Manual Control Carguio Transporte Dispatch Sistema Posicionamiento Global Gps Satelital Palas Camiones Ciclos Acarreo (1)

Manual de Operaciones

4.2 CONTROL DE CARGUIO Y TRANSPORTE TRANSPORTE ¿Qué es DISPATCH?

DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala, que utiliza lo último en la tecnología del Sistema de Posicionamiento Global (GPS), herramientas matemáticas, informáticas, de comunicaciones y redes, permitiendo la interacción en tiempo real para proporcionar asignaciones óptimas y automáticas, llevar un control tanto de la distribución adecuada de los camiones hacia las palas y botaderos, el nivel de pisos, el posicionamiento posicionamiento de las perforadoras perfo radoras y la definición de zonas mineralizadas.

Figura No. 1 Dispatch

El uso conjunto de estas herramientas posibilita la administración inteligente de los procesos productivos mineros, considerando considerando las prácticas y objetivos definidos por las operaciones mineras, ya que cuenta con la ubicación GPS de los equipos, como palas y camiones en tiempo real, con lo que se puede obtener información de las distancias y velocidades entre éstos y asignar en forma correcta la distribución del equipo de transporte. Los principales objetivos del Dispatch son:    

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Mejorar la productividad de la operación minera. Controlar la operación minera. Mejorar los pisos de carguío. Disminuir la dilución y pérdida de mineral. Perforación de calidad. Perforación y carguío en condiciones adversas. Control sintomático de camiones.

Manual de Operaciones: Mina

4.2 Control de Acarreo.doc

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Mejorar la utilización de los equipos de apoyo. Sistema integrado de información. información. Control de gestión de gran nivel.

4.2.1 Elementos Adicionales del Sistema DISPATCH

La principal función de DISPATCH es la de proveer asignaciones óptimas para camiones de acarreo, en forma automática. Sin embargo, el sistema provee algunos elementos adicionales para que la mina incremente su productividad y reduzca sus gastos operacionales. Estos elementos son, entre otros:           

Sistemas GPS para palas opcional Sistemas GPS para perforadoras opcional Sistemas GPS para tractores ( dozers) opcional Rastreo de mantenimiento mantenimiento opcional Mezcla de materiales opcional Capacidad de simulación Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado Monitoreo de taludes/botaderos taludes/botaderos opcional Control de perforación opcional Rastreo de equipo auxiliar Informes extensos

4.2.2 Sistema de posicionamiento global (GPS)

El GPS (Global Positioning System o Sistema de posicionamiento global) es el único sistema capaz de mostrar una posición requerida en alguna parte de la tierra. Actualmente este sistema sistema se utiliza en Tajo Abierto, en el trabajo de toda la flota de equipos mineros (palas, cargadores frontales, camiones, perforadoras y equipos auxiliares). El GPS al ser asociado al software de asignación de equipos mineros ( Dispatch), permite ubicar y distribuir los equipos en la zona de trabajo que se defina y extraer reportes de las labores que se realiza, buscando conseguir la eficiencia, incremento en la productividad y reducción de costos. El sistema GPS está también conectado a una red local, lo que permite que el personal de mantenimiento tenga acceso a la información del estado mecánico-eléctrico del equipo desde el computador de su oficina, y con ello dar una atención más rápida determinando en el momento la posición del equipo sin perder tiempo.



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Figura No. 2 Sistema de posicionamiento GPS

Esquema General del Sistema

El Hardware de Dispatch está compuesto por 3 subsistemas: El computador central, la estación terrena referencial de GPS y su sistema de radio asociado (MPR), El sistema de repetidores de radio y El sistema computarizado de campo. 

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El computador central provee de gráficas al despachador, para monitorear y controlar las operaciones de la mina. Esta máquina ejecuta el software Dispatch, el cual contiene una base de datos que describe la configuración del Tajo, los equipos, etc. optimizando las operaciones de la mina basándose en los objetivos establecidos por la gerencia. Componentes 1. Red de computadores SUN

a. Central de respaldo de alta precisión y mantenimiento. b. Desarrollo gráfico de topografía. 2. Equipos de comunicaciones

a. Radios. b. Sala de control. c. Equipos en la mina. d. Repetidor.



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Figura No. 3 Hardware del Dispatch

3. Equipos satelitales

a. Estación fija en el repetidor y móviles en equipos mina. b. Antenas de alta y baja precisión en equipos mina.

4. Softwares o programas computacionales

a. Aplicación de despacho en plataforma Solaris 2.6 y lenguaje forms. b. Programas de comunicaciones. c. Programas de GPS Glonass.

5. Sistemas de respaldo de energía y datos

a. Sistemas que resguardan la información esencial para los análisis de productividad y eficiencia de los equipos.

6. Módulos de trabajo y aplicaciones

a. Operación de mantenimiento y administración.

7. Dispositivos satelitales en equipos de la mina.

a. Antena de recepción de la señal. b. Pantalla de operación en cabina del equipo. c. Fuente de poder en cada equipo minero.



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Figura No. 4 Dispositivos satelitales

4.2.3 Funcionamiento del Sistema de Despacho DISPATCH

El sistema de posicionamiento funciona básicamente a través de las antenas y consolas de trabajo dispuestas en cada equipo. Mediante la interacción satelital del sistema GPS, se mantiene una interacción en tiempo real (continua). El GPS entrega información referida a tiempos, distancias y ubicación, tanto al operador de cada equipo como al administrador general del sistema Dispatch. Con esta información, se pueden asignar más eficientemente los equipos, mejorar la eficiencia de traslados, reducir las pérdidas de tiempo y maximizar la gestión de la operación de carguío y transporte.

Figura No. 5 Consola gráfica de alta precisión en Cabinas de Equipo Minero



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La información entregada tiene un nivel de precisión tal, que permite, por ejemplo, determinar en qué lado de la pala un camión está siendo cargado o en qué lado del botadero está descargando un volquete. En todo caso, una precisión de hasta cinco metros es suficiente para la mayoría de las aplicaciones del equipo móvil.

Figura No. 6 Pantalla con la ubicación de los equipos en Mina

Con el posicionamiento satelital los usuarios pueden mostrar gráficamente los datos de posicionamiento en tres diferentes formas: En tiempo real, mostrando las ubicaciones del equipo en el momento. Históricamente, como un ploteo scatter (nube de puntos). Como una reproducción del movimiento de equipo de una guardia completa de trabajo.   

Los datos de posición (datos posicionales) son recolectados a intervalos regulares durante la guardia de operación y almacenados en una base de datos, normalmente cada 30 segundos. La mina puede usar los datos posicionales históricos de los equipos para generar rutas del equipo en movimiento durante un período determinado. Estas rutas tienen numerosos usos, tales como monitoreo del avance de excavación de palas, modelos de descarga y uso de carreteras. Debido a que cada lectura satelital es grabada, las rutas pueden servir también para asistir en investigaciones de accidentes. 4.2.4 Posicionamiento Satelital en Palas

En el caso de las palas de carga, el sistema de posicionamiento satelital permite obtener información tanto sobre la correcta ubicación del cucharón de la pala (útil para que el operador reconozca dónde comenzar el carguío del material), como del control de gradiente del piso del banco (importante para conocer si se logra la altura de pisos planificada o la necesidad de utilizar equipo auxiliar para lograr la altura -cota- o nivel de pisos). Para el posicionamiento de la pala se requiere como base la información de los límites del polígono y del gradiente objetivo del piso del polígono, así como también del tipo y ley de material. Esta información es enviada a la cabina de control de la flota de palas.



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Posicionar correctamente el cucharón permite que el operador pueda ver en la consola ubicada en su cabina los polígonos de minado específicos del banco en el cual se encuentra trabajando. Durante los períodos en que no se está cargando material, el sistema continúa tomando lecturas de alta precisión- de la posición de la cuchara y comparando estas posiciones con las de los polígonos. En la pantalla se resalta con otro color el polígono que se está excavando. También, el sistema muestra los puntos de excavación exactos en cada polígono, analizando los datos de posicionamiento satelital, los cuales son diferentes en giro, excavación y modos de descarga. Esto permite al operador verificar permanentemente que se estén excavando los polígonos correctos, aun cuando sea de noche o bajo condiciones climáticas adversas (neblina espesa), y moverse de polígono en polígono sin el requerimiento de estacas de mineral. Esto se traduce, finalmente, en una menor dilución del mineral en los contactos (límites entre polígono) y un conteo y mezcla más precisos de las cargas.

Figura No. 7 Sistema de Supervisión de la Excavación

Para asistir en el control de la gradiente del piso del banco el sistema muestra una barra de elevaciones en la consola del operador que indica si las orugas de la pala se encuentran por encima o por debajo de la elevación objetivo del piso del banco, el cual debe ser representado por cero. De esta forma, los operadores pueden controlar su propio piso sin la ayuda del personal de topografía. Esta opción es sumamente útil cuando la pala tiene que minar en gradientes mayores al 0%, ya sea por drenaje o por diseño de rampas.



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4.2.5 Posicionamiento Satelital en Camiones de Extracción

En general, los receptores móviles ubicados en las palas y camiones continuamente toman posiciones usando las señales de los satélites y las correcciones DGPS que envía el receptor base (estación total que esta ubicada en un punto fijo en tierra). Estas posiciones son enviadas al computador central mediante radio cada vez que los camiones pasan por los beacons (balizas virtuales creadas en el sistema con un determinado radio de influencia), y de esta forma el software de despacho utiliza la información para determinar la mejor ruta de los camiones y la correcta asignación de este equipo a palas o puntos de descarga como botaderos, pilas de lixiviación, chancadora primaria ó carguio en el tajo. Algunos beacons pueden configurarse como puntos de reasignación de los camiones, de tal forma que, al pasar dichos camiones por estos puntos, el sistema reexamina la situación de los equipos y puede reasignarlos a otra pala o botadero.

Figura No. 8 Posicionamiento satelital



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4.2.6 Ciclo de Acarreo típico

Daremos un ejemplo de un ciclo de acarreo, un camión llega a una pala, recibe la carga, viaja a un punto de descarga (botadero, chancadora o depósito), descarga, y sigue en su camino hasta llegar a otra pala.

Figura No. 9 Ciclo de acarreo típico

A continuación describiremos paso a paso lo que sucede durante cada etapa de una jornada de trabajo para el ciclo de acarreo. 1 Al inicio de nuestro ejemplo, el camión llega a la pala. 2 Al acercarse a la pala, el camión entra al área de cobertura de la baliza virtual asociada con dicha pala. Esta baliza de GPS le avisa a DISPATCH que el camión llegó a su punto asignado (la pala). 3 Una vez que DISPATCH recibe el dato de que el camión llegó a la pala asignada, despliega un mensaje (similar a éste) para el operador en la consola grafica de su camión: Manual de Operaciones: Mina


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DISPATCH también despliega una transacción de llegada en la Pantalla de Transacciones de DISPATCH:

Generalmente, transacciones de llegada muestran los niveles actuales de combustible. Nota: Si no está activada la función de auto-llegada en la baliza de punto final de la pala (se puede desactivar con el módulo de GPS de DISPATCH), será necesario para el operador del camión oprimir Llegar en la Consola Grafica cuando el camión entra al área de la pala. DISPATCH responde a la transmisión de llegada enviando el siguiente mensaje de asignación a la Consola Grafica del camión:

El operador del camión oprime OK para confirmar que recibió la asignación para cargar.

4 Hay algo más que sucede cuando el camión llega a la pala. Desaparece la palabra Listo de la Consola Grafica de la pala y el número de identificación del camión que acaba de llegar, aparece en su lugar:



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5 En muchas de las minas donde se utiliza el sistema DISPATCH, hay balizas infrarrojas (IR) instaladas a los lados de los camiones de acarreo. A cada lado de las palas, también, hay balizas IR que apuntan hacia su cucharón. En la medida en que la pala va girando para vaciar su cucharón en la tolva del camión, la baliza IR instalada en el camión se coloca de tal forma para estar alineada con la baliza IR de la pala. Esto crea un enlace infrarrojo entre los equipos, indicando el inicio del ciclo de carga, como mostramos a continuación:

Figura No. 10 Enlace IR entre Camión y Pala

6 Una vez establecido el enlace IR, el Sistema Computarizado de Campo (FCS) de la pala envía los datos al computador central para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga ha comenzado. 7 El software del computador central analiza los datos y despliega el siguiente mensaje en la Consola Grafica del camión:

Nota: En aquellas minas donde los camiones y palas no tienen balizas IR, el operador del camión oprime Cargar en la Consola Grafica una vez el camión haya recibido el primer cucharón de la pala. DISPATCH despliega el siguiente mensaje Cargando......por favor espere! en la Consola Grafica del camión.



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Para avisarle al despachador que la secuencia ha iniciado, DISPATCH despliega una transacción de carga y un mensaje de cálculo en la Pantalla de Transacciones, así: La transacción de carga reporta los minutos que dura improductiva la pala entre cargas.

Los mensajes de cálculo muestran el tiempo aproximado que dura el proceso de carga.

8 Cuando la pala termina de cargar el camión, el operador de la pala oprime OK en su Consola Grafica para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga está completo. 9 El software del computador examina la base de datos de la mina para determinar a cuál botadero, depósito o chancadora debe enviar al camión y le envía su asignación. (DISPATCH determina dichas asignaciones con base en el tipo de material registrado por el operador de la pala y la disponibilidad de los puntos de descarga.) 10 Aparece una asignación parecida a ésta en el despliegue de la Consola Grafica del camión:

11 El operador del camión oprime OK en la Consola Grafica, en señal de haber recibido su asignación de descarga. 12 Junto con la asignación, DISPATCH modifica el despliegue la Consola Grafica de la pala para estar Listo y actualiza la cifra actual de las cargas de la pala:

Con esta acción, la pala se prepara para recibir al siguiente camión. Nota: Si no hay cambios en el tipo de material excavado, el operador de la pala puede cargar a los siguientes camiones con oprimir OK al final de cada ciclo de carga. Si hay cambios en el tipo de material excavado (por ejemplo, de estéril a mineral), el operador de la pala debe informar ésto a DISPATCH; ésto lo hace registrando el nuevo tipo de material antes de oprimir OK al terminar de cargar al camión.



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13 A partir de ese momento, DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones con información en cuanto a la clase de material que se cargó en el camión; también aparece una transacción para mostrar el punto de descarga al que fue enviado el camión y un mensaje de cálculo con el tiempo aproximado que se demorará dicho camión en llegar al punto de descarga. Además, DISPATCH incluye datos sobre la carga del camión; esta información aparece en la columna apropiada en la parte superior de la Pantalla de Transacciones de DISPATCH.

Una carga de material estéril que pesa 90 toneladas. Clase de material que cargó. Botadero al cual está asignado el camión. Tiempo aproximado en el cual llegará al botadero.

14 Para eliminar errores relacionados con asignaciones de camiones, DISPATCH mantiene cada asignación en la Consola Grafica mientras el camión va en camino hacia el botadero, depósito o chancadora. 15 En ruta al punto de descarga, el camión pasa por el área de cobertura de una baliza virtual de GPS de punto intermedio, la cual sirve para monitorear el tiempo que se demora el ciclo de acarreo. Si es necesario, dicha baliza puede generar una reasignación dinámica. Si el punto de descarga al cual está asignado el camión cambia de estado y no está en servicio o tiene camiones esperando para descargar, DISPATCH envía un mensaje de reasignación al la Consola Grafica del camión. (Para asegurarse de que el operador haya recibido la nueva asignación, suena la alarma de la Consola Grafica. El operador debe responder oprimiendo el botón OK.) DISPATCH sabe cuando cambia el estado de una Chancadora por la información ingresada por su operador en la Consola Grafica de la chancadora.



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Para que usted sepa dónde se encuentra un camión en el ciclo de acarreo, DISPATCH despliega un mensaje de transacción de Llegada en la Pantalla de Transacciones cuando el camión pasa por una baliza virtual de GPS de punto intermedio.

Mensaje que aparece cuando el camión pasa por un punto de comunicación.

16 DISPATCH sabe cuando el camión ha llegado al punto de descarga porque recibe una transmisión desde la baliza virtual de GPS de punto de destino final. Un mensaje similar a éste aparece en la Consola Grafica del camión:

Además, DISPATCH despliega mensajes de llegada en la Pantalla de Transacciones, así:



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Mensajes de llegada

17 Mientras vacía su carga, un censor a bordo del camión automáticamente detecta que la tolva está inclinada. Esto hace que el Sistema Computarizado de Campo del camión envíe información al computador central, avisando que ha llegado al final de la secuencia de descarga. 18 El software del computador examina la base de datos de la mina para generar una nueva asignación para el camión. 19 Una vez que el software haya generado la asignación, ésta aparece en la Consola Grafica del camión, como mostramos a continuación:

20 El operador del camión responde a la asignación oprimiendo “OK”. En algunas minas, los operadores de camiones deben oprimir Asignar (cuando terminan la secuencia de descarga) para solicitar una nueva asignación de DISPATCH. Nota:

21 En ese momento, DISPATCH despliega dos mensajes en la Pantalla de Transacciones; un mensaje con la asignación para el camión (diciendo que debe ir a la pala) y otro mensaje de cálculo (diciendo cuánto tiempo durará realizar dicha asignación).



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Mensaje de Asignación

22 En ruta a la pala asignada, el camión vacío pasa por otra baliza virtual de GPS de punto intermedio que sirve para calcular el tiempo que se demoran los camiones en el ciclo de acarreo y para proporcionar reasignaciones. 23 Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH reevalúa la asignación original; posiblemente la cambiará si la pala a la cual fue asignado el camión está Fuera de Servicio o Demorada o si están fuera de servicio los camiones previamente asignados a una pala de mayor prioridad. Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones.



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Mensaje al pasar por el Punto de Comunicación.

24 Finalmente, el camión llega a la pala, comenzando un nuevo ciclo de acarreo. Los pasos anteriores son un ejemplo de un típico ciclo de acarreo. Sin embargo, pocos ciclos durante el turno son realmente parecidos a este. Por ejemplo, camiones y palas se dañan debido a fallas mecánicas o eléctricas; entran en Demora debido a voladuras o descansos de los operadores y entran en Reserva cuando hay poco trabajo pendiente. Si en algún momento durante el ciclo de acarreo, un camión o pala se daña o cambia de estado (pasando a Demora, Reserva, etc.) el operador le informa a DISPATCH oprimiendo el botón correspondiente en La Consola Grafica (y luego OK). Esta información le permite a DISPATCH ajustar el plan actual de despachamiento, si es necesario.



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4.2.7 Estados operacionales del Dispatch

A continuación describiremos los estados operacionales que DISPATCH reconoce. Debe observarse que estos estados operacionales se aplican tanto a botaderos, chancadoras, depósitos y talleres, como a camiones, palas y equipo auxiliar. Listo - Los equipos e instalaciones clasificados con estado de Listo son aquellos que funcionan

adecuadamente y están actualmente en uso. Por consiguiente, DISPATCH los tiene en cuenta al hacer sus cálculos de optimización y asignación y envía los camiones Listos a palas y puntos de descarga igualmente Listos. Fuera de Servicio - Los equipos e instalaciones que están Fuera de Servicio, son aquellos que no

funcionan adecuadamente, ni están en uso. Por consiguiente, DISPATCH no los tiene en cuenta para sus cálculos de optimización y asignación.

Camiones y Palas Fuera de Servicio crean excepciones, las cuales el despachador debe aceptar o rechazar en la Pantalla de Excepciones. Cuando una pala se daña, su estado cambia a Fuera de Servicio. Inmediata y automáticamente DISPATCH deja de asignar camiones a dicha pala y los reasigna, a no ser que el despachador decida enviar camiones a dicha pala manualmente, aceptando el mensaje de excepción que inevitablemente se presentará. Cuando se daña un camión , DISPATCH inmediatamente deja de tenerlo en cuenta para las asignaciones de acarreo de la flota, y cancela los tiempos y horarios que había calculado para sus viajes. Camiones y palas dañados no aparecen en la pantalla de la Ruta de PL. Cuando una chancadora está Fuera de Servicio, obviamente su capacidad de trabajo se reduce fuertemente. Por consiguiente, DISPATCH reduce el número de camiones asignados a palas de mineral, comenzando con las palas de menor importancia y prioridad. Sin embargo, DISPATCH no cancela el viaje de aquellos camiones que ya están en camino a dicha chancadora. Cuando un camión, pala o chancadora está Fuera de Servicio, el operador puede explicar por medio de La Consola Grafica la razón específica o general del daño; esto lo hace registrando un código numérico (generalmente de tres dígitos), correspondiente a la razón por la cual se ha cambiado el estado del equipo. Si el operador no registra el código de la explicación, es necesario que el despachador lo haga en la Pantalla de Excepciones. Demora - El sistema DISPATCH tiene en cuenta a los equipos e instalaciones con estado de

Demora al efectuar sus cálculos de optimización y asignación. Algunas de las razones por las cuales los equipos tienen estado de Demora son: porque están en mantenimiento, demoras generadas por el operador, descansos durante la hora de almuerzo, factores del clima, cambiando las barrenas de las perforadoras y muchas razones más.

DISPATCH no asigna camiones a palas con estado de Demora, pero los camiones en ruta a dichas palas no serán reasignados. DISPATCH espera que un camión en Demora llegue a su destino, pero es consciente de que no lo hará dentro del tiempo previamente calculado. Las Demoras que se presentan en las chancadoras no afectan el flujo de los camiones. La mayoría de códigos numéricos que explican las Demoras calculan cuánto tiempo durará dicha demora. Por Manual de Operaciones: Mina


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ejemplo, se espera que la Demora 013, que corresponde a una Ruta Obstruida, durará 10 minutos, mientras que el código Mover (703) de una pala, durará 8. Cuando se están efectuando reparaciones en el campo y no se sabe cuánto tiempo se demorarán, debe considerarse que dichos cambios de estado (a Demora) estarán resueltos en un período corto de tiempo (por ejemplo, en media hora o menos). DISPATCH no asigna camiones a las palas que tienen una Demora por el causal Mover. Sin embargo, cuando se acabe la Demora, DISPATCH espera que el operador de la pala oprima Listo en su CONSOLA GRÁFICA para continuar asignando camiones a dicha pala. Si hay suficientes camiones operando para llegar a TODAS las palas, DISPATCH envía camiones a las palas en fase de Mover. Camiones asignados a una pala antes de que el operador (de dicha pala) oprima Mover en su CONSOLA GRÁFICA, no recibirán una reasignación hacia otra pala. En estos casos, es posible que usted quiera reasignar a los camiones en forma manual, utilizando el módulo de Despacho. Si hay una Demora por mantenimiento que implica una larga reparación (por ejemplo, que dure más de una hora o suficiente para asignar al operador a otro equipo) usted debe modificar el estado del equipo de Demora a Fuera de Servicio, para que DISPATCH no lo tenga en cuenta para sus cálculos de asignación. En la mayoría de las minas, los estados de Demora y Fuera de Servicio causan excepciones en la Pantalla de Excepciones . Los códigos numéricos que explican estas demoras incluyen el tiempo aproximado de duración de la demora. Ud. puede modificar esta cifra, haciendo ajustes en la línea de Duración en la excepción de la Demora. Por ejemplo, si usted sabe que una Demora causada por una Ruta Obstruida se va a demorar más de 10 minutos en resolver, puede cambiar el tiempo a 30 minutos. Si lo cambia de esta forma, está cambiando la duración para esta Demora únicamente. Para cambiar la duración de una Demora en forma permanente y global, es necesario utilizar el módulo de Códigos. La figura que se muestra a continuación, muestra la pantalla del Módulo de Códigos; en ella se ven las explicaciones (causas) de las demoras junto con los respectivos códigos numéricos y el tiempo que se espera que durará cada demora.



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Cuando se vence el tiempo esperado de la duración de una Demora, DISPATCH lo comunica mediante un mensaje informativo en la Pantalla de Transacciones , indicando cuánto tiempo lleva el equipo o instalación en Demora. Este mensaje aparece cada dos minutos hasta que el estado de Demora se cambia a Listo, Fuera de Servicio, Reserva o nuevamente a Demora. Reserva - A un equipo se le asigna el estado de Reserva si no hay trabajo para dicho equipo, o si

no hay operador disponible. DISPATCH no tiene en cuenta a estos equipos para sus cálculos. (En algunas minas no se emplea el término Reserva; se utilizan los términos Improductivo, Repuesto, Espera y Disponible.)

El código más común para explicar Reserva es el de “No hay Operador.” Generalmente, si un equipo que está en operación durante un turno no está programado para el siguiente turno, el despachador le solicita al operador oprimir el botón Reserva en La Consola Grafica del equipo al apagarlo, en el momento de finalizar su turno. Se genera una excepción cada vez que un equipo pasa al estado de Reserva. Cambio de Turno - En algunas minas, hay un descanso en la producción en el momento del

cambio de turno. En estas minas, cuando los operadores se salen del sistema al terminar su turno, los estados de los equipos cambian automáticamente de Listo a Cambio de Turno. En aquellas minas donde los cambios de turno ocurren mientras sigue activa la producción, el equipo permanece con el estado de Listo mientras hay un cambio de operador.

DISPATCH tiene en cuenta a los equipos con estado de Cambio de Turno para sus cálculos de optimización y asignación, anticipando el hecho de que próximamente sus operadores entrarán al sistema. De esta forma, si un operador llega tarde a registrarse en uno de estos equipos y oprime el botón LISTO unos minutos después de haberse iniciado el turno, DISPATCH ya lo habrá incluido en su programa de despachamiento. De esta forma, el sistema no necesita modificar las rutas de los camiones ni ajustar su plan de acarreo cuando un operador se demora en registrarse. Además de los cambios relacionados con el estado de los equipos, hay otras situaciones que pueden afectar los ciclos de acarreo, la más común siendo errores cometidos por los operadores. Durante el turno, es posible que a los operadores se les olvide oprimir los botones de las Consolas Graficas cuando sea necesario hacerlo, o que opriman el botón equivocado. En algunos casos, los camiones pueden llegar al destino equivocado. La mayoría de errores de operación generan excepciones, las cuales requieren de la atención o intervención del despachador . Las asignaciones de mantenimiento y reabastecimiento de combustible también afectan a los ciclos de acarreo. Cuando se decide eliminar la intervención del usuario en la toma de decisiones, DISPATCH automáticamente envía a los camiones a reabastecerse de combustible y a recibir mantenimiento cuando sea necesario hacerlo.



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