Lomas Bayas

Lomas Bayas

Información Información general Principales ejecutivos:

Gerente General:

Manuel Novo Villegas.

Subgerente General:

Marcelo Jo.

Gerente Mina:

Iván Albié Velásquez.

Gerente de Procesos:

Miguel Monroy Sepúlveda.

Gerente de Mantención:

Bernardo Tapia Pinto.

Gerente de Proyecto Lomas II:

Álvaro Jorquera Araya.

Gerente de Administración:

Francisco Rojas Alday.

Gerente de Medio Ambiente Salud y Seguridad:

Alejandro Rojas Kobbet.

Gerente de Recursos Humanos:

Romy Vergara de la Vega.

Producción 2012: 73.333 toneladas de cátodos de cobre.

Misión y Visión de Lomas Bayas:

Visión:

“Ser reconocidos como una empresa de excelencia en la producción de cobre a nivel mundial”.

Misión:

“Somos una Compañía que produce cobre de alta calidad a partir de yacimientos de baja ley. Lo

logramos de la mano de nuestros trabajadores, nuestras familias y stakeholders, de manera eficiente, cumpliendo cumpliendo los estándares y normas requeridas, asegurando la rentabilidad para nuestros accionistas y la satisfacción de nuestros clientes”

Instrucción: Compañía Minera Xstrata Lomas Bayas es una de las operaciones de Xstrata Copper en Chile en la que se dedican a la producción de cátodos de cobre de alta pureza en pleno Desierto de Atacama (Chile). En 1998 produjeron los primeros cátodos de cobre y en 2006 fueron adquiridos por Xstrata Copper como parte de los activos de la empresa Falconbridge en Chile. Desde esa fecha son una parte de las operaciones de Xstrata, quien dio el sello sostenible actual de la faena, un productor capaz de satisfacer las exigentes especificaciones de cada cliente y responsable del destino de sus productos, los que son elaborados con estricto apego a la Política de Desarrollo Sostenible de Xstrata Copper. Operan en la comuna de Sierra Gorda, Región de Antofagasta, y se caracterizan por ser una faena minera que explota a rajo abierto un yacimiento de óxidos de cobre con una ley promedio de 0,27% de Cu soluble, una de las leyes de mineral más bajas de la industria. la producción de cátodos de alta pureza está certificada por la Bolsa de Metales de Londres y es transada en los mercados internacionales con la marca “LBF”. Los cátodos son t ransportados por tierra hasta el

puerto de Antofagasta. 120 kilómetros al oeste del yacimiento aprox. Para ser embargados para su posterior distribución a los clientes finales. El 40,6% de las exportaciones que realizamos durante el 2012 fueron destinadas a Corea del Sur, 29,5% se comercializo en China, 24,6% a Brasil, el 3% a Italia y 2,6% a Estados Unidos. Durante 2012 la producción alcanzo las 73.33 toneladas de cátodos de cobre con una dotación de 889 trabajadores directos y 975 colaboradores de empresas contratistas. Estos niveles de producción les permitieron registrar utilidades antes de intereses e impuestos (EBIT) por USD 163,4 millones, y los ingresos por venta alcanzando los USD 588,3 millones.

Premios y Reconocimientos: Durante 2012 recibimos una serie de reconocimientos por nuestra gestión en los ámbitos de salud, seguridad, medioambiente y responsabilidad social, entre otros. A continuación, se detallan algunos de ellos: • Reconocimiento por la mejor calidad catódica de la historia. Más de un 97% de la producción de

cobre fue premiada por la Bolsa de Metales de Londres con la marca LBF (enero 2012). • Premio “Gestión Sustentable” de la Asociación de Industriales de Antofagasta (AIA) gracias a

nuestro trabajo de Desarrollo y Conservación del Oasis de Calama (mayo 2012). • Las empresas colaboradoras Orica y Finning nos eligieron como el “Mejor lugar para trabajar”

(2012). • Recibimos el importante Premio de Sernageomin a la Seguridad Minera 2011 por contar con los

mejores índices de Seguridad entre empresas con más de un millón de horas hombre. Este premio correspondió a la gestión 2011 (agosto 2012). • Mención Honrosa Premio “Benjamín Teplizky Lijavetzky”, por nuestras investigaciones e

innovación en materia de eficiencia hídrica (2012)

Minera Lomas Bayas: Proceso Hidrometalúrgico:

El yacimiento que explotan en Lomas Bayas se caracteriza por ser un depósito de minerales óxidos de cobre con una ley mineral muy baja (0,27% de Cu soluble promedio). Esta condición les permite producir cátodos de cobre de alta pureza a través de un proceso de lixiviación rápido, con bajo consumo de ácido, y un proceso hidrometalúrgico altamente eficiente. Todo el proceso comienza en el rajo de la mina desde donde extraemos el mineral mediante operaciones de perforación, tronadura, carguío y transporte. Luego, el mineral es diferenciado de acuerdo a su ley: el material estéril va al botadero; el de baja ley es destinado a la Pila ROM y el con mayor ley, denominado HEAP, se envía al chancador para reducir su tamaño y luego ser depositado en la Pila HEAP. El mineral dispuesto en ambas pilas (ROM y HEAP) se lixivia con ácido sulfúrico para obtener una solución concentrada de cobre denominada PLS; esta se conduce hacia la planta de extracción por solventes para luego continuar con el proceso de electro-obtención, donde se obtienen cátodos de cobre de alta pureza. Finalmente, los cátodos se ordenan en lotes para ser trasladados por tierra hasta el puerto de Antofagasta, donde se embarcan hacia diferentes destinos internacionales. Si bien en diciembre de 2012 entró en operación el proyecto de expansión Lomas II, el cual considera un nuevo rajo y más infraestructura (chancador primario, correas transportadoras y pilas de lixiviación), el proceso productivo de L omas Bayas continuará de acuerdo a las mismas características originales.

Procesos detallados en Lomas Bayas: Perforación Descripción del proceso:

El proceso consiste en perforar pozos de 17 m aproximadamente, el cual corresponde a 15 m de la altura del banco y 2m de pasadura para no dañar los pisos, todo esto dentro de una malla equilátera de 9,4 m (8,14 m burden y 9,4 m de espaciamiento). Actualmente se utiliza malla rectangular de 7m de burden y 11,5 m de espaciamiento, lo que entrega un pequeño delta de mayor tonelaje por tiro y menor requerimiento de perforación (6%). En producción se perfora con 10´´´5/8 con 2 m de pasadura y en recorte y amortiguado con 7´´ 7/8 sin pasadura o bien con 9´´ 7/8, estos últimos son pozos dispuestos en las paredes y rampas para controlar daños y fragmentación en estas zonas. Se perforan aproximadamente 25.000 m mensuales. En contrato está establecido por m perforado. Existe un área de mantención y otra de almacenamiento. Insumos Principales:

-

Barras Triconos Adapter

Equipos Principales:

- Drillteck D75K - Pulldown (Ibs) 75.000 - Tipo: Diesel

- P&H 100XP - Pulldown (Ibs) 125.000 - Tipo: Eléctrico

Tronadura Descripción del proceso:

La infraestructura requerida es la dispuesta por Orica, contratista en tronadura desde julio de 2007 y mantiene en faena equipamiento diverso, más toda la infraestructura para el almacenamiento de los insumos. En la actualidad se utiliza el software Shotplus para simular tronaduras y aplicar concepto de burden de alivio para dar mejor fragmentación y toda la asistencia técnica para realizar mejoras en el proceso. En cada pozo existe un taco de 7 m en pozos de producción utilizado ANFO pesado en carga de fondo y ANFO normal en carga de columna (70% pesado y 30% ANFO 0), un solo APD (iniciador) con 2 noneles. El factor de carga es de 240 grs/ton, promedio 2007, actualmente el valor es de 250 grs/ton. En cada pozo existe un taco de 2 m en pozos de recortes y amortiguados, utilizando ANFO normal con un factor de carga de 120 grs/ton y en amortiguado con 150 gr s/ton. Se mantiene como material tronado aproximadamente 2,5 millones de toneladas. Los accesorios los provee Explonor con fabrica en Iquique. Equipos Principales:

insumos Principales:

-Dos camiones fabrica que trasportan nitratos, emulsiones y petróleo

-Anfo y Anfo pesado

-Un camión de explosivo

-Noneles

-Un mini cargador para realizar los tacos.

-Tubos iniciadores

-Dos camionetas

-Retardos

-Un carriol para trasporte de personal.

-APD

Extracción Descripción del proceso:

El proceso consta del carguío de camiones de extracción de 1 75 toneladas métricas, ya sea en tres baldadas en el caso de las palas, o 5 en el caso de cargadores, los materiales que se cargan son HEAP, ROM y lastre. Se utilizan cables eléctricos en las y en un sistema de regaderas para mantener el frente de carguío húmedo para así minimizar el polvo en el área. Equipos principales:

-Una pala P&H 2800 Capacidad de baldea 60 ton, en operación desde 1999. -Una pala P&H 2800 Capacidad de baldea 60 ton, en operación desde 2000. -Un cargador frontal CAT 994 arriendo Capacidad de baldeo 30 ton, en operación 2004 mayo 2005 -Un cargador frontal Le Touneau LT 400. Capacidad de baldeo 28 ton, en operación 1997 -Un cargador frontal Le Touneau LT 400. Capacidad de baldeo 28 ton, en operación 2005

Insumos principales:

-Para pala P&H 2800. Energía/cables/orugas. -Para cargador Fontal CAT 994 arriendo. Petróleo /neumáticos/GET. -Para cargadores frontales Le Tourneau LT 400. Petróleo/neumáticos/GET.

Servicio (Planta Botadero) Descripción del proceso:

Estos equipos están destinados a mantener buenas condiciones de caminos, mantener limpio los avances en la pila ROM y botaderos y cualquier otro requerimiento necesario en operación mina. Equipos principales:

-Bulldozer 02-05 Komatsu 275 -Bulldozer 06 Komatsu 375 -Motoniveladora 01-02 Komatsu GD 285ª -Camión Aguatero 04-05 Terex TR100 -Excavadora 01 Komatsu PC-220 -Tractor sobre neumáticos Komatsu WA-500

Insumos principales:

-Para Komatsu 275. Petróleo/orugas/lubricantes -Para Komatsu 375. Petróleo/orugas/lubricantes -Para Komatsu GD 285A. Petróleo/neumáticos/reparación tolvas/lubricantes -Para Terex TR100. Petróleo/neumáticos/reparación tolvas/lubricantes -Para Komatsu PC-220. Petróleo/orugas/lubricantes -Para Komatsu WA-500. Petróleo/neumáticos/GET/lubricantes.

Pila ROM Descripción del proceso:

Es la que almacena materiales de baja ley tal como salen de la minan después de la tronadura (ROM). En esta área se trabaja con equipos para mantener las vías despejadas y el avance natural del área. Equipos principales:

Insumos Principales:

-Tractores sobre orugas

-Orugas

-Motoniveladora

-Lubricantes -Neumáticos -Cuchillas

Trasporte Descripción del proceso:

El proceso consta del movimiento del material minado con aproximadamente de 175 toneladas métricas por cada viaje. Los materiales que se trasportan son HEAP, ROM y lastre, todos con un destino distinto y por ende con perfiles o distancias de trasportes distintas. Insumos principales:

-Para Komatsu 630. Petróleo/neumáticos/reparación de tolvas/lubricantes. -Para Unit Rig 3700B. Petróleo/neumáticos/reparación tolvas/lubricantes. -Equipos principales -Camión Komatsu 630. -Camión Unit Ring 3700B. Chancado Descripción del proceso:

El mineral denominado HEAP, es extraído de la mina y trasportado en camiones de 175 toneladas de capacidad hasta el chancador primario, a razón de 36.500 ton/día. El producto de este chancador es llevado por las correas CT-1 y CT-2 a un stock pile de 8.000 toneladas vivas de capacidad. El área de chancado fino comprender un chancador secundario y dos chancadores terciarios que trabajan en paralelo. El mineral es descargado desde stock pile a través de la correa CT-5 hacia un harnero secundario (banana), en donde el mineral de sobre tamaño alimenta al chancador secundario, cuyo producto se juntará finalmente con bajo tamaño en la correa CT-6. Posteriormente, el mineral se conduce a una pequeña tolva de 250 ton. Desde aquí, el mineral es trasportado a través de las correas 8 y 8-A a los circuitos de harneros y chancadores terciarios. Tanto el material de bajo tamaño de los harneros com0o el sobre tamaño reducidos por los chancadores terciarios, llega a la correa CT-10 y de esta a la CT-11. Esta última, extiendo en forma paralela a lo largo del costado sur de la pila Heap, encontrándose conectada al sistema de correas portables de apilamiento, a través de un equipo denominado ´´´tripper´´.

Equipos principales: Chancador primario Allis chalmers

Potencia 450 KW- Capacidad nominal t/h:2300 Alimentador N⁰1

Potencia 77KW Capacidad nominal t/h 2500 Correa trasportadora N ⁰2

Potencia 93,75 KW Capacidad nominal t/h 2500 Stock pile

8.000 t carga viva Alimentador N⁰3

Potencia 61 KW Capacidad nominal t/h 1730 Alimentador N⁰4

Potencia 61 KW Capacidad nominal t/h 1730 Correa trasportadora N ⁰5

Potencia 150 KW Capacidad nominal t/h 2500 Harnero segundario Metso Banana

Capacidad nominal t/h 2300 Primer Deck Metso

100 x 100 mm slot cuadrado caucho (2´ x 2´) Primer Deck Process

85 x 240 mm slot cuadrado caucho (1´ x 1´) Segundo Deck

Metso

75 x 100 mm slot rectangular caucho (1´ x 1´) Segundo Deck ICR

70 x 260mm slot rectangular caucho (1´ x 1´) Chancador secundario Symons Cono

Potencia 375 KW- Capacidad nominal t/h 2500 Correa trasportadora N ⁰6

Potencia 300 KW Capacidad nominal t/h 2500 Correa trasportadora N⁰6

Potencia 90 KW Capacidad nominal t/h 2500 Alimentador N⁰7A

Potencia 56 KW Capacidad nominal t/h 1304 Alimentador N⁰7B

Potencia 56 KW Capacidad nominal t/h 1304 Correa trasportadora N⁰7C

Potencia 37 KW Capacidad nominal t/h 1304 Surge BIN

Capacidad nominal t/h 250 Correa trasportadora N ⁰8

Potencia 90 KW Capacidad nominal t/h 1304 Correa trasportadora N⁰8

Potencia 75 KW

Capacidad nominal t/h 1304 Harneros terciarios L1 Metso

Capacidad nominal t/h 1150 Primer Deck

ICR 45 x 100 mm slot rectangular poliuretano (2´ x 1´) Segundo Deck

ICR 28 x 56 mm slot rectangular poliuretano (1´ x 1´) Chancador terciario L1 Metso MP-1000 Cono Short Head

Potencia 75 KW- Capacidad nominal t/h 2170 Harnero terciario L2 Metso

Capacidad nominal t/h 1150 Primer Deck

ICR 45 x 100 mm slot rectangular poliuretano (2´ x 1´) Segundario Deck

ICR 28 x 56 mm slot rectangular poliuretano (2´ x 1´) Chancador terciario L2 Metso MP-1000 Cono Short Head Potencia 750 KW- Capacidad nominal t/h 2170 Correa trasportadora N ⁰9

Potencia 56 KW Capacidad nominal t/h 1304 Correa trasportadora N⁰9A

Potencia 22 KW Capacidad nominal t/h 1630 Correa trasportadora N⁰9B

Potencia 45 KW Capacidad nominal t/h 1304 Correa trasportadora N⁰9C

Potencia 18 KW Capacidad nominal t/h 1630

Correa trasportadora N⁰9D

Potencia 37 KW Capacidad nominal t/h 1304 Correa trasportadora N⁰10

Potencia 110 KW Capacidad nominal t/h 2500 Correa trasportadora N⁰11

Capacidad nominal t/h 2500 Tripper

Potencia 150 hp Capacidad nominal t/h 2500 Correa adición acido super Ram (4 correas)

Potencia 150 hp Capacidad nominal t/h 2500 Correa portable super Ram (5 correas)

Potencia 150 hp Capacidad nominal t/h 2500 Correa portable estándar (14 correas)

Potencia 75 hp Capacidad nominal t/h 2500 Correa portable Ram (3 correas)

Potencia 125 hp Capacidad nominal t/h 2500 Alimentador puente (1)

Potencia 150 hp Capacidad nominal t/h 2500 Puente (1)

Potencia 75 hp Capacidad nominal t/h 2500

Stacker (1)

Potencia 50 hp Capacidad nominal t/h 2500 Aglomeración de mineral de cobre trasportada Descripción del proceso:

El mineral que trasporta la correa CT-11 posee una humedad cercana al 2% por humectaciones de atomizadores de agua y supresores de polvo del circuito de chancado, más agua adicionada para ajustar la humedad final En los chutes de transferencia de las 3 primeras cascada del sistema Laurel, se adiciona agua y ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral a razón de 8-10 kg/ton. La adición del ácido tiene con el objetico de curar el material antes de disponerlo en la pila. Con los sucesivos traspasos del mineral de una cascada a otra, se logra una distribución más homogénea de este reactivo. La humedad final en el aglomerado varía entre 3 y 4%. Con esta última etapa del cierre del proceso del mineral para ingresar al proceso de lixiviación. Insumos principales:

Ácido sulfúrico Agua Equipos principales Equipos utilizados para el curado del mineral correspondiente a tres correas portables. Apilamiento Descripción del proceso:

El sistema de apilamiento recibe el mineral desde la correa CT-11 a través de un tripper. Instalado sobre esta correa. El sistema consiste en un tren de correas trasportadores portables, conocida también como cascadas, a través de las cuales el mineral es trasportado de una a otra, hasta llegar al lugar de apilamiento cargado el material con un aplicador radial en pilas en sentido norte sur. En tres correas portables se adiciona ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral, logrando una distribución más homogénea con los sucesivos traspasos entre correas. La capacidad máxima del sistema de apilamiento es de 45.000 toneladas de mineral por día. Equipos principales.

9 correas de alta potencia, diseñadas para trabajar en pendientes altas. 9 correas para trabajar en pendientes suaves 14 correas estándar para trabajar en terrenos horizontales 1 alimentador 1 puente 1 stacker (apilador)

Insumos principales:

Correas Polines Raspadores Materiales de desgaste Lixiviación Descripción del proceso:

El proceso Heap leaching, consiste en la construcción y lixiviación parcializada de una sola pila permanente de gran dimensión, sobre la que deben ser lixiviadas 150 millones de toneladas de mineral Heap. Este material es lixiviado en pisos de alturas variables de 6 a 8 m de altura cada una esta completar una altura final de 10 m. En cuanto a su geometría, la pila es un tronco piramidal con base rectangular. La base de la pila corresponde a sulo nativo que fue cubierto con una capa de arcilla de 300 mm, más una lámina de HDPE de 1,5 mm de espesor, extendido sobre la arcilla y finalmente una capa de material overliner de 500 mm de espesor, más un sistema de drenaje. Cada pila está compuesta de 20 módulos, cada uno de ellos apilado en un área de 80 m de ancho x 42,5 m de largo. El apilador forma cada una de estas pilas desde la cota inferior del área de apilamiento hacia la cota superior a la velocidad de un módulo por día. Cuando una de estas pilas está terminada, el apilador regresa a la posición del módulo N⁰1 de la nueva pila para continuar el apilamiento. El sistema de riego utilizado en el proceso de lixiviación Heap es mediante aspersores. La instalación de aspersores se realza por módulos utilizados una malla de riego triangular de 6 x 6 m. cada módulo contiene un área de riego de 80 x 42,5 2 . El riego de la pila de mineral Heap se realiza con soluciones intermedias (ILS), la que es bombeada desde su pisina de almacenamiento con 2 bombas a 2,050 3 /ℎ. La tasa de riego utilizada en la lixiviación de mineral Heap es de 10

 

/2 .

El ciclo de lixiviación de mineral Heap es de 70 días de riego continuo, con una recuperación media de 85% de cobre soluble. Lixiviación ROM Descripción del proceso:

La lixiviación ROM consiste básicamente en la construcción y lixiviación parcializada de una sola pila permanente de gran tamaño. la pila tendrá al final de su construcción y lixiviación 104 m de altura. El suelo se a preparado del mismo modo que el proceso Heap Leaching. El mineral ROM es trasportado directamente desde la mina hacia la pila en camiones de 175 toneladas. El flujo medio de mineral cargado es 60.000 ton/día. Como etapa previa a la lixiviación se realiza un curado acido del mineral a una taza de 4 kg acido/ton mediante la irrigación de agua acidulada con una concentración de 120 g acido/lt. Después de unos días de reposo del material, se inicia el ciclo de lixiviación con solución de refino

proveniente de la planta de extracción por solventes. El producto es una solución de concentrado 

intermedia ILS, utilizada para el riego de la pila Heap. La tasa de riego varía entre 8 y 9  /2 . El ciclo de lixiviación costa de 50 dias de riego continuo sobre cada piso. La recuperación de cobre soluble de la lixiviación de mineral ROM se estima en 45%. Equipamiento principal:

A piscinas de colección y bombeo de soluciones. 3 piscinas de emergencia 7 bombas flotantes para bombeo, 2 por cada piscina y 1 stand by. 2 mezcladores de ácido. Tuberías para realizar el bombeo y mallas de riego sobre la pila para la lixiviación. Áreas impermealizadas (pad) para disposición del mineral a lixiviar. Insumos principales:

Acido Agua Malla de riego Extracción por solvente Descripción del proceso:

La planta de SX opera en un circuito cerrado con lixiviación en pilas con una configuración serie/paralela de 2etapas de extracción en serie (E1 y E3) y una etapa de extracción en paralelo (E2), más dos etapas de re-extracción en serie (S1 y S2) y una etapa de lavado de 0organico (W1) Las dimensiones de todos los decantadores de la planta son 26,0 m de ancho por 18,0 m de largo y 1,1 m de alto. El material de construcción es hormigón cubierto con polietileno de alta densidad (HDPE). El extractante utilizado es una cetoxima. La concentración de extractante en el orgánico es de 26% v/v. el solvente utilizado es el Shellsol 2046AR. Los flujos nominales de operación en extracción son de 1.000 3 /ℎ de PLS para el circuito E1-E3 y 1.050 3 /ℎ de PLS para la etapa paralela E2. El flujo de orgánico es de 1.050 3 /ℎ para todo el circuito. La solución de alimentación a extracción (PLS), desciende gravitatoriamente desde una piscina de PLS. Los productos de las etapas de extracción son el refino y el orgánico cargado. El refino abandona la planta SX y en impulsa a la lixiviación de la pila ROM. El orgánico cargado es recirculado en la planta, primero a un lavado de orgánico y después a las etapas de re-extracción. Equipos principales:

Insumos principales:

6 mezcladores decantadores.

Extractante. Cetoxima al 26% v/v

3 etapas de extracción.

Diluyente Shellsol 2046 AR

2 de Re extracción.

Ácido sulfúrico

1 lavador

Agua desmineralizada

2 coalescedores Baker Hughes. Estanques. Tuberías. Válvulas. Bombas. Electro- Obtención Descripción del proceso:

el proceso de Electro-Obtención corresponde al diseño convencional de cátodos permanentes, con maquina automática lavadora, despegadora y que muestrea, enzuncha y pesa el producto final (Kidd Process Falconbridge Limited) El proceso de desarrollo en 180 celdas de hormigón polimérico agrupadas en 2 circuitos independientes de 90 celdas cada uno. La capacidad de cada celda es de 60 cátodos y 61 ánodos de plomo calcio. El peso del depósito de cobre por cátodo, varía entre 75 y 85 Kg. La densidad de corriente de diseño es de 300 /2 . La planta cuenta con 4 rectificadores, 2 por circuito. La capacidad nominal de cada una es 22.000 amperes. Además, existe 2 grupos generadores electrógenos (500 amperaje/circuito) en caso de corte de energía. Existen dos puentes grúas con capacidad de 7,5 ton cada una, para las operaciones de cosechas de cátodos. La planta de Electro-Obtención trabaja bajo un estricto control de todas sus variables metalúrgicas y operaciones. El control está basado en el establecimiento de los rangos críticos de variación y la toma sistemática de acciones para reducir al mínimo las deviaciones del proceso, para asegurar de esta manera el cumplimiento del programa de producción y calidad establecidos.

Equipos principales:

Insumos principales:

180 celdas de EW

Energía Eléctrica

4 Trafo- Rectificadores

Sulfato de Cobalto

1 maquina despegadora de cátodos Kindd Process.

Galactasol

2 puente grúa

Acido, Petróleo

10,800 cátodos aceros inoxidables.

FC 1100

10.980 ánodos de plomo calcio en operación.

Agua Desmineralizada

Intercambiadores de calor. Calentadores de agua.

Trasporte final:

El trasporte de ácido y la producción de cátodos se realiza con una empresa de servicios. El sistema de trasporte es combinado, vía ferrocarril de Antofagasta- Baquedano-Antofagasta, y vía camiones de Baquedano- Lomas Bayas- Baquedano. Suministros:

La captación de aguas se sitúa en la cuenca hidrográfica del rio Loa, aproximadamente 135 Kms, al noreste del área Mina-Planta y actualmente incluyen dos fuentes de abastecimiento: Canal Núñez y Canal La Prensa, los cuales obtienen agua del rio Loa. En ambos casos el agua se canaliza hasta una piscina de regulación de 500 3  que tiene CMFLB en la parcela N⁰11 de Calama. Desde este estanque se impulsa el agua mediante bombas hacia la faena de Lomas Bayas a través de un acueducto de aproximadamente 135 Km de longitud. En la planta el agua se almacena en una piscina de 12.000 3  de capacidad, desde done es distribuido a las distintas instalaciones. Energía:

Energía 18.000.000 KWh (mensual) Potencia contratada:35 MW Empresa abastecedora: AES Gener Fecha de inicio y termino del contrato: 1999- 2008 Punto donde se conecta a la red: Laberinto Características de la línea: 220 KV, cables Flint, largo 5 Km (Laberinto-Lomas Bayas)

Lomas Bayas ll:

De acuerdo a la planificación, durante diciembre de 2012 entró en operación Lomas II, el proyecto de expansión de las operaciones de Lomas Bayas que permitirá mantener el nivel de producción de 75.000 toneladas anuales de cobre en cátodos y extender la vida útil del sitio en 16 años hasta el 2028. Lomas II consideró una inversión de USD 300 millones para su desarrollo, el que incluyó el diseño y construcción de un nuevo rajo  –“Fortuna de Cobre”– situado a tres kilómetros del original, un chancador primario, un sistema de correas transportadoras y pilas de lixiviación de mineral de baja y alta ley. Para la producción de cátodos continuaremos utilizando la actual planta de extracción por solventes (SX-EW). El proceso de desarrollo y construcción de Lomas II tuvo un destacado desempeño en materia de seguridad y consideró más de 4.500 empleos, con un promedio mensual que varió entre 650 y 700 colaboradores de empresas contratistas. Solo se registró una lesión con tiempo perdido en más de 3,7 millones de horas hombre, es decir, una tasa de frecuencia total de lesiones registrables (TRIFR por su sigla en inglés) de 1,07 por millón de horas hombre trabajadas. La operación de Lomas II significa un aumento de 50 puestos de trabajo permanentes, adicionales a la dotación actual del sitio. De esta forma, continuaremos con nuestra contribución a las comunidades locales, a la Región de Antofagasta y a todo país por medio de la generación de empleo, inversiones en asociaciones y proyectos sociales, el desarrollo de proveedores locales y pagos fiscales al Estado. Con la misión de poner en marcha el plan de expansión Lomas II antes del 2013, durante 2012 logramos exitosamente la ejecución de la Fase Heap del proyecto, la cual consideró una serie de obras de gran envergadura tales como la construcción de la Pila de Lixiviación Heap Fase V, la construcción del muro de tierra armada, la construcción y montaje del nuevo chancador primario y la construcción y montaje de cuatro correas transportadoras overland con un total de 4,3 kilómetros de extensión. El desarrollo del total de estas obras significó una dedicación -aproximadamente - de 1.250.000 horas/hombre de trabajo y una dotación de 6.601 colaboradores de empresas contratistas FTE (Full Time Equivalent), es decir, registramos un promedio mensual de 620 trabajadores y un pick de 1.000 personas entre miembros de la Gerencia de Proyectos y de miembros de empresas de servicios externos. El desempeño en materia de seguridad a lo largo de los tres años que se prolongó el proyecto fue excepcional. Registramos un índice LTIFR de 0,8 sólo como consecuencia de un único incidente ocurrido en septiembre de 2012 a pesar de las más de 3,5 millones de horas/hombre de trabajo que se necesitaron para la totalidad del proyecto .Este exitoso desempeño en seguridad se debió, en parte, a la buena acogida que tuvo la campaña denominada “Lomas Seguras”, la cual estuvo

orientada a los colaboradores de empresas contratistas a través de actividades lúdicas, premios, concursos y una comunicación constante de los diferentes tópicos de seguridad. Por su parte, la construcción de la nueva Pila de Lixiviación Heap Fase V incluyó una serie de innovaciones consideradas como buenas prácticas, las cuales se tradujeron en ahorros financieros significativos, el cumplimiento de los plazos, un buen desempeño en seguridad y un menor impacto medioambiental:

- Se consideró una pendiente de 0,6% en el diseño de la pila y no el 1% estándar. Para su construcción se utilizaron ripios ya lixiviados en la otra Pila HEAP como material para el cover. Ambas innovaciones permitieron una reducción significativa en el volumen de material movido, lo cual tiene una serie de beneficios asociados a la reducción de costos, de generación de material particulado, de consumo de agua para el riego de caminos y de áreas intervenidas por la operación. - Se redujo la exposición de las personas al riesgo gracias a la incorporación de tecnología GPS en algunos equipos y a la manipulación vía control remoto en otros casos, evitando así la interacción entre personas y equipos pesados. Asimismo, se implementó un limitador de velocidad en los camiones tolva utilizados para el transporte del material para el cover. - Se utilizó una homogeneizadora de suelo Wirtgen WR 2000 para la preparación de superficie, reduciendo la interacción hombre - máquina, minimizando la polución, consumo de agua y mejorando los tiempos de construcción. Por medio de estas iniciativas alcanzamos un costo de USD 18,5 por metro cuadrado de pila, por lo cual ya fueron aplicadas en la construcción de otras pilas y también debieran ser consideradas en el desarrollo de la fase II de la Pila ROM que tendrá 867.103 2 .

Proyecto Sulfuros de Lomas Bayas:

Desde la entrada en operaciones en 1998, sea explotado un yacimiento de óxidos con una de las leyes de mineral más bajas de la industria. Solo la buena gestión y excelencia operacional a lo largo de los años les ha otorgado la viabilidad financiera necesaria para un yacimiento de estas características. En este sentido, las exploraciones y estudios realizados en el sitio buscan aumentar la vida útil del yacimiento hasta el año 2039 a través del desarrollo del Proyecto Sulfuros, el cual considera explotar los 585 millones de toneladas de mineral sulfurado que subyacen a los óxidos que se explotan en la actualidad. La explotación del Proyecto Sulfuros se considera una operación a rajo abierto con procesos de molienda y flotación con capacidad para 90.000 toneladas por día: por lo tanto, se estima una vida útil de 19 años de acuerdo a esta capacidad para poder procesar los 585 millones de toneladas que contempla esta nueva fase de Lomas Bayas. Los recursos sulfurados presentan una ley de cobre de 0,34%, levemente superior al 0,27% que presentan los óxidos del yacimiento actual y, además, un contenido interesante de molibdeno y contenidos menores de oro y plata. En consecuencia, los productos que se obtendrían serían concentrados de cobre y molibdeno que se transportarían en camiones hacia el Complejo Metalúrgico Alto norte y el Puerto de Mejillones para su procesamiento y distribución, respectivamente. Para estos efectos, nuestro Proyecto Sulfuros completó su etapa de prefactibilidad socio-ambiental, técnica y económica a fines de 2012 y sus resultados serán presentados al Comité Ejecutivo de Xstrata Copper durante el primer semestre de 2013. En paralelo, se ha desarrollado el correspondiente Estudio de Impacto

Ambiental (EIA), el cual se presentará a la autoridad pertinente el primer semestre de 2013 dependiendo de la autorización del Comité Ejecutivo para iniciar y desarrollar la etapa de factibilidad del proyecto durante el mismo año. En el marco del EIA que se realizó durante 2012 se analizaron los impactos y alcances del proyecto en materia de medio humano, fauna terrestre, flora y vegetación, medio marino, patrimonio arqueológico, vialidad, calidad del aire, geología, hidrología, hidrogeología, suelo, paisaje, ordenamiento territorial y uso actual del suelo. Adicionalmente, este trabajo permitió la actualización de la línea base de flora y fauna. En términos de sostenibilidad, el Proyecto Sulfuros está alineado con los estándares de Desarrollo Sostenible de Xstrata Copper y con las directrices del IFC en el marco de la evaluación de impactos para el proceso de financiamiento y, por lo tanto, durante 2012 se realizó una fase de difusión y consulta temprana a los grupos de interés presentes en las zonas de influencia del proyecto con los siguientes objetivos:  Involucrar e informar de forma anticipada a las autoridades y comunidades sobre los objetivos y

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alcances del proyecto.  Identificar las expectativas de la comunidad y autoridades sobre el proyecto.

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 Reconocer las principales preocupaciones de la comunidad y autoridades sobre el proyecto.

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 Identificar los problemas anteriores o actuales de proyectos similares.

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 Incorporar, si resulta técnica y económicamente viable, las observaciones de los diversos actores

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en el estudio de impacto ambiental y en el diseño del proyecto. Entre los resultados de este proceso de consulta temprana se debieron tomar varias consideraciones, producto de las características del proyecto, en especial respecto a la instalación de la planta de bombeo de agua de mar y el sistema de tuberías para llevarla hasta el sitio: se incorporó la localidad de Mejillones como Área de Influencia Directa del proyecto; se cambió el trazado de la tubería producto de la presencia de sitios arqueológicos en el camino; y la presencia de la especie gaviotín chico en la zona de Mejillones implicó algunas modificaciones en la construcción de la planta de captación de agua. El desarrollo del Proyecto Sulfuros contempla las siguientes obras: planta concentradora de minerales sulfurados, posible ampliación de la planta de óxidos, depósito de relaves espesados al interior del área actual del sitio, captación y conducción de agua de mar sin desalar para los procesos del Proyecto Sulfuros, lo cual permitirá mejorar la eficiencia hídrica y, si bien el Proyecto Sulfuros utilizará energía eléctrica convencional del sistema SING, se está analizando la incorporación parcial de energía limpia a través de paneles solares. Considerando que la captación de agua de mar se ubicaría en ese sector costero de Mejillones y sería trasladada hacia Lomas Bayas a través de una nueva tubería, se deberán ampliar las

instalaciones eléctricas actuales para construir una línea de transmisión exclusiva para el sistema de bombeo entre el sitio y Mejillones. De esta forma, el Proyecto Sulfuros se plantea en el uso eficiente de la explotación de minerales de baja ley, lo que es posible con la aplicación de procesos y prácticas productivas de alta eficiencia y bajo costo. Diagrama de proceso 2012:

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Diagrama 2007: