LA REPUBLIQUE ALGERIENNE DIMOQRATIQUE POPULAIRE UNIVERSITE DE SIDI BEL ABBES –DJILALI LIABES FACULTE DES SCIENCE DE L’ENGEGNIEUR
Électromécanique
Maintenance : Méthode AMDEC Présenté par :
Enseignant:
§ ZEMRI Seif Eddine
Année uni versi tai re 2011-2012
Mr BENTALLAH
Maintenance Méthode AMDEC
SOMMAIRE Ø Introduction générale…………………………………………......................…... 3 • L’histoire de l’AMDEC ……………………………………...……… 3 Ø Le but de l’AMDEC………………………………..….…………...…...........… 4 Ø Les types d’AMDEC……………………………………….…….…....….....…. 5 • • • • •
AMDEC-Produit …………………………….....…………...….….. 5 AMDEC-Process………………………….…………………..…....... 5 AMDEC- Moyen de production ………….…………………...…...... 6 AMDEC Fonctionnel ............................................................................... 7 AMDEC Flux ............................................................................................. 7
Ø Démarche pratique de l’AMDEC ................................................................................ 7 • • • •
Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste ........................................... 7 Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste ............ 8 Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste .................................................... 8 Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste ............................. 8
• Les grilles de cotation ................................................................................. 8 Ø Caractéristiques essentielles de l’AMDEC ……………………….…......…..… 12 Ø Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur ............…… 13 Ø Limitations de l'AMDEC …………….……..................................…...............… 17 Ø Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en maintenance ...... 17 • 1er Danger …………………………………………………....… 17 • 2ème Danger …………………………………………...….…......... 18 Ø Conclusion ………………………………………………….....…................ 19 Ø La Bibliographie …………………………………………………..……..... 20
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Maintenance Méthode AMDEC
I)
Introduction générale :
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production. Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionnements. L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production. L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la volonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme. L’histoire de l’AMDEC : L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dispositif. L’AMDEC a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), Elle a fait son apparition en France dans le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus) au cours des années 1960 (cf. encadré). Introduite dans l’industrie manufacturière de série depuis les années 1980, puis a été intégrée dans les projets industriels De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
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Maintenance Méthode AMDEC
Années
Domaines d’application de l’AMDEC
1950
la méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) est introduite aux États-Unis dans le domaine des armes nucléaires.
1960
cette méthode est mise en application en France sous le nom d’AMDEC pour les programmes spatiaux et aéronautiques.
1970
son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des transports terrestres et des grands travaux.
1980
l’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens d’équipement de production.
L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les classer par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).
II)
Le but de l’AMDEC
L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité) d’un moyen de production. L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son exploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel. Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige : • qu’elle soit intrinsèquement fiable ;
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Maintenance Méthode AMDEC • de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ; • de disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du moyen par la diminution du temps d’intervention (diagnostic, réparation ou échange et remise en service) ; • que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ; • qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité d’apparition de la panne.
III)
Les types d’AMDEC
Il existe globalement Cinq types d’AMDEC (jusqu’au 2011) suivant que le système analysé est : • • •
le produit fabriqué par l’entreprise ; le processus de fabrication du produit de l’entreprise ; le moyen de production intervenant dans la production du produit de l’entreprise. • le fonctionnement. • la sécurité de produit et des personnes. a) AMDEC-Produit L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise. Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation. b) AMDEC-Process L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication. S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.
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Maintenance Méthode AMDEC
c) AMDEC- Moyen de production L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation. À la conception du moyen de production, la réalisation d’une AMDEC permet de faire le recensement et l’analyse des risques potentiels de défaillance qui auraient pour conséquence d’altérer la performance globale du dispositif de production, l’altération de performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production. Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du moyen de production. L’objectif est généralement ici de : • modifier la conception ; • lister les pièces de rechange ; • prévoir la maintenance préventive. Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l’altération de la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de production. Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc. L’objectif est généralement ici de : • • • •
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connaître l’existant ; améliorer ; optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ; optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).
Maintenance Méthode AMDEC d) AMDEC Fonctionnel : Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement redouté e) AMDEC Flux : Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale. IV)
Démarche pratique de l’AMDEC
L’emploi des AMDEC crée une ossature qu’il convient de compléter et d’outillée. Pour cela une analyse plus fine de la pertinence des informations est nécessaire. Le groupe AMDEC est tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s’assurer de la validité de toutes les informations utiles à l’étude. Il appartient à ce groupe de s’appuyer sur le retour d’expérience de tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrication de produit, qui peuvent apporter une valeur ajoutée à l’analyse. La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes : Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste : - la définition de la machine à analyser, - la définition de la phase de fonctionnement, - la définition des objectifs à atteindre, - constitution de groupe de travail, - la définition de planning des réunions, - la mise au point des supports de travail : (prenons un exemple standard de feuille AMDEC [Tab.2]). ANALYSE FONCTIONNELLE Composant
Nom
Rep
1
1
ANALYSE DE DEFAILLANCE
ESTIMATION DE CRITICITE
MESURES
Fonction
Mode de défaillance
Causes
Effet local
Effet système
Gravités
Occurrence
Non détection
Criticité
Mesures envisagées
2
3
4
5
6
7
8
9
10
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Tableau 2. Exemple de feuille d’AMDEC-moyen de production.
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Maintenance Méthode AMDEC Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste : - découpage de la machine, - inventaire des fonctions de service, - inventaire des fonctions techniques.
Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste : - analyse des mécanismes de défaillances, - évaluation de la criticité à travers : o la probabilité d’occurrence F, o la gravité des conséquences G, o la probabilité de non détection D. la criticité est définie par le produit : C=F.G.D - propositions d’actions correctives.
Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste : -
bilan des travaux,
-
décision des actions à engager.
Les grilles de cotation : On utilise en général des grilles d'évaluations adaptées au problème à étudier. Les différents éléments sont notés la plupart du temps de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro). Cependant, l'expérience peut amener certaines entreprises à utiliser une notation de 1 à 5, [Tab.4], [Tab.5], [Tab.6]. À titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation graduées de 1 à 10 ; seuls trois niveaux sont présentés niveaux (1,5 et 10), [Tab.3].
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Maintenance Méthode AMDEC Note Fréquence ou probabilité d'apF parition
Note Gravité G
Note Probabilité de nonD détection
10
Permanent
10
Mort d'homme
10
Aucune probabilité de détection
5
Fréquent
5
Conséquences financières et/ou matérielles
5
Un système de détection est en place mais n'est pas infaillible
1
Rare
1
Pas grave
1
Le système de détection est infaillible
Tableau 3. Grilles de cotation graduées de 1 à 10. Valeurs de G
Critère Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure) Gravité mineure
1
Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures) Gravité significative
2
Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures) Gravité moyenne
3
Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours) Gravité majeure
4
Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et une production non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours) Gravité catastrophique
5
Tableau 4. Grille de cotation de la gravité.
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Maintenance Méthode AMDEC Valeurs de F
Probabilité d’apparition de la défaillance Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans) Improbable Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les ans) Fréquence très faible
1
2
Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les 6 mois) Fréquence faible
3
4
Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois) Fréquence moyenne
5
Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine) Fréquence forte
Tableau 5. Grille de cotation de la probabilité d’occurrence.
Valeurs de D
Critère Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une action préventive ou alerte automatique d’incident Détection évidente
1
Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur Détection possible
2
3
Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable Détection improbable
4
Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance Détection impossible Tableau 6. Grille de cotation de la probabilité de non détection.
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Maintenance Méthode AMDEC On évalue la criticité par le produit :
C=F×G×D
Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique. L’indice de criticité permet d’établir l’ordre de priorité des actions correctives à entreprendre. Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C >75) une remise en cause de la conception est nécessaire. À l’opposé il est possible de négliger certains défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C<20).Entre les deux. Des mesures correctives doivent être proposées. Il est également possible d'évaluer la criticité à partir d'une matrice de criticité ; on ne fait alors intervenir que deux paramètres, F et G (Tab.7). Niveau de Gravité
Fréquence
Insignifiant
Marginal
Critique
Catastrophique
Fréquent
Indésirable
Inacceptable
Inacceptable
Inacceptable
Probable
Acceptable
Indésirable
Inacceptable
Inacceptable
Occasionnel
Acceptable
Indésirable
Indésirable
Inacceptable
Rare
Négligeable Acceptable Indésirable
Indésirable
Improbable
Négligeable
Négligeable
Acceptable
Acceptable
Invraisemblable
Négligeable
Négligeable
Négligeable
Négligeable
Tableau 7. Evaluation de la criticité par l’intervention de F et G.
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Maintenance Méthode AMDEC En fonction des utilisateurs de cet outil, les critères peuvent varier. En automobile, par exemple, le critère « contrôlabilité » est utilisé pour prendre en compte le fait que le conducteur puisse ou non maitriser son véhicule en cas de défaillance. V)
Caractéristiques essentielles de l’AMDEC :
L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la conception, puisqu’elle est réalisée pour analyser comment un dispositif conçu peut être amené à ne pas fonctionner et quelles seront les conséquences de ses dysfonctionnements sur le dispositif de production, le produit fabriqué et la sécurité des personnes et des biens. L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse qui permet une recherche systématique : • des modes de défaillance d’un moyen de production (par exemple : perte d’une fonction, dégradation dans la réalisation d’une fonction, réalisation intempestive de la fonction) ; • des causes de défaillance générant les modes de défaillance. Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou être dues à des sollicitations extérieures ; • des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son environnement, sur le produit ou sur l’homme ; • des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des défaillances. La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la recherche des événements élémentaires pour en déduire les conséquences finales. Par opposition, les méthodes déductives consistent à analyser la conséquence finale pour en rechercher les événements élémentaires. L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit : • des compétences dans le domaine des études et des méthodes; • des expériences dans le domaine de la maintenance, des méthodes, de la fabrication et de la qualité. La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la connaissance, de l’expérience et du bon sens. Elle permet également la réunion des personnes qui n’ont pas tendance à se rencontrer naturellement dans un esprit constructif. La constitution du groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à l’œuvre commune qu’est la construction de la disponibilité.
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Maintenance Méthode AMDEC
VI)
Exemple de dispositif de positionnement d’une d’une source de chaleur :
On considère une fonction de transfère des pièces réalisée pare un manipulateur pne pneumatique. Cette fonction est elle-même même intégré dans une fonction de production Le dispositif étudié est présenté figure 1.
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Maintenance Méthode AMDEC Analyse structurelle : Unité vertical
Distributeur électropneumatique de montée Tubes Vérin Limiteur de débit Capteur vérin haut Capteur vérin bas
Unité horizontal
Distributeur électropneumatique de sortie Distributeur électropneumatique d’entrée Tubes Vérin Limiteur de débit Capteur vérin sortie Capteur vérin entré
Aspiration
Distributeur électropneumatique d’aspiration Tubes Venturi
Remarque : pour que l’analyse soit complète, il faudrait y intégré tout l’interface entre la manipulaire et l’automate programmable : entrées et sorties automate, liaisons filaires, bornes, relais de commande.
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Maintenance Méthode AMDEC Analyse AMDEC du système D’après la norme CNOMO
AMDEC - Moyen de production
E41.50.530.N
Folio /
Édition juin 1994 Fournisseur : Bonne machine Système : Four Sous-système : Mise en position Fonctions
Matériel ou sousensemble
Modes de Défaillance
Rédacteur : J. Durand
Criticité
Causes
F G D C Détection Actions
Criticité Actions Service : Fiabilisation Indices correctives Indices finaux Date : 11 sept. 1997 Réf : nominaux
Bobine grillée
Distributeur électropneumatique
Transférer les pièces
Effets
12 3 6
Alarme automate
Le distributeur ne Mauvaise Cycle bloAlarme bascule pas 11 3 6 connexion automate qué quand il est commandé Alarme Tiroir bloqué 11 3 3 automate
tubes
L’air passe Rupture ou mal pliure
Vérins vertical et horizontal
Cycle ralenVérin grippé 2 2 4 16 Visuel Le vérin ne tie bouge pas et très len- Vérin Cycle ralenusé(perte 2 2 4 16 visuel tement tie d’étanchéité)
Limiteur de débit
Limiteur L’air passe bouché ou mal mal régler
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Cycle ralen1 1 4 4 Visuel tie
Cycle ralen1 1 4 4 visuel tie
Contrôle périodique Contrôle périodique
Maintenance Méthode AMDEC Le débit n’est pas réduit
Mal régler
Course de vérin trop 1 1 4 4 visuel rapide
Mauvais réglage
Capteur
13 2 6
Cycle bloNon détecCapteur grip- qué Alarme tion de po13 2 6 pé automate Marche sition Mauvais con- dégradé Alarme 11 2 2 nexion automate Détection Capteur en Cycle dépermanant court-circuit sordonné
ventouse
venturi
Alarme automate
3 2 4 24 visuel
Vent. bouché
Pas de transfert
1 3 4 12 visuel
Vent. usée
Pas de transfert
1 1 4 4 visuel
Pas Pas de Encrassement d’aspiration transfert
1 2 4 8 visuel
Pas d’aspiration
Contrôle automate
Contrôle permanant
Tableau de classification des éléments par leurs criticités :On a choisi la valeur 8 comme seuil de criticité .les éléments dont la criticité dépasse 8 sont regroupés par ordre décroissant dans le tableau suivant: élément
criticité
Actions correctives à engager
Vérins vertical et horizontal
16
Contrôle périodique
Capteur
24
Contrôle automate
Ventouse
12
Contrôle permanant
venturi
8
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Maintenance Méthode AMDEC VII) Limitations de l'AMDEC : Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs conséquences : deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la conséquence sur le système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires, par arbres de défaillances notamment. Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés à une seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances techniques ou organisationnelles qui se manifestent simultanément. L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques. La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience des auteurs de l'étude. De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit être assuré.
VIII) Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en maintenance : Les services Maintenance sont amenés à utiliser l'AMDEC pour déterminer : - les éléments critiques d'un équipement vis-à-vis de sa disponibilité ou de ses coûts de maintenance, - les améliorations à apporter à l'équipement pour augmenter sa fiabilité ou pour minimiser la gravité des défaillances éventuelles, - le plan de maintenance préventive à mettre en place pour cet équipement. L'application de l'AMDEC présente 2 graves dangers dans son utilisation en Maintenance 1er Danger: L'AMDEC préconise d'évaluer pour chaque élément de l'équipement ou pour chaque EPM (Elément identifié dont la défaillance peut affecter la sécurité et/ou n'est pas décelable en exploitation et/ou peut avoir des répercussions opérationnelles et/ou des répercussions économiques importantes) son mode de défaillance, ses causes et ses ef-
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Maintenance Méthode AMDEC fets (Sécurité, Disponibilité de l'équipement, Qualité du produit, Charge de la maintenance, etc.). Dans la deuxième phase de l'AMDEC on évalue la criticité de chaque défaillance en utilisant 3 critères: la FREQUENCE, la GRAVITE et la possibilité de DETECTION de la défaillance. C'est ce dernier critère qui me semble litigieux. En effet la possibilité de détecter la défaillance minimise la criticité de cette dernière et évite éventuellement de la prendre en compte. Est-ce que cela signifie, au niveau de la Maintenance, qu'il n'est pas nécessaire d'améliorer la fiabilité d'un composant si on sait détecter les prémices de sa défaillance en réalisant un contrôle de maintenance préventive (contrôle effectué par un Technicien Maintenance ou un Opérateur de Production) ? C'est oublier que les objectifs principaux de l'Entreprise sont : Ø de diminuer la charge des Techniciens de Maintenance et des Opérateurs, Ø de limiter les temps d'arrêts nécessaires pour réaliser ces contrôles ou pour assurer les remplacements de ces composants. 2ème Danger: En appliquant l'AMDEC on évalue élément par élément ou ligne par ligne du document AMDEC la fréquence de chaque défaillance. On ne tient pas compte du fait que la fiabilité de l'équipement (donc sa disponibilité, ses coûts de maintenance) est égale au produit de la fiabilité de chaque composant. Si on a adopté pour chacune des lignes du document AMDEC une fréquence probable d’une défaillance par an la probabilité de défaillance de l'équipement devient d'une panne par mois environ (assimilation des défaillances à une loi exponentielle, composante en série). Ce qui change fondamentalement les risques d'indisponibilité de l'équipement. Il est indispensable de compléter l'AMDEC par un DIAGRAMME DE DEFAILLANCES pour évaluer l'impact de ces dernières sur le fonctionnement, la disponibilité, le coût de maintenance global de l’équipement. De plus l'élaboration du diagramme de défaillances permet de faire apparaître les composants qui ont le plus de poids dans l'indisponibilité de l’équipement. Donc ceux dont la fiabilité devra être améliorée en priorité. L'AMDEC est une méthode efficace, d'autant plus qu'elle oblige à faire un inventaire exhaustif de l'équipement (il n'est pas indispensable de se perdre dans une analyse fonc-
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Maintenance Méthode AMDEC tionnelle, une nomenclature arborescente est souvent suffisante) mais elle n'est pas suffisante. Un Responsable de Maintenance devrait se fixer comme objectif le Zéro panne tout en réalisant un programme minimum de Maintenance préventive ; ce qui nécessite avant tout, comme le préconise la TPM, de respecter les conditions normales d'exploitation de l’équipement. Tant qu'il existe des dégradations forcées sur un équipement due au non respect des conditions normales d'utilisation ou de maintenance les plans de prévention mis en place sont onéreux et de faible efficacité.
IX)
Conclusion :
L’AMDEC est une méthode de prévention qui s’applique à une organisation, un processus, un moyen, un composant ou un produit dans le dut d’éliminer, le plus en amont possible, les causes des défauts potentiel. C’est là un moyen de se prémunir contre certaines défaillances selon certains critères (occurrence, détection, gravité). Les résultats de cette analyse sont les actions prioritaires propres à diminuer significativement les risques de défaillances potentielles. Du point de vue pratique, cette méthode doit faire partie d’une approche globale. A qui ça sert par exemple le zéro défaut en production si le produit n’est rentable, si le produit ne répond pas aux besoins des clients, si nous faisons des erreurs de facturation, si nous ne répondons pas aux appels téléphoniques do nos clients, ou si nous respectons pas les délais ou les lieus de livraisons fixé par les clients ? Il est évident que pour un succès significatif de cette approche, elle doit êtres intégrée aux autres méthodes dans le concept de la qualité totale.
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Maintenance Méthode AMDEC X)
La Bibliographie :
§ Bernard MECHIN_ Documentation de la fonction maintenance. § Michel RIDOUX_AMDEC – Moyen. § Jean BUFFERNE_ Utilisation de l’AMDEC en maintenance. § Josef KELADA_L’AMDEC. § Techniques de l’Ingénieur § http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.htm § http://www.iae.univ-lille1.fr/project/mdp/Method/M1.htm
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