Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

SERIE:: “GES SERIE “GESTIÓN TIÓN DE MANTENI MANTENIMIEN MIENTO” TO”

M A NTENIMIENTO C COR R RE CTICO, PR E V ENTI V V O Y P PR EDICTI V V O

MÓDULO 2: MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREVENTIVO Y PREDICTIVO PREDICTIVO

UNIDAD TEMÁTICA N°1 Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo vo

M A NTENIMIENTO COR R RE CTI V V O

1. Objetivos específicos. 

 







Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Correctivo y sus implicancias en la conservación de los activos físicos de las empresas. Determinar las causas y consecuencias de las averías y su tratamiento correctivo. Relievar la importancia de la organización del mantenimiento para determinar las actividades básicas, las limitaciones, posibilidades y su continuidad. Explicar la necesidad de la programación del mantenimiento correctivo, confección de la orden trabajo, el control de la programación y la gestión de stocks y almacenaje Señalar la necesidad de otros tipos de mantenimiento en razón de la importancia critica de los equipos en los procesos productivos. Señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento correctivo.

2. Contextualización El proceso productivo es un conjunto de operaciones sucesivas y/o paralelas, desarrolladas con el fin de obtener un resultado definido, que satisfaga al cliente. Existen igualmente diversos componentes, sin embargo diremos que podemos considerar como los principales a aquellos que los hagan limpios y seguros, siendo esto parte de la responsabilidad gerencial. En este contexto, será ideal no tener resultados indeseables en los procesos productivos, es decir no tener problemas, sin embargo estos se presentan por lo que deberá ser necesario su control en concordancia con los objetivos de los mismos procesos. Una de las áreas que contribuyen a la existencia de problemas y su descontrol suele atribuirse al Mantenimiento, cuando este esta inmerso en actividades que corresponden al mantenimiento correctivo, que suele actuar reactivamente, resultando critico cuando no se dan acciones organizativas coherentes y no existen planes o programas mínimos, ni elementos de control de sus actividades. Pues en si mismo el tener problemas no es negativo por que un objetivo de mejoramiento puede ser considerado un problema. La gestión del Mantenimiento basada en el mantenimiento correctivo podrá ser mejorada en la medida que se logre una correcta definición del problema, lo que resulta vital para lograr un mínimo plan. En el propósito de contribuir a esta mejora se presenta la primera unidad de este manual.

7

UNIDAD TEMÁTICA N°1 Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo vo

M A NTENIMIENTO COR R RE CTI V V O

1. Objetivos específicos. 

 







Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Correctivo y sus implicancias en la conservación de los activos físicos de las empresas. Determinar las causas y consecuencias de las averías y su tratamiento correctivo. Relievar la importancia de la organización del mantenimiento para determinar las actividades básicas, las limitaciones, posibilidades y su continuidad. Explicar la necesidad de la programación del mantenimiento correctivo, confección de la orden trabajo, el control de la programación y la gestión de stocks y almacenaje Señalar la necesidad de otros tipos de mantenimiento en razón de la importancia critica de los equipos en los procesos productivos. Señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento correctivo.

2. Contextualización El proceso productivo es un conjunto de operaciones sucesivas y/o paralelas, desarrolladas con el fin de obtener un resultado definido, que satisfaga al cliente. Existen igualmente diversos componentes, sin embargo diremos que podemos considerar como los principales a aquellos que los hagan limpios y seguros, siendo esto parte de la responsabilidad gerencial. En este contexto, será ideal no tener resultados indeseables en los procesos productivos, es decir no tener problemas, sin embargo estos se presentan por lo que deberá ser necesario su control en concordancia con los objetivos de los mismos procesos. Una de las áreas que contribuyen a la existencia de problemas y su descontrol suele atribuirse al Mantenimiento, cuando este esta inmerso en actividades que corresponden al mantenimiento correctivo, que suele actuar reactivamente, resultando critico cuando no se dan acciones organizativas coherentes y no existen planes o programas mínimos, ni elementos de control de sus actividades. Pues en si mismo el tener problemas no es negativo por que un objetivo de mejoramiento puede ser considerado un problema. La gestión del Mantenimiento basada en el mantenimiento correctivo podrá ser mejorada en la medida que se logre una correcta definición del problema, lo que resulta vital para lograr un mínimo plan. En el propósito de contribuir a esta mejora se presenta la primera unidad de este manual.

7

Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

3. Recuperación de experiencias 3.1. El caso “Empresa Metal Metal Mecánica A & Z EIRL”, una una empresa que solo aplica mantenimiento correctivo •

Presentación La “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, es una empresa que como su nombre lo indica esta en el sector de la metal mecánica, que viene desarrollando sus actividades desde hace mas de 30 años. Esta ubicada en el centro industrial de Lima donde se encentran una elevada cantidad de industrias de los diversos sectores. La empresa de nuestro caso, ha logrado permanecer en el mercado fundamentalmente por su ubicación ya que durante los muchos años de actividad a efectuado diversos trabajos a solicitud de las otras empresas de sus alrededores. En la actualidad continua en el rubro, haciendo uso de sus 18 maquinas, que incluyen tornos, fresadoras, cepillos y otros equipos de la especialidad, habiendo ampliado sus servicios fundamentalmente al sector de minería, que requieren de servicios como el que realiza la “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”.

•

Desarrollo En los años de permanencia en el mercado, ante la poca exigencia de los clientes la “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, ha estado efectuando a sus maquinas y equipos exclusivamente mantenimiento correctivo, es decir atendiendo una vez producida la avería, en un principio en acciones reactivas sin ningún criterio en cuanto a la posibilidad de organizar las actividades y programar los mantenimientos en función de los requerimientos de la producción, donde el jefe de mantenimiento ha estado preocupado por cumplir con las tareas de restablecer los equipos en servicio, sin darse el tiempo suficiente para mejorar. Al estar involucrados en mantenimiento correctivo el gran problema ha sido que se descuidara los servicios que podían programarse y se efectuó prácticamente todos los servicios de mantenimiento de emergencia lo que les trajo problemas en cuanto al cumplimiento de sus compromisos. Por el cambio de la situación en los tiempos actuales ocurre que los clientes sean más exigentes y más aun cuando la empresa empezó a efectuar trabajos para el sector minero.

•

Desenlace El mantenimiento correctivo de emergencia en el que se encuentra la empresa es un servicio que le trae múltiples problemas por las constantes averías a medida que el tiempo transcurre, transcurre, por esta razón se espera introducir cambios a partir de la gerencia de la planta que se va convenciendo de la necesidad de mejorar los servicios, lo que exige un cambio de actitud proactiva, y donde se espera implementar un mantenimiento correctivo programado y organizado.

8

Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

3.2. Criterios para analizar del caso A partir de su experiencia personal y en función función al caso propuesto, reflexione sobre las siguientes preguntas

A nálisis del ccaso 1.- Se entiende entiende por mantenimiento correctivo: a. El que se ejecuta periódicamente b. El que no requiere ser gestionado c. El que puede ser programado o no d. El que ocurre solo de emergencia e. Ninguno de los otros 2.- Es el servicio que ejecuta cuando se produce la avería intempestivamente y genera diversos problemas en la producción: a. Reacción b. Emergencia c. Corrección d. Acción e. Ejecución 3.- Es lo que se puede programar en el mantenimiento correctivo: a. Actividades semanales b. Actividades anuales c. Actividades con fecha fecha y hora diariamente d. A y c e. A, b y c 4.- Cuales considera considera que son los efectos de las averías: averías: a. Paro del equipo b. Funcionamiento degradado c. Accidentes, lesiones o desastres desastres d. A y c e. A, b y c 5. En el mantenimiento correctivo correctivo se interviene una vez producida la avería lo que ocurre por diversas causas entre las que se consideran: a. b. c. d. e.

Material defectuoso Proceso y fabricación deficiente Errores de montaje Mantenimiento deficiente Todas las anteriores

9

Módulo 2


4. Profundizaci Profundización ón de conocimiento conocimientoss 4.1 Mantenimiento Correctivo (MC) Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la falla o avería ya se ha producido, restituyéndole a Condición Admisible de utilización. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser programado.

Usualmente se toman medidas correctivas durante las paradas programadas o de emergencia para poner a trabajar la máquina, equipo o sistema a muy corto plazo. La acción reactiva es reactiva es realizada sólo cuando ocurre la falla. La acción correctiva, realizada cuando se nota una amenaza obvia de falla. Para solucionar el problema, es común reemplazar un componente que ha fallado por otro componente igual o con características similares; rara vez se busca la prevención o el mejoramiento. El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se inspecciona y verifica el incidente reportado, se busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta que el trabajo ha sido terminado. Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y materiales, pero puede ser la más cara cara bajo consideraciones como: Seguridad industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por descontinuar el servicio o la producción, costo de personal de reparación en espera e inventarios. Es totalmente inaceptable para muchas industrias porque el costo de pérdida de producción puede ser altamente inaceptable si se hace el mantenimiento correctivo únicamente. Los daños secundarios pueden costar mucho más que el costo de un componente fallado. El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es inconveniente pero no crítica.

4.2 MC - Planteamiento General de su aplicación. Como premisa inicial consideramos útil el enfoque general que presentamos en el gráfico Nº 1, en el que se observa los diversos tipos de mantenimiento; de los cuales nos ocuparemos en los siguientes capítulos.

10

Módulo 2


Gráfico Nº 1 TIPOS DE M A NTENIMIENTO EMERGENCIA CORRECTIVO PROGRAMADO

PREVENTIVO

GLOBAL

INSPECCIONES

RUTINARIO

LIMPIEZA LUBRICACIÓN OTROS

RECONDICIONA MIENTOS

INTERVENCIÓN

MEJORAMIENTO (Sustituciones) OVERHAL

PREDICTIVO

PRODUCTIVO

PRUEBAS

INTERVENCIÓN

TMP ESTRATÉGICO

En el gráfico se observa que el primer tipo de mantenimiento es el correctivo y considera los mantenimientos de emergencia (no programado) y programado: La aplicación del mantenimiento correctivo en las empresas industriales fundamentalmente se produce de dos maneras: No programado: El mantenimiento correctivo no programado o de emergencia, obliga actuar con la mayor rapidez posible para superar las averías producidas, evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, etc.). Este mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o componentes en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u otros factores igualmente importantes en la empresa. También para equipos que cuentan con cierta antigüedad.

11

Módulo 2


El inconveniente que tiene este mantenimiento es que la falla puede darse en cualquier momento, muchas veces, en los momentos menos oportunos, es decir en los casos cuando se esta en plena producción. El otro inconveniente es la inmovilización de capital en repuestos, debido a las ocurrencias de averías imprevistas y la gestión de compras no garantice contar con los repuestos de manera oportuna para la continuidad del proceso productivo. Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este tipo de mantenimiento, tienen sobre dimensionamiento de personal; siendo estos calificados, por la necesidad de corregir fallas de manera inmediata. Programado: Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un plan a mediano y larga plazo, si es posible efectuar programas de mantenimiento que se realizan a corto plazo. Para que esto se pueda desarrollar se requiere conocer con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la ejecución de los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que lo diferencia del mantenimiento por emergencia. La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de baja producción, o en vacaciones del personal, etc.

4.3 Avería Avería equivale al término Falla. Se define como el término de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.

Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar al daño mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales pueden ocurrir de manera imprevista o prevista. En general se pueden clasificar: A. Por la forma de ocurrencia: 



Averías Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar, tienen su origen, en el diseño, material inadecuado, operación deficiente, una mala reparación. Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse ocasionaría la avería, por lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida útil limitada, como los rodamientos.

B. Por la pérdida de la función: 

Avería total, ocurre cuando el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se diseñó

12

Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo 

Avería parcial, cuando la avería afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa.

C. Por la forma como se presentan a través del tiempo 





Averías crónica, afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. Puede ser crítica, parcial o reducida. Averías esporádicas, afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial Avería transitoria, afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento.

4.4 Causas de averías Pueden identificarse múltiples causas de averías o fallas de los equipos, que por lo general están agrupados o clasificadas en: • • • • • • •

Diseño deficiente Material defectuoso Proceso y fabricación deficiente Errores de montaje Condiciones de servicio diferentes al diseño Mantenimiento deficiente Operación inapropiada, etc.

4.5 Análisis de averías Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor incidencia en la producción, debido a las alteraciones en el sistema o programas de fabricación que causan problemas adicionales a la vida útil de los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o investigadas. El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar problemas futuros. Cada avería durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la máxima información referente a su causa. Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del contexto (proceso), del funcionamiento el equipo y lo relacionado a las fallas, lo que nos aproxima a la comprensión del cada problema, que plantemos en las siguientes preguntas:       

¿Cuáles son las funciones del equipo? ¿De qué forma puede fallar? ¿Cuál es la cusa de la falla? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué hacer para prevenir fallas? ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla? 13

Módulo 2


El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. De manera más puntual el análisis de las averías y la determinación de las causas primarias o secundadas que producen la avería suele ser un problema muy complejo; por ello es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averío, además de examinar las condiciones en el momento que se produjo la avería; como:  

   

¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento? ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se produjo la avería? ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga? ¿Estuvo sometida a servicio excesivo? ¿Hubo algunos cambios en el ambiente? ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

Todas estas consideraciones resultan importantes, teniendo en cuenta que el análisis de averías es fundamental para el desarrollo y mejora de las actividades de mantenimiento desde el mas simple (mantenimiento correctivo), y que se sistematiza e implementa metodologías con mayor incidencia en los mantenimientos posteriores en clara actitud proactiva, minimizando los riesgos, es decir disminuyendo la Probabilidad de que ocurra un evento generando una pérdida o la ocurrencia de un evento. Ejercicio Nº 1 En su empresa: 1. ¿Efectúan algún tipo de análisis en las ocurrencias de avería? Si realiza, ¿Cuáles son los tipos de análisis? y si no, ¿Por qué? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 2. ¿Si se hace el análisis de averías, se sigue una metodología que esté establecida en el área de mantenimiento? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

14

Módulo 2


4.6 Efectos de avería o falla de un equipo Los efectos o consecuencias de las averías o fallas que se producen en los equipos son muchos; por lo que solo mencionaremos algunos de ellos: • • • • •

Paro del equipo Funcionamiento degradado Condición de reparaciones difíciles Accidentes, lesiones o desastres Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales, entre otros.

A manera de ilustración se presenta los efectos a partir de la falla de un componente de un equipo en el gráfico Nº 2:

Gr áf ico Nº 2 2 HO J A DE F F A LL A S A DE IINFOR M A CIÓN D

15

Módulo 2


Gr áf ico N Nº 3 3 EFECTOS D DE U UN A F A LL A y n ó i c i s o p e r s , o n ñ a ó i d c r a r o a p n e ó r i e c d a s s n e e l a n m o o i c c i d a s o t s o C

a r e t r a c e d s a m e l b o r P

s o t n e v

e d a r f i c a l e d n ó i c u n i m s i D

s e n o i c a z i n m e d n i e s e n o i c a z i l a n e P

s a e r t n e s a l n e s o s a r t e R

o i u e n u e d e t n e n o m o c n u e d a l l a F

s e r t s a s e d o s e n o i s e l s e t n e d i c c A

o n r s o l e t a n i e r l t e a n m e s o e s l a a t v i n t e c i u b d m o a r s a s m a e e l n b í L o r P

s e l a n o i c n e v n o c s a n e P

s o d i d e e d n ó i c a l e c n a C

e d s o o t s n i e m i m o r i l p m m u o c c n I

s e d a d i l i t u s a l e d n ó i c u n i m s i D

s o t n e v e e d a d í a C

s a r t x e s a r o h – s e l a n o i c i d a s o t s o C

) s o t s o c e r b o s ( s a r t x e s a r o H

a l e d n s ó e i n c o c i u c d p o u r r r e t n I

o i u e l e d o r a P

s a e n á r o m e t x e s a r m o c r o s e l a n o i c i d a s o t s o C

n ó i c a t a r t n o c b u S

s o d a m a r o r o n s o t n e i m a d u e d n e s e n o i s r e v n I

d a d i v i t c u d o r a i c n e i c i f e a a B

e d s o t s o c y s t o n i r i a e t n m e a v n n e i c e a d l m s a o t n e m e r c n I

s o t n e v e d a r f i c a l e d a d í a C

B d n a t s s o i u e e d n ó i c u c e s n o C

o t n e i m a r o e m e d s a d i d e m e d s o t s o C

o s o u t c e f e d o t c u d o r

o s o i c o l a n o s r e P

l a i r e t a m e d o u l f e d o s a r t e R

n ó i c c u d o r a l e d n ó i c u n i m s i D

– d a d i l a c a a B

a í r e n e

o h c e s e d e d s e l a i r e t a M

l a i r e t a m e d s e l a n o i c i d a s o t s o C

n ó i c n e v r e t n i e d s o t s o c s o l e d o t n e m u A

a í r e n e l a i r e t a m e d r o a m o m u s n o C

o d a d a r e d o t n e i m a n o i c n u F

16

s e l i c í f i d n ó i c a r a e r e d s e n o i c i d n o C

Módulo 2


4.7 Programación del Mantenimiento Correctivo La premisa es que en el Mantenimiento Correctivo si bien no hablamos de un planeamiento para el largo plazo, si se desarrolla o debería desarrollarse una programación de trabajos para el corto plazo que será complementado con el Mantenimiento Preventivo. La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia coordinada, que debe ser lo suficientemente flexible y capaz de incorporar nuevas actividades imprevistas

: Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC: 1. 2.

Confeccione una hoja de cálculo una vez al mes para la lista de verificación por cada máquina y nivele la carga de trabajo. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en las órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas.

Programe: 

 

Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, sobre la base de la disponibilidad de los equipos. Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo. Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.

Los programas de mantenimiento correctivo normalmente contienen las actividades semanales a desarrollar, siendo los encargados del área de mantenimiento los responsables de la programación y el control de las actividades a través de la verificación de los servicios pendientes y compatibilizar con los trabajos previstos para la semana siguiente, este nuevo programa lo efectuará en otro formulario de programación semanal. La priorización de actividades deberá ser producto de necesidad de cada sector o grupo de trabajo que son discutidos en reunión de evaluación de esas actividades. Ejemplo de un programa de mantenimiento correctivo usando el diagrama de Gantt.

17

Módulo 2


Gr áf ico N Nº 4 4 PR OGR A M A DE M M A NTENIMIENTO COR R SEM A N A L RE CTI V V O S A CTI V V ID A DES Lunes

Mar tes

DI A DE L L A SEM A N A A S D Miér coles Ju Jue v es V V ier nes

Sábado

Domingo

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

R ecur sos p por act v i v idad: . P Per sonal . R R epues tos y ma ter iales . H Her r ra mien ta tas . O O tr tr os

Deberá considerarse en todos los casos la permanente coordinación con el área de operaciones para desarrollar los programas de mantenimiento, debiendo considerar la ejecución de actividades en los tiempos ansiosos de operaciones y según las cargas de trabajo de las maquinas, las urgencias y otras consideraciones propias del proceso productivo.

4.8 Orden de Trabajo Para el desarrollo organizado del mantenimiento correctivo deberá contarse con las órdenes de trabajo (OT´s), que permitirán ordenar la secuencia de actividades, cargas de trabajo, control de trabajos, repuestos y la gestión. El Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera una s olicitud de mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avería generará la priorización y su programación en la Orden de Trabajo con su requisición de recursos financieros, materiales y humanos. El diseño de una orden de trabajo de mantenimiento deberá contener las actividades a desarrollar, las necesidades de recursos e información sobre su cumplimiento (Hora de inicio y hora de término) y pueda al mismo tiempo servir para informar de su cumplimiento. A manera de ejemplo se tiene el siguiente gráfico:

18

Módulo 2


Gráfico Nº 5 ORDEN DE TRABAJO TALLER……..CFP…………...

ORDEN DE TRABAJO

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Fecha………………………………..

Nº OTM

Se solicita a la División de mantenimiento: Efectuar en el equipo número:………………………………………….. Nombre o descripción del equipo………………………...…………….. El siguiente trabajo………………………………………………………. FIRMA (QUIEN RECIBE)……………………………………………….. NOTAS:……………………..TIEMPO ESTIMADO…………………....

Eléctrico: Mecánico: Servicios: Lubricación: Montajes: Liviano:

El trabajo efectuado fue: (Descripción y notas) ………………………………………………………………………………………………………………………….. …………………………………………………………………………………………………………………………. NOTAS: ……………………………………………………………………………………………………………….. …………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………. FIRMA(QUIEN RECIBE LA ORDEN EN LA DIVISIÓN)

FIRMA(QUIEN RECIBE EL TRABAJO EFECTUADO Y DA VISTO BUENO DIVISIÓN)

OBSERVACIONES

TRABAJO: NORMAL URGENTE CRÍTICO

RESPUESTOS NECESARIO (Descripción y número) …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… PERSONAS QUE EFECTUARON EL TRABAJO …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… REPUESTO O MATERIAL UTILIZADO: NOMBRE O DESCRIPCIÓN DEL RESPUESTO

CANTIDAD

Nº CODIFICADO

…………………………………………………………………….… …………………………………………………………………….… ………………………………………………………………………. OBSERVACIONES

………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………

19

Módulo 2


4.9 Control de la programación Se controla la ejecución de las actividades programadas, órdenes de trabajo y el resultado de los trabajos realizados que servirán para tomar decisiones. Esta información se toma a partir del informe de ejecución que se recoge en el mismo formato de la Orden de Trabajo. Durante la ejecución se controlan los trabajos realizados y con los que faltan concluir, se toma una decisión para su reprogramación. La ejecución de los trabajos y su control realizados son base importante para el análisis y desarrollo de los costos, y servirá para evaluar el uso de recursos; estos documentos son fuente para la generación de las estadísticas. Para el desarrollo de un mínimo control deberá de contarse con la estructura e infraestructura organizacional adecuada a la aplicación de este tipo de Mantenimiento, fundamentalmente en lo que corresponda a la gestión. Ejercicio Nº 2 En su empresa: 1. ¿Se desarrollan los trabajos de mantenimiento correctivo en forma organizada? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 2. ¿Se programan los trabajos de mantenimiento correctivo? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 3. ¿Se usan las OT´s para actividades correctivas? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 4. ¿Existe algún tipo de control de las actividades del mantenimiento correctivo? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

20

Módulo 2


4.10 Gestión de stocks y almacenamiento en mantenimiento Las empresas dependiendo de su tamaño de planta, el uso de tecnología y del rubro en el que se desarrollan, plantearan el uso de los diversos tipos de mantenimiento, siendo el caso del mantenimiento correctivo requerirá su programación de manera sistemática, teniendo que administrar las Órdenes de Trabajo. Lo propio debe ocurrir con la gestión de los repuestos y materiales y su almacenamiento. Siendo esta consideración importante en la programación de los trabajos de mantenimiento, se debe procurar oportunos suministros, inventarios adecuados, costos racionales de administración y óptimo servicio hacia la producción; siendo estos factores los objetivos de la gestión de materiales. En el desarrollo del mantenimiento básico, es decir del mantenimiento correctivo, resulta importante el criterio adecuado para el manejo de los suministros de materiales y repuestos requeridos para las labores diarias, por las razones expuestas y fundamentalmente por la incidencia en los costos de los paros de producción por la presencia de averías y la falta de repuestos y materiales oportunos y adecuados para las reparaciones correspondientes. Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por Mantenimiento, no pueden establecerse solamente con base en un consumo periódico determinado, sino también en la gestión de Mantenimiento a aplicar considerar el programa de los trabajos a realizar y a partir de ellos se pueden considerar las necesidades de partes y repuestos. El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los stocks para un equipo o grupos idénticos. Es simplemente un listado detallado de las partes de la máquina, agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con un ordenamiento referido a algún catálogo. La información básica que es conveniente registrar en un estudio de repuestos, debe relacionar los datos de los equipos con sus manuales hasta conseguir el número de repuestos en función de la cantidad instalada y el número de equipos iguales. El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa en la cantidad instalada, usada, estimada y los de entrega por proveedores. No es fácil efectuar estudios de costos pasa evaluar el monto de tener en inventario el total o una parte de un componente costoso, comparando con los perjuicios causados a la producción por no llevarla en existencia, y teniendo en cuenta el tiempo necesario para su instalación, por la falta de interés de las organizaciones en conocer estos datos. Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que será requerida con frecuencia para la operación de la planta y la que corresponde al equipo crítico para la producción, el repuesto debe ser mantenido a mano para asegurarse contra fallas en la maquinaria. Ambas situaciones deben ser consideradas cuando se desarrolla un procedimiento de control de inventarios

21

Módulo 2


La organización de un almacén de partes de Mantenimiento depende en gran parte de las estrategias que dirigen el desarrollo de la compañía, del grado de centralización adoptado y de la existencia de almacenes por áreas. Quien posea el control administrativo del almacén de partes de Mantenimiento deberá tener claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a la clasificación de partes y elementos. El área que se encargue del manejo de los repuestos y partes es responsable por la disponibilidad en lo que a recursos materiales respecta, y su compromiso afecta a otras áreas por la efectividad del servicio prestado.

4.11 Sistema de importancia crítica El sistema de importancia crítica clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de averiarse, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar, entre otros. • Clase A o Importancia critica 1: Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo, llevando a la pérdida de producción y a la facturación cesante. Un equipo que no debe fallar. • Clase B o Importancia critica 2: Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada por algún tiempo no interrumpe la producción. Un equipo que no debería fallar. • Clase C o Importancia critica 3: Equipo que no interfiere en el proceso productivo. Todo el resto. Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc. El sistema de importancia crítica resulta fundamental, por cuanto permite orientar la implementación de los tipos de mantenimiento y el desarrollo de las actividades y tareas correctas en cada caso. Este sistema de importancia crítica en el caso del mantenimiento correctivo prioriza los de la clase C en oposición a los de mantenimiento preventivo y predictivo que priorizan los de clase A y B.

4.12 La gestión productiva del mantenimiento Debemos señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento considerando primeramente las actividades bajo el ambiente correctivo del mismo, que se genera alrededor de las máquinas o equipos teniendo en cuenta su criticidad, lo que evoluciona bajo la premisa de: 1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo “Corregir”. 2. Si a la acción “Corregir” se le antepone ha acción “Detectar”, se produce de inmediato una correlación de acciones que dinamizan el sistema.

22

Módulo 2


3. Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un mínimo de 03 derivaciones que pueden ocurrir: a) Corrección inmediata - Es la detección de una emergencia que debe ser solucionada en forma impostergable. b) Corrección a corto plazo - Es la detección de un riesgo potencial que requiere ser intervenido en el corto tiempo para darle solución cuando la producción lo permita o se habiliten los elementos logísticos necesarios. c) Corrección a mayor plazo - Es la detección de un riesgo o condición de la máquina, que se debe planear su ejecución en base a una inversión mayor programada para. Recuperar “repotenciar” el equipo o la maquina, Esto se realiza con la finalidad de recuperar la plena confiabilidad operativa o en decisión de avanzada para “mejorar la Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin de elevar la productividad de la máquina o equipo”. En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento “recuperar” que actúa como consecuencia de ejecutar las mejoras en corto y mayor plazo que se deban de ejecutar en las instalaciones para lograr una mejora en la Calidad del Mantenimiento y direccionar hacia una mayoría en la Productividad. Un cuarto elemento que conforma el circulo de interacción bajo la premisa de garantizar toda la gestión ejecutada por los 03 componentes primarios es el correspondiente al de “conservar” o mantenimiento preventivo, definido como “prevenir”. La correlación “Detectar”. “Mantener”, “Recuperar” y “Prevenir” ensamblados en una correlación de dependencia, garantizan la protección de las máquinas, alivian su correcta recuperación y dinamizan la progresiva mejora de la Calidad del Servicio de mantenimiento siendo esto percibido en la Productividad de la planta

E jer cicio N Nº 3 3 En su empresa: 1. ¿Se cuestiona el uso de sólo mantenimiento correctivo y la necesidad de implementar otros mantenimientos? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….... ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….... 2. ¿Esta usted de acuerdo con la correlación detectar, mantener, recuperar y prevenir? Explique a través de un caso de su entorno ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….... ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

23

UNIDAD TEMÁTICA Nº 2 Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo tivo

M A NTENIMIENTO PR E V ENTI V V O 1. Objetivos específicos. 









Analizar y relacionar la visión corporativa de la empresa con la implementación del mantenimiento preventivo Establecer la importancia del mantenimiento preventivo y su posicionamiento en la estructura de la empresa Desarrollar las consideraciones fundamentales para la implementación del mantenimiento preventivo, su organización, la participación del personal de mantenimiento y operadores. Relievar la importancia de la planificación y programación de actividades y su seguimiento, mediciones y evaluación de resultados. Explicar las necesidades del manejo asistido de la información haciendo uso de un software de computadora

2. Contextualización Una gestión moderna se debe conceptualizar como un proceso sistemático para la correcta disposición de recursos y que debe asegurar el constante y adecuado desempeño de los bienes y activos administrados. El estar involucrado en corregir constantemente no debe conceptualizarse como una gestión desarrollada cabalmente, si como una excelente oportunidad de cambio y mejora ante la responsabilidad de generar la Confiabilidad requerida en procesos o servicios. Cualquier gestión que se realice en mantenimiento se basa en asegurar la confiabilidad en la maquinaria de una manera sistemática, segura y al menor costo posible. Existen gestiones que se rigen por elementos modernos en la aplicación del mantenimiento (mantenimiento Preventivo, Predictivo, etc) existiendo aun empresas que continúan desarrollando un alto nivel de actividades puramente correctivas, generando muy baja confiabilidad en su gestión y seguramente altos costos y desconfianza. Las exigencias de los procesos productivos y los de los mercados hacen que las empresas desarrollen acciones de mantenimiento más allá de las simples correcciones, para pasar a efectuar prevención y lograr el mejor desempeño de los activos físicos, con los niveles esperados en confiabilidad y calidad. El mantenimiento preventivo debe contribuir a la adecuada disposición de procedimientos y la sistematización de los procesos de la empresa que aseguren la productividad, la calidad, la confiabilidad que debe generar la gestión de mantenimiento y por ende se garantiza el cumplimiento de las necesidades de los clientes. En las empresas industriales se implementa de manera selectiva los diversas clases o tipos de mantenimiento según el conjunto de variables técnico / económicas que lo sustenten. Por razones metodológicas se presento el cuadro donde se ilustró los tipos de mantenimiento mayormente usados.

7

Módulo 2


3. Recuperación de experiencias 3.1. El caso “Industrial Bebidas CVI mantenimiento preventivo •

S. A. C.” empresa con

Presentación La empresa “Industrial Bebidas CVI SAC” esta dedicada al rubro de bebidas gaseosas y similares, para lo que cuenta con una planta con una antigüedad de casi 10 años y en la que se produce en tres turnos de trabajo diario, es decir la planta esta operando a plena capacidad y durante las 24 horas del día debido a la demanda y a su estrategia de posicionamiento en el mercado nacional. En la empresa por las características de su proceso productivo se tiene implementada una estructura organizacional constituida por departamentos organizados, los que vienen trabajando de manera sistémica, sincronizando la gestión de los factores o recursos productivos, para producir sus productos que la empresa tiene planeado y programado minuciosamente. Dentro de estos departamentos se encuentra el de mantenimiento a cargo del Gerente de Mantenimiento con las prerrogativas para tomar las decisiones que su responsabilidad demanda.

•

Desarrollo Considerando que “Industrial Bebidas CVI SAC” esta en una buena posición empresarial, producto del buen manejo de sus proceso y los servicios conexos, siendo este el caso de mantenimiento, quien ha venido dando el aporte necesario para evitar las averías a través de la implantación del mantenimiento preventivo desde sus inicios con lo que se ha garantizado la confiabilidad del proceso productivo. Se entendió que el mantenimiento como un concepto actual no implica reparar equipo averiado sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados, es decir desarrollar todas las acciones que den prioridad a la prevención de fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas, y con ello otras ventajas adicionales como la seguridad.

•

Desenlace El mantenimiento preventivo implementado viene contribuyendo al aseguramiento de la disponibilidad de los activos físicos de la empresa al menor costo, garantizando la fiabilidad y mantenibilidad de sus sistemas productivos, esto último por una acertada política de capacitación de su personal y el acertado manejo de la información a través de un software que fue adaptado a las necesidades de la empresa y, el mismo que se encuentra integrado a las demás áreas de la misma.

8

Módulo 2


3.2. Criterios para analizar el caso A partir de su experiencia personal y en función al caso propuesto, reflexione sobre las siguientes preguntas

A nálisis del ccaso 1.

2.-

3.-

4.-

5.-

6.-

El mantenimiento preventivo requiere contar con: a. Una buena estructura organizacional b. Una justificación según el tipo de flujo de producción c. Planeamiento y organización d. A y b son correctos e. A, b y c son correctos Corresponde a la estructura organizacional del mantenimiento preventivo: a. Que exista el nivel de gerencia b. Que exista capacidad de decisión c. Que se asuma responsabilidades d. Que se maneje información e. Que exista capacitación El mantenimiento preventivo (MP) involucra: a. Desarrollar acciones para que no ocurran fallas b. Brindar mayor seguridad c. Reparar el equipo averiado d. A y b son correctas e. A, b y c son correctas Es la probabilidad de que un equipo, maquina o instalación funcione correctamente en condiciones operativas durante un determinado periodo de tiempo: a. Mantenibilidad b. Disponibilidad c. Fiabilidad d. Mantenimiento preventivo e. Mantenimiento correctivo Cuales considera que son factores del éxito entre otros en la implantación del mantenimiento preventivo: a. Planificación y programación de trabajos b. Uso de la información c. Personal competente y capacitado d. b y c e. a, b y c El mantenimiento preventivo de rutina es la forma sistemática de hacer: a. Lubricación b. Inspección c. Reemplazo de piezas o componentes d. a y b e. a, b y c

9

Módulo 2


4. Profundización de conocimientos 4.1 Visión Corporativa Una consideración fundamental para el inicio de las actividades del Mantenimiento Preventivo es que la organización tenga establecida sus declaraciones de visión y misión empresarial, de manera que las actividades del mantenimiento, referidas fundamentalmente al mediano y largo plazo tengan el horizonte temporal que concuerde con los de la empresa. Se espera que el área de mantenimiento, mantenimiento como parte fundamental para el desarrollo de las actividades de la empresa, también desarrolle sus declaraciones de visión y misión dentro del contexto de la organización y el ámbito empresarial.

4.2 Definición de Mantenimiento Preventivo (MP): Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y repetitivas de mantenimiento responsables por la continuidad del servicio de un ítem, englobando, inspecciones, ajustes, conservación y eliminación de defectos, cuyo destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, a mejorar la confiabilidad de los equipos y la calidad de producción.

El mantenimiento preventivo basado en el tiempo surgió de la necesidad de mayor seguridad, disponibilidad y productividad, y ante la complejidad y costos de las operaciones productivas. También se adecua a los ciclos asociados a la producción de tal forma que se planifica y programa el mantenimiento en el tiempo más adecuado que genere el menor disturbio al proceso. Identificación de trabajos y costo efectivos de mantenimiento que deben realizarse a intervalos definidos apropiados. El mantenimiento preventivo supone la planificación de trabajos en OT´s que contengan los recursos adecuados e instrucciones de trabajo y seguridad, programación de trabajos periódicos de tal forma que se minimicen los paros de producción en forma efectiva y la ejecución de los trabajos se desarrolle con personal calificado. Por otra parte se efectúe el análisis de seguimiento y el uso de la documentación y evaluación de la información sobre la condición de cada máquina recopilada durante la ejecución del trabajo. Finalmente la efectividad del programa de mantenimiento sea consistente y genere la confiabilidad del equipo y de los procesos de mantenimiento. Aunque el costo del mantenimiento preventivo puede ser alto, estos costos son mucho menores que el costo de falla de equipo y de parada no programada. Esta situación se sustenta en la mayor disponibilidad del equipo, la mayor seguridad de operación, la reducción de paradas no programadas, la mejora de los trabajos y la administración del mantenimiento.

10

Módulo 2


4.3 Tipos de Mantenimiento Preventivo (MP) 4.3.1. MP Planeado

En el mantenimiento planeado, se puede diferenciar: MP de rutina (y altamente repetitivo) MP global Reacondicionamiento de los equipos (reconstrucciones) El MP de rutina es la forma sistemática de hacer: Limpieza Lubricación Inspección Pruebas Ajustes, aprietes Reemplazo de piezas o componentes Servicio técnico y Reparaciones menores Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de operación, debiendo ser de corta duración (apenas unos minutos al día) y en la que los operadores pueden participar . El MP global generalmente involucra: Desmantelamiento parcial del equipo Reemplazo de piezas y componentes Empleo de diversas herramientas Mayor nivel de habilidad Mucho más tiempo que el MP de rutina Tiempo muerto programado de los equipos Participación del planificador Este es el clásico mantenimiento preventivo que se basa en las actividades estándares. Se maneja automáticamente de acuerdo a una base de actividad. Las bases de actividad del sistema de MP son: a. Base horaria, por número de horas de funcionamiento de máquina. b. Base calendario, por días calendario independiente del funcionamiento de la máquina (días, meses, año, etc.) c. Base producción, por las veces que la máquina realiza una función productiva (Botellas, bolsas cemento, cocimientos, etc)

11

Módulo 2


Reacondicionar equipos (reconstruir) Usualmente involucra: Retirarlos del lugar de producción (de ser posible) Desmantelamiento total del equipo Mejoramiento del equipo Reemplazo de muchas piezas Alto nivel de habilidad Participación del proveedor Recalibración y funcionamiento de prueba Gran cantidad de tiempo Reinstalación en el lugar de producción Las otras dos formas de preventivo el Mejorativo y el Integral (Overhaul) son actividades tendientes, el primero, a mejorar, corregir defectos de diseño, funcionamiento o integración de sistemas, y el segundo a efectuar reparaciones generales de máquinas. Ambas ameritan un tratamiento especial por ser proyectos relativamente largos. 4.3.2. MP Predictivo (se tratará en la unidad siguiente) El Predictivo que usa sensores especiales que monitorean el funcionamiento y anticipan de fallas potenciales. Es muy corto y sólo puede monitorear ciertos parámetros. Las inspecciones y predicciones pueden generar solicitudes o requisiciones de mantenimiento.

4.4 Proceso del mantenimiento preventivo El proceso de mantenimiento preventivo dependerá del conjunto de variables que condicionan la organización, planeamiento y demás variables administrativas del mantenimiento a partir del tamaño y capacidad de planta, sector industrial, personal involucrado, entre otros. A manera de ejemplo se plantea el flujo grama para el mantenimiento preventivo en la Dirección Zonal Lima – Callao del SENATI:

12

Módulo 2


Gráfico Nº 6 FLUJOGRAMA PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS SENATI - DZLC

REGISTRO JEFE DE TALLER

INSPECCIÓN REPORTE DE ANORMALIDAD

INICIO

EQ *HOJA DE INSPECCIÓN” *SOLICITUD

INST. / JEFE

EQ

MTO. * REGISTRO Y CONTROL * DISPOSICIÓN O.T.M.

* PROG. MANTTO. SISTEMÁTICO * GESTIÓN COSTOS

*CONTROL HOJAS INSPEC. * INFORMÁ-

MANTTO

INST. / JEFE

JEFE CFP

EFECFP NO

RR. HH. PROPIO

CONTRATAR TERCEROS SI JEFE CFP

O.T.M.

DIV. ADMINISTRATIVA E

MTO.

EJECUTAR O.T.M NO STOCK

CONFORMIDAD O.T.M. CUMPLIDAS

FONDO ROTATIVO CFP

EFECFP

ASENTAR: *HOJA DE VIDA “REGISTRO EQUIPO

MANTTO.

ALMACEN

REQUISICIÓN MATERIALES

O.T.M. CONFORME HOJA

ANALIZAR SUGERIR RECOMENDAR MANTTO.

*SUGERENCIAS *RECOMENDACIONES

EQ

MTO.

El esquema planteado condiciona su desarrollo a las relaciones organizativas de la empresa, a las coordinaciones y flujos de comunicación establecidos, como base fundamental para la aplicación del mantenimiento preventivo y los demás tipos de mantenimiento.

13

Módulo 2


Ejercicio Nº 4 En base a lo aprendido, responda las siguientes preguntas: En su empresa: 1. ¿Se tiene establecido el mantenimiento preventivo? ¿Por qué? …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… 2. ¿Se tienen desarrollados los formatos de trabajo y establecido el flujo de información? …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… 3. ¿Se tiene previsto el plan de mantenimiento y el desarrollo de actividades en función del flujo de información? …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………

4.5 El Sistema de importancia critica Debe reiterarse la importancia de contar con un sistema de importancia crítica, como se describió en la parte correspondiente al MC, que clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar, resultando: Clase A o Importancia critica 1: Un equipo que no debe fallar. Clase B o Importancia critica 2: Un equipo que no debería fallar. Clase C o Importancia critica 3: Todo el resto. Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc. Comentamos que un sistema de importancia crítica permite llevar a cabo las tareas correctas, en este caso las de MP.

14

Módulo 2


4.6 MP basado en el operador Muchas tareas de MP puede realizarlas el operador siendo estas bastantes simples y de corta duración, tales como: Limpieza Inspecciones Ajustes Lubricación Entre otros. La participación del operador en las actividades de MP le permitirá realizar una actividad adicional a su carga laboral con ventajas para el área de mantenimiento y la labor operativa sin mayor costo adicional.

4.7 Como desarrollar el sistema de MP apropiado: 1. Basándose en el análisis de los equipos (condición de los equipos, pérdidas de los equipos), determine que tareas de MP deberían estar realizando. 2.

Determine los requisitos de tiempo de MP para cada máquina y luego aplíquelos a toda la planta.

3. Determine que 20% de los problemas de los equipos ocasionan (típicamente) el 80% de las pérdidas de tiempo. 4. Determine si el operador puede participar realizando tareas menores de MP 5. Determine que están haciendo ahora los contratistas (si los hay), y que podrían hacer en el futuro (evalúe el impacto sobre los costos). 6. Comience por equipos pequeños (de importancia crítica 1, quizás 2) y realice correctamente las tareas básicas. 7. Informe sobre los resultados (beneficios) de MP a la gerencia y al área de operaciones para contar con un apoyo continuo.

4.8 Organización y personal de MP Organización ideal del área de mantenimiento, integra al área de operaciones en actividades cercanas a su quehacer diario; de manera que se tenga la posibilidad de contar con su apoyo en tareas menores y el personal de mantenimiento se concentre en actividades de mayor envergadura. La

15

Módulo 2


Gráfico Nº 7 ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

MP

MANTENIMIENTO

OPERACIONES -

Tareas simples Cortas De rutina Repetitiva Diarias

-

Tareas complejas Largas De rutina Repetitiva Semanales

Ejercicio Nº 5 En base a lo aprendido, responda las siguientes preguntas: En su empresa: 1. ¿Existen buenas relaciones entre las áreas de mantenimiento y operaciones? …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… 2. ¿Los operarios de producción participan en algunas de las tareas de mantenimiento? De no participar ¿Considera importante su inclusión en las labores de mantenimiento? …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………

16

Módulo 2


4.9 Técnicas de Mantenimiento Preventivo 4.9.1. Como establecer los requisitos de MP para sus equipos No hay una única manera correcta ni definitiva para establecer requisitos de MP. A continuación presentamos algunos aportes de datos que le permitirán aproximarse al MP que necesita su equipo: Aporte de datos: a. Fabricante del equipo Es la mejor fuente de información sobre MP b. Mantenimiento Debido a su experiencia, el personal de mantenimiento por lo general tiene una idea bastante clara de que tareas de MP se deben realizar y con que frecuencia. c. Operadores Ellos están todo el día junto al equipo y, por lo general saben que se debe hacer para que siga funcionando. d. Ingeniería Por lo general, se requiere el útil aporte de ingeniería, en especial en cuanto a la determinación de procedimientos de lubricación y de ajuste de los equipos y cuando el MP va a combinarse con el MPd. e. Resultados del análisis de condición de los equipos La información aportada por este análisis detectara áreas de atención de MP (generalmente de limpieza). Habitualmente también surgen temas relacionados con la seguridad (áreas a inspeccionar). f. Resultados del análisis del Rendimiento Actual de los Equipos Este es el mejor aporte técnico en lo referente a la determinación de mejoramientos de los equipos y a las consiguientes actividades de MP basadas en las perdidas actuales de los equipos. (Averías, periodos de inactividad, paradas, reducción de la calidad, etc.) Además, es la mejor información que permite determinar los beneficios del MP y establecer un orden de prioridades de actividades de MP basado en el retorno de la inversión. 4.9.2. Método para determinar los requisitos de MP Utilizar los seis aportes de datos tratados y en una reunión de equipo entre todas las partes involucradas, determinar los requisitos de MP para cada equipo.

17

Módulo 2


Al cabo de unas pocas semanas de experiencia, adaptar las tareas y frecuencias de MP de acuerdo a los resultados obtenidos. 1. limpieza Quizás sea la actividad de MP más sencilla y económica, pero de gran efecto . 2. Lubricación Debe determinarse ¿Qué se debe lubricar?, ¿Con que frecuencia?, ¿Qué lubricantes usar?, y ¿Quien lo hará? Método de lubricación A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de la inspección) Rutas de lubricación. A cargo de los operadores. 3. Inspección de equipos Cuanto más importante es el equipo, debe otorgarle importancia crítica; por tanto deberá inspeccionar más y mejor. Cualquiera puede inspeccionar un equipo (mantenimiento, operador, lubricador, ingeniero, supervisor). Existen dos tipos básicos de inspecciones: a. El uso de los sentidos (vista, oído, olfato, tacto) El uso de los sentidos es bastante efectivo y poco costoso: b. El empleo de herramientas e instrumentos. Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las tareas de inspección en el MP (a diferencia del MPd). Desarrolle listas de verificación de inspección y determine las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de mantenimiento predictivo (MPd). 4. Ajustes de los equipos En primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cuales deberían ser las calibraciones normales de los equipos, documentarlas y vea que se cumplan. Los ajustes de los equipos no se deben realizar adecuándose al capricho de un operador. 5. Actividades de servicio Por lo general esto comprende la reposición de materiales de consumo (tinta, pintura, solventes, combustible, líquidos refrigerantes, etc.)

18

Módulo 2


6. Otras actividades de MP No se debe limitarse a las actividades de MP “tradicionales» ya tratadas, pues en las reuniones de equipo, al analizar las seis fuentes de aportes de datos pueden llegar a surgir otras actividades de MP “no convencionales”.

Ejercicio Nº 6 En base a lo aprendido, responda las siguientes preguntas: En su empresa: 1. ¿Considera suficiente el aporte de datos para lograr los requisitos y aplicar mantenimiento preventivo? ¿Por qué? ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………

4.10 Como desarrollar e instalar un buen sistema de MP Un sistema de MP efectivo y eficaz no sucede al azar, debe ser planificado. El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas de MP, la confección de listas de verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los equipos y la creación de informes útiles son todas actividades que deben planificarse y desarrollarse cuidadosamente. Un sistema personalizado de MP que responda a las necesidades de sus equipos y que este respaldado por todas las personas de la planta producirá los mejores resultados, que se mantendrán a lo largo del tiempo. Un sistema efectivo de MP, puede responder a un programa de instalación de 10 etapas, las que deberán considerar: a. Establecer los datos de los equipos (inventario de equipos) Tipo de equipo Descripción, fabricante Ubicación Datos de placa (hp, voltaje, etc.) Actualizaciones o cambios efectuados Referencia a la lista de repuestos y a los planos Referencia a los manuales

19

Módulo 2


b. Asignar tipo de MP e importancia critica Inclusión en MP llevado a cabo por el operador MP exclusivamente de mantenimiento ¿Importancia critica 1, 2, o 3? c. Realizar listas de verificación de MP (sin repuestos ni materiales) Por número de equipo Lista de tareas Standard Incluir el tiempo estimativo requerido Asignar al operador o al especialista Funcionamiento/detención de los equipos d. Desarrollar órdenes de trabajo de MP (materiales, herramientas requeridos) Por número de equipo Lista de tareas Lista de materiales, piezas Asignar frecuencia Asignar especialistas Incluir el tiempo estimativo necesario Este tipo de MP generalmente no es el adecuado para los operadores, pero pueden ayudar. e.

Crear rutas de MP Para los mantenimientos preventivos realizados. Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área, tipo de equipo y trabajadores especializados. Incluir la frecuencia en la hoja de ruta. Incluir el tiempo estimativo total para cada ruta.

f. Desarrollar un programa de MP La programación anual es estática, (predeterminada) Se recomienda la emisión diaria o semanal de listas de verificación y de órdenes de trabajo de MP Nivelar la carga de trabajo (la misma cantidad de horas por día) para permitir una adaptación de personal uniforme Combinar en un solo formulario (hoja de cálculo) la lista de verificación y la programación de MP g. Mantener una historia de los equipos Por cada máquina y por numero de equipo Incluir costo de mano de obra, piezas, costo total y acumulativo Se deberá retroalimentar. Una buena historia del equipo es vital para manejar, mantener y mejorar las máquinas. 20

Módulo 2


h. Aplicar la tecnología de código de barras Esto es fundamental en la implementación de un sistema de gestión que incluya el uso de la computadora, que permita efectuar las ordenes de trabajo y todos los demás documentos, así como monitorear todos los datos de trabajo, tiempos y necesidades. i.

Informes de MP Debe producirse los informes para evaluar el cumplimiento de los trabajos, costos, tiempos, rendimiento, ratios diversos, etc.

j. Organización del MP Se recomienda personal dedicado (especialistas de MP) que realicen exclusivamente MP durante periodos bien establecidos y que cumplan con la programación. Desarrollar una estructura organizacional adecuada a la aplicación de este tipo de Mantenimiento. Para mayor información, REVICE el acápite referente a los “SISTEMAS DE INFORMACION DE MANTENIMIENTO”, del módulo 1: “Principios de gestión, planeamiento y organización de mantenimiento” donde se considera los sistemas de información como una herramienta fundamental para establecer un buen Mantenimiento Preventivo

4.11 Como planificar y programar el MP y medir sus resultados 4.11.1. Como planificar las actividades de MP 1. Una vez establecidos los requisitos de cada máquina, realice la lista de verificación o las ordenes de trabajo de MP 2. No combine diferentes frecuencias (semanal, mensual, etc.) en la misma OT. 3. Calcule el tiempo (en minutos) de cada actividad y de toda la OT. 4. Determine que OT requieren planificación y programación 4.11.2. Programación del MP 1. Confeccione una hoja de cálculo (una vez al mes) para la lista de verificación por cada máquina y nivel la carga de trabajo 2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas. 3. Las órdenes de trabajo más extensas (incluyendo MP global) deben planificarse y programarse por separado.

21

Módulo 2


Planifique para el mediano y largo plazo: Las piezas y materiales necesarios La cantidad de personal y especialistas necesarios Las herramientas/equipos necesarios El tiempo requerido Programe para el corto plazo: Fecha y hora para la ejecución de MP, sobre la base de la disponibilidad de los equipos Desarrolle programas semanales de MP global Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación 4. Según la cantidad de trabajo de MP global y del tamaño del grupo de MP, puede que se requiera la participación de un planificador/programador de MP con dedicación exclusiva. 5. Intente automatizar (conviértalo en una tarea de rutina) un alto porcentaje de programación de MP (programación anual, con emisiones mensuales), para poder concentrarse en las tareas de MP global que deben planificarse y programarse individualmente. 6. Al cabo de un tiempo, estas deberían convertirse en actividades de rutina (repetitivas). 4.11.3. Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo Llamamos Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo al proceso de correlación de los códigos y nombres de los equipos con las periodicidades, épocas de programación de ejecución de actividades programadas, instrucciones de mantenimiento, formularios de registro de datos de medición, centros de costos, códigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario de interrelacionar el desarrollo del proyecto de programación del mantenimiento.

La montaje tradicional del programa maestro de mantenimiento preventivo en el sistema manual de control es a través de formularios, donde son registrados, en la primera columna, el código de localización (código de equipo), que es correlacionado en las columnas siguientes con el nombre del equipo, los códigos de la instrucción de Mantenimiento y hoja de registro de datos, órgano responsable por el mantenimiento y periodicidad. Este conjunto es precedido por 52 columnas, una para cada semana del año, donde son pintadas las mitades de los cuadros, de las semanas previstas para realización de los servicios programados de acuerdo con la periodicidad establecida para cada equipo. La otra mitad de esos cuadros es completada con pintura de otro color cuando el servicio es ejecutado (en la semana prevista, anterior o posterior), o usando el mismo color de la programación en el caso de las re-programaciones, o usando un tercer color en el caso de cancelamiento del servicio previsto. Ese formulario puede ser montado para programación anual o plurianual, cuando posee varios conjuntos de 52 columnas, un para cada año.

22

Módulo 2


Gráfico Nº 8 PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

23

Módulo 2


Es común la elaboración de más de un formulario de programa maestro, siendo uno para mantenimiento - preventivo sistemático (para períodos iguales o superiores al trimestre y normalmente con desmontaje total o parcial del equipo), otro para mantenimientos de rutina (para períodos inferiores al trimestre y normalmente sin quitar el equipo de operación), donde en el lugar de codificar la instrucción de mantenimiento es hecha una descripción sucinta de la actividad a ejecutar, y un tercero para lubricación, cuyas columnas indican la parte del equipo a lubricar, el tipo, código, la cantidad de lubricante a ser adicionada, el número de puntos a lubricar, el tipo de servicio a ejecutar entre las opciones de añadir, analizar y cambiar y finalmente la periodicidad que es entonces sucedida por las columnas para las semanas, o meses, siendo en éste caso registrado en el cuadro el día o la semana del mes en que el servicio deberá ser ejecutado. Normalmente al final de cada semana, los encargados de los sectores de mantenimiento, o el responsable por el control de programación verifica en el formulario los servicios previstos para la semana siguiente y los registra en otro tipo de formularios de programación semanal, uno para cada sector que son discutidos en reunión de evaluación de esas actividades, particularmente cuanto al interrelacionamiento entre actividades de sectores diferentes. Una forma de tomar el formulario de programación más compacto y, en consecuencia de más simples uso y menor posibilidad de error en la búsqueda de los equipos que a recibirán mantenimiento en una determinada semana, es la substitución de las 52 columnas por una, donde es escrito el número de la semana, o semanas en el caso de períodos inferiores a un año, manteniéndose las además informaciones del formulario indicado anteriormente. Normalmente son necesarias otras columnas a los de aquella programación para permitir registros de reprogramación (semana y motivo), una vez que los mantenimientos realizados de acuerdo con la programación son identificados sobreponiéndose una "X" sobre el número de la semana prevista. La utilización de ese proceso de programación, trae como desventaja el perjuicio de la visualización de las actividades ejecutadas, reprogramadas, pendientes y canceladas, como una de las ventajas del control manual en relación al control automatizado. Mientras tanto, salen de la ventaja de eliminar los errores de selección arriba indicada, facilita el uso una vez que los formatos pueden ser encuadernados, componiendo el libro base de programación que puede ser hecho en varías copias para distribución a los encargados de mantenimiento. El proceso de planeamiento recibe la realimentación del control para corregir estándares de mantenimiento.

24

Módulo 2


Ejercicio Nº 7 En su empresa: 1. ¿Tienen establecido el plan de mantenimiento preventivo? Si no tiene, ¿Qué haría para su implementación? …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… 2. ¿El grado de cumplimiento del programa es medido y controlado? ¿Cómo? …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………

4.11.4.- Programación de Inspecciones La programación del Mantenimiento conjuga la cola de las máquinas y los diferentes tipos de Mantenimiento preventivo. Las inspecciones verifican el funcionamiento de los equipo s, las cuales se pueden efectuar revisando el instrumental, los diarios de equipos o usando los sentidos (tacto, olfato, ruido, vibración, etc.). A manera de ejemplo se presenta el Programa de Inspecciones, Tareas y Control de Avance, del SENATI, que instrumentaliza lo dispuesto en las normas ISO 9001 que prevé las actividades de mantenimiento.

25

Módulo 2


Gráfico Nº 9 PROGRAMA DE INSPECCIONES, TAREAS Y CONTROL AVANCE

26

Módulo 2


4.11.5.- Programación de lubricación Otro programa que resulta fundamental dentro de las actividades de mantenimiento preventivo es la lubricación, donde debe indicarse la parte del equipo a lubricar, el tipo, código, la cantidad de lubricante a ser adicionada, el número de puntos a lubricar, el tipo de servicio a ejecutar entre las opciones de añadir, analizar y cambiar y finalmente la periodicidad que es entonces sucedida por, horas, semanas, meses, entre otros.

Muchos programas modernos de mantenimiento invierten grandes cantidades en la aplicación de técnicas sofisticadas de mantenimiento Predictivo (Análisis de Vibración, Aceite e Infrarrojo, instrumentos y software), tratando de mejorar la confiabilidad en su maquinaria. Eso está muy bien, sin embargo, con frecuencia fallan en la ejecución de los principios básicos de lubricación y control de la contaminación. Frecuentemente, los departamentos de mantenimiento no están obteniendo el máximo valor de sus lubricantes. Esto no se debe a la compra de lubricantes de baja calidad, sino a una práctica insatisfactoria de la aplicación del lubricante y su mantenimiento en la maquinaria. Desde que el lubricante llega a la planta, se encuentra expuesto a riesgos de contaminación por almacenamiento y manejo deficiente, mezcla con otros productos, aplicación errónea, sobre lubricación, poco lubricante, o incluso ocasionando riesgos a la seguridad o ecología. El principal problema cuando se habla de prácticas de lubricación es la carencia de modelos o procedimientos estandarizados que permitan efectuar la tarea de la lubricación adecuadamente. Usualmente nos referimos al lubricante como “la sangre de la maquinaria”, sin embargo, cuando revisamos la forma en la que lo manejamos, almacenamos y mantenemos en la maquinaria, esa analogía está fuera de lugar. Si nos ubicamos en un hospital y observamos el proceso de una transfusión de sangre, podremos apreciar el cuidado y la limpieza con la que es efectuada. Un cambio de aceite es realmente una transfusión y debiera ser tratada como tal.

Una Mejor Práctica de Lubricación, deberá ser definida y documentada como un Procedimiento Estándar de Operación. El personal deberá ser entrenado para ejecutarlo en toda la organización. La auditoria de lubricación La mejor práctica de lubricación inicia con un procedimiento cuidadoso de análisis de las prácticas actuales e identificar las oportunidades de mejora del proceso de lubricación. Este proceso es comúnmente llamado “Auditoria de Lubricación”.

27

Módulo 2


Se deberá efectuar la Auditoria en las siguientes áreas: Recepción y almacenamiento del lubricante. Despacho y manejo del lubricante. Administración de Tanques. Métodos de lubricación y relub ricación. Procedimientos de muestreo. Sellos y control de fugas. Entrenamiento necesario para el personal. El reporte de la Auditoria deberá documentar los hallazgos, identificando las prácticas actuales deficientes y sugerir prácticas alternativas. Identificando las oportunidades de reducción de costos en la aplicación del lubricante, su manejo, almacenamiento y disposición. Identificando las oportunidades de control de contaminación, aplicando prácticas de mantenimiento proactivo y proponiendo mejoras a los sistemas y equipos de almacenamiento, manejo y relleno de lubricantes. Del reporte de la Auditoria, deberán generarse recomendaciones de cambio que se conviertan en grandes beneficios. La organización, deberá trabajar en estas áreas de oportunidad para convertir las recomendaciones en un plan de acción y establecer los cambios necesarios en los equipos y en los procedimientos y actividades de inspección y monitoreo qu e aseguren que los criterios de confiabilidad de la maquinaria sean cumplidos. Documentación para la mejor práctica de lubricación Las mejores prácticas de lubricación deben ser documentadas y estar a la disposición de todos los involucrados en el proceso. Los programas modernos de mantenimiento deben incluir un Manual Corporativo de Lubricación. Este manual no sólo proporciona información de los procedimientos de lubricación, sino que sirve como una guía maestra para los estándares de lubricación y análisis de aceite establecidos por la empresa. Este manual de procedimientos de lubricación deberá cubrir las siguientes áreas: Estándares de lubricación. Recepción y almacenamiento de lub ricantes. Manejo y aplicación de lubrican tes. Métodos de cambio de aceite. Lavado y desarme de equipos. Métodos de engrase y re engr ase. Reacondicionamiento y filt ración. Disposición del aceite usado. Control de fugas y sellos. Seguridad y ecología. Procedimientos de muestreo de aceite. Procedimientos de pruebas de análisis de aceite. Evaluaciones de conocimientos y habilidades para el personal. 28

Módulo 2


Entrenamiento en las mejores prácticas de lubricación El entrenamiento, es el elemento fundamental para el éxito en la ejecución de las mejores prácticas de lubricación y un elemento crítico en cualquier proceso de cambio.

Deberá de desarrollarse programas de educación orientados a resultados y que sean apropiados para quienes programan y ejecutan la administración de la lubricación y el programa de análisis de aceite. Es aconsejable utilizar programas de entrenamiento en el lugar de trabajo, ya sea desarrollados internamente, o contratar un profesional, para ayudar a alinear y compartir la visión proactiva y de control de la contaminación que deben prevalecer. A manera de conclusión sobre los conceptos de lubricación, podemos señalar que dado que las empresas requieren altos niveles de confiabilidad a los menores costos posibles. Los programas Proactivos como los de mejores prácticas de lubricación y el control de la contaminación ayudan a controlar las causas de falla de la maquinaria. Los programas de mantenimiento actuales deben enlazar muchos elementos estratégicos del monitoreo de condición con habilidades, mejores prácticas y efectividad. Una excelente lubricación es una actividad de alto valor, que inicia con la aplicación de la filosofía del mantenimiento proactivo. De manera que no se quiere engrasadores, sino técnicos en lubricación que no-solo realicen las tareas de lubricación, sino profesionales que ayuden a las organizaciones de mantenimiento a evaluar y seleccionar el lubricante adecuado, efectuar cuadros de lubricación, actualizar y mejorar los programas de lubricación, entrenar a los lubricadores, establecer frecuencias adecuadas de lubricación, diseñar y mejorar los sistemas de despacho de lubricantes, mantener los registros de lubricación y diagnosticar y resolver problemas relacionados con lubricación. En la otra mano, queremos profesionales del análisis de aceite, que se enlacen con los profesionales de otras técnicas de mantenimiento preventivo para detectar causas de falla y mejorar la confiabilidad. Una buena primera consideración es el uso de documentos que evidencien las labores de lubricación, por lo que a manera de ejemplo se muestra la Tarjeta de Lubricación siguiente:

29

Módulo 2


Gráfico Nº 10 TARJETA DE LUBRICACIÓN

TARJETA DE LUBRICACION DESCRIPCIÓN TALLER…………… ................................................. …………………….

Nº

Partes a Lubricar

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Nº INV.

Frecuencia

Conducto

Código

Lubricante

Cambios a efectuar

SERVICIOS Nº

Prev. Efect. Observación

Prev. Efect. Observación

30

Prev Efect. Observación .

Módulo 2


Ejercicio Nº 8 En su empresa: 1. ¿Consideran importante las acciones de lubricación? ¿Por qué? ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… 2. ¿Tiene establecido como práctica las auditorias de lubricación? ¿Lo considera importante? ¿Por qué? ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… 3. ¿Se tiene el “Manual de lubricación”? , ¿Considera necesario su establecimiento? ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………

4.12 Dirección del Mantenimiento Preventivo y logro de metas La dirección del mantenimiento es relevante por que los estilos de dirección a aplicar deben estar de acuerdo con las políticas y estrategias empresariales y de las del área de mantenimiento. Tratándose del MP resulta de mayor responsabilidad pues procura desarrollar el planeamiento a largo plazo, con objetivos y metas que deberán lograrse haciendo uso de las estrategia y labor operativa del mantenimiento. Se pueden realizar labores de mantenimiento siguiendo procedimientos muy básicos y simples, por ejemplo con inspecciones visuales y utilizando a su vez registros manuales, no obstante, la correcta disposición de toda esa información y aplicación de procedimientos claros y bien definidos, hace que el personal desarrolle una labor de manera consistente respetando los estándares previamente definidos, obteniendo necesariamente resultados de calidad. En el desarrollo del manejo de la información se hace necesario el uso de un software de mantenimiento, que deberá estar integrado al de las demás actividades de la empresa.

31

Módulo 2


4.13 Elección Software de Mantenimiento En el desarrollo del mantenimiento preventivo, por la abultada carga de información a procesar y en la intención de mejorar las actividades y los controles, es necesario el uso de un software de mantenimiento que se acomode a las necesidades de la empresa. En las actuales circunstancia de cambios acelerados y aparición frecuente de nuevas herramientas informáticas para la gestión, y en la búsqueda de las empresas por ser competitivas se requiere hacer uso de las tecnologías que cada vez se hacen mas asequibles y mucho mas versátiles para su uso, por otra parte los precios de contar con ellas también con el tiempo se hacen menos costosas. Esto permite que las empresas industriales en general, de los diversos sectores estén en la posibilidad de contar con herramientas que les permitan apoyarse en estas nuevas tecnologías, en el caso de las actividades de mantenimiento son fundamentales para el mejor desempeño y mejora de todos las labores de su competencia. Para hacer uso de las nuevas tecnologías deberá tenerse cuidado que este a la medida de las necesidades y que puedan tener la posibilidad de adaptación y crecimiento de manera que no se cuente con posibilidades de mayor envergadura que no se use en la práctica.

Para el inicio del manejo de la información siempre será conveniente que se cuente con información confiable y que los gestores de mantenimiento puedan desarrollar los niveles de detalle que permita una oportuna y adecuada respuesta a las necesidades, por que de lo contrario no será posible solucionar los problemas en cuanto no se ingrese al sistema. El software específico para la gestión de mantenimiento en general facilitan el uso de la información, de manera que permite que interactúen pantallas con información referida a: Mantenimiento preventivo Ordenes de trabajo Programación de actividades Inventario Plan de trabajo Equipos Compras Recursos Mano de obra Calendario En todos los casos será conveniente efectuar el análisis de las necesidades y facilidades de la empresa, de manera que no se adquiere un software sobre dimensionada para los requerimientos de la empresa; en todo caso se recomienda que tenga las facilidades suficientes de manera genérica y que en el proceso de implementación se adecue a las reales necesidades de la organización y su integración al sistema de gestión integral de la empresa.

32

UNIDAD TEMÁTICA Nº 3 Módulo 2


Mantenimiento Predictivo 1. Objetivos específicos. 



 

Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Predictivo y sus implicancias en la conservación de los activos físicos de las empresas. Explicar las consideraciones fundamentales para la implementación del mantenimiento predictivo. Determinar las necesidades y el uso de tecnologías de mantenimiento predictivo. Relievar la importancia en la organización del mantenimiento la combinación optima de los tipos de mantenimiento para el logro del efecto global y la reducción de costos.

1. Contextualización En el proceso administrativo en general y en particular del mantenimiento, se tiene como primera función la planeación, que debe ser consistente en lo que se decide con lo que se quiere lograr y cual es la mejor manera de hacerlo. Esto resulta la premisa para involucrar los mantenimientos a la mediada de las organizaciones. Las razones de desarrollo de tecnologías y montos de inversión en maquinarias y equipos demandan la implementación del monitoreo de estado – Mantenimiento Predictivo - como razón de su conservación. El departamento de mantenimiento es visto frecuentemente en las organizaciones como un departamento que gasta y no produce. Es necesario definir una estrategia que permita demostrar los costos reales de implementación y sus beneficios, que permitan soportar las decisiones de inversión en el mantenimiento como área estratégica de la empresa, de manera que por razones de costo-beneficio el mantenimiento deberá incorporar a su vez estrategias y criterios modernos de gestión y ejecución de sus actividades. Dentro de este contexto las empresas ponen especial énfasis en las prácticas preventivas, de inicio con la limpieza, y de mas actividades tradicionales de prevención pero descuidan la parte del monitoreo de condición, que en muchos casos resulta necesaria para asegurar la confiabilidad de la maquinaria. El balance entre estos escenarios preventivo – predictivo y la aplicación de un análisis a la información y acciones de m antenimiento (análisis de modo de falla, Pareto, etc.), es lo que permite mejorar la confiabilidad del equipo. La estrategia óptima de mantenimiento será aquella que minimice el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción. En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción), de manera que su optimización se da en la aplicación de los mantenimientos. El balance entre las tipos de mantenimiento debe ser logrado con buenos cimientos, a partir del análisis de necesidades, las buenas prácticas y la aplicación oportuna de los mismos, en procura de lograr la excelencia en Mantenimiento.

7

Módulo 2


2. Recuperación de experiencias 3.1. El caso de “Industrias NARET S. A. C.” una empresa que aplica Mantenimiento Predictivo. •

Presentación En 1 997 entró en operación la empresa “Industrias NARET S. A. C.” dedicada al rubro de los alimentos que actualmente registra una alta demanda de sus productos que son diversos, estableció la planta en Lima con equipos de la mejor tecnología europea de esos años y que se han ido adicionando a lo largo del tiempo al incrementar la producción y las líneas de productos, habiendo establecido desde sus inicios mantenimientos preventivo y predictivo en la gestión de sus activos físicos.

•

Desarrollo La gerencia de mantenimiento estableció mantenimientos mayores basados en la condición de las máquinas determinados por el sistema de mantenimiento de la empresa en una combinación predictivo - preventivo, que son complementarios. Para el desarrolla de las actividades de monitoreo de estado se adquirieron diversos equipos, así por ejemplo para detección de falla en los cuatro rodamientos de gran tamaño y alto costo de una de las maquinas de secado, se le ejecuta mediciones con un acelerómetro y a través de un colector de datos se trasmite la información para su procesamiento en el software. Este equipo permite observar el desarrollo de comportamiento según los valores globales de medición y las curvas de tendencia del mismo, hasta determinar su punto de recambio. De manera similar para un conjunto de maquinas se tienen los equipos que son diversos, los que efectúan el monitoreo adecuado permitiendo predecir la ocurrencia de fallas.

•

Desenlace La empresa continua con la metodología establecida en el desarrollo del mantenimiento, con un solo problema, el de que conforme transcurre el tiempo en el mercado aparecen equipos de nueva generación, por lo que se prevé adquirir varios, y en el caso de otros, por razones de inversión y recuperación de la misma aun no se justifica su adquisición. Una consideración importante en el desarrollo del mantenimiento que se tiene establecido es el uso de la información de la planta, tratando de que esta sea la más completa acerca del equipo que se analizar, trabajando en forma mancomunada con el resto de las áreas de la planta.

8

Módulo 2


3.2. Análisis del caso A partir de su experiencia personal y en función al caso propuesto, reflexione sobre las siguientes preguntas

A nálisis del ccaso 1. El mantenimiento predictivo significa: a. Actuar ante la ocurrencia de fallas b. Inspeccionar los equipos de mantenimiento c. Monitorear el estado de los equipos d. Participación en la generación de información 2. El mantenimiento predictivo se puede aplicar en las industrias: a. Textiles b. Graficas c. Alimentos d. Todas las anteriores 3. El mantenimiento predictivo incluye fundamentalmente : a. Análisis del personal que interviene b. Calculo de costos por el área financiera c. Uso de instrumentos y técnicas de análisis d. Mantenimiento de todas las maquinas de la planta 4. Para incluir las maquinas en MPd debe considerarse fundamentalmente: a. La importancia critica b. Estado actual c. Rentabilidad de la Inversión d. A, b y c e. A, y c 5. Entre otras son técnicas de monitoreo de estado: a. Análisis espectrografico de aceite b. Medición de presión c. Ultrasonido d. A y c e. A, b y c

9

Módulo 2


3. Profundización de conocimientos 4.1 Definición de Mantenimiento Predictivo (MPd) Definimos el Mantenimiento Predictivo (MPd) como el servicios debido al desgaste de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios a través de la medición, el análisis de síntomas y tendencias de parámetros físicos, empleando varias tecnologías que determinan la condición del equipo o de los componentes, o estimación hecha por evaluación estadística, extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes con el objeto de determinar el punto exacto de cambio o reparación, antes que se produzca la falla. El mantenimiento Predictivo determina el tiempo óptimo para realizar un mantenimiento específico mediante el monitoreo de la condición y utilización de cada componente. El MPd modifica los intervalos de MP en una forma predecible. Es proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la información permite diferir los mantenimientos programados de componentes si están operando normalmente. Es reactivo cuando la información de condición indica un problema que requiere mantenimiento correctivo. Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento, el MPd es considerado más económico que el MP y el MC. También mantiene un nivel más elevado de confiabilidad.

4.2 Consideraciones Fundamentales El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es crítico para operaciones y donde el sistema de monitoreo es confiable y económico, también donde la economía de escala lo permite. El mantenimiento predictivo requiere un sistema de monitoreo sofisticado, mantenimiento de información y evaluación continúas. El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologías para determinar la condición del equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de parámetros físicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos antes de que se produzca una falla. Se trata de un sistema de advertencia temprana que indica que algo malo esta sucediendo en el equipo, antes de que se pueda oírlo, verlo o sentirlo. Cuando hablamos en Mantenimiento Predictivo de evitar averías y por lo tanto paros, hay que considerar primero que averías son prevenibles y de estas cuales es rentable su prevención aplicando Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Predictivo.

10

Módulo 2


De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente seria rentable su prevención a través del Predictivo algunas de las clasificadas dentro de la variable operación, el resto aunque puedan ser detectadas mediante Predictivo, su prevención es más económica por otros medios. De este tipo de averías a las que es recomendable aplicar Mantenimiento Predictivo para su detección solamente aquellas que además cumplan ciertas pautas de ocurrencia temporal y sintomatología es aplicable eficazmente este tipo de Mantenimiento. Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el límite de actuación de este tipo de técnicas respecto de la prevención de averías. El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de varios factores entre los que podemos nombrar: Tamaño y costo del equipo. Modos de falla, y valores críticos. Mayor disponibilidad de equipo Intervalos mayores de mantenimiento preventivo Eliminación de la técnica de re paración por remoción de componentes hasta que el problema desaparezca. Eliminación de corridas de equipo pa ra diagnóstico. Tiempos de reparación más cortos. Reducción de inventarios de repuestos

E jer cicio N Nº 9 9 En su empresa: 1. ¿Se tiene establecido como práctica el mantenimiento predictivo?. Si es sí ¿Cuál es la experiencia? Y si no tienen establecido ¿Qué haría usted para que el mante nimiento preventivo se establezca como una práctica de su empresa? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 2. ¿Considera necesaria su implementación si aun no lo usan? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

11

Módulo 2


4.3 Monitoreo del estado de los equipos Una cuestión importante en el Mantenimiento Predictivo (MPd) es la definición de que equipos deben incluirse en el monitoreo de estado, luego esto se realizara de manera similar a lo tratado en el MP, debiendo considerar básicamente: a.

b. c.

La importancia crítica: un equipo que sea muy importante para el proceso, es decir, un equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran perdida económica, causar lesiones a las personas o importantes daños ambientales. Estado actual: es mucho mas probable que se produzcan averías, cuyas reparaciones sean costosas, en un equipo viejo que se esta deteriorando Progresivamente, que en un equipo Nuevo. Rentabilidad de la inversión: cual es el costo del monitoreo del estado de los equipos (MPd) versus el costo potencial de averías, perdida de producción y reparaciones.

4.4 Técnicas de MPd y los equipos predictivos Existen un conjunto de técnicas que su aplicación depende de las condiciones y estado del ítem a ser verificado, presentando algunas técnicas que son de uso más difundido, y que se usan de manera complementaria, para afirmar un diagnostico, a saber:

a) b) c) d) e) f) g) h) j) k) l) m) n)

Análisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones Método de impulso excitador Análisis espectrografico de aceite Análisis ferrográfico de partículas Inspección infrarroja Ensayo ultrasónico Termografía Análisis acústico Análisis de rayos x Resistencia eléctrica Ensayo con tinta penetrante Medición de temperaturas Medición de la presión, y otros.

A fin de ilustrar el manejo y comportamiento de los equipos que usan técnicas de análisis predictivo, se presenta algunos ejemplos:

4.4.1.

Vibración General

Objetivo Monitorear en forma continua (mensual) puntos de partes y componentes en máquinas y equipos críticos, para registrar la evolución de su comportamiento para determinar su confiabilidad operativa y su tendencia de desgaste, para programar intervención.

12

Módulo 2


Procedimiento 1. Medición instrumental en rms. 2. Los valores son almacenados en memoria del instrumento y vaceados al software 3. Se va formando la grafica de cada punto medido hasta indicar que su crecimiento ingresa a la zona de alerta y requiere ser evaluado con analizador para determinar parte o elemento averiado.

4.4.2 Alineamiento Láser Objetivo Verificar el estado de alineación de ejes que garantice menor desgaste de componentes, ahorro de energía eléctrica, menor vibración, mayor vida de rodamientos.

Procedimiento 1.- Alineamiento con rayos láser 2.- los valores son almacenados en memoria del software 3.- El sistema preconfigura ensambles que facilitan realizar las mediciones. 4.- El instrumento muestra en pantalla la unión de componentes y valores medidos. 5.- El sistema ordena emitir un reporte con valores medidos antes y después del alineamiento cuyo registro se guarda como histórico de los equipos. 6.- Reducen los periodos de alineamiento con relojes comparadores de 6 h a 30 minutos.

13

Módulo 2


4.4.3. Pernos de anclaje y fisuras en ejes Objetivo Evaluar el estado y calidad de pernos de anclaje de grandes maquinas y equipos, verificando que su grado de estiramiento y fatiga sean normales.

Procedimiento 1. 2. 3. 4. 5.

Calibración del instrumento con perno patrón igual a los anclados Medición ultrasónica en cabeza del perno anclado. Lectura de su deformación, estiramiento, fisura o fatiga para cambiarlos Muchas causas de vibraciones ocultas nacen en pernos de anclaje. Medición ultrasónica de ejes hasta 4.5 m, para detectar fisuras rajaduras o grietas internas.

4.4.4. Ultrasonido industrial Objetivo Detectar por ampliación de señal audible la presencia de sonidos anormales en elementos rotativos, percibiendo mediante buena calibración ruidos internos de fácil interpretación por personal Técnico de mantenimiento de equipos.

Procedimiento 1. El instrumento tiene 5 niveles de detección audible y con registro en db - que 2.

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

orientan al usuario en el control de aumento de ruidos en sucesivas mediciones. Detecta específicos sonidos solo conocidos por personal especializado en ese tipo de maquinas, por lo que se recomienda participe el personal de mantenimiento. Detecta pernos de anclaje flojos, fuga de aire o gases Resbalamiento o avería de rodajes y transmisiones Averías en cajas reductoras en general Ruidos internos en motores diesel y bombas de inyección. Cavitacion o resonancias Fugas en válvulas presión Fugas en cabinas o tanques

14

Módulo 2


4.4.5. Ultrasonido en circuitos eléctricos y transformadores Objetivo Detectar por ampliación de señal audible, el efecto corona y falsos contactos en circuitos y sistemas eléctricos y electrónicos

Procedimiento 1.- Detección de efecto corona en circuitos eléctricos. 2.- Detección de falsos contactos en empalmes de circuitos y en transformadores. 3.- Detecta variación de temperatura en tableros por diferencia de sonidos 4.- Detección de sonidos electrónicos 5.- Previene cortocircuitos deduce recalentamientos. Eléctricos.

4.4.6. Análisis vibracional Objetivo. Determinar mediante el análisis de parámetros de medición, el origen o causa de la vibración en quipos.

Procedimiento 1. Se registra la presencia de vibración general en rms utilizando un software especial 2. Cuando la vibración general alcanza valor Máximo ( nivel 1) es necesario realizar un análisis de la vibración grabando sus espectros ( nivel 2 ) el que localiza la causa del aumento .

3. Utiliza un software que localiza específicamente la causa de la vibración, facilitando las previsiones logísticas de mantenimiento y producción 4. Guarda registros históricos 5. Facilita costeo de avería.

15

Módulo 2


4.4.7. Análisis de lubricación

Objetivo. Verificar el nivel de contaminación de los aceites lubricantes, para determinar su cambio, o si requiere análisis espectrofotómetrografico.

Procedimiento 1.

Se selecciona un conjunto de cajas, reducciones o motores para muestrear su lubricante. 2. Se toman muestras y se verifica contaminación por agua, productos químicos, metales, no metales o descomposición degradante o combustibles. 3. Los valores muestreados dan un índice que requiere medir su evolución a fin de determinar su estado. 4. Las muestras de aceite debidamente controladas generan una gran confiabilidad a los equipos lubricados, debido a que mediante el librisensor se tiene la confianza que detecta desde un principio las anomalías en su estructura, con lo cual permite tomar previsiones de cambios de aceites y

16

Módulo 2


4.4.8. Campo magnético motores Objetivo.-Medir el campo magnético de las bobinas de motores eléctricos con la finalidad de determinar su capacidad efectiva.

Procedimiento 1. Realiza la medición en oersted de campos magnéticos 2. Compara los valores medidos según normas 3. Permite identificar si las bobinas de motores eléctricos tienen funcionando correctamente sus campos magnéticos 4. Alerta sobre perdidas de potencia y energía. 5. Identifica potenciales problemas en motores eléctricos 6. Identifica bobinas cruzadas o perdidas a tierra. 7. Identifica perdidas de potencia de origen eléctrico, que esta originando mayores esfuerzos a todo el equipo.

4.5 Como organizarse para el MPd 4.5.1. Planificación del MPd 1. Las etapas preparatorias a. b. c. d. e. f.

Considerar como base las técnicas de análisis predictivo a usar Cálculo de costos del MPd Cálculo de los beneficios del MPd (Reducción de costos, costos a eliminar) Suma del total de costos y ahorros de MPd. Realizar los cálculos de rentabilidad de la inversión. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el rédito que produce el MPd).

17

Módulo 2


2. Inicio de un programa MPd piloto a.

Es poco realista (En la mayoría de los casos hasta imposible) comenzar con el MPd en todos los equipos de la empresa a la vez. b. Eso significa que debe iniciarlo en pequeña escala, o sea: un programa piloto. Todos los equipos de determinada área. Equipos seleccionados de entre todas las máquinas de la empresa (basándose en la importancia crítica, el tiempo muerto y el retorno de la inversión) c. Algunas empresas comienzan con una sola de las técnicas de MPd (por ejemplo: Análisis de las vibraciones), y luego agregan otras a medida que transcurre el tiempo (como por ej. Análisis de aceite, Termografía, etc.). Sin embargo como programa piloto es recomendable se implemente el conjunto de tecnicas necesarias  

E jer cicio N Nº 1 10 En su empresa: 1. ¿Considera útil emplear los equipos de monitoreo? ¿Por qué? ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………… 2. En orden de prioridad ¿Podría nombrar 3 equipos que le resulten necesarios? 1.……………………………………………………………………… 2.……………………………………………………………………… 3.……………………………………………………………………… ………………………………………………………………………..

4.5.2.

Consideraciones para la programación de MPd.

1. La mayor parte de las mediciones de MPd se realizan mientras los equipos están en funcionamiento. 2. Confeccionar una programación diferente de la de MP. Los técnicos de MPd no son los mismos que los que realizan el MP, sus equipos o instrumentos son distintos y siguen una programación diferente 3. El desarrollo de las frecuencias plantea el mismo problema que para el MP: se requieren valores ganados con la experiencia. No obstante, el ciclo es mucho más largo, como por Ejemplo: verificaciones mensuales o trimestrales de las vibraciones, o chequeos de aceite cada seis meses.

18

Módulo 2


4. Los equipos críticos, los equipos costosos o los que requieren altos costos de reparación o de tiempo muerto se verifican con mayor frecuencia que otras maquinas. 5. La creación de una hoja de ruta es aun mas importante que en el MP. Existen ciertos dispositivos portátiles de registro (como los utilizados para el Análisis de vibraciones), en los que se deben seguir puntos de medición predeterminados y fijos en cada equipo. 6. Una programación de MPd es bastante rutinaria y repetitiva, salvo en los casos en los que los valores se aproximan al limite permitido (o alarma) en esos casos, se deben incluir chequeos mas frecuentes para observar si la situación es estable o si se requiere el recambio del componente. 8. En los casos en que se deba parar el equipo o reducir los ciclos (varia r.p.m.), debe coordinarse la programación junto con producción.

4.5.3. Contratar o comprar equipo Los costos de éstos equipos para el mantenimiento predictivo, son en ocasiones caros o de difícil adquisición por las compañías, por limitaciones presupuestales o financieras, siendo una magnífica oportunidad el alquilar o contratar los servicios de mantenimiento predictivo, a empresas especializadas que cuentan con estos equipos. Las ventajas de alquilar estos servicios son: Evitar pérdidas de inversión por obsolescencia técnica. Soporte tecnológico especializado. Know-How amplio y diversificado, sumando experiencias. Resultados óptimos.

E je Nº 1 11 jer cicio N En su empresa: 1. ¿Cuál cree que es la mejor opción entre comprar, y alquilar equipos de monitoreo o servicios de terceros? ¿Por qué? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

19

Módulo 2


4.6 Combinación de MP y MPd para lograr un efecto global y reducir costos 1. El MP es su primera línea de defensa, el MPd retoma la acción donde la deja el MP, descubriendo los defectos y posibles problemas que el MP no puede detectar. 2. El MPd no reemplaza al MP. 3. El MP mantiene el equipo limpio, lubricado, inspeccionado y ajustado diariamente. 4. El MPd se ocupa de los problemas ocultos, pero potencialmente muy costosos. 5. Al desarrollar un programa combinado de MP/MPd, se traslada la mayor cantidad de actividades como sea posible al MP, particularmente si los operadores participan en el MP. 6. Los operadores también pueden desempeñar un papel en el MPd, en especial si hay instrumentos con segmentos alambricos o medidores (de vibraciones, presión, temperatura). Ellos pueden llevar registros o realizar cuadros de las lecturas para que luego sean interpretadas por el personal de MPd. 7. Una buena combinación de MP y MPd tendrá el máximo de impacto sobre la confiabilidad de los equipos (meta; cero averías, cero paradas por otros motivos) al menor costo global (y con el mayor retorno de inversión).

4.7 Relaciones de MC, MP y MPd. El Mantenimiento Preventivo y en particular el Predictivo, serán eficientes cuando cumplan con evitar las averías dependiendo de su naturaleza. Una prevención eficaz de las averías, debe contar de forma imprescindible con el análisis de sus causas. En la práctica real de mantenimiento debe combinar varios tipos de mantenimiento. El Mantenimiento Preventivo puede tomar varias formas: inspección, predictivo, programado, mejoramiento, integral. El Mantenimiento Correctivo o reparación puede ser: programable o de emergencia, dependiendo si la avería se debe corregir inmediatamente, o se puede postergar programando tal reparación. Las decisiones tienen una repercusión directa en los costos. Se tiene que buscar un equilibrio, un nivel óptimo, que genere el costo mínimo, un resultado que combine ambas políticas adecuadamente.

20

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

Recommend Documents