ser posible esta modalidad, o bien para complementarla, con el conducto conectado en la misma forma descripta, abrir la llave de paso de tanque a bomba, a fin de inundarlo, y verificar el comportamiento. Una fisura ostensible permitirá una pérdida de agua visible.

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En cualquier caso, una fisura o pinchadura pueden ser fácilmente reparadas con cinta autoadhesiva aluminizada, aún en plena maniobra operativa, por cuanto se aconseja contar siempre con un rollo de esta cinta en las dotaciones, la que sirve asimismo para obturar pinchaduras que se produzcan en las mangas. DISPOSITIVOS DE CAPTURA Y CONEXIÓN COLUMNAS Observe que se encuentren en óptimo estado, asegurándose de repasar las roscas de su caja inferior y de la varilla, como así también de que las proyecciones de la anilla giratoria estén derechas y bien formateadas. La guarnición superior debe revisarse periódicamente a fin de completar el cáñamo o cordón grafitado del sello, para evitar pérdidas por la varilla. Estas pérdidas, por despreciables que sean, además de restar caudal, desmerecen nuestra imagen ante la comunidad, y suscitan complicaciones y peligro al existir tomas domiciliarias en las proximidades. Verificar especialmente su óptimo estado para no generar demoras o frustraciones de maniobras durante una operación. Existe una amplia gama de adaptadores en uso, para compatibilizar uniones roscadas similares (M-M, H-H) Uniones diferentes (HEMBRA WITHWORTH / STORZ, MACHO WITHWORTH / STORZ, HEMBRA WITHWORTH / MACHO NH, HEMBRA NH / STORZ, MACHO NH / STORZ) y diámetros diferentes (14 / 63,5 , 45 / 63,5). Entre todas estas combinaciones, para salvar las complicaciones antes referidas en tomas para autobombas y bocas de impulsión, resulta imprescindible contar con por lo menos un adaptador en cada unidad de los modelos HEMBRA WITHWORTH 114 / STORZ giratorio (para desprender líneas directamente desde tomas), y HEMBRA WITHWORTH 45 / STORZ 63,5 (para captura desde Establecimientos Fijos de pared ante bocas de impulsión inoperables) LLAVES DE PASO Las llaves de paso nos permiten la posibilidad de cierre del paso de agua de una línea al ser intercaladas en un punto determinado de aquélla, especialmente en tendidos de mucha longitud. Debe apelarse a su uso solamente cuando se trata de líneas de escasa presión, como directas o de establecimiento fijo, al no ser aconsejable cerrar el paso en forma remota de una línea que conforma transferencia. DISPOSITIVOS DE IMPULSIÓN ELECTROBOMBAS Se debe tener presente el conocimiento particular de estos dispositivos, en lo concerniente a respetar sus lapsos de operación y reposo. En tareas de captura desde cajas de tomas para autobombas, antes de abrir el paso de agua conviene eliminar los residuos susceptibles de obstruir la cámara de aspiración, y abierto el paso para comprobar el caudal, no insertar la electrobomba hasta que el agua salga limpia y además haya barrido la tierra y residuos menores remanentes. En otros casos, como cuando se presuma la existencia de residuos en una pileta, cisterna u otro recipiente, emplear una soga maniobrar y ubicar la electrobomba en forma suspendida, conociendo la profundidad al hacerla tocar fondo y elevándola luego -de ser posible- por lo menos un metro. En cualquier caso, se puede optimizar el filtrado protegiendo la cámara de aspiración mediante una bolsa tramada sintética (de tejido no muy cerrado) de las empleadas para envasar cereales o vegetales, por cuanto con las electrobombas -en nuestras dotacio- 298 -

nes o depósitos- deben siempre existir varios de estos elementos, conveniente y prolijamente plegados y adosados con un cordón o banda elástica, para utilizarse sin demora de ser necesarios. Asimismo, es conveniente que su ficha de conexión eléctrica se encuentre en perfecto estado, debiéndose contar siempre con una zapata adaptadora para poder conectar (ante la inexistencia de un enchufe compatible) mediante clips a una toma domiciliaria, tablero u otra fuente. MOTOBOMBAS Básicamente conformadas por un motor y una bomba de incendio, ofrecen para la impulsión de agua las mismas prestaciones que las autobombas pero con la limitación de que trabajarán solamente por bombeo en relay o a desnivel por aspiración dado que no se cuenta con un tanque de agua de reserva que sirve fundamentalmente para oficiar de auxiliar en el caso de suministro en cadena (para compensar flujos irregulares, excesos de caudal, etc.) y para salvar la inoperancia de la bomba de vacío en aspiración a desnivel por arrastre desde los rotores de la bomba de incendio (por llenado). Por lo tanto, la operación de su bomba está condicionada al caudal de ingreso o asistencia desde la toma ó colector que la alimenta (relay), y debe prestarse especial atención para que la bomba no trabaje irregularmente o cavitando, lo cual se detecta fácilmente monitoreando permanentemente el manómetro. Si se trabaja desde toma, se notará fácilmente esa circunstancia cuando la aguja indicadora tienda intermitentemente a caer registrando picos de menor presión, y si se trabaja desde colector por mangas, se notará además que éstas tienden a plancharse (mangas blandas). En estos casos, cuando el caudal de ingreso no alcanza a compensar la aspiración que suscitan los rotores, se debe reducir inmediatamente el régimen de revoluciones de la motobomba ajustándolo a fin de equiparar el balance suministro-expulsión, y esto se confirma cuando se estabiliza el indicador del manómetro o cuando las mangas de asistencia vuelven a tomar consistencia. NOTA: Para el trabajo de motobombas, prestar especial atención al punto bombeo en relay AUTOBOMBAS Las distintas alternativas que nos plantea la labor operativa, condicionan el tipo de autobomba que se va a asignar a una determinada función dentro de la tarea de alimentación. Por el contrario, si una determinada unidad asignada a una función termina enfrentando una situación distinta de la planteada originalmente, quedan solamente dos cursos de acción a seguir: Continuar con la tarea tratando de obtener la mejor performance posible de ella, o bien directamente, informar y promover su reemplazo por otra más apta. Esto quiere decir que puede plantearse el problema desde dos variables igualmente viables: que la unidad en cuestión fue despachada previa planificación de la maniobra de suministro y por lo tanto será la adecuada, o que por distintas razones, sea por haber sido correctamente despachada y los recursos no son los esperados, porque se ve afectada a una tarea no esperada, o porque la intervención no merecía planificación previa, culmina operando en una situación de desequilibrio o con baja respuesta. En cualquier caso, se debe partir siempre de un profundo conocimiento de las características y prestaciones de cada coche, a fin de que el rendimiento de cada uno de ellos sea el más conveniente sea cual fuere la situación. En cualquier circunstancia, el pleno conocimiento de nuestras unidades nos permitirá decidir más rápido cuál es el curso de acción a elegir, al facilitarse la deducción del volumen - 299 -

de suministro necesario para equilibrar las demandas del ataque -si es que se está destinado a ello- o de cualquier otra combinación de tareas, incluida una planificación más compleja, si es que se debe llevar a cabo una. Por lo tanto, es primordial que todo el personal conozca en detalle características y prestaciones no sólo de las unidades de su puesto de estación sino también de las unidades destacadas en los puestos susceptibles de requerir o suministrar alimentación. Se debe prestar especial atención a capacidad del tanque de agua, cantidad y modelo de niples de alimentación, cantidad, diámetro y modelo de expulsiones, cantidad y tipo de mangas, y rendimiento de la bomba de incendio. En cualquier caso, un autobomba, en modo prolongado, trabajará siempre equilibrando el caudal de salida con el de entrada usando su tanque de Reserva como fuente intermediaria, vale decir, por bombeo desde tanque, o bien recibiendo suministro exterior directamente en la cámara de alimentación, vale decir, bombeo en relay. BOMBEO DESDE TANQUE En esta modalidad, la cámara de alimentación es asistida por el agua bajando por el conducto tanque-bomba, a través de la llave de Paso respectiva. Según el tipo de autobomba, dicha llave podrá ser esférica o válvula espejo, comandada mediante palanca giratoria, palanca lineal o volante. En cualquier caso, se debe prevenir que esta válvula abra completamente, para permitir el paso total del fluido y evitar un mal rendimiento. En ocasiones, una llave de paso deficiente, puede derivar en que el caudal que ingresa sea insuficiente para el rendimiento propuesto a la bomba, haciéndola entrar en cavitación. Por lo tanto, conviene observar periódicamente una rutina de inspección para prever el descarte de esta negativa posibilidad. El trabajo de bomba, debe ser asimismo cuidadosamente preservado asegurando la máxima continuidad del flujo de tanque a bomba, vale decir, que aquélla no carezca en momento alguno de asistencia desde el tanque. Es importante -especialmente a un régimen alto, por ejemplo por encima de 5 ó 6 bar de presión- verificar permanentemente el nivel del tanque, toda vez que una repentina interrupción del flujo hacia los rotores, puede provocar importantes deterioros, como asimismo, un flujo intermitente proveniente de un tanque cuya alimentación no consigue equiparar la descarga, ocasionará severos efectos de cavitación y flujos de expulsión absolutamente irregulares, con el consiguiente perjuicio a las líneas de descarga. En tales casos, se debe reducir el régimen hasta alcanzar el balance entre el caudal que asiste el tanque y el caudal que expulsa la bomba, y ello se confirma no sólo por la estabilidad del medidor de nivel sino también al verificarse el trabajo regular de la bomba por la estabilidad de la indicadora del manómetro de presión de salida. El tanque de agua de la unidad, nos oficia de reserva para asegurar un bombeo estable y permanente. Nos proporciona un determinado margen para poder compensar alguna deficiencia en el caudal de suministro. Al trabajar en esta modalidad a la que nos estamos refiriendo, la bomba está capturando agua por el pasaje tanque-bomba, mientras que por los niples de alimentación ingresa un caudal determinado. Sea cual fuere la situación, lo que debe procurarse es que el tanque se encuentre en todo momento completo, y para ello debe evitarse el uso de la llave bomba-tanque (retorno), toda vez que significa un desperdicio innecesario del caudal impulsado por la bomba al hacer retornar al tanque parte del flujo que acaba de aspirar. - 300 -

Lo correcto en este caso, para completar el tanque ante un temprano vaciamiento (por el ataque o transferencia inicial, o por alguna insuficiencia en la/s línea/s que lo alimentan) es sencillamente mantener el retorno cerrado y aminorar el régimen de descarga de la bomba, de forma tal de ubicarlo apenas por debajo del caudal de suministro. De esta manera, forzaremos un excedente del caudal que ingresa, que culminará por completar el llenado del tanque para volver a tenerlo disponible para una nueva alteración en el suministro. Se debe ser particularmente cuidadoso en el concepto de manejo de las llaves ante excedentes de caudal que provocan desbordes. Si una unidad está bombeando desde tanque y recibe caudal excedente, por ningún motivo se debe cerrar la llave de los niples de alimentación que reciben líneas de transferencia, puesto que ello suscita dos perjuicios: Las mangas sufren el excedente de presión, y la unidad de donde están desprendidas estará bombeando innecesariamente desperdiciando potencia del motor, gastando inútilmente combustible y en el caso de ser su única línea operando, entrará en cavitación por recalentamiento. BOMBEO DESDE TANQUE

BOMBEO EN RELAY Otra modalidad de operar la bomba de incendio es hacer ingresar el agua de suministro directamente por su cámara de alimentación, prescindiendo de la bajada tanque de reservabomba. Este trabajo de inyección directa es conocido como BOMBEO EN RELAY.

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Esta modalidad puede llevarse a cabo en dos variables: 1. Desde toma para autobomba por conducto 2. Desde suministro por mangas. BOMBEO EN RELAY DESDE TOMA PARA AUTOBOMBA POR CONDUCTO Cuando se bombea desde toma para autobomba en principio deben observarse las sugerencias detalladas en el punto 2.6. referidas a este tipo de recursos para prevenir deterioros o malfunción del coche. Una toma suministrará un importante caudal de asistencia a la bomba en condiciones de presión de red más o menos habitual. Pero si esta presión ha descendido, y la descarga de la bomba de incendio es alta de modo tal que el caudal requerido es mayor que el flujo nominalmente suministrado por la toma, la bomba de incendio deberá compensar esta deficiencia, pasando al efecto de arrastre suscitado por sus rotores. Esto significa que para cualquier rango de descarga que exceda lo que puede proporcionar la toma, la bomba de incendio deberá observar un régimen de revoluciones mayor, toda vez que se va a necesitar mayor potencia para compensar el caudal requerido. En el mismo sentido, se debe estar siempre atento al comportamiento del manómetro de descarga y especialmente al manovacuómetro, toda vez que el indicador de este último registrará los balances de presión y será nuestro mejor vigía práctico para conocer las alternativas de la toma: 1. Cuando indique presión positiva, será la de la red con la bomba inactiva. 2. Cuando indique presión positiva por encima de cero con la bomba activa y descargando, será el balance entre la descarga y el flujo de suministro, esto mientras la descarga de la bomba de incendio sea menor que el caudal suministrado. 3. Cuando indique cero, significa que la asistencia está equiparada con la descarga, o sea que estamos bombeando todo lo que puede normalmente suministrar la toma, y 4. Cuando el indicador marque por debajo de cero (depresión) quiere decir que los rotores están arrastrando la columna, o sea que la bomba de incendio está trabajando en depresión de alimentación y por ende suscitando aspiración en la cañería para compensar la descarga que hemos imprimido. En cualquier caso, y particularmente en este último, o sea cuando el nanovacuómetro indica muy cerca de cero, se debe ser cuidadoso y estar atento a cualquier irregularidad en la indicación del manómetro y valorar auditivamente el trabajo de la bomba, para evitar cualquier efecto de cavitación. Será determinante además en este caso la existencia de falta de hermeticidad en una unión ó una fisura en el conducto: la depresión suscitada por los rotores va a hacer ingresar aire, el cual enseguida determina irregularidades en el bombeo hasta hacer entrar la bomba en cavitación. Ser muy cuidadoso de vigilar esta posibilidad con la permanente lectura del manovacuómetro y manómetro de descarga. De ser así, se debe preferir reducir la descarga a fin de no hacer operar la bomba en tal delicado equilibrio por mucho tiempo.

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PROCEDIMIENTO DE CONEXIÓN Y BOMBEO DESDE TOMA

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El bombero que conecta el conducto, nada más debe presentar la anilla giratoria en la conexión de la toma. El conducto debe posicionarse los más alineado posible para facilitar esta presentación (1). Su ayudante debe acompañar esta alineación con movimientos lentos y suaves a fin de no «calzar» el roscado (2). Una vez que su compañero logró asegurar algún hilo de rosca, la tarea se facilita acompañando el roscado de la anilla girando el conducto completo en el mismo sentido (3)

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Una vez asegurado el conducto recién allí aproxime la unidad: Dos hombres - uno a cada lado, centrados con respecto a la toma y lo más alineados con respecto al conducto - deben guiar coordinadamente al chofer para que sencillamente retroceda hasta que un tercer efectivo contacte la cámara de alimentación con el extremo del conducto.

Luego, un hombre rosca la anilla giratoria en la conexión de la cámara, auxiliado por otro efectivo para alinear y facilitar el giro de aquella. Finalmente, se ajusta firmemente con la llave.

BOMBEO EN RELAY DESDE SUMINISTRO POR MANGAS Se cual fuere la ubicación y función de una unidad en una intervención, el bombeo en relay puede materializarse directamente por mangas, alimentando la bomba de incendio por su cámara de alimentación instalando Reductor a 63,5 mm. o colector, y en el caso de unidades con bombas WATEROUS (PIERCE ARROW y PIERCE SABER) directamente a su entrada auxiliar de 63,5 mm. con llave. En estos casos, y como se ha explicado anteriormente, el caudal ingresa directamente a los rotores prescindiéndose del tanque de reserva, y a diferencia del bombeo por conducto, cualquier insuficiencia en el suministro deviene inmediatamente en la cavitación de la bomba. En efecto, cuando el flujo suministrado por la/s manga/s de ingreso no alcanza a compensar el requerimiento que suscitan los rotores, las mangas comienzan a plancharse (mangas blandas) indicando ser insuficientes para aquella demanda. Se debe reducir inmediatamente el régimen de revoluciones de la bomba a fin de equiparar el balance suministro expulsión, y esto también se confirma cuando se estabiliza el indicador del manómetro de descarga o cuando las mangas de asistencia vuelven a ofrecer rigidez.

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BOMBEO A DESNIVEL Cuando se cuenta con un recurso natural o artificial establecido como un continente de agua, casi siempre a un nivel inferior, es posible disponer de ella apelando al principio de la formación de una columna de agua a partir de distintas técnicas, pero en todo caso basadas en el efecto de la presión atmosférica sobre la superficie de la tierra, que se establece en la magnitud de 10,33 M/Col-H2O, o directamente en términos prácticos, de 1bar ó 1kg/cm2. Esto significa que instalando un conducto semirígido entre la toma de alimentación de una bomba de incendio y el agua de un continente a más bajo nivel, podemos obtener agua haciendo que ésta suba por el conducto en una longitud de hasta 10 metros de altura. Por esta misma razón, es imposible formalizar columna de agua en aspiración a más de 10 metros verticales, o sea desde el nivel del centro de la cámara de alimentación hasta el nivel de la superficie del agua del recurso.

Presión Atmosférica = 10,33 M/ColH20

EQUEMA DE MODO DE BOMBEO EN ASPIRACION

A E

Altura Práctica Máxima de Aspiración ( 10 Metros Verticales ) Altura Real Al Espejo ( Siempre Considerada en Vertical )

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Esta operación es posible en razón de que la bomba de incendio tiene la capacidad de generar una depresión de 1 kg/cm2, y ello se logra por dos medios: 1. Por depresión generada por la bomba de vacío (por aspiración). Por regla general las bombas de incendio poseen un dispositivo capaz de suscitar depresión en el sistema para neutralizar la presión atmosférica. Este es denominado bomba de vacío, y su funcionamiento puede ser mecánico o eléctrico (a pistón o radial) o también neumático (venturi). En cualquier caso, su activación suscita la eliminación del aire del cuerpo de bomba, y al entrar en depresión, el agua invade el conducto ascendiendo por efecto del empuje de la presión atmosférica. 2. Por arrastre desde los rotores de la bomba de incendio (por llenado). El mismo efecto de ascenso de la columna por dentro del conducto puede lograrse cuando la depresión la suscita la aspiración de los rotores a un régimen de revoluciones considerable, con la salve- dad de que en este caso, la columna debe invadir previamente el conducto mediante un llenado artificial desde el tanque. BOMBEO A DESNIVEL POR DEPRESIÓN GENERADA POR LA BOMBA DE VACÍO (POR ASPIRACIÓN) Cuando la maniobra está lista, la presión atmosférica está equilibrada entre el espejo de agua y el interior del conducto. Quiere decir que tenemos ejercida la misma presión sobre el espejo líquido tanto del recurso donde está insertado el conducto, cuanto del agua que invadió desde abajo el volumen de este último, y ambos espejos estarán nivelados al haberse equilibrado por el efecto de vasos comunicantes. Con el accionamiento de la bomba de vacío de la máquina que se haya destinado a esta operación, se va a ir produciendo la eliminación del aire del volumen del conjunto uniforme que conforman el cuerpo de bomba y conducto; esta mecánica se llama depresión, y al intensificarse ésta, se elimina la presión atmosférica en ese volumen y el espejo líquido del interior del conducto sube porque la presión atmosférica exterior sigue siendo la misma y la presión interior del conjunto bomba conducto está decreciendo. Al continuar la depresión, el espejo de agua del conducto seguirá ascendiendo y finalmente alcanzará la cámara de alimentación y entrará a los rotores de la/s etapa/s de bombeo. Consolidada la columna de agua, la apertura de una llave de expulsión permitirá la salida del agua y del aire remanente en revolución, y expulsado completamente éste, un adecuado régimen de revoluciones de la bomba de incendio tendrá la capacidad de mantener esta columna aún después de haber detenido la bomba de vacío. Esto es posible, toda vez que el efecto mecánico de expulsión de agua de los rotores de la etapa de bombeo suscita simultáneamente una depresión en la cámara de alimentación, y si las RPM imprimidas a la bomba son adecuadas, esta depresión es suficiente como para compensar el desnivel en la misma forma que antes lo hizo la bomba de vacío, por cuanto el agua seguirá subiendo empujada por la presión atmosférica.

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PROCEDIMIENTO ESTADO PRE - MANIOBRA Retirar la tapa de la cámara de alimentación ó toma de succión armar el conducto . Instalar el conducto en la conexión respectiva de la cámara de alimentación ó toma de succión. Asegurar el cierre de todas las expulsiones, llave de paso de tanque a bomba, retorno, llave de paso a etapa de alta presión (si equipada), entrada de alimentación auxiliar (si equipada) y todos los drenajes. Preconectar y mantener lista/s la/s líneas de ataque o transferencia, con la llave de la/s expulsion/es cerradas (En tareas de succión las denominaremos expulsiones o descargas de servicio). Disponer de otra expulsión de 2,5 sin tapa y con la llave de la expulsión Cerrada (en tareas de succión la denominaremos expulsion o descarga auxiliar). Asegurar el conducto con la soga orgánica de 20 mm. o sintética no inferior a 10 mm. Sumergir el conducto en el espejo. MANIOBRA DE ASPIRACIÓN Acoplar bomba de incendio y mantener las RPM un poco por encima del régimen de Ralenti. Accionar bomba de vacío. Verificar el comportamiento del manovacuómetro. El indicador del mismo va a descender hacia presión negativa, hasta alcanzar una medición que en metros equivale a la altura al espejo, y se va a detener. En este punto, quiere decir que la depresión en el interior del cuerpo de bomba y conducto es suficiente como para que la presión atmosférica empuje el agua hacia arriba. Mantener activada la bomba de vacío. La indicación del manovacuómetro comenzará a ascender retornando a cero, lo que significa que el agua ha subido. Al alcanzar el agua la cámara de alimentación y por ende los rotores, la indicación del manovacuómetro va a vibrar ostensiblemente, será perceptible el característico ruido y vibración de la etapa de Bombeo al comenzar a capturar agua. Mantener activada la bomba de vacío. Aguardar unos segundos hasta que se detecte presión en el Manómetro de etapa de baja ó de descarga (si equipado). Acelerar levemente y abrir suave pero completamente la expulsión auxiliar. Dejar expulsar el agua que saldrá en forma fluctuante barriendo el aire remanente del cuerpo de bomba y simultáneamente desactivar la bomba de vacío. Si la columna está bien formada, el manómetro de descarga registrará la presión de salida y el manovacuómetro indicará la altura de desnivel que están compensando los rotores, o sea el mismo punto hasta donde había descendido anteriormente. Si esta situación se mantiene unos cuantos segundos, es que la operación es exitosa. ALTERNATIVAS ESPERABLES DURANTE LA ASPIRACIÓN Si la presión de descarga tiende a fluctuar hacia abajo, o desciende lenta pero firmemente, puede ser que esté tendiendo a perderse la columna, por cuanto se debe compensar acelerando un poco más para suscitar más depresión, o alternativamente accionar unos segundos la bomba de vacío para eliminar algún remanente de aire. Si se perdiera la columna de agua, será factible visualizarlo en el instrumental y especialmente en el manómetro de descarga. Volver a activar la bomba de vacío hasta que se determine de nuevo la aspiración, ver el comportamiento del manovacuómetro, aguardar hasta inundar el cuerpo de bomba y - 307 -

luego proceder de la misma manera referida. Si la columna se pierde más de tres veces consecutivamente, desechar la maniobra y revisar el estado y hermeticidad del conjunto. Con la columna de agua ya establecida y normalizada, abrir muy despaciosamente la/s expulsiones o descargas de servicio, cuidando de asegurarse que se llene/n progresivamente el o los tramos de las líneas de allí desprendidas, a fin de evitar estallidos o accidentes. Con esta/s línea/s activa/s, cerrar la expulsión que hemos usado como auxiliar. La unidad estará bombeando a desnivel. vigilar atentamente el comportamiento de la bomba, auditivamente y con la lectura del manómetro y manovacuómetro, y el nivel del recurso del que se está aspirando si fuera artificial. Simultáneamente, mientras bombea, se puede utilizar el retorno para recargar el tanque, cuyo contenido se necesitará por si hay que suspender la maniobra por alguna razón. Una vez completo, ciérreIo para no desperdiciar caudal. BOMBEO A DESNIVEL POR ARRASTRE DESDE LOS ROTORES DE LA BOMBA DE INCENDIO (POR LLENADO) Puede ocurrir que necesitemos capturar agua a desnivel, y que el rendimiento de nuestra bomba de vacío no sea óptimo, sea muy deficiente, o directamente no funcione. En este caso, existe una técnica para poder formalizar la columna de agua, que se funda en la capacidad antes señalada de los rotores de la bomba de incendio para suscitar la depresión necesaria para mantener la columna de agua estable, cuando el régimen de revoluciones imprimido es el adecuado. Si partimos de ese concepto, que anegado de agua el volumen del conjunto uniforme que conforman el cuerpo de bomba y conducto, dicha etapa de bombeo puede arrastrar y mantener vigente y establecida la columna procedente del espejo líquido del recurso, aunque nos encontremos con el inconveniente de inoperancia o carencia de la bomba de vacío, podemos igualmente llevar a cabo la operación llenando artificialmente el conducto desde el tanque de reserva. Será imprescindible que el colador instalado en el extremo del conducto posea válvula de retención, toda vez que será ésta la garantía de que no se desperdiciará agua al inundarse la bomba y conducto. PROCEDIMIENTO ESTADO PRE-MANIOBRA Asegurar que el tanque de reserva esté lleno o posea cerca de 600 litros. Retirar la tapa de la cámara de alimentación ó toma de succión. Armar el conducto el cual indefectiblemente deberá llevar colador con válvula de retención. Instalar el conducto en la conexión respectiva de la cámara de alimentación ó toma de succión. Asegurar el cierre de todas las expulsiones, llave de paso de tanque a bomba, retorno, llave de paso a etapa de alta presión (si equipada), entrada de alimentación auxiliar (si equipada) y todos los drenajes. Preconectar y mantener lista/s la/s líneas de ataque o transferencia, con la llave de la/s expulsión/es cerradas (como se refiriera, expulsiones o sescargas de servicio). Disponer de otra expulsión de 2,5 sin tapa y con la llave cerrada (expulsión o descarga Auxiliar). Asegurar el conducto con la soga orgánica de 20 mm. o sintética no inferior a 10 mm. e instalar - 308 -

la soga de 6 mm. de comando de la retención. Sumergir el conducto en el espejo. MANIOBRA DE ASPIRACIÓN Mantener la unidad en marcha y con bomba de incendio desacoplada pero lista para operar. Abrir la llave de paso tanque-bomba a fin de que el líquido inunde el conducto. Abrir la llave bomba-tanque (retorno), para que se elimine el aire remanente que se irá acumulando en la parte superior de la bomba. Acoplar la bomba de incendio e inmediatamente imprimirle un régimen algo mayor de revoluciones. Cerrar la llave de paso tanque-bomba. El manovacuómetro comenzará a registrar la depresión en el conducto. Mantener atención a su comportamiento y eventualmente aumentar las revoluciones, en acuerdo a la lectura del manómetro de descarga que debería comenzar a indicar presión. Se debería haber establecido la columna, y ello se confirma abriendo la expulsión auxiliar, la cual ofrecerá un flujo pleno y consistente si aquélla está bien consolidada ALTERNATIVAS ESPERABLES DURANTE LA ASPIRACIÓN De no ser así, desacoplar la bomba, cerrar la llave de la expulsión auxiliar, abrir nuevamente la llave tanque-bomba, dejar inundar el conducto y eliminar el aire. Acoplar nuevamente. Cerrar el paso tanque-bomba y acelerar. Repetir el proceso de verificación de presión, esta vez imprimiendo mayor régimen de revoluciones. Se debería lograr el cometido. Si luego de tres intentos no se obtiene columna, verificar falta de hermeticidad en el sistema o la posibilidad de que se encuentre trabada la válvula de retención del colador. Ya sea en el primer intento o luego de alguna corrección, con la columna consolidada expulsando por la descarga que hemos empleado como auxiliar, proceder a la apertura de la/s expulsión/es de servi- cio, y una vez llenas y activas, cerrar la expulsión auxiliar. La unidad estará bombeando a desnivel. Vigilar atentamente el comportamiento de la bomba, auditivamente y con la lectura del manómetro y manovacuómetro, y el nivel del recurso del que se está aspirando si fuera artificial. Simultáneamente, el retorno estará recargando el tanque, cuyo contenido se necesitará por si hay que repetir la maniobra. Una vez completo, ciérreIo para no desperdiciar caudal. NOTA: Para cualquiera de las dos alternativas de bombeo a desnivel, la única forma de garantizar la correcta operación de los dispositivos y de alcanzar el objetivo es la constante observación del instrumental, como se ha referido repetidamente en este trabajo. El manómetro de descarga y el manovacuometro son los auxiliares permanentes para cualquier trabajo de la bomba y especialmente en aspiración a desnivel. Por ello no es aconsejable perder tiempo y desperdiciar esfuerzo operando la bomba «por instinto». Esto último no garantiza nada, seguramente hará demorar o fracasar la operación y por ende complicar el plan de alimentación. - 309 -

EFICIENTE EMPLAZAMIENTO DEL MATERIAL Y DE LAS UNIDADES El emplazamiento de las unidades en función de alimentación, estará signado por el tipo de uni- dad de que se trate, por la cantidad, calidad, tipo y ubicación de los recursos, y por la ubicación y demanda de las unidades de ataque. Ya hemos comentado las características de la mayor parte del material, y ante esas constantes, sólo resta ser criterioso para que una maniobra de alimentación -espontánea o planificada- sea realmente efectiva. Por lo tanto, básese siempre en estas premisas operativas: Todas las unidades deben tener indefectiblemente además del plano que acostumbran llevar los choferes, una guía de planos de la ciudad (tipo LUMI, FILCAR, etc.) preferentemente de tamaño A-4, y su respectiva carpeta de recursos hídricos. Esto es invalorable para áreas no muy frecuentadas de su jurisdicción o cuando se concurre en ataque o alimentación al área de otras Divisiones. Esta carpeta debe ser permanentemente actualizada luego de cada intervención, aportando todos los detalles que surjan del relevamiento del área circundante de cada salida a la que se concurre. En trabajo individual, o sea una dotación que vaya a autoabastecerse, el personal de alimentación nunca debe proceder a alimentar hasta que se haya decidido atacar. En efecto, ocurre frecuentemente que aunque se advierta ostensiblemente la salida de humo, llamas u otra manifestación del siniestro, el jefe de la dotación decide reposicionar la misma, sea por la posibilidad de arribo de otra unidad de altura que sea necesaria, porque el inmueble tiene su mejor ingreso en otro sitio, o porque resulta más apropiado atacar por otro lado de la manzana. Si en tales casos el personal de alimentación se deja guiar por la premura y desciende, y comienza a recorrer y bajar material, sólo conseguirá complicar y demorar la maniobra si el jefe de dotación ordena reposicionar el coche al haber decidido atacar por un sitio distinto del que se detuvo la unidad al arribar. Se deberá reunir al personal y levantar con premura el material, para trasladarlo hasta el sitio definitivo de emplazamiento, con la consiguiente pérdida de tiempo y esfuerzo. Una prudente espera hasta que aquel confirme el ataque, no influirá en nada en el éxito de la alimentación y por el contrario influirá beneficiosamente ante una posibilidad como la planteada, o si por una razón extraordinaria el jefe ordene dejar sin efecto la alimentación y destinar todo su personal al salvamento. Aunque se concurra conjuntamente con la dotación de ataque (en convoy, o sea 1ra. y 2da., 1ra. y Cisterna, etc.) sea cual fuere la gravedad de la situación, la dotación que oficia de alimentación jamás debe situarse junto a la de ataque, y ni siquiera en la misma cuadra. Frecuentemente dotaciones inexpertas lo hacen, para darse cuenta a los pocos minutos que han agotado su tanque de reserva y que todos -los que atacan y los que alimentan- están pretendiendo capturar agua del mismo circuito, culminando en dos graves perjuicios para el control del siniestro: una insuficiencia total de suministro, y además - 310 -

el emplazamiento de una unidad en la cuadra del conflicto, molestando o impidiendo el arribo de otras unidades de refuerzo de personal o no convencionales, como escaleras, hidroelevadores, grúas, aparatos respiratorios, etc. Si no le fuera asignado un recurso determinado al haber sido despachada o en el trayecto, debe obtenerlo de su carpeta de recursos hídricos, o procurar consultarlo a la D.C.A. sin saturar el canal de comunicaciones. La dotación que concurre en función de alimentación, no debe dejarse influenciar por la situación y no debe hacer otra cosa que dirigirse al recurso que le haya sido asignado o que vaya a obtener por sí misma, debiendo verificar con la celeridad del caso la real aptitud de éste antes de tender líneas. Una vez decidido el emplazamiento, recién allí disponer los tendidos. Aunque la gravedad de la intervención haga imperiosa la transferencia de personal hacia el ata- que o actividades de apoyo, no se debe acceder a ello hasta que no se haya instrumentado convenien- temente la alimentación y se haya verificado su eficiencia: una cesión arrebatada de personal en los momentos iniciales, va a culminar en una maniobra de alimentación insuficiente o directamente nula, con la imaginable inoperancia e ineficiencia del ataque al carecer de suministro. Por ello ante esta necesidad se debe trabajar rápida y eficientemente, y de ser necesario ceder el personal debidamente repuesto y equipado una vez asegurada la alimentación. Cuando deba emplazarse en tomas para autobomba, y como se ha aconsejado ya para otras tareas, se debe primero asegurar la verdadera aptitud de la misma antes de bajar material. En el mismo sentido, el material auxiliar para trabajar en ellas (llave, palanca, maza y llavín) debe hallarse todo junto y preferentemente asegurado o enfundado. Asimismo, para limpiar la rosca de la conexión y verificar que esté sana se puede economizar tiempo repasándola con un reductor de 114 mm. o con la misma tapa de la cámara de alimentación de nuestra bomba de incendio. Aunque parezca ocurrente, se debe llevar siempre una lata o recipiente ó una botella plástica cortada para vaciar la caja de la toma cuando está anegada. Esto evitará complicaciones para visualizar al verificarla o para el roscado del dispositivo que vayamos a conectar. En suministros «EN CADENA» ó «EN SERIE», donde se agregarán líneas en modo de «Y» ó «ESTRELLA», se debe tomar como premisa que las unidades con mayor capacidad de bombeo deben ser destinadas como colectoras del bombeo de las otras menos poderosas, o dicho inversamente, las unidades más chicas nunca deben ser intercaladas en una cadena después de otras más poderosas, y menos aún, como último punto de Bombeo antes de las receptoras de ataque. En efecto, ello sería en términos prácticos como el eslabón más débil de una cadena, o como un cuello de Botella que puede malograr una posiblemente eficiente disposición de alimentación.

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EMPLAZAMIENTOS

UN DESPLAZAMIENTO ORDENADO DESDE LA SALIDA DEL CUARTEL LE POSIBILITA UBICAR CORRECTAMENTE LAS UNIDADES CUALQUIERA SEA EL ENTORNO DEL SINIESTRO. LAS UNIDADES DE ALTURA NUNCA DEBEN SER IMPOSIBILITADAS DE ACCEDER AL INMUEBLE, EL COCHE DE ATAQUE TRANSFIERE Y ATACA DESDE POR LO MENOS 1 1/2 VECES LA LONGITUD DEL PRIMERO CONSIDERANDO EL CENTRO DEL SINIESTRO, Y SU AUXILIAR DE ALIMENTACIÓN DEBE TRANSFERIR COMO MÍNIMO DESDE LA CUADRA INMEDIATA.

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UNA ENTRADA APRESURADA A LA CALLE DEL SINIESTRO Y LA OBSESIÓN POR ATACAR Y ALIMENTAR SIN UNA MÍNIMA PLANIFICACIÓN, SON EL CAMINO MÁS SEGURO PARA ALCANZAR EL FRACASO.

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PARA TRÁNSITO CAÓTICO, YA TENEMOS EL DE NUESTRA CIUDAD. SI DESEAMOS PARTICIPAR DE UN EMBOTELLAMIENTO VEHICULAR, NO NECESITAMOS QUE NOS CONVOQUEN A UN INCENDIO PARA LOGRARLO.

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POR EL CONTRARIO, UNA ASIGNACIÓN ORDENADA DE LAS UNIDADES, LA OBTENCIÓN DE RECURSOS INDEPENDIENTES ENTRE SÍ, Y UN TENDIDO DE LÍNEAS PROLIJO FACILITA LA TAREA DE TODAS LAS DOTACIONES Y GARANTIZA LA CONTINUIDAD Y EFICIENCIA DEL ATAQUE.

DISPOSICIÓN DE LOS CIRCUITOS La Ciudad de Buenos Aires cuenta con una única red de aprovisionamiento de agua, común para el consumo domiciliario, industrial, comercial y para el servicio de incendio. Básicamente el agua proviene de distintos tanques elevados dispuestos estratégicamente en la Ciudad, desde donde parten circuitos principales que a su vez mantienen ramificaciones de menor diámetro, hasta culminar en el circuito final que es el que asiste a cada manzana en particular. Los circuitos intermedios, asisten a las últimas ramificaciones con un diámetro de 127 mm. (5), desprendiéndose de allí las derivaciones para tomas para autobomba (reducción de 127 a 110 mm.) y las derivaciones para el circuito domiciliario, el cual observa un diámetro interior de 100 mm. (3.75). Por su parte, los hidrantes de piso, están dispuestos sobre el extremo del reductor de 127 a 110 mm., y observan una conexión de 63,5 mm. (2,5) pero su diámetro real de salida del agua -donde sella la esfera- es en realidad de 50 mm. En el mismo sentido, estos circuitos domiciliarios, sin perjuicio de sectores donde sea distinto, están conceptuados como anillos que rodean cada manzana, lo cual quiere decir que la cañería de 100 mm. a que nos referimos además de asistir todas las derivaciones domiciliarias nos está ofreciendo distinto número de hidrantes en el perímetro de aquélla. Es por esta razón que se insiste tanto en no instalar más de una columna en cada manzana, toda vez que estaríamos capturando agua del mismo circuito, restándonos presión nosotros mismos. Lo precedente, será ampliado puntualmente en un trabajo específico sobre recursos hídricos, donde constará la ubicación de los mismos como complemento del presente trabajo. Se vierte una diagramagión general de ubicación de los hidrantes en la Ciudad: en el Centro, de Norte a Sur los hidrantes se - 315 -

ubican dos por cuadra, mitad de cuadra a la derecha y esquinas a la izquierda; de Este a Oeste una por cuadra, centenas pares primer tercio a la izquierda e impares primer tercio a la derecha. En el sector Sur (Boca y Barracas) de Norte a Sur primer tercio a la derecha y tercero a la izquierda, y de Este a Oeste, al Este de Montes de Oca una a mitad de cuadra a la izquierda, y al Oeste de esa avenida alternadas. En el Centro de Flores, en las esquinas, y fuera de allí, de Norte a Sur primer tercio a la derecha y tercero a la izquierda, y de Este a Oeste, una a mitad de cuadra alternadas; esta misma disposición se observa en la zona de Belgrano, y en Palermo Chico. En la zona Sur-Oeste de nuestra Ciudad (Liners Sur, Mataderos, Floresta Sur, Lugano), los hidrantes se ubican generalmente de Norte a Sur uno por cuadra alternando el 1ery 3er tercio, y de Este a Oeste uno por cuadra. En algunas Avenidas, dos por cuadra alternando en 1er y 3ertercio. En el área Centro-NE de la Ciudad (Flores Norte, V. Crespo, Chacarita, Palermo) de Norte a Sur dos por cuadra, alternando el 1er y 3ertercio o en mitad de cuadra, y de Este a Oeste uno ó dos por cuadra, indistintamente en mitad o alternando tercios. En las avenidas, uno ó dos por cuadra alternando en 1er y 3ertercio o enfrentados en mitad de cuadra. COORDINACIÓN ENTRE LOS INTERVINIENTES Hemos visto hasta ahora todo lo concerniente a maniobras, recursos y materiales, y la más conveniente manera de aprovecharlos. Resta solamente hacer mención a la coordinación que indefectiblemente debe existir entre todo el personal que intervenga en un operativo, ya sea individualmente o en concepto de unidades de trabajo. En una actividad de alimentación, la mejor coordinación se logra -aunque parezca sencillo y redundante mencionarlo- cuando cada dotación hace lo que le corresponde: sea trabajando como dotación individual, sea en procura de un recurso que le fue asignado, o en busca de uno espontáneamente. Como dotación individual, es imperioso un profundo conocimiento de todo el personal entre sí, basado en la práctica harto repetitiva de todas las maniobras que sean de aplicación. No existe otra forma de mejorar nuestras técnicas que no sea el conocimiento profundo del material y nuestra unidad y la familiarización y práctica de todas las posibilidades de utilizarlo. Como resultante de esta actividad, se pierde el recelo ante técnicas que no son frecuentemente realizadas, se gana seguridad en nuestro desenvolvimiento y se razona más rápido para adoptar decisiones al respecto. Asimismo, el personal se acostumbra al mejor manejo de los materiales y pasa a sentirse más seguro de su rendimiento y del de sus compañeros, ganándose eficiencia en las maniobras de múltiple participación. Es importantísimo también conversar mucho luego de cada intervención e intercambiar

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ANEXO I DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN LA CIUDAD DE BUENOS AIRES. El Río de la Plata abastece de agua a toda la Ciudad de Buenos Aires y parte de sus alrededo- res, y son distribuidas en ella mediante un servicio de aguas corrientes a cargo en un principio de Obras Sanitarias de la Nación, cuyo primer servicio se estableció en el año 1873 y ampliado en 1881 en que se construyó el edificio con tres pisos de estanques superiores, situado en la manzana comprendida por las calles Córdoba, Riobamba, Viamonte y Ayacucho, continuando el servicio a cargo de Aguas Argentinas. El agua es captada en tomas situadas a 1.000 metros de la costa, por medio de dos “TORRES DE TOMA” (una auxiliar) y mediante sendos túneles subfluviales y de gravitación es llevada hasta la planta potabilizadora en el establecimiento SAN MARTÍN (Palermo), para cumplir con las siguientes fases de potabilización.

1. Coagulación: Se le agrega una cierta cantidad de coagulante (sulfato de aluminio o alúmico ferroso) para producir su sedimentación. 2. Decantación: El agua se deriva a piletas de sedimentación y decantación donde se deposita el fango o el cieno. 3. Alcalinización y desinfección: Se le agrega cal, para retirar el coagulante y llega a los filtros de sufriendo un proceso de precloración, agregándole mas cloro para purificarla y dejarla apta para el consumo 4. Filtrado: el agua ya potabilizada es sometida a un proceso de purificación final. Una Oficina química se encarga de analizar el líquido en distintos puntos de su trayecto, para ver su evolución. Para evitar el desarrollo de algas, se le inyecta sulfato de cobre, generalmente en primavera o verano. Después de completado el proceso de potabilización, el agua es almacenada en reservas subterráneas para después depositarla en salas de bombeo que las llevan hasta los grandes depósitos. Esto sucede por intermedio de Ríos subterráneos (cañerías de grandes diámetros).

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En Capital Federal existen cuatro de estos grandes depósitos inaugurados en el siglo pasado, que almacenan un promedio de 200 millones de litros de agua en total.

A partir de estos depósitos, el agua se distribuye por medio de cañerías denominadas maestras, alimentando en distintos puntos a las cañerías de distribución (cañerías de diámetros menores) que pasan por las veredas, las que surtirán a las fincas.

1. Toma directa de agua. 2. Cámara de rejas móviles. 3. Electrobombas elevadoras. 4. Decantadores. 5. Canal colector agua decantada alcanilización intermedia.

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6. Filtros rápidos. 7. Reservas aguafiltrada. 8. Impulsión por bombeo . 9. Depósitos distribuidores. 10. Río subterraneo.

PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN LA CAPITAL FEDERAL

UBICACIÓN DE LOS HIDRANTES DE PISO En el centro de la ciudad, en el perímetro de las calles: Leandro N. ALEM, Junín, Rincón y San Juan, están colocados de Norte a Sur, dos por cuadra, a mitad de cuadra a la derecha y en las esquinas a la izquierda. De Este a Oeste, hay uno por cuadra, en el primer tercio a la derecha en la centena impar y en la centena par en la misma disposición pero sobre la acera izquierda

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En Boca y Barracas, de Norte a Sur a la derecha en el primer tercio y a la izquierda en el tercer tercio. De Este a Oeste de Pedro de Mendoza a Montes de Oca una a mitad de cuadra, a la izquierda. Sobre la ribera del riachuelo, uno cada 100 mts.

Barracas

En Flores en su parte céntrica, en las esquinas y fuera de allí, de Norte a Sur en el primer tercio a la derecha y en el tercer tercio a la izquierda. De este a Oeste una a mitad de cuadra alternadas. En el barrio de Belgrano de Norte a Sur, a la derecha en el primer tercio y a la izquierda en el tercer tercio. De Este a Oeste, a la mitad de cuadra alternadas. En el barrio de Palermo chico, una llave por cuadra en cualquier dirección.

Flores Centro

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MATERIALES

Índice A ABRAZADERAS 337 ADAPTADORES 339 ARMADO DE CONDUCTOS 332 AZADA Y PALA 343

B BARRETAS 344 BARRETAS ARTICULADAS 344 BLOQUEADORES PARA MANGAS 342 BLOQUES PARA MANGAS 343

C COLADOR 332 COLECTOR 341 COLUMNA HIDRÁULICA 326 CONDUCTOS 330

G GANCHO DE DERRUMBE 344 GANCHO DE ESCOMBRAMIENTO 345 GANCHO DE RASTREO 345 GANCHO PARA CIELO RASO (BICHERO) 346 GEMELOS 340

H HACHA CON CABEZA DE PICO 346 HACHA DE BOMBERO 346 HACHA GRANDE 345 HACHA PLANA 346 HIDRANTE 325

L LANZA 333

M MATERIALES 321

MAZA 347

P PICOS 347 POSTE HIDRÁULICO 329

R RAMPAS PARA MANGAS 342

S SERRUCHO 347

T TIJERA CORTA METALES 348 TOMA PARA AUTOBOMBA 330 TRANCHA 347

U ÚTILES DE ZAPA 343

HIDRANTE En el vocabulario bomberil recibe el nombre de hidrante un elemento que sirve para conectar la manguera o la columna a una cañería de agua. Existen dos tipos principales de hidrantes, los de piso y los de pared. (Fig. 111).

Fig. 111

Los hidrantes de pared se constituyen sobre la base de un diseño casi universal y están constituidos por una pieza de bronce montada directamente sobre la cañería, cuya boca de 45 ó 63,5 mm. tiene una inclinación hacia el suelo de 45°. En nuestro país dicha boca presenta una rosca para el armado de la manga, pero en otros lugares se utilizan distintos sistemas de unión instantánea. El paso del agua es regulado por una válvula esclusa instalada en la misma pieza, que se acciona manualmente con un llave a volante. Por su parte, los hidrantes de piso se hallan agrupados por dos grandes clases: los de válvula exterior y los de válvula interior, a bola. (Fig. 112).

Fig. 112

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El de válvula exterior consta de un cuerpo de fundición en forma de Y, cuya parte inferior va unida directamente a la cañería, en un de las ramas superiores va acoplada la boca con la rosca macho o hidrante propiamente dicho (por lo general de 63,5 mm) y en la restante, una válvula de esclusa de corte lento. El hidrante y la válvula se hallan bajo el nivel de la acera en un solo compartimiento de mampostería o de hierro fundido, o bien instalados en cámaras separadas. Aunque éste es el tipo más moderno y difundido especialmente en Europa, en nuestro país se continúa utilizando el hidrante a bola que, básicamente, está constituido por dos piezas de hierro fundido, la inferior, que va conectada a la cañería, y la superior que presenta dos enganches para armar la columna y sirve de asiento para la bola que se ubica en el interior, ambas piezas se hallan abulonadas entre sí. La bola es de madera dura y está cubierta con gutapercha o goma vulcanizada; cuando el hidrante no es utilizado, la presión del agua la mantiene firmemente contra su asiento, impidiendo la salida del líquido. Para tomar agua de este hidrante es necesario provocar el descenso de la bola hasta una posición intermedia, pues si se continúa indefinidamente en esta acción se produce una progresiva disminución del caudal hasta determinar su completa interrupción. (Fig. 113.).

Fig. 113

COLUMNA HIDRÁULICA La columna hidráulica es un elemento portátil, que se arma al hidrante de piso con el objeto de captar el agua de las cañerías y posibilitar su llegada a la manga. Hay dos tipos básicos: la columna común y la columna de llave interior. (Fig. 114). La Superintendencia Federal de Bomberos utiliza la columna de llave interior, que se arma únicamente a los hidrantes a bola. Dicha columna está constituida por un tubo de cobre de aproximadamente 0,60 mts. de altura y 63,5 mm. de diámetro. En su parte inferior lleva soldado un suplemento de bronce con rosca macho, sobre el cual gira una anilla también de bronce dotada de dos proyecciones planas que sirven para calzar la columna en los engarces del hidrante; la superficie interna se halla rebajada en el lugar de contacto con el hidrante de piso, para permitir la colocación de una junta de ajuste o rodete. En la parte superior hay otro suplemento similar, que cuenta con dos bridas de bronce unidas entre - 326 -

Fig. 114 298

sí por bulones; la brida más baja presenta dos proyecciones troncocónicas utilizadas para hacer girar la columna en las operaciones que se efectúan sobre el hidrante. La zona media e interna de este suplemento superior sirve de asiento a la cabeza de la columna, que se halla formada por un simple codo de bronce (de 63,5 mm de diámetro) que en su extremo libre presenta una boca de descarga (expulsión) dotada de rosca macho, en la cual se arma la manga. Esta pieza, que cuando tiene dos expulsiones se denomina gemelo, es giratoria para evitar el estrangulamiento de la manga. La llave interior es una varilla de bronce, que comienza con una manija o mariposa, y se introduce en la cabeza a través de un prensaestopa, recorriendo longitudinalmente el cuerpo de la columna. En su parte más baja lleva una pieza cilíndrica también de bronce, que al descender hace presión con su porción inferior (ligeramente curvada) sobre la bola del hidrante. Para facilitar tal misión se halla asegurada a la varilla por medio de un perno que le permite cierta libertad de movimiento. (Fig. 115). La columna común se arma exclusivamente en los hidrantes de llave exterior, y presenta las mismas características generales de la ya descripta, aunque carece de varilla interior.

Fig. 115

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La columna se lleva sobre el hombro izquierdo, con la cabeza hacia atrás, sosteniéndola por la parte baja del tubo con la mano del mismo lado. Durante la marcha se comprueba con la mano derecha si la anilla se halla a fondo y el platillo a nivel (o sea con la llave interior levantada), verificando también la existencia del correspondiente rodete. (Fig. 116 A). Ya en el lugar del hidrante, el hombre hace descansar verticalmente la columna en el piso y, sosteniéndola siempre con la mano izquierda, echa rodilla a tierra. Desde esa posición y empleando su llave de unión con la mano derecha, levanta las tapas del hidrante, y se asegura que los engarces no estén rotos ni haya cuerpos extraños en la boca de agua. (Fig. 116 B). Luego de esto, se incorpora, y tomando la columna por las proyecciones cónicas, con ambas manos, la presenta verticalmente al hidrante, hasta que las proyecciones planas de la anilla se introduzcan en sus engarces. Enseguida hace girar la columna media vuelta a la derecha para comprobar que esté realmente engarzada, continuando la rotación en el mismo sentido hasta completar el ajuste. (Fig. 116 C).

Fig. 116 A

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Fig. 116 B

Cuando la cabeza de la columna no haya quedado orientada hacia la autobomba o el incendio, se la hará girar únicamente a la derecha, para no perjudicar el ajuste de la pieza. Antes de armar la manga se hará salir un poco de agua para desalojar los cuerpos extraños que pudieran haberse acumulado en el interior del hidrante. Para desarmar la columna se la toma por las proyecciones cónicas y se la hace girar hacia la izquierda, hasta que zafe de los engarces. POSTE HIDRÁULICO El poste hidráulico es un elemento que tiene por objeto proveer gran caudal de agua a las unidades de los servicios de bomberos. Básicamente, consta de un caño vertical provisto de dos o más bocas macho de distinto diámetro, que se halla montado sobre una cañería perteneciente al sistema común de provisión de agua, o a una red de incendio de alta presión. Fig. 116 C

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El mecanismo de accionamiento de la válvula esclusa está ubicado en la parte superior de la carcaza metálica que protege al conjunto. En regiones cálidas el cuerpo del poste se halla permanentemente lleno de agua (poste húmedo) mientras que en las frías la válvula se halla en la parte inferior, de manera que el liquido sólo sube hasta las bocas cuando se produce la apertura de aquélla (poste seco). Estos postes se instalan en las aceras, próximo al cordón, lo que permite además de su fácil identificación una mayor premura en las operaciones de alimentación de las unidades extintoras. (Fig. 117).

Fig. 117

TOMA PARA AUTOBOMBA La toma para autobomba es un implemento utilizado para suministrar gran caudal de agua a las unidades de los servicios de bomberos (Fig. 118). Desde el punto de vista hidráulico, la toma consta de un caño montado sobre una cañería de gran diámetro, que en su extremo libre presenta una rosca macho, y de una válvula esclusa que permite controlar el paso del agua. El tipo utilizado en la ciudad de Buenos Aires posee un diámetro de 114 mm y se halla protegido por una cámara de mampostería construida bajo el nivel de la acera, cubierta con una tapa de hierro fundido que generalmente ostenta la leyenda O.S.N. INCENDIO. La válvula esclusa se encuentra en un compartimiento separado, y su vástago termina en una sección cuadrada, que encaja perfectamente en las llaves T tubulares utilizadas por la Superintendencia Federal de Bomberos para el accionamiento del mismo. CONDUCTOS Los conductos son mangas especiales, construidas para resistir la presión externa, que se usan al succionar agua desde niveles inferiores al de la bomba. Como también soportan presiones internas, pueden armarse en tomas para autobombas o postes hidráulicos. La longitud y el diámetro de los conductos varían con el tipo de máquina que los utiliza, pero la - 330 -

fabricación es muy similar en casi todos los casos. Como se dijera, la característica principal debe ser una gran resistencia para soportar, sin romperse, la presión atmosférica cuando se hace el vacío en su interior

Fig. 118

y también para resistir las presiones de las tomas, todo ello aunado a un peso mínimo y una razonable flexibilidad. El tipo más común de conducto se construye con caucho de gran resistencia, en cuyas paredes va inserto un espiral de alambre de acero galvanizado de alto temple; en la actualidad también hay conductos de material plástico. El exterior de los conductos está constituido por varias capas de tela reforzadas con un alambre similar al interior . Ambos espirales están distribuidos de tal manera que los espacios libres de uno sean cubiertos por el otro; la tela exterior está vulcanizada al caucho. (Fig. 119).

Fig. 119

Tradicionalmente los conductos vienen en tramos de poco más de dos metros, transportando cada unidad un número variable de ellos, por lo general cuatro. Ahora hay también modelos de 8 a 10 metros en un solo tramo, que evitan demoras en el armado, pero exigen un acondicionamiento especial. Los extremos de cada tramo llevan uniones de bronce a rosca, ajustadas a mandril, aunque existen otros tipos. - 331 -

COLADOR El colador es una pieza que, armada en el extremo inferior del conducto que se sumerge en una fuente hídrica, impide la introducción de elementos sólidos que podrían dañar la bomba. Generalmente se lo construye en bronce, cobre o aluminio, y adopta la forma cilíndrica; en la base superior tiene una anilla giratoria provista de rosca hembra, que sirve para armarlo al conducto. (Fig. 120 A y B).

Fig. 120 A

Tanto su tamaño como el número y diámetro de los agujeros se calculan según las características de la bomba. Cuando el agua a succionar contiene fibras textiles, cuerpos en suspensión o cualquier otra sustancia capaz de obturar los agujeros del colador, se lo cubre con un canasto de mimbre, convenientemente asegurado al conducto, mediante el empleo de sogas. ARMADO DE CONDUCTOS La maniobra de armar los conductos generalmente se realiza con una dotación de 4 hombres, numerados del 1 al 4. Primero retiran los conductos del coche colocándoselos sobre el hombro derecho, previa verificación de la inexistencia de cuerpos extraños en su interior, y se dirigen luego hacia el costado de la autobomba en la que van a ser armados. Esta maniobra la lleva a cabo cada pareja de hombres a medida que llega, tratando de que los conductos no rocen contra el suelo. Los números 1 y 2 ponen el primer conducto en línea con la succión, colocándose uno en cada extremo a horcajadas sobre el mismo y sosteniéndolo a la altura de las rodillas; entonces el número 1 la arma, mediante el empleo de una llave especial, para efectuar la unión en forma hermética. Concluida esta operación, el número 2 hace un giro de media vuelta y une el segundo conducto (que es traído por los - 332 -

números 3 y 4), con la ayuda del número 3 y mediante el empleo de la citada llave de unión, mientras el número 4 coopera en la maniobra manteniendo el nivel del mismo; de la misma forma se prosigue hasta armar los conductos que se requieran. (Fig. 121).

Fig. 120 B

Una vez hecho esto se procede a armar el colador y, si fuere necesario, también el canasto de mimbre. Como el ajuste perfecto de las uniones es una condición fundamental para poder efectuar el vacío, es imprescindible verificar la existencia y el buen estado de los rodetes antes de armar los conductos.

Fig. 121

Con antelación al descenso de los conductos a un nivel inferior (ríos, aljibes, pozos, etc.), hay que asegurarlos con dos sogas desde el colador, una de las cuales servirá para bajarlos y la otra, después de pasar por todas las uniones, para fijarlos a la autobomba u otro lugar seguro. Es necesario tener en cuenta que esta última soga es la que soportará el peso de los conductos cuando estén llenos de agua, por la cual deberá cuidarse al colocarla, que quede bien tendida y tirante, y que los nudos sobre las uniones estén bien hechos y sin posibilidad de correrse. Al efectuar el descenso debe evitarse que las uniones golpeen con cuerpos duros (murallón, borde del estanque, etc.); para ello se utilizará como guía la soga nombrada en primer término en el párrafo anterior. LANZA En los servicios de bomberos se denomina lanza o pitón a un tubo generalmente metálico, que se - 333 -

acopla al extremo de la manga con el objeto de dar velocidad y dirección al agua. Desde que el agua sale de la lanza hasta que llega al punto deseado (por lo general al material en combustión) recibe el nombre de chorro. Como la efectividad del chorro es esencial en la lucha contra el fuego, resulta imprescindible contar con lanzas de buena calidad. La lanza tradicional es un tubo de cobre, que adopta la forma troncocónica, para dar más veloci- dad al agua. En sus extremos posee sendas piezas de bronce soldadas, que reciben el nombre de cajas. La caja grande es la que se arma en la manga y, por tal motivo cuenta con una rosca hembra dotada de sus correspondientes proyecciones cilíndricas. (Fig. 122 A).

Fig. 122 A

Fig. 122 B

La caja chica sirve para el armado de la boquilla (que es la pieza que completa la lanza) y posee para ello una rosca macho. En este tipo de lanza los diámetros más comunes son los que corresponden a las líneas más difundidas, o sea 63,5 y 45 mm respectivamente. La longitud del tubo suele variar aún en lanzas del mismo diámetro, y con el pasar de los años se ha ido reduciendo, sin que esto perjudique la eficacia del chorro. El complemento de estas lanzas es la boquilla, una pieza adicional que permite obtener chorros de distinto alcance, de acuerdo a la presión de trabajo, sin necesidad de cambiar la lanza. Para lograr este propósito todas las boquillas que corresponden a una lanza determinada, cuentan con igual paso de rosca, y sólo se diferencian en su abertura final, que suele variar desde los 8 hasta los 32 mm de diámetro. La forma general de la boquilla es similar a la de la lanza (tronco-cónica) pero antes del orificio de salida se hace cilíndrica, para obtener un chorro eficiente. Es muy importante que el interior de la boquilla conserve el pulimentado original, pues cualquier raspadura desvía los filetes líquidos y provoca turbulencias que reducen el alcance del chorro. Como la parte esencial es el orificio de salida, éste no se encuentra a nivel con el borde de la boquilla sino ligeramente más adentro, para asegurar su protección, la que se completa con un collar exterior . Los conceptos anteriores tienen vigencia en cuanto se relacionan con las lanzas tradicionales, que todavía se emplean en algunas labores profesionales. Dentro de la misma línea de diseño también hay lanzas con grifos, que permiten controlar el paso del agua de acuerdo con las condiciones imperantes en el incendio, para evitar en lo posible el perjuicio que su exceso puede ocasionar. Por lo general en las lanzas modernas de este tipo el tubo es de plástico y las cajas y el grifo de aluminio. (Fig. 122 B). Un complemento bastante difundido de las lanzas de diseño clásico es la llamada boquilla de - 334 -

niebla. La más antiguas eran muy similares a las de chorro pleno, con el agregado de un pequeño cono invertido de bronce, que se aseguraba a su collar, para disgregar el chorro y obtener así una niebla cuyo espectro variaba con la distancia a la cual se fijaba el cono. También hubo modelos en los cuales era posible regular dicha distancia, ya que el cono iba soldado a una anilla roscada en el extremo de la boquilla.

Fig. 123

Las boquillas de niebla que aún se emplean (siempre armadas a las lanzas tradicionales) responden a un diseño más evolucionado que permite obtener diversas clases de niebla, e incluso una especie de chorro pleno, que si bien es hueco tiene suficiente proyección para alcanzar considerable distancia. (Fig. 123). Las lanzas modernas se apartan tanto de los diseños tradicionales que resulta prácticamente imposible respetar la nomenclatura de cajas, tubo y boquillas, por la sencilla razón de que estos elementos pueden no existir como tales o haberse fusionado en uno, dos o más componentes de características tan particulares que cualquier comparación, lejos de aclarar el punto, terminaría por confundirlo. Si bien no es posible ofrecer una descripción minuciosa, por la diversidad de modelos existentes, casi todas ellas permiten la producción de distintas clases de chorros (niebla, lluvia, chorro pleno) cuyas características también pueden variarse modificando la presión de trabajo. (Fig. 124).

Fig. 124

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El cambio del tipo de chorro y la regulación del mismo se obtienen con distintos sistemas, que van desde los simples grifos de cierre lento hasta los más complejos mecanismos, que actúan por la rotación de una pieza exterior. También son comunes las válvulas a bola, comandadas por una manija, que a su vez sirve para sostener la lanza. (Fig. 125).

Fig. 125

Las lanzas modernas de chorro pleno suelen tener manijas adicionales, que facilitan su control cuando se trabaja con presiones elevadas. Un dispositivo muy especial es la comúnmente llamada boquilla giratoria (Fig. 126), que en realidad es una lanza distribuidora que actúa en base al mismo principio de los molinetes o rociadores de jardín. En este caso la presión del agua crea un efecto de turbina sobre sus múltiples boquillas, que al estar dispuestas sobre una pieza giratoria (generalmente con rodamiento a bolilla) la hacen rotar, descargando el líquido en un círculo cuyo radio varía con la presión de trabajo.

Fig. 126

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Estas lanzas se emplean en incendios de sótanos o subsuelos, ya sea armándolas directamente a una manga o a un prolongador que facilita su manejo. El monitor es otro tipo especial de lanza que se utiliza cuando se requiere: • obtener gran caudal de agua a considerable presión; • ubicar una línea en un lugar peligroso; o • dejar una línea en funcionamiento sin personal a su cargo. Bajo esta denominación se agrupa una variedad de dispositivos que pueden ser fijos o portátiles; los más comunes son los que se montan en embarcaciones contra incendio, en el último tramo de algunas escaleras mecánicas, y también sobre la cabina de ciertas autobombas. Generalmente constan de una base giratoria, de la que se desprenden dos tubos que rematan en una lanza de considerables dimensiones, estando todo el conjunto dotado de distintos mecanismos de control que le permiten efectuar una rotación de 360° y variar a voluntad la inclinación del chorro. Cuando son portátiles su alimentación se efectúa con un número variable de líneas (2 a 8) que se arman directamente a otros tantos niples instalados en su base. Aunque hay monitores de niebla, los más comunes son los de chorro pleno; en estos últimos el diámetro de las boquillas suele oscilar entre los 36 y 70 mm, según la envergadura del dispositivo. En el otro extremo de la completísima selección de lanzas modernas se encuentra la del tipo a pistola, que se arma en líneas de alta presión y reducido diámetro; se utiliza fundamentalmente en incendios de ambientes reducidos. Estas lanzas producen una niebla de finísima subdivisión, y su comando a gatillo hace posible trabajar en forma discontinua con la subsecuente disminución en los daños ocasionados por el exceso de agua. ABRAZADERAS La abrazaderas son elementos utilizados durante las intervenciones, para obturar momentáneamente cualquier pérdida de las manga. Si bien hay muchos tipos de abrazaderas, el modelo más difundido y sencillo está constituido por una tela de aproximadamente 50 cm de largo y 8 cm de ancho, que en uno de sus extremos posee un ojal reforzado con un aro metálico. Esta abrazadera se usa igual que una venda, dejando el ojal para afuera y asegurándolo mediante una cuerda de diámetro reducido. (Fig. 127 A).

Fig. 127 A

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Otros modelos, generalmente confeccionados en cuero, vienen provistos de una o varias hebillas, que facilitan su empleo. (Fig. 127 B).

Fig. 127 B

Últimamente se han fabricado abrazaderas metálicas, que constan de un cuerpo cilíndrico rebatible, forrado interiormente con goma de gran espesor y adecuada elasticidad; estos tipos se cierran con sistemas de palancas y resortes, que aseguran una completa hermeticidad. (Fig. 128 A).

Fig. 127 B

Entre sus muchas ventajas podemos mencionar la de que se prestan también para eliminar las pérdidas ocasionadas por el mal ajuste entre las uniones, e inclusive por la rotura de alguna de ellas. (Fig. 128 B). Si bien son las mejores por la rapidez de su empleo y la notable hermeticidad que proporcionan, no están muy difundidas pues su costo resulta comparativamente muy elevado y su gran volumen las hace de dificultosa ubicación en las unidades de socorro.

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Fig.128 B

ADAPTADORES Como su nombre lo indica, los adaptadores son elementos que permiten el armado entre sí de mangas o conductos de diferentes sistemas de unión o diámetros, como así también el de piezas hembra con hembra y macho con macho. Generalmente, constan de un solo cuerpo en fundición de bronce que en cada extremo presenta una unión adecuada a las necesidades del caso en particular, aunque también hay adaptadores que poseen una anilla giratoria o tapa para proteger los hilos de las roscas macho. Si bien no puede incluirse una descripción completa de los distintos tipos de adaptadores, el cuadro siguiente proporciona las características esenciales de los más difundidos:

ADAPTADORES

EMPLEO MÁS COMÚN Armado de un línea directa en una Unión hembra 114 mm a unión macho 63,5 mm. toma para autobomba. Acoplamiento entrepiezas y conductos Unión hembra 127 mm a unión macho 114mm. de diferente diámetros. Armado de conductos en toma para Unión hembra 114 mm a unión hembra 114mm. autobombas. Unión hembra 63,5 mm a unión macho 45mm. Líneas de reducción. Unión hembra 63,5 mm a unión macho 32 mm. Unión hembra 45 mm a unión macho 32 mm. Unión hembra 63,5 mm a unión hembra 63,5 mm. Acoplamientos de líneas tendidas por error con las uniones al revés. Unión macho 63,5 mm a unión macho 63,5 mm. - 339 -

Estos adaptadores existen en casi todos los sistemas de unión (rosca en V, rosca redonda, o unión instantánea) y sirven exclusivamente dentro de cada uno de ellos. También hay otros diseñados especialmente para acopIar entre sí elementos de distintos sistemas, los que además de ser útiles en intervenciones conjuntas de cuerpos que poseen materiales diferentes, resultan imprescindibles cuando se efectúa el reemplazo progresivo de cualquier sistema por otro más moderno (como ya ha ocurrido en varios países, al pasarse de las uniones roscadas a las de tipo instantáneo). GEMELOS Los gemelos son piezas de conexión, generalmente de bronce, que se emplean en el tendido de algunas líneas de mangas; son de dos tipos, convergentes y divergentes. El gemelo convergente consta de dos conductos, dotados de uniones hembras en sus extremos, que se funden en uno solo, provisto de una rosca macho. Se usa para concentrar dos líneas insuficientes en una de mayor capacidad operativa para una labor determinada. (Fig. 129).

Fig. 129

El gemelo divergente posee un conducto principal con rosca hembra, que se divide en dos provistos de uniones macho. Se utiliza para dividir una línea en dos de menor capacidad; también se emplea en líneas largas, para disminuir la pérdida por fricción, que de este modo se reduce a la mitad. (Fig. 130).

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Fig. 130

Es interesante destacar que en los modelos mencionados el diámetro de los conductos de entrada y salida es uniforme (por lo común 63,5 mm); sin embargo, existen otros en los cuales son variables. COLECTOR El colector es un elemento complementario que se acopla a la succión de una autobomba para permitir el armado de líneas adicionales de alimentación, en los casos en que el caudal provisto por la red general sea insuficiente para abastecer a la unidad con sus niples. (Fig. 131).

Fig. 131

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Es una pieza metálica triangular, cuyo ángulo opuesto a la base remata en una unión hembra, con anilla giratoria, del diámetro correspondiente a la succión de la autobomba (por lo general 114 mm). En su base cuenta con tres o más uniones hembras de 63,5 mm (también provistas de anillas giratorias), que al mismo tiempo poseen válvulas de retención para impedir la salida del agua en caso de que alguna de ellas no sea utilizada. RAMPAS PARA MANGAS Las rampas para mangas son elementos especiales que se usan para permitir a los vehículos cruzar las líneas que obstruyan el tránsito. (Fig. 132).

Fig. 132

Básicamente constan de dos planos inclinados, uno ascendente y otro descendente, que permiten tal pasaje sin que las ruedas toquen las mangas. Lo más común es que las rampas sean capaces de proteger mangas de 70 mm, con lo cual pueden usarse indistintamente con las de 63,5 y 45 mm. Las rampas de madera poseen por lo general varias piezas transversales espaciadas suficientemente, que se mantienen unidas por fajas de cuero o cuerdas. Es muy importante que a las maderas inferiores se les agreguen polleras de lona pesada de más o menos 20 cms. de largo, para disminuir el esfuerzo ocasionado por el impacto inicial de la rueda, especialmente cuando los vehículos vienen a cierta velocidad. De esta forma, el peso del vehículo descansa primero sobre la pollera y mantiene a la rampa en posición antes de que comience el ascenso. Las rampas metálicas están diseñadas para el tránsito pesado y continuo. Constan de secciones rígidas de acero, cuyo ángulo de inclinación varía entre 8 y 12 grados. Estas rampas pueden adaptarse para ubicar cualquier número de mangas, ya que cada sección se une a la siguiente por pestañas apropiadas. BLOQUEADORES PARA MANGAS Los bloqueadores de mangas son elementos mecánicos utilizados para cortar el paso del agua en las líneas, sin necesidad de apelar al cierre de las expulsiones o hidrantes, especialmente para reemplazar tramos reventados, o agregar nuevas tiras. Esto ahorra mucho tiempo y, más que nada, permite efectuar la tarea necesaria con gran economía de personal. Hay bloqueadores a palanca y a rosca.

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BLOQUES PARA MANGAS Los bloques para mangas son piezas rebatibles de madera que tienen por objeto proteger las líneas en los lugares en que se hallan sometidas a fricción, por ejemplo cerca de la expulsión de una bomba que trabaja a gran presión, o para salvar cualquier obstáculo perjudicial, como ser caños calientes, superficies rugosas, etc. (Fig. 133).

Fig.133

Se trata de un elemento muy barato, que puede ser fabricado en el mismo cuartel y que pese a su economía, no se halla muy difundido. ÚTILES DE ZAPA En los servicios de incendio resulta imprescindible contar con una cierta variedad de útiles de zapa, que de una u otra manera se emplean en ‘casi todos los trabajos profesionales. Se usan para cavar, ahondar, remover tierra, escombros, o sea principalmente en derrumbes y escombramientos. (Fig. 134 A - B y C). AZADA Y PALA

Fig. 134 A

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Fig. 134 C

Fig. 134 B

BARRETAS Las barretas de distinto tipo son un elemento esencial en las dotaciones de bomberos. La más común consiste en una barra de acero de aproximadamente 80 centímetros de largo, uno (o ambos) de cuyos extremos presenta una forma especial para hacer palanca. En algunos modelos uno de estos extremos tiene un pequeño corte, que permite utilizar la barreta para sacar tornillos, clavos y elementos similares (Fig. 135).

Fig. 135

BARRETAS ARTICULADAS El objetivo principal de esta herramienta es la rotura de puertas aunque hay muchos tipos, todos trabajan en base a sistemas de palanca. El más difundido consta de dos barras de acero de distinta longi- tud, la más pequeña de las cuales es telescópica y ajustable, unida de manera tal que aplicándola contra la puerta, al ejercer fuerza sobre la otra, se destrozan fácilmente sus paneles o cerraduras. (Fig. 136).

Fig. 136

GANCHO DE DERRUMBE Se usa para derribar paredes en peligro de caerse, para lo cual cuenta con accesorios que permiten engancharlo en el lugar apropiado y tirar luego. (Fig. 137).

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Fig. 137

GANCHO DE ESCOMBRAMIENTO Se emplea para retirar chapas, hierros y otros objetos calientes o que no pueden manipularse sin riesgo. (Fig. 138).

Fig. 138

GANCHO DE RASTREO Se utiliza para extraer elementos que se encuentran debajo del agua, en lugares poco profundos. (Fig. 139).

Fig. 139

HACHA GRANDE Es similar en diseño a la utilizada por los leñadores. Las maderas que se emplean en su fabricación varían pero, para el perfecto balanceo de la pieza, el mango debe trabajarse en el sentido de la veta. La cabeza se construye en acero forjado suficientemente templado para mantener el filo. Se utiliza para practicar aberturas sobre obstrucciones de madera, puertas, ventanas, subdivisiones, cercas, etc., que impidan la rápida extinción del incendio, o dificulten las operaciones de rescate. Por lo menos un hacha - 345 -

de este tipo debe ser transportada en cada autobomba, de manera tal que su filo esté bien protegido. HACHA CON CABEZA DE PICO Es uno de los elementos característicos de los servicios de bomberos, que puede ser utilizado en infinidad de tareas y de distintas maneras. Cuando se emplea esta herramienta, u otra similar para romper vidrios, el hombre debe ponerse al costado del sector elegido y golpear su parte superior con la parte chata (de plano), ya que de esta manera los fragmentos no pueden resbalar por el mango, eliminándose el riesgo de cortarse las manos. (Fig. 140).

Fig. 1.40

HACHA PLANA El hacha plana puede emplearse también como maza aunque no tiene su peso ni su capacidad de percusión. Al afilarla debe cuidarse de que el filo no se recaliente pues ello perjudica su templado. Un espesor medio de filo es el más apropiado ya que si es demasiado fino se estropeará fácilmente al golpear sobre cualquier elemento duro. HACHA DE BOMBERO Es similar al hacha con cabeza de pico, pero de dimensiones más reducidas, que hacen posible su empleo con una sola mano. GANCHO PARA CIELO RASO (BICHERO) Consta de un asta de casi 3 metros de longitud, en uno de cuyos extremos se halla asegurada una punta de acero (o bronce) provista de un espolón curvado, midiendo cada proyección de 8 a 9 centímetros. (Fig. 141). Se utiliza comúnmente para perforar un cielo raso y permitir el escape del agua, evitando su caída a consecuencia del peso del agua acumulada por las labores de extinción; también para arrancar un cielo raso que dificulte el ataque. Para esta última operación se introduce toda la punta y se gira la herramienta hasta que el espolón se enganche firmemente; luego, con un fuerte tirón se desprende una buena porción del cielo raso.

Fig. 141

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PICOS Se utilizan para cavar, ahondar y remover materiales cuya dureza, u otras características, impidan manipularlos con herramientas más específicas. (Fig. 142).

Fig. 142

MAZA La maza es una herramienta de considerable peso, capaz de suministrar gran poder de percusión se utiliza para romper concreto, tejas, paredes, pisos, techos, etc., o para desencajar barras de hierro aseguradas en mampostería. (Fig. 143).

Fig. 143

TRANCHA Sirve para cortar tornillos, remaches y bulones. Este elemento consta de un cortafrío de sección circular, que se halla permanentemente asegurado a un soporte de alambre. El cortafrío no tiene punta, ya que su función no es cortar sino romper. Para utilizarlo se ubica en el lugar necesario y se golpea con una maza. SERRUCHO Los bomberos emplean una gran variedad de serruchos, el más común es de casi 50 cm. de largo, y se lleva normalmente en una caja de madera para evitar que los dientes se dañen en contacto con otras herramientas. Estos serruchos son idénticos a los comerciales y por consiguiente no precisan descripción alguna. (Fig. 144).

Fig. 144

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Un tipo de serrucho más especializado es el que se usa para practicar agujeros en los pisos de madera; éste tiene un mango similar a los convencionales, pero se halla provisto de una hoja de forma convexa, lo que permite practicar incisiones laterales sin ayuda de ninguna otra herramienta. TIJERA CORTA METALES Sirven para cortar alambres, varillas o planchas delgadas de metal. Pese a que existen diversos modelos, las características esenciales son casi siempre las mismas. (Fig. 145).

Fig. 145

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ESCALERAS

Índice A ASCENSO 360

E ELEVACIÓN 360 EMPLAZAMIENTO 359 ESCALERAS 349 ESCALERAS DE ASALTO 355 ESCALERAS DE ASALTO CHICAS 366 ESCALERAS DE ASALTO GRANDE 361 ESCALERAS DE GANCHO Y PERCHA 357 ESCALERAS EXTENSIBLES 356, 372 ESCALERAS PLEGABLES 358 ESCALONES 354

G GANCHOS 354 GENERALIDADES SOBRE SU MANIPULACIÓN 358 GIRO 360

P PARTES METÁLICAS 354 PIERNAS O COSTADOS 354 POLEAS 354

T TALONERAS O TACOS 354 TERMINACIÓN 354 TRABAS 354, 361

V VARILLAS DE REFUERZO 354

ESCALERAS En el cumplimiento de su labor los bomberos ascienden y descienden muchas veces desde un nivel hasta otro, tanto al extinguir incendios como al rescatar personas. En condiciones normales las escaleras del propio edificio suelen ser utilizables, pero en otras ocasiones, aun a la llegada de las dotaciones, pueden haber sido afectadas por el fuego, y esto hace necesario que los bomberos cuenten con sus propios medios para alcanzar las distintas plantas. Tal necesidad del servicio se cumple adecuadamente con escaleras manuables o portátiles, que además sirven para el escalamiento de paredes, establecimiento de puentes entre edificios, o a través de pisos deteriorados, transporte de personas en lugar de camillas, descenso a sótanos, pozos y bodegas, etcétera. Consecuentemente, las escaleras manuables constituyen un rubro primordial dentro de los materiales de incendio, tan importante como las mangas y las bombas. Deben transportarse en las unidades en una posición que permita su uso inmediato, ya que de la rapidez de su emplazamiento pueden depender vidas e intereses. También es esencial que tanto la fabricación como el empleo de las escaleras se ajusten a las más estrictas normas de seguridad, razón por la cual a continuación se incluyen en el tratamiento de este tema muchos detalles que a simple vista pueden parecer exageradamente minuciosos o superfluos. Las escaleras de bomberos se construyen en dos tipos: con piernas sólidas y piernas reticuladas. Las piernas sólidas.,como su nombre lo indica, son de material macizo, generalmente madera, de forma y tamaño tal que aseguren la resistencia deseada. Los escalones van asegurados a lo largo del centro de las piernas o costados. Las escaleras reticuladas son más modernas y obtienen igual fortaleza que las sólidas pero con menor peso. Por este motivo se las prefiere en la actualidad, ya que la economía de peso permite llevar en los vehículos mayor cantidad de elementos auxiliares. Cabe hacer notar, sin embargo, que si una escalera sólida está fabricada con buen material será más que suficiente para satisfacer las necesidades de la generalidad de los cuerpos de bomberos. Hay varios tipos de escaleras reticuladas; algunas se hacen con piernas integradas por largueros de secciones iguales, mientras que en otra el larguero inferior de cada pierna es mucho más grueso que el superior. Las piernas de las escaleras de madera son generalmente de fresno y los escalones de roble. En la actualidad se utilizan también escaleras metálicas, entre las cuales merecen destacarse las de duraluminio. Lo mismo que a las escaleras de madera, se las diseña teniendo en cuenta el tipo de carga a que pueden ser sometidas en las múltiples operaciones realizadas en los incendios. Hay que tener en cuenta que cualquier escalera que se deforme por el calor, exceso de carga o por un golpe, debe ser dada de baja. Las escaleras para el servicio de incendio son de mejor material y mano de obra que las utilizadas para propósitos comunes; jamás se utilizarán escaleras de pintores o albañiles para labores profesionales, por más modificaciones o mejoras que se les hubieren practicado. Pese a que las siguientes especificaciones mínimas no pretenden ni pueden cubrir todos los detalles, indican cuáles pueden considerarse satisfactorios para un cuerpo de bomberos.

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PIERNAS O COSTADOS Deben ser de vetas paralelas, y libres de nudos o defectos. La madera será cuidadosamente seleccionada y bien estacionada. Se preferirá siempre el fresno, o el abeto. No habrá astillas, y los filos serán ligeramente redondeados. ESCALONES Serán de vetas paralelas, torneados en roble y estarán rígidamente asegurados a las piernas o costados. TALONERAS O TACOS Serán de hierro, y dentro de la posible, los extremos superiores de las piernas también contarán con estas piezas. VARILLAS DE REFUERZO Deben ser de hierro y hallarse firmemente abulonadas cualquiera sea el tipo de la escalera, la separación entre ellas no excederá de 3,50 mts. GANCHOS Los ganchos de las escaleras que reciben ese nombre serán de extrema fortaleza. Estos ganchos deben hallarse firmemente abulonados a los extremos de las piernas. PARTES METÁLICAS Todas las partes metálicas serán inoxidables o cromadas los tornillos, tuercas o bulones sobresaldrán lo menos posible, a fin de evitar que las escaleras se enganchen en ventanas, balcones, cornisas, etcétera. POLEAS Deben ser de acero, bronce u otro material equivalente dentro de lo posible autolubricantes, de buen diámetro y amplia cavidad para la cuerda. TRABAS Serán de construcción reforzada y de acción positiva. TERMINACIÓN Las escaleras no serán pintadas, excepto los últimos 20 cm (que pueden ser pintados con un color - 354 -

que se distinga fácilmente en la oscuridad y en medio del humo) el resto de la escalera de madera se protegerá con barniz de buena calidad. Los distintos cometidos que deben cumplir las escaleras manuables no pueden ser satisfechos por un solo tipo y han dado lugar al diseño de diferentes modelos y tamaños. Las escaleras más comunes son las de asalto, las extensibles, las de gancho, las de percha y las plegables. ESCALERAS DE ASALTO Es una escalera cuya parte superior es algo más estrecha que la inferior, de manera tal que, mediante anillas rectangulares fijadas a sus extremos, se hace posible unir consecutivamente dos o más tramos, para alcanzar diversas alturas. Los tamaños más difundidos son dos: el grande (Fig. 146 A) de aproximadamente 4 metros de longitud, y el chico (Fig. 146 B), que mide casi 2 metros. Como con excepción del ancho (algo mayor en el tamaño grande) no hay otra diferencia de importancia, la descripción puede ser común a ambos modelos. Cada tramo consta de dos piernas o costados, un número variable de escalones redondos y las mencionadas anillas rectangulares de hierro. Los costados son de fresno seco y bien sazonados, libre de savia y nudos. La unión entre ambos está constituida simplemente por los escalones en el tamaño chico, mientras que en el grande hay dos varillas de refuerzo que suelen ubicarse debajo del primer escalón y del último. Los escalones son de roble torneado, sazonado y están asegurados a las piernas o costados con cuñas de la misma madera. En la parte superior de cada tramo (llamada cabeza) las anillas rectangulares están hacia afuera, mientras que en la porción inferior denominada pie están hacia adentro. Cada costado tiene en la parte inferior un taco de hierro talonera, ajustado con tornillos, para evitar su desgaste por rozamiento contra el suelo, y en la parte superior un rebajo, donde calza el escalón inferior del tramo que se agrega. Para mantener la uniformidad del ascenso cuando se emplean distintos tramos, la distancia existente entre el primero y el último escalón con relación a los respectivos extremos, es la misma que existe entre los diferentes escalones. A los efectos de facilitar la ubicación del personal para las maniobras con estas escaleras, se considera que sus lados izquierdos y derecho corresponden a los de una persona que se halla acostada boca arriba en la misma posición que el tramo (vale decir con su cabeza junto a la de la escalera). Normalmente las escaleras grandes se arman de a pares, para alcanzar una altura de aproximadamente 8 metros, en tanto que las chicas permiten el empleo de cuatro tramos, para un nivel similar. Aunque con ambos tipos es posible lograr una altura de casi 12 metros (armando tres tramos de las grandes, o seis de las chicas), esto no resulta recomendable durante las labores operativas, pues disminuye notablemente el margen de seguridad. Las escaleras de asalto son generalmente fuertes, livianas y compactas; pueden ser llevadas con facilidad por puertas, escaleras y pasajes angostos, ya sea tramo por tramo o armadas, según los casos. Son muy útiles para establecer comunicación entre dos pisos, cuando las escaleras se han quemado; para escalar paredes o techos; como puentes entre dos paredes o entre una embarcación y un muelle; en caso de emergencia las escaleras chicas también pueden emplearse como camillas, para transportar a una persona accidentada. - 355 -

Fig. 146 A

Fig. 146 B

Las escaleras de asalto son generalmente fuertes, livianas y compactas; pueden ser llevadas con facilidad por puertas, escaleras y pasajes angostos, ya sea tramo por tramo o armadas, según los casos. Son muy útiles para establecer comunicación entre dos pisos, cuando las escaleras se han quemado; para escalar paredes o techos; como puentes entre dos paredes o entre una embarcación y un muelle; en caso de emergencia las escaleras chicas también pueden emplearse como camillas, para transportar a una persona accidentada. ESCALERAS EXTENSIBLES Constan de un tramo de escalera principal y otro deslizable que se desplaza sobre el primero guiado por cuatro correderas de hierro, haciendo posible así alcanzar distintas alturas. Según los modelos, la escalera se extiende por medio de una soga y un juego de poleas, o levantando directamente el tramo deslizable. La fijación corre por cuenta de una traba, que puede hallarse en la parte superior de la tira principal o en la inferior de la deslizable (Fig. 147).

Fig. 147

Este tipo de escalera se fabrica tanto con maderas livianas y fuertes como con duraluminio de adecuada resistencia. Cuando son de madera suelen tener flejes metálicos de refuerzo en ambos costados, y varillas cada dos o tres escalones. Los modelos más difundidos miden aproximadamente tres metros cuando están plegados y llegan a cinco o más en su máxima extensión. En la actualidad también hay modelos de tres tramos, que permiten alcanzar alturas de hasta nueve metros. Las escaleras extensibles se emplean sobre paredes exteriores y son particularmente apropiadas para reemplazar las escaleras de un edificio. Un solo hombre puede transportar y desplegar con facilidad - 356 -

los tamaños más comunes de estas escaleras. ESCALERAS DE GANCHO Y PERCHA Estas escaleras se utilizan para subir a un edificio de un piso a otro, aprovechando las ventanas y balcones o cualquier parte de una construcción que haga posible asegurar su porción superior o cabeza. La escalera de “gancho” consta de dos piernas y sus correspondientes escalones, y se identifica por sendos ganchos de acero forjado, convenientemente asegurados sobre los costados (Fig. 148 A).

Fig. 148 A

Fig. 148 B

La de “percha” tiene una sola pierna, que sirve de soporte a los escalones; éstos, en consecuencia, se proyectan hacia ambos laterales. De su cabeza se desprende un gancho de acero más bien plano (Fig. 148 B). Ambos tipos de escaleras se fabrican con maderas de primera calidad, adecuadamente reforza- das con varillas y flejes metálicos. Sus dimensiones suelen variar entre tres y cuatro metros. La gran difusión de las escaleras mecánicas ha restado gran parte de su importancia a los modelos de gancho y percha, que en la actualidad se emplean casi exclusivamente para el entrenamiento del personal. Sin embargo, siempre encuentran un lugar junto al material más moderno, especialmente en las dotaciones de salvamento, porque siguen siendo las únicas escaleras sin limitación de altura. Su empleo reclama una técnica muy particular que sólo puede perfeccionarse en la práctica constante. Al respecto corresponde hacer notar que la seguridad y estabilidad de estas escaleras dependen de que el peso del hombre se aplique por debajo del punto de suspensión. Por tal motivo es imprescindible verificar que el gancho se halla firmemente trabado y que la parte inferior de la escalera no descansa sobre ele- mento alguno, lo que tornaría peligrosa su utilización. En otras palabras, sólo hay que usarlas colgadas y nunca apoyadas como a las demás escaleras (Fig. 148 C).

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Fig. 148 C

ESCALERAS PLEGABLES Constan de dos piernas con sendas acanaladuras interiores, en las cuales se aseguran los escalones con pernos metálicos. Tal disposición hace posible plegarlas, convirtiéndolas así en un elemento sumamente compacto, que puede transportarse con gran facilidad, ya que su ancho no es mayor que el de una sola pierna de una escalera convencional (Fig. 149 A). Por lo general se fabrican en madera y su longitud varía entre los dos y los tres metros. Para abrirlas se las pone en posición vertical y se tira de ambas piernas, en sentido opuesto (Fig. 149 B y C). GENERALIDADES SOBRE SU MANIPULACIÓN Las prácticas con las escaleras no pueden llevarse a cabo sin la previa comprensión de todos los pasos de las maniobras respectivas. Esto es necesario para desarrollar la habilidad del hombre, y garantizar la seguridad y rapidez del emplazamiento. Toda escalera elevada plantea un problema de equilibrio, porque la mayor parte del peso se halla en la parte superior, fuera del alcance de las manos del personal; si uno o varios tramos no están bien sostenidos, tal diferencia de peso puede ser imposible de compensar, pues el conjunto funciona como una palanca que multiplica la tendencia a la caída. Sólo la práctica frecuente hace que el personal se familiarice con el manejo de las escaleras al punto de que tales accidentes no se produzcan. Tal familiaridad es muy importante porque en muchos casos los hombres deben actuar en la oscuridad o en ambientes invadidos por el humo; si previamente han aprendido a trabajar en condiciones más favorables, tendrán menos dificultad en hacerlo en situaciones complejas, como cuando del éxito de la maniobra dependa el salvamento de una persona. Si bien cada tipo de escalera demanda el empleo de una técnica especial para su manipulación, hay una serie de pasos o maniobras que son de aplicación más o menos general, cuyo conocimiento resulta imprescindible para todo integrante de un servicio de incendio. - 358 -

Fig. 149 A

Fig. 149 B

Fig. 149 C

EMPLAZAMIENTO La escalera debe ser ubicada en una posición tal que garantice la seguridad y la facilidad del ascenso. En este sentido es fundamental la rápida determinación de la distancia entre el edificio y el pie de la escalera; aunque hay varias fórmulas que permiten calcular con exactitud tal espacio, resulta más sencillo recordar que debería ser aproximadamente igual a la cuarta parte de la longitud total de la escalera, con lo cual la misma formará con el piso un ángulo de más o menos 75°. Por supuesto que en el caso de las escaleras extensibles habrá que tener en cuenta la longitud alcanzada y no la máxima obtenible, salvo cuando se la esté empleando en dicha posición. La importancia de la distancia justa radica en que si la escalera se pone muy cerca del edificio la estabilidad es mínima y puede caerse durante el ascenso. Por el contrario, si se halla muy lejos disminuye su resistencia y los costados pueden vencerse. Al respecto es interesante recordar que una escalera tiene su mayor resistencia cuando se halla en posición vertical, ya que su estructura portante trabaja a la compresión; por el contrario la máxima debilidad se presenta cuando se encuentra totalmente horizontal. Otra manera sencilla de verificar rápidamente el ángulo adecuado consiste en pararse frente a la escalera ya ubicada con los pies contra las taloneras; si las manos caen sobre los escalones en una posición cómoda, sin necesidad de inclinar el cuerpo, el ángulo es apropiado para el ascenso. Si las puntas de los dedos apenas llegan al escalón, la base está muy lejos del edificio; por el contrario, cuando la palma alcanza fácilmente el mismo punto, la escalera estará demasiado próxima a la pared. Aunque este método sólo puede emplearse con escaleras de una longitud media, y la exactitud varía con la altura del hombre, cada miembro de la dotación tendrá poca dificultad en memorizar su propia posición de verificación. Luego que una escalera ha sido ubicada en su lugar debe ser probada parándose sobre el primer escalón, y haciendo presión hacia abajo, para establecer sí ambas piernas descansan firmemente en el - 359 -

suelo. Cuando por alguna saliente de la pared haya que ubicar la base de la escalera a mayor distancia que la conveniente o por cualquier motivo el apoyo sobre el suelo no sea muy firme, será necesario que un hombre la retenga firmemente para evitar su deslizamiento. Hay dos formas de lograr tal propósito. La primera consiste en apoyar las plantas de los pies contra las taloneras, manteniendo el cuerpo derecho y tomando los costados con ambas manos. Esta posición puede adoptarse con rapidez y es muy segura, pero presenta la dificultad de entorpecer los primeros pasos del ascenso. El otro método radica en ubicarse del lado opuesto de la escalera, y tomar ambos costados con las manos, llevando todo el peso del cuerpo hacia atrás y manteniendo los pies contra las taloneras. Esta forma de sostén es la más conveniente cuando la escalera es empleada para el ascenso de una dotación numerosa o para la evacuación de personas, porque no implica ninguna restricción en su pasaje. ELEVACIÓN Las escaleras se elevan por la general en forma perpendicular al edificio o lugar donde han de ser emplazadas, aunque ante la presencia de cables u otras obstrucciones puede ser necesario hacerlo paralelamente o en un ángulo agudo. Las escaleras cortas y livianas pueden ser elevadas por un sólo hombre, tomándolas de los escalones próximos a su parte central. Por lo general las escaleras sobrepasarán 30 ó 40 cm. el marco inferior de la ventana, en tanto que cuando se apoyan sobre paredes o techos tal margen se elevará a 80 ó 90 cm. GIRO El término giro, tal como se emplea con relación a las escaleras, se refiere a la maniobra de hacerla rotar sobre una de sus piernas cuando se halla en posición vertical o casi vertical, con el propósito de apoyarla sobre el edificio u objeto, luego de haberla elevado paralelamente al mismo. Con las escaleras cortas el giro puede llevarse a cabo casi simultáneamente con la elevación, en tanto que en las mayores se requiere haber completado dicha tarea. En todos los casos, y con la rotación que corresponda a la escalera, el giro se cumple levantando ligeramente la pierna más alejada del edificio, mientras el peso descansa en la más próxima, que para mayor seguridad es sujetada por uno o dos hombres, haciendo presión con la planta del pie en su talonera. ASCENSO Siempre que un bombero utiliza una escalera, ya sea para subir, bajar o trabajar desde ella, su seguridad depende de la estricta observancia de ciertas precauciones elementales, como la de verificar si las taloneras descansan sobre terreno firme, si la inclinación es la adecuada y si las trabas de las escaleras extensibles descansan como corresponde sobre los escalones del tramo principal. Estas comprobaciones son fundamentales, tanto cuando se emplea la escalera por primera vez como cuando se lo hace en el curso de una intervención prolongada, pues su posición puede haber sido modificada accidentalmente. Como en la mayoría de las actividades físicas, el factor decisivo en el uso de las escaleras es el entrenamiento, que le confiere al hombre cierto ritmo bien definido, de obtener improvisadamente. Para comenzar el ascenso con las dos manos libres, el hombre se para frente a la escalera, con el - 360 -

cuerpo bien erguido y los brazos extendidos pero sin tensión; de esta manera las rodillas tienen suficiente espacio y no entorpecen los movimientos. A fin de que la escalera mantenga la estabilidad, el ascenso se hace por el centro de los escalones, sin mirar hacia abajo ni a los pies, sino más bien ligeramente hacia arriba, a la altura de las manos, que se moverán a un nivel intermedio entre la cintura y la cabeza, vale decir, tomando cada escalón o escalón por medio, según la preferencia individual. Lo importante es asir firmemente los escalones, entre la palma, orientada hacia abajo, y el pulgar. (No conviene tomarse de los costados, que por ser anchos resultan difíciles de asir, y que pueden presentar astillas). Por otra parte, la práctica de tomarse de los escalones también sirve para comprobar su estado, antes de apoyar los pies que son los que deben soportar el peso del cuerpo. El ascenso se logra por el esfuerzo de los músculos de las piernas y no por la acción de los brazos, que sólo estabilizan el cuerpo y mantienen la distancia justa entre el mismo y la escalera. El objetivo del entrenamiento debe ser desarrollar una técnica más bien segura que rápida la obtención de cierta velocidad es interesante, pero sólo cuando deriva del acabado dominio del método empleado; por otra parte, una velocidad excesiva hace perder el control del cuerpo y puede ocasionar la caída de la escalera. Cuando la maniobra se hace portando algún elemento hay que alterar la técnica básica, especialmente si sólo queda una mano para tomarse de la escalera. En este caso el ascenso se lleva a cabo en la forma descripta, con la sola diferencia de que la mano libre se va deslizando por debajo del costado de este modo queda asegurado el contacto permanente con la escalera, cosa que no ocurriría al tener que soltar un escalón para tomar el siguiente. En términos generales, hay que tratar de que el objeto pueda llevarse de forma tal que deje ambas manos libres, como suele ocurrir con las mangas y escaleras pequeñas, que descansan directamente sobre el hombro derecho y no interfieren con el ascenso normal. TRABAS Al realizar tareas desde una escalera, tales como atacar el fuego con una línea, izar elementos auxiliares hasta el plano del incendio, etc., es necesario recurrir al empleo de ambas manos, lo que por supuesto compromete la estabilidad del bombero. En estos casos la mejor solución consiste en utilizar un cinto de seguridad, cuyo gancho se sujeta en el escalón más próximo a la cintura. Sin embargo, no siempre se cuenta con tal medio, y el hombre debe saber con antelación qué posición adoptar para actuar eficientemente sin arriesgarse. Esto se logra fácilmente trabando una de las piernas contra la escalera, lo que se hace del modo siguiente: el hombre pasa una pierna por encima del tercer escalón (contando como número uno aquél sobre el cual descansa el otro pie) y la traba por detrás del segundo. Cuando la altura del bombero es mayor que la común, puede trabar la pierna directamente contra el costado. ESCALERAS DE ASALTO GRANDE

Fig. 150

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La maniobra se lleva a cabo con un instructor y cuatro bomberos, numerados del 1 al 4. La primera voz es “Tomar posición”... ¡Mar! estando los tramos en tierra, los números impares se ubican sobre el costado izquierdo del pie de la escalera, y los pares al costado tira igual que los anteriores (Fig. 152).

Fig. 151

Fig.152

Cuando se ha indicado el lugar de emplazamiento, marchan todos hasta el mismo, manteniendo siempre la distancia de un paso y el cubrimiento; alcanzado el lugar, hacen alto (Fig. 153).

Fig. 153

A la voz de “Unir las escaleras”... ¡Mar! los hombres de la segunda tira dan un paso al frente; el número 3, girando a la derecha, toma el último escalón del primer tramo con la mano izquierda y el primer escalón del segundo tramo con la derecha, y el número 2, girando a la izquierda, toma el primer escalón de la segunda tira con la mano izquierda y el Último de la primera con la derecha (Fig. 154).

Fig. 154

Cuando ambos han adoptado sus respectivas posiciones, proceden a unir las escaleras, mientras los números 1 y 4 facilitan la operación. Una vez hecha la unión vuelven todos a la posición anterior (Fig. 155). Fig. 155

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A la voz de “Elevar las escaleras” ... ¡Mar! estando las escaleras en el lugar en que van a ser elevadas, los hombres proceden de la siguiente manera: el número 1 coloca el pie de la escalera en el suelo y después dando frente a su tira, pisa el primer escalón con el pie derecho para que no se corra; el número 4 eleva la cabeza de la escalera hasta la máxima extensión de sus brazos; y los números 2 y 3, marchando juntos hacia adelante la van levantando al mismo tiempo, tomándola cada uno por su costado (Fig. 156).

Fig. 156

Tan pronto como puede el número 1 toma el tercer escalón con la mano izquierda y el quinto con la derecha (Fig. 157 A), y ayuda a elevarla hasta que la escalera quede vertical, para apoyarla enseguida contra la pared (Fig. 157 B). Una vez hecho esto, el número 1 pasa al frente de la escalera y tomándola por el segundo y cuarto escalón le da la inclinación necesaria mientras los números 2 y 3 la sostienen por los costados (Fig. 157 C). Para mejorar el ajuste la levanta ligeramente y la deja caer contra el piso. El ascenso lo hace el número 4 (Fig. 158 A), quien una vez llegado al lugar asegura la cabeza de la escalera a cualquier parte fija, mediante el empleo de una soga; en su defecto, la sostiene firmemente con ambas manos para facilitar el ascenso o descenso del personal (Fig. 158 B). A la voz de “Arriar las escaleras”... ¡Mar! el número 4 baja inmediatamente y el número 1 pasa a colocarse detrás de la escalera, pisando el primer escalón con el pie derecho, y tomando el tercero y el quinto como en la maniobra de elevación. Los números 2 y 3 toman los costados de la escalera y la retiran de la pared, dejándola luego caer poco a poco hacia adelante, de manera que los respectivos costados se deslicen entre sus manos que al efecto levantan en toda la extensión de los brazos. El número 1 colabora en esta maniobra en cuanto le sea posible, mientras el número 4 espera en ubicación conveniente, y con los brazos elevados en toda su longitud, que la escalera descienda, para tomarla por los costados con ambas manos, en cuanto la posición de aquélla se lo permita. A la voz de “Desunir las escaleras”... ¡Mar! los números 2 y 3 toman las escaleras por los escalones como lo hicieron para unirlas, y ayudados por los números 1 y 4, las desunen invirtiendo los pasos de la maniobra de armado; una vez hecho esto quedan tomando las escaleras igual que antes de armar. A la voz de “Escaleras a tierra”... ¡Mar! los hombres de la primera tira la dejan en tierra sin moverse del lugar que ocupan, mientras los de la segunda, avanzando, la colocan sobre la otra.

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Fig. 157 A

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Fig. 157 B

Fig. 157 C

Fig. 158 A

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Fig. 158 B

La maniobra se ha dividido en los diversos pasos anteriores al solo efecto de facilitar la instrucción, puesto que en condiciones normales el emplazamiento de las escaleras se realiza en una sola operación. Una práctica similar a la descripta puede hacerse también con las escaleras chicas de asalto, previamente unidas de a dos. ESCALERAS DE ASALTO CHICAS Estas escaleras permiten dos maniobras, una que se asemeja a la empleada con las grandes, cuando el terreno lo permite, y otra que se hace verticalmente, si el espacio para elevarlas es reducido. En ambos casos la maniobra se efectúa con una dotación compuesta de un instructor y tres bomberos, numerados del 1 al 3. La primer maniobra, que es la más rápida, se efectúa del siguiente modo: A la voz de “ Armar las escaleras... ¡Mar! cada hombre toma una tira con la mano izquierda por el centro del segundo escalón y con la derecha por el centro del cuarto y levantándola horizontalmente, se dirige al sitio donde haya que elevarla. - 366 -

En seguida el número 1 pone el pie de su tira contra el suelo, buscando un apoyo, si es posible, y la mantiene así de modo que la cabeza de la escalera quede a una altura de unos 90 cm. del suelo (Fig.

Fig. 159 A

159 A). El número 2 lleva su tira y la une a la primera en esa posición (Fig. 159 B), corriéndose hasta el otro extremo para tomar con la mano izquierda el último escalón, a la espera de la tercera tira, mientras el

Fig. 159 B

número 1 se coloca delante de la primera y apoya su pie derecho en el primer escalón (Fig. 159 C). El número 3 une el tercer tramo con la ayuda del número 2, quien toma con la mano derecha el primer escalón

Fig. 159 C

de la misma (Fig. 159 D); si fuera necesario se arma la cuarta tira en forma similar a la descripta para la tercera. Finalizada la maniobra los números 2 y 3 se dirigen a la cabeza de la escalera, tomando el número 2 el último escalón con la mano izquierda y el número 3 con la derecha (Fig. 160).

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Fig. 159 D

Luego de esto elevan la escalera, avanzando cada uno por su costado (Fig. 161 A).

Fig. 160

En cuanto puede el número 1 toma con la mano izquierda el tercer escalón y el quinto con la derecha para colaborar en la elevación (Fig. 161 B). Una vez que la escalera se halla apoyada contra la pared (Fig. 161 C), el número 1 pasa al frente para darle la inclinación necesaria, mientras los números 2 y 3 la sostienen por los costados; luego la levanta ligeramente y la deja caer, para mejorar el ajuste (Fig. 161 D).

Fig. 161A

Fig. 1161B

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Fig. 161 C

Fig. 161 D

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Fig. 162 A

Fig. 162 B

Fig. 162 C

A la voz de “Desarmar las escaleras” ... ¡Mar! el número 1 se coloca entre la escalera y la pared, apoya su pie derecho sobre el primer escalón y toma con la mano izquierda el tercero y con la derecha el quinto. Los números 2 y 3 toman la escalera por los costados y la van dejando caer, hasta que al llegar el extremo a la altura de sus cabezas puedan tomarla por el último escalón. Enseguida el número 3 toma la tercera tira, con la mano izquierda por el segundo escalón y con la derecha por el cuarto, mientras el número 2 se traslada a la unión de la segunda tira con la tercera y le ayuda a desarmarla, para lo cual toma con la mano izquierda el último escalón de la segunda tira y con la derecha el primero de la tercera. Quedando dos tiras, los números 1 y 2,toman cada uno la suya por el segundo escalón con la mano izquierda y con la derecha por el cuarto, y tirando en sentido contrario las desarman. La segunda maniobra es la siguiente: A la voz de “Armar las escaleras” ... ¡Mar! los números 1 y 2 se colocan de espalda a la pared donde se vayan a elevar las escaleras, con el número 1 a la derecha del número 2. El número 3 toma una tira y la coloca frente al número 1 con la cabeza de la escalera hacia arriba (Fig. 162 A); el número 1 la toma por los costados con ambas manos, sin agacharse, y la va elevando, hasta que las manos queden más abajo del primer escalón, sin obstruir el pasaje de la tira siguiente, para concluir apoyando la cabeza de la escalera sobre la pared (Fig. 162 B). El número 3 toma otra tira por los costados, un poco más arriba de la mitad, e introduce la cabeza de la misma en las anillas de la que sostiene el número 1, quien retirará entonces sus manos. Finalmente, el número 3 da un leve golpe en el suelo con el pie de la escalera, para mejorar el ajuste (Fig. 162 C). Para añadir otra tira los números 1 y 2 se agachan, tomando el número 1 con la mano izquierda por el primer escalón de la tira que descansa en tierra y con la mano derecha por un costado, un poco más abajo de dicho escalón; el número 2 toma con la mano derecha por el mismo escalón que el número 1 y con la izquierda por el otro costado, a la altura de la mano derecha del número 1 (Fig. 163 A), y enseguida se incorporan cuidando que el tramo superior no se incline; de esta forma elevan las dos tiras unidas hasta - 370 -

que sus manos queden a la altura de sus cabezas (Fig. 163 B).

Fig. 163 A

Fig. 163 B

El número 3 toma una tercera tira, procediendo igual que con la anterior, y la une en la misma forma, dando otro golpe en el suelo con el pie de la escalera, para su perfecto ajuste (Fig. 163 C). Mientras se arma n, también cuida que la cabeza de la escalera no se incline y si ello sucede, se lo indica a los números 1 y 2 para qu e la muevan a la derecha o izquierda. Luego de esto, lo s números 1 y 2 sueltan la escalera. Para añadir otra tira se repite el paso anterior. A la voz de “Desarmar las escaleras”... ¡Mar! los números 1 y 2 se colocan detrás de la escalera y el número 3 a su frente. Enseguida los números 1 y 2 toman la segunda tira igual que cuando la elevaron, y alzan la escalera, tra s lo cual el número 3 desune la tira inferior, dando un leve golpe en el primer escalón con el pie derecho (Fig. 164). Los números 1 y 2 se van agachando cuidando que la par te superior de la escalera se mantenga derecha, hast a que el pie toque el suelo; de inmediato la sueltan y es incorporan. Cuando quedan sólo dos tiras, el número 2 per manece en su puesto mientras el número 1 alza el tramo Fig. 163 C

Fig. 164

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superior por los costados y el número 3 desune el inferior igual que en el caso anterior. Finalmente, el número 1 deja deslizar la escalera por sus manos, hasta sujetarla un poco más arriba de la mitad. Cumplida esta maniobra, se reintegran los tres a sus puestos. ESCALERAS EXTENSIBLES Aunque la maniobra con estas escaleras puede ser realizada por un solo hombre, la práctica se lleva a cabo con un instructor y dos bomberos, numerados del 1 al 2. Las escaleras extensibles se transportan superpuestas, con el personal en la disposición siguiente: el número 1 se coloca al costado izquierdo del pie de la escalera, y toma con la mano derecha por el centro del primer escalón de la tira deslizable, de manera que las uñas queden al frente y el brazo bien extendido; el número 2 se ubica al costado derecho de la cabeza de la escalera y toma con la mano izquierda por el centro del último escalón de la tira principal de la misma forma que el número 1 (Fig. 165). A la voz de “Elevar y desplegar la escalera”... ¡Mar!, estando la escalera en el lugar en A la voz

Fig. 165

de “Elevar y desplegar la escalera”... ¡Mar!, estando la escalera en el lugar en que va a ser elevada y desplegada, los hombres proceden así: El número 1 se coloca al pie de la escalera dando frente a la misma, y pisa el primer escalón de la tira deslizable con el pie derecho para que no se corra, mientras el número 2 tomándola por los costados la eleva por encima de su cabeza (Fig. 166 A y B). Tan pronto como puede,

Fig. 166 A

Fig. 166 B

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el número 1 toma el tercer escalón de la tira deslizable con la mano izquierda y el quinto con la derecha, y colabora en la elevación hasta que la escalera quede vertical (Fig. 166 C) .Una vez conseguido esto, el número 2 permanece al frente de la escalera y el número 1, en la parte posterior.

Fig. 166 C

Para desplegar la escalera, el número 2 coloca el pie derecho en el primer escalón de la tira principal, mientras el número 1 la mantiene vertical tomándola por la parte exterior de los costados, a la altura del cuarto escalón; luego de esto el número 2 va tirando de la soga con ambas manos (Fig. 167 A) hasta que el tramo deslizable alcance su máximo despliegue, o sea cuando su primer escalón haya sobrepasado el penúltimo escalón de la tira principal. En ese momento el número 2 tira y afloja de golpe la soga, en

Fig. 167 A

Fig. 167 B

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sentido perpendicular, para que baje el paracaídas sobre el cual debe descansar el primer escalón de la tira deslizable; de esta manera la escalera queda en su máxima altura, aunque también puede extenderse a cualquiera entre aquélla y la mínima, que es el largo de la primera tira; una vez colocada la escalera en el lugar indicado, los dos hombres se ubican a los costados, sosteniéndola firmemente con las manos y colocando un pie delante de la base de los largueros, para evitar que se corra (Fig. 167 B). A la Voz de “Replegar y arriar la escalera”... ¡Mar! el número 2 coloca la escalera en posición vertical y se ubica frente a la misma, pisando con el pie derecho el primer escalón de la tira principal. Luego de esto tira de la cuerda, en un movimiento hacia afuera hasta destrabar el paracaídas, con lo cual se produce el repliegue de la tira deslizable. El número 1 ayuda a mantener la estabilidad de la escalera, sosteniendo la tira principal por la parte anterior de los costados con ambas manos, a la altura del cuarto escalón, debiendo prestar suma atención en esta maniobra para que sus dedos no sean tocados por las anillas de la tira deslizable. Finalmente, el número 1 pisa el primer escalón de la tira deslizable con el pie derecho y toma el tercer y quinto escalón, mientras el número 2 tomando la escalera por los costados, la va dejando caer poco a poco hacia su frente, hasta que quede horizontalmente sobre el piso.

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APARATOS RESPIRATORIOS

Índice A A.G.A. MATTER 394 A.G.A. STANDARD 394 APARATO RESPIRATORIO 387 APARATOS RESPIRATORIOS 379 APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS 390 APARATOS RESPIRATORIOS DE CIRCUITO ABIERTO 383 APARATOS RESPIRATORIOS DE CIRCUITO CERRADO 381 ARNÉS DE TRANSPORTE 391 ASIENTOS Y ENCASTRES 409, 419

B BOTELLÓN O TUBO 411

C CARACTERÍSTICAS Y DETALLES DE LOS APARATOS EN SERVICIO 407 COMPOSICIÓN DEL AIRE 387 CONDUCTOS O MANGUERAS 393 CONJUNTO DE VÁLVULAS DE RESPIRACIÓN 392 CONJUNTO DE VÁLVULAS LIMITADORAS 392 COTT HEALTH 396

D DEPÓSITO, TUBO O BOTELLÓN 392

E EQUIPAMIENTO 411 EQUIPO APRESTADO PARA USAR 418 EQUIPO PARA RESPIRACIÓN 418

F FUNCIONAMIENTO DE LA COMPUERTA HATCH 415 FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO 394

I IMPORTANCIA DE LA PROTECCIÓN RESPIRATORIA 387 ISI MAGNUM 405

L LIMPIEZA DE LA MÁSCARA 419

M MANTENIMIENTO 419 MARCAS Y MODELOS EN EXISTENCIA 394 MASCARA 412 MÁSCARA 409, 419 MÁSCARA FACIAL 393 MASCARAS 383 MASCARAS PARA FILTRADO DEL FLUJO DE AIRE RESPIRABLE 389 MECÁNICA DE LA RESPIRACIÓN 387 MEDIOS DE PROTECCIÓN 389 MÚLTIPLE DE CONEXIÓN 411

O OPERACIÓN DEL EQUIPO CARGA DEL TUBO 413

P PARA INTERRUMPIR DEFINITIVAMENTE EL USO 418 PARA INTERRUMPIR TRANSITORIAMENTE EL USO 418 PARA VOLVER A RESPIRAR 418 POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES 422 PRESURIZACIÓN DEL CIRCUITO 415 PRINCIPALES CAUSAS DE DECESOS EN LOS INCENDIOS 379

R REDUCTOR O REGULADOR DE PRESIÓN 411 RESPECTO DE LAS ALARMAS 408 RESUMEN CONDENSADO DE OPERACIÓN EQUIPO EN REPOSO 418

S SABRE CENTURION 399 SABRE SIGMA 398 SPIROTEK 4515 410 SUGERENCIAS PARA EL EQUIPAMIENTO CON APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS 410 SURVIVAIR 403

T TUBOS 408

APARATOS RESPIRATORIOS Los aparatos respiratorios constituyen uno de los elementos esenciales dentro del equipamiento de los actuales servicios de incendio. Si bien es cierto que la necesidad de estos implementos ha sido reconocida desde hace más de cien años, puede decirse que recién ahora se aprecian universalmente las notables ventajas que derivan de su empleo, y todavía no faltan quienes debido a su inexperiencia los consideran un complemento incómodo al que sólo debe recurrirse en última instancia. No obstante, los cuerpos de bomberos modernos han comprendido que el uso frecuente de los aparatos respiratorios en los incendios, y por supuesto, el constante entrenamiento con los mismos, son la base del buen éxito operativo, ya que aceleran las labores de salvamento, protegen la integridad física del personal, facilitan el control del fuego e incluso, disminuyen, por razones obvias, las pérdidas ocasionadas por el agua. Como se sabe, la función de los aparatos respiratorios es la de permitir al operador desenvolverse en una atmósfera irrespirable. Estas condiciones normalmente derivan de la presencia de distintos tipos de gases que pueden ser generados por la combustión, la vaporización o la reacción química de diversos tipos de sustancias, o bien fluir accidentalmente de algún sistema de refrigeración u otra clase de planta industrial. Si tales gases son calientes o livianos ascienden rápidamente, permaneciendo en los niveles inferiores de los sectores afectados cuando son más densos o fríos. Tanto unos como otros pueden ser tóxicos o provocar problemas respiratorios de distinta gravedad cuya incidencia en los casos fatales que se registran en los incendios se deduce fácilmente de los datos siguientes, que resumen las conclusiones de múltiples estudios médicos realizados sobre el particular: PRINCIPALES CAUSAS DE DECESOS EN LOS INCENDIOS • Aspiración de aire con elevada concentración de monóxido de carbono. Como ya hemos visto el monóxido de carbono es un compuesto peligroso e inestable que se desprende de la combustión de sustancias que contienen carbón, cuando la cantidad de oxígeno es insuficiente. Es extremadamente inflamable y su peligrosidad se acentúa por el hecho de ser invisible, insípido e inodoro. El monóxido de carbono es mortal porque la hemoglobina de la sangre que transporta el oxígeno a todo el organismo tiene mayor afinidad por él que por el oxígeno, y cuando se combinan forman un compuesto estable, la carboxihemoglobina, que la inutiliza para efectuar dicho transporte. Generalmente la muerte sobreviene cuando se ha saturado más del 75 % de la hemoglobina, cosa que en un incendio puede llegar a ocurrir en menos de dos minutos. • Falta de oxígeno, que en los lugares cerrados puede haber sido consumido por la combustión. • Edema bronquial y pulmonar con hiperemia. El edema es una condición física en la cual los tejidos del cuerpo contienen una cantidad anormal de fluido que causa hinchazón; hiperemia es la presencia de una cantidad desusada de sangre en cualquier parte del cuerpo. Ambos males son ocasionados por la inhalación de gases irritantes, tales como los anhídridos, aldehídos y ácidos e incluso vapor de agua. • Aspiración de aire con elevada concentración de anhídrido carbónico, lo que ocasiona una prolongada hipernea, esto es una exagerada aceleración del ritmo respiratorio. • Inhalación de otros gases tóxicos como el cianógeno, cloro, óxidos de nitrógeno, fosgeno, y ácidos orgánicos volátiles. • Fibrilación ventricular, producida por la inhalación de vapores de hidrocarburos. Fibrilación es la con- 379 -

tracción desordenada e insuficiente del corazón. • Efectos directos del calor . En síntesis, la mayoría de los casos fatales se producen por la inhalación de gases y no como generalmente se piensa por contacto directo con las llamas, lo que ratifica el papel preponderante que los aparatos respiratorios desempeñan en la preservación del personal. La real comprensión del mecanismo en base al cual actúan tales equipos es uno de los factores fundamentales en su mejor aprovechamiento por parte del bombero, y para ello es imprescindible incluir algunos conceptos relacionados con la función respiratoria en general. La atmósfera terrestre es una mezcla de gases, cuya composición aproximada es la siguiente : • • • •

Nitrógeno 78,13 % Oxígeno 20,90 % Gases raros 0,94 % Anhídrido carbónico. 0,0003 %

De todos estos gases los organismos animales sólo emplean uno para sus funciones vitales, que es el oxígeno, ya que el nitrógeno es un elemento inerte cuyo pasaje se produce prácticamente sin alteraciones, mientras que el anhídrido carbónico, pese a su radical importancia como estimulante del proceso respiratorio es producido por éste en mayores cantidades que las aportadas por el aire atmosférico. Los fenómenos respiratorios son físicos y químicos. Los físicos son los que determinan la entrada y salida alternativas del aire en los pulmones y comprenden por lo tanto dos movimientos musculares opuestos: uno de «inhalación» con el ensanchamiento del tórax, y el otro de «exhalación». que tiene por objeto expulsar el aire ya utilizado. El número de movimientos respiratorios varía en el hombre de acuerdo con las características individuales, edad, estado de ánimo, fatiga, reposo. etc.: en los adultos se producen de 15 a 20 veces por minuto, siendo aún más frecuentes en los niños. El consumo de oxígeno también varía, como el número de los movimientos respiratorios, de acuerdo con el grado de actividad del individuo; así un hombre en reposo, acostado, consume aproximadamente 1/4 litro de oxígeno por minuto, cantidad que va aumentando armónicamente con la actividad o desgaste de energía, hasta alcanzar cerca de 3 litros por minuto, cuando el trabajo efectuado es violento. El consumo normal de un adulto es de 1,5 litro por minuto, motivo por el cual las válvulas reguladoras de los aparatos respiratorios están preparadas de modo que permitan el pasaje de esa cantidad. La cantidad de aire que entra en los pulmones en cada movimiento es de aproximadamente medio litro, pero luego de una exhalación prolongada todavía queda en ellos un importante residuo, estimado en un litro y medio. Los fenómenos químicos vinculados con la respiración son los que determinan la fijación del oxígeno en la sangre, por medio de su hemoglobina (que pasa entonces a ser oxihemoglobina) y el desprendimiento de anhídrido carbónico. En este sentido el cuerpo humano puede compararse con una gran cantidad de diminutos motores cada uno de los cuales requiere para su funcionamiento una determinada cantidad de combustible, oxígeno y un circuito de escape para despedir los gases producidos. Así, cada vez que se mueve un músculo por cualquier motivo, o se cumple una función fisiológica, se pone en marcha un número variable de tales «motores», reclamando la alimentación correspondiente; el combustible es suministrado por el aparato digestivo y el oxígeno por la función respiratoria, en tanto que la misma - 380 -

sangre se encarga de desprenderse del anhídrido carbónico y otros productos de desecho. Efectuando un análisis de los cambios experimentados por el aire en el proceso respiratorio, pueden observarse las modificaciones porcentuales siguientes:

Aire inhalado Aire exhalado

Nitrógeno 79 79

Oxígeno Anhídrido carbónico 21 0,0003 15,5 4,5

Las mismas ratifican que la sangre absorbe oxígeno y desprende anhídrido carbónico, y que el nitrógeno no juega papel alguno en la respiración. Corresponde agregar que el aire exhalado se halla saturado de vapor de agua, y que su temperatura es considerable, aproximándose a los 35° C. Dando ya por sentado el conocimiento de todos los conceptos anteriores, podemos encarar ahora la descripción de los aparatos respiratorios con mayores posibilidades de aprovechamiento. Si bien tradicionalmente se dividía a los aparatos respiratorios de acuerdo con su dependencia o independencia de la atmósfera, la evolución tecnológica ha determinado la casi absoluta desaparición de los primeros, muy particularmente en los servicios de bomberos. Por razones prácticas, entonces, nos limitaremos a los equipos independientes de la atmósfera, por lo general conocidos como autónomos, los que pueden ser de circuito cerrado o de circuito abierto. APARATOS RESPIRATORIOS DE CIRCUITO CERRADO Esta categoría incluye a todos los tipos de aparatos respiratorios en los cuales el aire exhalado retorna a una bolsa colectora y es inhalado nuevamente después de haber sido purificado en un cartucho regenerador o recuperador. Estos equipos se basan en el conocimiento de que el organismo humano no aprovecha todo el oxígeno que se introduce en los pulmones en cada movimiento de inhalación, y su principal ventaja consiste en la dosificación del consumo de oxígeno, que permite determinar con bastante exactitud la autonomía del aparato. Las características de cada uno varían de acuerdo a su procedencia o fabricación, pero en general casi todos responden aun esquema básico común, cuyos componentes principales (Fig. 168) son los siguientes: • Un cilindro de acero, (1) con una capacidad promedio de (1) litro de oxígeno licuado a una presión de 120 a 150 kg/cm2 (que suministra aproximadamente 250 litros del mismo elemento en forma de gas). • Una válvula reguladora, (2) que es la que reduce la presión del oxígeno y dosifica su provisión al operador (aproximadamente 1,5 litro por minuto). • Una válvula de control manual, (3) incorporada al cuerpo de la anterior, que por medio de un pulsador permite aumentar el pasaje de oxígeno. • Un manómetro, (4) que conectado a la salida del cilindro indica la presión del oxígeno, y por lo tanto permite al operador verificar periódicamente si el proceso de descarga se ajusta al ritmo correspondiente al aparato (teniendo en cuenta que la distancia entre cada marca, ya sea en atmósferas o kilogramos por cm2 representa una cantidad determinada de minutos conforme a las características de cada aparato). Asimismo el manómetro marca una presión mínima que indica al operador el momento en que - 381 -

Fig. 168

la reserva de oxígeno es sólo suficiente para retornar a un ambiente respirable, y proceder al reemplazo del cilindro. Según los modelos el manómetro suele estar fijado en un lugar visible, o conectado a una manguerita que facilite su consulta. • Una bolsa colectora y de reserva de oxígeno (5), de tela engomada, provista de una válvula de sobrepresión (6), que actúa en caso de exceso de almacenamiento. • Un conducto de inhalación (7) fabricado generalmente en goma corrugada de gran flexibilidad, y otro de exhalación (10), de idénticas características, dotados de sus correspondientes válvulas, que identificaremos con sus mismos nombres (de inhalación, 8 y de exhalación, 11). • Una máscara (9) fabricada en caucho sintético vulcanizado, tela impermeabilizada u otro material similar, provista de una o dos ventanillas de vidrio cubierto por una o más láminas de mica. Generalmente hay una lámina interior que disminuye la condensación de la humedad proveniente de la respiración, y otra exterior que protege al vidrio contra golpes. • Un cartucho o cápsula recuperadora (12), constituida por un recipiente metálico en cuyo interior se encuentran las sustancias recuperadoras (por ejemplo hidróxido de sodio e hidróxido de calcio; hidróxido de potasio, u otros compuestos similares, desarrollados para cada aparato por su fabricante) que tienen por misión fijar el anhídrido carbónico del aire ya respirado; asimismo estos cartuchos cuentan - 382 -

con varias capas de algodón hidrófilo, o papel absorbente que retienen el vapor de agua. Todos estos elementos se encuentran convenientemente acondicionados en celdillas metálicas, o diversas capas separadas por mallas. • Un sistema de refrigeración, que puede estar constituido por un radiador metálico, una cámara de agua, o un compuesto químico, cuyo propósito es el de disminuir la temperatura del aire que se ha calentado al pasar por el cartucho recuperador. El funcionamiento del aparato es el siguiente: al abrir la llave de paso del cilindro, el oxígeno llega a la válvula reguladora (2), desde donde pasa a la bolsa colectora (5). Allí se acumula y es absorbido conjuntamente con el oxígeno que sale en ese momento de la válvula reguladora. Antes de llegar a la máscara el gas pasa por el conducto de inhalación (7), cuya válvula (8) sólo permite su pasaje en el sentido ascendente, para evitar el retorno del aire exhalado. Una vez en la máscara (9) , el oxígeno es aspirado por el operador. El aire expulsado por sus pulmones, que según hemos dicho tiene una buena cantidad de oxígeno, desciende por el conducto de exhalación (10) y luego de atravesar la válvula del mismo nombre (11) llega a la cápsula recuperadora, donde pierde el anhídrido carbónico y el vapor de agua, tras lo cual se acumula en la bolsa colectora para ser utilizado nuevamente según el ciclo ya descripto. APARATOS RESPIRATORIOS DE CIRCUITO ABIERTO Dentro de este tipo se incluyen todos los equipos en los cuales los gases exhalados por el opera- dor escapan directamente a la atmósfera, sin sufrir proceso alguno de regeneración. Sus componente básicos, que cumplen funciones similares a los correspondientes a equipos de circuito cerrado, son los siguientes: • Uno o dos tubos de acero, que según los casos pueden contener oxígeno, u aire comprimido. • Una válvula reductora de presión. Una máscara o careta dotada de válvulas de exhalación que comunican directamente con la atmósfera, y por supuesto, de una válvula de inhalación, que se encarga de regular automáticamente la entrada de aire u oxígeno. • Un manómetro. • Un recipiente de reserva, con su correspondiente válvula manual, que asegura al operador unos minutos adicionales, luego de agotada la carga del cilindro; y • Una mochila portante, que permita asegurar el equipo convenientemente. Como es natural, estos equipos tienen mucho menor autonomía que los de circuito cerrado, lo que restringe su empleo en labores operativas prolongadas; no obstante, sus diversas ventajas (facilidad de manejo, construcción y mantenimiento; practicidad de recarga; provisión de aire u oxígeno siempre fresco; precio más reducido, etc.) han incrementado notablemente su difusión en los últimos tiempos. MASCARAS Las máscaras o caretas contra gases son elementos auxiliares que permiten al operador desenvolverse en una atmósfera viciada, siempre que la proporción de oxígeno no sea menor del 17 %. Por lo general las máscaras proveen protección contra la mayoría de los gases industriales, y también contra el monóxido de carbono. - 383 -

Existe una gran variedad de modelos, de acuerdo con los usos y diseños de los fabricantes; las más sencillas constan de una máscara propiamente dicha y de un filtro que se adapta a ella por medio de una rosca universal, en tanto que las más completas poseen un tubo corrugado de comunicación entre máscara y filtro, además de un correaje para éste, cuando su tamaño así lo exige ( Fig. 169). La máscara se fabrica en goma moldeado flexible, de manera que se adapte fácilmente al rostro del operador; en un lugar conveniente cuenta con una válvula de exhalación, que permite la salida a la atmósfera del aire ya respirado. En su parte superior posee uno o dos cristales o plásticos transparentes que aseguran una adecuada visibilidad. Los filtros por lo genera se fabrican con material plástico irrompible, y son desarmables para facilitar la renovación de la carga. Las características de ésta varían de acuerdo con el gas que se desea fijar, siendo las más comunes en los servicios de bomberos las aptas para anhídrido carbónico, óxido de carbono y amoníaco. La carga de los filtros para anhídrido carbónico consta de dos capas superpuestas, la primera de ellas de cal sodada granulada y la segunda de carbón vegetal también granulado, separadas por finas capas de algodón y mallas metálicas. Los mismos componentes se emplean para fijar amoníaco, aumentando únicamente la cantidad de cal sodada, cuya capa es entonces de mayor espesor que la de carbón. Cuando se trata de fijar monóxido de carbono, la base de la carga está compuesta por dos partes de cloruro de calcio y una parte de un compuesto especial, integrado por óxidos de magnesio, cobre, cobalto y plata, en proporciones del 50%, 30% , 13% y 7% , respectivamente.

Fig. 169

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APARATOS RESPIRATORIOS PROTECCIÓN RESPIRATORIA EQUIPOS EN SERVICIO MODO DE OPERACIÓN MARCA INTERSPIRO MODELO SPIROTECK 4515 ESPECIFICACIONES E INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN MANTENIMIENTO DE EQUIPOS RESPIRATORIOS

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SCOTT MATTER AGA-MATTER SABRE SURVIVAIR ISI-MAGNUM INTERSPIRO

COMPOSICIÓN DEL AIRE El aire es una masa de gases que componen la atmósfera. Está constituido por un 78% de nitrógeno (gas inerte), un 21% de oxígeno y un 1% de gases llamados raros o nobles, denominados así porque difícilmente se mezclan con otros compuestos. EL APARATO RESPIRATORIO La respiración pulmonar es un proceso por el cual el cuerpo humano ventila la sangre. De esta manera, logra llevar oxígeno a los tejidos, lugar donde lo utiliza la respiración celular. El cerebro, por ejemplo, deja de funcionar en alrededor de 4 minutos si no recibe oxígeno, por lo que este proceso es vital. Para llevarlo a cabo, el cuerpo posee un aparato llamado respiratorio, el que se compone por lo siguientes órganos: Nariz y boca. Nasofaringe. Tráquea. Bronquios. Bronquiolitos. Estos órganos son una serie de conductos que canalizan el aire y lo filtran de impurezas como polvo y partículas extrañas, reteniendo los primeros y expulsándolos luego por medio de las mucosidades. Se denominan también vías respiratorias, y alojan además el sentido del olfato y las cuerdas vocales (que necesitan aire para vibrar y así producir sonidos). El último órgano del aparato es el pulmón. Hay dos pulmones en el cuerpo humano, siendo más grande el derecho que el izquierdo. Están conformados por numerosas unidades funcionales llamadas alvéolos, que son extremadamente pequeños, a tal punto que a través de sus paredes, permiten el pasaje de gases de un lado al otro. MECÁNICA DE LA RESPIRACIÓN Cuando se respira aire, el mismo es transportado hacia los pulmones. Una vez en los alvéolos, este aire, que posee un 21% de oxígeno, entra en contacto con la sangre - impulsada por el corazón - que viene viciada de los tejidos, y que tiene aproximadamente un 16% de oxígeno y un 4-5% de dióxido de carbono (CO2). Por simple diferencia de concentración, el CO2 sale de la sangre a través de la pared alveolar hacia el aire, y éste a su vez cede oxígeno a la sangre, que la transporta nuevamente a los tejidos, mediante unidades de transporte de una sustancia denominada hemoglobina. Cabe agregar que los movimientos respiratorios de inspiración (inhalación) y expiración (exhalación) son controlada en forma automática por el cerebro, que expande y contrae alternativamente la caja torácica por medio de una compleja red de músculos del tórax y diafragma. IMPORTANCIA DE LA PROTECCIÓN RESPIRATORIA Para que la respiración se lleve a cabo correctamente, deben darse las siguientes condiciones: - 387 -

El aire que se respira debe contener no menos de un 17-18% de oxígeno, dado que de lo contrario no habrá suficiente concentración como para producir adecuado intercambio gaseoso a nivel alveolar. Si el aire que se respira está saturado de partículas en suspensión (polvo o humo) llegará un momento en que las vías respiratorias se bloquearán, al ir atrapando esas partículas en su interior. Si el aire que se respira está saturado de CO2, habrá demasiada concentración como para que éste pueda salir de la sangre, produciéndose un efecto de asfixia. Algunas sustancias comúnmente presentes en los incendios como por ejemplo el monóxido de carbono (CO) tienen una gran afinidad por la sangre, y desplazan al oxígeno, por lo que aún en pequeñísimas cantidades intoxican la sangre. Ello se debe a que se unen a la hemoglobina a una velocidad 270 veces superior al oxígeno, por cuanto si a nivel alveolar el aire está entrando con CO, la hemoglobina va a unirse primero a este último, siendo saturado enseguida el torrente sanguíneo y dejando cada vez menos hemoglobina libre para transportar oxígeno. De este modo, el CO enseguida comienza a neutralizar el sistema sicomotríz del organismo y a causar numerosos perjuicios en los demás sistemas como consecuencia del avance de la intoxicación. Lo mismo ocurre con otros compuestos, mucho más peligrosos aún. La descomposición térmica de muchos materiales sintéticos, genera gases de muy extrema peligrosidad por su grado de toxicidad, como por ejemplo el cianuro de hidrógeno, dióxido de azufre, otros compuestos azufrados, dióxido de nitrógeno, amoníaco, etc. La madera genera sustancias entre las cuales predominan el oxido pirolenioso, alquitranes y CO2,. También la espuma de polieuretano libera una serie de productos tóxicos pudiéndose citar el acetonitrino, benzonitrilo, acrilonitrilo, disocianato de tolueno, amoníaco, dióxido de nitrógeno y aldehídos alifáticos e insaturados. Las sustancias que tienen algún otro efecto agresivo, como por ejemplo los corrosivos (cloro, amoníaco, etc.), también hacen estragos en el organismo, puesto que si son inhaladas, al injuriar inmediata y severamente las vías respiratorias provocan el colapso de la mecánica respiratoria, así que aunque no exista un envenenamiento o intoxicación inmediato, el mayor peligro está referido a sus otras condiciones de agresividad. Lo expuesto, es nada más que una introducción al proceso de respiración humana y la razón por la cual debe procurarse respirar aire puro. Debe considerarse que en nuestra labor cotidiana estamos permanentemente operando con masas de gases de combustión u otros que en todos los casos son agresivos definidos para el organismo. Debe procurarse proteger la respiración por dos razones fundamentales: Para proteger a largo plazo su salud, evitando la continua incorporación de agresivos a su aparato respiratorio. Para ser más eficiente en su desempeño dentro de la dotación: La protección respiratoria puede ser incómoda y pesada, pero sin ella el Bombero se encuentra totalmente limitado en una intervención. El bombero que inhala gases de combustión o agresivos en la zona crítica, a la cual llegó excitado y agitado luego de las maniobras primarias, inmediatamente pierde gran parte de su capacidad de respuesta física e intelectual, cuando no directamente se ve imposibilitado de continuar con el trabajo, debiendo además generalmente ser evacuado por sus compañeros.

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MEDIOS DE PROTECCIÓN Para posibilitar el trabajo operativo, existen distintos medios de protección respiratoria. A continuación, se vierte una clasificación de acuerdo a su concepto de funcionamiento, y resultan ser estos dos grupos: Mascaras para filtrado del flujo de aire respirable. Aparatos respiratorios autónomos. MASCARAS PARA FILTRADO DEL FLUJO DE AIRE RESPIRABLE Definición: Se trata de un dispositivo pequeño y sencillo, apto para el filtrado de una atmósfera contaminada permitiendo acondicionar el flujo de aire que va a pasar a las vías respiratorias. Su composición es generalmente la siguiente: La máscara facial propiamente dicha, que tiene una aplicación que podría considerarse de tipo permanente, hasta su salida de servicio por deterioro, y El elemento filtrante, de tipo intercambiable y descartable, que es el órgano que precisamente va a impedir que las sustancias nocivas pasen al interior de la mascara. Como concepto general, debe tenerse presente que son fácilmente portátiles cuando no se usan, son muy prácticas para tareas operativas en sitios con un grado leve de contaminación, son muy livianas y no obstaculizan ni dificultan la movilidad. Como contrapartida, sus inconveniencias resultan ser que en una atmósfera muy contaminada el filtro se satura rápidamente, como también que requieren cierto esfuerzo extra en la mecánica respiratoria, dado que es el usuario con su inhalación quien debe forzar el paso del aire a través del filtro. Asimismo, no son aptas para atmósferas calientes, ya que filtrarán el contaminante pero no el calor, y si el usuario además del esfuerzo extra recién mencionado inhala aire caliente, inmediatamente sufrirá una consecuencia de mareos y baja de presión, por cuanto su uso en incendios no es aconsejable, salvo para ocasiones en las que la temperatura y el humo son leves, como por ejemplo cuando aquellos ya están controlados y suficientemente ventilados y no se justifica el uso de aparatos respiratorios autónomos. Existen numerosos filtros, específicos para casi todos las atmósferas agresivas con que nos podemos encontrar en la actualidad en el ámbito de nuestra labor operativa cotidiana. Es importante que cada usuario conozca perfectamente el filtro que tiene instalado en su máscara o los que lleva de repuesto o reserva. El filtro tendrá poco éxito o ninguno si se lo destina a filtrar una atmósfera distinta de aquella para la cual es específico, y no es aconsejable utilizar uno que ya ha sido empleado anteriormente. No se deben utilizar filtros cuya descripción se ignore, y menos aun pasado su vencimiento. En cualquier caso, no se debe usar ningún filtro del cual no se este seguro: De su fecha de vencimiento. De su procedencia.

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De sus especificaciones. Que es estrenado por el usuario. APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS

A modo de ejemplo esta ilustración representa una máscara que en este caso tiene capacidad para dos filtros laterales.

Definición: Se trata de equipos que permiten que el usuario se desenvuelva dentro de casi cualquier atmósfera agresiva, aislando nuestra respiración del exterior merced a un volumen de aire almacenado en un depósito, canalizado hacia el rostro mediante un conjunto de válvulas, conductos y máscara, y cuyo transporte se concreta mediante arneses y breteles. CLASIFICACIÓN, DEFINICIONES Y CARACTERÍSTICAS CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS RESPIRATORIOS Por su Aplicación: Para uso industrial: son los destinados a este tipo de actividad. Para uso de bomberos: dado que están destinados a nuestra actividad profesional donde se conoce que van a ser sometidos a situaciones de máxima exigencia, deben reunir determinadas características de seguridad y adecuación a las normas en vigencia, como por ejemplo arneses y componentes incombustibles, flujos de respiración superlativos, alta calidad en el ajuste de la máscara y en el diseño de las válvulas, etc. Por su Funcionamiento De airee a demanda: dejan pasar el aire exclusivamente cuando el usuario inhala. De presión positiva: poseen una válvula diferencial que suministra presión de barrido al interior de la máscara para prevenir accidentes. Por su presión de Carga De baja presión: hasta 200 kg/cm2 (2850 PSI). De alta presión: Más de 200 kg/cm2 (más de 2850 PSI). Por su Diseño Nominal: el característico de espalda. Para espacios confinados: aparato muy pequeño y de cintura.

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Definiciones Presión de carga: es la presión a la que normalmente va cargado el botellón. presión de servicio: es la presión intermedia existente en los conductos del aparato entre la salida de la válvula de alta y la entrada de la válvula de baja. presión de respiración: es la presión que existe generalmente entre la válvula de baja y válvula de respiración, o sea la que finalmente llega a la máscara. presión de flujo: es la presión natural del flujo que ingresa a la máscara ante la demanda inhalatoria del usuario. presión de sobreflujo: es la presión que puede inyectarse voluntariamente el usuario si por la actividad o el estado nervioso necesita más aire que el que le provee la presión de flujo a demanda. presión de barrido: es la presión inyectada a la máscara cuando ésta pierde hermeticidad respecto al rostro del usuario, para impedir la entrada de atmósfera contaminada a la máscara. presión de seguridad: es la presión a la cual se dispara el mecanismo de alarma de que disponga el aparato. Flujo de asistencia: es el máximo que puede suministrar la válvula de alta. COMPOSICIÓN Los hay de numerosas marcas y muy variados diseños, formatos y capacidades, pero en general, y a nivel descriptivo su conformación responde en casi todos los casos a los siguientes componentes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Arnés de transporte; Depósito, tubo o botellón; Conjunto de válvulas limitadoras; Conjunto de válvulas de respiración; Conductos o mangueras: Máscara facial; Accesorios.

ARNÉS DE TRANSPORTE Es el dispositivo que nuclea los componentes del aparato y permite su ajuste al cuerpo del usuario, de forma tal que éste pueda accionarlo y portarlo lo más cómodamente posible disponiendo de liber- tad en el uso de los brazos. Casi todos los modelos existentes tienen un soporte para el tubo que se denomina placa de espalda, cuya misión es precisamente apoyar en la espalda del usuario y a la vez mantener sujeto el botellón, esto último casi siempre con un suncho. En algunos modelos, la placa de espalda es enteriza y puede llevar un acolchado, y en otros es un armazón tubular formateado o de plásticos termoendurecibles con tratamiento ignífugo. Mediante un asiento en la parte inferior se apoya el tubo, el cual va sujeto con un suncho ajusta- ble con una palanca. En la parte superior de la placa de espalda van amarrados los breteles, que rodean los hombros y se anclan nuevamente en la parte inferior, de donde también parte el cinturón; estos breteles y el cinturón - 391 -

se ajustan mediante correderas. DEPÓSITO, TUBO O BOTELLÓN Se trata de un recipiente (metálico, o los más modernos de fibras y compuestos varios) de formato prismático-circular con válvula de cierre y rosca de conexión destinado a almacenar a elevada presión el aire respirable. La mayoría de los botellones existentes en el mercado observan una capacidad real (volumen interior) de 4, 6 u 8 litros, y las presiones de carga están siempre por encima de los 155 Kg/cm2. Cabe aquí una referencia que tiene que ver con la presión de carga del botellón y que sirve para clasificar al aparato: Los hay de baja y de alta presión. Los de baja presión, son aquellos cuya presión de carga no supera los 200 kg/cm2 (2850 PSI), y los de alta presión son aquellos cuyo botellón es apto para alcanzar los 315 Kg/cm2 (4500 PSI). Con estas capacidades y a las mencionadas capacidades de carga, se obtienen volúmenes de aire en el tubo de 800, 1000, 1300 o 1800 litros, con lo cual la autonomía del aparato se ubicará entre los 30, 45 o 60 minutos. El botellón se encuentra ejecutado en acero, aluminio reforzado con fibra de composite o carbono, y en la actualidad pueden presentarse con un recubrimiento de fibra. Cada marca de aparato respiratorio encarga a la fábrica de tubos la integración de su emblema en la superficie de este recubrimiento de fibra, de forma tal que al colocárselo el usuario quede expuesta. Esta modalidad responde a un concepto de seguridad además de un fin exhibidor: si al concluir una tarea operativa se detectan deterioros o ampollamientos en el emblema y la cobertura, significa que el hombre y su aparato estuvieron expuestos a elevadas temperaturas, lo cual pudo haber deteriorado el tubo también, por cuanto se lo saca de servicio para la inspección y las pruebas pertinentes. CONJUNTO DE VÁLVULAS LIMITADORAS El usuario dispondrá en la máscara de una cierta presión en el flujo respirable, y otra más elevada para prevenir falta de hermeticidad, o sea presión de barrido. Para que la presión de flujo respirable se mantenga estable, existe un conjunto de válvulas cuya misión es ir limitando escalonadamente la elevadísima presión de carga del botellón, a la vez que diferencialmente mantiene estable la presión de flujo a medida que decrece la presión de carga del botellón por el propio consumo del usuario. CONJUNTO DE VÁLVULAS DE RESPIRACIÓN Para que el usuario disponga de un flujo respirable abundante, y a fin que el esfuerzo inhalatorio para obtenerlo sea mínimo, y para que se concreten las alternativas de seguridad - barrido y sobreflujo existe un dispositivo denominado, generalmente, válvula de respiración. Esta válvula responde a la actividad inhalatoria, abriéndose y dejando pasar la presión de flujo cuando el usuario inhala y cerrándose cuando aquél exhala. Por lo general, consiste en un dispositivo tipo “punzual” comandado por una o más membranas que son las que se mueven con la depresión de la inhalación. Para lograr la presión de barrido, la válvula de respiración tiene un sistema diferencial que con el equipo activado está siempre retenido, dejando trabajar el flujo por el punzual de respiración. Cuando la - 392 -

máscara pierde hermeticidad, la retención se pierde y deja pasar la presión de barrido, que casi siempre es la misma que la presión de respiración. Para conseguir la presión de sobreflujo, todos los aparatos respiratorios en su válvula de respiración poseen un dispositivo denominado BY-PASS. Se activa generalmente con una perilla giratoria, y en algunos aparatos es del tipo palanca. En cualquier caso, su activación “puentea” el punzual de respiración inyectando sobreflujo a la máscara, y su funcionamiento tiene una doble finalidad: 1. Sirve para que el usuario se calme si por el cansancio o el nerviosismo necesita más aire. 2. Provee aire si por alguna razón se deteriora o no funciona la válvula de respiración. CONDUCTOS O MANGUERAS Son el conjunto de ellas que conectan el botellón, las válvulas y la máscara. Pueden ser comunes o corrugadas. MÁSCARA FACIAL La máscara facial de los aparatos respiratorios para bomberos se compone básicamente por la estructura de goma siliconada, su araña ajustable de soporte, el visor, el dispositivo para conversación, las válvulas interiores de retención, y según el caso, los accesorios. Las máscaras tienen la particularidad de que deben mantener un adecuado ajuste al rostro, a la vez que a diferencia de las de tipo bélico, deben observar una cierta separación de la superficie de la estructura y el visor hasta el rostro, con el objeto de proteger del calor radiado por el fuego. Asimismo, en su interior deben tener un deflector del flujo que ingresa, de forma tal que éste antes de ingresar a las vías respiratorias desempañe el visor. Para ello todas poseen el característico “barbijo” buconasal con válvulas de retención, para que el aire que ingresa barra primero el visor y recién después entre a la nariz o boca. Para que el usuario pueda hablar existe el dispositivo de conversación, que es un orificio ubicado frente a la boca sellado con una membrana de metal muy fino o sintética, protegida con una malla o sello. Su misión es hacer resonancia de la voz del usuario y ello sin permitir la pérdida de hermeticidad. Toda máscara tiene una rosca o acople rápido de conexión al equipo. Según el diseño o el modelo, algunas máscaras poseen incluida la válvula de respiración y lo que se conecta es la manguera a la válvula. Otros poseen un encastre donde se acopla la válvula de respiración que está permanentemente unida a la manguera de presión intermedia, y otros utilizan manguera corrugada la cual va a un múltiple de cintura donde se alojan todas las válvulas. ACCESORIOS Según el aparato, se cuenta con distintos accesorios que pueden ser opcionales o no, según la marca y modelo. • Seguridad de Hombre Muerto: consiste en un dispositivo que va conectado al equipo y detecta inactividad de inhalación o irregular trabajo respiratorio, disparando una alarma. - 393 -

• Transmisor-receptor: algunos aparatos llevan un opcional que va incorporado al conjunto para conexión a un equipo de radio. • Máscara de Rescate: existen modelos que proveen una conexión de acople rápido para utilizar con el mismo equipo una segunda máscara destinada al rescate de una víctima o asistir un compañero en dificultades. • Conexión Exterior: hay aparatos que cuentan con la alternativa de utilizar aire de una fuente externa (batería de tubos o red fija de aire comprimido) con el fin de preservar el aire en depósito para tareas prolongadas o donde no conviene que el usuario salga frecuentemente a reemplazar el tubo. • Testeo Electrónico: existen aparatos con un conjunto informático que testea, controla y almacena la actividad del aparato, pudiéndose luego conectarlo a una PC y obtener detalles gráficos de su utilización y servicio. MARCAS Y MODELOS EN EXISTENCIA A.G.A. A.G.A. SCOTT HEALTH SURVIVAIR SABRE SABRE ISI

Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo

STANDARD MATTER PRESSURE-PACK PHANTER LP 30 SIGMA CENTURION MAGNUM

FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO A.G.A. STANDARD Este equipo funciona solamente a demanda, y no existe forma de obtener sobreflujo. Para comprobar la presión de carga se debe proceder en todos los casos a la apertura de la válvula de un tubo, visualizar la presión en el manómetro, cerrar la válvula, descomprimir el circuito presionando levemente la membrana de la válvula situada en la placa de espalda, y hacer lo propio con el restante tubo. Su uso no requiere otra cosa más que ajustarlo a la espalda, y abrir los tubos. Luego la respiración es a demanda solamente, y es bastante pesado (14,200 kg) comparado con los modelos actuales, pero se sobrelleva bien dado que no despeja mucho de la espalda y mantiene el centro de gravedad. Es un equipo muy confiable y el de mayor autonomía dentro de los de baja presión. A.G.A. MATTER Este equipo también funciona solamente a demanda, pero permite obtener sobreflujo ejerciendo una leve presión en la membrana cobertora de la válvula de respiración. Para comprobar la presión de carga se debe proceder exactamente igual que con su antecesor A.G.A. STANDARD, pero la descompresión del circuito debe hacerse presionando la válvula de respiración si está acoplada la manguera de la máscara, o bien presentando los raccords del acople de la manguera y presionando un poco repetidamente. - 394 -

Con el equipo ya colocado, debe conectarse el acople rápido del regulador de baja antes de abrir los tubos. Si se abrieran antes de conectar, igual no existirá pérdida de aire dado que el acople hembra de la manguera que proviene del tubo tiene válvula de retención, pero al hallarse presurizado no se podrá ensamblar el raccord macho del regulador. Para hacerlo, cerrar el o los tubos, y descargar el circuito tratando de insertar repetidamente el acople rápido. Al vaciarse, se producirá el acople normalmente. Completar asegurando el acople con la anilla roscada de seguridad. Luego, sí abrir los tubos. Al igual que en el A.G.A. STANDARD, la respiración es a demanda solamente, pero el usuario puede inyectarse sobreflujo presionando suavemente la tapa de la válvula de respiración. También es bastante pesado comparado con los modelos actuales (14,650 kg) pero no desequilibra al usuario, y también es muy resistente, confiable y de la misma autonomía que su antecesor STANDARD.

1. Válvula principal. 2. Manómetro. (Aforado en Kg/cm2 - Recordar 200 Kg/ cm2 Presión de Carga). 3. Válvulas de cierre del los tubos. 4. Acople hembra de máscara.

1. Acople macho. 2. Válvula de Respiración (Rosca DIN).

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Conecte su máscara acoplando con ambas manos. Luego asegure girando la anilla respectiva. Si el circuito se hubiera presurizado por una apertura apresurada de los tubos, simplemente ciérrelos y descomprima pulsando varias veces ambos acoples como si los fuera a insertar. Al aliviarse la presión, los raccords se acoplarán. Luego sí abra los tubos.

COTT HEALTH Es un equipo de aire a demanda y presión positiva opcional. Se caracteriza por albergar todas las válvulas en un múltiple de pecho conectado al tubo por una manguera de alta presión con acople. Su arnés es con placa de espalda lisa de chapa, suncho de chapa con palanca vertical, breteles de hombro ajustables, y su particularidad es que tiene otro correaje de pecho que sostiene el múltiple de respiración. Este último permite comandar el equipo y tiene incorporado el manómetro orientado hacia arriba. También la alarma de tipo campanilla está incluida allí. Se equipa con tubo LUXFER con manómetro incorporado, o sea que se conoce de antemano la presión de carga. Está aforado en PSI x 100, de tipo disco giratorio. Con el equipo colocado, se debe verificar que la válvula roja (By-Pass) esté cerrada (horario). La válvula amarilla (Main Line) es la que regula el flujo hacia la máscara, y posee una traba tipo “crique” para que una vez abierta no se pueda cerrar accidentalmente. Esta debe ser abierta parcialmente, debiendo el usuario familiarizarse con ella para saber la cantidad de flujo que entrega, ya que éste puede variar de acuerdo a la antigüedad o particularidades del equipo. Finalmente, la palanca selectora “ON-OFF” debe estar en OFF (Abajo). Abriendo el tubo, conoceremos la presión de carga también en el manómetro del múltiple, y se escuchará la carga con un repique de la campanilla. El equipo está listo para operar. Colocada la máscara, la respiración va a ser exclusivamente a demanda. Si el usuario en algún momento desea activar la presión positiva, debe cambiar la posición de la palanca selectora 180º hacia arriba (ON), con lo cual a partir de ese momento tendrá presión de barrido si la máscara pierde hermeticidad. Con la presión positiva activada, no debe retirarse la máscara del rostro a fin de no desperdiciar aire por el barrido. Basta con retornar la palanca selectora a OFF para poder hacerlo. Si fuese necesario sobreflujo, abrir despacio el By-Pass girando en sentido antihorario. - 396 -

Entre sus virtudes, este equipo ostenta una máxima confiabilidad, resistencia al maltrato propio de la actividad y bastante buena prestación de flujos. Por el contrario, sus defectos son que es muy pesado e incómodo (21,5 kg.), y que desbalancea mucho al hombre dado que el centro de gravedad se aleja de la espalda, obligando al usuario a caminar compensando el peso con inclinación del cuerpo o haciendo fuerza con la espalda y las piernas, lo cual suma mucho cansancio en poco tiempo. Asimismo, el arnés es intrincado para colocarlo, debiendo casi siempre necesitarse un ayudante, y la posición final del múltiple en el pecho o abdomen dificulta mucho el movimiento y prácticamente neutraliza cualquier intento de traspasar muros u obstáculos.

1. 2. 3. 4.

Palanca de ajuste del Suncho. Válvula del tubo con seguro de presionar. Acople del múltiple. Múltiple de válvulas.

Manómetro incorporado. La flecha señala el disco giratorio aforado en PSI x 100, el cual obserba la indicación «FULL» a los 2.200 PSI (155 Kg/cm2). - 397 -

1. Válvula de flujo (MAIN LINE, amarilla). 2. Válvula BY-PASS (roja). 3. Manómetro. (Aforado en PSI - Recordar 22 x 100 (155 Bar) Presión de Carga). 4. Palanca selectora de barrido ON-OFF (ON: Arriba, OFF: Abajo). Cuando desee activar la presión positiva, o sea que se active el barrido por falta de hermeticidad de la máscara, libere la palanca ON-OFF hacia arriba con el pulgar de la mano izquierda como lo muestra la fotografía, o con el índice de la mano derecha.

SABRE SIGMA Se trata de un equipo muy cómodo y liviano (12,300 Kg.) que trabaja a demanda y por presión positiva, pero no tiene un dispositivo que permita alistar el equipo y retener la presión mientras se completa el equipamiento personal, por cuanto si usted abre la válvula del tubo sin tener la máscara conectada al acople y colocada, se producirá el disparo del aire hacia la atmósfera, y ello no sólo descarga rápidamente el tubo sino que además puede deteriorar severamente la membrana interior de la válvula de baja. Para comprobar la presión de carga del tubo si no va a usar el equipo, como por ejemplo en una revisión de rutina, se debe obturar el orificio de la válvula de acople tomandolo fuertemente con una mano y tapándolo con la palma, mientras que con la otra mano se procede a abrir la válvula del tubo. Luego del silbido de la alarma el circuito estará cargado y se puede leer la presión en el manómetro respectivo. Siempre sin soltar la válvula de acople, se debe cerrar el tubo y liberar la presión residual aflojando despaciosamente la presión de la mano o bien girar levemente el BY - PASS. Hay que ser muy cuidadoso con este aparato en esta comprobación dado que la presión de servicio puede deteriorar los dispositivos de la válvula de acople si no se la retiene como se ha explicado precedentemente. Para usarlo, colóquese el equipo y ajuste los breteles y cinturón. Colóquese la máscara (desacoplada de la válvula de baja) y luego la capucha si fuese necesario. Luego el casco. Usted estará respirando aire del exterior a través de la compuerta lateral de acople, y tenga presente que su visor puede empañarse. Tape con la palma de la mano la compuerta para asegurarse del correcto ajuste de la máscara a su rostro y la respectiva hermeticidad. Cuando esté próximo a la zona crítica o ya sea necesario usar el aparato, instale el dispositivo de acople macho de la válvula de baja en la compuerta de su máscara y trabe con 1/4 de giro hacia abajo. Usted no dispondrá de aire; rápidamente inhale para asegurarse de la - 398 -

hermeticidad, a fin de saber si acopló correctamente, y seguidamente abra totalmente la válvula del tubo. Usted estará respirando autónomamente. Verifique la presión de carga en el manómetro que usted tendrá en su hombro izquierdo. Si usted necesitara activar el BY-PASS, con los dedos pulgar e índice de su mano izquierda sujete la perilla roja de la entrada del regulador de baja que usted tendrá firmemente acoplado en el costado izquierdo de su máscara. Gírela hacia adentro despaciosamente hasta obtener el sobreflujo que usted precisa. Tenga presente que el máximo de recorrido de este BY-PASS es 1/4 de giro. Para concluir el uso o interrumpirlo momentáneamente, bajo ninguna circunstancia retire la máscara de su rostro, puesto que se disparará la presión positiva: lo correcto es cerrar la válvula del tubo completamente y enseguida retirar el acople con1/4 de giro hacia arriba liberando el retén rojo con el dedo índice. Usted estará respirando aire exterior por el orificio del acople. Luego, si fuera necesario, retírese la máscara. Si no, volviendo a instalar el acople y abriendo el tubo usted respirará nuevamente en forma autónoma con el equipo.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Vávula principal. Válvula del tubo con seguro. Regatón para apoyar el equipo. Manómetro (Aforado en BAR - Recordar 200 Bar Presión de Carga). Válvula de acople. Traba del suncho, tipo mariposa de 1/2 vuelta.

SABRE CENTURION Este equipo trabaja a demanda y por presión positiva igual que su modelo antecesor, tiene un dispositivo que permite retener la presión del circuito para alistar el equipo mientras se completa el equipamiento, y se activa por primera inhalación. Pesa 11,800 kg. Para comprobar la presión de carga, tome la válvula de acople con una mano y mantenga presio- 399 -

nado el tetón negro. Con la otra mano proceda a abrir el tubo. Notará que se carga el circuito cuando cesa el silbido de la alarma. Allí usted puede soltar el tetón dado que queda retenido el diferencial de presión. Lea la presión en el manómetro. Cierre el tubo. Usted puede dejar el equipo en esa condición dado que de paso comprobará la hermeticidad del circuito cierto tiempo después cuando se escuche la alarma al haberse descomprimido solo. Si no, descomprímalo usted girando muy suavemente el BY-PASS. Colóquese el equipo. Ajuste breteles y cinturón. Cuélguese la máscara acoplada o no al regulador de baja presione con un dedo de la mano izquierda el tetón negro de retención del regulador de baja y sin soltarlo abra totalmente la válvula del tubo y aguarde. Notará el característico silbido de la alarma el cual cesará cuando se carga el circuito (2 ó 3 segundos). Cuando cesa el silbido usted puede soltar el botón. El equipo está abierto y activado. Luego, cuando sea necesario, para su uso usted puede optar por dos modalidades: • Puede proceder exactamente igual que como se indicó para el empleo del SABRE SIGMA, o sea colocarse la máscara sin acoplarla al regulador de baja, comprobar hermeticidad, completar su vestimenta (capucha, casco, etc) y aproximarse al sector crítico, todo ello respirando aire del exterior por el orificio de acople. Al necesitar respirar autónomamente, simplemente conecte el acople a la máscara presentándolo y dando 1/4 de giro hacia abajo. Al completarse este acople existirá hermeticidad en el interior de su máscara y con una inhalación vigorosa se disparará el diferencial de respiración, quedando usted asistido por la respiración a demanda y con la seguridad de la presión positiva. • Puede tener la máscara conectada al acople. Al colocársela y comenzar a ajustarla, ni bien se logró hermeticidad su inhalación determinará el disparo del diferencial de respiración, quedando usted asistido por la respiración a demanda y con la seguridad de la presión positiva. Para concluir el uso o interrumpirlo momentáneamente, al igual que en el modelo SIGMA bajo ninguna circunstancia retire la máscara de su rostro, puesto que se disparará la presión positiva. Haga lo siguiente: • Si la interrupción es momentánea, vale decir que usted necesita salir de la zona y regresar, presione el tetón negro del regulador de baja y el suministro de aire quedará interrumpido. Desacople el regulador de baja de su máscara y se hallará respirando aire exterior. Cuando necesite volver a respirar con el equipo, con sólo recolocar el regulador en la máscara se volverá a activar automáticamente y usted usará nuevamente el aire en forma autónoma. • Si va a concluir el uso y se va a sacar el equipo, presione el tetón negro. El aire quedará interrumpido. Desacople el regulador de baja de la máscara y luego quítese ésta, o si no quítesela directamente. Luego cierre el tubo. Sosteniendo el regulador de baja con una mano, con la otra abra levemente el BY-PASS a fin de descargar despaciosamente el circuito. Escuchará -a medida que se descarga- el silbato de la alarma. Luego aliste el equipo para su nueva puesta en servicio. Si necesitara disponer del BY-PASS, su activación es exactamente igual a su modelo antecesor SIGMA, o sea, con un leve giro hacia atrás de la perilla roja del regulador de baja.

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1. Válvula principal (flotante). 2. Válvula del tubo con seguro. 3. Regatón para apoyar el equipo. 4. Manómetro (Aforado en BAR - Recordar 200 Bar Presión de Carga).. 5. Válvula de acople. 6. Traba del suncho, tipo mariposa de 1/2 vuelta.

Para presurizar su equipo retenga la presión manteniendo apretado el tetón negro y con mano derecha abra el tubo como lo exhibe esta figura.

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Forma de instalar la válvula de acople en la máscara. Este procedimiento es similar para el modelo SIGMA y para el CENTURION.

Para sobreflujo, gire el BY-PASS suavemente con su mano izquierda. Tambien este procedimiento es similar para el modelo SIGMA y para el CENTURION. - 402 -

SURVIVAIR Es un equipo muy cómodo y liviano (11,700 kg.), de presión Positiva, con retención de presión de circuito, activación a primera inhalación y con conexión a 2da. máscara. Utiliza tubo LUXFER similar al Scott, también con manómetro incorporado, pero el modelo más moderno que es de aluminio, que lo hace mucho más liviano. Su placa de espalda posee un suncho con ajuste a palanca, y su arnés es de breteles ajustables y dos 1/2 cinturones ajustables hacia afuera con hebilla metálica. Este equipo conceptualmente es muy similar al SABRE CENTURION, contando con una válvula de acople rápido para máscara en la que van instalados un tetón de retención y una perilla de BY-PASS. Por lo tanto, si bien usted puede conocer la presión de carga visualizándola en el manómetro incorporado del tubo, si desea hacerlo desde el circuito del equipo se debe mantener presionado el tetón de la válvula de acople y con la otra mano abrir el tubo. Para descomprimir, cierre el tubo y abra suavemente el BYPASS. Una vez colocado, para su uso se puede proceder de dos formas: • Con el equipo ya colocado, acoplar la válvula de respiración en el encastre de ¼ de giro de la máscara. presionar el tetón prismático negro ubicado en el cuerpo de la válvula de respiración y manteniéndolo así proceder a la apertura del tubo. Se cargará el circuito y tendremos la presión retenida en la válvula. Luego cuando se necesite usar el equipo, colocarse la máscara e irla ajustando. Cuando haya suficiente hermeticidad, se disparará la presión con la actividad inhalatoria. • Con el equipo ya colocado, presionar el tetón prismático negro ubicado en el cuerpo de la válvula de respiración y manteniéndolo así proceder a la apertura del tubo. El sistema respiratorio está listo para funcionar. Cuando lo desee, colóquese la máscara y complete su vestimenta. Usted estará respirando aire del exterior. Cuando desee usar el equipo, tome la válvula de respiración y acóplela a la máscara. Al existir hermeticidad, se disparará la válvula y se estará respirando por demanda. En cualquiera de los dos casos, si necesita sobreflujo, activar el BY-PASS con un leve giro de la válvula roja ubicada en el lado derecho del acople de máscara. Para concluir el uso o interrumpirlo momentáneamente, bajo ninguna circunstancia retire la máscara de su rostro, puesto que se disparará la presión positiva. Haga lo siguiente: • Si la interrupción es momentánea, vale decir que usted necesita salir de la zona y regresar, presione el tetón negro de la válvula de respiración y el suministro de aire quedará interrumpido. Desacople la válvula de respiración de su máscara liberando los dos seguros rojos y se hallará respirando aire del exterior. Cuando necesite volver a respirar con el equipo, con sólo recolocar la válvula de respiración en la máscara se volverá a activar automáticamente y usted usará nuevamente el aire en forma autónoma. • Si va a concluir el uso y se va a sacar el equipo, presione el tetón negro. El aire quedará interrumpido. Desacople la válvula de respiración de la máscara y luego quítese ésta, o si no quítesela directamente. Luego cierre el tubo. Sosteniendo la válvula de respiración con una mano, con la otra abra levemente el BY-PASS a fin de descargar despaciosamente el circuito. Escuchará - a medida que se descarga - el silbato de la alarma. Luego aliste el equipo para su nueva puesta en servicio. - 403 -

1. Acople con válvula primaria. 2. Válvula del tubo. 3. Manómetro (Aforado en Cuartos= 1/4, 1/2, 3/4 y Full). 4. Multiple de conexión. Toma acople de la máscara y posee raccord vacante para acople de Segunda Máscara. 5. Suncho de sujeción.

Retenga la presión del ciruito manteniendo presionado el tetón negro con mano izquierda y abra el tubo con mano derecha - 404 -

Para obtener sobreflujo, active el BY-PASS despaciosamente con mano derecha. ISI MAGNUM Es un equipo muy cómodo y liviano (11,750 kg.), de presión Positiva, con retención de presión de circuito. Su Botellón es marca LUXFER, también con manómetro incorporado, pero el modelo de aluminio, que también contribuye a su bajo peso. Su placa de espalda es de chapa y posee suncho con ajuste a palanca, y su arnés es de breteles ajustables de hombro y dos 1/4 cinturones ajustables hacia afuera con hebilla metálica regulable. El equipo va a presentar una manguera proveniente de la válvula primaria en cuyo extremo viene instalada la válvula de respiración con acople rápido para la máscara en la que van instalados una palanca de retención de flujo (palanca de dos posiciones ON - OFF y una perilla de BY-PASS. Al igual que con los restantes equipos con tubo LUXFER, usted puede conocer la presión de carga visualizándola en el manómetro incorporado del tubo; si desea hacerlo desde el circuito del equipo se debe observar que la palanca roja de dos posiciones -“ON - OFF”- ubicada en la válvula de respiración se encuentre en “OFF”. Abrir el tubo. La presión se leerá en el manómetro del circuito. Para descomprimir, cierre el tubo y abra suavemente el BY-PASS o libere despacio la palanca ON - OFF hacia “ON”. Para usar el equipo, una vez colocado, se requiere sencillamente instalar la válvula de respiración a la máscara, y asegurarse que la palanca de retención –ON - OFF- se encuentre hacia la derecha (OFF). Abrir el tubo. El circuito está presurizado hasta allí. Cuando se requiera usar efectivamente la respiración, se procede colocándose la máscara y comprobada la hermeticidad, y abriendo la válvula de paso corriendo la palanca hacia ON con el dedo pulgar de la mano derecha. Esta palanca, con la máscara colocada, quedará posicionada bajo la barbilla. Para interrumpir su uso, basta con cerrar la válvula de respiración y retirarse la máscara, o desacoplar la válvula de respiración con 1/4 de giro. Recuerde retener siempre la presión con la palanca ON - OFF a fin de evitar violentos escapes de la presión positiva. - 405 -

El requerimiento de Sobreflujo, al igual que en casi todos los anteriormente referidos equipos, se concreta con un suave giro del BY-PASS que Usted tendrá ubicado en el lateral derecho de la válvula de respiración, y con la máscara instalada en el rostro, le quedará accesible con el índice y pulgar de la mano derecha.

1. Válvula Primaria 2. Válvula del Tubo 3. Manómetro (Aforado en Cuartos= 1/4, 1/2, 3/4 y Full) 4. Máscara

La siguiente vista capta la máscara con la Válvula de Respiración acoplada. La flecha 1.- indica la perilla de comando del BY-PASS. La 2.-, señala la palanca de Retención de Flujo ON-OFF.

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CARACTERÍSTICAS Y DETALLES DE LOS APARATOS EN SERVICIO

MARCA

AGA STANDARD AGA MATTER

SCOTT

SURVIVAIR

SABRE SIGMA SABRE CENTURION ISI MAGNUM

PESO

14,200 kg

14,650 kg

21,000 kg

11,700 kg

12,300 kg

11,800 kg

11,750 kg

FUNCIONAMIENTO

A Demanda

A Demanda

A Demanda y Presión Positiva Opcional

VALVULA

VALVULA

LIMITA-

RESPIRA-

DORA

TORIA

En Placa de

En Placa de

Universal con

Espalda

Espalda

Rosca DIN

En Placa de

En máscara con

Universal con

Espalda

Rosca DIN

Rosca DIN

Múltiple de

Múltiple de

Con conducto

Respiración

Respiración en

corrugado a

Pecho

múltiple

en Pecho

A Demanda Presión Positiva

En Placa de

Y 1ra inhalación

Espalda

A Demanda Presión Positiva

En Placa de

y 1ra Inhalación

Espalda

A Demanda Presión Positiva

En Placa de

y 1ra Inhalación

Espalda

A Demanda Presión Positiva

En Placa de Espalda

MASCARA

PRESIÓN

Con acople

200 kg/cm2

Acople a Máscara En Módulo de Acople a Máscara En Módulo de Acople a Máscara

Con acople rápido a módulo Con acople rápido a módulo Con acople rápido a módulo

VOLÚMEN

AUTO-

VACÍO

CARGADO

NOMIA

Acero Bitubo

4 Litros

Total 1600

45'

Litros 800 Litros c/u 200 kg/cm2

Acero Bitubo

4 Litros

Total 1600

45'

Litros 155 kg/cm2

155 kg/cm2

Máscara En Módulo de

VOLÚMEN

800 litros c/u

En Módulo de Acople a

TUBOS

200 kg/cm2

200 kg/cm2

155 kg/cm2

Acero Monotubo Aluminio Monotubo Acero Monotubo Acero Monotubo Aluminio Monotubo

8 Litros

1300 Litros

35'

8 Litros

1300 Litros

35'

6 Litros

1200 Litros

30'

6 Litros

1200 Litros

30'

8 Litros

1300 Litros

35'

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RESPECTO DE LAS ALARMAS Todo aparato respiratorio autónomo debe contar con una alarma que indique que la capacidad de aire disponible se ha reducido a un nivel próximo al momento en que debe abandonarse la zona crítica. La autonomía establecida o indicada por cada aparato, se expresa en el lapso total durante el cual el sistema proveerá aire. En cierto rango de esa autonomía, el equipo indicará mediante una alarma que la carga se ha reducido ostensiblemente. Esto - en casi todos los equipos existentes - se produce cuando la carga ha descendido a un 25 % del máximo. Esta autonomía remanente entre el disparo de la alarma y la descarga total del botellón, se denomina autonomía de seguridad. La autonomía ofrecida por el aparato entre el inicio de su uso y el disparo de la alarma, se denomina nominal ó autonomía efectiva. Por ejemplo, un aparato cuya autonomía es de 30 minutos, y cuya Autonomía de Seguridad es de 7 minutos, nos ofrece una autonomía efectiva de 23 minutos, durante los cuales el uso del aparato no está condicionado por la inminencia de su agotamiento. AUTONOMÍA TOTAL = AUTONOMÍA EFECTIVA + AUTONOMÍA DE SEGURIDAD Los equipos SABRE, disparan su alarma entre los 40-60 Bar, al igual que los A.G.A. Por su parte, el ISI y SURVIVAIR en 1/4 de sus capacidades, y los SCOTT en alrededor de 550 PSI (38 Kg/cm2). Nótese que en todos los casos esta autonomía de seguridad se ubica entre los 6 y 8 minutos. No obstante lo expuesto, cada aparato observa sus propias particularidades: no existe una similitud exacta en la calibración en el sistema diferencial de las válvulas de seguridad de los equipos por más que se trate de la misma marca, modelo y antigüedad. Esto quiere decir que un equipo puede estar dando una seguridad de 7 minutos, y uno exactamente igual puede ofrecer 6,5 - 7,5 u 8 minutos. Por esta razón, es necesario conocer cada uno de nuestros aparatos, y de su constante revisión surgirán las particularidades de su funcionamiento. Sin perjuicio de estos detalles, SOMETA EL APARATO A REVISIÓN SI EL MARGEN DE SEGURIDAD DESCIENDE ANORMALMENTE DE LOS VALORES ARRIBA MENCIONADOS. MANTENIMIENTO El mantenimiento de los aparatos respiratorios autónomos debe tender a su máximo nivel de respuesta en ocasión de su utilización. Consistirá en una serie de actividades y observaciones preventivas y luego en un adecuado y cuidadoso empleo en la tarea diaria del Cuartel y en las intervenciones a fin de no suscitarle deterioros que lo vayan desmejorando. TUBOS Se deberá estar atento a las comprobaciones hidráulicas de los cilindros a fin de estar seguros al momento de llevarlos a su presión de carga. Obsérvense las especificaciones para cada tipo de botellón. Se deberá periódicamente comprobar el ajuste de la válvula de cierre. Esto es muy sencillo: basta con sumergir en un balde o pileta con agua limpia el cabezal del botellón y aguardar pacientemente a detectar posibles fugas de aire. - 408 -

Si existiese alguna válvula con pérdidas, el equipo debe ser remitido inmediatamente a la DIVISIÓN MANTENIMIENTO Y ABASTECIMIENTO para su reacondicionamiento. POR NINGUNA RAZÓN SE DEBE FORZAR EL ROBINETE DE APERTURA Y CIERRE. ELLO SOLO DETERIORARA AUN MÁS LOS ASIENTOS DE CUALQUIER VÁLVULA NEUMÁTICA. Lo mismo ocurre con cualquier aparato en las anillas giratorias de acople a los tubos. Si por hallarse deteriorados los O’RINGS de asiento entre la conexión y el labio de salida del tubo se procediera a apretar desmesuradamente la anilla giratoria de la conexión, el único resultado va a terminar siendo el deterioro más acentuado del asiento, como también consecuentemente que se van a encontrar dificultades de precisarse reemplazar el tubo en una intervención. ASIENTOS Y ENCASTRES Verifique periódicamente cada asiento de los acoples rápidos de mangueras, asegurándose que se encuentren limpios. Prevenga asimismo sobre golpes o fricciones que los deterioren y dificulten su encastre en la intervención. Asegúrese, mediante una constante práctica y familiarización con cada aparato, de proceder a la inserción y traba de los Módulos de Respiración (SABRE, SURVIVAIR, ISI) como asimismo a los roscados (A.G.A., SCOTT) con naturalidad y precisión, a fin de evitar deterioros. Un encastre apresurado o erróneo, mal insertado, puede deteriorar los labios de asiento del módulo o de la máscara, quedando inutilizable el aparato. Lo mismo ocurre con el roscado de la manguera corrugada del SCOTT cuya conexión es Macho de plástico y la anilla giratoria del múltiple de respiración es metálica hembra. MÁSCARA Asegúrese de que las válvulas de retención de inhalación-exhalación se encuentren limpias y bien asentadas. Recorra los asientos de conexión para prevenir deterioros. Se debe tratar muy cuidadosamente las máscaras para evitar fricciones que rayen el módulo facial y principalmente el visor. JAMÁS UTILICE NINGÚN SOLVENTE NI ALCOHOL PARA LA HIGIENE DE LA MASCARA Y MENOS AUN DEL VISOR. ELLO VA A RESULTAR EN DETERIOROS DE LA MASCARA EN GENERAL Y EN LA INUTILIZACIÓN DEL ACRÍLICO O POLICARBONATO. La forma de limpiar una máscara es la siguiente: desacoplada del módulo de respiración y acople, se la debe sumergir y dejar remojar en agua limpia con muy poco detergente común bien disuelto, a fin de ablandar la suciedad y la grasitud propia de los residuos carbonosos. Luego, se la debe limpiar sin friccionar, con un paño suave tipo “ballerina” a fin de eliminar las manchas que pudiesen ser mas rebeldes. Luego, enjuagarla con abundante agua, eliminando completamente la mezcla jabonosa, y finalmente, para su desinfección, bastaría con un enjuague en una solución antiséptica, como los formulados que prepara el COMPLEJO MEDICO POLICIAL o con un producto como espadol o similar. Para concluir, se la debe dejar escurrir y secar, lo que puede agilizarse acompañando con un ligero sopleteo con compresor.

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SUGERENCIAS PARA EL EQUIPAMIENTO CON APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS Se vierten a continuación una serie de sugerencias tendientes a optimizar la respuesta operativa cuando es necesario en las intervenciones utilizar aparatos respiratorios. Mantenga en todo momento acondicionado su equipo: asegúrese que los aparatos disponibles en su unidad se encuentran con sus arneses desabrochados y con los breteles o cinturón regulables totalmente extendidos. No todos los bomberos tenemos la misma complexión física, además de que con el equipo estructural de incendio toda actividad de equiparse se dificulta. Un equipo que no se revisó y al que se acude con urgencia en una intervención, puede haber quedado con sus breteles y cinturón recogidos o extendidos para un físico distinto al nuestro. Ello hace perder tiempo y genera dificultades, y ofrece una desfavorable imagen al contribuyente o personas oficiosas. Revise varias veces el equipo durante su guardia: aunque se lo haya inspeccionado en el relevo, vuelva a hacerlo cuantas veces pueda durante su servicio. Ello le asegurará que no se desacondicionó o alteró durante alguna salida de la dotación o en oportunidad del movimiento de otros materiales. Familiarícese con su equipo: Colocarse y utilizar un aparato respiratorio debe ser para nosotros tan natural como usar el casco o nuestro par de botas. Cuando existe costumbre, conocimiento del equipo y familiaridad con su uso, podemos prestar la mayor dedicación al desenvolvimiento de nuestra tarea operativa sin que el aparato nos reste atención a lo que hacemos. Encuentre la forma más práctica de equiparse: Los aparatos respiratorios pueden colocarse en posición normal pasando primero un brazo y luego el otro como al ponernos un saco. Otra modalidad es colocárnoslo en forma invertida, vale decir frente al aparato, con las válvulas hacia adelante (el culote del tubo contra nosotros) y con los arneses hacia arriba. Tomándolo del mismo tubo o de la placa de espalda, se lo eleva, y al colgar los breteles, se continúa deslizándolo hacia atrás, con lo que el equipo pasa por nuestros brazos levemente flexionados y queda colocado en nuestra espalda. Allí se van deslizando las manos sobre los breteles hacia adelante, y se procede al ajuste según el tipo de correaje de que ser trate. Esta parece ser la modalidad más conveniente por dos razones: 1. La manera de colocarse el equipo tipo «saco» tiende a enredarnos el brazo que pasamos último, y más aún con el equipo estructural puesto. Se pierde tiempo, y casi siempre alguien nos debe ayudar. 2. Con la última forma mencionada, una persona se coloca sola el aparato, puede hacerlo caminando, y no le demanda más que unos 8 ó 10 segundos estar disponible APARATO RESPIRATORIO AUTÓNOMO INTERSPIRO MODELO SPIROTEK 4515 DEFINICIÓN Es un equipo respiratorio autónomo para uso de servicios de bomberos, de circuito abierto, trabaja a demanda y por presión positiva, con dispositivo de retención de presión del circuito, activación por primera inhalación y sistema de compuerta de máscara para economizar aire.

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS MARCA: MODELO: CARGA: PRESIÓN DE CARGA: CAPACIDAD DE CARGA: REDUCTOR: PRESIÓN INTERMEDIA DE CIRCUITO: PRESIÓN DE RESPIRACIÓN: AUTONOMÍA: AUTONOMÍA DE SEGURIDAD: PESO:

INTERSPIRO INCORPORATED SPIROTEK 4515 Botellón LUXFER 155 Kg/cm2 (2216 PSI) 1300 Litros INTERSPIRO, de Dos Etapas 7,5 Kg/cm2 (110 PSI) 2 Kg/cm2 (30 PSI) 30 Minutos 7 Minutos 11,000 Kg.

EQUIPAMIENTO ARNÉS DE TRANSPORTE Se compone por una placa de espalda modular y ergonómica, de donde parten los dos breteles de hombro y el cinturón, todos con hebillas metálicas, y donde van ajustados el acople basculante del botellón, el reductor de presión, y el dispositivo de sujeción del botellón. BOTELLÓN O TUBO Utiliza tubo LUXFER, de aluminio y composite, y cubierta tramada de fibra de vidrio (sistema HOOP WRAPPED). Su capacidad líquida es de 8 litros, la presión de carga es de 155 kg/cm2 (2216 PSI), y la capacidad de aire a esta última presión es de 1300 litros. El botellón posee válvula de apertura tipo diamente, que previene una apertura accidental. El cabezal de la válvula posee manómetro incorporado tipo disco giratorio, aforado en PSI X 100. REDUCTOR O REGULADOR DE PRESIÓN Se trata de un regulador de dos etapas, que va fijo en la placa de espalda y protegido por el resto del arnés. Adecua diferencialmente la presión de carga de 155 Bar a 7,7 Bar. Posee un altísimo flujo de asistencia, de 1000 litros / minuto, para poder abastecer al operador a la máxima demanda como asimismo a la segunda máscara (Buddy Breathing), a la máscara de rescate (Revitox), a la ventilación de traje o al dispositivo hombre muerto (Spiro Pass). MÚLTIPLE DE CONEXIÓN Del regulador parten dos conductos: uno pasa por el bretel izquierdo y culmina en el manómetro de presión de carga y el silbato de alarma. El restante, pasa por el bretel derecho y culmina en un terminal roscado donde está conectado el MÚLTIPLE DE CONEXIÓN. - 411 -

Este múltiple posee dos vías: a. La vía de acople roscado, para conexión de la máscara SPIROMATIC. b. La vía de acople rápido, con raccord macho tipo HANSEN, para conexión de las siguientes opciones: 1. 2. 3. 4. 5.

Segunda máscara (INTERSPIRO BUDDY BREATHING) Máscara de rescate (INTERSPIRO REVITOX). Alarma de respiración (INTERSPIRO SPIRO PASS). Ventilación de traje HAZ-MAT. Línea de aire exterior (INTERSPIRO SPIRO CART).

MASCARA El equipo viene equipado con la máscara INTERSPIRO SPIROMATIC CON HATCH. La máscara facial se compone por su estructura de goma siliconada, su araña ajustable de soporte, el visor, el dispositivo para conversación, las válvulas interiores de retención, la válvula de respiración, el BY-PASS, el HATCH de asistencia externa y la manguera de conexión. El visor es desmontable mediante dos marcos atornillados lateralmente. En el lateral izquierdo del marco se ubica un pequeño soporte metálico para adosar el módulo de Comunicación Interfase. En la parte interior del bastidor, está el agarre para el dispositivo para uso de anteojos. Para que el usuario pueda hablar claramente posee el dispositivo de conversación perfectamente hermético ubicado justo frente a la boca, sellado con una membrana sintética protegida con una malla. En la parte inferior de la máscara va ajustada con acople rápido la válvula de respiración. Esta válvula de respiración se compone por la válvula propiamente dicha, la válvula de inhalación, el By-Pass y la manguera, conformando una sola pieza. Va ajustada al cuerpo de la máscara con un engarce tipo «bayoneta», y se ajusta mediante el dispositivo de conversación, asegurado a su vez con dos tornillos ajustables manualmente. El Accesorio denominado SPIROHATCH es una compuerta que se encuentra colocada en el visor, y su misión es permitir que el usuario -si lo desea- respire aire del exterior con la máscara perfectamente colocada y ajustada, vale decir, que con la máscara colocada, mientras completa su vestimenta con ca- 412 -

pucha, casco y demás equipamiento o traje Haz-Mat, y con el aparato respiratorio activado o no, puede respirar del exterior hasta internarse en la zona crítica, sin desperdiciar en absoluto aire del Botellón, o bien estar realizando alguna tarea riesgosa en un ambiente apto para respirar pero con un peligro inminente de contaminación. En ambos casos, basta con cerrar la compuerta con un solo toque, para que se dispare el sistema a primera inhalación y el hombre quede respirando de su circuito.

OPERACIÓN DEL EQUIPO CARGA DEL TUBO Recuerde que los tubos LUXFER van cargados a 155 KG/cm2 ó 155 Bar, equivalentes de 2216 PSI ó 2216 Lbs/pulg2. El disco del manómetro incorporado del tubo, viene aforado por el fabricante en PSI x 100. Para que el tubo quede correctamente cargado, la aguja amarilla de referencia debe sobrepasar el “22” hacia “FULL”. Significará que la presión de carga alcanzó los 2200 PSI, y por ende que está a 155 kg/cm2. OPERACIÓN Para proceder al uso, el estado del equipo debe ser el siguiente: • Máscara conectada al múltiple • By-Pass cerrado • Comando de respiración cerrado Repasemos e ilustremos estas modalidades - 413 -

Máscara conectada al múltiple: con el equipo armado con su tubo dispuesto en el arnés, la máscara puede transportarse en la unidad colocada o no. Para el uso, solo resta entonces conectar la manguera de la máscara al múltiple de conexión. By-Pass cerrado: el By Pass de este equipo se dispone en la entrada de la válvula de respiración, y se presenta como una anilla giratoria revestida en caucho de color rojo. Está diseñada con paso fino, para que el usuario pueda regular perfectamente el caudal de sobreflujo que desea. Al ser de rosca derecha, se encuentra cerrado (inactivo) cuando está desenroscado, o sea hacia afuera, y no hace falta sobredesenroscarlo hasta que haga tope: basta con que al tacto se lo sienta “flojito” para saber que no está abierto. Para activarlo, con los dedos pulgar e índice de la mano izquierda se lo debe girar en sentido horario (o sea hacia adentro) con lo cual comenzará a presionar el punzual y enviar sobreflujo. Comando

BY PASS visto de frente. Girando hacia afuera ( Antihorario ) se lo cierra. Girando hacia adentro ( Horario ) se lo abre para obtener sobreflujo. Recuerde no llevarlo a que haga tope. Ello no es necesario: cuando está flojo, ya está cerrado. de respiración cerrado: para retener la presión positiva de su equipo, se usa el comando de respiración. La válvula de respiración de su máscara SPIROMATIC, posee del lado derecho un block donde se ubica la válvula de inhalación. Se le presenta de formato redondo, cubierto con una anilla giratoria negra de seguridad. En la cara interior del block se dispone el comando de respiración. Su misión es bloquear el paso del flujo de aire ó presion positiva hasta que ésta sea requerida por la primera inhalación. Este Comando se constituye por una pequeña tecla de dos posiciones: Contra el block, se encuentra en posición “OFF”, o sea cerrado ó flujo retenido. A la Primera inhalación que se produzca con hermeticidad en la máscara, automáticamente se disparará a posición “ON”, con lo cual habrá flujo para el usuario. El Comando de respiración debe permanecer siempre en “ON” mientras el equipo no se usa, ya que de esta manera no presiona las membranas de la válvula de inhalación y por ende no las deteriora. Asimismo, siempre debe asegurarse de presionarla contra el block (OFF, Bloqueo de presión) antes de abrir la válvula del tubo, ya que si esto ocurre, se desperdiciará mucho aire, dado que se registrará presión positiva libre. La tecla del comando de respiración, con la máscara colocada, se maneja presionándola suavemente con el dedo pulgar de la mano derecha, y queda retenida por sí misma.

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Acercamiento del Block y Tecla de Comando de Respiración. Posición «OFF», o sea Presión Positiva Cerrada. A esta posición debe presionarse la Tecla cuando va a ser abierto el Tubo ó para interrumpir la respiración:

Misma vista. Posición «ON», o sea Presión Positiva Abierta. A esta posición salta sola la Tecla ante la depresión de la Primera Inhalación. También en este estado debe permanecer la Tecla cuando el equipo no es usado:

PRESURIZACIÓN DEL CIRCUITO Asegurándose de: máscara conectada al múltiple, By-Pass cerrado y comando de respiración cerrado, proceda a abir el tubo. Inmediatamente notará que se carga el circuito, escuchándose un corto silbido de la alarma mientras se presurizan las vías. Usted conocerá la presión de carga en el manómetro aforado en cuartos. Si la presión de carga del tubo es la adecuada, el equipo está listo para ser usado. Si la presión de carga del tubo que tiene puesto el equipo está cerca de 1/4, el regulador no dejará que el circuito cargue y la alarma sonará indefinidamente, de forma tal de no permitirle usar convenientemente el sistema. FUNCIONAMIENTO DE LA COMPUERTA HATCH Usted ya conoce cómo accionar el equipo para su uso, sólo resta familiarizarse con el dispositivo HATCH para obtener del aparato su máximo rendimiento. Cuando se abre la compuerta HATCH, la máscara pierde hermeticidad al abrirse un orificio de respiración al exterior. La misma tiene una celda que se mueve verticalmente: hacia arriba, está abierta, hacia abajo está cerrada, y se la libera presionando simultáneamente las dos teclas laterales del HATCH. De este modo, cuando se va a usar el equipo, además de verificar el By-Pass y presionar a OFF la tecla del comando de respiración, se debe abrir el HATCH. Puede abrir el tubo en ese momento o después, según lo desee: de cualquier manera, la presión positiva está bloqueada por la Tecla OFF. Así, cuando usted se coloque la máscara y proceda a su correcto ajuste, estará respirando normalmente del exterior, pudiendo completar todo su equipamiento y vestimenta, colocarse la capucha, casco, etc. y acercarse a la zona crítica, sin gastar aire del botellón en absoluto. En el momento de considerar que ya debe respirar aire del aparato, con sólo cerrar la compuerta - 415 -

del HATCH, se disparará la presión con la primera inhalación. Si desea salir transitoriamente de la zona crítica o contaminada, el HATCH le permite continuar completamente equipado: basta cortar el flujo de aire presionando la Tecla a «OFF» y seguidamente abrir la compuerta, con lo cual usted estará respirando aire del exterior, economizando el contenido de su botellón. Cuando sea necesario volver a ingresar y por ende respirar del aparato, basta con cerrar la compuerta, disparándose nuevamente la presión de respiración. Esta operación puede repetirse cuantas veces sea necesario durante su trabajo.

Compuerta HATCH abierta. Las dos teclas previenen de que se pueda abrir involuntariamente.

Compuerta HATCH Cerrada. Para ello bastan los dedos pulgar e índice de cualquiera de sus dos manos.

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Primero tire hacia atrás de ambas correderas de los breteles de Hombro

Luego cierre la Hebilla insertando el Macho con la Finalmente tense su cinturón tirando simultáneamente hacia afuera Hembra

Esta es la presentación de su equipo colocado y aprestado: El Bretel derecho mantiene el Múltiple cerca de su axila derecha, la manguera de Máscara queda pegada al pecho sin molestar, el Bretel izquierdo mantiene el manómetro disponible para su lectura. Observe el equipamiento y el Hatch abierto: El equipo está listo para ser usado y el operador no está desperdiciando innecesariamente aire de la carga sino sencillamente haciéndolo del exterior, mientras se va controlando la presión de carga y los ajustes finales para ingresar a la zona crítica:

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USO DEL ARNÉS Tome su equipo y colóqueselo en la forma más familiar para usted: como saco ó en forma invertida. Luego sencillamente ajústeselo de la siguiente manera: RESUMEN CONDENSADO DE OPERACIÓN EQUIPO EN REPOSO 1. 2. 3. 4.

Breteles y cinturón totalmente extendidos. Tubo completamente cargado y válvula cerrada. Tecla del comando de respiración en «ON» (suelta, separada del block). Comando del By-Pass cerrado (flojito, o sea hacia afuera).

EQUIPO APRESTADO PARA USAR 1. 2. 3. 4. 5.

Verificar comando del By-Pass cerrado. Presionar tecla del comando de respiración hacia «OFF». Compuerta HATCH abierta. Abrir completamente la válvula del tubo. Controlar presión de carga.

EQUIPO PARA RESPIRACIÓN 1. Cerrar la Compuerta HATCH. La Primera Inhalación disparará el flujo y usted estará respirando del contenido del botellón. PARA INTERRUMPIR TRANSITORIAMENTE EL USO 1. Presionar tecla del comando de respiración hacia «OFF», e inmediatamente. 2. Abrir la compuerta HATCH. PARA VOLVER A RESPIRAR 1. Simplemente cerrar la compuerta HATCH. La primera inhalación a partir de esto disparará el flujo y usted estará respirando nuevamente del contenido del botellón. PARA INTERRUMPIR DEFINITIVAMENTE EL USO 1. 2. 3. 4. 5.

Salir de la zona crítica. Presionar tecla del comando de respiración hacia «OFF». Abrir la compuerta HATCH. Cerrar la válvula del tubo. Despresurizar el circuito accionando suavemente el comando del By-Pass y dejan do que se evada completamente el aire remanante.

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6. Controlar presión de carga, reemplazar el tubo y remitirlo para su recarga. 7. Aflojar completamente los correajes y limpiar el equipo. MANTENIMIENTO El equipo no le requerirá mayor mantenimiento, y está sujeto al cuidado y similares consideracio- nes obrantes en la cartilla de APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS editada recientemente. Recuerde no obstante las anillas giratorias de acople a los tubos. Si por hallarse deteriorados los O’RINGS de asiento entre la conexión y el labio de salida del tubo se procediera a apretar desmesuradamente la anilla giratoria de la conexión, el único resultado va a terminar siendo el deterioro más acentuado del asiento, como también consecuentemente que se van a encontrar dificultades de precisarse reemplazar el tubo en una intervención. ASIENTOS Y ENCASTRES Verifique periódicamente el asiento del acople de manguera de la máscara, asegurándose que se encuentre limpio y con sus O’ Rings sanos. Prevenga asimismo sobre golpes o fricciones que los deterioren y dificulten su encastre en la intervención. Asegúrese, mediante una constante práctica y familiarización con su aparato, de proceder a la conexión del tubo o la máscara con naturalidad y precisión, a fin de evitar deterioros. Un encastre apresurado o erróneo, mal insertado, puede deteriorar los labios de asiento del módulo o de la máscara, quedando inutilizable el aparato. Lo mismo ocurre con el roscado del tubo: céntrelo y vaya girando suavemente, evitando que la rosca se calce torcida. MÁSCARA Asegúrese de que las válvulas de retención de inhalación-exhalación se encuentren limpias y bien asentadas. Recorra los asientos de conexión para prevenir deterioros. Se debe tratar muy cuidadosamente las máscaras para evitar fricciones que rayen el módulo facial y principalmente el visor. JAMÁS UTILICE NINGÚN SOLVENTE NI ALCOHOL PARA LA HIGIENE DE LA MASCARA Y MENOS AUN DEL VISOR. ELLO VA A RESULTAR EN DETERIOROS DE LA MASCARA EN GENERAL Y EN LA INUTILIZACIÓN DEL ACRÍLICO O POLICARBONATO. LIMPIEZA DE LA MÁSCARA La forma de limpiar una máscara SPIROMATIC es similar al resto: desacoplada del módulo de respiración, se la debe sumergir y dejar remojar en agua limpia con muy poco detergente común bien disuelto, a fin de ablandar la suciedad y la grasitud propia de los residuos carbonosos. Luego, se la debe limpiar sin friccionar, con un paño suave tipo ballerina a fin de eliminar las manchas que pudiesen ser mas rebeldes. Luego, enjuagarla con abundante agua, eliminando completamente la mezcla jabonosa, y finalmente, para su desinfección, bastaría con un enjuague en una solución antiséptica, como los formulados que prepara el COMPLEJO MEDICO POLICIAL o con un producto como Espadol o similar. Para concluir, se la debe dejar escurrir y secar, lo que puede agilizarse acompañando con un - 419 -

ligero sopleteo con compresor. La máscara SPIROMATIC se separa de la válvula de respiración aflojando suave y simultáneamente ambos tornillos de sujeción, y retirando el diafragma de conversación. Luego, se gira suavemente hacia la derecha la válvula de respiración respecto de la máscara y ambas piezas se desprenden. Así se puede sumergir y limpiar convenientemente la máscara facial. Con respecto al conjunto de la válvula de respiración, NO DEBE INGRESAR AGUA. Mientras se la enjuaga, se debe tapar cuidadosamente el orificio de ingreso de aire, que se denota con una válvula de retención de color rojo. SI AQUELLO OCURRIERA, EL AGUA, JABÓN O RESIDUOS IMPEDIRÁN EL NORMAL FUNCIONAMIENTO DEL PUNZUAL.

Tornillos de Fijación

Primero afloje ambos Tornillos de Fijación simultáneamente, para que el diafragma de conversación no se calce. Luego, retírelo y como lo exhibe la vista de la derecha, con ambas manos efectúe 1/4 de giro para desmontar el conjunto de respiración del bastidor de la máscara.

MANTENIMIENTO Para el mantenimiento de los equipos respiratorios que posee la Superintendencia Federal de Bomberos, ya sea • • • • • • •

SCOTT MATTER AGA-MATTER SABRE SURVIVAIR ISI-MAGNUM INTERSPIRO

Se deben tener en cuenta ciertas recomendaciones para la correcta conservación de los mismos y el buen funcionamiento: 1. Con referencia al cilindro de almacenamiento de aire comprimido bajo presión, se procurará verifi- car: • Sus cabezales de válvulas de apertura y cierre, su estado, y en aquellos tubos que posean rosca ma-

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cho, el no deterioro de las mismas por posibles golpes de sus filetes. • El cilindro será pintado de color amarillo de acuerdo a la norma I.R.A.M. N°.: 2.641 al menos dos (2) veces por año y además se le pintará un recuadro de 10 x 20 cm con el color asignado al Cuartel, evitando de esa manera la corrosión externa del tubo. 2. Verificar el buen funcionamiento de los robinetes de válvulas de cierre y apertura de aire, ya que los mismos no deben forzarse, principalmente en el cierre, con ningún elemento o herramienta que por una fuerza excesiva pueda producir la rotura del vástago interior y causar una pérdida de aire. Se recomienda el uso estrictamente manual por el operador, ante cualquier circunstancia se remitirá dicho equipo a la División MANTENIMIENTO y ABASTECIMIENTO para su reparación. 3. En cuanto a las mochilas y arneses, se constatará los ajustes para la mejor comodidad del operador como así su acondicionamiento después de su uso. Las mochilas deberán poseer una correcta sujeción del tubo evitandose cualquier movilidad y desbalanceo del mismo. 4. Las máscaras deberán requerir un mantenimiento prioritario, es decir: a) Se limpiarán solamente con agua y jabón o con un detergente de uso doméstico. No se deberá usar nunca ningún tipo o derivados de alcoholes o solventes, toda vez que los mismos producen una reacción química corrosiva en los visores dejándolos inutilizados. • Se mantendrán en las valijas originales de los equipos o bien se colocarán en bolsas de polietileno para evitar rayaduras en los visores y mantener una correcta higiene; c) En aquellas máscaras que posean conexiones con mangueras de baja presión corrugadas se verificará que las mencionadas no sufran dobleces innecesarios evitando posibles roturas o pinchaduras con objetos extraños. 5. En aquellos cuarteles que posean compresores, cuando se carguen los cilindros de aire, se evitará exceder los siguientes valores de presión de llenado:

EQUIPOS SURVIVAIR ISI-MAGNUM SCOTT INTERSPIRO

PRESIÓN (BAR) 150 150 150 150

SABRE MATTER

200 200

AGA MATTER

200

Estos valores, se consideran con tubos nuevos o con las correspondientes pruebas hidráulicas realizadas

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POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES 1. Pérdida de aire por el cabezal del cilindro: a) Verifique rosca de acople a manguera de alta y su ajuste. b) Observe si los acoples o proyecciones poseen los o´rings correspondientes. c) Si la pérdida de aire se determina en el robinete de la válvula, podrá tratarse de un problema de piezas internas del mismo, para verificar tal anomalía se puede emplear una solución de agua y detergente embebida en una esponja y observan la formación de burbujas, Si es así: d) Se recomienda enviar el equipo para su reparación a la División MANTENIMIENTO y ABASTECIMIEN- TO. 2. Pérdida de flujo de aire por la máscara: a) Verifique el correcto ajuste a la cara y sin abrir la válvula del cilindro continúe respirando hasta que la máscara se adhiera al rostro, reteniendo la respiración por 10 segundos. Cualquier fuga se apreciará al no producirse lo expresado en el párrafo precedente. De comprobarse su buen funcionamiento, abra la válvula del cilindro y dé paso de aire a la máscara. b) Verifique que el visor no posea ninguna rotura, y que posea los filtros interiores. c) Constate que las mangueras de alta y baja presión estén en buenas condiciones (roturas o pinchaduras). d) Que los reguladores de baja presión de acoples a las máscaras, posean los o´rings correspondientes y su correcto encastre. 3. Pérdida de aire por el manómetro indicador de carga: a) Si se determina que la pérdida de aire surge por la rosca macho del manómetro, la misma se constatará por la inmovilidad de la aguja indicadora de presión. Para subsanar dicho inconveniente, ajuste la rosca sin forzar la misma. b) De observar la rotura del vidrio protector, faltante de la aguja indicadora u otro tipo de anomalía, se hace necesario su reemplazo o reparación a efectos de garantizar el buen funcionamiento del equipo. 4. Activación de indicadores sonoros: a) Verifique la carga del cilindro, ya que el silbato o campanilla se activará si el mismo posee entre 50 / 55 bar de presión, lo que implica que el tubo no se encuentra en su máxima capacidad de carga. El indicador sonoro cesará mediante el cierre de la válvula de paso de aire. b) Si la alarma sonora no funcionara, verifique: • En los equipos que poseen silbatos, que los mismos no estén obstruidos por ningún cuerpo extraño o suciedad acumulada. De no presentar lo descripto, se requerirá de una nueva calibración, estando ello a cargo de la División MANTENIMIENTO y ABASTECIMIENTO. - 422 -

• En los que posean campanillas, y de sufrir inconvenientes en la activación sonora, se remitirán inmediatamente a la División MANTENIMIENTO y ABASTECIMIENTO para su reparación. 5. Pérdida de aire en los reguladores de alta a baja presión: a) Revise en los mismos que sus membranas no presenten pinchaduras. b) Compruebe que la perilla de BY-PASS no esté en función de apertura. (ello determinaría un sobreflujo de aire innecesario). c) En aquellos equipos que funcionan a demanda (MATTER) existe la posibilidad de una pérdida de aire por sus reguladores a consecuencia de una descalibración de los mismos, el operador puede detectarla al no poseer flujo de aire en la máscara. Para los que trabajan mediante presión positiva (SCOTT, SABRE, SURVIVAR, ISI-MAGNUM, INTERSPIRO) se determinará dicha anomalìa por el sobreflujo de aire en el regulador. ANTE CUALQUIER INCONVENIENTE DE SU EQUIPO AUTÓNOMO DE RESPIRACIÓN, NO DUDE EN CONSULTAR AL PERSONAL AUTORIZADO EN LA DIVISIÓN MANTENIMIENTO Y ABASTECIMIENTO DE ESTA SUPERINTENDENCIA, DEL BUEN USO Y ESTADO DEL MISMO DEPENDERÁ SU VIDA Y LA DE LOS DEMÁS.

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SABRE

MATTER

AGA MATTER

SCOTT

SURVIVAIR

ISI-MAGNUM

INTERSPIRO

200 BAR

200 BAR

200 BAR

150 BAR

150 BAR

150 BAR

150 BAR

CONSERVACIÓN Y USO

Cilindro de Almacenamiento

Mochila y Arneses

Máscara

V E R I F I C A

R

Estado de válvula de cierre.

Preservar el visor.

Preservar la rosca de acople de posibles golpes.

Limpiarlo con agua y jabón o detergente domestico.

Mantener el cilindro pintado para evitar la corrosión.

No usar alcohol ni solventes.

No forzar el cierre del robinete, si hay pérdida, no ejerza fuerza, envíe el tubo a Mantenimiento para repararlo.

Constatar el correcto ajuste al cuerpo, otorgandole comodidad al operador. Verificar la correcta sujeción del tubo a la mochila.

Mantener en su valijas o cubiertas con una bolsa de polietileno, evitando rayaduras. Evite el quiebre de la manguera de baja presión que alimenta a la máscara.

OBJETIVO DE LAS VERIFICACIONES Y CONTROLES

CONFIANZA EN EL EQUIPO

SEGURIDAD PERSONAL EN LA INTERVENCIÓN - 424 -

P R O F E C I O N A L

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CUERDAS

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Índice A AS DE GUÍA 433

B BALLESTRINQUE 434

C CUERDAS 425

D DOBLE ESCOTA 433

I INDIVIDUAL 430

M MARGARITA 434

N NUDO LLANO DE ENVERGUE 431 NUDOS 430

P PITONERO 430

S SALVAMENTO 430

V VUELTA DE ESCOTA 432

CUERDAS Tradicionalmente las cuerdas han constituido uno de los rubros principales dentro de la gran variedad de elementos que se emplean en las labores profesionales. En la actualidad, debido al perfeccionamiento de los equipos ya no se las usa tan frecuentemente, pero mantienen toda su vigencia; y así debe ser, porque siempre que surge la necesidad de recurrir a las cuerdas ya los nudos, corresponde actuar con la destreza y rapidez que sólo pueden obtener se con el buen conocimiento teórico y la práctica constante, que son la base de nuestra profesión. Las cuerdas que se usan en los servicios de bomberos se fabrican generalmente con fibras vegetales, como manila, algodón, sisal, yute, cáñamo, o con productos sintéticos como el nylon, el orlón o el dacrón. La fibra manila proviene de una planta llamada abacá, o banana silvestre de las islas Filipinas; el sisal de una planta conocida como «henequin», especie de palmera de Yucatán, mientras que el cáñamo recibe su nombre de la planta de la misma denominación que crece en muchas partes de la tierra, principalmente en Italia, Rusia y los Estados Unidos. Por lo común se considera que el cáñamo italiano es el que mejor se adapta para los usos profesionales porque se hincha poco con la humedad, y siendo sus fibras suaves y flexibles, soporta muy bien curvas de radios cortos. Por su parte, la fibra manila es también muy apreciada por su gran resistencia, durabilidad y menor precio, mientras que el sisal, siendo casi tan resistente como la primera, no se halla muy difundido, por su tendencia a «deshilacharse» y a hincharse excesivamente al. contacto con el agua. El algodón es suave al tacto y tiene bastante resistencia, pero siendo de fibras cortas, está expuesto al daño por abrasión. Las fibras sintéticas mencionadas (nylon, orlón y dacrón) tienen la ventaja de su mayor resistencia a igualdad de diámetro, y de no enmohecerse, lo que simplifica su cuidado y mantenimiento, pero todavía no están suficientemente experimentadas. Básicamente, el proceso de fabricación es el siguiente: se retuercen las fibras para constituir un hilo; haciendo lo propio con los hilos se forma un cabo, y retorciendo dos o más cabos se obtiene una cuerda. El retorcido en cada etapa de la fabricación se efectúa en sentido opuesto al del paso previo, para lograr una cuerda bien formada e igualar las fuerzas que tienden a «desenroscarla». No es recomendable embrear o aceitar las cuerdas porque de esta manera pierden desde un 30 a un 50 % de su resistencia (esta práctica proviene de las labores marinas, donde sí resulta justificada, porque las cuerdas están permanentemente sometidas a la humedad). Es importante destacar que una cuerda mojada pierde desde un 50 aun 70 % de su resistencia normal. Los productos ácidos o alcalinos ocasionan deterioros irreversibles en las cuerdas. Lo mismo puede decirse de su inmersión en agua durante un período muy prolongado y de las condiciones climáticas extremas, tanto frías como cálidas. Las cuerdas deben mantenerse en lugares frescos y secos, de adecuada ventilación. Nunca se dejarán directamente sobre el piso, sino en estantes por encima de su nivel. Tampoco se guardarán estando húmedas, porque existe el peligro de que se enmohezcan o pudran. Estos procesos suelen comenzar en la parte interior, y son difíciles de descubrir visualmente, por lo que resulta mejor tomar medidas para evitarlos. El contacto con el hierro es también una segunda causa de deterioro químico, porque su óxido ataca directamente las fibras vegetales. - 429 -

El secado de las cuerdas debe hacerse al aire libre ya la sombra, ya que el sol y los procesos artificiales las resecan y causan serios debilitamientos. En el empleo de las cuerdas deben evitarse las curvas bruscas, especialmente al hacerse nudos en sus extremos. Cuando se baje algún peso hay que impedir el roce con objetos filosos o abrasivos. Tampoco deben arrastrarse innecesariamente las cuerdas por el piso, porque de esta manera penetra arena y cascajo en las fibras, que debido a los movimientos internos que se producen entre los cabos, terminan por cortarlos o deteriorarlos. Aun adoptando todas estas precauciones es esencial realizar periódicas pruebas e inspecciones de las cuerdas, para asegurarse de que se hallan en condiciones de cumplir satisfactoriamente su misión. Estas pruebas e inspecciones se llevarán a cabo del siguiente modo: • Una vez por mes para todas las cuerdas en servicio. • Al regresar de cada intervención, para todas las cuerdas utilizadas en la misma. • Antes de cada instrucción o entrenamiento, para todas las cuerdas de salvamento. Estas últimas se probarán asegurando un extremo y haciendo tirar del otro con seis hombres, de modo gradual y parejo, y evitando tirones bruscos que pueden sobrepasar su resistencia normal. El servicio de incendio y salvamento demanda una gran variedad de cuerdas, adaptadas a las distintas tareas y condiciones locales; las más comunes son las siguientes: PITONERO Generalmente son de cáñamo, de 20 mm de diámetro y 20 metros de longitud. Puede estar provista de una argolla de hierro en un extremo y de un mosquetón en el otro. Se emplea para izar lanzas o mangas y también, atada ala cintura del pitonero, como guía para hallarlo en caso de accidente ; en este último caso el extremo libre queda en poder de otro miembro de la dotación, fuera del lugar de trabajo. SALVAMENTO También suele ser de cáñamo, con un diámetro de 8 mm y 40 metros de largo. Como su nombre lo indica se utiliza en salvamentos, principalmente porque su diámetro y longitud resultan adecuados para las maniobras y nudos que demanda tal labor. INDIVIDUAL Similar a la anterior pero de menos longitud (por lo general entre 10 y 20 metros), se usa para izar o asegurar elementos livianos. NUDOS Desde el punto de vista profesional toda atadura, lazo o ligazón que se haga con las cuerdas recibe el nombre de nudo. Los nudos bien hechos se mantienen en posición a causa de la fricción entre las partes de las - 430 -

cuerdas, que impide el deslizamiento de las mismas, y por consiguiente su desatado. La utilidad de un nudo para el servicio de incendio debe ser analizada en base a los tres factores fundamentales siguientes: • Celeridad con que puede atarse ; • Capacidad para mantenerse firme al ser ajustado. • Rapidez con que puede desatarse. Es importante que el número de nudos que se empleen en un cuerpo de bomberos sea el mínimo posible, para facilitar su aprendizaje por parte del personal. También hay que tener en cuenta que aun los nudos más difundidos pueden hacerse de distintas maneras, en consecuencia, los que se muestran en este manual son sólo una guía simplificada que no pretende ser exhaustiva ni perfecta. En realidad, lo que verdaderamente importa en este rubro de la labor profesional, es la uniformidad de los métodos empleados por el personal y su buen entrenamiento. Antes de describir los nudos más comunes es necesario recordar que las cuerdas poseen su máxima resistencia cuando la tensión de la carga es aplicada por igual a todas sus fibras. Esto ocurre cuando el esfuerzo se hace a lo largo de su eje. Por el contrario, cuando se cambia la dirección del eje, como acontece con los nudos, o al pasar la cuerda por una roldana, se produce la compresión de las fibras en la parte interior de la curva y el alargamiento de las ubicadas en su porción exterior. Esto hace que las fibras se debiliten y lleguen a romperse; en general, puede decirse que cuanto más agudo sea el doblez empleado para hacer el nudo, mayor será e! debilitamiento de la cuerda. La lista siguiente muestra la disminución de la resistencia de una cuerda en los nudos más difundidos. Nudo llano As de guía Ballestrinque Empalme corto Empalme largo

50% 40 % 35% 20% 10%

Los nudos más empleados por los bomberos son los siguientes: NUDO LLANO DE ENVERGUE Es uno de los más simples y útiles, no se corre y puede desatarse con facilidad. Por el contrario, si está mal hecho se corre y es difícil deshacerlo. Se emplea para unir dos cuerdas o los dos chicotes de una misma, así como para atar bultos. (Fig. 170).

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Fig. 170

Para hacer este nudo se forma un seno con un chicote, trayéndolo hacia atrás hasta que quede adosado a su correspondiente cuerpo fijo; se pasa después el otro chicote por este seno, de abajo hacia arriba, se da vuelta con él a las dos partes del otro, y se vuelve a pasar de arriba hacia abajo por el seno. Otra manera de hacerlo es pasar el primer chicote alrededor del segundo, traer luego los dos hacia atrás, hasta adosarlos a sus respectivos cuerpos fijos, pasando antes uno alrededor del otro, de tal modo que ambas partes de cada uno salgan del seno formado por el otro, en la misma dirección. VUELTA DE ESCOTA Se toman dos chicotes, formándose un seno con uno de ellos, por el que se pasa el otro; se lo da vuelta alrededor de uno de los dos cabos que forman dicho seno, y se lo pasa después por debajo de sí mismo, quedando dicho chicote mordido entre su propia cuerda y el seno formado por el otro, motivo por el cual no puede resbalar. (Fig. 171.)

Fig. 171

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DOBLE ESCOTA Como los anteriores, se hace con dos cuerdas, o ambos chicotes de una misma. (Fig.172). Se forma con uno de ellos un seno, por el que se pasa el otro chicote; se lo hace luego dar dos vueltas alrededor de uno de los cabos que forman dicho seno, y se lo pasa después por debajo de sí mismo.

Fig. 172

AS DE GUÍA Es un lazo fijo que, una vez ajustado, no se puede correr. Se lo usa para subir o bajar a una persona, y en general en toda clase de salvamento o trabajo donde se requiera un lazo fijo de seguridad infalible. Para hacerlo se toma la punta de la soga, haciendo con ella un seno del tamaño del lazo que se desee obtener, luego se forma otro seno pequeño sobre la parte fija, al nivel de la punta. Finalmente se pasa la punta por el seno chico, y se tira al mismo tiempo de la parte fija y de la punta del lado izquierdo del lazo. (Fig. 173).

Fig. 173

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MARGARITA Se emplea para acortar una cuerda, siempre que sus extremos queden fijos. Se dobla la cuerda en el lugar donde se quiere acortar, de manera que forme líneas paralelas, o dos senos alargados, dando alrededor de cada uno de éstos una vuelta mordida por la cuerda. (Fig. 174). Mientras la cuerda esté tirante dichas vueltas no se zafan, reteniendo el nudo con toda seguridad; para deshacerlo basta con aflojar y sacar las vueltas. También puede usarse para aumentar la resistencia de un tramo de soga en una parte debilitada.

Fig. 174

BALLESTRINQUE Es un nudo sencillo y de mucha utilidad, por lo cual se lo emplea en muchas maniobras en reemplazo de otros que siendo más eficientes, resultan complicados. Para hacerlo se da una vuelta alrededor del objeto, se cruza la punta por encima de dicha vuelta y se la pasa por debajo de ella, en dirección opuesta ala parte fija, dándose finalmente un tirón. (Fig. 175 A - B - C y D).

Fig. 174

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Fig. 175 A

Fig. 175 B

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Fig. 175 C

Fig. 175 D

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EQUIPOS NEUMÁTICOS HOLMATRO

Índice A ACCESORIO DE DESCOMPRESIÓN 467, 471 ACCESORIOS PARA TRACCIÓN 467 ACCESORIOS PARA TRACCIÓN Y CADENAS 471 ACEITE Y COMBUSTIBLE DEL MOTOR 463 ALMACENAMIENTO 492 ANTES DE PROCEDER AL ARRANQUE 467 ARRANQUE EN FRÍO 467

B BOMBA HIDRÁULICA Y VÁLVULA 464 BOMBA Y VÁLVULA 464, 469

C CADENAS 467 CEBADO Y CALENTAMIENTO 467 COEFICIENTES DE PRESTACIÓN 445 COMBUSTIBLE 463 COMPOSICIÓN 446, 461, 481 CUADRO DE ESPECIFICACIONES ACCESORIOS 452 CUADRO DE PRESENTACIÓN 445

D DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES BOMBA 481 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES BOTELLONES O TUBOS DE AIRE 446 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES MOTOCOMPRESOR 462 DESEMPLAZAMIENTO 455, 475, 492

E EMPLAZAMIENTO, OPERACIÓN Y DESEMPLAZAMIENTO EMPLAZAMIENTO 472 EMPLAZAMIENTO Y OPERACIÓN EMPLAZAMIENTO 488

EMPLAZAMIENTO Y OPERACIÓN PRIMARIA 454 EQUIPO EXPANSOR NEUMATICO HOLMATRO HKB 443 EQUIPO MOTOHIDRÁULICO HOLMATRO 2032-3150 461 EQUIPOS MINI CUTTER MANUAL HIDRÁULICO 479 EQUIPOS NEUMÁTICOS HOLMATRO 437 EXPANSORES 450 EXPANSORES SUPERPUESTOS 445 EXPANSORES Y UXTAPUESTOS 446

F FUERZA RESULTANTE DEL EXPANSOR 445 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES MOTOR 467 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES OPERACIÓN DE LA BOMBA Y VÁLVULA 487

H HERRAMIENTA 464, 469 HERRAMIENTA DE CORTE 483 HOLMATRO 2032 / 3150 459

I ILUSTRACIÓN DEL MOTOR Y SUS COMPONENTES 462 INSTRUCCIONES PRACTICAS DE OPERACIÓN 455

L LIMITADOR Ó REDUCTOR DE PRESIÓN 447

M MANGUERA CONECTORA PRINCIPAL 448 MANGUERAS CONECTORAS 466, 486 MANGUERAS CONECTÓRAS 470 MANGUERAS SECUNDARIAS 450 MANTENIMIENTO 493 MEDIDAS DE SEGURIDAD 492 MODULO DE TRABAJO O COEFICIENTE DE PRESTACIÓN 444 MOTOR 462

O OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA 487 OPERACIÓN PRIMARIA 455, 473 OPERADOR DE BOMBA 489 OPERADOR DE HERRAMIENTA 489 OTRAS RECOMENDACIONES 478

P PARADA DEL MOTOR 468 PRESTACIONES DE LA HERRAMIENTA 465, 485 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 443, 481

R RECOMENDACIONES GENERALES 493 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL ACEITE 476

RECOMENDACIONES RESPECTO DEL AIRE 477 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL COMBUSTIBLE 477 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL FLUIDO HIDRÁULICO 477, 494 REEMPLAZO TOTAL DEL FLUIDO HIDRÁULICO 495 REPOSICIÓN DE FLUIDO HIDRÁULICA 494

S SUMATORIA DE PRESTACIONES 445

T TIPO DE FLUIDO HIDRÁULICO REQUERIDO POR EL EQUIPO 494

V VALIJA DE TRANSPORTE 487

EQUIPO EXPANSOR NEUMATICO HOLMATRO HKB DEFINICIÓN Se trata de un equipo con principio de funcionamiento neumático, destinado a elevar, empujar, comprimir, expandir, presionar, traccionar o deformar cargas, objetos o estructuras, de sencilla operación y caracterizado por el reducido espesor requerido para su instalación. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ¿Cómo es posible que una sencilla bolsa de caucho reforzado pueda, por ejemplo, ejercer una fuerza de 40 toneladas?. Los expansores neumáticos operan en virtud de los principios de la naturaleza que gobiernan el comportamiento de las cosas. Uno de ellos está expresado en el principio de Pascal, el cual indica que la presión ejercida en cualquier punto interior de un recipiente se transmite con igual intensidad a todos los restantes puntos del mismo. Con este concepto, recordemos que un expansor neumático es un recipiente hermético. Al aplicar una determinada presión en su interior a través de su orificio de conexión, esa presión se transmitirá equitativamente a todos los puntos de la superficie interior del expansor. En nuestro país se utiliza el Sistema Métrico Decimal, cuya unidad de presión es el kilogramo por centímetro cuadrado (kg/cm2). Si aplicamos a la conexión de un recipiente (en este caso un expansor) una presión de 1 kg/cm2, esta presión será igual en cada centímetro cuadrado del interior del expansor, y por ende, se multiplicará por la cantidad de centímetros cuadrados de la superficie Interior de ese expansor. Nuestros expansores para 40 toneladas tienen una medida exterior de 71,4 cm. x 71, 4 cm. A ello hay que restarle una pequeña franja de sus bordes que corresponde a la costura del vulcanizado. Entonces, la medida interior real es de 70,71 cm. De este modo, para el de 40 tns. la superficie útil interior de aplicación es de 5.000 centímetros cuadrados. Si aplicáramos como dijimos anteriormente una presión de 1kg / cm2, entonces la fuerza componente de esta presión se vería multiplicada por 5.000. Esta cuenta nos da exactamente 1 x 5000 = 5.000. Vayamos ahora a las unidades: la presión está expresada en kg/cm2, y la superficie solamente en cm2. Por ello, al multiplicar valores de kg/cm2 x cm2, el resultado será kg.

KG x cm2 = kg sm2

1 kg x 5.000 cm2 = 5.000 kh cm2

¿Recuerda que nos preguntábamos cómo es posible que una sencilla bolsa de caucho reforzado pueda ejercer una fuerza de 40 toneladas?. Recuerde que su expansor HBK 40 tiene una superficie interior útil de 5.000 cm2. La presión de trabajo de este equipo se ubica en los 8 kg/cm2.

- 443 -

8 kg cm2

x 5.000 cm2 = 40.000 kg = 40 tn

Lo mismo es aplicable para el expansor de 29 toneladas: Sus medidas exteriores son 61,1 x 61,1 cm. A ello hay que restarle una pequeña franja de sus bordes que corresponde a la costura del vulcanizado. Entonces, la medida interior real es de 60,2 cm x 60,2 cm. En razón de ello su expansor HBK 29 tiene una superficie interior útil de 3.625 cm2. Recuerde ahora que la presión de trabajo de este equipo se ubica en los 8 kg/cm2. 8 kg x 3.625 cm2 = 29.000 kg = 29 tn cm2

Imaginemos ahora la prestación del expansor de 24 toneladas: Sus medidas exteriores son 100 x 32,0 cm. A ello hay que restarle una pequeña franja de sus bordes que corresponde a la costura del vulcanizado. Entonces, la medida interior real es de 98,7 x 30,4 cm. Por lo tanto su expansor HBK 24 tiene una superficie interior útil de 3.000 cm2. Recuerde ahora que la presión de trabajo de este equipo se ubica en los 8 kg/cm2. 8 kg x 3.000 cm2 = 24.000 kg = 24 tn cm2

Finalmente, con el de 20 toneladas ocurre lo mismo: exterior, 51,1 x 51,1 cm. Las medidas interiores son 50 x 50 cm. y por ende, la superficie útil resulta ser de 2500 cm2. 8 kg x 2.500 cm2 = 20.000 kg = 20 tn cm2

MODULO DE TRABAJO O COEFICIENTE DE PRESTACIÓN Hasta aquí estuvimos considerando la prestación máxima de cada uno de nuestros cuatro modelos de expansor. Recuérdese que se ha calculado hasta ahora la superficie útil multiplicada por la presión de trabajo máxima, o sea, 8 Kg/cm2 (8 bar). Con el mismo procedimiento, multiplicando la superficie por la presión de trabajo a que se está sometiendo el expansor en ese momento, se puede conocer exactamente qué fuerza nos está ejerciendo el expansor contra la carga, y esto se vuelve importantísimo al momento de operar en salvamentos, derrumbes, u otra actividad parecida cuando desconocemos el peso real existente en el punto donde estamos haciendo trabajar el expansor. Así, un expansor de 40 tn. presta esa fuerza a 8 bar, y si le inyectamos 4 bar. prestará 20 tn. Si la presión es 3 bar, (recuerde: 3 x 5.000), entonces prestará 15 tn. De este modo, al emplear expansores neumáticos uno debe acostumbrarse a operar siempre con lo que denominaremos “módulo de trabajo” ó - 444 -

“coeficiente de prestación”, que es propio de cada de expansor y no es otra cosa que su superficie. COEFICIENTES DE PRESTACIÓN PARA 40 TONELADAS: 5.000 PARA 29 TONELADAS: 3.625 PARA 24 TONELADAS: 3.000 PARA 20 TONELADAS: 2.500 Tengamos en cuenta la fórmula para calcular las prestaciones. FUERZA RESULTANTE DEL EXPANSOR COEFICIENTE DE PRESTACIÓN X PRESIÓN DEL EXPANSOR = FUERZA De esta manera, surge el siguiente cuadro de prestación de cada expansor en relación a la presión de trabajo aplicada: CUADRO DE PRESENTACIÓN PRESIÓN EN Kg. 1 2 3 4 5 6 7 8

PRESTACIÓN DEL EXPANSOR (FUERZA OBTENIDA EN TONELADAS HKB-40 HKB-29 HKB-24 HKB-20 5 3,6 3 2,5 10 7,2 6 5 15 10,8 9 7,5 20 14,5 12 10 25 30 35 40

18,1 21,7 25,3 29

15 18 21 24

12,5 15 17,5 20

SUMATORIA DE PRESTACIONES ¿Qué ocurre cuando un solo expansor no es suficiente para la tarea que debemos realizar y debemos apelar a la aplicación de dos o más de ellos?. Si aplicamos correctamente los expansores para que ejerzan su potencial sobre la carga evitando falsos apoyos ó direccionamientos incorrectos, no existirá impedimento para duplicar o triplicar sus prestaciones en fuerza ó desplazamiento, pero deben tenerse siempre presentes los siguientes conceptos: EXPANSORES SUPERPUESTOS Suman longitud de desplazamiento, y la fuerza máxima resultante será la de uno solo de ellos (la - 445 -

del expansor de menor capacidad). ¿Por qué la del de menor capacidad?, porque si la carga sobre la cual están aplicados es superior a la capacidad de alguno de los expansores que estén operando superpuestos, va a ser éste el que más esfuerzo resista, su presión se elevará a 8 bar. antes que en los restantes, y por ende conllevará el disparo de la válvula de alivio por ello al superponer expansores se debe tener en cuenta la capacidad del menor de ellos como referencia de maxima fuerza. EXPANSORES Y UXTAPUESTOS Suman fuerza, la fuerza máxima resultante será la del expansor de menor capacidad multiplicada por el número de expansores que estén trabajando simultáneamente. ¿Por qué?, por las mismas razones recién enunciadas. Si instalamos dos o más expansores a trabajar simultáneamente sobre la misma carga, el de menor capacidad estará operando siempre más cerca de los 8 bar. Si continuamos inyectando a los restantes, el más chico no opera, resultando ineficaz para el trabajo conjunto. COMPOSICIÓN El equipo se integra por los siguientes componentes: • • • • • • •

Botellones ó tubos de aire comprimido. Limitador ó reductor de presión. Manguera conectora principal. Comandos duales (2). Mangueras secundarias (4). Expansores (5). Accesorios.

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES BOTELLONES O TUBOS DE AIRE El botellón o tubo de aire es la fuente de carga de este sistema. Partiendo de su presión de carga, el regulador de presión del equipo se ocupará de adecuarla a la presión de trabajo. De este modo, el conjunto constituido por el botellón y el regulador son la unidad de potencia del sistema. Construidos en acero, poseen formato tubular (prismático-circular) con culote (o base) redondo y cuello convexo, donde se ubica la válvula de cierre tipo robinete lateral dotada de válvula de seguridad de sobrepresión de carga y conexión de salida hembra de 5/8”. Poseen una capacidad interior (volumen líquido) de 4 litros y su presión de carga es de 200 kg/ 2 cm , lo que les otorga una capacidad útil de aire de 800 litros. Estos tubos son compatibles con los tubos de los aparatos respiratorios autónomos A.G.A. y con los de los expansores VETTER, pudiendo indistintamente ser intercambiados. - 446 -

LIMITADOR Ó REDUCTOR DE PRESIÓN Se trata de un reductor de tipo industrial de alta presión, destinado a adecuar la presión de carga del botellón a la presión de servicio requerida para la operación de los comandos. Cuenta con una conexión giratoria con rosca para acople con el tubo, y salida con llave de paso, manguera incorporada y extremo tipo acople rápido. Como todo regulador neumático posee una estructura en cuyo interior se ubican los dispositivos de reducción de presión, los cuales son activados a voluntad mediante el giro manual del comando tipo “mariposa”. Sobre aquélla estructura se ubican dos manómetros: el de la derecha, está destinado al registro de la presión de carga del tubo, aforado hasta 400 bar., y el de la izquierda, está destinado al registro de la presión de servicio, aforado hasta 16 bar. Debe conceptuarse que para evitar confusiones en todo regulador neumático, el manómetro de carga se dispone siempre junto a la rosca de conexión del regulador, mientras que el manómetro de servicio se posiciona más cerca de la salida del regulador. El regulador se conecta al botellón o tubo mediante una conexión macho din 5/8” giratoria con orejas de ajuste, asentando en la superficie de contacto de la salida del botellón mediante una guarnición sintética. La misma modalidad de conexión puede hacerse al accesorio colector para uso con dos tubos, como se verá en el punto 7 de esta descripción. Al acoplarse el regulador al botellón y abrir el paso de aire de este último, inmediatamente el manómetro de carga registrará la presión existente en el botellón. El comando tipo “mariposa” del regulador se activa girando en sentido horario, y tiene un recorrido por paso de rosca derecha bastante fina para hacer celosa la calibración. Cuando el regulador está en reposo, vale decir, para que se encuentre cerrado, este comando debe encontrarse girado en sentido antihorario, bien flojo pero no lo suficiente como para permitir que se desenrosque totalmente y se salga de su asiento. Para ir activando el pasaje de aire, se lo debe accionar girando suavemente en sentido horario, notándose que se “endurece” el roscado, ello al ir presionándose los discos de la válvula interior. A medida que se acciona el comando, existirá presión sobre la salida del regulador, que irá siendo registrada por el manómetro de servicio. Para que la lectura de esta presión sea efectiva, la salida de aire propiamente dicha debe estar bloqueada, y para ello este regulador posee una llave de paso justo antes del acople de la manguera. Por lo tanto, para una correcta calibración de la presión de servicio, se debe mantener esta llave cerrada mientras se ajusta la presión deseada. Entonces, en resumen, la secuencia de pasos para la calibración sería la siguiente: • Regulador en Reposo: comando de calibración flojo, girado hacia la izquierda (antihorario). • Regulador en Servicio: comando de calibración flojo, llave de paso de salida cerrada. conectar al tubo. apertura de la válvula del tubo. monitorear presión de carga del tubo en manómetro de carga (derecho). accionar comando de calibración en sentido horario. ir monitoreando la presión de servicio en el manómetro de servicio (izquierdo). fijar en 8 bar. Esta es ya la presión de servicio - que en este caso y para este sistema - debe ubicarse en 8 bar. Cuando se advierte que la presión de servicio elegida está estabilizada en el cuadrante, resta simplemente dar paso al circuito mediante la apertura del robinete de la llave de paso, pero ello no antes de haber conectado la manguera al comando dual, como se verá luego en emplazamiento y operación primaria. - 447 -

ATENCIÓN: El limitador de presión opera en su interior con una válvula que es activada a medida, a medida que se gira la mariposa en sentido horario. En algunos casos, los bomberos estilan dejar la presión de servicio precalibrada, para no perder tiempo en la operación de armado durante el salvamento. Ello es “muy perjudicial” para el limitador, dado que los componentes de su interior se deterioran al hallarse presionados por un lapso prolongado, y tiempo después pierden calibración haciendo equívoca e inexacta la presión que está registrando el manómetro de servicio. MANGUERA CONECTORA PRINCIPAL Se trata de una manguera sintética mallada de 2 metros de longitud encapsulada a la salida del regulador de presión, con acople rápido enfundado con raccord macho, destinado a conectar la válvula de salida del reductor de presión con la entrada del comando. El comando dual es un dispositivo que permite

5 8

6

3 1 2

4 7

1- Asiento 2- Conexión Giratoria 3- Manómetro de Carga 4- Comando de Calibración 5- Manómetro de Servicio 6- Llave de Paso 7- Manguera Principal 8- Raccord Macho

controlar, direccionar, inyectar y aliviar el aire proveniente de la unidad de potencia. Estos dispositivos consisten en un módulo metálico con una entrada y dos vías de salida, con un manómetro, una válvula de seguridad, un mecanismo de inyección y uno de descompresión por cada vía. Los equipos en servicio en nuestra Superintendencia están integrados por dos modelos de comando de idéntico funcionamiento pero de diferente diseño: • Comando Dual tipo Estructural: Se trata de un gemelo divergente de dos vías estructurado en caño de hierro de 1/2”. En la entrada y sus dos salidas posee conexión de acople rápido hembra. Sobre cada vía, se ubica una llave de paso de accionamiento a gatillo, de tipo dos puntos un solo toque o vulgarmente denominada “de hombre muerto”, vale decir que al soltar el gatillo se interrumpe el paso a continuación, sobre cada vía continúan el manómetro de presión de trabajo y la válvula de descompresión y seguridad, y finalmente, en el extremo de cada vía una conexión de acople rápido hembra. Ambos manómetros de presión de trabajo van encapsulados en caucho para protección y se encuentran aforados en bar y psi; la primera escala alcanza los 10 bar-140 psi, con una indicación en 8 bar para agilizar la lectura, y la válvula de seguridad se encuentra precalibrada en fábrica a 8 bar. • Comando Dual Modular tipo Joystick: Se trata de un gemelo divergente de dos vías estructurado - 448 -

sobre un bastidor y presentado como un dispositivo tipo panel de fibra plástica con correa de transporte. Sus prestaciones son idénticas al modelo anteriormente detallado, pero cambia la disposición de las conexiones de las mangueras de presión de trabajo se ubican embutidos frente a cada palanca y se encuentran aforados en bar y psi; la primera escala alcanza los 10 bar 140 psi, con una indicación en 8 bar para agilizar la lectura, y la válvula de seguridad se encuentra precalibrada en fábrica a 8,5 bar.

6

5 4

3 2 1- Conexión de Entrada. 2- Pulsador de Inyección. 3- Manómetro de Trabajo. 4- Válvula de Seguridad. 5- Válvula de Alivio. 6- Conexiones de Salida.

El concepto de funcionamiento de los comandos duales consiste en la derivación de la presión de servicio proveniente del regulador hacia una o dos vías que se encuentren conectadas, ello con el accionamiento de la o las llaves de paso, con inmediato control de la presión de trabajo inyectada a cada circuito de trabajo merced al registro del manómetro correspondiente. Asimismo, la válvula de seguridad de cada vía previene respecto de una sobrecarga en cada circuito, circunstancia que puede ocurrir por distintas razones que se describirán en puntos siguientes de este trabajo. las válvulas de seguridad previenen sobre cada vía respectivamente. comprenden desde la salida del pulsador de inyección hasta cada expansor, incluyendo la manguera. Tanto en el caso del comando dual estructural o el modular, el tipo de llaves de paso, como se adelantara, son de seguridad o tipo “hombre muerto”. Ofrecen la particularidad de permitir el paso solamente cuando se los acciona, a diferencia de otros modelos más antiguos de tipo palanca fija, que ocasionaban inconvenientes dado que una demora en cerrarlas o un cerrado incompleto conllevaba que los expansores continuaran recibiendo presión. En el comando dual estructural las llaves de paso tipo gatillo se accionan sencillamente presionando con los pulgares, y para liberar la presión del circuito se deben accionar las válvulas de alivio, que se abren al ser giradas en sentido antihorario. En el modular, las llaves de paso tipo palanca operan indistintamente como paso o como alivio, debiendo ser presionadas hacia - 449 -

adelante para inyectar y hacia atrás para descomprimir.

2

1

2

4 INYECTAR

ALIVIAR

3 1- Conexión de Entrada 2- Conexión de Salida 3- Pulsadores de Inyección 4- Manómetros de Trabajo

MANGUERAS SECUNDARIAS Son CUATRO (4), de plástico mallado con conexión de acople rápido hembra en un extremo y raccord macho en el otro. Observan una longitud de 10 mts. cada una. Dos de ellas son del mismo color, y las dos restantes de otros dos colores distintos. Se instalan entre la salida del regulador y la entrada del comando o entre la salida del comando y la entrada de cada expansor directamente o en la válvula de retención ó accesorio de Bloqueo de cada expansor. EXPANSORES Los expansores son recipientes flexibles de formato cuadrado o rectangular. Están construidos con neopreno, material sintético resistente al envejecimiento y muy resistente a la corrosión y a los agentes químicos agresivos. Las sucesivas capas que componen su estructura están reforzadas con fibra de Kevlar resultando más fuertes que los reforzados con acero. La superficie de los expansores tiene un diseño antideslizante (tipo cuadriculado) para proporcionar mejor agarre y compensar el desplazamiento, y cada expansor posee incorporado en una de sus esquinas un acople tipo raccord macho para conectar la manguera secundaria ó el accesorio de bloqueo. - 450 -

La franja térmica de resistencia a la temperatura para operarlos va desde los -40º C hasta la temperatura ambiente normal. Para tareas con alta temperatura resisten aceptablemente los +80º C continuos o +110º C temporalmente. Los expansores están diseñados para operar a una presión de trabajo máxima de 8 bar. Por su parte, la presión de prueba en fábrica es de 20 bar, y la presión de rotura se ubica en los 32 bar. La siguiente vista ilustra los Expansores componentes de nuestros equipos: Los expansores poseen distintos valores de prestación, que varían de acuerdo a sus dimensiones. Por su principio de funcionamiento, la constante que determina la fuerza de cada expansor es su superficie, sin perjuicio del formato que observe, y la variable es la presión que se le inyecte.

- 451 -

Los equipos en servicio en esta SUPERINTENDENCIA FEDERAL DE BOMBEROS cuentan con expansores con capacidades de 20, 24, 29 y 40 toneladas. El siguiente cuadro nos ilustra las especificaciones de estos elementos: CUADRO DE ESPECIFICACIONES ACCESORIOS Los Accesorios son el conjunto de dispositivos que facilitan el conexionado ó aplicación del sistema, a saber: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EXPANSORES HOLMATRO HKB CAPACI-

Nº.

MODELO

DE PARTE

DIMENSIONES

ESPESOR

DAD (A 8 BAR)

ALTU-

TIEMPO DE VOLUMEN VOLUMEN

RA

INFLADO

AGUA

AIRE

PESO

HKB 20

350.321.020

51,1 x 51,1

22

20

285

9

21

188

6,5

HKB 24 HKB 29 HKB 40

350.321.024 350.321.029 350.321.040

100 x 32 61,1 x 61,1 71,4 x 71,4

22 25 25

24 29 40

210 340 400

12 22 30

24 39 62

217 350 550

7,1 8,5 11,8

• • • •

Colector o gemelo convergente. Accesorios de bloqueo. Accesorios de bloqueo con válvula de seguridad. Eslinga con crique de ajuste.

•

Colector o Gemelo Convergente: Se trata de una pieza que sirve para interconectar dos botellones a fin de asistir al regulador de presión con el doble de capacidad de carga. Ejecutado en bronce, apto hasta 300 bar, es un conducto que posee en cada extremo una conexión macho din 5/8” giratoria con mariposa de ajuste, destinadas a las salidas de los botellones, y en el centro una conexión igual pero hembra destinada a la conexión macho din 5/8” giratoria del regulador de presión. De este modo, se puede preparar el circuito para asistir al regulador con dos cargas de aire en vez de una, por ejemplo para una tarea prolongada. Accesorios de Bloqueo: Son dos (2), y sirven para bloquear el expansor como asimismo para aliviarlo, si se desease expandirlo para dejarlo como calza y emplear luego la vía para otro punto de

•

1 - 452 -

2

3

2

1

1- Asientos 2- Anilla Giratoria 3- Conexión Hembra

•

•

trabajo, o bien para evitar que se desinfle si el expansor estuviese reteniendo alguna carga y accidentalmente se produjese una rotura o pérdida entre sí y el comando dual. Consisten en un segmento de manguera dotado de conexión de acople rápido hembra en un extremo y raccord macho en el otro la conexión macho se acopla con la conexión hembra del extremo de la manguera secundaria que lo va a asistir, mientras que la conexión hembra está destinada al raccord macho del expansor. Entre estas conexiones, se ubica una llave de paso de 1/4 de giro destinada a bloquear el paso de aire. Su longitud es de 25 cm. Accesorios de Bloqueo con Válvula de Seguridad: Son dos (2), y tienen el mismo diseño y la misma finalidad que los accesorios de bloqueo recién descriptos, pero su longitud es de 30 cm. dado que llevan integrada a su vez una válvula de seguridad para prevenir una sobrepresión cuando el accesorio de bloqueo está siendo utilizado precisamente para bloquear el expansor como unidad fija, tal se verá más adelante en el OPERACION DEL SISTEMA. Eslinga con Crique de Ajuste: Se trata de una cinta de fibra de polyester de 5 cm de ancho y 10 metros de longitud, que cuenta con una carraca de tensado en uno de sus extremos con un sistema tipo “crique” accionado a palanca. Su finalidad es auxiliar en el uso del expansor, para retenerlo a la - 453 -

Obsérvese la posición de las válvulas de cierre; al igual que en toda llave de paso , longitudinales a la válvula están abiertas (arriba) y transversales están cerradas (abajo).

Idéntico concepto que para los accesorios anteriormente descriptos, respecto de las llaves de paso. Las proyecciones en «T» son las válvulas de seguridad.

carga que va a ser objeto de la fuerza. Su operación es muy sencilla, debiéndose envolver la carga con la eslinga y luego pasar el extremo libre por el eje ranurado de tracción, para posteriormente accionar repetidamente la palanca y así tensar la eslinga. Para retirarla o reajustarla, se debe destrabar el crique presionando hacia atrás el seguro de la palanca. Su aplicación es muy variada, y debe recurrirse a ella con ingenio para adecuar su uso. EMPLAZAMIENTO Y OPERACIÓN PRIMARIA EMPLAZAMIENTO Según las demandas de la intervención, se puede, desde el emplazamiento, elegir la modalidad para operar en forma directa de la fuente o con la fuente remota:Operación Primaria. - 454 -

OPERACIÓN PRIMARIA 1. Acoplar el reductor de presión al tubo y asegurarse que no exista pérdida alguna de aire por la rosca, recuerde que la mariposa de calibración del reductor debe estar floja (antihorario). 2. Conectar la manguera principal de salida del reductor al comando dual, y cualquier salida de éste -o ambas- a sendos expansores con las mangueras secundarias, directamente ó a través de los accesorios de bloqueo. 3. Manteniendo la llave de paso de salida del reductor cerrada, abrir despaciosamente el robinete del tubo. de esta forma, la presión de éste (presión de carga) quedará registrada en el manómetro de carga, vale decir, el más próximo a la entrada del reductor. 4. Ajustar el reductor girando suavemente la mariposa del comando de calibración en sentido horario. la aguja del manómetro de servicio (el de la izquierda, opuesto a la entrada del reductor) comenzará a registrar la presión de servicio, que deberá establecerse en 8 bar. 5. Instalar el o los expansores en el o los sitios donde deban operar. 6. Comenzar la inyección cuidadosamente por medio de los pulsadores de la vía elegida. el manómetro de cada vía comenzará a registrar la presión de trabajo, o sea la presión a que va siendo sometido cada expansor. 7. Para descomprimir, simplemente accionar la válvula de alivio si se trata del comando estructural ó presionar hacia atrás la palanca si se trata del joystic. DESEMPLAZAMIENTO 1. Desinflar los expansores con el pulsador de alivio. 2. Cerrar el robinete del tubo. 3. Presionar alguno de los pulsadores del comando dual para eliminar la presión remanente en el limitador y manguera principal, asegurándose que está todo descargado al volver a cero los manómetros de carga y servicio del regulador. 4. Girar la mariposa del limitador en sentido antihorario hasta que quede completamente floja. 5. Desmontar las mangueras de salida del comando dual, la manguera principal del limitador y el resto de accesorios. INSTRUCCIONES PRACTICAS DE OPERACIÓN Usted ya conoce ahora su equipo de expansores neumáticos, los elementos y dispositivos que lo componen y el procedimiento para accionarlos. Veremos seguidamente algunos detalles para su mejor rendimiento y aplicación en las demandas de nuestro servicio, recordando que este sistema es invalorable no solo para salvamentos, sino también como auxiliar para cualquier tarea que demande rupturas, deformaciones, sustentos, desplazamientos y cualquier otra necesidad en que nuestro ingenio los haga aplicables. • Antes de elevar, presionar, comprimir o empujar pesos o cargas, se deberá verificar que el espacio donde se instalará el expansor se reduzca al mínimo imprescindible para su colocación, debiéndose completar el resto con tacos, calzas u otro suplemento apto. • Cuanto más se reduzca dicho espacio, mejor será la respuesta del expansor y más reducido el riesgo - 455 -

•

• •

• •

•

de deslizamiento o desplazamiento, y lo más importante, mucho menor el consumo de aire. Si el equipo va a ser usado en espacios a 0º C de temperatura o menos, existe la posibilidad de congelamiento de la humedad ambiente; verificar que no exista una capa de escarcha la cual facilitaría el deslizamiento del expansor, circunstancia fácilmente neutralizable rociando éste con cualquier producto anticongelante o interponiendo un paño ó alfombra. Evitar que el expansor apoye sobre superficies muy calientes o filosas. De ser imprescindible, aislarlo con una placa de madera, amianto o por ejemplo las placas dieléctricas de electricista. Ubique de ser posible la unidad de potencia lejos de la zona crítica. Aliviará la congestión de la misma sin estorbar a los demás efectivos que ofician de operadores de salvamento, evitará innecesarios reposicionamientos y por ende menor riesgo para aquélla. En las maniobras de instalación, adoptar especial cuidado para evitar deterioros en el acople del expansor, cuyo reemplazo demandaría unos cuantos minutos de demora. Si va a trabajar con más de un expansor simultáneamente, instale siempre las mangueras de asistencia a ellos de distinto color: ello evitará confusiones si la tarea es riesgosa, dado que cada operador de un expansor le irá indicando el inflado o alivio mencionando el color de su manguera. Coloque siempre los accesorios de bloqueo. Nunca se sabe si se deberá usar esa línea para otro expansor, ó si una manguera resulta dañada. Con el accesorio, usted puede neutralizar enseguida la pérdida hasta reemplazar la manguera. Si no se hallaba colocada puede ser empleada en otro expansor. El expansor empleado de esta manera, puede permanecer indefinidamente en aquélla tarea, pero si se lo ha llevado muy cerca de los 8 bar, debe prestarse especial atención a lo siguiente: a) que no aumente la fuerza o peso de la carga, y b) que no varíe demasiado la temperatura, dado que de tal modo al aumentar su presión interior aliviaría por la válvula de seguridad del Accesorio de bloqueo. Si se debe realizar alguna tarea de desplazamiento que deba llevarse a cabo con máxima suavidad, como por ejemplo en un salvamento delicado, ó en un anclaje donde el inflado debe ser muy preciso, lento y suave para no arriesgar la carga, puede ser que la velocidad de inflado con los inyectores de los comandos duales sea muy alta, especialmente en los expansores de menor capacidad. Para un inflado y desplazamiento muy celoso, tipo “de cirugía”, proceda de la siguiente manera: Con todo el equipo instalado y listo para operar, reduzca la presión de servicio a cero desde el regulador. Luego, con un operador manteniendo presionado el inyector del comando dual, el operador del regulador debe ir aumentando lentamente la presión de servicio, manejando el inflado a voluntad. Cuando se quiera fijar el inflado o desplazamiento, el operador del comando suelta el inyector. De este modo, se obtendrá un inflado lento, seguro, despacioso y sensible.

MANTENIMIENTO Cualquier sistema de expansores en general no demandará mayores asistencias de mantenimiento. No obstante, se vierten algunas indicaciones que deben ser observadas a fin de mantener apto y aprestado el conjunto. Salvo que sean aplicados sobre un objeto o carga muy punzante, los expansores no se pinchan fácilmente. No obstante, si se sospecha que pueden haberse deteriorado o simplemente se desea efectuar un control de rutina, proceda de la siguiente manera: emplace el equipo. Sumerja un expansor en un recipiente e inyectele 1 ó 1,5 bar de presión. De existir una pinchadura, con dicha presión debe detectarse inmediatamente. - 456 -

Superposición de Expansores. Recuerde que de este modo usted suma desplazamiento, y que la capacidad va a ser de sólo uno de ellos, el más chico. En este caso, al existir bastante superficie de contacto, los expansores van a trabajar bien, pero si el desplazamiento requerido es mayor, o se prevee que la carga va a ceder enseguida, proceda limitando al mínimo el flujo libre, como en la fotografía inferior

De ser posible desde el comienzo instale sus expansores calculando que la carga quede lo más repartida posible, a fin de evitar desequilibrios cuando haya expansión

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Lo mismo puede hacer con cada una de las mangueras, sin necesidad de usar un expansor, dado que la conexión rápida tiene válvula de retención. Si tuviera dudas de si el comando dual puede estar con una pérdida, proceda así: emplace el equipo y ajuste a 8 bar. Sin conectarle ninguna manguera secundaria en sus salidas, mantenga presionados ambos inyectores, y sumerja el comando en una pileta o recipiente con agua limpia. de existir, inmediatamente deberá detectarse cualquier evasión de aire. Lo mismo puede hacerse para verificar el estado del regulador de presión, sumergiendo el tubo con el regulador colocado y ajustado y con su llave de paso de salida cerrada. En todos estos casos, al concluir seque concienzudamente los componentes con aire comprimido o un secador de cabello. Verifique periódicamente la correcta calibración de su regulador, primero tome un tubo y constate su carga exacta conectándolo a un aparato respiratorio autónomo A.G.A. Luego, colóquele el regulador de presión y abra el tubo. La presión de carga registrada debe ser la misma que registró el manómetro del aparato. Luego, ajuste la presión a 8 bar., y conecte la manguera principal al comando dual. Seguidamente, abra la llave de paso del regulador y presione ambos inyectores. La presión registrada en los manómetros de presión de trabajo del comando dual debe ser la misma que la del manómetro de servicio del regulador. Si notara que difieren las mediciones de los respectivos manómetros, evidentemente existe alguno que no registra correctamente. En tal caso, diríjase a un laboratorio o taller de dispositivos de medición y control neumáticos, que poseen el instrumental adecuado para estos elementos. No recurra a talleres comunes o abocados a reguladores de presión de acetileno u oxígeno, dado que son diseños y componentes distintos. Los establecimientos de neumática, se dedican exclusivamente a ello, y los precios son muy económicos para cualquier reparación, no habiendo necesidad de correr el riesgo en un service no específico.

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EQUIPOS NEUMÁTICOS HOLMATRO 2032 / 3150 ESPECIFICACIONES PRESTACIONES OPERACIONES MANTENIMIENTO

GENERALIDADES SOBRE EQUIPOS HIDRÁULICOS DE RESCATE En el caso del instrumental hidráulico de rescate en uso hoy día en los servicios de bomberos, los diseños se orientan principalmente a la introducción de nuevas ideas y mejoras en los modelos preexistentes, procurando obtener mejores resultados en velocidad, fuerza y versatilidad con la mayor economía posible en el peso y dimensiones de los equipos; en cuanto a la modalidad de sus funcionamientos, no se advierten modificaciones conceptuales de significación. Los equipos hidráulicos de rescate se componen básicamente por una fuente de presión, mangue- ras conectoras, herramientas y accesorios. Las fuentes pueden ser una bombas manual, una electrobomba ó una motobomba, las herramientas pueden ser de uso específico (cizallas, separadores, expansores telescópicos, cortapedales, abrepuertas, etc.) ó de uso combinado (herramientas multipropósito) y las fuentes pueden poseer salida individual (para operar con una herramienta por vez) ó dual (para operar con dos herramientas simultáneamente). Asimismo, la mayoría de las marcas de equipos existentes en el mercado ofrecen una línea de productos muy variada pero procurando mantener homogeneidad en el diseño de las presiones de trabajo y en los acoples de conexión, de forma tal que -dentro de una misma marca- generalmente todas las herramientas, mangueras y bombas son compatibles entre sí. EQUIPO MOTOHIDRÁULICO HOLMATRO 2032-3150 DEFINICIÓN Se trata de un equipo conceptuado para tareas de rescate y apoyo de salvamento, incendio u otras, con principio de funcionamiento motohidráulico, apto para el corte, compresión, expansión, separación, deformación o tracción de cargas, objetos o estructuras. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Las herramientas hidráulicas operan en virtud de los principios de la naturaleza que gobiernan el comportamiento de las cosas. Uno de ellos está expresado en el principio de Pascal, que indica que “la presión ejercida en cualquier punto interior de un recipiente se transmite con igual intensidad a todos los restantes puntos del mismo”. Surge así el concepto de la “prensa hidráulica”, donde la presión inyectada al fluido contenido en una sección reducida de un circuito, se transmite a toda la superficie de un pistón de sección mayor, multiplicando la fuerza. COMPOSICIÓN El equipo se integra por los siguientes componentes: 1. 2. 3. 4.

Motocompresor. herramienta. Mangueras conectoras. Accesorios.

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DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES MOTOCOMPRESOR El motocompresor es la unidad que provee presión hidráulica al sistema. Se constituye por el motor, la bomba hidráulica y la válvula, órganos que están integrados mediante un bastidor de caño de hierro. El motocompresor pesa 30 kilogramos y sus dimensiones son 429 X 436 X 470 mm.

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MOTOR Marca: Briggs & Stratton Modelo: INDUSTRIAL PLUS 93.432 Eje: Horizontal Potencia: 3,5 HP Funcionamiento: A Nafta, de 4 tiempos Refrigeración: Por Aire Arranque: Manual Capacidad del Tanque: 3,8 Litros Capacidad del Cárter: 700 cc. ILUSTRACIÓN DEL MOTOR Y SUS COMPONENTES Vista Frontal 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Empuñadura de la cuerda de arranque. Filtro de aire. Válvula de paso de combustible. Tapa del tanque de combustible. Plaqueta Identificatoria del motor. Llave de ignición. Protector de la turbina. Tapa de drenaje de aceite del cárter.

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Vista Posterior 9. 10. 11. 12. 13.

Arrestallama. Silenciador. Tapa de nivel de aceite. Tapa de llenado de aceite con varilla indicadora de nivel. Cable de bujía.

ACEITE Y COMBUSTIBLE DEL MOTOR ACEITE Este equipo sale de fábrica sin aceite. Antes de ponerlo en marcha chequee el nivel de aceite como se indicará más abajo. Cambie y agregue aceite en acuerdo a la guía que se vera más adelante. No sobrepase el nivel. Use un aceite detergente “High Quality” clasificado “para servicio SF, SG, SH” , SAE 30 , parte BRIGGS & STRATTON Nº 100.005. No use aditivos especiales con los aceites recomendados. No mezcle aceite con gasolina. • En época estival, en las zonas Centro y Norte de nuestro país convendría la utilización de un SAE 30. El uso de SAE 30 por debajo de 4º C puede resultar en un difícil arranque y en un posible daño al motor por inadecuada lubricación. Por ello, en la zona centro, puede usarse en forma permanente un multigrado 5W-30 ó 10W-30, y en la Sur un Sintético 5W-20 ó 5W-30. Vea el cuadro de MANTENIMIENTO. • Los motores enfriados por aire funcionan más calientes que los de vehículos. El uso de un aceite multigrado en temperaturas ambientes por sobre 4º C no está contraindicado, pero resultará en un poco más alto consumo de aceite que lo normal. En cualquier caso, si usa aceite multigrado controle el nivel de aceite más frecuentemente para prevenir un daño posible en el motor respecto de su lubricación. COMBUSTIBLE Use nafta sin plomo, limpia y fresca, y de un mínimo de 77 octanos. No mezcle aceite con nafta. El combustible fresco previene formaciones de residuos en el sistema de alimentación y en partes esenciales del carburador. Trate de usar nafta de menos de 30 días de adquirida. Es recomendable usar aditivos para gasolina BRIGGS & STRATTON, parte número 5041. Algunos combustibles denominados oxigenados - 463 -

o reformulados son naftas con alcoholes o éteres. Excesiva proporción de estos agregados pueden deteriorar el sistema de combustible o causar problemas de respuesta. No use nafta que contenga metanol. No sobrellene el tanque. Deje espacio para la expansión del fluido. BOMBA HIDRÁULICA Y VÁLVULA Marca: Modelo: Nº. de artículo: Presión de trabajo: Funcionamiento: Fluido hidráulico: Capacidad del tanque: Caudal: Válvula:

HOLMATRO 2032 158.152.065 720 Bar (10.500 PSI) Bombas a pistón radial etapa simple Base mineral 2,5 litros 1.325 CC/Min. (81 Cu In/Min.) Válvula de paso y Stand-By de una sola vía accionada a alanca manual. Posee dos conexiones, una para salida y otra para retorno, ambas con acoples rápidos hembra y macho respectivamente, y con tapas cobertoras para protección.

ILUSTRACIÓN DE LA BOMBA Y VÁLVULA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Cuerpo bastidor de bombas. Cárter. Tapa de carga del fluido hidráulico. Tapón de drenaje del fluido. Filtro de aire con trampa de agua. Plaqueta identificatoria. Comando de la válvula. Salida y retorno del fluido con acoples rápidos.

HERRAMIENTA Marca: Modelo: Nº de artículo: Presión de trabajo: Funcionamiento: Peso: Flujo mínimo: Flujo máximo: Dimensiones: Comando: - 464 -

HOLMATRO 3150 UL 158.012.008 720 bar (10.500 PSI) Por pistón 15,8 kg 1,63 CC / min (0,1 Cu-In / min) 3277 CC / min (200 Cu-In / min) 830 x 230 x 180 mm De empuñadura giratoria

PRESTACIONES DE LA HERRAMIENTA Apertura máxima en separación: Apertura máxima para corte: Apertura máxima para tracción: Fuerza máxima de separación: Fuerza máxima de tracción: Fuerza máxima de corte: Fuerza de corte en extremo: Longitud útil de la sección de corte:

360 mm. 230 mm. 410 mm. 7,3 tns. 6,5 tns. 30,7 tns. 12,8 tns 110 mm.

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A1: Apertura máxima para separación (360 mm). A2: Apertura máxima para compresión (350 mm). A3: Apertura máxima para corte (230 mm) . F1: F2: F3:

F4:

Fuerza máxima para separación en extremo de cuchilla (7,3 tn). Fuerza máxima para compresión (6,5 tn). Fuerza máxima para corte en primeros dientes de la cuchilla (30,7 tn), no está ilustrado. Fuerza máxima para corte en extremo de la cuchilla (12,8 tn), no está ilustrado.

MANGUERAS CONECTORAS El sistema cuenta con mangueras conectoras cuya misión es por supuesto transmitir el flujo hidráulico hasta la herramienta, otorgando al operador libertad de movimiento. Su longitud es de 10 metros, y se trata de una línea dual, vale decir, una manguera para inyección de flujo proveniente de la bombas y otra para retorno. Poseen dispositivo tipo acople rápido, de posición invertida para evitar confusiones: En cada extremo de la línea dual, un acople es macho y el restante hembra, y se denominan Raccord. Los acoples hembra poseen una anilla de seguridad con rosca derecha, que sirve para garantizar que no se desprenda el acople durante la operación. ACCESORIOS Los accesorios con que viene integrado el conjunto son los siguientes: • Accesorio de descompresión. • Accesorios para tracción. • Cadenas.

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ACCESORIO DE DESCOMPRESIÓN Se trata de un dispositivo que sirve para aliviar las mangueras cuando por alguna razón han quedado presurizadas y no es posible insertar el Raccord. Se compone por una cazoleta prismática que inserta en los labios del Raccord y un prisionero con perilla, de forma tal que al girarlo presiona la esfera de retención y permite aliviar la presión residual. ACCESORIOS PARA TRACCIÓN Son dos apliques formateados para insertar en el extremo de cada brazo de la herramienta, a los cuales quedan afirmados merced a la inserción de un perno autoretenido. Estos accesorios cuentan con un gancho móvil, donde se insertan los eslabones de una cadena quedando trabados al tensarse aquélla. CADENAS Las cadenas son dos por equipo, miden 2 metros, y uno de sus extremos remata en un gancho similar al de los accesorios recién descriptos, de forma tal de permitir trabar contra sí misma al enlazar la carga. Este diseño de gancho, permite también aumentar la longitud uniendo una cadena con otra. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES MOTOR CEBADO Y CALENTAMIENTO Este motor es de baja emisión y diseñado para una máxima respuesta y vida operativa con el cebador (CHOKE) abierto totalmente (en RUN). Para abrir el cebador totalmente se requiere un previo calentamiento de algunos segundos o minutos, dependiendo de la temperatura ambiente. Después de arrancar el motor en CHOKE, primero abra despacio el cebador hacia RUN hasta que el motor comience a funcionar parejo. La apertura del cebador en pequeños pasos permite que el motor acepte estos pequeños cambios en velocidad, hasta que el cebador este totalmente abierto (en RUN). ARRANQUE EN FRÍO Recuerde usar el aceite correcto según la temperatura esperada en la época. Elimine cualquier posible traba exterior. Use siempre nafta fresca, la cual es más volátil para facilitar el arranque. ANTES DE PROCEDER AL ARRANQUE 1. 2. 3. 4.

Mueva el control de cebador hacia posición CHOKE. Acelere un poco desde el comando del acelerador. Abra la válvula de combustible con un cuarto de giro. Mueva la llave de contacto ubicada en el motor hacia posición ON. - 467 -

ARRANQUE • Siempre mantenga manos y pies fuera de partes móviles. • Sostenga la empuñadura del cordón de arranque como lo muestra la ilustración y tire despacio hasta que encuentre resistencia. Entonces tire rápidamente para vencer la compresión, prevenir contraexplosión y arrancar el motor. Repita si es necesario, con la palanca del cebador en CHOKE. Mantenga el bastidor contra el piso con su mano izquierda, y asegúrelo con su pie derecho, para que al tirar de la cuerda no se desperdicie energía:

PARADA DEL MOTOR No mueva la palanca del cebador hacia CHOKE para parar el motor ahogándolo. Pueden ocurrir contraexplosiones o fuego. 1. Reduzca las revoluciones desde el acelerador. 2. Corte la ignición pasando la llave a OFF. 3. Cierre la llave de paso de combustible.

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BOMBA Y VÁLVULA Estas no requerirán ningún tipo de procedimiento particular para su operación, toda vez que la bombas trabaja permanentemente con el eje del motor a través del manchón de conexión. Solamente, para obtener presión de salida, se debe accionar la palanca de comando desde posición “NEUTRAL” (Vertical) hacia “OPERATION” (Horizontal), con lo cual existirá flujo en el circuito.

HERRAMIENTA La herramienta, una vez conectada, opera hacia uno u otro sentido según el paso de fluido que se otorgue desde el comando de empuñadura: girando hacia la derecha, abre las cuchillas (SPREAD ó SEPARACIÓN) y girando hacia la izquierda las cierra (CLOSE ó CIERRE / CORTE). Se recomienda no extralimitar la capacidad máxima de operación de la herramienta: hacerlo, tanto en separación como en compresión o tracción puede significar el disparo de su válvula de seguridad, situada entre las dos mangueras de conexión detrás de la empuñadura. Sostenga y posicione su herramienta firmemente con una mano desde el soporte delantero y con la restante desde la empuñadura, comandando desde esta última la operación de apertura y cierre. Sienta - 469 -

usted en sus brazos si el trabajo de la herramienta es efectivo. Si las cuchillas o los labios no están bien aplicados, tenderá a «acomodarse», debiéndose ser cuidadoso de que no zafe de los puntos sobre los cuales está aplicada, y si se utiliza para corte, en caso de «morder» la pieza, las cuchillas pueden sufrir un esfuerzo axial, tendiendo a separarse y perdiendo de inmediato aptitud de corte.

MANGUERAS CONECTÓRAS El Raccord hembra posee una traba deslizable hacia atrás; para conectar, se lleva la traba hacia atrás con los dedos, lo cual permite que se pueda insertar el macho, y al soltarla, las municiones interiores traban la garganta del macho, quedando así conectado el conducto interior e impidiendo que se suelten uno de otro. Pero como medida de seguridad por la altísima presión de trabajo del equipo, los acoples hembra poseen una anilla de seguridad de rosca derecha, que sirven para garantizar que no se desprenda el acople durante la operación. Por lo tanto, una vez insertado el acople de cada conexión, se debe girar la anilla de seguridad hasta que haga tope contra la traba deslizable del mismo, lo cual definitivamente impedirá que por un mal

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acople o desgaste, pueda zafar. Recuerde que las anillas deben hallarse siempre desenroscadas (hacia atrás, o sea hacia la manguera) mientras el equipo no se usa: de encontrarse accidentalmente contra la traba deslizable, no le será posible insertar el Raccord al no poder aquélla retroceder. ACCESORIO DE DESCOMPRESIÓN Puede ocurrir en ocasiones que alguna parte del circuito haya quedado presurizada, y en tal caso será muy difícil o imposible insertar el Raccord; se debe en tales casos utilizar el accesorio de descompresión, el cual está destinado a aliviar la presión residual retrayendo la esfera de sello de la conexión de que se trate. Se lo debe insertar en el Raccord macho, con el prisionero hacia afuera, y seguidamente girarlo mediante la perilla. El circuito perderá inmediatamente una cantidad mínima de fluido normalizándose la presión. Cuando usted no puede insertar un acople, aplique el descompresor en el Raccord macho que estará en el extremo opuesto de esa línea; si ha quedado presurizada la herramienta, aplíquelo en el Raccord macho y accione repetidamente la empuñadura de comando para facilitar el tránsito.

JAMÁS DESCOMPRIMA CON LA BOMBA ACOPLADA (OPERACIÓN). PUEDEN OCURRIR SEVERAS LESIONES POR LA ALTISIMA PRESIÓN DEL FLUIDO

ACCESORIOS PARA TRACCIÓN Y CADENAS • • • • •

Presente cada accesorio en el extremo de cada cuchilla (1). Inserte los pernos autoretenidos (2). Abra totalmente la herramienta (3). Afirme la carga y disponga las cadenas lo más tensas que sea posible (4). Traccione con la herramienta (CLOSE).

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4

EMPLAZAMIENTO, OPERACIÓN Y DESEMPLAZAMIENTO EMPLAZAMIENTO

• No haga funcionar su máquina en áreas cerradas. Los gases de combustión contienen monóxido de carbono, un inodoro y mortal veneno. • No quite la tapa del tanque y no reponga combustible si el motor está caliente o funcionando. No reponga combustible en áreas interiores o no ventiladas. Permita a la máquina enfriarse 2 minutos antes de rellenar. No opere o incline su equipo en un ángulo que pueda causar derrame de nafta, y si ello ocurrió o hay olor a ella o si existe alguna otra condición explosiva, saque su equipo del derrame y evite cualquier ignición hasta que se hayan disipado los vapores. • No transporte su equipo con la llave de paso de combustible abierta. • No utilice el cebador para parar el motor, especialmente si existe confinamiento. • No altere con resortes, ganchos u otros elementos el equipo para incrementar la velocidad (la velocidad del motor esta preseteada por el acelerador). • No chequee la chispa de bujía retirándola del cilindro (use un tester aprobado). • No arranque el motor con la bujía removida (si el motor esta ahogado, pase el cebador a RUN y accione hasta que arranque). • No opere su máquina con acumulación de grasa, desperdicios u otro material combustible adherido al silenciador. • No use este equipo sobre un piso de madera, alfombrado o en una superficie grasienta improvisada sin una arrestallama instalado en el silenciador. El arrestallama debe ser mantenido y hallarse siem- pre en condiciones. • No toque el silenciador cuando esta caliente, el cabezal del cilindro u otras partes que puedan cau- 472 -

sarle quemaduras. • No arranque el motor sin el filtro de aire o con la tapa del mismo retirada. • Al poner en marcha el equipo, tire del cordón de arranque primero suavemente hasta que encuentre resistencia. Entonces tire rápidamente para evitar contraexplosión y prevenir lesiones en su mano o brazo. OPERACIÓN PRIMARIA • Emplace su motocompresor en el lugar elegido e inmediatamente ponga en marcha el motor. Ello dará tiempo a que se caliente mientras se completa el armado del equipo. Asegúrese que la palanca de comando de la válvula se encuentre en NEUTRAL (posición vertical). Lo contrario, puede significarle inusitada resistencia al proceder al arranque del motor. • Conecte la manguera dual a los respectivos acoples de la válvula. • Haga lo mismo con los acoples del extremo opuesto de la manguera en la herramienta. • Asegure cada acople roscando las anillas de seguridad hasta que hagan tope. • Pase la palanca de comando de la válvula a OPERACIÓN (posición horizontal). • Opere la herramienta completamente hacia un sentido y luego hacia el opuesto para permitir tránsito de fluido y por ende el barrido de cualquier burbuja hacia el cárter por el retorno. • No exija de inmediato al máximo las RPM del Motor. Permita que el conjunto se caliente antes de una exigencia severa de la herramienta. En todo momento mientras esté operando la herramienta, manténgase atento al ruido del motocompresor. Cuando la bombas se vea muy exigida por la fuerza que están entregando las cuchillas, se va a notar un ruido anormal de «traqueteo» con fuertes vibraciones del circuito que además repercutirán en sus manos. Ello significa que el circuito está siendo forzado por encima de su rango normal, y puede devenir en el disparo de la válvula de seguridad o en un daño a la bombas. Descomprima y reinicie la operación, y si al forzar nuevamente la bomba zapatea, ello significa que la carga es superior a su prestación.

Siga la secuencia de Paso de Combustible, Cebado, Aceleración e Ignición como se indica en ANTES DE PROCEDER AL ARRANQUE, y luego ponga en marcha.

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Acople Mangueras en Bomba y en Herramienta y Asegure las Anillas.

Pase el Comando de Válvula a OPERATION.

Haga transitar el fluído abriendo y cerrando totalmente la herramienta mientras se apresta para accionar. Si se produce una interrupción de la tarea, aunque sea por pocos segundos, baje las revoluciones del motor a ralenti y desacople la válvula pasando el comando hacia NEUTRAL.

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DESEMPLAZAMIENTO Al concluir la maniobra, proceda de esta manera: • • • • •

Baje las RPM del motor y cierre la herramienta dejando una pequeña luz entre cuchillas. Desacople la bomba pasando a NEUTRAL el comando. Deje al motor en ralenti más o menos un minuto, y luego párelo. Recuerde cerrar la llave de paso de combustible. Desacople las mangueras de la herramienta y de la bombas, cuidando que los acoples no toquen el piso ni otra superficie arenosa o sucia. • Guarde el equipo en su unidad luego de permitir al motocompresor enfriarse. Nunca guarde su herramienta comprimida, o sea con las cuchillas cerradas totalmente. ello deteriorara innecesariamente el circuito, además de dificultarle la conexión en la siguiente operación.

Si va a desemplazar, cierre la herramienta dejando luz entre cuchillas, y pase a NEUTRAL.

Deje el motor en ralenti un minuto y luego párelo como se indica en PARADA DEL MOTOR. Deje enfriar algo el Motocompresor antes de guardarlo en su unidad.

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MANTENIMIENTO RECOMENDACIONES RESPECTO DEL ACEITE Recuerde acatar esta tabla para elegir el lubricante más adecuado según la temperatura esperada para la época en la zona donde se ubica su equipo:

Para verificar el nivel de aceite de su motor desenrosque la tapa y visualice la varilla indicadora. Si va a reponer solamente, cargue por el orificio de la varilla indicadora dejando drenar pacientemente, o bien retire el tapón superior del cárter, girándolo hacia la izquierda. Si completa ó llena por aquí, el rebalse del aceite indica el nivel exacto de carga. Reinstale el tapón. Después de llenar con aceite o remplazarlo, encienda el motor y déjelo funcionar 30 segundos. Párelo y aguarde otros 30 segundos. Chequee nuevamente el nivel. Agregue aceite si hace falta para alcanzar el nivel correcto del orificio de carga. Controle regularmente el nivel, estando siempre seguro del mismo. Controle cada 5 horas de operación, o diariamente antes de operar el equipo. CONTROLE SIEMPRE EL NIVEL DE ACEITE ANTES DE ENCENDER EL MOTOR

Controle el nivel desde la varilla indicadora (1, 2). Para retirar el tapón de rebalse y control, utilice cualquier herramienta sobre las proyecciones (3, 4, el tapón posee rosca derecha).

Para reemplazar el aceite, drene el carter del motor retirando el Tapón de Drenaje. Luego complete en la forma descripta desde el orificio de carga controlando por el tapón de rebalse.

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RECOMENDACIONES RESPECTO DEL COMBUSTIBLE Las especificaciones del motor indican el uso de nafta por encima de 77 octanos. En nuestro país, casi todas las Naftas Comunes o Normales se encuentran por encima de los 80 octanos, con lo cual son aptas para este motor BRIGGS & STRATTON. En el mismo sentido, el motor trabajará indistintamente con el uso de nafta Especial o Super, o sea de octanaje por encima de los 90. En cualquier caso, use siempre nafta fresca y limpia. Combustible envejecido o decantado, amén de no poseer la misma capacidad inflamable, puede obstruir el carburador o corroerlo. Controle frecuentemente la línea de combustible y conexiones para detectar pinchaduras o rupturas; reemplace lo que fuera necesario, especialmente el filtro de nafta cada seis meses. RECOMENDACIONES RESPECTO DEL AIRE El filtrado y caudal del aire que va a ingresar al cilindro son particularmente importantes para garantizar una extensa vida útil del motor. Aire mal filtrado, ocasiona rápidamente severas erosiones o esmerilados en la camisa y aros que al poco tiempo los inutilizan perdiendo compresión. Asimismo, un filtro sucio impide el paso normal del aire, restringiendo su correcta proporción en el carburador y suscitando una mezcla “rica” en el cilindro, con rápidos y sensibles “empastes” y depósitos carbonosos que inutilizan el cilindro. Verifique frecuentemente el filtro, asegurándose que el prefiltro de espuma de poliuretano este limpio, y que el filtro cartucho no este saturado. Para limpiar el prefiltro, sumérjalo en kerosene o si no en gasoil limpio, y luego sobre una superficie plana aplástelo suavemente para que libere la suciedad, todo esto sin retorcerlo. Luego lávelo en una solución con cualquier detergente, y enjuague prolijamente con abundante agua hasta que quede bien limpio. Antes de reinstalar, asegúrese que esté bien seco. Con respecto al filtro cartucho, límpielo suavemente con un pincel limpio o un cepillo de cerda blanda, y en cualquier caso reemplácelo si nota que el cartón del elemento filtrante está saturado, o después de un año. Haga lo mismo si ha notado que el cartón se ha mojado.

1. Sector del Motor 2. Prefiltro 3. Filtro Cartucho 4. Marco del Prefiltro 5. Tapa del Conjunto de Filtro con Bisagra

RECOMENDACIONES RESPECTO DEL FLUIDO HIDRÁULICO Use siempre el fluido hidráulico recomendado por el fabricante. Aunque existen fluídos que ofrecen las mismas especificaciones de viscosidad y lubricación, algunos componentes de los aditivos pueden - 477 -

injuriar determinados órganos del sistema hidráulico, concluyendo en una pérdida de capacidad de la máquina o directamente en un deterioro del sistema. El fluido hidráulico a utilizarse, debe ser uno de los recomendados por HOLMATRO y su representante en Argentina, entre las siguientes equivalencias: SHELL: TEXACO:

TELLUS 22 RANDO HD2-22

EXXON: UNIVIS N-22 PETROBRAS: ENERGOL HLP-HM

Controle regularmente el nivel de fluido hidráulico y reponga cualquier faltante. Por supuesto hágalo siempre con la bomba detenida, y NO MEZCLE FLUIDOS DE DISTINTA MARCA. ASIMISMO, JAMÁS HAGA FUNCIONAR LA MAQUINA SIN EL NIVEL MÍNIMO DE FLUIDO. Una vez repuesto, conecte mangueras y herramienta y haga funcionar el sistema varias veces en uno y otro sentido. Luego detenga la marcha, deje asentar unos segundos y chequee nuevamente el nivel del carter. Reponga cualquier faltante de nivel que puede producirse por el barrido de las mangueras y herramienta. OTRAS RECOMENDACIONES Prevenga un arranque accidental retirando siempre el cable de bujía cuando el equipo esta siendo mantenido o revisado. Remueva la carcaza del silenciador periódicamente y limpie el arrestallama y el motor (2 y 3). Mantenga el cabezal y las partes del gobernador (4) libres de polvo, grasas y pelusa, las cuales pueden afectar la velocidad del motor, al igual que las aletas de enfriamiento, cuya suciedad dificulta la refrigeración (5). Sea particularmente cuidadoso con el equipo en lo que respecta a la protección de la turbina del motor. Esto puede causar que el volante se parta al funcionar. Para remover el volante ante cualquier reparación, use solamente herramientas aprobadas por el fabricante, evitando golpear o palanquear con herramientas comunes. Para reparaciones, use solamente repuestos originales BRIGGS & STRATTON y HOLMATRO o su equivalente. El uso de partes de calidad no equivalentes puede deteriorar el motor ó el sistema hidráulico.

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EQUIPOS MINI CUTTER MANUAL HIDRÁULICO

EQUIPO MINI CUTTER MANUAL - HIDRÁULICO HOLMATRO HMC 8U – HTW 300A DEFINICIÓN Se trata de un equipo conceptuado para tareas de rescate y apoyo de salvamento o incendio, con principio de funcionamiento hidráulico, destinado al corte de objetos pequeños tales como caños de sección reducida, hierro de construcción, cables gruesos, componentes de automóviles como coronas de volante, pedales, anclajes de asientos, palancas de caja de velocidades, etc. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Las herramientas hidráulicas operan en virtud de los principios de la naturaleza que gobiernan el comportamiento de las cosas. Uno de ellos está expresado en el principio de Pascal, que indica que “la presión ejercida en cualquier punto interior de un recipiente se transmite con igual intensidad a todos los restantes puntos del mismo”. Surge así el concepto de la “prensa hidráulica”, donde la presión inyectada al fluido contenido en una sección reducida de un circuito, se transmite a toda la superficie de un pistón de sección mayor, multiplicando la fuerza. COMPOSICIÓN El equipo se integra por los siguientes componentes: 1. 2. 3. 4.

Bomba. Herramienta de corte. Mangueras conectoras. Valija de transporte.

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES BOMBA La bomba es la unidad que provee presión hidráulica al sistema. Se constituye por la bomba hidráulica propiamente dicha, la palanca de accionamiento, la válvula de gobierno y la manguera incorporada, la cual se describirá aparte. Estos componentes están autointegrados sobre el mismo cuerpo de la bomba, conformando un dispositivo autónomo. BOMBA HIDRÁULICA

ESPECIFICACIONES

Marca: Modelo: Nº. de Artículo: Presión de Trabajo: Funcionamiento: Accionamiento:

HOLMATRO. HTW 300 A HAND PUMP (BOMBA MANUAL HT300 A). 100.441.002. 720 bar (10.500 PSI). Bomba simple de etapa simple. Manual, a palanca. - 481 -

Fluido Hidráulico: Capacidad:

Base Mineral - ISO-L HV VG 15-22 (Ver MANTENIMIENTO). Aprox. 0,4 litros.

válvula: válvula de Paso tipo robinete de una vía de acción manual. Peso: 4 Kg. Dimensiones: 525 x 90 x 110 mm. ILUSTRACIÓN DE LA BOMBA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Cuerpo bastidor de bomba. Tapa de carga del fluido. Válvula de venteo Plaqueta identificatoria. Comando de la válvula de gobierno. Palanca de accionamiento. Traba de la palanca. Conexión fija de manguera. Espiral protector de la manguera. Acople rápido macho.

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HERRAMIENTA DE CORTE La herramienta de corte es el dispositivo que materializa la presión entregada por la bomba transformándola en fuerza, la que a su vez determina el desplazamiento de una hoja tipo guillotina. La herramienta de corte no tiene comando, puesto que la hoja va a operar directamente con el flujo entregado por la bomba al accionarse la palanca, por cuanto su operación se limita a la instalación sobre el objetivo a cortar. Su conexión de manguera va instalada mediante un codo a 45º giratorio para mayor comodidad de aplicación en el objetivo, y va enfundada con un espiral protector para evitar deterioros. HERRAMIENTA DE CORTE Marca: Modelo: Nº de Artículo: Presión de Trabajo: Funcionamiento: Retorno / Alivio: Peso: Dimensiones: Rango de Temperatura:

ESPECIFICACIONES HOLMATRO. HMC 8 U MINI CUTTER (MINI CORTADOR HMC 8 U). 150.012.025. 720 bar (10.500 PSI). Por pistón. Por resorte de acción simple. 3 Kg 273 x 75 x 62 mm Entre –20ºC y 80ºC

NOTA: Las cuchillas de la herramienta son reemplazables. Marca: Modelo:

HOLMATRO. HMC 8 U MINI CUTTER SPARE BLADE KIT (JUEGO DE CUCHILLAS PARA MINICUTTER HMC 8 U). Nº. de Artículo: 150.013.179. A continuación se vierten algunos datos orientativos de las dimensiones máximas de corte:

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TIPO DE SECCIÓN DIMENSIÓN MÁXIMA Barra sólida Planchuela Caño

15 mm. 30 x 5 mm. 25 x 3 mm. (Ø 25 mm. x Pared de espesor 3 mm.)

ILUSTRACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE CORTE 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Cuchilla Fija. Cuchilla desplazable. Prisionero de la cuchilla fija. Muelle de la cuchilla desplazable. Bandas de caucho amortiguadoras de protección. Cilindro. Conexión giratoria con manguera. Espiral protector de la manguera. Acople rápido hembra.

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PRESTACIONES DE LA HERRAMIENTA Apertura máxima para corte: Ancho máximo de corte: Fuerza máxima de corte:

39 mm. 36 mm. 7,85 Tns.

273 39

75

36

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MANGUERAS CONECTORAS Al igual que en la mayoría del equipamiento hidráulico de rescate existente en plaza, este MiniCutter trabaja en forma remota respecto de la bomba, y para ello el sistema cuenta con una manguera de conexión cuya misión es por supuesto transmitir el flujo hidráulico desde la bomba hasta la herramienta, otorgando al operador libertad de movimiento. Se trata de una línea de una sola vía, lo cual significa que esta conexión otorga la inyección de flujo de la bomba hacia la herramienta, y el retorno desde la herramienta hacia la bomba, ello según la posición de la válvula de gobierno. Para mejor diseño funcional y de almacenamiento y transporte, la manguera conectora se encuentra subdividida en dos segmentos: la herramienta de corte posee un tramo de 600 mm. y la bomba un tramo de 1850 mm., lo cual otorga una extensión total de 2,45 metros para autonomía de desplazamiento. En la herramienta de corte el segmento de manguera va conectado mediante un codo a 45º giratorio 360º, para facilitar el posicionamiento de la herramienta en el objeto a cortar. Por su parte, la bomba posee un codo fijo orientado paralelamente al apoyo y a 90º hacia la izquierda. Ambos segmentos de manguera poseen dispositivo tipo acople rápido. La manguera de la herramienta de corte lleva instalada la hembra, y la manguera de la bomba el Raccord macho, ambos con tapones antipolvo que además protegen los labios de contacto de los acoples. El acople hembra posee una anilla de seguridad de rosca derecha, que sirve para garantizar que no se desprenda el acople durante la operación.

Anilla desplazable

Tapón antipolvo

Anilla de seguridad

Espiral Protector

Tapón antipolvo

Raccord Macho

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Espiral Protector

VALIJA DE TRANSPORTE Los componentes de este equipo van acondicionados en una valija plástica con manija de transporte. Se constituye por la caja propiamente dicha con una tapa rebatible con bisagras y dos trabas deslizables lateralmente. En su interior, la caja posee un moldeado de espuma sintética que permite acondicionar la bomba y la herramienta en forma segura para evitar golpes, abrasiones y estrangulaciones de la manguera. Sus medidas son 600 x 400 x 190 mm. FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES OPERACIÓN DE LA BOMBA Y VÁLVULA Atención Importante El minicutter hmc 8 u solo puede ser accionado hidráulicamente por la bomba manual htw 300 que se ha referido en este reglamento, o por otra bomba manual holmatro de la línea htw o ftw. Al tratarse de un dispositivo de una sola vía con descompresión remota, por ninguna razón debe intentar conectarse el minicutter hmc 8 u a otro tipo de bomba, como los motocompresores 2032 0 2060 pu preexistentes en nuestra superintendencia, ni ningún otro que se adquiera en el futuro. Estas no requerirán ningún tipo de procedimiento particular para su operación, toda vez que la bomba trabaja merced al accionamiento del pistón inyector en cada impulso de la palanca. Dado que es un circuito hidráulico de una sola vía, vale decir que el receptor (herramienta) es remoto respecto de la bomba, la inyección o el retorno del flujo se determina según la posición de la válvula de gobierno. Esta se comanda mediante un robinete de tres orejas cuyo recorrido es de rosca derecha y de 3 vueltas completas. • Para la función OPERACIÓN, la válvula debe hallarse como si fuera en posición de Cerrado, o sea contra la bomba, o en sentido de las agujas del reloj. • Para la función NEUTRAL, la válvula debe hallarse como si fuera en posición de Abierto, o sea alejándose de la bomba, o en sentido contrario a las agujas del reloj. • Por ende, para obtener presión de salida, y que consecuentemente trabaje la herramienta, se debe accionar la válvula de gobierno desde posición “NEUTRAL” (abierta) hacia “OPERACIÓN” (cerrada) y bombear mediante la Palanca de Accionamiento, con lo cual existirá flujo en el circuito. • Para descomprimir, basta con abrir la válvula de gobierno (NEUTRAL), con lo cual el resorte de la herramienta retraerá el pistón retornando el fluido a la bomba y la Palanca asentara en su principio de recorrido. OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA La herramienta una vez conectada opera hacia uno u otro sentido según el paso de fluido que se otorgue desde la válvula de gobierno: como se detallara en el punto anterior, inyectando fluido con la válvula en OPERACIÓN la herramienta desplaza la cuchilla (CLOSE Ó CIERRE / CORTE), y con la válvula en NEUTRAL no existe presión del fluido y por ende la cuchilla se retrae por acción de su resorte (SPREAD ó OPEN). - 487 -

Se recomienda no extralimitar la capacidad máxima de operación de la herramienta: hacerlo, puede significar el deterioro definitivo del sistema de desplazamiento de la cuchilla ó su fractura. No continuar inyectando si el esfuerzo que demanda bajar la palanca para hacerlo resulta anormalmente desproporcionado. MANGUERAS CONECTORAS El Raccord hembra posee una traba deslizable hacia atrás; cuando está hacia atrás, permite que se pueda insertar el macho, y al soltarla, las municiones interiores traban la garganta del macho, quedando así conectado el conducto interior e impidiendo que se suelten uno de otro. Pero como medida de seguridad por la altísima presión de trabajo del equipo, los acoples hembra poseen una anilla de seguridad de rosca derecha, que sirve para garantizar que no se desprenda el acople durante la operación. Por lo tanto, una vez insertado el acople de la conexión, se debe roscar la anilla de seguridad hasta que haga tope contra la traba deslizable del mismo, lo cual definitivamente impedirá que por un mal acople o desgaste, pueda zafar. Los acoples poseen tapones antipolvo, los cuales deben hallarse permanentemente instalados para preservar la higiene de cada Raccord. Deben retirarse únicamente para hacer funcionar el equipo o en casos de acondicionamiento o mantenimiento. EMPLAZAMIENTO Y OPERACIÓN EMPLAZAMIENTO • Presente su equipo en un sitio lo más limpio posible, o sobre una lona para materiales. • Si se trata de un sitio muy sucio, engrasado, mojado, arenoso o pulverulento, no lleve el equipo hasta allí antes de conectar las mangueras. • Si se trata de un sitio de tales condiciones, conviene acoplar las mangueras en la unidad, o antes de sacar el equipo de la caja, y luego transportarlo. OPERACIÓN El equipo debe ser operado indefectiblemente por un mínimo de dos personas • Una trabajará como OPERADOR DE BOMBA. • La restante como OPERADOR DE HERRAMIENTA. • Dado que la manguera de la herramienta es muy corta, salvo que exista un sitio muy limpio y cómodo para acoplarla con la manguera de la bomba, conviene realizar la operación de acople de mangueras entre ambos operadores. esto le evitara perdidas de tiempo en el ensamble, la caída de la herramienta o que se ensucie alguno de los acoples.

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Presentar ambos acoples con los tapones Antipolvo retirados.

Proceder al acople de ambos Raccords asegurándose que han trabado correctamente. Para ello, es cómodo hacerlo aprisionando el acople hembra con la palma de la mano y retrayendo la Anilla Desplazable con los dedos pulgar e índice, empujando luego contra el Reccord Macho, y soltando la anilla.

Finalmente, asegurar el acople con la anilla de Seguridad completamente hacia la derecha, hasta que haga tope contra la Anilla Desplazable.

OPERADOR DE BOMBA • • • •

Confirme la posición de la válvula en OPERACIÓN (cerrada). Confirme la posición de la válvula de venteo en CERRADO (hacia la derecha). Libere la traba de la palanca. Aguarde instrucciones del operador de herramienta.

OPERADOR DE HERRAMIENTA • Instale la boca de la herramienta en el objeto a cortar. • Asegúrese que éste no excede el ancho de corte de la cuchilla. Ello significará que la cuchilla trabaje en falso. • Asegúrese que el objeto está centrado en la cuchilla. Esto aliviará el esfuerzo de desplazamiento de la misma. • Asegúrese que no se introduzcan en el canal de desplazamiento de la cuchilla virutas, rebabas, extremos de un cable u otros elementos, a fin de no trabar innecesariamente el desplazamiento antes - 489 -

del final de recorrido. • Imparta al OPERADOR DE BOMBA las instrucciones pertinentes de acuerdo al corte que va a realizar. Esto se limitará a que aquél responda rápidamente a sus directivas que se limitarán a indicar “Inyección” (válvula cerrada y bombeo) o “descompresión” (finaliza el bombeo y apertura de válvula).

DEBE TRABAJARSE SIEMPRE ENTRE DOS OPERADORES COMO MÍNIMO. Aunque excepcionalmente, para tareas fáciles, sin urgencia o en un lugar despejado, el equipo puede ser operado por una sola persona, es criterioso y más seguro que el operador de herramienta opere solo y dedicándose exclusivamente al corte, con el auxilio de su operador de bomba inyectando flujo o descomprimiendo cuando lo requiera.

Busque siempre y de acuerdo a las posibilidades, que la cuchilla incida sobre el objetivo lo más ventajosamente posible, para facilitar el corte, forzar menos el sistema y evitar que la deformación del material lo lleve por fuera del filo útil de corte.

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Lo precedente se ilustra de otro modo: mientras la intervención lo permita, haga incidir siempre la cuchilla lo más favorablemente, evitando cortes de planchuelas que puedan exceder el ancho útil de la cuchilla.

Empuñe firmemente para evitar que la fuerza del corte «acomode» inapropiadamente la Herramienta, pudiendo deteriorar el filo o peor aún, forzarse hacia la víctima.

Asegúrese siempre de que las cuchillas no incidan desalineadas sobre el objetivo. Coloquela a 90º grados.

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DESEMPLAZAMIENTO • Desacople las mangueras de la herramienta y de la bomba, cuidando de que los acoples no toquen el piso ni otra superficie arenosa o sucia. • Confirme la posición de la válvula en NEUTRAL (abierta). • Guarde el equipo en su Unidad luego de reinstalar los tapones antipolvo. ALMACENAMIENTO Luego de una operación, de regreso en su dependencia, revise exhaustivamente el equipo, límpielo bien, especialmente los acoples rápidos, engrase levemente el recorrido de la cuchilla y guárdelo asegurándose la posición de la válvula en NEUTRAL (abierta). MEDIDAS DE SEGURIDAD • Sujete el equipo solamente por los lugares apropiados. • Estabilice siempre el objeto que se va a cortar. • Nunca cortar elementos, caños o conductos sometidos a presión, ni ningún elemento sometido a un esfuerzo mecánico. • De ser éste el objetivo deseado, adoptar las previsiones del caso. • Prevéase una adecuada sujeción de un metal u otro elemento sometido a compresión, tracción o torsión, que pueda “latiguear” al ser cortado. • Nunca cortar cables sometidos a tensión eléctrica. • Nunca utilizar las mangueras para izar la bomba o la herramienta. • Por ningún motivo arrastrar la bomba o la herramienta desde las mangueras.

Los metales acercados o pretensados, plásticos termoendureciblesy otros materiales son duros y por ende quebradizos, y si el guillotinado es cerca de un extremo, la pieza sale despedida con mucha violencia. Asegurarse de estar protegido, como asimismo de prever que esta circunstancia no lesione a la víctima, a otro integrante de la dotación o espectador o a usted mismo.

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El cansancio, el nerviosismo propio de la intervención u otra razón, hacen frecuentemente que el operador pierda sensibilidad y atención sobre sus manos. Entrénese y acostúmbrese a empuñar siempre la herramienta con ambas manos y desde el cilindro, evitando así que accidentalmente unos de sus dedos se introduzca en lagarganta de corte.

• No torsionar los segmentos de manguera, ni flexionarlos hasta acodarlos por debajo de un radio de 10 cm. • Evitar que objetos calientes puedan deteriorar las mangueras, o que puedan caer sobre ellas objetos pesados o filosos. • Nunca desacoplar una conexión si la herramienta esta sometida a presión. • Durante la operación utilizar siempre protectores visuales y ropa apropiada. MANTENIMIENTO El equipo no demandará mecánicas de mantenimiento mas allá de una cuidadosa revisión de tipo permanente a fin de detectar en forma temprana cualquier deterioro que se vaya produciendo. No obstante, el mantenimiento preventivo se relaciona mucho con el cuidado en el uso, en el sentido que los cortes erróneos o desmesurados, aparejan un inmediato deterioro que hay que resolver enseguida. Por lo tanto, verifique permanentemente lo siguiente: RECOMENDACIONES GENERALES • Los acoples rápidos de ambas mangueras, deben estar siempre limpios y lubricados con un aceite grafitado liviano ( WD40, PENETRIT, etc.). • Si por alguna razón los tapones antipolvo se han deteriorado o extraviado, el extremo de manguera puede cubrirse muy efectivamente utilizando una media deportiva gruesa asegurada con una bandita elástica como las que se usan para el cabello. • La garganta de desplazamiento de la cuchilla debe estar siempre limpia y levemente engrasada, para - 493 -

facilitar su desplazamiento. • En este engrase, no debe excederse la cantidad de producto aplicado. Ello puede hacer que innecesariamente se adhiera viruta o suciedad. • Durante una operación, asegurarse de verificar visualmente luego de cada corte que dicha garganta está limpia y que allí no se incrustó algún resto del material recién cortado. Ello conllevará que en el próximo corte las rebabas, virutas o suciedad se incrusten en el recorrido de la cuchilla. • Para afilado de cuchillas, tanto la fija como la desplazable, o para reemplazo de las mismas, el personal debe manejarse por los canales respectivos con el servicio de la DIVISIÓN MANTENIMIENTO Y ABASTECIMIENTO. RECOMENDACIONES RESPECTO DEL FLUIDO HIDRÁULICO El equipo debe hallarse permanentemente con su nivel de aceite completo. Si durante alguna práctica u operación se hubiese perdido alguna cantidad del mismo, debe ser inmediatamente repuesto. Asimismo, dicho nivel debe ser revisado con frecuencia para asegurarse el normal funcionamiento. Demasiado bajo nivel de aceite puede conllevar que no se logre el total del recorrido de la herramienta al bombearse aire desde el pistón de inyección, dejando fuera de servicio el equipo. REPOSICIÓN DE FLUIDO HIDRÁULICA Para completar el nivel, proceda de la siguiente manera: • Coloque el equipo verticalmente, con la parte trasera de la bomba hacia arriba. • Retire el tapón de reposición y abra la válvula de venteo (indicada con las flechas) con 1/4 de giro hacia la izquierda. • Reponga el flujo cuidadosamente por el orificio de reposición, hasta contemplar el nivel. • Reinstale el tapón de reposición y ajústelo. • Cierre la válvula de venteo 1/4 de giro hacia la derecha. TIPO DE FLUIDO HIDRÁULICO REQUERIDO POR EL EQUIPO Los fluidos hidráulicos aptos para estos sistemas son aceites muy incompresibles con aptitud lubricante, lo que posibilita un alto rendimiento de transmisión de presión sin deterioro de los componentes del circuito. Use siempre el fluido hidráulico recomendado por el fabricante. Aunque existen fluidos que ofrecen las mismas especificaciones de viscosidad y lubricación, algunos componentes de los aditivos pueden injuriar determinados órganos del sistema hidráulico, concluyendo en una pérdida de capacidad de la máquina o directamente en un deterioro del sistema. El fluido hidráulico a utilizarse, debe ser uno de los recomendados por HOLMATRO y su representante en Argentina, entre las siguientes equivalencias: SHELL: TEXACO:

TELLUS 22 RANDO HD2-22

EXXON: PETROBRAS:

UNIVIS N-22 ENERGOL HLP-HM

Controle regularmente el nivel de fluido hidráulico y reponga cualquier faltante, y no mezcle - 494 -

fluidos de distinta marca. asimismo, jamás haga funcionar la maquina sin el nivel mínimo de fluido. Abierto

Cerrado

REEMPLAZO TOTAL DEL FLUIDO HIDRÁULICO El mismo debe llevarse a cabo una vez por año. El reemplazo total del fluido comprende el desarme de distintos componentes de la bomba, una mecánica de pasos de llenado y una serie de técnicas para evitar la persistencia de aire remanente en el circuito. Para este tipo de tarea preventiva indefectiblemente se deberá remitir el equipo anualmente o ante una perdida considerable a la división Mantenimiento y Abastecimiento.

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Apéndice A ABRAZADERAS 337 ACCESORIO DE DESCOMPRESIÓN 467, 471 ACCESORIOS PARA TRACCIÓN 467 ACCESORIOS PARA TRACCIÓN Y CADENAS 471 ACEITE Y COMBUSTIBLE DEL MOTOR 463 ACLARACIONES A ERRORES CONCEPTUALES DEL FLASH POINT Y DEL RANGO DE INFLAMABILIDAD 105 ACONDICIONAMIENTO DE MATERIALES 36 ADAPTADORES 339 A.G.A. MATTER 394 A.G.A. STANDARD 394 AGENTES EXTINTORES 126 AGENTES HUMECTANTES 143 AGENTES QUÍMICOS 261 AGUA 126 ALGUNAS RECOMENDACIONES GENERALES 47 ALIMENTACIÓN 279 ALMACENAMIENTO 492 ALTERNATIVAS ESPERABLES DURANTE LA ASPIRACIÓN 307, 309 ANEXO I 75, 185, 189, 317 ANEXO II 79, 189 ANEXO III 89, 191 ANEXO IV 95 ANEXO V 101 ANEXO VI 109 ANEXO VII 111 ANGULO DE EMPLEO DEL CHORRO 185 ANHÍDRIDO CARBÓNICO 147 ANTES DE PROCEDER AL ARRANQUE 467 APARATO RESPIRATORIO 387 APARATOS RESPIRATORIOS 379 APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS 390 APARATOS RESPIRATORIOS DE CIRCUITO ABIERTO 383 APARATOS RESPIRATORIOS DE CIRCUITO CERRADO 381 APROPIADA ASIGNACIÓN Y APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y UNIDADES 294 APROPIADO APROVECHAMIENTO DE LOS RECURSOS 288 ARCO VOLTAICO 18 ARMADO DE CONDUCTOS 332 ARMADO DE LAS MANGAS 266 ARNÉS DE TRANSPORTE 391 ARRANQUE EN FRÍO 467 ASCENSO 360 AS DE GUÍA 433 ASIENTOS Y ENCASTRES 409, 419 ATAQUE AL FUEGO 185 ATAQUE AL FUEGO CON MATAFUEGOS A ESPUMA 188 ATAQUE AL FUEGO CON MATAFUEGOS DE AGUA 187 AUMENTO DE UNA TIRA DE MANGA 275

AUTOBOMBAS 299 AUTO COMBUSTIÓN 114 AZADA Y PALA 343

B BACKDRAFT 83 BALLESTRINQUE 434 BARRETAS 344 BARRETAS ARTICULADAS 344 BLOQUEADORES PARA MANGAS 342 BLOQUES PARA MANGAS 343 BOMBA A PISTÓN 230, 240 BOMBA ASPIRANTE 231 BOMBA ASPIRANTE-IMPELENTE 232 BOMBA CENTRIFUGA 235 BOMBA DE ANILLO DE AGUA 242 BOMBA DE CILINDROS MÚLTIPLES 233 BOMBA DE DOBLE EFECTO 232 BOMBA HIDRÁULICA Y VÁLVULA 464 BOMBA ROTATIVA 233, 241 BOMBAS 227 BOMBA Y VÁLVULA 464, 469 BOMBEO A DESNIVEL 305 BOMBEO A DESNIVEL POR ARRASTRE DESDE LOS ROTORES DE LA BOMBA DE INCENDIO 308 BOMBEO A DESNIVEL POR DEPRESIÓN GENERADA POR LA BOMBA DE VACÍO 306 BOMBEO DESDE TANQUE 300, 301 BOMBEO EN RELAY 301 BOMBEO EN RELAY DESDE SUMINISTRO POR MANGAS 304 BOMBEO EN RELAY DESDE TOMA PARA AUTOBOMBA POR CONDUCTO 302 BOTELLÓN O TUBO 411

C CADENAS 467 CALENTAMIENTO 262 CALENTAMIENTO ESPONTÁNEO 34, 111 CAPTURA DESDE BOCAS DE IMPULSIÓN 289 CAPTURA DESDE ESPEJO DE AGUA (CAPTURA A DESNIVEL) 293 CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PARED 289 CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PARED DIRECTOS DE RED GENERAL 290 CAPTURA DESDE HIDRANTES DE PISO 288 CAPTURA DESDE TOMA CON REDUCTOR 290 CAPTURA DESDE TOMA POR CONDUCTO EN RELAY 290 CAPTURA DESDE TOMAS PARA AUTOBOMBA 290 CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN 291 CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN CON CONDUCTO 291 CAPTURA INDIRECTA DESDE TOMA POR INUNDACIÓN CON ELECTROBOMBA 292 CARACTERISTICAS DE LOS MATAFUEGOS 178 CARACTERÍSTICAS DEL PLAN DE EVACUACIÓN 216 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE CADA TIPO DE EXTINTOR EXTINTORES DE AGUA 170 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE CADA TIPO DE EXTINTOR EXTINTORES DE AGUA (Tipo A) 170 CARACTERÍSTICAS Y DETALLES DE LOS APARATOS EN SERVICIO 407 CARRETELES 268 CARROS EXTINTORES 194 CEBADORES 239 CEBADO Y CALENTAMIENTO 467

CERTIFICACION DE CONFORMIDAD CON LA NORMA 182 CHISPAS 35 COEFICIENTES DE PRESTACIÓN 445 COLADOR 332 COLECTOR 341 COLUMNA HIDRÁULICA 326 COMBUSTIBLE 463 COMBUSTIBLES GASEOSOS 65 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS 63 COMBUSTIBLES SOLIDOS 61 COMBUSTIÓN LIBRE 72 CÓMO EXTINGUE LA ESPUMA EL FUEGO EN UN LÍQUIDO INFLAMABLE 136 CÓMO EXTINGUE LA ESPUMA EL FUEGO EN UN LÍQUIDO INFLAMABLE: 136 COMPATIBILIDAD 143 COMPONENTES DEL FUEGO 59 COMPORTAMIENTO DE LA MATERIA SEGÚN SU ESTADO FÍSICO 75 COMPORTAMIENTO DEL FUEGO 49 COMPOSICIÓN 446, 461, 481 COMPOSICIÓN DEL AIRE 387 COMPUESTOS HALOGENADOS 148 CONCENTRADO ESPUMANTE FLUORPROTEÍNICO (FP) 138 CONCENTRADO ESPUMANTE FORMADOR DE PELÍCULA ACUOSA (AFFF) 139 CONCENTRADO ESPUMANTE PROTEÍNICO 138 CONCENTRADO FLUOROPROTEÍNICO DE PELÍCULA ACUOSA (FFFP) 139 CONCENTRADOS ESPUMANTES CLASE A 141 CONCENTRADOS FORMADORES DE PELÍCULA ACUOSA RESISTENTES AL ALCOHOL 140 CONCENTRADOS SINTÉTICOS 141 CONCENTRADOS SINTÉTICOS (DETERGENTES) 141 CONCEPTO 15 CONCEPTOS FINALES 37 CONDUCCIÓN 68 CONDUCTOS 330 CONDUCTOS O MANGUERAS 393 CONGELAMIENTO 262 CONJUNTO DE VÁLVULAS DE RESPIRACIÓN 392 CONJUNTO DE VÁLVULAS LIMITADORAS 392 CONTROLES OBLIGATORIOS 184 CONVECCIÓN 68 COORDINACIÓN ENTRE LOS INTERVINIENTES 316 COTT HEALTH 396 CRECIMIENTO 96 CUADRO DE APLICACION DE LOS DETECTORES 165 CUADRO DE ESPECIFICACIONES ACCESORIOS 452 CUADRO DE PRESENTACIÓN 445 CUERDAS 425 CUIDADO DE LAS MANGAS CON FORRO INTERIOR 260

D DATOS COMPLEMENTARIOS SOBRE EXTINTORES PORTATILES 185 DECRECIMIENTO 98 DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA 130 DEMANDA GENERAL 285 DEMANDA INDIVIDUAL 285 DEPÓSITO, TUBO O BOTELLÓN 392 DESARROLLO DE LOS INCENDIOS 95

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES BOMBA 481 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES BOTELLONES O TUBOS DE AIRE 446 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES MOTOCOMPRESOR 462 DESEMPLAZAMIENTO 455, 475, 492 DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE INCENDIOS 159 DETECCIÓN HUMANA 159 DETECTORES DE HUMO OPTICOS 166 DETECTORES DE INSTALACION FIJA 164 DETECTORES DE RAYO LASER 167 DETECTORES IONICOS DE HUMO 166 DETECTORES PORTATILES 164 DIFERENCIAS ENTRE COORDINADOR Y LÍDER 218 DISEÑO DEL PLAN DE EVACUACIÓN 215 DISPOSICIÓN DE LOS CIRCUITOS 315 DISPOSITIVOS DE CAPTURA Y CONEXIÓN COLUMNAS 298 DISPOSITIVOS DE IMPULSIÓN ELECTROBOMBAS 298 DISTANCIA A RECORRER 42 DISTINCIÓN ENTRE LOS LÍQUIDOS INFLAMABLES RESPECTO DE LAS ESPUMAS 137 DISTINTAS ETAPAS DEL INCENDIO 73 DISTINTOS TIPOS DE LÍNEAS 276 DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN LA CIUDAD DE BUENOS AIRES. 317 DISTRIBUCIÓN DE LOS DETECTORES 162 DISTRIBUCIÓN DE LOS LÍQUIDOS 29 DOBLE ESCOTA 433 DOSIFICACIÓN CORRECTA DEL CONCENTRADO ESPUMANTE 135

E EFECTOS MECÁNICOS 260 EFICIENTE EMPLAZAMIENTO DEL MATERIAL Y DE LAS UNIDADES 310 ELECTRICIDAD ESTÁTICA 24 ELEVACIÓN 360 EL FUEGO 55 EL FUEGO NEGRO 104 ELIMINACIÓN DEL COMBUSTIBLE 121 ELIMNACIÓN DE VAPORES POR VENTILACIÓN 32 EL MOMENTO DE LA DECISIÓN 212 EL PROCESO DE LA EVACUACIÓN 210 EMPLAZAMIENTO 359 EMPLAZAMIENTO, OPERACIÓN Y DESEMPLAZAMIENTO EMPLAZAMIENTO 472 EMPLAZAMIENTOS 312 EMPLAZAMIENTO Y OPERACIÓN EMPLAZAMIENTO 488 EMPLAZAMIENTO Y OPERACIÓN PRIMARIA 454 ENFRIAMIENTO 123 ENMOHECIMIENTO 261 ENROLLADO DE LAS MANGAS 263 EQUIPAMIENTO 411 EQUIPO APRESTADO PARA USAR 418 EQUIPO EXPANSOR NEUMATICO HOLMATRO HKB 443 EQUIPO MOTOHIDRÁULICO HOLMATRO 2032-3150 461 EQUIPO PARA RESPIRACIÓN 418 EQUIPOS MINI CUTTER

MANUAL HIDRÁULICO 479 EQUIPOS NEUMÁTICOS HOLMATRO 437 ESCALERAS 349 ESCALERAS ABIERTAS Y ESCALERAS MECÁNICAS 44 ESCALERAS DE ASALTO 355 ESCALERAS DE ASALTO CHICAS 366 ESCALERAS DE ASALTO GRANDE 361 ESCALERAS DE GANCHO Y PERCHA 357 ESCALERAS EXTENSIBLES 356, 372 ESCALERAS EXTERIORES DE HIERRO 45 ESCALERAS PLEGABLES 358 ESCALONES 354 ESPUMA 128 ESTABLECIMIENTO DE UN PLAN 284 ESTADO GASEOSO 76 ESTADO LÍQUIDO 76 ESTADO PRE - MANIOBRA 307 ESTADO PRE-MANIOBRA 308 ESTADO SÓLIDO 75 ESTÁTICA 19 ESTIBA ACORDEÓN 271 ESTIBA EN “U” 272 ESTIBA PLANA 273 ESTIBAS 269 ESTRUCTURA DEL PLAN DE EVACUACIÓN 216 EVACUACIÓN 205 EXPANSORES 450 EXPANSORES SUPERPUESTOS 445 EXPANSORES Y UXTAPUESTOS 446 EXPLOSIÓN 113 EXPLOSIONES DE GASES DE INCENDIOS 81 EXTINCIÓN 117 EXTINTORES A BASE DE PRODUCTOS HALOGENADOS 175 EXTINTORES A BASE DE PRODUCTOS HALOGENADOS (Tipo ABC) 175 EXTINTORES DE ACETATO DE POTASIO 177 EXTINTORES DE ACETATO DE POTASIO (Tipo ABCK) 177 EXTINTORES DE AGUA VAPORIZADA 176 EXTINTORES DE AGUA VAPORIZADA (AC) 176 EXTINTORES DE DIOXIDO DE CARBONO 174 EXTINTORES DE DIOXIDO DE CARBONO (Tipo BC) 174 EXTINTORES DE ESPUMA 171 EXTINTORES DE ESPUMA (Tipo AB) 171 EXTINTORES DE POLVO PARA FUEGOS CLASE D 176 EXTINTORES DE POLVO QUIMICO 173 EXTINTORES DE POLVO QUIMICO (Tipo ABC) 173 EXTINTORES PORTÁTILES 168

F FACTORES DE INFLUENCIA COMPORTAMIENTO Y DESARROLLO EN EL 98 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RANGO DE INFLAMABILIDAD 103 FALSOS TECHOS Y TABIQUES PROVISORIOS 40 FASES DEL FUEGO 71 FASES DEL INCENDIO EN EL INTERIOR DE UN RECINTO 95 FLAMEOVER/ROLLOVER 80 FLASHOVER 97 FLASHOVER: EVOLUCIÓN Y CONCEPTO 86 FLASH POINT 105

FÓSFOROS Y CIGARRILLOS 34 FUENTES DE IGNICIÓN 33, 103 FUERZA RESULTANTE DEL EXPANSOR 445 FUNCIONAMIENTO DE LA COMPUERTA HATCH 415 FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO 394 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES MOTOR 467 FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES OPERACIÓN DE LA BOMBA Y VÁLVULA 487 FUNCIONES DE LOS LÍDERES 219

G GANCHO DE DERRUMBE 344 GANCHO DE ESCOMBRAMIENTO 345 GANCHO DE RASTREO 345 GANCHO PARA CIELO RASO (BICHERO) 346 GANCHOS 354 GASES DE INCENDIO 79 GASES DE INCENDIO ALTAMENTE ENERGÉTICOS 80 GASES DE INCENDIO NORMALES 80 GEMELOS 340 GENERALIDADES 271 GENERALIDADES SOBRE SU MANIPULACIÓN 358 GENERALIDADES Y CARACTERÍSTICAS 135 GIRO 360

H HACHA CON CABEZA DE PICO 346 HACHA DE BOMBERO 346 HACHA GRANDE 345 HACHA PLANA 346 HERRAMIENTA 464, 469 HERRAMIENTA DE CORTE 483 HIDRANTE 325 HOLMATRO 2032 / 3150 459

I IDENTIFICACIÓN DE SUS CONCENTRADOS ESPUMANTES 144 IGNICIÓN 96 IGNICION DE GASES DE INCENDIO 81 ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA 46 ILUSTRACIÓN DEL MOTOR Y SUS COMPONENTES 462 IMPACTO AMBIENTAL Y TOXICIDAD 144 IMPORTANCIA DE LA PROTECCIÓN RESPIRATORIA 387 INCENDIO TOTALMENTE DESARROLLADO 98 INDICACIÓN DE SALIDAS 45 INDIVIDUAL 430 INFLAMABILIDAD DE LOS GASES DE INCENDIO 104 INFORMACION QUE DEBE POSEER UN EXTINTOR 181 INHIBICION 126 INSPECCION Y MANTENIMIENTO 182 INSTALACIÓN DE COLUMNA SECA 195 INSTALACIÓN DE HIDRANTES DE PARED 198 INSTALACIÓN DE ROCIADORES AUTOMÁTICOS DE AGUA 200 INSTALACIONES DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS 159 INSTALACIONES ELÉCTRICAS 17 INSTALACIONES TÉRMICAS 16

INSTRUCCIÓN ENTRENAMIENTO 185 INSTRUCCIONES PRACTICAS DE OPERACIÓN 455 ISI MAGNUM 405

L LA FORMACIÓN DEL LÍDER 217 LA LLAMA DE BUNSEN 91 LA LLAMA DE LA VELA 89 LANZA 333 LA RUTA DE ESCAPE 214, 215 LIMITADOR Ó REDUCTOR DE PRESIÓN 447 LÍMITE INFERIOR DE INFLAMABILIDAD 101 LÍMITES DE INFLAMABILIDAD 101 LÍMITE SUPERIOR DE INFLAMABILIDAD 102 LIMPIEZA DE LA MÁSCARA 419 LÍNEA DE ALIMENTACIÓN 277 LÍNEA DE ATAQUE 277 LÍNEA DIRECTA 276 LLAMA DE BUNSEN 91 LLAVES DE PASO 298 LONGITUD DEL CHORRO 185

M MANGAS 249 MANGAS CON FORRO INTERIOR 255 MANGAS DE GOMA 255 MANGAS SIN FORRO INTERIOR 254 MANGUERA CONECTORA PRINCIPAL 448 MANGUERAS CONECTORAS 466, 486 MANGUERAS CONECTÓRAS 470 MANGUERAS SECUNDARIAS 450 MANIOBRA DE ASPIRACIÓN 307, 309 MANIOBRAS BÁSICAS CON MANGAS 273 MANTENIMIENTO 419, 493 MANTENIMIENTO DE EXTINTORES 191 MARCAS Y MODELOS EN EXISTENCIA 394 MARGARITA 434 MASCARA 412 MÁSCARA 409, 419 MÁSCARA FACIAL 393 MASCARAS 383 MASCARAS PARA FILTRADO DEL FLUJO DE AIRE RESPIRABLE 389 MATERIAL DE CONDUCCIÓN MANGAS 294 MATERIALES 321 MAZA 347 MECÁNICA DE LA RESPIRACIÓN 387 MEDIDAS DE SEGURIDAD 492 MEDIOS DE ESCAPE 41 MEDIOS DE PROTECCIÓN 389 METODOS DE EXTINCIÓN 121 MODO EN CADENA Ó EN SERIE 286 MODO EN ESTRELLA 287 MODO EN LÍNEA 286 MODO EN Y GRIEGA 287 MODOS DE ALIMENTACIÓN 286 MODULO DE TRABAJO O COEFICIENTE DE PRESTACIÓN 444

MOTOBOMBAS 299 MOTOR 462 MÚLTIPLE DE CONEXIÓN 411

N NECESIDAD O NO DE ESTABLECIMIENTO DE UNA PLANIFICACIÓN 283 NUDO LLANO DE ENVERGUE 431 NUDOS 430 NUEVA VERSIÓN DE LA NORMA IRAM 189

O OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA 487 OPERACIÓN DEL EQUIPO CARGA DEL TUBO 413 OPERACIÓN PRIMARIA 455, 473 OPERADOR DE BOMBA 489 OPERADOR DE HERRAMIENTA 489 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE LA EVACUACIÓN 213 OTRAS CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA LONGEVIDAD 143 OTRAS RECOMENDACIONES 478 OTROS ELEMENTOS 152 OTROS RIESGOS 34 OXÍGENO 66

P PARADA DEL MOTOR 468 PARA INTERRUMPIR DEFINITIVAMENTE EL USO 418 PARA INTERRUMPIR TRANSITORIAMENTE EL USO 418 PARA VOLVER A RESPIRAR 418 PARTES CONSTITUTIVAS DE UN EXTINTOR 168 PARTES METÁLICAS 354 PELIGROSIDAD DE LOS LÍQUIDOS 28 PICOS 347 PIERNAS O COSTADOS 354 PIROLISIS 79 PITONERO 430 PLANIFICACIÓN 285 PLANIFICACIÓN DE LA MANIOBRA 283 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN LA CAPITAL FEDERAL 319 POLEAS 354 POLVO 146 POLVOS 36 POS DE COMBUS 56 POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES 422 POSTE HIDRÁULICO 329 PRECAUCIONES CON TANQUES 32 PRESTACIONES DE LA HERRAMIENTA 465, 485 PRESURIZACIÓN DEL CIRCUITO 415 PRINCIPALES CAUSAS DE DECESOS EN LOS INCENDIOS 379 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 443, 481 PROCEDIMIENTO CON LÍQUIDOS DERRAMADOS 30 PROCEDIMIENTO DE CONEXIÓN Y BOMBEO DESDE TOMA 303 PROCESO DE COMBUSTIÓN 56 PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN 72 PROTECCIÓN ACTIVA O EXTINCIÓN 47 PROTECCIÓN

CONTRA INCENDIO 11, 153 PROTECCIÓN DE ESCALERAS 43 PROTECCIÓN PASIVA O ESTRUCTURAL 37 PROTECCIÓN PREVENTIVA O PREVENCIÓN 16 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 164 PUERTAS CONTRA INCENDIOS 46 PUERTAS ESPECIALES PARA INCENDIO 46 PUERTAS RESISTENTES AL FUEGO 46

Q QUE ES EL SELLO IRAM 189 QUÉ ES IRAM 189 QUÉ ES LA ESPUMA 135

R RADIACIÓN 68 RAMPAS PARA MANGAS 342 RANGO DE INFLAMABILIDAD 102 REACCIÓN EN CADENA 59 RECALENTAMIENTO 35 RECARGA DE LOS EXTINTORES 191 RECARGA DE LOS EXTINTORES. 191 RECOMENDACIONES GENERALES 493 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL ACEITE 476 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL AIRE 477 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL COMBUSTIBLE 477 RECOMENDACIONES RESPECTO DEL FLUIDO HIDRÁULICO 477, 494 RECURSOS DISPONIBLES 285 REDUCTOR O REGULADOR DE PRESIÓN 411 REEMPLAZO DE UNA TIRA DE MANGA 276 REEMPLAZO TOTAL DEL FLUIDO HIDRÁULICO 495 REPOSICIÓN DE FLUIDO HIDRÁULICA 494 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL FUEGO O COMBUSTIÓN 57 RESIDUOS 35 RESISTENCIA 18 RESISTENCIA AL FUEGO 37 RESPECTO DE LAS ALARMAS 408 RESUMEN CONDENSADO DE OPERACIÓN EQUIPO EN REPOSO 418 ROLLOS 268 RUTAS DE ESCAPE 44

S SABRE CENTURION 399 SABRE SIGMA 398 SALIDAS POR TECHOS 45 SALVAMENTO 430 SECUENCIA DE DETECCION EN FUNCION DE LA CONCENTRACION DE HUMOS 166 SEGREGACIÓN DE ÁREAS DE ALTO RIESGO 38 SEÑALES Y SINTOMAS 82 SERRUCHO 347 SEVERIDAD DEL FUEGO 182 SIGNOS DE UN BACKDRAFT 83 SISTEMA DE DETECCION Y ALARMA 160 SISTEMAS DE DETECCION DE INCENDIOS 159 SISTEMAS DE EXTINCION DE INCENDIOS 167 SISTEMAS FIJOS 195

SISTEMAS FIJOS DE AGUA 198 SISTEMAS FIJOS DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO 195 SISTEMAS FIJOS DE ESPUMA 196 SISTEMAS LOCALES O INTERIORES 161 SISTEMAS MUNICIPALES O EXTERNOS 161 SOFOCACIÓN 122 SÓTANOS Y SUBSUELOS 40 SPIROTEK 4515 410 SUBDIVISION INTERIOR 38 SUGERENCIAS DE TECNICAS PARA TENDIDO DE LINEAS CONDUCTOS 297 SUGERENCIAS PARA EL EQUIPAMIENTO CON APARATOS RESPIRATORIOS AUTÓNOMOS 410 SUMATORIA DE PRESTACIONES 445 SURVIVAIR 403

T TALONERAS O TACOS 354 TÉCNICAS PARA COMBATIR INCENDIOS CON EXTINTORES PORTÁTILES 186 TENDIDO DE UNA LÍNEA CON CARRETEL 275 TENDIDO DE UNA LÍNEA CON MANGAS EN ROLLOS 274 TERMINACIÓN 354 TETRAEDRO DEL FUEGO 58 TIJERA CORTA METALES 348 TIPO DE CONSTRUCCIÓN 42 TIPO DE FLUIDO HIDRÁULICO REQUERIDO POR EL EQUIPO 494 TIPOS DE ALARMAS 162 TIPOS DE ESPUMAS MECÁNICAS 138 TIPOS DE GASES DE INCENDIO 79 TIPOS DE LÍDER 218 TOMA PARA AUTOBOMBA 330 TRABAJOS DE SOLDADURA Y CORTE 36 TRABAS 354, 361 TRANCHA 347 TRANSPORTE 287 TRANSPORTE DE MANGAS 268 TRIANGULO DEL FUEGO 57 TUBOS 408 TUBO “VENTURI” EN EL ESCAPE 241

U UBICACIÓN DE LOS HIDRANTES DE PISO 319 UBICACIÓN SEÑALIZACION.DISTANCIAS 182 UBICACIÓN, SEÑALIZACION Y DISTANCIAS 182 UNIDADES MAN CON BOMBAS METZ 246 UNIDADES MAN CON BOMBAS ZIEGLER 248 UNIDADES MERCES BENZ, MAN, FORD CON BOMBAS ROSENBABUER 247 UNIONES 256 ÚTILES DE ZAPA 343 UTILIZACIÓN DE LÍQUIDOS INFLAMABLES 28 UTILIZACIÓN DE LÍQUIDOS MENOS RIESGOSOS 28

V VALIJA DE TRANSPORTE 487 VARILLAS DE REFUERZO 354 VUELTA DE ESCOTA 432