Analiza modurilor de defectare AMD ( prescurtare din considerente didactice didac tice pentru Analiza Modurilor de Defectare, aEefectelor aEefec telor şi a CriticităŃii lor) Note de Curs Master DISPCNC-AnI
Cuprins
1. Acronime utilizate 2. Originile metodei 3. Definitie 4. Tehnici de analiză 5. InformaŃiile de intrare / ieşire ale AMDEC 6. Procesul AMDEC 7. Caracteristicile metodei AMDEC 8. Domeniile de aplicare 9. Când, cum si la ce nivel se poate aplica AMDEC 10. Etapele preliminare de implementare 11. Implementarea metodei AMDEC 12. Concluzii asupra metodei AMDEC 13. Alte metode apartinând aceluiaşi domeniu, dezvoltări şi tendinŃe
Curs 1- 24.02.2010
1. Acronime AMDE – Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor lor - acronime care se utilizează pentru furnizarea unor informaŃii necesare unei analize de tip calitativ; în engleză: FMEA AMDEC - Analiza Modurilor de Defectare, a Efectelor şi CriticităŃii lor - acronime care se
utilizează pentru furnizarea unor informaŃii necesare unei analize de tip cantitativ; în engleză: FMECA MDD – Mod de defectare; în engleză: FM 2. Originile metodei
Metoda are la bază o tehnică dezvoltată de armata americană în anul 1949. AMDEC a fost utilizată pentu prima dată la începutul anilor 1960 în domeniul aeronautic pentru analiza gradului de securitate a avioanelor – atât în SUA cât şi în Europa (FranŃa – Concorde şi apoi mai târziu Airbus); Tot în aceiasi Perioadă, metoda a servit ca furnizoare iniŃială de date pentru analizasiguranŃei în exploatare a modulului lunar LEM; După accidentul nuclear de la Centrala Nucleară Three Mile Islend din 1978, metoda a fost recomandtă pentru a evalua securitatea şi siguranŃa funcŃionării echipamentelor şi instalaŃiilor cu destinaŃie nucleara în SUA; În anii 1980 metoda a ajuns să fie aplicată pe scară largă la analiza securităŃii sistemelor ce-şi fac serviciul în industria nucleară, de armament şi aeronautică. În mileniul 3 metoda a fost mai întâi utilizată pentru a evalua fiabilitatea produselor, apoi a proceselor de producŃie şi acum serveşte la analiza riscului şi a criticităŃii din cadrul proceselor diverse. AMDEC este un instrument comun al programelor de gestionare a calităŃii din cadrul oricărei firme. În industriile considerate a fi de risc, acest instrument este utilizat în mod sistematic iar pentru certificarea şi încadrarea în anumite norme, cum ar fi cele ale industriiei constructoare de automobile, utilizarea instrumentului AMDEC este obligatorie. 3. DefiniŃa metodei AMDEC
AMDEC defineşte o metodă INDUCTIVĂ folosită la STUDIUL sistematic al cauzelor şi TIPOLOGIA defectelor susceptibile de a afecta funcŃional componentele unui sistem. Metoda AMDEC trebuie efectuată pentru fiecare fază de funcŃionare a unui sistem şi se finalizează prin atribuirea unui calificativ de criticitate fiecăruia dintre efectele identificate. 4. Tehnici de analiză
Tehnicile de analiză utilizate de AMDEC sunt metode care pot fi grupate, corespunzător celor două caracteristici identificate ca fiind de bază, astfel: a) Metode cu caracte inductiv – pornind de la un eveniment care s-a produs, se caută consecinŃele eventuale; Cauză identificată
consecinŃe
b) Metode cu caracte deductive – pornind de la team acă un anumit eveniment s-ar putea produce, se caută combinaŃiile de cause posibile care l-ar face posibil (prevedere de evenimentcauze). Eveniment preconizat
consecinŃe
O ilustrare succintă a tehnicilor utilizate de metoda AMDEC şi a parcursului de urmat în aplicarea acestora funcŃie de tehnica utilizată este prezentată în fig. 1.
Analiză inductivă
NIVELUL - ANSAMBLU
EVENIMENT PREVIZIONAT
Analiză deductivă
NIVELUL - SUBANSAMBLU
EVENIMENT INTERMEDIAR
NIVELUL - ECHIPAMENT Jos-Sus (Bottom-Up
EVENIMENT INITIATOR
Sus-Jos (Top-Down
Fig. 1. Gruparea tehnicilor de analiză utilizate în AMDEC Practic, analiza modurilor de defectare, a efectelor şi consecinŃelor acestora se poate face pornind de la fiecare element component către subansamble şi ansamblul general sau debutând cu ansamblul şi continuând cu subansamblurile component pâna la componentele nedemontabile ale acestora. Fiecare din parcursuri are avantajele şi dezavantajele sale, alegerea celui mai potrivit traseu fiind condiŃionată îndeosebi de factori mai mult sau mai puŃin tehnici cum ar fi: mediul de lucru al echipamentului analizat, importanŃa sa funcŃională, gradul de risc şi de periculozitate al unei eventuale defecŃiuni minore, gradul de complexitate al ansamblului, ponderea pieselor vitale in numărul total de elemente component ale echipamentului, timpul alocat analizei etc. Din cauza că în practica industrial, de prea puŃine ori întâlnim situaŃii care pot fi integral încadrate în una din categoriile clasificate teoretic, metoda de analiză inductivă şi cea deductivă se aplică în mod combinat la nivelul ansamblului: unele subansamble se analizează deductiv, altele inductiv sau chiar în cazul analizei unui singur subansamblu, pot fi regăsite ambele metode. Nu trebuie ignorată nici importanŃa experienŃei specialiştilor care efectuează analiza sau deprinderile rutiniere ori chiar intuitive ale acestora, factori care pot aduce signifiante avantaje de simplitate, timp şi manoperă redusă, confortabilitate a activităŃii etc.
Curs 3- 10.03.2010
5. InformaŃiile de intrare / ieşire ale AMDEC
Trebuie reŃinut că analiza AMDEC nu este un studiu izolat, el este într-o stânsă interdependenŃă cu alte studii deja realizate iar rezultatele sale vor constitui parte componentă în studii, planificări şi raportări cerute la nivel superior ierarhic, aşa cum reiese şi din figura 2. InformaŃii externe e d i u i c i Ń i c v n r u e s F
Procesul AMDEC
Analiză funcŃională
Analiză preliminară de risc
Evenimente preliminare Mod de defectare produs / linie
Evenimente ameninŃătoare
InformaŃii interne
e e d i Ń i c i Ń u c d n o u r F p
Arborele defecŃiunilor
AcŃiuni de prevenŃie / corecŃie
Plan de activităŃi
Fig. 2. Circuitul informaŃiilor de intrare / ieşire ale metodei AMDEC Urmărind figura de mai sus se constată că ansamblul datelor de intrare necesare desfăşurării procesului AMDEC este constituit din informaŃii externe şi informaŃii interne procesului, echipamentului sau produsului supus analizei. InformaŃiile externe sunt cele furnizate direct sau indirect de alte tipuri de analize, cum ar fi Analiza funcŃională, respectiv Analiza preliminară a riscurilor. InformaŃiile interne sunt rezultatul aplicării şi a altor metode de analiză a sistemului sau de detectare a defectelor, care utilizează acelaşi tip de date, la acelaşi nivel decizional şi cu care metoda AMDEC se completează şi se verifică, dar căreia îi şi furnizează datele necesare analizei specifice proprii, ca de exemplu metoda Arborele defecŃiunilor. Rezultatele obŃinute în palierul de analiză, din care face parte şi metoda AMDEC, sunt folosite pentru inventarierea de detaliu a tuturor măsurilor, atât de prevenŃie, cât şi de corecŃie, corespunzătoare defecŃiunilor constatate sau viitor posibile. Decizia de a pune în aplicare a unia sau alteia din măsurile disponibile este apanajul palierului managerial superior şi ea se concretizează prin întocmirea Planului de activităŃi de mentenanŃă preventivă şi corectivă, de regulă cu referire la toate procesele, echipamentele sau produsele întregii firme. Aplicarea metodei AMDEC nu rezolvă, nu depanează defectele ci oferă informaŃii juste şi obiective despre cum se detectează acestea, care sunt cauzele, cât de grave ar putea fi consecinŃele şi care sunt măsurile care trebuie luate pentru a corecta sau pentru a preîntâmpina pe viitor neajunsurile. În plus, rezultatele aplicării metodei sunt supuse schimbării de îndată ce cel puŃin una din măsurile preconizate este pusă în aplicare; ca atare, aplicarea metodei va trebui să aibă un caracter iterativ, activându-se ori de câte ori au intervenit schimbări în datele de intrare.
6. Procesul AMDEC
Supunând fiecare fază de funcŃionare a unui sistem unei analize funcŃionale, se vor afla răspunsuri privitoare la nevoia pe care funcŃionarea acestuia o complineşte, adică de ce a fost creat un sistem cu o astfel de funcŃie şi mai apoi, se identifică modul în care elementele componente contribuie la îndeplinirea funcŃiei cerute, adică cum se realizează funcŃia în cauză. Pentru a găsi răspunsuri la întrebările legate de siguranŃa în funcŃionare a sistemului, de fiabilitatea sa şi în special de ce sistemul s-ar putea să nu-şi realizeze funcŃia la parametrii ceruŃi sau chiar să-şi înceteze nedorit funcŃionarea, suferind o defecŃiune sau chiar o pană de funcŃionare, trebuie făcută o analiză cu metoda AMDEC. Analiza se finalizează prin atribuirea unui calificativ de criticitate fiecăruia dintre efectele identificate şi oferă informaŃii atât compartimentului de mentenanŃă cât şi celui de producŃie şi de concepŃie. Pe scurt, efectele unei analize AMDEC se regăsesc astfel la nivelul unei firme: Compartimentul de mentenanŃă va lua măsuri de prevenŃie sau de corecŃie. Departamentul de producŃie va schimba tehnologiile sau regulile de exploatare. Departamentul de concepŃie va up-data caietele de sarcini şi va moderniza proiectul. DiferenŃele dintre rezultatele aplicării analizei funcŃionale şi a celei de criticitate, dar şi modul în care procesul de analiză se desfăşoară se poate vedea în ordinograma din figura 3. ă m z u a l c e u i n m ş i o e e Ń t s c c i e n s u D f
Analiză funcŃională
Identificarea modalită ilor de defectare – Evaluarea riscurilor Ierarhizarea riscurilor riscurilor
Nu Reducere riscuri
Risc acceptabil?
Da Nu
Da
Risc acceptat
AcŃiuni de prevenŃie / corecŃie Nu Risc rezidual acceptat? Da
e z e t c e f e d e s ă s l u m e t s i s ă c s i r m u c i ş e c e D
Final de roces
Fig. 3 Procesul AMDEC Considerând procesul AMDRC ca fiind desfăşurat după traseul indicat în figura 3, se constată că informaŃiile de intrare provenite din Analiza funcŃională a sistemului sunt procesate într-o ordine logica astfel: - se face un opis al riscurilor pe care-l presupune fiecare defecŃiune a fiecărui element component din compunerea sistemului funcŃional analizat, se evaluează fiecare risc din punctul de vedere al
gravităŃii efectulelor asupra funcŃionării nsistemului, dându-i-se un puctaj (de la 1 la 5 de exemplu) şi apoi se ierarhizează aceste riscuri; - se stabileşte nivelul de acceptabilitate al fiecărui risc; pentru elementele componente la care efectele posibilelor defecŃiuni se încadrează în marja acceptabilă, procesul de analiză se consideră încheiat; - se decide asupra măsurilor de reducere a riscurilor de apariŃie a defecŃiunilor pentru componentele cu nivel de risc neacceptabil;decizia constă fie în acceptarea riscului, caz în care procesul AMDEC se stopează relativ la acel element, fie în luarea de măsuri de prevenŃie (ungere, protecŃie, mărire a rezistenŃei, resetarea parametrilor de lucru etc.) sau de corecŃie (acoperiri galvanice, ranforsări, ajustări dimensionale, reparaŃii etc.); - se reevaluează gradul de risc al lementelor asupra cărora s-a intervenit pentru corecŃie sau prevenŃie; dacă riscul rezidual este considerat de neacceptat, elementului i se aplică noi măsuri de corecŃie, până când el devine acceptabil ca nivel de risc, caz în care procesul de analiză se încheie pentru această dată. Din descrierea etapelor procesului se constată că el trebuie documentat corespunzător pentru urmărirea şi gestionarea corectă a informaŃiilor. Există template-uri pentru gestionarea acestor date, intr-o anumită varietate, acordabilă nivelului de adresabilitate. În linii ma ri, suportul poate să aibă forma unor tabele pe hârtie sau în format electronic iar prelucrarea datelor şi arhivarea lor poate fi facută manual sau cu ajutorul unor software-uri dedicate. Firmele pot decide, funcŃie de mărimea lor şi a resurselor disponibile, pe care variantă se va lucra. TendinŃa este de normare a documentelor pe care metoda le presupune ca neaparat necesare, o anumită formalizare însă este departe de a fi unanim acceptată, atât din cauza varietăŃii cazurilor de aplicaŃii practice din industrie, cât şi datorită intereselor firmelor de software (şi nu puŃine) de aşi impune propriile proceduri şi standarde în vederea acoperirii unor domenii industriale cât mai importante şi a unui segment cat mai mare din piaŃa industrială globală. 7. Caracteristicile metodei AMDEC
În primul rând, se cuvine să se facă menŃiunea că, metoda AMDEC nu trebuie să fie confundată sau substituită cu simplele modalităŃi de detectare a defecŃiunilor. Analiza AMDEC nu se pune în operă decât pentru o anumită stare de funcŃionare a sistemului considerat (etapă a ciclului de viaŃă a unui produs, un anumit caz specific de utilizare etc). O altă caracteristică este aceea că, în anumite cazuri (iar pentru domeniul industrial, nu de puŃine ori), analiza poate fi complicată şi relativ laborioasă. ConsecinŃa se impune de la sine: produsul, procesul sau faza din ciclul său de viaŃă etc. care se supune analizei AMDEC, trebuie judicios şi documentat ales, pentru a nu prejudicia costurile sau a mări durata deciziilor, fără a mai socoti faptul că altfel, activitatea se poate dovedi a fi complet inutilă şi deci poate să conducă la irosire de fonduri şi manoperă. Dificultatea de aplicare a metodei creşte direct proporŃional, uneori exponenŃial, cu gradul de complexitatea al sistemului supus analizei AMDEC. Utilizarea Analizei preliminatre a riscurilor (APR) înainte de începerea propriu-zisă a procesului AMDEC (vezi şi fig. 3) este de ajutor în toate cazurile dar ar trebui să devină obligatorie în cazul analizei sistemelor complexe, a ciclului de viaŃă extins al unui produs cu importanŃă majoră dovedită, al scenariilor cu risc potenŃial etc. SoluŃionarea cazurilor care presupun un volum mare de lucru sau un grad mare de complexitae sau de impact este mult uşurată de gestionarea electronică a informaŃiilor cu ajutorul unor programe specializate de aplicare a analizei AMDEC. Alegerea celui mai potrivit program software este de competenŃa managerului cu atribuŃii executive şi va fi făcută după o analiză prealabilă a utilităŃii aplicării AMDEC în general, vis-a vis de domeniul firmei, de numărul de aplicaŃii preconizate ca fiind potenŃial necesare, de costul de achiziŃionare al programului, al mentenanŃei şi instruirii pe care le implică şi nu în ultimul rând de resursele financiare ale firmei.
Curs 4- 17.03.2010
8. Domeniile de aplicare 8.1 SiguranŃa funcŃionării unui sistem
Analiza AMDEC este utilizată pentru evaluarea unui produs sau proces din punctul de vedere al următoarelor caracteristici: fiabilitate, securitate, disponibilitate, mentenabilitate, testabilitate etc. 8.2 Calitatea unui produs
Metoda AMDEC furnizează informaŃii importante pentru evaluarea calităŃii unui produs prin prisma: procesului său de fabricaŃie, conformare relativă la condiŃiile tehnice constructive, funcŃionale, tehnologice şi economice impuse produsului etc. 8.3 Organizarea şi gestiunea producŃiei
8.4 Analza şi gestiunea asistată a producŃiei
Programele de calculator uzual folosite pentru stocarea datelor tehnologice şi netehnologice îşi modifică modul de prelucrare a datelor în conformitate cu o nouă schemă logică, ca aceea din figura 3, astfel încât să raspundă cerinŃelor unei analize AMDEC asistate, cu toate beneficiile care decurg din ajutorul pe care tehnica de calcul şi subrutinele de inteligenŃă artificială ( cu precădere de tipul Sistemelor Expert) le poate oferi. 9. De ce, Când, Cum şi la Ce nivel se poate aplica AMDEC 9.1 De ce AMDEC •
• • •
• • •
Iată câteva din cele mai importante motive care fac din AMDEC o metodă utilă: Este de un real folos în procesul de concepŃie pentru: întocmirea caietului de sarcini, alegerea tenologiilor, stabilirea itinerariului tehnologic etc. Demonstrează obiectivele SDF sau de calitate; Semnalizează un nivel de securitate considerat inadecvat (parametri de securitate, ...) ÎmbunătăŃeşte în timp util o componentă a SDF (securitate, fiabilitate, disponibilitate, mentenabilitate) ; Aprofundează punctele critice ale unei Analize Preliminare a Riscului (APR) ; unui plan de mentenanŃă ; Pregăteştedatele necesare studiilor de testabilitate ale produsului ;
•
9.2 Când se aplică AMDEC
Analiza AMDEC este una de tip progresiv şi urmăreşte aceleaşi faze în devenire ca şi ale unui proiect: Faza de pre-proiect cu detaliere sumară; Faza de proiect cu detaliere completă; Faza de rafinare din timpul fabricaŃiei, asamblării şi exploatării; Aplicarea metodei se poate face, pe de-o parte în stadiul de concepŃie sau de dezvoltare a produsului – caz în care metoda mai poartă şi numele de AMDEC predictivă – iar pe de altă parte, în stadiul de prototip sau cel de execuŃie al produsului – caz în care metoda mai poartă şi numele de AMDEC operaŃională (vezi fig. 4)
AMDEC
Predictivă
ConcepŃie de rodus
OperaŃională
Dezvoltare de rodus
Produs în faza de rototi
Produs în fabricaŃie
Fig. 4. Fazele în care metoda AMDEC poate fi aplicată (când?) 9.2 La ce nivel se aplică AMDEC
Aşa cum reiese din schema teoretică prezentată în figura 5 dar şi din exemplul dintr-o firmă costructoare de automobile (fig. 6), aplicarea metodei se face la nivele care se pot împărŃi în două categorii, după cum ele se referă la produs sau la procedeele şi mijloacele de fabricaŃie: Analiza defecŃiunilor (aplicată la nivelul de sistem sau la nivelul de produs), în fazeleprin care trece produsul: proiectare, dezvoltare, producŃie, utilizare ... Analiza defecŃiunilor la punerea în practică a unui procedeu sau mijloc de fabricaŃie. AMDEC
Implementare de noi procese,mijloace Proces
Mijloc fix
Proiectare, Dezvoltare, FabricaŃie, Exploatare Sistem
Produs
Fig. 5. Nivelele de aplicare ale metodei AMDEC
AMDEC Mi loc fix
AMDEC Sistem
AMDEC Produs
AMDEC Proces
Fig. 6. Exemplificare a nivelelor de aplicare ale metodei AMDEC într-o firmă
Deoarece analiza AMDEC se aplică la nivele diferite de secvenŃe componente ale unui sistem, pentru o corectă realizare, se impun câteva atenŃionări în desfăşurarea procedurilor impuse de metodă: Să se defininească foarte exactă şi adecvat fiecare secvenŃă şi să se încadreze într-un anumit nivel de analiză (din punc de vedere funcŃional, al materialelor etc.); Se va defini ca fiind nivel de bază acela despre care se dispune de cele mai complete informaŃii sau acela care este deja definit prin caietul de sarcini ori prescripŃiile contractuale ale clientului; Se vor căuta, descoperi şi analiza toate legăturile existente între nivelele considerate; Se vor analiza efectele defecŃiunilor descoperite la un nivel asupra nivelului de ordin imediat superior (vezi fig. 7), adică urmând succesiunea logica a fenomenelor: efectele de la nivelul n îşi au cauzelela nivelul n-1). Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
Figura 7 Sistemul de analiză cauză-efect între nivele 10. Etapele preliminare de implementare ale metodei AMDEC
Înainte de a începe lucrul, se vor parcurgerea două etape preliminare, una legată de alegerea ariilor de specializare din grupul de lucru şi cealaltă, cu privire la documentele necesare. A) Pentru eficienta desfăşurare a analizei este necesară efectuarea unei regrupări la nivelul tuturor specialiştilor care intervin. De cele mai multe ori, este recomandabil ca înainte de a demara analiza, să se constituie grupurile de lucru din specialişti adecvaŃi scopului. Un exemplu, în care specialităŃile cerute de procesul supus analizei sunt de mare varietate, este prezentat în figura 8.
Mecanică Automatizare
Informatică
Hidraulică
GRUP DE LUCRU
Pneumatică
…………….
Electronică Calitate
Fig. 8 Constituirea grupului de specialişti de AMDEC
B) Conceperea documentaŃiei tehnice este o etapă importantă, care trebuie parcursă în avans faŃă de momentul începerii lucrului. Fiecare sistem care se supune analizei va trebui să aibă toate documentele legate de el cuprinse într-un Dosar tehnic propriu. Fără pretenŃia unei tratări exhaustive a conŃinutului de documente dintr-un asemenea dosar, el ar trebui să conŃină, dacă este cazul, următoarele piese: Proiectul tehnic al produsului sau procesului care se supune analizei; Rezultatul Analizei funcŃionale externe şi interne a produsului sau procesului; Rezultatul Analizei preliminare de risc (APR); Desenele de ansamblu şi de execuŃie ale produsului sau procesului; Caracteristicile tehnice ale tuturor componentelor produsului sau procesului (mecanice, electrice, magnetice, chimice, termice, coeficienŃi de siguranŃă etc. Date informative din istoricul de funcŃionare al unor produse, procese similare ( din listele de monitorizare a funcŃionării, încercări de rezistenŃă sau de fiabilitate, teste de conducere sau manevrare etc.); Fazele ciclului de viaŃă ale produsului sau procesului etc.
Curs 2- 03.03.2010
(11). Etape ale aplicării metodei AMDEC
Metoda AMDEC permite identificarea şi prioritizarea defecŃiunilor pentru a stabili măsurile cele mai adecvate pentru a le reduce criticitatea. Scopul utilizării metodei este acela de a îmbunătăŃi performanŃele şi de a preveni riscurile de funcŃionare şi poate fi aplicată atât în faza de proiectare cât şi în cea de evaluare a produselor sau proceselor. Pentru a aplica metoda AMDEC sunt necesari următorii paşi: 1. Alegerea unui produs sau proces care reclamă îmbunătăŃire . Pentru a efectua o
alegere corectă este necesar ca în prealabil să se efectueze o analiză preliminară prin intermediul căreia să se identifice fie produsul sau procesul recunoscut ca fiind cu probleme şi pe care dorim să-l îmbunătăŃim, fie un element de importanŃă capitală al sistemului din punctul de vedere al beneficiarului, care ar trebui sa-i garanteze fiabilitatea. Deasemenea, este recomandabil ca problema să fie descompusă în elemente componente iar aplicarea metodei AMDEC să se aplice mai întâi elementului considerat a fi la nivelul inferior şi apoi succesiv celorlalte de ordin superior.
2. Stabilirea criteriilor de performanŃă. De exemplu, prin efectuarea unei desfăşurări a funcŃiei de calitate pentru a determina nevoile clienŃilor sau prin stabilirea factorilor critici de succes ai organizaŃie şi indicatorii săi de randament. 3. Constituirea unui grup de lucru. Metoda AMDEC necesită o bună colaborare între
persoane care cunosc bine sistemul în cauză şi mediul său. Persoanele vor fi de nivel divers, conducători sau utilizatori, cu orizonturi diferite: scpecialişti în tehnologie, în execuŃie, în exploatare, în marcheting, în calitate etc. In consecinŃă, este de dorit ca munca acestui grup heterogen să fie coordonată de către un facilitator, bun cunoscător al metodei AMDEC. Aplicarea metodei necesită uneori o vastă colecŃie de informaŃii asupra fenomenului analizat. Grupul de lucru trebuie deci să se pună de la bun început de acord asupra nivelului şi limitelor analizei, asupra mijloacelor folosite şi responsabilităŃilor lor.
4. Inventarierea deficieŃelor. Se face un inventar al deficienŃelor observate sau posibile
pornind de la studierea gradului de satisfacŃie al clienŃilor, informaŃiile asupra erorilor, comparaŃii cu produse sau procese asemanătoare sau reflecŃii de grup, ca acelea care permit tehnica grupului nominal.
5. Identificarea cauzelor. Identificarea cauzelor poate fi făcută după stabilirea criticităŃii.
Este totuşi recomandabil ca identificarea cauzelor să fie efectuată mai întâi, folosind pentru aceasta modalităŃile generale de reflexie a cauzelor asupra efectelor, lucru care poate conduce la o mai bună posibilitate de precizare a frecvenŃei şi gravităŃii lor.
6. Identificarea efectelor. Se sugerează ca identificarea efectelor să se facă prin verificarea
aşa numitei “zone de proximitate”, adică de a verifica mai întâi efectele directe şi apoi indirecte asupra beneficiarilor interni şi abia apoi să se extindă căutarea efectelor directe şi indirecte, inclusiv potenŃiale, asupra clienŃilor externi. În această etapă se va descrie pe scurt fiecare dintre efecte, de exemplu “întârzieri importante”, într-un mod care să permită categorizarea şi incorporarea lor într-un tabel ca cel redat mai jos. Tab. 1 Identificarea efectelor
Nr. DefecŃiuni crt
Cauze
Efecte asupra: A B
C
...X...
1 2 3 . 7. Stabilirea criteriilor de evaluare a importanŃei (criticităŃii) defecŃiunilor. Criteriile
vor fi definite în funcŃie de 7 indicatori de performanŃă prestabiliŃi, care în general, includ gravitatea defecŃiunii pentru produsul în sine sau pentru principalele tipuri de beneficiari precum şi frecvenŃa sau probabilitatea de apariŃie a acestora. Criteriile se pot calcula pe baza informaŃiilor de detaliu asupra procesului de producŃie sau a celor furnizate de către membrii grupului de lucru specializat. În general, criteriile sunt evaluate folosind o scară de valori între 1 şi 5 în care se pot încadra defecŃiuni de tipul celor cu grad de impact sau frecvenŃă redusă (1) până la cele cu inpact sau frecvenŃă majore (5). 8. Stabilirea criticităŃii ( a gradului de importanŃă). Determinarea gradului de importanŃă constă în înmulŃirea scorurilor stabilite pentru fiecare din cele 7 criterii de evaluare a criticităŃii. Spre exemplu, dacă frecvenŃa unei defecŃiuni este medie (scor = 3) iar gravitatea sa este majoră (scor = 5), criticitatea acestei defecŃiuni va avea cota 3x5=15. Cotele acestea vor completa tabelul care în acest fel va avea forma arătată mai jos. Nr. DefecŃiuni Cauze crt.
Tab. 2. Tabel pentru stabilirea criticităŃii defectelor Efecte asupra: Gravitate FrecvenŃă Criticitate F C = GxF A B C ...X... G
1 2 3 . 9. Identificarea măsurilor care urmează să fie puse în aplicare funcŃie de nivelul de criticitate. Această mod de lucru va permite identificarea componentelor critice şi apoi
să se propună acŃiuni şi/sau să se propună / adapteze proceduri menite să remedieze
situaŃia. În mod obişnuit, demersul se va concentra asupra tuturor defecŃiunilor, dar amploarea măsurilor preconizate vor Ńine cont cu precădere de nivelul de criticitate al acestora. Pentru aceasta, Planul de măsuri de intervenŃie va fi însoŃit de un Plan de validare a acestora, care are scopul de a determina modul în care se poate evalua impactul măsurilor propuse. Curs 5- 24.03.2010 Exemplu de aplicare a metodei AMDEC.
A) EnunŃul problemei: În cadrul unei şedinŃe de brainstorming, cei 5 membri fondatori ai unei noi companii de editare în domeniul mass-media - SC. XYZW. SRL, au analizat stare fiecărui segment component al procesului de editare şi au ajuns la concluzia că ar trebui să externalizeze anumite procese, în mod particular fiind vorba de livrarea produselor profesionale pe diferite suporturi informaŃionale mass-media (CD-uri, imprimate pe hârtie, internet etc. ). Directorul Economic (financiar-contabil şi de gestiune) al firmei a fost însărcinat să se întâlnească cu subcontractanŃii potenŃiali şi a efectuat o analiză a implicaŃiilor care derivă din această eventuală schimbare. Directorul Tehnic, adică cel responsabil cu modul în care se facea acest tip de proces, a arătat că acest demers este unul critic, deoarece riscurile proiectului nu au fost suficient de bine evaluate. Cei doi directori, care aveau păreri contrare, s-au pus de acord ca decizia finală să fie luată după ce vor face o analiză de tip FMEA. B) Etapele analizei AMDEC: 1. Procesul ales pentru analiză va fi întregul proces de livrare, considerând inclusiv subfazele sale de: creaŃie de master-document (matriŃa), reproducerea documentelor, verificarea componentelor ambalate şi a distribuŃiei. Obiectivul este acela de a identifica impactul asupra externalizării sub aceste riscuri. 2. În prezent, aprecierea performanŃei procesului se face în funcŃie de nişte indicatori supuşi erorilor relative detectate în sub-procesul de control, al informaŃiilor cu privire la întârzierea termenelor de livrare şi a celor provenite de la serviciul de relaŃii cu cienŃii. Directorul Economic culege informaŃiile din cele trei surse indicate mai sus şi analizează de asemenea rezultatele programelor de dezvoltare şi factorii importanŃi de succes. Factorii asociaŃi procesului analizat sunt următorii: peste 90% dintre clienŃi evaluează calitatea produselor ca fiind superioară sau excelentă şi mai puŃin de 2% dintre clienŃi au făcut reclamaŃii sau au cerut returnarea produselor. ExigenŃle întemeiate ale clienŃilor relevă faptul că neajunsurile de calitate identificate pe parcursul desfăşurării procesului nu sunt legate de defecte ale produselor ci de mici întârzieri la termenele de livrare şi de preŃul de livrare. 3. Grupul de lucru este constituit din cei doi directori, împreună cu angajaŃii experimentaŃi ai departamentelor pe care le conduc fiecare şi care sunt implicaŃi în cele 4 subfaze componente ale procesului de livrare, cărora li se adaugă Şefii serviciilor: Resurse umane, RelaŃie cu clienŃii, ExpediŃie, MentenanŃă şi reŃea service clienŃi. Directorul Economic va participa în grupul de lucru în calitate de expert cu privire la aspectele financiare iar Directorul Tehnic, în calitate de responsabil al întregului proces de livrare. În plus, cei doi directori decid să facă apel la un expert extern, acesta fiind un specialist în management, în scopul de a facilita , media şi anima experimentul. Cei trei hotărăsc să facă un prim exerciŃiu pe baza informaŃiilor existente şi să dezvolte un plan de colectare de informaŃii mai cuprinzătoare cu privire la “defectiuni”, dacă acest lucru se constată că este necesar. 4. Inventarierea “defecŃiunilor” se face de către grupul de lucru reunit. O primă şedinŃă de brainstorming analizează fiecare din sub-faze şi identifică zece tipuri de eşecuri imprtante, legate de întârzieri semnificative (la master-document şi la reproducere) sau de calitate (greşeli, imprimare incompletă etc.), dar, de asemenea, de natură juridică - riscul de piraterie a conŃinutului. După dezbateri, se constată că deficienŃele în legătură cu activitatea de verificare
identificate ca “ defecŃiuni ne-detectate la control” sunt de fapt incluse în unele din alte sub-faze constitutive ale procesului global de livrare, anterior menŃionate (matriŃă incompletă sau incorect configurată etc.). Ele se pot îndepărta ca şi erori de viitor dar, atunci când se analizează cauzele, întrebarea rămâne: de ce faza de “control” nu a detectat problema. 5. Analiza cauzelor este faza căreia grupul de lucru îi consacră întreaga atenŃie. Cu această ocazie, grupul de lucru constată că, deseori, există mai multe motive pentru aceeaşi problemă, uneori umane (erori, absenteismul, lipsa de calificare, fraude etc.) alteori mecanice (spargere a matriŃei, funcŃionarea incorectă etc.). Se propune, pe de-o parte, stabilirea criticităŃii globale a fiecărei defecŃiuni şi pe de altă parte, să se facă acelaşi tip de evaluare pentru fiecare cauză de risc considerată a fi semnifcativă. 6. Identificarea efectelor defecŃiunilor este făcută de către grupul de lucru luând în considerare principalii beneficiari ai procesului de livrare: sub-procesul intern de expediŃie şi facturarea clienŃilor externi. Această descompunere a efectelor permite, pe de-o parte, identificarea consecinŃelor care altfel ar fi putut fi neglijate – spre exemplu, dublarea activităŃilor cu cele efectuate de alte compartimente ale firmei - iar pe de altă parte, o mai bună evaluare a impactului cumulativ al diverselor efecte. 7. Criteriile de evaluare a criticităŃii defecŃiunilor, stabilite de către grupul de lucru, sunt cele legate de factorii standard : frecvenŃa problemelor şi gravitatea acestora, notate pe o scară de la 1 (minore) la 5 (majore). 8. Stabilirea criticităŃii fiecărei probleme se face prin însumarea scorurilor atribuite de către ficare din cei 10 membri de bază ai grupului pentru frecvenŃa apariŃiei problemei şi înmulŃirea acestora cu ratingurile obŃinute pentru severitatea efectelor. DefecŃiunile se clasifică apoi în ordinea descrescătoare a valorii obŃinute pentru criticitatea lor. Tabelul complet al rezultatelor obŃinute este cel arătat mai jos (Tab.3). Privind tabelul 3 se constată că, cele mai critice trei defecŃiuni sunt: un master-document greşit configurat, o reproducŃie eronată şi întârzierile în execuŃia master-documentului. 9. În identificarea măsurilor care trebuie luate pentru ameliorarea defecŃiunilor constatate, grupul de lucru se concentrează pe impactul externalizării acestui proces asupra riscurilor semnalate şi pe setul de măsuri a căror implementare le-ar pute reduce. Externalizarea procesului de livrare ar putea reduce mai multe riscuri, deoarece subcontractanŃii dispun de echipamente mai sofisticate şi mai performante şi de personal superior specializat. Cu toate acestea, trebuie să se asigure că activităŃile de control care se vor executa la terŃ să fie super-vizate de către un control al propriei firme care să se supună unor standarde mai stricte decât cele actualmente existente intern în firmă. De asemenea, o verificare după ambalare va fi imperios necesar să se insereze în procesul de control. În ceea ce priveşte problema pirateriei, aceasta nu a fost suficient luată în considerare şi va trebui să fie abordată într-un viitor contract de sub-contractare. În ceea ce-l priveşte pe Directorul Tehnic, experimentul nu i-a oferit argumentele cu ajutorul cărora să-şi susŃină lupta contra ideii de externalizare a procesului considerat. Cu toate acestea, el a stabilit şi demarat un set de măsuri corective pentru a face serviciile din subordine mai eficiente şi astfel, mai competitive în comparaŃie cu potenŃialii sub-contractori. Tab. 3. DefecŃiunile de livrare la firma SC. XYZW. SRL. Nr. crt.
DefecŃiuni
Cauze
1
Master-doc. Eronat config.
2
Reproducere eronată
Tehn. slab calificat, procedură de control. inadecvată DefecŃiune a echipam.,
Efecte asupra:
Exp.
Fact. Cerere de rambursare
Client Produs inutilizabil
Gravitate G
FrecvenŃă F
Criticitate C = GxF
47
23
1081
32
27
864
3 4
ExecuŃie întârziată a master-doc. Master-doc incomplet
5
Cantitate greşită
6
Întârziere în reproducŃie
7
Elemente lipsă în ambalaj Piratare a conŃinutului Ambalaj torsionat
8 9
control insuficient al probelor Tehn. Decalare Supraînc., a lucrului pene, absenŃe NeatenŃia tehnician, doc. netransm, proc de contr. Inadecvat NeatenŃie Dublare operator, manop. eroare de comandă Supras Decalaj echip/pers., progr. lipsă control lucru NeatenŃie Dublare operator., lipsă manop. control Securitate ext sau int Reglaj Nevoie necoresp de triere echip., eroare umană
Plată decalată
Livrare întârziată
25
32
800
Cerere de creditare
Insatisf.
37
21
777
Insatisf
17
41
697
Plătă decalată
Livrare întârziată
19
35
665
Cerere de rambursare
Insatisf
19
30
570
Lipsa plată
Insatisf.
13
23
299
Cerere de creditare
Insatisf.
13
23
299
11-X. Studiul pilot
Este important să se precizeze că o construcŃie AMDEC nu se poate considera ca fiind corect realizată decât dacă în cazul existenŃei unei sinergii în cadrul echipei de proiect, în principal între Biroul de studii, cel de Fiabilitate şi dacă este posibil şi cu operatorii echipamentelor şi maşinilor. Metoda AMDEC este formalizată sub forma unui tabel în care coloanele reprezintă etape ale dezvoltării sale. Aceste coloane sunt definite potrivit cu obiectivele studiului, totuşi, există câteva cu conŃinut obligatoriu, cum ar fi: Denumirea şi descrierea elementului considerat a fi de bază (funcŃie sau material); Moduri de defectare sau eşec; Efecte ale defectării sau eşecului; Criticitatea eşecului. În funcŃie de nevoi şi de nivelul analizei, unele rubrici care pot apărea ca fiind: - factori favorizanŃi ai apariŃiei defecŃiunilor; - mijloace de detecŃie a defecŃiunilor, neconformităŃilor şi eşecurilor; - aspecte umane susceptibile de a influenŃa sau nu apariŃia defecŃiunii sau efectele acesteia. Un exemplu de tabel folosit pentru reprezentarea unei AMDEC de tip “funcŃiune” sau de tip “produs” este prezentat în cele ce urmează (Tab. 4). Tab. 4 Exemplu pentru reprezentarea unei AMDEC tip “funcŃie” sau tip “produs”
Systemul: FuncŃia
Sub-sistemul: Mod de defectare
Cauze posibile Interne Externe
11.1 Studiul sistemului
FuncŃiunea: Metode de detecŃie sau avertizare
ConsecinŃe Locale Sistem
În cadrul acestei etape se parcurg următoarele faze:
Faza: G P C
Măsuri de diminuare a riscurilor
Concluzii
Studierea funcŃiunilor sistemului de analizat; Cunoaşterea limitelor funcŃionale ale sistemului atât în ceea ce priveşte ansamblul său, cât şi al elementelor care-l compun (fluxul funcŃiunilor şi / sau al ehipamentele corespunzătoare); Definirea specificaŃiilor referitoare la funcŃionarea unui sistem şi deasemenea a celor corespunzătoare mediului în care sistemul şi componentele sale îşi desfăşoară menirea; Exprimarea exactă a obiectivelor analizei.
Curs 6- 31.03.2010 11.2. Definirea categoriilor de severitate a consecinŃelor şi probabilitatea modurilor de defectare
In această fază trebuie definite două categorii, prima cu referire la gravitatea consecinŃelor unei defecŃiuni şi a doua, privitoare la clasele de probabilitatea de a avea de rezolvat un anumit mod de defectare. 11.2.1 Categoriile de gravitate (severitate) G
În definirea claselor de gravitate a consecinŃelor modurilor de defectare pot interveni o multitudine de criterii. Ca atare, nu există clase de gravitate pre-stabilite. În sprijinul formării unor astfel de clase, mai jos, în tabelul 5, este prezentat un exemplu. Categorii de gravitate a consecinŃelor
Tab. 5. Exemple de categorii de gravitate ConsecinŃe asupra persoanelor sau mediului înconjurător
1 - Catastrofă
Pune în joc securitatea fără existenŃa sistemelor de salvare*. Acestea pot face loc unui acciodent 2 - Critică Pune în joc securitatea (accidentul este preîntâmpinat de către un sistem de salvare) 3 - Majoră Duce la întreruperea misiunii (disconfort al utilizatorilor, etc) 4 - Minoră Fară influienŃă asupra misiunii (nici un disconfort pentru utilizatori, pana posibilă la unul din elementele cu funcŃionare dublată) * - Sistemul de remediere sau de preîntâmpinare a defecŃiunii (sisteme de rezervă, proceduri, mentenanŃă regulată etc.) 11.2.2 Categoriile de probabilitate
Alegerea unei scări neliniare de probabilitate (numită şi frecvenŃă de întâlnire) legată de cauză. Aceasta este probabilitatea de apariŃie P pentru care cauza se întâmplă şi antrenează un anumit mod de defectare. La definirea claselor de gravitate, clasele de probabilitate pot fi alese în mod diferit, în funcŃie de factorii specifici ai sistemului supus studiului. În sprijinul formării unor astfel de categorii, mai jos, în tabelul 6, este prezentat un exemplu. Categorii de frecvenŃă a apariŃiei
1 – Frecvent: P > 10-3/h 2 – Probabil: 10-4/h
Tab. 6. Exemple de categorii de probabilitate DefiniŃii
Susceptibil de a se produce frecvent. SituaŃia periculoasă este continuu prezentă. Pot surveni în mai multe reprize. Se poate aştepta ca situaŃia periculoasă să survină adesea. Posibil să survină în mai multe situaŃii. Se poate aştepta ca situaŃia periculoasă să survină în mai multe situaŃii Susceptibil să se producă într-un moment dat al ciclului de viaŃă al sistemului Este puŃin raŃional ca situaŃia periculoasă să apară. PuŃin susceptibil de a se produce dar posibil. Se poate presupune că situaŃia periculoasă îşi poate face apariŃia în mod excepŃional. Foarte improbabil. Se poate presupune că situaŃia periculoasă nu se
P<10-3/h
va produce
11.3 Definirea nivelurilor de criticitate. Ierarhizarea riscurilor
Criticitatea este expresia importanŃei de ansamblu ale unei anumite defecŃiuni. Ea se exprimă, aşa cum am mai arătat prin perechea de parametri Gravitate x Probabilitate: C+GxP. (1) Această proiritizare a defecŃiunilor în funcŃie de influenŃa lor de ansamblu asupra sistemului, procesului, clientului etc., vis- a vis de fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate sau securitate. După cum este cazul, criticitatea poate include in formula sa o probabilitate suplimentară de risc de ne-detectare (P ND) – asta doar daca probabilitatea de apariŃie a unei cauze nu a luat în calcul metodele de detecŃie existente sau preconizate. În acest din urmă caz, gradul de criticitate C, se poate exprima prin relaŃia: C= GxPxPND (2) Pentru a construi o grilă de evaluare a criticităŃii şi pentru a defini zonele critice de risc acceptabile, în figura 9 se propune un model de asfel de grilă. Categorii de gravitate G Categorii de probabilitate P
1 2 3 4 5 6
Frecvent Probabil Ocazional Rar Improbabil Neverosimil C1 C2 C3
4 C1 C2 C2 C3 C3 C3
3 C1 C1 C1 C2 C3 C3
2 C1 C1 C1 C1 C2 C3
1 C1 C1 C1 C1 C2 C3
Inacceptabil. Măsuri de reducere a riscurilor puse în aplicare Acceptabil sub anumite condiŃii (sau sub control) Acceptabil. Doar gestionarea riscurilor reziduale Fig. 9. Exemplu de construcŃie pentru Grila de criticitate
Se cuvine să se remarce că în cadrul analizelor AMDEC obişnuite, sunt reprezentate în mod obişnuit doar două zone de criticitate. Cu toate acestea, este preferabil să se menŃină 3 zone de criticitate, cu scopul de a crea o zonă de graniŃă între acceptabil şi de neacceptat (mai ales în cazurile în care această frontieră este fragilă sau greu de delimitat). 11. 4. Identificarea modalităŃilor simple de defectare şi a cauzelor lor 11.4.1. Identificarea modalităŃilor simple de defectare
