Livro de Flexografia

FLEXOGRAFIA Produção de rótulos, etiquetas e Tags adesivas Princípios, práticas e mecânica de funcionamento Robson Yuri 28 de maio de 2010

Sumário 1 Introdução 1.1 O que é flexografia? 1.2 Origem . . . . . . . 1.3 Atuação . . . . . . . 1.4 Matrizes histórico . . 1.5 Equipamentos . . . .

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2 Fl Flexografia para produção de rótulos e etiquetas. 2.1 A evoluç olução ão nos nos equip quipam amen ento toss flexo flexo . . . . . . . . . . 2.2 2.2 Equi Equipa pame mennto Flex Flexoo para para prod produç ução ão de rótu rótulo loss . . . . 2.3 Impressora TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Limitações da TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Apresentação do Equipamento . . . . . . . . . . . . 3 Conhecendo a impressora. 3.1 Chassi . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Pés niv nivelado ladore ress e Anti Anti-v -vib ibrraçã ação . . 3.3 Desbobinador . . . . . . . . . . . . 3.4 Elemento de freio (fr (fricção) . . . . . 3.5 Regulagem do sistem tema de Freio . . 3.6 Regu Regula laggem late laterral bobi bobina na no eixo eixo . 3.7 Guias de Material . . . . . . . . . 3.8 Guias uias rota otativ tivos com com ajus ajuste te late laterral . 3.9 Rolo Alimentador - Infeed . . . . . 3.10 Ta Tambor bor Central . . . . . . . . . . . 4 Grupos Impressores. 4.1 Tinteiro . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Rolo Pescador ou Tomador . . . 4.3 Cilindro dosador Anilox . . . . . 4.4 Cilindro Porta Clichês . . . . . . 4.5 Engrenagens . . . . . . . . . . . . 4.5.1 Módulo e Grau . . . . . . 4.5.2 Fórmulas . . . . . . . . . 4.6 Facas acas Rasp Raspad adooras ras Docto octorr Blade lade . 2

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Sumário 1 Introdução 1.1 O que é flexografia? 1.2 Origem . . . . . . . 1.3 Atuação . . . . . . . 1.4 Matrizes histórico . . 1.5 Equipamentos . . . .

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2 Fl Flexografia para produção de rótulos e etiquetas. 2.1 A evoluç olução ão nos nos equip quipam amen ento toss flexo flexo . . . . . . . . . . 2.2 2.2 Equi Equipa pame mennto Flex Flexoo para para prod produç ução ão de rótu rótulo loss . . . . 2.3 Impressora TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Limitações da TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Apresentação do Equipamento . . . . . . . . . . . . 3 Conhecendo a impressora. 3.1 Chassi . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Pés niv nivelado ladore ress e Anti Anti-v -vib ibrraçã ação . . 3.3 Desbobinador . . . . . . . . . . . . 3.4 Elemento de freio (fr (fricção) . . . . . 3.5 Regulagem do sistem tema de Freio . . 3.6 Regu Regula laggem late laterral bobi bobina na no eixo eixo . 3.7 Guias de Material . . . . . . . . . 3.8 Guias uias rota otativ tivos com com ajus ajuste te late laterral . 3.9 Rolo Alimentador - Infeed . . . . . 3.10 Ta Tambor bor Central . . . . . . . . . . . 4 Grupos Impressores. 4.1 Tinteiro . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Rolo Pescador ou Tomador . . . 4.3 Cilindro dosador Anilox . . . . . 4.4 Cilindro Porta Clichês . . . . . . 4.5 Engrenagens . . . . . . . . . . . . 4.5.1 Módulo e Grau . . . . . . 4.5.2 Fórmulas . . . . . . . . . 4.6 Facas acas Rasp Raspad adooras ras Docto octorr Blade lade . 2

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5 Movimentação e Secagem. 49 5.1 Secagem Entre Cores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 5.2 Secagem Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 5.3 Secagem ou cura UV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 6 Painel de comando. 6.1 Contro trole de veloci ocidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Acionamento - motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Tensão elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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7 Passagem do Material.

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8 Ajuste do Grup o Impressor 8.1 Regulando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2 Preparação de impressora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3 Problemas e Soluções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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9 Estação de Corte - Troquelador 73 9.1 Ajustes e regulagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 9.2 Acess essório órioss par para unid unidad adee de cort cortee . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 10 Facas Rotativas. 80 10.0 10.0.1 .1 Cuid Cuidad adoo com com as Facas acas Rota Rotati tivvas . . . . . . . . . . . . . . 81 10.1 10.1 Recur Recurso so de afiaç afiação ão de faca facass loca localm lmen ente te . . . . . . . . . . . . . . . 82 11 MANDRIL REBOBINADOR. 85 11.1 Reti Retirrada de esqueleto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 11.2 Rebo Rebobbinamento Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 12 Corte Longitudinal. 88 12.1 Gil Gilletteiro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 13 Opcinais e Recursos 13.1 13.1 MANDR MANDRIL IL EXP EXPANSI ANSIV VO PNE PNEUM UMÁ ÁTICO TICO . . . . . . . . . . 13.2 13.2 ALINH ALINHAD ADOR OR DE BORD BORDA A (WEB (WEB GUID GUIDE) E) . . . . . . . . . 13.3 UNIDA IDADE DE CURA UV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.4 HOT HOT-STAMPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.5 3.5 LÂMP LÂMPADA ADA ESTR ESTROB OBO OSCÓ SCÓPICA PICA . . . . . . . . . . . . . . 13.6 13.6 COLD COLD-S -ST TAMPI AMPING NG (COL (COLDD-F FOIL) OIL) . . . . . . . . . . . . . . 13.7 3.7 VÍDE VÍDEO SCAN SCANN NER (INS (INSPE PEÇÃ ÇÃO) O) . . . . . . . . . . . . . . 13.8 13.8 BOMB BOMBA A DE CIR CIRCULA CULAÇÃ ÇÃO O DE TINT TINTA A .. . .. . . .. . 13.9 13.9 SIST SISTEM EMA A ENCA ENCAPS PSUL ULAD ADO O DE TINT TINTA A .. .. .. .. .. 13.10 3.10ES ESTE TEIR IRA A DE EMP EMPILH ILHAME AMENTO NTO . . . . . . . . . . . . . . 13.11TURN BAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13.1 13.12F 2FAC ACAS AS DOCT DOCTOR OR BL BLAD ADE E CIR CIRCU CUIT ITO O ABE ABER RTO . . . . . 13.13SISTEM 13.13SISTEMA A DE DE CONTROLE CONTROLE DE TENSÃO TENSÃO PNEUMÁ PNEUMÁTICO TICO

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14 Distorção de clichês. 95 14.1 Apl Aplicando a distor torção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 15 Limp eza de clichês.

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A Lista de fornecedores A.1 Impressoras Flexográficas A.2 Flexográficas Modular . . A.3 Facas Rotativas . . . . . . A.4 Cilindro Anilox . . . . . . A.5 Fita dupla face . . . . . . A.6 Tintas e vernizes . . . . .

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B Rolamentos.

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C Programando Conta Metros Coel HCWR 111 C.1 Contador metragem Autonics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 D Motores elétricos Ligações 115 D.1 Ligação dos motores monofásicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 D.2 Motores Trifásicos Assíncronos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 E Tabela Orientativa Anilox

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F Revestimento de rolos borracha

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Capítulo 1

Introdução O maravilhoso mundo das artes gráficas é cercado de processos, etapas e métodos de impressão dos mais diversos. Da milenar serigrafia, com seus mais de 2500 anos, até as recentes tecnologias de impressão digital e sublimação, a indústria gráfica e os impressos já estiveram presentes nos mais famosos e importantes fatos da história. Da simples impressão de um folder, até a declaração de diretos ou constituição de um país, as artes gráficas estão ali. A flexografia não é diferente. Não tão antiga quanto a serigrafia e também não tão jovem quanto a impressão digital, a flexografia faz parte de nosso dia-a-dia e, nem percebemos. Rótulos de shampoo, etiquetas de preços, saquinhos de padaria, caixas de papelão papéis de presente, etiquetas em formulários contínuos, saquinhos de salgadinhos e muitos outros produtos são impressos em flexografia. A flexografia nos acompanha a todo o momento e na impressão de rótulos e etiquetas podemos dizer que no Brasil a flexo é responsável por pelo menos 65% desta fatia.. Os demais 35% estão divididos entre off-set,letterpress, silk screen, hot-stamping, etc. A flexografia, tem seu nome definido por dois motivos principais: 1. As formas de impressão clichês são feitos de material flexível, antigamente borracha. 2. A flexibilidade do processo de impressão A flexo é tão versátil que podemos imprimir virtualmente qualquer coisa. De uma simples folhas de papel ou película plástica até materiais semi rígidos ou rígidos como o papelão ondulado. Nossa abordagem nesta apostila é totalmente focada aos equipamentos flexográficos de banda estreita, ou seja, para produção de rótulos e etiquetas adesivas. Também nesta apostila iremos dar detalhes sobre os equipamentos de tambor central, a alguns acessórios mas sem nos prendermos as inúmeras variações, marcas e fabricantes hoje existentes. É uma apostila dedicada ao conhecimento das partes das máquinas e suas principais funcionalidades e de como operar estas partes. Esta apostila não tem a pretensão de transformar ou formar profissionais em impressão com os poucos dados aqui contidos, mas servir de ponto de partida para o aprimoramento técnico e profissional de qualquer colab orar das indústrias 5

de conversão. Desta forma os colaboradores poderão obter resultados mais satisfatórios, rápidos e com o mínimo de desperdício de matéria prima. Esperamos que aprovem o conteúdo desta apostila. Se você tem alguma sugestões, não deixem de nos mandar. Somente com a participação dos leitores poderemos dimensionar de forma mais abrangente nossas apostilas, softwares, cursos e treinamentos.

1.1 O que é flexografia? Flexografia é um processo de impressão relevográfico, rotativo que utiliza forma de impressão (clichê) flexível e tinta normalmente líquida. Versátil e de grande flexibilidade a flexografia é utilizada para imprimir virtualmente qualquer substrato, desde um simples papel de presente decorado ou sacola de supermercados até caixas de corrugado (papelão), etiquetas, rótulos e sistemas inteligentes de identificação chamadas RFID (etiquetas de rádio frequência).

1.2 Origem Não se sabe ao certo onde surgiu a Flexografia. Os ingleses dizem ter documentos comprovando que sua origem data do final do século XVIIII, pela sociedade Comercial Bibby, Barons Sons Ltda. Já os registros históricos apontam o surgimento da flexografia nos Estados Unidos, no ano de 1860. A tinta, que inicialmente era um corante a base de anilina dissolvida em álcool, desenvolveu-se em meados dos anos 50, assumindo o pigmento como elemento corante e agregando valor às exigências dos produtos impressos. De suas origens, a flexografia ainda guarda o nome ”anilox”, alusão ao cilindro entintador que transferia suas tintas a base de anilina. No início era chamado de ”impressão com anilina”. Em 1952, no 14 Fórum do Instituto de Embalagens, foi realizada uma votação entre os fornecedores presentes, em que o processo passou a ser chamado de Flexografia. ◦

1.3 Atuação A flexografia pode imprimir praticamente qualquer tipo suporte, e atua em diversos segmentos, desde a impressão em banda larga (embalagens) até a banda estreita (etiquetas e rótulos). Apesar de ter sido estigmatizada durante muitos anos como um processo de impressão de baixa qualidade, quando comparada à rotogravura, o avanço tecnológico da flexografia levou-a a um novo patamar de qualidade, tão boa quanto a impressão rotogravura ou offset, desde que sejam observados os inúmeros controles e monitoramento das variáveis durante o processo. 1. Editorial (periódicos); 2. Promocional (embalagens e peças de apoio) A flexografia pela sua versatilidade é capaz de muitas proezas. Podemos fabricar desde uma pequena etiqueta adesiva de marcação de preços até maravilhosas 6

imagens multicoloridas em sacolas, rótulos de vinhos e bebidas, papéis de presente, sacolas de supermercados, sacos de papel, embalagens das mais diversas como sacos para ração animal, embalagens de alimentos, rótulos sleeve, e mais recentemente etiquetas do tipo inteligente ou RFID, entre tantos outros usos, pois com a flexografia a imaginação não tem limites. Um dos fatores que permitem esta versatilidade é o tipo de forma de impressão, que no caso da flexografia é flexível e relevográfica e a grande facilidade de adaptação de tintas para os mais diversos suportes. Nestes anos em que acompanho a flexografia já tive a oportunidade de ver a flexo presente para os mais inusitados fins de personalização como: •  impressão •

de pisos e azulejos (cerâmica);

impressão de mantas de fibra de vidro;

•  impressão

de palmilhas de calçados;

•  impressão

de jornais e periódicos;

•  impressão

de produtos para higiene e laboratórios.

E tantas outras aplicações que deixariam qualquer um ”boqueaberto”. Podemos então concluir que o maior crescimento da flexografia encontra-se no ramo das embalagens flexíveis (celofane, polietileno, polipropileno, nylon, poliéster, alumínio, papel etc.), etiquetas e rótulos auto-adesivos e as embalagens de papelão ondulado.

1.4 Matrizes histórico A flexografia é um processo de impressão direto caracterizado pelo emprego de uma fôrma relevográfica (isto significa que seus grafismos ou áreas de impressão estão em relevo) e resiliente, produzida na forma de chapas planas ou camisas (tubulares, para máquinas impressoras dotadas de mandris e sistema de ar comprimido, indicadas para trocas rápidas). Historicamente, o primeiro processo ”industrial” de obtenção da fôrma flexográfica foi o processo conhecido como ”matriz negativa” - uma fôrma relevográfica de tipografia (clichê de zinco) era colocado numa prensa com plateaus aquecidos e altíssima pressão, juntamente com um material termo moldável: o baquelite, bastante utilizado na fabricação de cabos de panelas, por exemplo. O resultado era uma matriz com as imagens em negativo, que voltavam à prensa aquecida, postas em contato com uma borracha. Com o calor e a pressão, a borracha vulcanizava e as imagens negativas do baquelite invertiam-se em relevos na chapa de borracha. As irregularidades e desuniformidades requeriam um processo de acabamento conhecido como retífica do clichê (aplicação de calços para compensar as diferenças de altura dos grafismos e contra-grafismos). Antes deste processo, as fôrmas eram de borracha e entalhadas manualmente. Ainda hoje encontramos algumas empresas com o processo de entalhe manual para embalagens de papelão ondulado e impressões de traços simples. Com o desenvolvimento do fotopolímero pela multinacional Dupont, a flexografia passou por uma mudança sem dúvida revolucionária: chapas com maior 7

durabilidade, precisão e qualidade, aptas a serem gravadas com lineaturas superiores a 42 l/cm. O nome comercial do fotopolímero da Dupont - o Cyrel1 tornou-se sinônimo de chapas flexográficas, muito embora hoje exista uma miríade de marcas e fabricantes, como a japonesa Asahi, a alemã BASF (atual Flint), a americana MacDermid etc. O fotopolímero, inicialmente gravado pelo processo de exposição com lâmpadas UV especiais também evoluiu bastante. A primeira geração constituía-se num processo analógico, com a exposição de um filme (fotolito) matte para a geração de uma imagem latente e a posterior revelação com percloroetileno e escovação. Aprimoramentos para aumentar a produtividade dos equipamentos (em especial, as processadoras) e tornar o processo mais amigável ao meio-ambiente levaram a DuPont ao desenvolvimento do processo térmico - o Cyrel Fast, que substitui os químicos e a escovação por uma manta especial e aquecida. Surgiram também os equipamentos de gravação digital (geração 1), com fotopolímero especial dotado de uma máscara negra e cópia laser da imagem sobre a máscara, com a posterior revelação por ação ablativa (lavagem). Os pontos obtidos na tecnologia digital apresentam menor ganho de ponto quando pressionados na impressão, ombros mais verticalizados e frágeis. A última tecnologia na gravação de fôrmas flexográficas são os sistemas de gravação direta a laser em camisas tubulares confeccionadas de fotopolímero (Cyrel Round) e diversos tipos de borrachas (elastômeros) especiais.

1.5 Equipamentos Os equipamentos flexográficos são em sua grande parte máquinas rotativas alimentadas por bobinas. Isso quer dizer que o substrato que será impresso é fornecido em rolos (bobinas). Com exceção das impressões de caixas corrugadas, quando impressas em chapas, a alimentação se dá toda automática. Os controles da alimentação no entanto podem ser manuais, semiautomáticos ou totalmente automatizados. Mais não se preocupe com estas questões agora, veremos mais sobre este assunto nos capítulos posteriores. A saída das impressoras flexo podem ser em rolos ou folhas, ou ainda acoplandose outros equipamentos sua saída pode ser um pacote embalado e pronto para expedição, como é o caso na fabricação de caixas corrugadas.

1

Marca Registrada DuPont 

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Capítulo 2

Flexografia para produção de rótulos e etiquetas. A flexografia é o sistema de impressão eleito a anos para produção de rótulos, etiqueta e tags. Isto se dá pelo fato de sua capacidade de adaptação as tintas e substratos. Além disso os equipamentos flexográficos podem facilmente ser adaptados para produção de rótulo, etiqueta ou tag em uma só etapa. Podemos por exemplo, imprimir, troquelar e rebobinar etiquetas, ou ainda imprimir troquelar e cortar em folhas. Outros processos de impressão como off-set plano, necessitam de etapas e equipamentos complementares para produção de etiqueta ou rótulos e, somente produzem essas em folhas. Claro que existem equipamentos off-set para produção de etiquetas e rótulos rotativas ou semi-rotativas, são equipamentos caros e não tão populares, mesmo em países mais desenvolvidos tecnologicamente. Outro sistema de impressão que é consagrado para impressão de etiquetas e rótulos é o Letterpress (tipográfico), estes podem ser do tipo batida, rotativas ou semi-rotativos. No Brasil não são muito populares os rotativos e semi-rotativos devido a seu auto custo tanto do equipamento quanto da produção. Empresas como  Dixie Toga Bemis 1 utilizam o sistema letterpress rotativo para produção de tubos de PVC2 usados para fabricação de tubos de pasta de dentes, remédios e cosméticos. A flexografia é coroada sem dúvida para quem pretende imprimir ou cortar etiquetas para clientes que estejam automatizados. Isto se deve ao fato que a flexo produz rótulos e etiquetas em rolos, fundamental para o uso em equipamentos de aplicação automatizados na linha final do cliente. Etiquetas produzidas em folhas não se prestam para este tipo de aplicação final, o que já descarta a off-set tradicional. Máquinas flexográficas são de certa forma simples de operar e regular, possuem boa estabilidade dimensional no que diz respeito a alinhamento de substrato e registro e, são de baixa manutenção. Isso representa uma enorme economia e Fabricante de embalagens flexíveis, tubos, potes, copos descartáveis. A Dixie Toga é formada ainda pelos grupos Itap, Impressora Paranaense, Laminor e o Grupo Bemis maior fabricante de embalagens flexíveis dos Estados Unidos 2 Cloreto de Polivinila 1

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mínimo investimento em mão de obra, podendo-se treinar diretamente um operador no equipamento e em poucos dias, este operador ”dá conta do recado”. Devemos no entanto levar em conta a complexidade do trabalho, exigências de substratos nobres como por exemplo poliéster, preparação de cores baseadas em escala Pantone3 , cortes e aplicações de hot-stamping ou outro acabamento mais elaborado, o nível de dificuldade aumenta e, consecutivamente o conhecimento e experiência do operador serão necessários para obter o resultado esperado evitando perdas e prejuízos desnecessários.

2.1 A evolução nos equipamentos flexo Os equipamentos flexográficos para produção de rótulos evoluirão muito nestes últimos anos. A 20 anos, as máquinas flexográficas (pelo menos fabricadas no Brasil), p ossuíam larguras entre 100mm a 120mm e no máximo 3 grupos impressores, tambor central e um sistema de corte com dois estágios.

Figura 2.1: Impressora Flexo Midiflex 100mm 3 cores Alguns tinham ainda um sistema de corte longitudinal por meio de lâminas tipo Gillette   e são usadas para impressão de etiquetas de etiquetas de marcação de preços, balanças e alguns rótulos de baixa qualidade e de identificação. Hoje, a oferta de máquinas e acessórios é grande. Temos pelo menos seis grandes fabricantes no mercado nacional e alguns deles produzem máquinas modulares com recursos antes somente visto em máquinas importadas da Europa, EUA ou cores Pantone são descritas pelo seu número - Pantone é propriedade intelectual - Pantone Inc. Carlstadt - New Jersey 3

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Ásia. Os fabricantes mais tradicionais dentre estes, produzem máquinas com ajustes lateral e longitudinal em linha, controle de tensão automatizado, sistema de troquelado com três estágios, cortes longitudinal com facas de disco reguláveis lateralmente e sistemas de rebobinamento e acabamento em folhas como opcional. Atualmente, com equipamentos tambor central de fabricação nacional, qualidade antes sequer imaginada. Reproduzimos etiquetas ou rótulos com definição e a múltiplas cores, cortes precisos, velocidades que podem variar entre 20 e 80 metros por minuto sem perda de registro, seja lateral ou longitudinal. Uma das evoluções mais presentes que facilitaram a tarefa do operador foi a introdução de eixos expansivos pneumáticos nos desbobinadores e rebobinadores, engrenagens helicoidais que permitem ajustes longitudinal em linha, controle de velocidade por meio de inversores de frequência, controle de produção com uso de contadores digitais programáveis e sistema de verificação de falhas como lâmpadas estroboscópicas ou vídeo escaneamento. Não podemos deixar de comentar também a presença cada vez maior dos cilindros dosadores anilox revestidos de cerâmica e gravados a laser. A alguns anos estas ”maravilhas” só podiam ser encontradas em equipamentos importados ou como produto de linha em impressoras de banda larga.Hoje temos um crescente uso desta ferramenta e, muitos fabricantes de máquinas já oferecem estes cilindros como produto de linha, mesmo as de baixo custo e pequenas dimensões. Não se preocupe se você não entendeu algum termo ou vantagem do uso de algum recurso aqui comentado, vamos discutir mais a fundo estes termos e vantagens nos capítulos mais adiante.

2.2 Equipamento Flexo para produção de rótulos Falmaos anteriormente sobre alguns pontos que provam a eficiência do processo flexográfico para produção de rótulos e etiquetas. Agora vamos dar algumas características mínimas de uma impressora flexográfica para produção de etiquetas facilmente encontradas dentre os equipamentos nacionais: •  Desbobinador

onde será colocado o rolo (bobina) de substrato a ser im-

presso; •  guias

mantem o alinhamento e conduzem o substrato para o interior da máquina;

•  infeed •

rolo alimentador promove o tracionamento do substrato;

contra-pressão cilindro que apoia o substrato para receber a impressão;

•  Grupos

impressores conjunto com sistema de regulagens onde são mon-

tados: tinteiro local onde é armazenada a tinta líquida rolo pescador ou tomador rolo que recolhe (pega) a tinta do tinteiro e leva ao encontro do anilox 11

rolo anilox cilindro dosador de tinta cilindro porta clichês cilindro de medida variável onde são montados os clichês com a imagem a ser impressa uma para cada cor de impressão. •

Sistema de secagem o sistema de secagem auxilia a cura da tinta podendo ser encontrados dos tipos: secagem entre cores soprador ou lâmpadas entre os grupos impressores secagem final estufa após as estações de impressão e antes do sistema de corte (troquelado).

•   Sistema

de corte troquelador também chamado gaiola de corte, local onde são montadas as facas rotativas para promover o corte do contorno da etiqueta ou rótulo

•  eixo

para retirada de esqueleto mandril rotativo onde retira-se o material não necessário da etiqueta, também chamado de esqueleto ou descarte.

•  Sistema

de corte longitudinal pode ser de dois tipos: gilletteiro eixo com anéis onde são montados lâminas tipo gillette para corte longitudinal disco rotativo caneta sistema de discos que cortam o material por pressão sobre um eixo rotativo como um contra-facas.

•

Rebobinadores eixos que possibilitam o rebobinamento do material acabado e processado pela máquina.

Além destas partes básicas ainda temos os sistemas de engrenamento, tracionamento, motorização, controle de velocidade, controle de tensão, controle de produção, controle de temperatura do sistema de secagem, entre outros. Há também os equipamentos opcionais, dentre eles podemos destacar os mais comuns: •  sistema

UV.

de cura UV 4 . - para aplicação curar (secar) as tintas e vernizes

•   Sistema

de impressão hot-stamping 5 para aplicação de dourações, holografias, fitas magnéticas, etc.

•

Braço de Laminação usado para suportar material para laminação a frio.

•  Mesa •

de empilhamento para corte em folhas

Remalina para furos de remalina e fabricação de formulários contínuo

•   hotmelt6

aplicação de adesivo hotmelt e fabricação de produtos especiais

Entre os acessórios podemos destacar: UV sigla para ultravioleta - radiação eletromagnética com comprimento de onda 380 nm a 1 nm 5 sistema semelhante à tipografia, porém o clichê não recebe tinta, sendo apenas aquecido e pressionado sobre uma tira de material sintético revestida de uma finíssima camada metálica 6 Cola fabricada a partir de um adesivo termoplástico 4

12

•  controle

de tensão automático ajusta automaticamente a tensão do material opcional para desbobinador e rebobinador ou ambos

•   sensor

de ruptura de papel interrompe o funcionamento da máquina quando os substrato quebra.

•  Sensor

de fim de bobina interrompe o funcionamento da máquina quando a bobina de entrada finaliza

•  lâmpada

estroboscópica permite uma visualização da impressão a velocidades maiores

•

vídeo escaner focaliza a impressão e apresenta na tela em tempo real

•   sistema

de bateção permite que o parar o equipamento o sistema de entintagem dos grupos impressores continuem em movimento, evitando o ressecamento da tinta sobre os cilindros.

•  Bombas

de circulação de tinta mantem a tinta sempre em movimento e o tinteiro sempre no nível correto de trabalho

•   sistema

de registro eletrônico permite manter o registro longitudinal e eventualmente o lateral sempre corrigidos em tempo real e automaticamente.

•  Sistema

de contagem de etiquetas permite contar a produção pelas etiquetas ou rótulos e não por metragem como normalmente é feito.

•  Alarme

de portas sistema de segurança que impede que o equipamento funcione ao abrir uma de suas partas ou laterais de proteção.

•

Equalizador de pressão manípulos sobre o sistema de corte que possuem indicadores de pressão, manômetros.

•

Gap Master sistema que atua no colo da faca alterando o gap (abertura) entre o cilindro contra-facas e cilindro faca.

Figura 2.2: Equalizador de Pressão de Facas

13

2.3 Impressora TC Dentre as inúmeras configurações possíveis em que se destaca tanto  banda larga 7 quanto em  banda estreita 8 , o conceito da máquina de tambor central é o mais difundido. O sistema satélite ou tambor central é largamente utilizado em todos os 04 cantos do globo. É caracterizado por possuir um tambor (cilindro grande ao centro) e em sua periferia grupos impressores montados entre 01 até 10 cores. Equipamentos para produção de rótulos e etiquetas possuem entre 03 a 06 cores, sendo atualmente comum as configurações de 04 cores (grupos impressores). As impressoras do tipo  TC  (Tambor Central), possuem grande vantagem em relação as máquinas modulares ou Stack 9 que é a estabilidade proporcionada ao substrato ao estiramento e no registro lateral e longitudinal. Generalizando as máquinas de tambor central não deixam 10 os materiais esticarem durante o processo de impressão, evitando a perda de registros entre cores nesta etapa. A figura abaixo mostra três modelos de máquinas dos tipos Stack, TC e Mo dular.

Figura 2.3: Máquinas Flexo para produção de etiquetas e rótulos

Lembre-se que o material pode esticar no processo de impressão antes da entrada ou depois que o material deixar o tambor central. Este estiramento pode ser efeito de tensão em demasia na entrada (desbobinador) ou saída (rebobinador).

Dizemos do sistema que imprime embalagens e larguras superiores a 600mm Dizemos do sistema destinado a imprimir etiquetas e rótulos 9 Máquinas configuradas como torre, onde um contra pressão pode ter de um a dois grupos impressore que estão dispostos um sobre os outros 10 Haverá estiramento ou encolhimento, dependendo do substrato e caso o este estiver frouxo sobre o tambor ou a temperatura do mesmo estiver elevada 7 8

14

2.4 Limitações da TC Mas nem tudo são flores para o sistema TC, também existem limitações em máquinas de tambor central. Em geral, estas máquinas são mais ”apertadas” para se trabalhar devido a proximidade entre um grupo impressor e outro assim como o campo de visão do impresso neste ponto é menor também. Mesmo com esta pequena desvantagem, a máquina de tambor central ainda é de longe muito mais prática, simples e de melhor registro longitudinal no decorrer do processo que as modulares. Os tambores das impressoras flexo devem ser fabricados sob normas rígidas de controle de material e confecção. Após a sua fabricação, deverá receber o balanceamento estático e depois dinâmico, garantindo assim perfeito equilíbrio, fundamental para obtenção de uma impressão limpa e no registro. Sem este trabalho de balanceamento é impossível obter qualidade. Com as constantes exigências de qualidade e a busca de novos substratos mais A montagem do tambor central na estrutura da impressora deve ser feito com rolamentos autocompensadores de boa qualidade, através de gabaritos e utilizando relógio comparador. Isso permite perfeito alinhamento, que aliados ao balanceamento do tambor, resultam em um movimento rotacional uniforme e livre de batimentos. finos, é fundamental que a usinagem superficial do tambor central seja perfeita e polida. Tambores com superfície polida e retificada permitem trabalhar com películas e papéis finos obtendo maior qualidade em traços finos, textos diminutos e retículas, pois, não serão interferidos pela rugosidade ou riscos provenientes de uma usinagem deficiente. Há fabricantes que utilizam um acabamento cromeado 11 sobre o tambor e somente após este acabamento efetuam a retífica e polimento da superfície. Este tipo de acabamento dá mais resistência a superfície do tambor, diminui a incidência de oxidação 12 e também de riscos. Para obter sempre uma impressão de qualidade, com mínimos defeitos e manchas, limpe periodicamente o tambor central. Ao perceber alguma sujeira ou mancha na impressão, parar a máquina e limpar o tambor sob o substrato. Use um pano limpo e o solvente da tinta para esta tarefa, removendo posteriormente a umidade do solvente com um pano seco e limpo. Você pode usar também massa de polir para deixar sempre limpo e brilhante seu tambor central. Abaixo temos um equipamento típico de tambor central para produção de rótulos e etiquetas adesivas. Este equipamento também possui alguns opcionais que podem ser vistos, como unidade UV e sistema de corte longitudinal 13 por discos. Eletrodeposição por galvanoplastia de cromo, metal muito duro com grande resistência a corrosão 12 Ferrugem, resultado da oxidação do ferro 13 Corte no sentido do comprimento do substrato 11

15

Figura 2.4: Equipamento tambor central de Plataforma

2.5 Apresentação do Equipamento Vamos conhecer uma empresoa típica, de configuração muito comum nos dias de hoje. Esta apresentação é para que você reconheça as partes principais que compõe uma flexo para banda estreita, lembrando que cada uma das partes é discutida com mais detalhes em seus respectivos capítulos. IMPORTANTE:  alguns itens fazem parte do pacote opcional. Pode ocorrer de  seu equipamento não possuir um ou outro equipamento demostado nesta apresentação. Usaremos como ilustração um equipamento de fabricação nacional Ibirama 14 .

Figura 2.5: Flexográfica Ibirama IBIRAMA é marca registrada da RESINO FLEXO ACCESSORY - São Paulo - SP Brasil 14

16

•

0A chassi da máquina fabricado em chapa de aço

•

0B pés niveladores e anti-vibração permitem alinhamento e nivelamento da máquina e elimina a vibração

•  1

Desbobinador expansivo pneumático com 76mm (3”)

• 2

guia de material rotativa permite alinhamento e tensionamento do material

• 3

guia de material com batente alinha e mantem tensão com batente lateral para evitar que o material sofra desvios laterais

•  4

alimentador ou infeed rolo de borracha que prende o substrato junto ao tambor central, mantendo tensão e alinhamento

• 5

grupos impressores dispostos ao redor do tambor central (6) tem sua contagem em sentido horário (o tambor central roda no sentido dos ponteiros do relógio neste equipamento), sendo este o 1 . ◦

•  7

Painel de comando encontramos as chaves de ligar motor, estufas e secagem entre cores, parada, emergência, contametros e variador de velocidade.

•

8 a 5 cor de impressão, usada para aplicação de verniz UV. Note que está fora do tambor central necessitando de um contra pressão de tamanho menor e exclusivo (9). ◦

•  9

contra pressão da unidade extra. Tem o mesmo efeito que o tambor central.

•  10

unidade de cura UV. - unidade da lâmpada

•

10A transformadores do UV. - unidade responsável por alimentar a lâmpada com tensão e carga suficiente para seu funcionamento

•

10B Exaustor da lâmpada UV. - devido a geração de Ozônio 15 pela ionização do ar quando a lâmpada é ligada e também para resfriar a lâmpada temos este sistema integrado.

•

11 estufa de secagem final sistema de secagem final com ventilação forçada de ar quente

•  12

unidade de corte também chamada de gaiola de corte, este modelo possui dois estágios, ou seja, possibilita o uso de duas facas simultâneas.

•   13

retirador de esqueleto rebobinador de material cortado descartado, chamado de esqueleto ou desperdício.

•  14 corte longitudinal rotativo corta o material no sentido do comprimento

através do uso de lâminas no formato de discos rotativos. •   15

guias de saída guias que cumprem o papel de alinhamento e tensionamento na saída do material antes do rebobinamento.

15

É uma molécula composta por 3 átomos de oxigênico - O 3

17

•

16 rebobinador de final ou rebobinador de material acabado. Neste rebobinador recolhemos o material acabado e pronto para ser utilizado em outras etapas ou entregue ao cliente.

Como podemos ver nesta descrição estamos falando de um equipamento flexo para produção de rótulos e etiquetas tambor central. Recordando, as máquinas Tambor Central também podem ser chamadas de TC ou sistema Satélite. A ilustração abaixo reforça o conceito de um equipamento tambor central e como normalmente estão dispostos os outros cilindros e rolos que completam o sistema.

Figura 2.6: Distribuição genérica dos rolos em um sistema flexo TC

18

Capítulo 3

Conhecendo a impressora. Nos capítulos anteriores falamos sobre flexografia e brevemente sobre equipamentos flexográficos para impressão de rótulos e etiquetas. A configuração mostrada no capítulo 2 nos mostra um equipamento genérico, tambor central para se obter resultados satisfatórios para produção do que o mercado hoje esta absorvendo. Equipamentos impressores com menos de 4 cores de configuração e sem uma curadora UV para acabamento de verniz não é muito competitiva frente a tantas ofertas de máquinas modulares e empresas que hoje estão competindo em nosso território. Mas de nada adianta tanta tecnologia ou acessórios se o operador não conhecer o básico que compõe qualquer equipamento flexográfico. Neste capítulo, abordaremos as partes principais da composição mecânica e estrutural de uma máquina flexográfica para produção de rótulos e etiquetas. Acessórios e opcionais serão discutidos nos próximos capítulos. Os equipamentos modulares e stack terão apenas breves comentários, visto que o objetivo desta apostila são os equipamentos de tambor central que formam grande parte do parque flexo do Brasil.

3.1 Chassi ”Um bom alicerce, garante uma construção sólida e duradoura”. O chassi, nada mais é que o alicerce da máquina. É nele que são montados os grupos impressores, tambor central, polias, colunas, motores, sistema de secagem, e tudo mais que você tenha em sua máquina seja opcional ou de linha é montado no chassi. As máquinas podem possuir chassis do tipo ferro fundido como as antigas Flexoramas1, alumínio fundido como as Vamper 2 e hoje em dia em chapas de aço normatizadas. Os fabricantes em quase sua totalidade utilizam chapas de aço para contrução de seus chassis, que são posteriormente usinadas, dobradas e perfuradas. Neste processo as etapas de solda 3 são feitas onde são montados os RIBs 4 , e Máquina flexo de 3 cores fabricada pela IBIRAMA até a década de 90 Outro fabricante de máquinas que não se tem mais notícia 3 as empresas empregam solda elétrica e MIG para construção de suas máquinas 4 costelas, tirantes para dar sustentação a chapa e evitar que esta deforme ou desalinhe 1 2

19

demais peças que darão resistência e forma a estrutura. A máquinas com chassi completo, chamados monobloco ou plataforma 5 ou as de bancada. As máquinas de bancada são mais simples e de construção mais fácil. Porém, mais frágeis, suscetíveis a desalinhamentos maiores, fadiga por stress de material e também vibram mais no decorrer dos anos e trabalhos. Não são muito resistentes ao longo dos anos e a ”mesa” onde são montadas a lateral da máquina e todos os acessórios normalmente são de material de baixa resistência como tampos de madeira revestidos de fórmica, ao longo dos anos, este se deteriora prejudicando o alinhamento, registro e também desvalorizando o equipamento. Máquinas de plataforma ou monobloco são mais difíceis de fabricar, pela própria dimensão, requer equipe mais treinada na montagem, solda e alinhamento. As máquinas de plataforma necessitam de projetos bem feitos, pois uma vez montado o chassi não tem como usinar novamente um furo fora de esquadro ou mandrilhar uma lateral que ficou empenada. Por outro lado, uma vez observados os critérios de montagem e alinhamento as máquinas de plataforma são mais estáveis, robustas, esteticamente mais bonitas e menos suscetíveis a desalinhamentos como ocorre com as de bancada. No transporte, apesar do peso (massa) maior, elas possuem menos problemas de torção e desalinhamento se observado os pontos apropriados de içamento e amarração. Sua resistência a corrosão e desgastes também e observado ao longo dos anos e seu valor de revenda também é maior que as de bancada. Nas imagens abaixo vemos duas máquinas, a da esquerda uma flexo de bancada e a direita uma de plataforma.

Figura 3.1: Equipamento de bancada e de plataforma

3.2 Pés niveladores e Anti-vibração De nada adianta o chassi da máquina estar no esquadro se o piso onde a máquina é montada possuir desvios consideráveis. Para corrigir pequenas imperfeições do piso e evitar que a máquina fique ”torcida”, pendendo para o lado, devemos montar as máquinas sobre pés niveladores devido todo a máquina ser montada sobre uma plataforma ou ”piso” e a lateral fixada nesta, muitos fabricantes a chamam assim 5

20

anti-vibração. Estes pés, permitem alinhamento da máquina e piso, minimizam vibrações que possam ocorrer com o equipamento, tornando o funcionamento da máquina mais suave, preciso e silencioso. Em equipamentos modulares não são utilizados estes tipos de pés e sim placas sob cada parafuso nivelador. Isto se deve ao fato que um pé nivelador antivibração comum poderia ”entortar” a estrutura e desalinhar os acoplamentos entre as uniões e cardã. A próxima figura demostra como é montado um pé nivelador universal e suas partes.

Figura 3.2: Pé nivelador universal, uso geral

O uso de pés niveladores anti-vibração prolongam a vida útil do equipamento. Nunca retire os pés niveladores ou mude a sua configuração após os ajustes do técnico. Caso precisar mover a máquina para outro ponto, ou montá-la em outro local é necessário refazer os ajustes de nível do pé. O nivelamento da máquina é fundamental e importante, principamente em equipamentos modulares ou stack, mas as máquinas TC também precisam de nivelamento. Para nivelar uma máquina é necessário ter um nível de precisão  (fig.3.3), colocar em pontos estratégicos da máquina onde podemos ver o nivelamento tanto no sentido do comprimento da máquina, quanto em sua lateral e, através dos parafusos de ajustes dos pés niveladores ir apertando ou soltando dependendo da leitura da bolha do nível. Apertando o parafuso você eleva o equipamento, soltando você baixa.

Figura 3.3: Nivel de precisão usado na indústria mecânica

21

3.3 Desbobinador O conjunto desbobinador é formado basicamente por 3 elementos principais: •   mandril •  sistema

de freio

•  sistema

de ajuste lateral

O Conjunto desbobinador é considerado o alimentador da máquina. É nele que montamos nossa bobina de substrato virgem, e é dele que vem o controle de tensão de entrada. Como padrão no Brasil utilizamos bobinas com tubetes de diâmetro interno de 3” (3 polegadas ou 76mm) Os desbobinadores utilizados em todas as máquinas flexo nacional são também conhecidos como mandril. As máquinas mais antigas tinham estes mandris chamados de ”abacaxi”, eram do tipo mecânicos e para fixar a bobina era necessário uma trava ou cunha. Evoluções ocorreram no decorrer dos anos e do simples mandril com cunha passamos para os expansivos mecânicos e logo para os do tipo pneumático. O mandril é do tipo expansivo pneumático, tem seu funcionamento muito simples, onde através de um bico introduzimos ar sob pressão e este ”infla” (enche uma bexiga ou câmara de borracha) elevando travas que prendem o tubete da bobina de forma eficiente e segura por todo o tempo necessário para o processamento de nosso trabalho. Para desinflar o mandril e substituir a bobina, basta apertar o pino de enchimento, liberando o ar que esta aprisionado no interior da câmara, recolhendo o sistema de travas e soltando o tubete. A imagem abaixo demonstra um modelo comum de mandril expansivo encontrado em máquinas flexo. Os mandris do tipo pneumático podem ser facilmente adaptados a outras máquinas mais antigas, basta enviar o desenho com as dimensões dos eixos onde são montados os mandris antigos que o fabricante poderá avaliar a viabilidade de fabricação desta ferramenta indispensável a produtividade.

Figura 3.4: Mandril Pneumático desbobinador de 76mm

22

Nunca utilize facas, estiletes ou material cortante sobre o eixo expansivo, você pode perfurar a câmara e prejudicar o seu funcionamento. Use para limpar somente pano e solventes como álcool ou água e sabão.

3.4 Elemento de freio (fricção) O elemento de freio para equipamentos banda estreita de tambor central e principalmente equipamentos de pequeno porte (máquinas com largura entre 100mm e 250mm) em geral são o feltro 6 . Baratos e funcionais dentro do possível, conseguem manter a tensão constante mesmo em bobinas com 750m/l (metros lineares). Para que isso ocorra, é necessário dimensionar sua espessura e diâmetro, como a carga de pressão da mola sobre este elemento que esta entre dois discos e o mandril de rebobinamento ou desbobinamento. Os elementos de fricção dos rebobinadores sempre sofrem maior desgaste que os dos desbobinadores, seja ele feltro ou outro tipo de material de frenagem. É possível montar freios diferenciados para trabalhos mais pesados (rodando bobinas maiores), nestes montamos elementos de freio similares a lonas de freio e pastilhas usadas em automóveis. A forma de montagem é a mesma posicionadas entre os discos movido e motor. Os elementos de freio devem ser trocados sempre que apresentarem desgastes ou quando não mais estiverem surtindo o efeito desejado de frenagem ou de ficção. Não existe uma fórmula mágica ou receita para manutenção deste elemento. Seu desgaste é natural e a qualidade do material influenciará na vida útil e período de troca dos mesmos. O que mais prejudica este elemento são os excessos de calor gerado pelo atrito. Quando a temperatura sobe a um determinado ponto, o elemento perde sua funcionalidade, e não adianta aplicar mais pressão no sistema que não surtira efeito algum na frenagem. Elementos como pastilhas e lonas se a temperatura for muito elevada podem vitrificar e o freio não funciona mais, somente com a troca do elemento. Freios falhando ou pouco eficientes podem ser resultados de lonas e pastilhas com óleo ou graxa. Neste caso lavar com álcool e lixar sua superfície podem minimizar o problema até sua substituição. No caso dos feltros o óleo é o menor dos problemas. A quem diga que os feltros uma vez a outra deve ser embebido no óleo para melhorar sua performance.

3.5 Regulagem do sistema de Freio O sistema de freios de desbobinamento não requer muitos cuidados para regular. Os sistemas mecânicos, são basicamente uma sequência de molas e rolamentos de encosto acionados por um manípulo na ponta do eixo. Quando iniciamos uma bobina, esta tem um diâmetro grande, então, aplicamos mais pressão na mola (girando o manípulo). Ao aplicar pressão, apertando o manípulo de regulagem, este projeta a flange do mandril contra o elemento de freio e este contra uma outra flange fixa. O atrito Feltro é um tecido feito de lã ou pelos de animais, cujas fibras são agregadas por calandragem 6

23

entre estas partes faz com que a bobina (por intermédio do eixo) tenha uma resistência maior ao ser girada. Esta resistência ao tentar girar a bobina (tirar ela da inércia), transforma-se na tensão necessária para manter o substrato 7 esticado no interior do equipamento e entre os rolos guia. Conforme a bobina vai diminuindo de tamanho, devemos aliviar a pressão da mola girando o manípulo em sentido oposto. Quando aliviamos a pressão da mola, dizemos que estamos reduzindo a tensão.   Resumindo:  Para aumentar a tensão, apertar a regulagem para diminuir a tensão, soltar a regulagem. A próxima ilustração mostra o mandril montado com os seus ajustes, flanges e elemento de freio.

Figura 3.5: Sistema de desbobinamento completo com regulagens

3.6 Regulagem lateral bobina no eixo Em equipamentos mais humildes, sem tantas inovações tecnológicas como alinhador de banda lateral é provável que tenhamos o sistema de ajuste lateral de bobina. Sua função e promover o movimento lateral da bobina de alimentação (entrada) alguns centímetros para dentro ou para fora 8 , compensando e acompanhando a colagem ou centro da faca, dividindo de forma uniforme o material entre imagem e corte no sentido da largura da máquina. Este sistema serve para centralizar melhor o substrato no equipamento. Na (fig.3.5) podemos ver a localização deste sistema de regulagem lateral. substrato é todo e qualquer produto que possa entrar na impressora e receber impressão ou corte. Ex. Papel, películas, PVC, etc 8 dizemos também para direita ou esquerda 7

24

Ao girar qualquer manípulo da máquina, seja no sistema de ajuste lateral do desbobinador ou nos sistemas de guias com batente, teremos um movimento resultante no sentido da largura do papel. Isto quer dizer que se  APERTAR ou sinal de ( + ) um manípulo nosso guia ou desbobinador vai mover-se para o interior da máquina. Ao SOLTAR ou sinal de ( - )  teremos o guia ou desbobinador movendo-se para fora da máquina, sentido operador. Também podemos afirmar que com esta ação vamos mover o papel para dentro da máquina ou para fora da máquina (lado do operador). Em flexografia dizemos também movimentar para o lado da engrenagem (interior da máquina) ou movimentar para lado operador (sentido contrário ao do engrenamento). A ilustração dá uma ideia do que estamos falando.

3.7 Guias de Material O sistema de guias desenvolve papel fundamental no equipamento impressor. Através deles é possível conduzir o substrato para o interior da máquina com tensão e alinhamentos precisos. Sem as guias seria impossível a realização de trabalhos registrados e de qualidade. O substrato passando pelos guias ganha tensão suficiente para que este fique tracionado sem esticar, e também ganha alinhamento, permitindo que se mantenha orientado lateralmente em todo o seu percurso pelo interior da máquina. As guias mais simples que podemos encontrar em máquinas flexo são do tipo fixo. Estas não ”giram”, mais possuem articulação que permite o movimento e posicionamento para cima e para baixo ou para frente e para traz. Também há batentes em suas para manter o substrato em uma posição e correção lateral permitindo assim movimentos pequenos (algo em torno de 3 a 4mm) ajustando o substrato na largura da máquina ajustando com a impressão ou faca. Os guias fixo são muito simples não tendo nada de especial como pode ser visto na visão explodida de um modelo comum em máquinas do tipo bancada. 25

Figura 3.6: Guia de material Fixo com ajuste e anel lateral

Figura 3.7: Visão explodida das peças e partes que compõe um guia fixo

As máquinas de plataforma possuem guias fixo na lateral da máquina, mas estes são montados sobre rolamentos. Este tipo de guia tem a mesma função que o anterior, porém, gira com a passagem do substrato. Estes guias podem ou não possuir anéis de batente que limitam o substrato lateralmente, bem como também podem ter ajustes lateral. Os guias rotativos giram a mesma velocidade periférica que o substrato que entra na máquina. As guias recartilhas cumprem um outro papel importante que é de minimizar os efeitos do adesivo do substrato (cola). Isto ocorre devido sua menor superfície de contato, impedindo a cola de grudar sobre a guia. Guias recartilhadas são particularmente úteis também após a impressão, evitando que a tinta borre, e nas estações de corte evitando que o esqueleto grude nas guias danificando o material e atrasando o processo. Os guias lisos ou recartilhados dispensam manutenção, somente um pano limpo e solvente da tinta são suficientes para deixá-los limpos para o próximo trabalho. O desalinhamento na montagem dos guias (estando de uma lado mais alto que o outro, por exemplo) influenciam no alinhamento do material e consecutivamente na qualidade de impressão. Há casos em que o desalinhamento é tanto que devemos colar os clichês deslocados do centro do cilindro muitos milímetros. Este desalinhamento também pode causar rugas e marcas no substrato, romper esqueletos, desalinhar o corte longitudinal, entre inúmeros outros defeitos. O realinhamento e nivelamento dos rolos guias, o reforço na estrutura e o controle de tensão podem corrigir estes defeitos. 26

Figura 3.8: Guia rotativo recartilhado montado sobre rolamentos sem ajuste lateral

3.8 Guias rotativos com ajuste lateral As guias com ajuste lateral permitem que você ajuste pequenos desvios da bobina lateralmente. Em outras palavras, com estas guias você consegue reposicionar o substrato tanto para direita quanto para esquerda alguns milímetros. Por exemplo, sua impressão esta deslocada para a borda direita do material 2mm. Com a guia de ajuste lateral, através de seu manípulo, giramos fazendo com que o conjunto  guia + batente  desloque o substrato para esquerda os dois milímetros necessários. Este método é bastante funcional e prático, mais devemos lembrar que é limitado a alguns milímetros para direita ou esquerda. Na imagem ao lado podemos ver a guia em visão explodida. Note que a diferença principal é o par de batentes que limitam o papel lateralmente e o manípulo para mover a guia para o interior ou para fora da máquina.

Figura 3.9: Guia rotativo com ajuste lateral visão explodida

27

Ao mover lateralmente o material através de uma guia de ajuste lateral, devemos proceder de forma igual em todas as guias na extensão da máquina. Isto é fundamental para evitar que o material retorne a posição anterior e também evita que as bordas do substrato criem rugas e amassaduras. Nunca coloque suas mãos entre os rolos guias com estes em movimento ou seja com a máquina ligada. A pressão gerada pode romper o substrato ou causar algum danos a sua mão. Evite também gravatas, cabelos longos, mangas compridas e desprotegidas próximas a cilindros girando.

3.9 Rolo Alimentador - Infeed O rolo alimentador ou infeed 9 é um cilindro de borracha que sob baixa pressão mantém o substrato em contato permanente com o tambor central. Sem este rolo seria impossível alimentar ou suprir material para o interior da máquina. Sua função e promover uma alimentação constante e fixar o material sobre o Contra Pressão na mesma velocidade periférica da máquina. Se este estiver solto ou apertado de forma irregular além de interferir no registro também terá influência na tensão e alinhamento, levando o material ou para esquerda ou para direita, para este defeito os impressores dizem que o material  corre na máquina .

Figura 3.10: Rolo alimentador sobre o tambor e guias

3.10 Tambor Central O Tambor Central também pode ser chamado de contra-pressão. É nele que o substrato ficará apoiado por todo o trajeto entre os grupos impressores e, também é nele que de certa forma a impressão ocorre. Dele depende grande parte da estabilidade e perfeição na impressão. Um tambor central riscado ou arranhado poderá transferir estes defeitos na 9

infeed do inglês alimentar ou alimentador

28

Você sabia que muitas vezes quando temos perda de registro longitudinal entre a impressão e o corte esta perda pode estar associada a regulagem do rolo alimentador? Se há perda de registro no sentido do comprimento, e a engrenagem da faca e/ou do porta clichês esta firme, dê uma olhada na regulagem do rolo alimentador. Acumulo de cola (proveniente do auto-adesivo) no rolo alimentador, pode provocar diferenças na tensão e ”prender” o substrato na lateral, rompendo o mesmo. Limpe o rolo alimentado sempre que perceber o acúmulo de cola ou quando alguma sujeira ou pedaço de auto-adesivo estiver preso nele. Limpe com um solvente apropriado que não vá danificar a borracha. Usar talco na lateral das bobinas isso diminui o acúmulo de cola. Nunca utilize facas, estiletes ou material cortante sobre o Rolo Alimentado. Ele é revestido de borracha o uso destes materiais podem danificá-lo permanentemente. Use somente pano limpo, solvente da tinta ou água e sabão para limpá-lo. forma de imagem quando a impressão ocorre sobre este ponto. Um tambor desalinhado ou com depressão pode fazer com que a impressão em determinadas áreas falhem e em outras haja excesso de pressão. Por este motivo os tambores das impressoras flexo devem ser retificados e se possível com a superfície cromada e polida, além de balanceados estática e dinamicamente.

Figura 3.11: Contra pressão entre grupos impressores com substrato sendo impresso Nunca utilize facas, estiletes ou material cortante sobre o tambor central. Ele possui uma superfície resistente, mais poderá sofrer riscos ou marcas oriundas do uso destas ferramentas. Caso um risco o marca profunda esteja sob o substrato na área de impressão, poderá haver uma falha ou marca nesta área, prejudicando a qualidade. Use somente pano limpo, solvente da tinta ou água e sabão para limpá-lo. 29

Para obter sempre uma impressão limpa, com mínimos defeitos e manchas, limpe periodicamente o tambor central. Ao perceber alguma sujeira ou mancha na impressão, parar a máquina e limpar o tambor sob o substrato. Use um pano limpo e o solvente da tinta para esta tarefa, removendo posteriormente a umidade do solvente com um pano seco e limpo. Uma limpeza mais eficiente pode ser feita com massa de polir de automóvel que deixa o tambor sempre limpo e brilhante.

30

Capítulo 4

Grupos Impressores. Os equipamentos flexográficos evoluíram nos últimos anos. Novos materiais e acessórios hoje fazem parte de qualquer configuração de máquina. Porém, o conceito de grupo impressor sofreu poucas ou quase nenhuma alteração ao longo destes anos. Claro que existem sofisticações incontáveis nos equipamentos importados modulares e até mesmo em alguns modelos de máquinas tambor central nacional, mais estão longe de serem uma total ”revolução”. Os grupos impressores flexográficos são compostos basicamente de: •  tinteiro

onde é armazenada a tinta

•

rolo pescador ou tomador responsável por retirar a tinta do tinteiro

•

rolo anilox ou dosador responsável por criar uma película de tinta fina e uniforme

•   porta

clichês ou porta placa onde são fixados os clichês que possuem a imagem a ser impressa.

Podemos ter variações nesta configuração básica que consideramos em banda estreita como sendo opcionais tais como: •  facas

dosadora doctor blade;

•  sistema •  anilox

sleeve;

•  bateção •  gearless •  e

de distribuição de tinta encapsulado; ou movimento constante de anilox; em engrenagem;

muitos outros possíveis.

A configuração apresentada é a padrão das impressoras nacionais, podendo ser montado alguns dos opcionais também citados, desde que adquiridos com o fabricante.

31

Figura 4.1: Conjunto impressor Completo

Figura 4.2: Sistema encapsulado de equipamento modular

32

Há muitos operadores e empresas convertedoras que desenvolvem suas próprias soluções como facas raspadoras, bateção e sistema de secagem mais eficientes ou somente para atender a um determinado tipo de trabalho que com a configuração original seria impossível. Além destas partes, antigas conhecidas dos impressores, existem outras partes do grupo impressor que nem sempre são comentadas como: •  o

sistema de guias;

•  manípulos •  torres

de ajustes;

de fixação;

•  rolamentos

e mancais de rolamento;

Estas partes são tão importantes e esquecidas, mas também requerem algum tipo de cuidado ao longo de seu uso diário.

4.1 Tinteiro

Figura 4.3: Tinteiro feito de chapas dobradas e soldada O tinteiro nada mais é que uma banheira, montada abaixo do rolo pescador onde é depositada a tinta que na flexografia é líquida e tem baixa viscosidade. As impressoras de hoje utilizam o Aço Inoxidável por ser mais durável, fácil de limpar e por não interferir (reagir) com os químicos utilizados na fabricação da tinta. Sua limpeza é feita através do uso do solvente da tinta com pano limpo, secando posteriormente. Cada grupo impressor já vem com um tinteiro como padrão, mas você pode adquirir mais tinteiros para facilitar o setup e troca de serviços agilizando o processo produtivo. Para adquirir tinteiros sobressalentes entre em contato com o departamento comercial do fabricante de sua máquina, ou através do representante de sua região. Esta é uma peça de relativa simplicidade que poderá facilmente ser construída por um bom serralheiro que trabalhe com corte, dobra e solda de chapas de aço. 33

Algumas máquinas oferecem um facilitador na montagem dos tinteiros que é o sistema de elevação do tinteiro. Este dispositivo simples permite levantar o tinteiro ou abaixá-lo apenas com uma mão, usando o manípulo, deixando a outra mão livre para poder retirar o tinteiro com segurança e sem riscos de derramar tinta. Este detalhe do elevador pode ser visto na imagem abaixo. Antigamente os tinteiros eram fabricados de alumínio fundido, possuíam muitas

Figura 4.4: Sistema de elevação do tinteiro rugosidades, poros e imperfeições o que levava ao acúmulo e depósito de tintas nestas regiões. Ao substituir o serviço, mudando a tinta para uma de tom mais claro, esta tinta acumulada e depositada contaminava a nova tinta interferindo na sua cor e resultado final. Evite usar estopas ou panos que soltem fios ou fiapos. Estes podem ficar no interior do tinteiro e serem levados até o clichê no momento da impressão manchando o impresso. Há casos de clichês que foram danificados por esmagamento da região devido a espessura do fio ou fiapo preso ao mesmo.

4.2 Rolo Pescador ou Tomador Rolo que tem seu eixo fabricado em aço e um revestimento superficial de borracha. Seu principal objetivo é levar a tinta do interior do tinteiro até o cilindro dosados anilox que esta encostado no pescados em baixa pressão. A borracha1 e especialmente projetada para esta finalidade com dureza e porosidades compatíveis com o anilox que esta sendo utilizado. Normalmente é utilizada a borracha nitrílica ou NBR, nitrile rubber. Os cilindros pescadores devem possuir superfície bem acabada, retificada e não 1

veja características de algumas borrachas no Apêndice

34

Figura 4.5: Rolo pescador e engrenagem possuir marcas, riscos, cortes ou afundamentos. Caso haja alguma destas deficiências esta será transmitida como uma  cópia   para o cilindro anilox e deste para os clichês e daí para o papel (substrato), interferindo na qualidade e resolução nesta área determinada. Para ajustar a película de tinta entre o rolo pescador e anilox devemos mover o manípulo ou alavanca de ajuste para frente (empurrando-a), isso faz com que o cilindro de borracha entre em pressão com o anilox, dosando a tinta. Para soltar, basta puxar esta alavanca, aliviando a pressão. Nos grupos impressores o sistema de pressão do rolo possui um parafuso de travamento, lembre-se de apertá-lo para evitar que no decorrer do trabalho o rolo se solte. Se o rolo soltar, passará mais tinta, borrando todo o trabalho e  jogando tinta por toda a máquina. Vemos na próxima imagem um conjunto de cilindro pescador, engrenagem e os mancais excêntricos que promovem a pressão entre este e o anilox.

Figura 4.6: Visão de um conjunto pescador completo 35

Nunca utilize facas, estiletes ou material cortante sobre o Rolo Pescador. Ele é revestido de borracha o uso destes materiais podem danificá-lo permanentemente. Use somente pano limpo, solvente da tinta ou água e sabão para limpá-lo. NUNCA guarde ou deixe tinta de um dia para o outro sobre o cilindro pescador, isso pode danificá-lo permanentemente.

4.3 Cilindro dosador Anilox O anilox é uma ferramenta fundamental para se obter qualidade no impresso. Os anilox são responsáveis pela dosagem perfeita e uniforme de tintas sobre os clichês. Anilox mal dimensionados podem deixar excesso de tinta, ocasionando ganho de ponto, pouca tinta no entanto deixa a impressão pálida e sem vida. Há dois tipos de anilox usados atualmente em flexografia que são: mecânicos anilox feito de corpo de aço, gravados mecanicamente e revestidos de cromo

•  anilox

cerâmicos anilox feito de corpo de aço, revestidos de cerâmica, gravados a laser onde é possível controlar o volume pela profundidade da gravação dada pela intensidade do laser.

•   anilox

Os anilox mecânicos ao contrário do que muitos afirmam, NÃO possui volume controlado do tipo BCM (bilhões de micras cúbicas por polegada quadrada), somente os anilox cerâmicos possuem esta capacidade de controle de volume. Muitos impressores conhecem os anilox mecânicos como anilox cromo. Saber dimensionar o anilox é o primeiro passo no setup de uma impressora a cada troca de serviço. Como exemplo podemos dizer que retículas e cromias requerem anilox com mais linhas (células) por centímetro e menos carga e chapados, grandes áreas de traços e aplicação de vernizes requerem um anilox com menos linhas (células) por centímetros e mais carga(volume) de tinta. Não se preocupe se este assunto não ficou claro para você, no final desta apostila há uma   tabela orientativa de dimensionamento de anilox.   Como regra geral dependendo da lineatura do clichê(retículas) o anilox será 4 a 5 vezes maior. Exemplo: Clichê Lineatura Fórmula Uso da Fórmula Anilox a ser usado

133lpi ou 52l/cm Lineatura clichê * 5 133 x 5 ou 52 x 5 660-lpi ou 260-l/cm

Levando-se em conta os cálculos efetuados acima, devemos usar um anilox de 660 linhas por polegada para um clichê que tenha 133 linhas por polegada de retícula.

36

Figura 4.7: Cilindro anilox Típico

37

Os anilox possuem células ou alvéolos que são pequenas gravações em baixo relevo responsáveis por dosar a tinta e transportá-las para a superfície de grafismo2 do clichê. As células podem ser: •   Piramidal •  tronco

anilox gravados mecânicamente

de piramide anilox gravados mecânicamente

•   hexagonais

anilox gravados a laser

Quanto ao revestimento superficial do cilindro podemos ter: •   cromo

para anilox gravados mecânico

•   cerâmica

para cilindros gravados a laser

Existem estudos e casos de se usar revestimento cerâmico para cilindros gravados mecânico. Abaixo temos os desenhos estilizados do formato das células de anilox tronco de pirâmide e hexagonal.

Figura 4.8: Células de anilox tronco de pirâmide e hexagonal

Nunca coloque suas mãos entre os rolos pescador e anilox com estes em movimento ou seja com a máquina ligada. A pressão gerada causa ferimentos sérios a sua mão. Evite também gravatas, cabelos longos, mangas compridas e desprotegidas próximas a cilindros girando.

4.4 Cilindro Porta Clichês Porta clichês é a base de fixação do clichê. É fabricado com eixo em aço e corpo que pode ser aço, alumínio ou composto. Sua fabricação requer cuidados e critérios pois o cilindro deve ser perfeito em seu paralelismo, centrado, equilibrado e balanceado. Também não pode ter riscos, depressões, amassados e folgas nos eixos. Se um destes defeitos estiver presente, a possibilidade do trabalho não ficar bom é grande. 2

área em alto relevo formadora da imagem

38

Figura 4.9: Cilindro porta clichês, dupla face e clichê colados Devemos considerar os cilindros porta clichês como ferramentas, pois para cada tamanho de impressão é necessário um ou mais cilindros porta clichês para sua execução. Por exemplo, para se fazer uma impressão de  304,8mm  (ou 12 polegadas) se levarmos em conta o engrenamento da máquina de  1/8CP (lê-se um oitavo cp), deveríamos usar uma engrenagem e um cilindro correspondente a Z 96   (lê-se noventa e seis dentes). Não se preocupe, falaremos de engrenagens e engrenamento mais adiante. Um rótulo, por exemplo de 50,8mm, poderia ser feito neste cilindro de Z96. Porém, teríamos  6 imagens . Vejam, não estamos agora considerando os espaços entre as etiquetas (esqueleto), somente o tamanho total como sendo corte reto. Para cada cor impressa é necessário um cilindro e uma engrenagem de igual medida. NÃO podemos utilizar cilindros e medidas diferentes, salvo claro, na impressão de múltiplos ou verniz total de cobertura não apresentam diferenças por ser uma chapado. Sendo assim para impressão de uma cromia 3 baseada em CMYK (Cyan, Magenta, Amarelo - Yellow, e Preto Black), necessitamos de  04 cilindros porta clichês. Se neste caso tiver um recobrimento de verniz localizado ou uma cor  R , necessitamos de mais um ou dois cilindros. especial baseado em  Pantone  É importante lembrar que para imprimir uma cromia são necessários quatro grupos impressores , e se neste caso ainda se quer imprimir uma cor especial baseR e um verniz necessitamos de mais dois grupos impressores, ada em Pantone ou seja, para esta configuração um equipamento com 06 grupos impressores. Um cilindro típico porta clichês possui: cromia vem de cromo imagem obtida pelo processo fotográfico cromia também quer dizer que usaremos as 3 cores primárias mais uma cor neutra para compor a imagem 3

39

Para impressão de verniz UV. geralmente os equipamentos possuem uma unidade extra de grupo impressor. Para cura do verniz U.V. é necessário unidade especial com lâmpada UV. que emite a radiação necessária para polimerizar a tinta.

Figura 4.10: Partes de um cilindro porta clichês montado •  Eixo

para encaixe do elemento de movimento - geralmente rolamento autocompensadores oscilantes série 1200

•

Base do eixo preparado para receber a engrenagem possui um rasgo para chaveta quando a engrenagem é helicoidal, e é liso quando a engrenagem é dente reto.

•  Corpo

local onde são montados os clichês mediante o uso de fita dupla face. Nesta área é a que temos o seu diâmetro variável. Os eixos e ponta de eixos respeitam o dimensionamento do projeto da máquina, o corpo varia de medida no diâmetro com um mínimo de 40mm (dependendo do equipamento) até um máximo de 120mm ou mais, dependendo das características e recursos que possuem os grupos impressores ou o projeto da máquina.

•

Linhas guias linhas em baixo relevo gravadas no cilindro para facilitar o alinhamento e colagem dos clichês.

Há cilindros que possuem regulagens lateral e longitudinal em linha, como é o caso da ilustração acima. Os ajustes longitudinal só é possível pelo uso de engrenagens helicoidais. 40

1. sistema de ajuste lateral permite o registro da impressão entre cores ou na lateral do substrato (sentido largura) 2. guia do sistema lateral fixado na extremidade do eixo 3. rolamento do cilindro um de cada lada do cilindro 4. corpo do cilindro em aço ou alumínio 5. clichês de fotopolímero pode ter espessura de 1,7mm ou 1,14mm dependendo da configuração 6. ajuste longitudinal em equipamentos com engrenagem helicoidal, este sistema permite o registro entre cores ou com a faca no sentido do comprimento 7. engrenagem sistema de tracionamento, pode ser helicoidal ou dente retor e ainda módulo M1 (milímetro) ou 1/8CP (polegada). Nunca coloque suas mãos entre os rolos anilox e porta clichês ou porta clichês e contra pressão com estes em movimento (máquina ligada). A pressão gerada causa ferimentos sérios a sua mão. Evite também gravatas, cabelos longos, mangas compridas e desprotegidas próximas a cilindros girando

4.5 Engrenagens As engrenagens dente reto, mais comuns em equipamentos modestos de banda estreita, estão deixando de ser utilizadas. As engrenagens helicoidais ganham espaço a cada dia, e diga-se de passagem, são uma evolução no processo produtivo permitindo maior velocidade e setup na regulagem e acerto de impressão. Algumas cálculos e constantes estão presentes no dia-a-dia da flexografia de banda larga e principalmente de banda estreita. Para a confecção de cilindros e facas conhecer estas constantes são de muita importância para se obter resultados acertados e ferramentas precisas. Constantes As constantes4 mais importantes usadas na flexografia são: •  Módulo

- refere-se a engrenagem

• Π letra Grega que representa a constante de cálculo de circulos, p erímetros

de círculos e volume de cilindros •   Primitivo •   Externo •   Porta 4

- medida de engrenagem

- refer-se a medida externa da engrenagem

clichês - medida do porta clichês desnudo.

Algumas no entanto são variáveis, como é o caso de Z e Repeat por exemplo

41

•

polegada - unidade de medida Inglesa.

•  milímetro •  repeat •

- unidade de medida métrica.

- refere-se ao desenvolvimento do cilindro = perímetro

Z - quantidade de dentes da engrenagem

Valores das principais constantes Módulo - é a constante utilizada para fabricação das engrenagens de uma máquina ou equipamento. Um equipamento flexográfico pode ter mais de um tipo de engrenagem e módulo, mais engrenagens de somente são engrenadas se possuem mesmo módulo e respeitem os diâmetros primitivos e inclinações de ângulo de hélice no caso de helicoidais. Os principais módulos são: 1. M1 - módulo métrico corresponde:

1

2. CP 18  - módulo polegada corresponde:   1.0106  3. CP 14  - módulo polegada corresponde:   2.0212  4. DP26 - módulo polegada  Diametral Pitch   corresponde:  0.9769230769  5. DP28 - módulo polegada corresponde:  0.9071428571 6. M1.5 - módulo métrico corresponde: 7. M3 - módulo métrico corresponde:

1.5 

3 

8. M3.2 - módulo métrico corresponde:

3.2 

Usamos os módulos para construir nossas engrenagens, saber o diâmetro primitivo, repeat, etc. Ex. Para saber o diâmetro primitivo de uma engrenagem dente reto de Módulo 1  (M1)  usamos a seguinte fórmula: DP  =  Z  ∗ M 

Onde temos: •

DP =    primitivo

•  Z

= quantidade de dentes da engrenagem

•  M

= módulo da engrenagem

Polegada - medida Inglesa que corresponde a 25.4mm. Muito utilizado em máquinas que possuem engrenamento em polegada e fabricação de formulários contínuos. Milímetro - medida do sistema internacional. A este sistema também pertencem o centímetro, metro, etc. Um centímetro corresponde a  10mm, e um milímetro poderia ser escrito como  0.1cm. 42

Π - Pi é a constante que possui valor de  3.14159....   e é usado para o

cálculo de perímetro de círculos, área de círculos e esferas e cilindros, etc. Ex. Para achar o perímetro de um dado circulo que tenha um diâmetro X, usamos a fórmula abaixo: P erímetro =  di âmetro * Π

Constantes que na realidade são variáveis Diâmetro externo - usamos também a legenda De  para representar a medida externa que uma determinada engrenagem possui. Obtemos a medida de diâmetro externo usando instrumentos de medida como paquímetro. Também obtemos esta medida através de cálculos. A fórmula para se obter o valor de   externo de uma engrenagem é. De  =  Z  + (2 ∗ M )

Onde temos: • De =    externo •  Z

= quantidade de dentes da engrenagem

•  M

= módulo da engrenagem

Diâmetro Primitivo - usamos também a legenda  DP  para representar a medida do primitivo. O primitivo é uma das medidas importantes da engrenagem e muito usada na flexo principamente no desenvolvimento de porta clichês, para saber o repeat de um determinado cilindro, para cálculos de distorção ou compensação, etc. Para calcular o diâmetro primitivo de uma engrenagem de dente reto qualquer usamos a seguinte fórmula: DP  =  Z  ∗ M 

No caso de termos uma engrenagem helicoidal, os cálculos são um pouco diferentes. Um exemplo de cálculo de diâmetro primitivo de uma dada engrenagem com um ângulo conhecinhecido pode ser representado pela fórmula:

DP  =

(Z  ∗ M ) cos.α

Diâmetro Porta Clichês - usamos também a legenda Dpc, é a medida do cilindro porta clichês desnudo (sem dupla face e sem clichê). Esta medida é encontrada sabendo-se a medida do    Primitivo e usando-se a fórmula abaixo:

Dpc  =  DP

- ((2 * Dupla Face)+(2 * clichê))

43

Repeat - também conhecido como  perímetro, é a medida de comprimento de uma dada circunferência. Para o repeat em flexo (ou comprimento de impressão como muitos chamam), usamos as constantes  Π , o módulo e as variáveis Z: Veja abaixo a fórmula para uma data engrenagem de Z= x  e M=y 

Repeat  = (Z  ∗ M )∗Π

Z - também T  de  teeth  em inglês, o Z representa a quantidade de dentes que possui uma dada engrenagem. Quando dizemos que uma engrenagem é Z42, estamos afirmando que esta possui 42 dentes. Em flexografia, engrenagens de cilindros anilox, pescadores, tração em podem ser considerados como constantes, ou sejam, em grande parte não se alteram ou são cambeadadas. Já as engrenagens e cilindros porta clichês são variáveis. A troca do conjunto cilindro porta clichês e engrenagem permitem alterar o perímetro e consecutivamente o repeat de impressão. Mais dentes na engrenagem implicam em cilindros maiores e maior repeat (comprimento maior de impressão) menos dentes reduzem estas medidas. Para se obter as medidas das embalagens ou etiquetas em flexo usamos os múltiplos. Por exemplo para se fabricar uma etiqueta de 25,4mm de comprimento de impressão e temos somente um cilindro de 254mm de repeat, usamos a multiplicação para obter um completo fechamento como no exemplo abaixo: comprimento de impressão cilindro = 254mm tamanho da etiqueta = 25,4mm

imagens  :

imagens  =

  Repeat Etiqueta

254 = 10 25, 4

Já as engrenagens helicoidais possuem outras variáveis que devem ser utilizadas para obter o resultado de diâmetro primitivo, extreno e porta clichês correto. Este exemplo foi baseado em uma engrenagem helicoidal de um equipamento comercial fabricado pela Reflexo 5 •  diâmetro

primitivo

•  diâmetro

diametro porta clichês

•  diâmetro

externo

•  repeat 5

- comprimento de impressão

Reflexo é marca da FLEXOGRAFICA IND E COM EQUIPS GRAFICOS LTDA

44

4.5.1 Módulo e Grau O módulo utilizado para a confecção das engrenagens corresponde ao M1 dente reto. •  Módulo

= DP26

•  Módulo

convertido = 0.9769230769

•  Ângulo

= 12o 19’58”

•  Ângulo

convertido = 12.33277778

•  Côseno

do ângulo  α  = 0.9769235441

4.5.2 Fórmulas Para achar o diâmetro primitivo de uma engrenagem helicoidal, devemos usar a seguinte fórmula:

DP  =

(Z  ∗ M ódulo) cos.α

Exemplo de um cálculo de Z 6 42 DP 7 =

(42∗0.9769230769) 0.9769235441

= 41.99997

Exemplo da fórmula para achar o diâmetro externo da engrenagem Zxx De8 =  DP

+ (2 * Módulo)

Exemplo da fórmula para achar o diâmetro do cilindro porta clichês para engrenagem Zxx, onde usaremos uma fita dupla-face de  0.38mm  e um clichê de 1.14mm   de espessura. Dpc9 =  DP - ((2 * Dupla Face)+(2 * clichê))

Dentes da engrenagem øprimitivo 8 øexterno 9 øporta clichê 6 7

45

As engrenagens são figuras geométricas, formadas por dentes. Cada dente tem seu formato definido pela fresa utilizada e pelo módulo escolhido, por este motivo somente temos valores inteiros para cálculos de dentes. Se o cálculo de Z resultar em um número quebrado (com ponto decimal) devemos seguir a regra do arredondamento, ou seja abaixo de 0,5 mantemos o valor acima deste alteramos o valor para um maior.

Figura 4.11: Cilindro destacando o clichê colado e o diâmetro primitivo em relação a engrenagem 1. pontas do eixo 2. corpo do cilindro (pode ser de mesmo material do eixo, alumínio ou material composto) 3. fita adesiva dupla face 4. clichê de fotopolímero 5. engrenagem dente reto (poderia ser helicoidal, não importa - primitivo calcula-se de mesma forma) 6. DP - diâmetro primitivo.

4.6 Facas Raspadoras Doctor Blade Algumas configurações de impressoras, possuem um sistema de facas raspadoras, que melhoram a distribuição de tinta sobre o cilindro anilox. Chamamos este sistema de sistema de faca de ângulo reverso, sistema aberto, etc. Podemos ter este sistema somente de um lado dos grupos impressores, devido ao sentido de rotação dos eixos, ou também podemos ter as facas montadas por baixo, permitindo que todos os grupos se beneficiem deste sistema. Seu princípio de funcionamento é bem simples. O objetivo é ter uma lâmina fina e afiada sobre o cilindro anilox, raspando o excesso de tinta que esta sobre este, deixando somente dentro das células a tinta que deve ser transportada para o clichê. 46

Este sistema permite camadas mais controladas de tinta e melhor distribuição e não estão sujeitas a variações de carga pelo aumento da velocidade. Mais indicado para cilindros com revestimento cerâmico por terem maior resistência ao desgaste. Não devemos colocar força ou pressão em excesso sobre as lâminas. O uso de força neste sistema somente aumentaria o desgaste da lâmina e seu tempo de vida seria reduzido. Pense na faca raspadora como sendo um ”rodo” sobre o cilindro anilox.

Figura 4.12: Faca raspadora de ângulo Reverso - sistema aberto Não somente as impressoras de tambor central se beneficiam com o sistema de facas aberta. Máquinas modulares também utilizam das vantagens que este sistema apresenta. Na próxima imagem é possível ver o sistema de facas aberta, sobre o cilindro anilox em um equipamento modular importado, também notamos que mesmo com o uso de faca, ainda dispomos do cilindro pescador. Há equipamentos no entanto que não fazem uso do cilindro pescador quando usados com facas doctor blade, como é o caso das máquinas Aquaflex 10. Somente sistemas de distribuição de tinta com facas raspadoras do tipo encapsulado11 podem eliminar por completo o uso de cilindros pescadores com eficiência. A próxima imagem mostra um sistema em máquina modular de câmara doctor blade. É possível ser montado em máquinas de pequeno porte tambor central, seu custo é elevado e requer adaptações para encaixar no grupo impressor, que muitas vezes tornam-se maiores que estes.

Marca de um equipamento que é fabricado no Canadá sistema fechado onde duas lâminas montadas em uma câmara mantém uma estreita linha de tinta sob baixa pressão somente na superfície do cilindro anilox 10 11

47

Figura 4.13: sistema de distribuição de tinta com faca doctor blade em máquina modular

Figura 4.14: Sistema encapsulado de doctor blade em máquina modular

48

Capítulo 5

Movimentação e Secagem. ROLAMENTOS E BUCHAS Esquecidos por muitos operadores de máquinas, os rolamentos requerem inspeção periódica e lubrificação permanente. Os rolamentos, são elementos de movimento que permitem a diminuição do atrito e facilidade para que os eixos girem. Alguns modelos de máquinas Impressoras Flexo possuem além dos rolamentos buchas de bronze ou bronze grafitado que também tem por objetivo diminuírem o atrito entre os elementos mecânicos. Caso seu equipamento possua buchas, a lubrificação e inspeção devem ser redobrados, pois, esses se desgastam mais facilmente quando não há óleo. Gaiolas de corte em sua grande parte utilizam buchas de algum tipo, utilize para lubrificar o óleo indicado que pode ser o ISO-68 ou outro indicado pela fabricante de sua máquina. As buchas possuem furos, geralmente indicados por um ponto na cor Vermelha onde é feita a lubrificação, canais internos distribuem o lubrificante. É fundamental que estes estejam limpos e desobstruidos para o óleo fluir perfeitamente. O óleo tem outra função que é a do resfriamento da bucha. Por isso, não esqueça de lubrificar sempre as buchas da máquina para que elas não travem no decorrer do trabalho. Há basicamente dois tipos de rolamentos utilizados em Impressoras Flexo. Os blindados que não requerem lubrificação e os aberto, como a série 1200 que necessitam de graxa para um perfeito funcionamento e diminuição do atrito. Recomendamos a Graxa Azul para rolamentos, facilmente encontrada em lo jas de autopeças ou supermercados. Outras graxas que sejam indicadas para rolamentos também podem ser utilizadas, o importante é que sejam aplicadas sempre que necessário. Rolamentos cônicos, como os utilizados em tambor central, em geral possuem bicos de lubrificação nos mancais onde são montados ou na estrutura da máquina. Deve-se lubrificar periodicamente os rolamentos do tambor e outras partes com bicos de engraxadeiras, conforme a indicação de periodicidade indicada no final desta apostila na TABELA DE LUBRIFICAÇÃO. Normalmente estas lubrificações ocorrem uma vez por semana, ou mais vezes dependendo do regime de trabalho do equipamento. Máquinas que trabalham 24 horas todos os dias, devem ter seu programa de lubrificação revisados e aumentados. Saiba mais sobre os rolamentos vendo - APÊNDICE B.

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Nunca utilize rolamentos fixos nos eixos e cilindros: porta clichês, anilox e rolo pescados. Estes não compensam os movimentos dos carrinhos, aumentando o atrito e forçando a lateral, pontas de eixo e criam resistência ao girar. Rolamento errados, prejudicam a impressão, danifica os grupos impressores e as pontas de eixo, levando-os a inutilização. Use sempre rolamento série 1200 para este fim.

5.1 Secagem Entre Cores As Impressoras Flexo mais antigas de pequeno porte não tinham sistema de secagem entre cores, somente a secagem final que nada mais era que uma ou duas lâmpadas de 350W a 500W, em alguns casos havia lâmpadas IR 1 . As máquinas mais atuais já possuem sistema de secagem entre cores. Este sistema é um ponto favorável que permite maior velocidade de impressão e melhor qualidade no impresso. Há dois tipos principais de sistema de secagem em máquinas de tambor central a saber: •  lâmpadas

IR

•  sopradores

de ar

As lâmpadas IR tubulares são montadas entre os grupos impressores e possuem um Dimmer2 que possibilita controlar a intensidade da radiação térmica aplicada sobre o substrato. Os sopradores são sistemas que consistem em um soprador de ar quente/frio sobre o substrato impresso entre cada grupo impressor a partir da 1 estação de impressão. No de soprador temos como regular a intensidade do sopro de ar através de válvulas que, basta girar para obter mais ou menos fluxo de ar sobre o material. Sua manutenção também é bem simples, somente a limpeza com um pano e solvente da tinta. Se comparado as lâmpadas infravermelhas usadas por outras máquinas é muito mais seguro e eficiente pois é mínima a dilatação térmica do tambor central mesmo com ar aquecido se comparado as lâmpadas IR. A dilatação térmica do tambor (aumenta o diâmetro) e um problema e pode causar ganho de pontos no decorrer do processo. No sistema de secagem entre cores podemos regular tanto o fluxo quanto o direcionamento do ar como podemos ver na ilustração a seguir: ◦

lâmpadas infravermelhas Dimmers são dispositivos utilizados para variar a intensidade de uma corrente elétrica média em uma carga 1 2

50

Figura 5.1: Sistema de secagem entre cores de sopro de ar 1. Regulagem de fluxo de ar regula o volume / quantidade de ar que sopra sobre o substratos 2. parafuso de direcionamento soltando este parafuso pode-se direcionar as saídas de ar mais para cima ou para baixo permitindo melhores resultados na secagem 3. saída de ar furos que direcionam corretamente o ar sobre o substrato que acabou de receber tinta do clichê. Uma boa prática para se obter o máximo de eficiência nos sistemas de secagem de sopro de ar é testar a velocidade, intensidade e volume de ar sobre o substrato impresso. Isto permite definir o ponto ideal de secagem para a velocidade e substrato utilizados.

5.2 Secagem Final A secagem final é muito simples, chega a ser ”cômico” a forma como muitos fabricantes tratam este sistema. Alguns colocam somente uma pequena caixa metálica com um soprador do tipo ”ventoinha” e chama isso de secagem. Uma secagem básica consiste em uma estufa que possui maior capacidade de sopro que as secagem entre cores e, uma área também maior. Isto permite que a tinta 51

elimine totalmente os solventes ficando curada 3 para o rebobinamento. Boas estufas devem possuir controle de temperatura que poderá ser regulada bem como a intensidade do ar soprado. Não dispensa muita manutenção, somente limpeza p eriódica com pano e solvente da tinta (certifique-se que o equipamento e sistema de sopro / temperatura estejam desligados para efetuar a limpeza). O interior da unidade deve ser revestido de material isolante térmico, para evitar que a chapa se aqueça e venha a dissipar o calor sobre os grupos impressores, substrato, partes da máquina ou mesmo ”queimem” o operador. Seu interior poderá ser acessado (dependendo do modelo) por aberturas e/ou portas localizadas na frente ou lateral das unidades. A ilustração demostra um modelo de secagem final por sopro de ar com porta na face frontal.

Figura 5.2: Sistema de secagem final por ventilação ar quente/frio Quando aplicamos verniz UV. utilizamos o sistema de cura UV. E boa prática e oferece melhores resultados passar o impresso antes pela secagem final, logo após aplica-se o verniz e somente então passamos pela curadora UV. O sistema de secagem UV. é um opcional. Consulte o fabricante sobre como adquirir e instalar este sistema em sua máquina.

5.3 Secagem ou cura UV A secagem ou cura UV. é um método que permite a aplicação de verniz para acabamento com muito brilho e resistência. É um opcional que poderá ser instalado na fabricação da máquina, ou adquirido posteriormente. Seu uso é simples, funciona como uma estufa de secagem normal. Os passos para seu uso são: 3

ao contrário do que normalmente se pensa, a tinta não seca, ela cura

52

1. impressão na última cor ou unidade extra de impressão do verniz uv 2. passagem do substrato pelo interior da unidade de cura U.V. (que deve estar ligada) 3. Corte ou acabamento na estação de corte 4. rebobinamento ou finalização Abaixo temos as unidades de UV fabricados pela GEW 4 onde destacamos:

Figura 5.3: Sistema de curadora UV para máquinas Rotativas com duas unidades de Lâmpada e duas intensidades diferentes 1. unidade da lâmpada - é nesta unidade que a lâmpada fica montada 2. CLP Touch Screen - teclado de controle de toque para ligar e regular intensidade da lâmpada. Todos os recursos de capacidade, potência, horas trabalhadas, vida útil da lâmpada, exaustão, etc, são monitorados por esta tela 3. Unidade geradora para as lâmpadas - transformadores 4. sistema de exautão 5. dutos flexíveis de exaustão das unidade de lâmpadas até o duto rígido de conexão com o exaustor 6. duto rígido para acoplamento e ligação com exaustor As lâmpadas UV não funcionam instantaneamente ao ligar. Ao usar uma unidade UV devemos liga-lá pelo menos 5 minutos antes de colocar o nosso trabalho em produção. Este tempo é necessário para que o aquecimento e intensidade das lâmpadas sejam atingidos. GEW é uma empresa Inglesa que fabrica curadoras UV para diversos fabricantes de máquinas gráficas do mundo - GEW (EC) Limited 4

53

Independente do sistema de secagem que você esta utilizando é importante aplicar a menor quantidade de calor possível para secar sua tinta. Ao rebobinar, o material deve estar o mais frio possível (temperatura ambiente ok). O material quando aquecido dilata e ao esfria contrai, lembre-se disso. Muitos problemas de decalque podem ser corrigidos somente diminuindo a temperatura entre as secagem entre cores e final.

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Capítulo 6

Painel de comando. Antes de operar qualquer equipamento é necessário conhecer o painel de comando. Saber onde é o botão de emergência, avanço, parada, saber onde aumentar ou diminuir a velocidade da máquina é fundamental. Com muito poucas variações, os painéis das máquinas tambor central não fogem muito do que vamos apresentar na próxima ilustração. Você vai encontrar em um painel de comando de máquina tambor central pelo menos os seguintes comando: 1. Painel de controle operador 2. liga/desliga sistema de secagem, sopor de ar 3. controle de temperatura de secagem. Aumenta ou diminui o calor do ar soprado 4. liga/desliga motor principal 5. controle de velocidade aumenta ou diminui a velocidade 6. 6.luz piloto indica que a máquina esta energizada e operante 7. stop emergência parada total da máquina com corte da energia para motor, painel e estufas 8. Reset atualizar zera o contador de metros para reiniciar uma nova contagem 9. contametros digital programável informa a situação em metros rodadas de matéria prima. Permite ajuste para contagem programada, ou seja, ao atingir determinado valor o equipamento é desligado. Reinicia através do botão reset. Máquinas mais simples, como as modelos de Bancada e Midiflex possuem até menos botões e comandos que este painel demonstrado. Há equipamentos com somente dois botões ( um para ligar o motor e outro para ligar a secagem final), e um potenciômetro para variar a velocidade.

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Figura 6.1: Painel genérico de máquina tambor central

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Como você pode perceber o painel é bem simples e de fácil compreensão. Todos os botões e funções estão indicadas nas etiquetas do próprio painel. Alguma variação pode ocorrer entre painéis. No caso de seu equipamento possuir sistema de cura (secagem) UV, haverá uma unidade a parte independente do painel do operador, chamada de transformador, que possui seu próprio painel de comando e operação.

6.1 Controle de velocidade O controle de velocidade sofreu evoluções ao longo dos anos. Do simples sistema de fricção usando feltros e polias, passando pelo ”Varimot” até os dias atuais onde encontramos o versátil inversor de frequência, a velocidade da máquina deve ser controlada e poder variar de 0 (zero) até o limite máximo permitido pela geometria do trabalho.

Figura 6.2: Varimot - motor acoplado a um variador eletromagnético Não vamos entrar em detalhes sobre os sistemas de controle de velocidade pois fogem do escopo de nossa abordagem, mas é importante saber que 90% dos equipamentos de hoje fabricados no Brasil utilizam inversores de frequência para poder variar a velocidade.

Figura 6.3: Inversor de frequência moderno e compacto 57

Outros equipamentos também são utilizados quando queremos além do controle de velocidade também o controle da posição, no caso usamos os servo-motores, mais caros e precisos são utilizados por equipamentos modulares, letterpress e sistemas de reimpressão.

6.2 Acionamento - motor Motores são necessários para movimentar a máquina. Como falamos no tópico anterior o ”Varimot” e servomotores possuem seus drives 1 e seu próprio motor. No caso do uso do inversor de frequência ou variadores de velocidade baseados em corrente contínua, precisamos de um motor. Os motores mais comuns são os do tipo assíncrono de indução trifásico para ser utilizados com inversores. DICA mesmo que a ligação de sua máquina seja monofásica pelo inversor os motores serão obrigatoriamente trifásicos. Estes motores tem baixo nível de ruido e custo. São confiáveis, duráveis e dispensam maiores manutenções. É necessário no entanto que o fabricante montes o motor de forma a ter boa ventilação, pois, a baixa velocidade tendem a esquentar encurtando sua vida útil. Para aumentar a vida útil do motor de sua máquina, trabalhe sempre com velocidades acima de 50% do total. Se você basear-se pelo inversor, trabalhe com frequências superiores a 40Hz 2 .

Figura 6.4: Motor de corrente alternada Trifásico assíncrono.

1 2

Drive é o controlador do motor abreviação de hertz medida de frequência.

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6.3 Tensão elétrica Os equipamentos fabricados no Brasil respeitam as seguintes características para ligações elétricas conforme solicitação do cliente ou comprador do equipamento ou máquina: •  Tensão

elétrica 3 110V, 220V, 380V e 440V

•   Frequência

50/60Hz)

•  Podendo

60Hz (alguns possuem possibilidade de serem ligados entre

ainda ser: monofásicos, bifásicos e trifásicos.

Lembre-se de verificar corretamente a tensão elétrica de sua região e empresa antes de ligar qualquer aparelho ou equipamento elétrico. Importante também informar o fornecedor de acessórios ou o fabricante da máquina sobre a tensão e limitações elétricas que existam em sua empresa ou local onde pretende ligar o(s) equipamento(s) para não danificar ou provocar nenhum acidente mais grave. Acessórios como vídeo scanner e computadores p ossuem padronização 110/127V, sendo necessário providenciar transformador para estas unidades.

3

diferença de potencial elétrico entre dois pontos medida em Volt

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Capítulo 7

Passagem do Material. A passagem de material pela máquina é b em simples. Muitas vezes esta passagem pode ter variações conforme a geometria do trabalho ou o tipo de material, podendo ser omitido um ou outro guia na passagem. A outros casos que devemos alterar o ângulo ou posição do eixo guia para poder facilitar a retirada de um esqueleto ou melhorar a tensão. Não se preocupe, esta é uma prática muito comum em flexografia e em outros processos de impressão rotativas que utilizem material em bobinas. Em geral não passamos o material em barras fixas, salvo claro, as máquinas que possuem guias que não são rotativos. Devemos usar a maior quantidade de guias possível para conduzir o material para o interior da máquina e para seu rebobinamento ou acabamento. Isto se dá pelo fato que os rolos ou guias auxiliam no alinhamento do material e mantem a tensão constante. Barras fixas aumentam o atrito, consecutivamente aumentando a tensão. Barras fixas também riscam (danificam) a superfície do substrato levando a uma perda da qualidade. Dica: se você estiver imprimindo e a tinta estiver borrando nos rolos guias, mesmo com a secagem ligada, revestir o cilindro guia com uma folha de lixa. Os grãos da lixa, promovem menor área de contato sobre a superfície da tinta (se comparado ao cilindro liso) e com isso não haverá transferência de tinta. Eixos guias recartilhados tem esta finalidade. Da mesma forma que a dica acima aplicamos quando há excesso de adesivo ou adesão do esqueleto em rolos guias. As guias fixas tendem a acumular mais adesivo nos limitadores laterais que as guias rotativas. Por este motivo você deverá limpá-los a cada troca de bobina evitando assim que o substrato ”prenda” nesta lateral e ocorra ruptura. O excesso de adesivo acumulado nas guias poderá desprender e chegar ao tambor central, rolo infeed ou até mesmo na superfície do clichê. Ao perceber sons com o barulho de pequenos ”tec, tec” a cada evolução do cilindro, diminua a velocidade e observe se há massa de adesivo sobre o tambor central que prende o material. Manchas e borrões podem ocorrer quando esta massa de adesivo atinge o tambor central sob o substrato ou o clichê nas regiões de imagem. Concluindo: não existe uma fórmula mágica ou uma passagem milagrosa de substrato pelos equipamentos flexo. Muitas passagens são resultados de adaptações e correções efetuadas pelo próprio operador que precisa dar produtividade. 60

Diferenças na largura de corte de material, desalinhamento de rolos e guias montadas em eixos finos (diâmetro inadequado) podem interferir muito no alinhamento e passagem e resultado final do impresso. Lembre-se que a melhor passagem de material em máquina é aquela que atende a geometria do trabalho, permite maior velocidade de produção e qualidade final dentro dos padrões estabelecidos pelo seu cliente.

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Capítulo 8

Ajuste do Grupo Impressor Regulagens Os grupos impressores são compostos por inúmeras peças móveis. Estas peças são as responsáveis pelos ajustes, tomada de tinta e pressão de impressão. São fabricadas de diversos materiais, em especial aço e o alumínio. Os fabricantes hoje optam por comprar no mercado peças previamente usinadas como: fusos (barras roscadas), manípulos e knobs. Há grupos impressores que não possuem knobs (pequenos manípulos), para travamento de peças móveis como: tampa de mancais, mancais de rolos anilox e borracha; e no seu lugar colocam parafusos do tipo Allen ou mesmo sextavados. Quando os grupos impressores não possuem estes pequenos manípulos, a troca de serviço e setup é diminuída, pois requeremos de uso de chaves para poder soltar as peças e assim fazer suas substituições e regulagens. O uso de chaves com o equipamento em funcionamento também não é uma boa prática, pois podem se soltar (tanto do ponto de apoio quanto das mãos do operador) e causar acidentes ao operador ou danos irreparáveis na máquina e suas partes. Recordando, os grupos impressores são os responsáveis por unir as características e dispositivos mínimos para gerar a impressão. Nele são encontrados os cilindro pescador, cilindro anilox, tinteiro, facas  doctor  blade , porta clichês e todos os manípulos de ajustes necessários para realizar a impressão. A ilustração abaixo, nos permite conhecer as peças e partes fundamentais de um grupo impressor típico. Em detalhes ou como seria vista na fabricação um grupo impressor básico se parece muito com a ilustração abaixo, com suas peças indicadas e a sequência de montagem.

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Figura 8.1: Grupo impressor de máquina flexo tambor central

Figura 8.2: Visão explodida de um grupo impressor

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Todo grupo impressor clássico possui no mínimo os elementos listados abaixo: •  Tinteiro -

banheira onde a tinta líquida fica armazenada

pescador ou rolo tomador  - rolo de aço, revestido de borracha que fica parcialmente imerso na tinta que se encontra no tinteiro

•  Rolo

anilox ou rolo dosador - cilindro de aço, revestido ou não de cerâmica e gravado com células (alvéolos) para promover dosagem controlada e constante para o clichê. Os cilindro anilox tem sua superfície encostados sobre baixa pressão com o rolo pescador para que a tinta retirada do tinteiro por este, fique somente no interior dos alvéolos, deixando o resto da superfície do anilox limpa.

•  cilindro

de ajuste - permitem que você possa aproximar ou afastar sistema de tinta (Anilox, pescador e tinteiro) sobre a superfície do clichê (grafísmo) e manípulos que fazem a aproximação ou afastamento do con junto todo contra o substrato que esta apoiado no cilindro contra pressão.

•  manípulos

porta clichês - cilindro normamente de aço ou corpo em alumínio que em sua superfície são fixados os clichês ou formas de impressão. Os clichês são fixados com auxílio de fitas dupla face especialmente desenvolvidas para o segmento flexográfico possuindo características de adesividade e densidades que permitem melhor qualidade de impressão.

•  cilindro

pressão - cilindro ou tambor que apoia o substrato no momento da impressão. Os contra pressão podem ser: tambor central ou IC (TC) - um único contra pressão para todas as estações de impressão disponíveis na máquina. São chamados também de sistema satélite. modular ou stack   - um cilindro contra pressão para cada grupo impressor. Há casos de ter-mos um contra pressão para cada duas unidades de impressão, mais neste caso o conceito ainda é o de stack.

•   contra

sistema que trava ou fixa o grupo impressor após os ajustes para evitar que este se movimente ou desloque no decorrer do trabalho por conta das vibrações da máquina.

•   travas -

Alguns grupo impressores de máquinas mais modernas e com mais recursos ainda possuem elementos  facilitadores   que substituem algum item dos grupos tradicionais ou são montados em conjunto com estes. Podemos descrever alguns deles na lista abaixo: doctor blade - faca raspadora. Sua função é similar a do rolo pescador mas com muita eficiência. A faca doctor blade pode ser usada em conjunto com o rolo pescador (mais este deve estar ligeiramente aberto) ou sem a necessidade deste. No caso de usar facas doctor blade sem pescador o anilox deve estar parcialmente imerso na tinta do tinteiro. A raspagem da faca permite que somente fique tinta no interior dos alvéolos, deixando a superfície sem tinta alguma. A outra vantagem é que independente da velocidade de produção a faca não sofre deformações como os rolos de borracha do pescador (pelo efeito da força hidráulica), e com isso mantem

•  faca

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o mesmo padrão e cor de início ao fim do trabalho a qualquer velocidade. As doctor blade podem ser - encapsulado (sistema fechado), semi-fechado ou aberto. No semi-fechado poderá utilizar de rolo pescador e no aberto somente com rolo pescador. Sistema que permite ao parar a máquina, que os cilindros anilox e porta clichês afastem-se uns dos outros (inclusive do contra pressão) alguns milímetros para evitar que a pressão entre estas partes necessária para impressão danifiquem o clichê e para que a tinta não secar sobre o clichê e substrato o que poderia acarretar em ruptura do mesmo ao colocar a máquina em marcha.

•  afastamento.

movimento constante de anilox. Sistema que permite o anilox continuar um movimento constante de rotação mesmo após a parada da máquina. Fundamental para manter a tinta sempre  batendo  e misturada e para que a mesma não secar sobre a superfície e interior dos alvéolos do anilox. Importante: o sistema de bateção so pode ser utilizado se a máquina possue um sistema de afastamento.

•   Bateção -

de circulação. sistema hidráulico de bombeamento de tinta de um reservatório para o tinteiro. Permite maior uniformidade e constância no fornecimento de tinta. Evita problemas de tonalidade por diluição ou adição de tinta ou solvente diretamente no tinteiro. As bombas mais comuns são do tipo elétrica e pneumática, sendo esta última do tipo diafrágma.

•  bomba

8.1 Regulando Vamos agora detalhar o grupo da Impressora Flexo Ibirama e seus componentes de regulagem. Os números na imagem indicam a posição da lista de descrição de cada parte.

Figura 8.3: Grupo Impressor de Máquina Ibirama Tambor Central

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1. fuso da tomada de impressão (rosca) 2. manípulo de tomada de impressão e manípulo trava 3. fuso da tomada de tinta (rosca) 4. manípulo de tomada de tinta e manípulo trava 5. guia dos manípulos batente 6. engrenagem rolo pescador 7. engrenagem do cilindro anilox 8. engrenagem do porta clichês 9. trava do porta clichês manípulo 10. ajuste longitudinal (disponível somente com helicoidal) 11. porta clichês e clichê montado 12. cilindro anilox 13. faca raspadora doctor blade sistema aberto 14. rolo de borracha pescador 15. tinteiro banheira de tinta 16. elevador do tinteiro base 17. manípulo para elevar o tinteiro 18. trava do elevador do tinteiro 19. trava do fechamento/pressão do rolo pescador 20. alavanca de pressão do pescador sobre anilox 21. trava do sistema de pressão doctor blade 22. manípulo de pressão do doctor blade 23. sistema de trava de troca de anilox 24. rolamento do porta clichês 25. anel guia do ajuste lateral de impressão 26. manípulo de ajuste de impressão lateral A regulagem dos grupos impressores é feita de forma simples. Após ter fixado o cilindro porta clichês, com os clichês já devidamente posicionados e fixados através de fita dupla face 1 indicada pelo fabricante, procedemos os ajustes da seguinte forma: atualmente os fabricantes optaram pelo uso de fitas dupla face acolchoada de 0,38mm espessura 1

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1. Aproximamos e colocamos em contato sob baixa pressão os rolos de borracha e anilox. Estes farão a dosagem de tinta, utilizando para isso o manípulo  (20)   Travamos o sistema com os parafusos / manípulos que estão na base (19). 2. Lentamente rodamos os manípulos de tomada de tinta (04) até que haja o engrenamento do anilox com o cilindro porta clichês. Com ajuda de um calibre medidas as distâncias do lado direito e esquerdo para colocar em paralelismo e evitar que seja esmagado os clichês no início do processo de impressão. Este calibre regula a distancia correta e segura entre o anilox e o cilindro porta clichês com uma folga de 0,3mm. 3. Da mesma foram, após ter calibrado o ajuste da tomada de tintas, aproximamos o grupo impressor completo com o manípulo de tomada de impressão até o engrenamento  (02). Havendo o engrenamento, vamos calibrar as distâncias com o mesmo calibre somando a este o material que iremos imprimir. 4. Uma vez regulados, podemos agora montar o tinteiro, e colocar tinta. Para subir o tinteiro usamos os manípulos (17) e fixamos com o aperto do (18) 5. Colocamos a máquina e marcha suficiente para que a tinta seja distribuída uniformemente e sem secar sobre os rolos anilox. 6. Agora, lentamente vamos girar os manípulos de tinta  (04) até que haja o contato leve entre o anilox e o clichês que esta fixado sobre o cilindro porta clichês. É facilmente percebido que consegui este feito, pois a tinta fica visível sobre o clichê. 7. De mesma forma, sem alterar a velocidade, vamos aproximar agora a pressão de impressão com os manípulos  (02) correspondentes. 8. Faremos a aproximação, até visualizarmos no substrato a impressão uniforme da imagem do clichê correspondente. 9. Regulamos agora a velocidade da máquina até o que deveria ser a velocidade de produção ou próxima a ela. 10. Uma vez com a velocidade pré-definida, vamos corrigir pequenas variações de pressão e carga de tinta, afrouxando (soltando) ou apertando os manípulos de tinta (04) e de pressão (02) até obter a perfeição desejada. 11. Chegando ao resultado esperado, travar o grupo impressor com o trava manípulos (04)(02). Para impressão de mais de uma cor, procedemos de mesma foram no acerto de pressão e tomada de tinta, mais devemos colocar os clichês em registro, uns sobre os outros, que é um outro assunto que não abordaremos nesta matéria. A velocidade de impressão depende de inúmeros fatores, em especial da geometria do trabalho, tipo de substrato, tipo de tinta, equipamentos e recursos de secagem e sistema de distribuição de tintas. Sistema composto de rolo pescador e anilox (rolo de borracha + rolo anilox), é particularmente muito afetado com o aumento e diminuição da velocidade. 67

Nunca coloque suas mãos entre as engrenagens com estas em movimento ou seja com a máquina ligada. A pressão gerada causa ferimentos sérios a sua mão. Evite também gravatas, cabelos longos, mangas compridas e desprotegidas próximas a cilindros girando. Quando você aumentar a velocidade em um sistema doctor roll 2 como este, há um aumento considerável de carga de tintas, aumentando o ganho de pontos e o tom (cor) do impresso. Ao passo que ao diminuir a velocidade a carga de tinta será menor e o tom(cor) do impresso será pálido. Isto ocorre devido a força hidráulica que a tinta impõe entre os cilindros com o aumento ou diminuição da velocidade. Quando você se deparar com este problema, poderá utilizar o sistema de doctor blade aberto que é menos afetado por variações de velocidade ou melhor ainda, se seu equipamento dipõe de um sistema fechado3 faça uso deste. Muitas vezes temos as condições ideais para a velocidade máxima mecânica da máquina no tocante a impressão, mas deparamos na geometria do corte (troquelado), onde a retirada de esqueleto começa a prejudicar o aumento da velocidade possível.

8.2 Preparação de impressora Sabendo-se que as impressoras são o ponto central do processo flexográfico e que para ela são preparados: clichês, cilindros, tintas, escolha da dupla face e até mesmo o operador, devemos evitar tentativas e gambiarras. A equipe de impressão deve ter orgulho de seu trabalho e estar motivada. Como fator motivacional podemos citar o ambiente de trabalho, a posição ocupada pelo funcionário, seu relacionamento com outros membros da equipe e o grau de remuneração. Além disso destacamos: •  Ser •

treinado adequadamente para a tarefa que irá realizar

Ter bom senso e zelar pelo equipamento em que opera e administra

•  Estar

atento aos períodos de manutenção

O resultado poderá ser observado como vantagens como segue: •  Aumento

da eficiência e produtividade

•  Continuidade •  Constância

nos trabalhos

nos trabalhos e padrão de qualidade pré-estabelecidos

É importante lembrar que, antes de finalizar um trabalho em andamento na máquina o impressor (ou operador) deve solicitar a O.S. do trabalho seguinte 2 3

dizemos do sistema composot de rolo pescador borracha e cilindro anilox encapsulado

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(liberada geralmente pelo encarregado ou PCP), e com ela em mãos providenciar os clichês, dupla face e cilindros porta clichês compatíveis com os dados da O.S. e ainda: separar a tinta e analisar a compatibilidade desta com o substrato a ser utilizado (principalmente no caso de filmes poliolefínicos e poliéster). Em empresas de grande porte este trabalho é realizado por outra equipe. A empresas que possuem funcionários somente para montar e conferir clichês, outro para preparar e separar as tintas, outros ainda somente para transportar e fornecer matérias primas para as máquinas impressoras, rebobinadeiras e cortadeiras. Na grande parte dos convertedores de etiquetas e rótulos este trabalho e feito pelo impressor com auxílio de seu ajudante. De qualquer forma podemos estabelecer um roteiro, observando as variáveis e características presentes em cada empresa, que permita a diminuição dos tempos de preparação e setup, aumentando a eficiência. COM A IMPRESSORA RODANDO: •

Checar o pedido e analisar as especificações

•

Tintas, verificar o tipo e cores e se há quantidade disponível para rodar o trabalho

•  Material

(substrato), tipo, espessura, largura, adesivo e quantidade

•  Sequência

de cores (que cor deve ser impressa primeiro)

•  Impressão deve ser positiva ou negativa (o negativo é o chamado chapado

vazado com as letras). •

Separar os tubetes. Caso não tenha tubete na medida devemos providenciar ou cortar

•

Se há informações incompletas, buscar quem pode responder e esclarecer qualquer dúvida antes do inicio do trabalho

•  Qualquer produto, material, informação deve ser providenciada até a data

do início do trabalho •

Separar os cilindros porta clichês referentes a geometria do trabalho e os cilindros anilox para atender as exigências de cobertura da tinta e retículas utilizadas.

•  EXAMINAR os clichês em busca de defeitos, marcas de referência para

colagem, letras faltando, códigos de barras e se realmente pertencem ao trabalho em questão. Há empresas que possuem vários modelos muito parecidos e pode-se no momento de arquivar, trocar de posição e com isso selecionar o clichê errado quando buscando no arquivo. •  Selecionar

o dupla-face correto para o clichê e cilindro escolhido

•  Sempre

consultar a amostra de prova de clichês ou impresso anterior.

•  Checar

na máquina os mancais, rolamentos, folgas, lubrificação e limpeza 69

•

Preparar bobina nova, verificando posição de entrada e sentido de desbobinamento e rebobinamento exigido ou solicitado. Aproveita para verificar o lado do tratamento Corona ou prime quando for filme ou película plástica.

•  Concluindo

o trabalho que esta no equipamento, pará-lo COM A IMPRESSORA PARADA: •  Parar as bombas de circulação de tinta (quando há) e tirar as tintas dos tinteiros •  Guardar

uma amostra do pedido recém acabado anotando: Passo de impressão (repetição ) Registro Distribuição de tintas e sequência de montagem dos anilox Temperatura das estufas de secagem

•  Anotar

na ficha da bobina seu: Peso Comprimento Número da bobina da sequência de impressão Lote, fabricante e dados pertinente e importantes da etiqueta do fornecedor da MP

•  Lavar

os tinteiros e bombas de tinta com solvente apropriado

•  Limpar

os cilindros anilox, rolos de borracha pescador e tambor central

•

Substituir os cilindros porta clichês e anilox pelos cilindros destinados ao novo trabalho

•

Montar o sistema de distribuição de tintas e colocar as tintas do novo pedidoIniciar a regulagem dos grupos impressores e da impressão em material de acerto

•  Substituir

a bobina pela bobina do pedido

•  Tirara

uma amostra da impressão já acertada, em registro, com distribuição de tinta correta.

•   Pegar

o selo ou carimbo de aprovação de OK do líder, encarregado ou controle para iniciar a produção. Em resumo devemos ter sempre em mente que a impressora constitui o ponto central de nossa empresa de conversão. Porém, trabalhamos com inúmeras variáveis que devem estar em harmonia para obtenção de qualidade e produtividade. Uma boa impressora é sem dúvida uma condição necessária para imprimir bem, mais não suficiente. O importante é adequar todos os componentes em uma mesma escala de produção e proporção. De nada adianta um jogo de clichês gravados a laser e correções de imagem feitas em softwares especializado, se a tinta, cilindros ou mesmo a impressora não for adequada. Por outro lado, uma impressora de último tipo com CLP, IHM, cilindros anilox cerâmicos laser, não compensará defeitos de clichês, tintas inadequadas, cilindros porta clichês danificados ou desbalanceados. 70

Quando surgirem dúvidas sobre o trabalho que você vai realizar, ordens de serviços, montagem dos clichês, posição de saída, substrato a ser utilizado, meio corte ou corte total, refile, etc.. Suspenda imediatamente as regulagens e acertos e tente solucionar estas dúvidas o quanto antes. Somente assim você vai obter os resultados máximos esperados na qualidade e no produto a ser realizado. Sempre para a produção de etiquetas adesivas convencionais o frontal estará visível ao envolver o tambor central e o liner em contato com TC. Isto é particularmente importante para poder promover o corte e a retirada do esqueleto quando o material assim exigir.

8.3 Problemas e Soluções O processo flexográfico não esta livre de problemas. Tudo na flexografia é variável, dificilmente achamos constantes (somente nos cálculos de engrenagens). Para facilitar o diagnóstico de eventuais ”contratempos” que podemos enfrentar com nossas impressoras listamos abaixo os principais vilões presentes na flexografia. CLICHÊ LEVANTANDO DO CILINDRO 1. Fita dupla face de baixo tack (baixa adesividade) 2. Cilindro porta clichês com resíduos em sua superfície antes da colagem da dupla face 3. Excesso de montagens e desmontagens do clichê (montagem por tentativa, recomenda-se o uso de uma monta-clichês) 4. Montagem do dupla face no clichê primeiro. A dupla face tem adesivos diferenciados para serem utilizados em contato com o clichê e com o cilindro 5. Infiltração de tinta no dupla face ou por baixo do clichê. O uso de fita adesiva nas bordas do clichê após a montagem minimiza este problema DECALQUE 1. Excesso de tinta no substrato 2. Secagem inadequada 3. Excesso de temperatura nas estufas de secagem 4. Tratamento Corona em excesso 5. Bobinamento com muita pressão (tensão) e temperatura (rebobinando material quente) 6. Tinta e substratos incompatíveis 7. Velocidade e tintas incompatíveis FALTA DE IMPRESSÃO 71

1. Cilindros do grupo impressor, tambor central, porta clichês e anilox com batimento excessivo 2. Clichês deformados, inchados ou esmagados (superior a 0,01mm) 3. Dureza dos clichês e fita dupla face incompatíveis com a geometria do serviço 4. Folga nos mancais e/ou rolamentos ou fixação inadequada dos mancais dos cilindros porta clichês e anilox 5. Montagem inadequado dos clichês ESTRIAS OU MARCAS DE ENGRENAGEM 1. Tipo de dupla face e clichê incompatíveis 2. Diâmetro do porta clichês incorreto para a fita e/ou clichê utilizado 3. Excesso de folga na chaveta da engrenagem do porta clichês 4. Engrenagem com ângulo incorreto ou dentes desgastados 5. Cilindros porta clichês fabricados fora das especificações do fabricante. TRAÇOS E CARACTERES COM CONTORNOS IRREGULARES 1. Tinta com secagem acelerada. Usar retardador 2. Tinta secando no clichê. Verificar a regulagem das lâminas de ar (secabem entre cores) ou a temperatura da lâmpada Infra-red. 3. Excesso de pressão do clichê no substrato. Fazer nova regulagem 4. Tinta com viscosidade muito alta. EXCESSO DE GANHO DE PONTOS 1. Diferença de velocidade periférica entre o clichê e o substrato. Verificar o diâmetro do cilindro porta clichês, espessura da fita dupla face e do próprio clichê 2. Clichê de dureza baixa e fita dupla face também muito macia. Trocar a fita dupla face por uma mais rígida ou clichê com dureza Shore maior 3. Excesso de pressão do clichê sobre o substrato. Fazer nova regulagem. 4. Cilindro anilox com excesso de tinta 5. Tinta com alta viscosidade

72

Capítulo 9

Estação de Corte Troquelador O que diferencia uma máquina de produção de rótulos e etiquetas de uma flexo de embalagens além da largura é a estação de corte. A estação de corte ou acabamento é responsável por ”cortar” a etiqueta ou rótulo com auxílio de uma faca rotativa. A estação de corte ou gaiola como é chamada por muitos, não é muito diferente de uma estação de impressão no conceito de registro e ajustes lateral e longitudinal, podemos usar os mesmos princípios para registrar o corte sobre a impressão nesta etapa do processo. A estação de corte ou troqueladora 1 é parte fundamental no processo de corte e recorte da etiqueta ou rótulo e retirada de esqueleto. A estação de corte é bem simples em grande parte das máquinas. É formada por cilindros contra facas, mancais e engrenagens montadas entre duas laterais chamada por muitos impressores de  gaiola  ou  gaiola de corte . Sua concepção mais simples é composta por: •  Laterais

ou corpo

•   cilindros

platina

contra faca ou contra pressão - também chamado de cilindro

•  engrenagens

intermediárias e engrenagens dos cilindros

•  rolamentos •  manípulos

de pressão e fuso

•  plataforma •

de pressão

mancais de faca e de cilindro platina

•  parafusos •  rolos

de fixação

guias (em algumas máquinas)

A ilustração abaixo mosta uma estação de corte de mecanismo simples montada. 1

palavra que deriva do Espanhos Troquel que quer dizer faca

73

Figura 9.1: Estação de corte A aparência da estação de corte desmontada e em visão explodida pode ser vista na próxima ilustração.

Figura 9.2: Estação de corte visão explodida Na estação de corte são processados: •  corte

total - quando cortamos o frontal, adesivo e liner de uma etiqueta ou rótulo

•  meio

corte - corte onde somente o frontal e o adesivo do material são cortados, deixando o liner intacto

•

picote - ato de cortar segmentadamente longitudinal ou vertical a etiqueta. O picote pode ser total ou somente meio corte 74

•

punch - ou furação, ato de fazer orifícios na etiqueta ou róulos

•  remalina - produção de formulários contínuos - furação lateral onde temos

uma  trilha   perfurada com orifícos redondos equidistantes 12,7mm um do outro  ( 12 ) e que serve de elemento para alimentar o formulário em impressoras matriciais.

•

laminação - auxiliar no sistema de laminação a frio

•  hot-stamping

mica

- sistema de aplicação de acabamento por transferência tér-

•  corte

de segurança - sistema de corte que promove segurança a etiqueta ou rótulo dificultando a sua retirada do local aplicado.

•  corte em folhas ou sheeter - sistema de corte em folhas, permitando amon-

tagem de cartelas de etiquetas, folders, folhetos, bulas ou etiquetas em folhas soltas. •  corte longitudinal - permite a montagem de facas rotativas circulares para

cortar no sentido do comprimento de impressão continuamente dividindo a bobina em partes.

9.1 Ajustes e regulagens O sistema de regulagem da gaiola é muito simples. Basta montar a faca com cuidado utilizando-se dos mancais (5) na guia da gaiola sobre o rolo de contra faca  (9) onde esta apoiado o substrato a ser cortado. Note que o meio corte é preferencialmente feito no primeiro estágio ou seja, na primeira vaga para montagem de facas. Isto é importante para que você tenha liberdade de montar outros tipos de acabamentos como picote, corte total ou punch sobre sua etiqueta ou rótulo. Caso você use sua estação de corte para laminação a frio, a montagem da faca será no segundo estágio, devido a utilização do primeiro estágio para o rolo de borracha de pressão da película utilizar esta vaga. Na ilustração abaixo podemos ver a sequência de regulagens que devem ser feitas para promover o corte: 1. retirar o conjunto de pressão onde se encontra os manípulos de pressão (1)(2) A retirada do conjunto é feita através de seus parafusos de fixação, no caso da ilustração acima são dois. 2. montar a faca (7) com a sua engrenagem correspondente e com os mancais (4) 3. colocar a faca na gaiola em suas guias pelos mancais  (4) sobre o cilindro contra faca (9) lembre-se a faca é muito fácil em suas lâminas, qualquer batida, golpe ou pressão em excesso pode danificá-las e comprometer permanentemente seu corte e performance. 75

Figura 9.3: Estação de corte visão dos ajustes 4. monte o conjunto de pressão (3) que é composto pelo eixo apropriado, mancais (4) e rolamentos. Este conjunto é montado sobre a faca. Os rolamentos de distribuição de pressão são apoiados sobre o colo da faca. 5. remonte o conjunto de maípulos de pressão (1)(2) 6. com o substrato entre a faca (7) e o contra faca (9) aforuxe o manípulo de trava (2) e rodando no sentido horário aproximie o eixo de pressão (fuso) com auxílio do manípulo (1) 7. não promova pressão sobre o mancal  (4)  de pressão do conjunto (3)  somente encoste levemente 8. com a máquina em movimento, e o substrato devidamente alinhado na máquina, levemente gire o manípulo (1) de pressão até obter um corte uniforme sobre o frontal do substrato. gire os manípulos simultaneamente em ambos os lados. 9. verifique se o corte esta limpo, sem falhas ou em excesso (que é percebido pelo trincar ou romper do liner) em todas as etiquetas ou rótulos que compõe o desenvolvimento do cilindro. Ex. se o cilindro possui 5 imagens 76

na altura é necessário verificar se estão sendo cortadas perfeitamente no mínimo 5 imagens no substrato no sentido de impressão. 10. estando tudo ok, trave o manípulo de trava  (2) para evitar que a pressão seja perdida no decorrer do processo por trepidação ou outro fator. O substrato adesivo, ou simplesmente autoadesivo com muito chamam possui as seguintes nomenclaturas clássicas:  FRONTAL é onde será impresso nossa imagem, trata-se do substrato que recebe a tinta, corte e que será visível para o usuário após sua fixação ou uso.  LINER é a parte dispensável do conjunto auto-adesivo. Trata-se de um material siliconado, onde o frontal estará aguardando o processamento. Após a utilização do frontal pelo usuário final, o liner e dispensado.  ADESIVO  é a cola que permite o frontal fixar no objeto do usuário final. É fundamental ficar atento as lubrificações e sujeiras e impurezas presas no cilindro contra faca, pois como na estação de impressão prejudicam o corte e dificultam o seu ajuste. Muitos problemas de corte ocorrem pelo acúmulo de sujeira e adesivos fixados no cilindro contra faca. Para limpar o contra facas, você deve parar o equipamento, retirar o substrato da máquina, aliviar a pressão da faca e somente então proceder com a limpeza com solvente apropriado. Muito cuidado, pois com a faca montada a estação torna-se ainda mais perigosa podendo gerar acidentes sérios ao operador. Aconselhamos desmontar as facas e proceder a limpeza. Devemos ao iniciar um trabalho colocar algumas gotas de óleo fino (óleo ISO68) no colo das facas quando estas estiverem em movimento. Este procedimento ajuda a manter limpo a área de contato do colo com o cilindro contra faca. Outro modelo de estação de corte das máquinas Ibirama pode ser visto nesta ilustração. A descrição das peças e partes seguem abaixo: X 01 grupo de corte ou estação de corte Y 02 grupo de corte ou estação de corte A lateral lado operador aço B lateral lado chassi aço 01  regulagem de registro longitudinal IMPRESSÃO x CORTE 02  mancal do contra facas 03   mancal/bucha faca 04  mancal/bucha GAP para corte liner 05 mancal/bucha balança de pressão sobre faca 06 baço de fixação dos manípulos troca rápida 07  trava do manípulo de pressão de corte 08 fuso do manípulo de pressão de faca 09 -manípulo de pressão de faca 10  faca de corte (cilíndrica) 11 contra facas em aço especial temperado 12 rolo tracionador de borracha infeed da saída. ◦ ◦

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Figura 9.4: Gaiola de corte máquina Ibirama C sistema de guias recartilhados facilitadores de retirada de esqueleto Nunca coloque suas mãos entre as engrenagens e facas com estas em movimento. A pressão gerada causa ferimentos sérios a sua mão. Evite também gravatas, cabelos longos, mangas compridas e desprotegidas próximas a cilindros girando.

9.2 Acessórios para unidade de corte O que podemos montar na unidade de corte As facas são a principal ferramenta que podemos montar na unidade, mais dedicaremos o próximo capítulo para falar sobre elas. Remalina Remalina são os furinhos que o formulário contínuo possui. Para que uma etiqueta ou impresso feito em flexo possa ser utilizado em impressoras matriciais, fabricamos etiquetas com remalinas. Seu fornecedor de facas podera lhe auxiliar no fornecimento deste acessório, veja Apêndice A. Hot-stamping2 Agrega valor ao impresso, é uma aplicação de metalização (ouro e prata geralmente), mas pode aplicar outras cores metalizadas ou holográficas. Ocorre com a utilização de um cilindro gravado como a faca, mais sem afiações. Neste cilindros estão as imagens que queremos como matriz, e que depois de aplicado 2

Impressão feita através de fita especial, pressão e calor

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pressão e calor com a fita apropriada sobre o substrato é transferida esta imagem. Seu custo é elevado, tanto de aplicação quanto do acessório. O fabricante de seu equipamento ou fornecedor de facas poderá lhe orientar sobre este opcional. Existem também no mercado fabricantes especializados em acessórios para aplicação de hot-stamping, tanto online (na impressora simultâneo a impressão) quanto off-line (fora da impressora padrão). Corte longitudinal móvel  A faca de corte longitudinal é utilizada para dividir a bobina que estamos imprimindo (na largura) por larguras menores. É considerada faca móvel quando temos a possibilidade de mudar os discos de posição através de seu parafuso de regulagem variando, desta forma, a largura que precisamos cortar. Podemos montar mais de uma disco de faca móvel no eixo padrão. Consulte o fabricante de sua máquina, ele poderá orientá-lo quanto a este acessório. Com as facas móveis, também podemos substituir os discos corte total por outros que permitem fazer picotes. Picote transversal, corte total e empilhamento. Nas estações de corte, na última unidade podemos ainda montar facas móveis para corte e picote transversal, isso é importante quando fabricamos formulários contínuo, ou tags dos mais diversos. Também podemos cortar em folhas, onde na mesma faca móvel de picote transversal utilizamos lâminas retas afiadas (como as de corte e vindo comum) e, com auxílio da mesa empilhadora (que nada mais que uma esteira acoplada a unidade de corte), recolhemos as etiquetas ou folhas que a unidade corta no decorrer da produção. Laminação a frio (plastificação) A laminação a frio ou plastificação também ocorre na estação de corte. Para laminar é necessário a aquisição de um Kit com o fabricante da máquina, ou de seu fornecedor de serviços e manutenção. Este kit é composto basicamente de um desbobinador com sistema de freio manual, um conjunto de guias recartilhados ou revestidos de Teflon 3 (que impedem que o adesivo do filme de plastificação grude) e um rolo de borracha que é encaixado na estação de corte. Para laminar, precisamos colocar nosso rolo de pressão para laminação (rolo de borracha) no primeiro estágio, e a faca no segundo. Devemos laminar, e cortar em sequência.

Politetrafluoretileno (PTFE) é um polímero - material anti-aderente - marca registrada da DuPont 3

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Capítulo 10

Facas Rotativas. O cilindro faca, cilindro troquelador ou simplismente faca é a ferramenta que possibilita na flexografia o corte das etiquetas, tags ou rótulos. O corpo do cilindro é maciço, feito de aço especial comercialmente conhecido como VC ou VND que permite ser temperado (endurecido por tratamento térmico) e atinge durezas elevadas o que aumenta a vida útil dos fios que fazem o contorno da etiqueta ou rótulo. As imagens com o formato das etiquetas são gravadas na superfície deste cilindro hoje com modernos centros de usinagem chamados fresadoras CNC de 4 eixos (XYZA). O desenho do contorno é feito em computador e tranferido para os centos de usinagem CNC que interpretam o desenho e transformam em movimentos de rotação, penetração e gravação da superfície usando um braço robótico. Os cilindros possuem o diâmetro igual ao    primitivo da engrenagem. A altura da parte cortante é o valor do primitivo menos a espessura do liner do substrato quando fazemos meio corte. No caso de corte total ou perfurações a altura da lâmina é igual ao do primitivo.

Figura 10.1: Cilindro Faca ou Torquel Abaixo temos a descrição e imagem de uma faca montada com seus respectivos mancais e engrenagem. 1. bucha/macal da faca localiza-se na ponta de cada eixo. Esta bucha pro80

move o alinhamento da faca e não sofre pressão, mais não dispensa lubrificação. 2. Faca cilindro em aço especial, maciço, que possui gravação em relevo próximo ao diâmetro do colo da faca e esta gravação tem ângulo agudo afiado (comparável a uma lâmina). 3. Engrenagem possui o mesmo diâmetro primitivo dos porta clichês utilizados para produção de etiquetas impressa. 4. Parafuso allen de fixação de engrenagem 5. bucha bronze note que o ponto vermelho sobre as buchas é usado para lubrificação com óleo

10.0.1 Cuidado com as Facas Rotativas As facas rotativas requerem alguns cuidados especiais. Estes cuidados são apenas para garantir a longividade das lâminas e um perfeito corte das etiquetas. Dentre os cuidados podemos destacar: 1. não bater - deixar o cilindro sem proteção ou manusear batendo as partes do cilindro podem dainificar o corte. Para proteger o corte use um revestimento protetor que envolva a faca como por exemplo: EVA, Carpete ou forração, papelão ondulado, etc. 2. oxidação (ferrugem) - evitar a ferrugem que pode levar a perda do corte e a erosão do cilindro. Para evitar a ferrugem use um lubrificante do tipo óleo mineral ISO ou micro óleo spray como WD40. 3. limpeza do corpo e das lâminas - após cada trabalho e antes de lubrificar limpe o cilindro usando um pano que não solte fiapos com o solvente apropriado da tinta e uma escova de nylon. Eventualmente você poderá usar também para limpeza mais profunda uma escova de cerdas finas de BRONZE , cuidado no entanto ao esfregar para não danificar o corte. 4. armazenamento - use sempre a embalagem original, coloque o cilindro lubrificado e protegido (envolvido por um protetor como EVA). Calçar as laterais do cilindro com, jornal por exemplo ou outro tipo de material. Isto é importante para evitar que a faca fique livre no interior da caixa e com isso levando a bater as pontas de eixo nas laterais da caixa. 81

5. montagem na máquina - antes de colocar o cilindro faca na máquina veja se as pontas de eixo estão sem danos e se os mancais de rolamento ou bucha estão entrando com facilidade e girando apropriadamente. Monte o cilindro com a proteção, retirando-a somente apos o cilindro estar em seu lugar, isto evita danos. Veja também se a engrenagem esta correta para o diâmetro da ferramenta e se esta gira no eixo sem folgas quando o parafuso de retenção esta livre 1 . 6. os mancais devem entrar justos porém de forma fácil na gaiola. Os mancais da faca devem estar o mais justo possível na gaiola de corte e nas pontas dos eixos da faca, mas não podem ter folgas laterais ou axial. Se tem folga, a pressão necessária para o corte da etiqueta pode ser modificada a cada evolução do cilindro fazendo com que o corte falhe ou rompa o liner. A lubfificação dos mancais e dos rolamentos de distribuição de pressão sobre a faca são fundamentais para garantir o perfeito funcionamento e longividade da máquina e ferramenta. 7. colo da faca - o batente da faca onde os rolamentos de pressão atuam devem estar sempre limpos e lubrificados. Em alguns equipamentos existe um feltro que limpa constantemente o contra faca na região onde os batentes estão atuando. Este feltro é normalmente embebido em óleo promovendo lubrificação e limpeza a cada revolução do cilindro.

10.1 Recurso de afiação de facas localmente As facas flexográficas ou facas rotativas podem ser descritas como: Um cilindro fabricado em aço especial, como por exemplo VC ou VNDaço muito resistente podendo ser endurecido por tempera aumentando sua dureza. que  é gravado em sua superfície a imagem do contorno do corte que pretende-se  realizar e este é afiado manualmente. Este cilindro possui a igual dimensão de diâmetro que o primitivo da engrenagem usada por ele nos colos de apoio e  nas seção de corte, quando não total, a medida referida menos a espessura do substrato base do adesivo a que se destina cortar.

Após esta pequena definição, sabemos que o cilindro no seus apoios (colos) possuem o mesmo diâmetro que o de sua correspondente engrenagem, e na superfície do corte este valor menos a espessura do substrato de suporte do adesivo, ou liner. Quando não estamos mais conseguindo promover um corte limpo com mínima pressão, e desde que comprovado que a lâmina (fio) esteja perfeita, podemos usar de um pequeno artifício para usar a faca por mais alguns dias e até meses antes de sua substituição ou afiação pelo fabricante. A forma mais fácil de fazer isso é rebaixando o colo da faca em 0,01mm (um centésimo), para isso proceder da seguinte forma: 1. através de entre pontas montar a faca em um torno que esteja paralelo 2. usar preferencialmente sitema de arrasto pela placa para permitir melhor centralização É importante que o cilindro possa girar livremente sob o furo da engrenagem quando o parafuso esta livre para permitir ajustes longitudinais 1

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3. medir com micrometro o diâmetro nominal do colo da faca 4. colocar o torno em movimento a uma velocidade compatível a lixamento/polimento 5. com uma lixa para ferro de grana apropriada lixar somente sobre o colo 6. a cada lixamento parar o torno e efetuar nova medida e comparação 7. ao chegar a um rebaixameno de 0,01mm inicar operação no lado contrário 8. após rebaixamento, desmontar o cilindro do torno e efetuar limpeza em sua superfície (lâminas e corpo) com escova de bronze de cerdas finas e solvente apropriado 9. aplicar óleo, proteger a faca com plástico bolha ou capa específica e acondicionar em sua caixa. As facas possuem elementos que podem facilmente cortar ou ferir de forma superficial e até mesmo grave. Ao manusear uma faca flexo, use sempre luvas de proteção de raspa ou tecido resistente ou manta de EVA que proteja tanto o fio (afiação e integridade de lâmina) contra choques quanto suas mãos. É importante lembrar que: •  a

faca é um instrumento delicado, por isso qualquer pancada, golpe ou atrito sobre o fio (lâmina) pode danificar permanentemente a ferramenta

•

não passar a lixa ou outro abrasivo sobre as lâminas para não danificar e cegar  o corte

•  a

afiação das lâminas, quando necessária deve ser feita manualmente, por pessoa experiente com uso de ferramenta apropriada de vídea afiada e acompanhando a inclinação dada nos flancos que formam a imagem da faca.

• a

afiação manual é feita por polimento com ferramenta vídea apropriada  esfregando-se  no sentido de vai-e-vem acompanhando a inclinação do flanco e de ambos os lados.

•

mantenha a faca sempre limpa, livre de acúmulos de tintas e adesivos para não interferir no corte

•  ao guardar uma faca mantenha ela sempre lubrificada e protegida em suas

embalagens originais preferencialmente.

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A imagem abaixo ilustra os colos (apoios) laterais que toda faca tem, as lâminas e os flancos.

Figura 10.2: Faca rotativa As facas rotativas podem ser fabricas com imagens gravadas como contorno da etiqueta ou rótulo. Há também facas do tipo plana que são finas lâminas de aço gravadas por CNC e depois montadas em cilindros magnéticos. Facas do tipo móvel podem ser rotativas, onde uma lâmina no formato de disco é colocada em um eixo ou do tipo reta, onde canais em um cilindro permitem a montagem de lâminas similares as utilizadas em corte e vinco podendo ser de picote ou corte total e até meio corte. Consulte o seu fornecedor de ferramentas e facas para saber as possibilidades destes recursos para seu equipamento.

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Capítulo 11

MANDRIL REBOBINADOR. 11.1 Retirada de esqueleto Logo após o corte, quando a geometria da etiqueta permite, retiramos o esqueleto. O esqueleto é a sobra ou excesso de material lateral e entre etiquetas que não são utilizados no processo pelo cliente ou etapas posteriores. Quando retiramos o esqueleto, ficamos somente com o papel suporte (liner) e as etiquetas dispostas sobre este. O sistema de retirada de esqueleto é bem simples, e pode ser descrito da seguinte maneira: 1. Guia de direcionamento e alinhamento de desperdício (esqueleto) 2. rolo recartilhado 3. rebobinador com mandril de 3”(76mm) 4. sistema de fricção ou freio para controle de tensão de puxada de esqueleto A retirada do esqueleto assemelha-se ao rebobinamento de produto acabado, onde temos um material sendo retirado e enrolado em um tubete. A tensão de puxada deste material deve ser suficiente para manter o desperdício esticado, sem romper. Os rolos recartilhados são somente guias para diminuir o espaço e promover melhor controle de puxada e impedir que a cola do autoadesivo fique preso a ele. Também no rebobinador de esqueleto podemos encontrar mandril pneumático ou de acionamento mecânico, sendo o mais comum o mecânico. O sistema de freio e fricção é a base de feltro por não haver exigências de pressão já que o material a ser rebobinado é bastante frágil. A manutenção do sistema se procede de mesma foram para o mandril e freios, e quando existir bicos graxeiros, deve-se seguir a orientação de seu fabricante. O mandril deste sistema muitas vezes não se faz uso de rolamentos, normalmente utiliza-se buchas de bronze internamente, verifique qual é a sua configuração para melhor adequar o período de manutenção e lubrificação. 85

11.2 11.2 Rebob Rebobin inam amen ento to Fina Finall MATERIAL MA TERIAL ACABADO Após todas as etapas de máquina máquina que compreende compreendem: m: impressão, impressão, secagem, secagem, verniz ou laminação, corte, retirada de esqueleto e divisão da bobina no gilletteiro, chegou a hora de rebobinar o material acabado. O rebobinador se assemelha muito ao utilizado no rebobinador de esqueletos, sendo este tracionado por polia e correia sincronizadora e controlada por um sistema sistema de fricção fricção de feltro ou outro elemento elemento de atrito. atrito. Recomendamos os mesmos cuidados que você tem com o desbobinador para com esta unidade, lembrando que ao iniciar um trabalho a tensão de rebobinamento é pequena e ao decorrer do processo, com o aumento do diâmetro da bobina a tensão é aumentada gradativamente, como diriam muitos impressores aumentamos o freio. O sistema de rebobinamento das Impressoras Flexo em geral são eficientes e permitem permitem alinhamen alinhamento to apropriado apropriado.. Lembramo Lembramoss no entanto entanto que este rebobinamento mento em alinhamen alinhamento to é consequênc consequência ia da boa regulagem do sistema de freios freios e fricção que chamamos de tensão, uso correto do sistema de infeed e dos guias de alinhamento com batente e liso. Importante lembrar que quanto mais alinhada e constante for a bobina de entrada, tanto melhor será o rebobinamento.

Figura 11.1: Sistema de rebobinamento Observando a imagem anterior temos: 1. Sistema Sistema de freio ao apertar este manípulo manípulo (rodando (rodando sentido sentido horário) horário) mais freio, ao soltar (sentido anti-horário) menos freio 2. válvula válvula neste ponto ponto colocamos colocamos ar para inflar inflar o mandril mandril 3. corpo do mandril mandril onde estão estão montadas montadas as garras garras que prendem prendem o tubete 4. disco disco de freio disco disco que faz contat contatoo com o feltro feltro ou outro outro element elementoo de fricção para controle de tensão 86

5. elemento elemento de freio freio normalmen normalmente te feltro com com 10 a 15mm de espessura 6. mancal de rolamentos 7. polia polia sincro sincroniz nizado adora ra elemen elemento to onde onde a correi correiaa dentad dentadaa vai promo promove verr o movimento do rebobinador 8. fixado conjunto conjunto que fixa a unidade unidade na parede interna interna do chassi. chassi. Tanto o sistema de desbobinamento quando de rebobinamento são montados sobre eixos. eixos. Estes também também possuem rolamentos rolamentos que necessitam necessitam lubrificação lubrificação periódica. É boa prática a cada 15 dias pelo menos retirar somente o mandril de sobre o seu eixo e lubrificar tanto o eixo quanto os rolamentos que não sejam blindados. Esta prática aumenta a vida útil e beneficia o funcionamento de todo o conjunto. Caso tenha alguma dúvida consulte a tabela de lubrificação e manutenção que estão disponíveis neste manual. Nunca utilize facas, estiletes ou material cortante sobre o eixo expansivo, você pode perfurar perfurar a câmara câmara e prejudicar prejudicar o seu funcionamen funcionamento. to. Use para limpar somente pano e solventes como álcool ou água e sabão.

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Capítulo 12

Corte Longitudinal. 12.1 12.1 Gill Gillet ette teir iroo O sistema de corte longitudinal é utilizado para dividir a bobina em partes iguais ou não. Por exemplo, se temos uma bobina com 100mm de largura, imprimindo duas etiquetas lado-a-lado com 40mm de largura cada e queremos no ato do rebobinamento dividir estas etiquetas para coloca-las estas etiquetas em fileiras únicas no rebobinamento (não duplas como no momento da impressão), usamos o sistema de corte longitudinal. Anteriormente, informamos que é possível obter este corte através de uma faca no formato formato de discos discos móvel móvel colocados colocados em uma das estações estações de corte. corte. Este Este método é muito bom e confiável, mais existe outra maneira de efetuar este mesmo trabalho. Usamos Usamos o gilleteiro gilleteiro,, um sistema composto de: 1. sistema sistema de trava trava prende prende os discos uns contras contras os outros outros 2. discos discos fixadores fixadores / anéis espaçadores espaçadores permite fixar lâminas lâminas de corte em diversas configurações de medida equidistante lateralmente 3. lâminas lâminas de corte normalmen normalmente te gillette, gillette, lâminas de estilete, estilete, etc. 4. um eixo fixo fixo ou seja este este eixo eixo não gira gira ou roda 5. um braço articulado permite movimento para cima e para baixo em busca de melhor ângulo Seu funcionamento é o mais simples possível, consiste em passar o substrato por cima deste eixo onde estão montadas as lâminas. Ao passar pelas lâminas o material material é dividido dividido de forma simples simples e eficiente. eficiente. O sistema é tão simples e funcional que dispensa qualquer tipo de manutenção, bastando somente limpar com uma pano e solvente apropriado para retirada de colas ou sujeiras sujeiras que possam estar fixadas nos anéis espaçadores espaçadores..

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Figura 12.1: Gilletteiro para corte final longitudinal

As Gilletes e lâminas causam ferimentos graves, lembre-se sempre de remover remover as lâminas lâminas após o término do trabalho trabalho e fazer o descarte descarte apropriado apropriado destas para evitar acidentes. Não limpar este sistema com a máquina em movimento, evite colocar a mão no substrato em movimento próximo a esta unidade quando estiver com lâminas montadas e nunca deixe lâminas montadas neste sistema quando este não estiver sendo utilizado.

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Capítulo 13

Opcinais e Recursos Todos os equipamentos, como os carros, possuem características default (standart) e opcionais para ”incrementa” a produção. Alguns são indispensáveis quando procuramos velocidade, qualidade e repetitividade no processo. Outros, no entanto, somente são luxo sem muita aplicação prática para os equipamentos de banda estreita tambor central. Comentaremos brevemente alguns dos mais comuns equipamentos opcionais, suas funções e características básicas. Como mencionado no começo deste manual, não entraremos em detalhes sobre fabricantes ou fornecedores ficando a critério de cada empresa e usuário procurar o seu fornecedor de preferência para saber da possibilidade de adaptação ou disponibilidade de cada um dos itens abaixo relacionados. Lembramos que a instalação de muitos destes acessórios necessitam de espaço físico no equipamento. Algumas configurações de máquina impossibilitam o uso de certos equipamentos mencionados. A energia de alimentação de muitos destes equipamentos são trifásico, verifique sempre antes a tensão de alimentação de sua empresa (380V, 220V, trifásico, monofásico, etc.) para informar o seu fornecedor. Consulte sempre o departamento técnico do fabricante ou fornecedor de seu equipamento para dimensionar e configurar os equipamentos auxiliares de sua máquina.

13.1 MANDRIL EXPANSIVO PNEUMÁTICO É um equipamento útil para trocas rápidas e mantém a integridade do tubete. Segura firmemente a bobina e é muito fácil de instalar e sua manutenção é bem simples. Requer / Requisitos linha de ar próxima para inflar o eixo (compressor)

13.2 ALINHADOR DE BORDA (WEB GUIDE) Alinhador de material. Mantém o substrato alinhado por uma de suas extremidades. Útil pois elimina as variações e corrige desalinhamentos de até 15mm na 90

bobina, sem a intervenção do operador. Fabricados em duas versões HidráulicoPneumático (já acompanha sua unidade de ar e hidráulica) e eletrônico. As vantagens do Hidráulico-Pneumático é seu custo e facilidade na instalação, sua principal desvantagem é o tamanho, mangueiras etc. O eletrônico possui um custo mais elevado, mais é compacto e esteticamente mais bonito. Requer / Requisitos maiores conhecimento para instalação e muitas vezes setup da unidade eletrônica.

13.3 UNIDADE DE CURA UV Estação de secagem UV. Indispensável para quem pretende aplicar verniz total ou até verniz localizado em suas etiquetas e rótulos. Possui uma fonte (gerador ou transformador), sistema de exaustão e unidade de lâmpada. Requer / Requisitos linha de ar (ar comprimido para abertura das válvulas e janelas da unidade de lâmpada) energia trifásica. Existem no mercado nacional pelo menos 04 fabricantes. Se você também vai aplicar o cold-stamping a unidade UV. é obrigatória. Consulte o fabricante para saber mais detalhes da adaptação deste sistema.

13.4 HOT-STAMPING Unidade de aplicação de acabamento por meio de pressão e calor. Requer / Requisitos uma unidade de corte livre para sua montagem e cilindros especialmente gravados para aplicação das fitas. Também mais dois braços com mandril para rebobinamento e desbobinamento da fita hot-stamping utilizada.

13.5 LÂMPADA ESTROBOSCÓPICA Lâmpada de xeon que emite uma luz intensa branca e com grande velocidade de disparo (similar as utilizadas em Discotecas e festas). Permite parar a imagem no momento da impressão. Serve para visualizar a impressão no decorrer do trabalho sem precisar diminuir a velocidade ou parar a máquina. Indicado para visualização de áreas pequenas e quando há possibilidade de aproximar o flash do substrato. Seu custo é baixo e a manutenção é bem simples. Requer / Requisitos simplesmente uma tomada (220V ou 110V dependendo do aparelho). Em alguns modelos é possível pegar o sinal de um sensor ou foto-célula para sincronizar a velocidade da máquina com os flash emitidos.

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13.6 COLD-STAMPING (COLD-FOIL) Similar ao hot-stamping utiliza um grupo impressor e adesivo com cura uv para aplicação de película cold-foil. Requer / Requisitos Estação de impressão flexo, porta-clichês, clichê com desenho que se deseja assumir a cor da película de cold-foil, unidade de cura uv, unidade de pressão com rolo de borracha (pode ser utilizado na estação de corte, consulte o fabricante de seu equipamento para ver disponibilidade). Seu custo se comparado com o hot-stamping é baixo, por outro lado não possui um acabamento em alguns materiais deixa a desejar. Aconselhamos antes de se aventurar vendendo Coldstamping como hot-stamping, testar os resultados no substrato que o seu cliente espera receber. Se você acredita estar satisfatório e se o seu cliente aceitar o resultado, vá em frente.

13.7 VÍDEO SCANNER (INSPEÇÃO) Aparelho composto de câmera, monitor e CPU que captura a imagem do impresso em sincronia com a velocidade da máquina. Possui inúmeras funções dependendo do modelo, e pode ampliar uma área do impresso mais de 40 vezes. Muito útil na impressão de cromias a tiragens longas, onde o controle de cor (possui módulo para comparação de cor impressa e cor de memória da CPU), registro e corte de características eliminatórias são exigências máximas. Seu custo é elevado, podendo chegar a superar o de impressoras flexo mais modestas. Requer / Requisitos tomada de energia para o monitor e CPU (110V ou 220V dependendo do aparelho), sinal de foto-célula ou sensor (em geral este sensor acompanha o equipamento) espaço para montagem da Câmera de captura de imagem.

13.8 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE TINTA Equipamento que faz a circulação da tinta do tinteiro para o recipiente (banheira da bomba) ou diretamente no balde de tinta. Bom para altas tiragens e tintas a base de solvente. Também, pela tinta estar em circulação constante permite melhor homogenidade da tinta e menos variações tonais aos serem diluídas. Requer / Requisitos ligações elétrica para as bombas (ou pneumáticas, dependendo da bomba utilizada), mudança do tinteiro da máquina, mangueiras e conexões. Caso esteja usando facas raspadoras, filtro magnético é recomendado.

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13.9 SISTEMA ENCAPSULADO DE TINTA Ideal para qualidade. Permite boa distribuição de tinta, mínima tinta utilizada, facilidade de limpeza, economia de tinta e solventes e maior velocidade de impressão. Seu custo de implantação é mais elevado, mais vale cada Real pago. Tem outra vantagem, elimina o uso dos rolos pescadores, menos uma variável no sistema. Requer / Requisitos bombas de circulação de tinta, adaptadores para fixação da câmara na unidade de impressão, equipe especializada para instalação na máquina e treinamento de utilização, filtro magnético, mangueiras e conexões.

13.10 ESTEIRA DE EMPILHAMENTO Esteira que é montada e engrenada junto com a estação de corte. Permite recolher as etiquetas ou impressos quando cortados em folhas. Requer / Requisitos equipe especializada para instalação, tomada (110V ou 220V dependendo do aparelho) para ligar o motor de puxada das correias, disponibilidade de espaço na máquina para sua montagem.

13.11 TURN BAR OU BARRA DE INVERSÃO TORRE INVERSORA NO GRUPO IMPRESSOR Conjunto de barras e roletes no formato de um X que permite inverter a posição do substrato para impressão no verso do material. Requer / Requisitos Disponibilidade de espaço no equipamento, ar comprimido para as barras de inversão. Pode ser substituido por conjunto de torre inversora no grupo impressor.

13.12 FACAS DOCTOR BLADE CIRCUITO ABERTO Facas de raspagem de tinta no circuito aberto. Não elimina o rolo de borracha. Não precisa de bomba de tinta. Melhora a qualidade de reprodução do impresso e é menos influenciado pelo aumento da velocidade da máquina. Requer / Requisitos disponibilidade de espaço na unidade de impressão, modelo fornecido pelo fabricante da máquina.

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13.13 SISTEMA DE CONTROLE DE TENSÃO PNEUMÁTICO Sistema que controla a tensão de entrada e saída de forma automática (com o uso de células de carga) ou manualmente. Requer / Requisitos unidade de controle, unidades de freio, ar comprimido, mangueiras, células de carga, configuração inicial, instalação pela equipe técnica do fabricante ou técnico especializado. Nunca retire a proteção das lâmpadas UV. não olhe diretamente para a lâmpada quando esta estiver ligada (acesa). Olhar diretamente para a lâmpada por longo período de tempo pode causar irritações nos olhos. A exposição prolongada a níveis altos de radiação U.V. Pode provocar câncer de pele. Use óculos de proteção para radiação U.V. Quando operar esta unidade

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Capítulo 14

Distorção de clichês. A distorção ou compensação de clichês é uma necessidade na flexografia. Devido ao cilindro porta clichês ser menor que o diâmetro primitivo da engrenagem, o seu perímetro também é menor. Se o repeat ou comprimento de impressão é igual a  174,62mm   e levando-se em conta o uso de uma engrenagem módulo  M1  teremos um total de 55 dentes  (Z55). Como explicado anteriormente no capítulo de porta clichês, este é construído obedecendo algumas regras usando as constantes: •  espessura

do clichê de fotopolímero

•  espessura

da fita dupla face

Do seu diâmetro então são retiradas estas constantes(mais detalhes veja o capítulo porta clichês) e este fica menor. Então por que não fazer o clichê no tamanho do cilindro? 

Por que a parte interna do clichê (o poliéster base) ao envolver o cilindro vai remontar sobre a outra extremidade (no caso do clichê dar a volta completa), devemos então usar a fita dupla face de espessura indicada pelo fabricante para isso não aconter. Então, agora com o dupla face certo colado no cilindro, por que não posso fazer  o clichê no tamanho do externo do dupla face? 

Por que em mecânica colocamos em nosso calculo mais um valor para a pressão de impressão, que pode ser de  0,1mm até  0,15mm que garantem o perfeito engrenamento do conjunto. Mas o motivo mais importante porque não devemos fazer o clichê no tamanho reduzido é que a parte do poliéster vai envolver corretamente, mais a parte superior (grafismo do clichê) vai aumentar e ampliar (abrir). Esta abertura leva a deformação das imagens se não forem compensadas. Ex. um círculo nesta condição tornaria-se um elipse (oval). Devemos construir o nosso clichê no tamanho original de nossa embalagens, rótulo ou etiqueta e, somente depois aplicar a distorção somente no sentido do comprimento de impressão ou de envolvimento no cilindro. Normalmente usamos software de desenho vetorial para montar nossos clichês e embalagens. Estes softwares permitem alterar a altura ou largura de uma imagem ou conjunto de imagens em um ou ambos os lados tanto por medida (ex. De 155, para 146) ou escala de porcentagem. 95

Abaixo podemos ver um cilindro porta clichês com seu clichê e dupla face montados.

Figura 14.1: Cilindro porta clichês com fita dupla face e clichê colados

14.1 Aplicando a distorção Nesta sequência de imagens demonstra como podemos fazer a distribuição e montagem de clichês para rótulos em um software de desenho vetorial. 1 •  O primeiro passo é coletar todos os dados da etiqueta que vamos produzir

como por exemplo: altura, largura, cantos arreondados e ângulo, cores, montagem lateral, etc.. •  com

estes dados vamos buscar em nossa empresa o cilindro flexográfico porta clichês mais próximo para as medidas. Vamos usar o exemplo de uma etiqueta para produção de etiqueta térmica  61x40mm montagem dupla lateral com esqueleto entre montagens de 3mm  e esqueleto na altura de aproximadamente 3mm

•   com

estes dados em mãos vamos agora buscar um cilindro compatível. Não podemos usar um cilindro para  43mm  e repeat (comprimento de impressão) pois seu diâmetro seria muito pequeno. Neste caso vamos usar os múltiplos, por exemplo vamos montar na altura 3 imagens. Agora com 3 imagens que representa algo em torno de  129mm vamos buscar quem mais se aproxima em cilindro e engrenagem para produzir nosso rótulo.

•  vamos pegar a engrenagem de Z41 módulo  M1  usando Repeat =  * Π  teremos: Repeat = 41 * 3.14159 = 128.80.

a fórmula:

Pronto achamos o nosso cilindro proximo, se dividir agora pela montagem que são 3 teremos: As ofertas de softwares de desenho vetorial são muitas, optamos por usar neste exemplo o Inkscape que é opensource e gratuito. 1

96

EE  =

EE  =

(Repeat) Montagem

 (128.80) = 42.935mm 3

Onde: EE representa a altura da etiqueta mais o esqueleto (porque a etiqueta possui somente 40mm) •  agora

vamos desenhar a base de nossa montagem no software, nosso base

terá: 125mm largura, 128.80mm algura.

Figura 14.2: base de montagem e medidas •  vamos

desenhar agora nossa etiqueta, será uma etiqueta para automação simples de um texto a uma cor. Nossa etiqueta tem as medidas   61 x 40, com cantos arredondados de   raio 2mm.

Figura 14.3: Desenhando a etiqueta

DICA: você pode usar  linhas guias  e  alinhar pelas linhas guias   para ter mais controle e facilidade na montagem e distribuição das imagens na sua base. •  utilizando

o recurso de  alinhar pelas linhas guias , vamos mover a etiqueta para o canto superior esquerdo alinhando o quadro base nos seus cantos com os cantos e linhas do contorno da etiqueta. 97

Figura 14.4: Alinhando o contorno da etiqueta na borda do quadro DICA: use o comando agrupar para que todos os elmentos no interior do contorno da etiqueta não se movam ou percam nos processos de movimentação e transformação. •  Agora

que a etiqueta esta selecionada e agrupada vamos duplica-la lateralmente. Para isso vamos usar nossos dados coletados anteriormente. Temos duas montagens ou seja duas imagens uma ao lado da outro. O espaço entre estas montagens é de  3mm e nossa largura é de  61mm, sendo assim teremos um total de 64mm para ser informado na caixa de transformação horizontal.

Figura 14.5: Distribuindo lateralmente •   Vamos

agora agrupar as duas imagens para facilitar, e então duplicar 98

verticalmente com a medida de obtida do cálculo feito anteriormente que é de  42.93mm

Figura 14.6: Distribuindo comprimento de impressão

•

tudo distribuido em nossa base de montagem vamos agrupar tudo (caixa de montagem) com todas as etiquetas. Após tudo agrupado vamos utilizar os cálculos de distorção obtidos pelo calculador ou tabelas existentes. Para o exemplo que estamos dando a distorção será de:   118.69mm, para um dupla face de  0.38mm espessura e um clichê com  1,7mm. Coloque somente o valor de  118.69mm somente na caixa da altura.

Figura 14.7: Aplicando a compensação ou distorção somente em um lado.

•  Devemos

eliminar o que não faz parte da etiqueta, a base de montagem e o contorno da faca da etiqueta. Para fazer isso basta selecionar as bordas e clicar na opção de transparente de seu software. Coloque alguma referência para montagem dos clichês e para o registro de cor sobre cor. Uma marca de registro na forma de cruz entre os esqueletos é uma boa idéia e não interfere em nada na impressão. 99

Figura 14.8: Eliminando o que não faz parte da composição da etiqueta. Entendendo o conjunto Porta Clichês Para desenvolver a montagem do trabalho (colagem de clichês), a escolha correta do cilindro e engrenagem, a compensação é importante entender o conjunto porta clichês como segue:

Figura 14.9: Conjunto porta clichês. 1. Ponta do eixo do porta clichês - em algumas máquinas pode ser fixo (ex. Reflexo, Ibirama, Thunder) ou móvel, ou seja, removível o mesmo eixo serve para todos os corpos de cilindros (ex. Mark Andy) 2. Corpo do cilindro - pode ser fixo ao eixo (integral) ou removível. Sua fabricação pode variar dependendo da aplicação e máquina sendo o mais comum aço, alumínio e compostos com fibra de carbono no caso de cilindros sleeve (manga). 3. Dupla face - elemento de fixação do clichê ao corpo do cilindro. Hoje a tecnologia permite fitas com espessuras controladas, adesivos especialmente desenvolvidos para flexografia e fitas  inteligentes   que absorvem pequenas vibrações e imperfeições permitindo um trabalho mais limpo e com menos falhas. As fitas variam em densidade (dureza) para atender a requisitos de qualidade na reprodução de chapados, traços, retículas e combinados. 100

4. clichê - fotopolímero que é a nossa forma de impressão relevográfica. Varia de espessura de acordo com o default da máquina e, também pode variar sua dureza e aplicação. Alguns clichês são mais indicados para cromias outros para traço e chapados. 5. engrenagem - elemento que permite a movimentação sincronizada do porta clichês com o resto do equipamento. Há no entando hoje equipamento mais modernos que não possuem mais engrenagens. As vantagens destes equipamentos são a eliminação de marcas como estrias ou normalmente chamadas  zebras . 6. DP -   primitivo. Este é o ponto de engrenamento correto. Note que a soma do (2 * espessura do dupla face) + (2 * Espessura do clichê) sobre o corpo do cilindro atingem a altura do diâmetro primitivo.

Lembre-se: além da soma da fita e do clichê deve-se considerar a soma do fator de pressão (pressão de impressão) que pode estar em torno de 0.1mm a  0.2mm  dependendo do fabricante. Curiosidades sobre os cilindros e engrenagens •  As

engrenagens de módulo M1 para se achar o   primitivo basta saber quantos dentes a engrenagem possui (Z). Ex. Z42 seu diâmetro primitivo é igual a 42.

•  Para

achar o perímetro ou repeat de uma engrenagem módulo um pegue o Z e multiplique por Pi - fórmula:   repeat = Z * Π. Ex. Repeat de uma engrenagem Z97:   Repeat = 97 * 3.14159 = 304.73mm

•  A distância de um dente para outro na engrenagem de Módulo M1 é igual o número de  Π  ou seja  3.14159... •

A engrenagem de

1 CP, correspondea0.125"ou3.175mmMultiplicaroZdeumaengrenagem 8

1 8 CPpor3.175mmresultanovalordorepeat.Ex.RepeatdeumaengrenagemZ  80módulo

1 8 CP  = Repeat = 80 * 3.175 = 254mm ou 10"

a cada 8 dentes na engrenagem 18 CPtemos1"ou25.4mmaengrenagemhelicoidaltemmenosfolgaentreosdentesemen qualquer engrenagem de qualquer fabricação utiliza-se dos módulos, passos e conceitos de diâmetro primitivo, externo e interno. as engrenagens em sua fabricação possuem nos dentes um grau, mesmo que as de dente reto. A este grau chamamos de ângulo de pressão (que é aplicado entre os dentes). Ex. engrenagem  Z48 18 CP −20o pressão.engrenagensdotipo DP(diametralpitch )sãocalculadasporpolegad para achar o módulo do  DP26  deve proceder conforme a fórmula: 101

M ódulo  =

  (1”) DP 

Ex. Módulo da engrenagem DP28

M ódulo =

(25.4) = 0.907142... 28

para converter o ângulo, minutos e segundos em uma expressão que possa ser utilizada nos cálculos use a seguine fórmula:

α  = ângulo + (

Ex.

26 o 09’21"   -

minuto

60

)+(

segundo

3600

)

engrenagem Perfecta  DP28 

α  = 26 + (

9 21 )+( ) 60 3600

α  = 26.1558333

o côseno do ângulo  α  é utilizado para achar o diâmetro primitivo da engrenagem helicoidal2. as facas rotativas para flexo possuem o diâmetro de seu colo (apoios) igual ao diâmetro primitivo da engrenagem. para promover o meio corte em rótulos e etiquetas as facas são fabricadas na altura do diâmetro primitivo e rebaixadas e afiadas para compensar o liner que o substrato possui. De uma maneira bem simples podemos dizer que a área de corte de uma faca é igual ao     primitivo - espessura do liner . as facas por serem fabricadas a partir do diâmetro primitivo do cilindro, e gravadas diretamente nele (do    maior e reduzindo) não requer cálculos de distorção ou compensação. facas rotativa por serem fabricadas diretamente em cilindros com diâmetro nominal igual ao primitivo e por modernos centros de usinagem possuem suas divisões perfeitas, podendo servir de base para montagens de gabaritos de clichês. facas planas magnéticas são fabricadas em chapas que possuem determinada espessura, nestas facas há cálculos de distorção que o próprio fabricante destas é responsável por fazer.

2

Veja mais detalhes na seção que trata de engreangem helicoidal

102

Capítulo 15

Limpeza de clichês. Os clichês de fotopolímero são fabricados a partir de um tipo especifico de plástico foto-sensível que possui (após gravado), áreas de alto relevo chamadas de grafismo e áreas de baixo relevo chamadas de contragrafismo integradas a uma base estável de poliéster ou outro tipo de película. A limpeza dos fotopolímeros (clichês) adequadamente após seu uso é fundamental para o aumento da durabilidade e para manter as características do clichê. Segue abaixo as dicas principais para limpeza após o uso. 1. retirar o clichê que esta sobre o cilindro e unido pela dupla face com cuidado. Evite dobrar ou forçar para não rasgar ou amassar a base de poliéster, isto levaria a inutilização dos clichês 2. limpe o verso do clichê (base de poliéster) retirando qualquer pedaço de dupla face remanescente e com um solvente não derivado do petróleo a fim de retirar todo os resíduos de cola. 3. usando o solvente apropriado de limpeza para a tinta (nunca derivados de petróleo) lave o clichê com o uso de uma escovinha de cerdas macia para evitar danos a área de grafismo que é responsável pela formação da imagem. 4. após esta lavagem com solvente, lave o clichê com água e um bom tensoativo por exemplo Veja ou sabão de coco. Use também neste caso uma escova de cerdas macia. 5. deixe o clichê secar bem, use para acelerar este processo um jato de ar sobre ele. 6. em sua superfície polvilhe um pouco de talco sem perfume (talco industrial) e espalhe com o uso de uma boneca de algodão ou tecido macio em toda a superfície de grafismo e contra-grafismo. O talco entrará como um inibidor de oxidação na superfície do polímero aumentando a sua vida útil. 7. guarde os clichês em um envelope, separando-os por uma folha de papel e ao abrigo da luz. Evite algumas situações com seus clichês para não ter surpresas ao utilizá-los no futuro: 103

•  nunca

deixe o clichê imerso no solvente por longos períodos de tempo. O solvente vai danificar o polímero e este perde a resistência, incha, trinca, deforma, etc.

•

não use solventes derivados do petróleo. Os fotopolímeros são sensíveis a este tipo de solvente tornando-se pegajosos e frágeis.

•  não use solventes clorados. Os clichês são gravados com solventes clorados

como  percloroetileno  por isso não devem ser usados. •  não

use solventes para limpeza de anilox para lavar clichês. Solventes que limpam anilox e sistemas de distribuição de tinta são muito agressivos e destroem o clichê a curto prazo

•  não

guarde seus clichês empilhados. Prefira sempre guardar de forma suspensa e separados por divisões em envelopes ao abrigo da luz e calor para aumentar a vida útil.

•  não

guarde seus clichês molhados em sacos plásticos. Isto fará com que ele grude e crie fungos que podem levar a perda do clichê.

•  luz

e calor. Evite fontes de luz como Sol direto sobre os clichês. O calor também prejudica os clichês.

•  use

sempre sabão neutro para lavar seus clichês.

•  limpe sempre o verso (poliéster) de seus clichês com álcool absoluto (puro)

e um pano macio antes da montagem. Este processo é para eliminar gorduras e marcas e permitir uma perfeita união da fita sobre esta superfície.

•

não use colas forte como superbonder para unir os clichês em suas emendas. Este tipo de cola vitrifica, endurece e prejudicam as áreas de grafismo se atingido. Use dupla face adequado a geometria de seu serviço e cilindro com maior poder de adesão para evitar adaptações de ultima hora.

104

Apêndice A

Lista de fornecedores A.1 Impres Impressor soras as Flexog Flexográfi ráficas cas ETIRAMA ETIRAMA - Indústria de Máquinas Ltda. Av. Ipanema, 4411, Jd. Novo Horizonte - Cep 18071-801 Sorocaba - SP - Brasil Telefone: +55 (15) 3223-3332 +55 (15) 3223-3332 Fax: +55 (15) 3223-3332 GW GW  - Flexo. Rua Almirante Alexandrino, 247 - Cep 03350-010 Telefone: elefone: 11 2084.9661 2084.9661 - São Paulo - SP IBIRAMA IBIRAMA  - RESINO FLEXO ACCESSORY Rua Guatemozim, 77 - Vila Guilherme - CEP: 02054-070 Tel. (11) 2902-3169 (11) 2902-3169 - Fax (11) 2902-3160 - São Paulo/SP MAQ FLEX FLEX  - Ind. de Máquinas Flexográficas e Acessórios Rua Água Rasa, 43 - Água Rasa - CEP: 03343-010 Tel. (11) 2605.7038 / 2605.2678 - São Paulo/SP MULTIFLEX MULTIFLEX - Máquinas Flexográficas Rua Capitão Militão, 234 - Vila Santa Clara - CEP: 03273-200 Tel. (11) 20210451 - São Paulo/SP REAL OURO VERDE VERDE - Máquinas Flexográficas Al. Dom Pedro de Alcantara, 465 - Nova Petropolis - CEP: Tel. (11) 41219273 41219273 - São Bernardo Bernardo do Campo/SP Campo/SP REFLEXO REFLEXO - Máquinas Flexográficas Rua São João da Bocaina, 60 - Vila Diva - CEP: Tel. (11) 29107288 / 29189639- São Paulo/SP ROCHAFLEX ROCHAFLEX - Ind. Com. de Máquinas e Peças Gráficas Ltda R. Francisco de Medeiros Jordão, 45 - Vila Medeiros CEP: 02214-030 Tel. (11) 2989-3118 Fax: (11)2949-7755 - São Paulo/SP

105

A.2 A.2 Flex Flexog ográ ráfic ficas as Modula Modularr ETIRAMA ETIRAMA - Indústria de Máquinas Ltda. Av. Ipanema, 4411, Jd. Novo Horizonte - Cep 18071-801 Sorocaba - SP - Brasil Telefone: +55 (15) 3223-3332 +55 (15) 3223-3332 Fax: +55 (15) 3223-3332 NILPETER NILPETER  - do Brasil Ltda Rua Paraca Paracatu, tu, 309 cj 96 - Saúde CEP 04302-020 04302-020 Tel. (11) 3729-9207 - São Paulo/SP

A.3 Facas acas Rotati Rotativ vas MLC MLC - Ind. Mec. Ltda. Rua Antonia Tereza de paula Matias, 161 - Cep São Paulo- SP - Brasil Telefone: Fax: 11 2621- 8453 AFITEC AFITEC - Facas Rua Canela Canela de Araçuan, Araçuan, 92 - Erm. Matarazao Matarazao CEP 03810-040 03810-040 Tel. (11) 25470522 - São Paulo/SP RESINO RESINO - RESINO FLEXO ACCESSORY Rua Guatemozim, 77 - Vila Guilherme - CEP: 02054-070 Tel. (11) 2902-3169 (11) 2902-3169 - Fax (11) 2902-3160 - São Paulo/SP METALFLEXO METALFLEXO - facas Rua Soldado Cristóvão Morais Garcia, 294 - Pq. Novo Mundo - CEP: 02054-070 Tel. 11 2631-1823 - São Paulo/SP

A.4 A.4 Cili Cilind ndro ro Anil Aniloox LASERFLEX LASERFLEX - Soluções para Flexografia. Av. Maringá, 553-Cep 83324-000 Pinhais-PR Brasil Tel: Fax: 55 41 3301-7325 ROOL-TEC ROOL-TEC - Gravação em Cilindros Rua Santa Vitória, 455 Cidade Industrial Satélite Cep: 07223-120 Guarulhos - SP

106

A.5 A.5 Fita Fita du dupl plaa face face SOLÉFLEX SOLÉFLEX - Importação Distribuição. Rua Senador Carlos Gomes de Oliveira, 833 Distrito Industrial São José/SC - Brasil CEP: 88104-785 PROMAFLEX PROMAFLEX - Filmes de proteção e fitas adesivas R. Roberto Pascoal Inácio, 70 Taboão da Serra - São Paulo, 06784-320

A.6 A.6 Tin Tintas tas e verni ernize zess Tupahue Tintas Tupahue  Tintas Ltda Rua Luiz Lawrie Reid, 454 - Campanário - Diadema - SP - Brasil CEP: 09930-760 Fone:(011)3568-6500 Fax: (011)3568-6520 APA APA  Color Telefone +55 (0xx11) 4525-5800 Endereço Rua Balzers, n o 330/360 - Parque Industrial Jundiaí Cidade Jundiaí - SP - São Paulo CEP 13.213-084 - Caixa Postal 3528 LUMINAR TINTAS LUMINAR TINTAS Rua Irineu José Bordon, 408 05120-060 - Vila Jaguara- SP - Brasil Fone: (11) 2712-7444 - Fax: (11) 2712-7443 Agatha Collor Agatha  Collor Tintas E Vernizes Av. Antonieta Piva Barranqueiros 388, Jundiai 13212-000, SP T: 1145816891 Você poderá obter mais informações de fornecedores acessando o site da Flexonews - www.flexonews.com.br ou através do site da ABIEA (Associação Brasileira das Indústrias de Etiquetas Adesivas) www.abiea.org.br ou ainda no site da ABFLEXO - FTA www.abflexo.org.br.

107

Apêndice B

Rolamentos. ROLAMENTOS CARACTERISITCAS, USOS E CLASSIFICAÇÃO. Os mancais de rolamento ou simplesmente rolamentos são em geral compostos por anéis, corpo rolante e gaiola. Os rolamentos se classificam em função da direção da carga que vão suportar, podendo ser em rolamentos radiais ou axiais. Também, podemos classificar os rolamentos pelo tipo de corpo rolante que pode ser esferas ou roletes (ou ainda agulhas). Os rolamentos apresentam algumas vantagens se comparados com buchas ou outros materiais deslizantes: 1. O atrito de partida e a diferença com o atrito dinâmico são pequenos 2. A padronização em sua fabricação permite fácil substituição e aquisição 3. Simplificam a configuração dos conjuntos e facilitam a manutenção e inspeção 4. Podem apoiar cargas axial e radial simultaneamente. 5. É facilmente utilizável em locais que possuem altas e baixas temperaturas 6. Permitem a utilização com folga negativa (pré-carga) aumentando a rigidez.

108

Rolamento Fixo de uma carreira de esferas Os rolamentos fixos de uma carreira de esferas são entre os rolamentos, os de tipo mais representativos e atendem um extenso campo de aplicações. O canal da pista no anel interno e no anel externo apresentam um perfil lateral e um arco com um raio ligeiramente maior que o raio das esferas. Além da carga radial, permite o apoio de carga axial em ambos os sentidos. Rolamentos autocompensadores de esferas O anel interno possui duas pistas e a pista do anel externo é esférica. O centro do raio que forma esta superfície esférica é coincidente ao centro do rolamento, consequentemente, o anel interno, as esferas e a gaiola inclinam-se livremente em relação ao anel externo. Os erros de alinhamento que ocorrem devido aos casos como o do desvio na usinagem do eixo e alojamento, e as deficiências na instalação são corrigidos automaticamente. Além disso, existem também os rolamentos de furo cônico que são fixados através de buchas. Rolamento de rolos cônicos Os rolos cônicos trapezoidais inseridos como corpos rolantes são guiados pelo rebordo maior interno. De grande capacidade de carga permitem o apoio de carga radial e num único sentido a carga axial. É formado pelo anel externo chamado de CAPA e o anel interno chamado de CONE. Em geral é formado por duas peças que podem ser ajustadas para se conseguir a folga e o ajuste adequado entre as partes. Rolamentos axiais de esferas de escora simples Os rolamentos axiais de esfera (chamados de rolamentos de encosto) são constituídos por anéis em configuração de arruelas com canal e gaiolas com as esferas embutidas. O anel a ser instalado no eixo é denominado de anel interno e o outro denominado anel externo. O anel externo colocamos montado no alojamento.

109

Apêndice C

Programando Conta Metros Coel HCWR Os contametros que acompanha muitos dos equipamentos Flexográfios possuem configurações muito similares a esta descrita abaixo. Vamos demostrar um modelo que é de facil aquisição no mercado e esta presente em muitas máquinas flexográficas de bancada fabricadas no Brasil. O contametros Coel modelo HCWR é muito simples de programar, Não é necessário desmontar ou fazer jumper para poder entrar no mode de configurações, basta seguir os passos seguintes 1 :

Figura C.1: Painel frontal do Contametros 1. Medir o   externo da engrenagem do eixo onde esta montado o sensor Antes de iniciar a programação devemos conhecer o   primitivo da engrenagem do eixo onde esta montado o sensor do contador e a quantidade de pulsos que o sensor envia para o contador 1

110

indutivo. Use um paquímetro para esta finalidade. Ex.   externo = 55 2. achar o   primitivo a partir da medida que encontramos anteriormente. Ex. supondo que o módulo de engrenamento seja o M1 (métrico), usaremos a fórmula     Primitivo =    externo - (2 * M). Teremos então:   D P = 5 5 - ( 2 * 1 ) ; D P = 5 3 . 3. achar o perímetro ou repeat desta engrenagem. Para isso usamos a fórmula:   Perímetro = DP * Π. Ex.   Perímetro = 53 * 3.14159; Perímetro = 166.504mm

4. pulsos do sensor - no eixo onde é montado o sensor (normalmente na polia de tracionamento principal nas máquinas Flexografica Reflexo), contar o número de pulsos que este tem. Os pulsos em sensores indutivos são gerados quando o sensor passa por um saliência ou rebaixo metálico (um parafuso por exemplo) que fecha o contato por indução. Ex. digamos que na polia há 04 parafusos distribuidos simetricamente na circunferência da polia. 5. agora que sabemos o valor do perímetro e a quantiade de pulsos que o sensor envia para o contador, devemos achar o fator de multiplicação. O fator de multiplicação é definido pela fórmulo: F M  =

(P er ímetro) Pulsos

Ex. Pegaremos o perímetro e os pulsos anteriores e substituiremos na fórmula: F M  =

 (166.504) = 41.626mm 4

6. no contametros aperte a letra (P) 3 vezes, até encontrar a palvra CODE . 7. aperte a tecla (+) e entre com o código de acesso e liberação de fábrica 173 8. aperte novamente a tecla (P) e selecione a opção  UP.ES aperte a tecla (+) e a opção (0) (zero). 9. novamente apertando a tecla (P) clicando até achar a opção de Preset que é reconhecida pelo código P.ESC 10. com o preset selecionado entre com o valor obtido nos cálculos anteriores usando as teclas  (+) e (-) 11. como este contador possui somente 04 dígitos, e para obter o valor de metro direto no Display, use o seguinte fator para contagem:   0.042. Este fator esta corrigido para gerar a saída do display em metros, com isso o contador vai atuar até 9999 metros. Se você colocar o valor 0.416, a contagem será mais precisa, porém o contador vai trabalhar até 999.9m pois a contagem será efetuada em centímetros. 12. apertando a tecla (P)   novamente retorne ao  UP.ES  selecionando com a tecla (+) o valor  1  para travar novamente as alterações. 111

13. aguarde  5  segundos e pode colocar a máquina para rodar. 14. para ajustar a parada automática use a sequência de teclas (P) buscando o código Pr.1 e usando as teclas de (+) e (-) selecione o valor desejado para a parada. 15. uma vez que seja atingida a medida selecionada o equipamento aciona um relé   (R1), indicado pela led vermelho no painel. Para sair e realimentar o contador para continuidade produção basta apertar a tecla reset (R).

C.1 Contador metragem Autonics Outro contador de metragem comum é o modelo  CT6S fabricante AUTONICS   e fornecido por muitos fabricantes. Sua configuração é bem simples, bastando acessar os parâmetros de configuração pelo botão  MD  por 05s (cinco segundos). Ao acessar o módulo de programação selecione: –  O display vermelho deve estar  in  –  com a tecla  MD  selecione o  UDA –  Para usar o reset remoto ou externo selecione  LoC1 –  Para usar o reset do contador (no painel do próprio contador) selecione  L.oFF  –  Para alterar o valor de calibração use o  SCL  e selecione o valor referente ao desenvolvimento do cilindro. Por exemplo, para cada pulso contado usando um cilindro de 86mm de diâmetro com um único pulso (contato) teremos que entrar com o valor de 0.270 para achar metros. Isto quer dizer que um cilindro de 86mm multiplicado por Π  equivale a 270mm, a cada evolução do cilindro por só existir um ponto para o sensor ler, teremos 0,270 metros. A cada 10 voltas teremos 2,7m e assim por diante. – para programar a metragem a ser usada use as seguintes sequências de seta: seta para esquerda (embaixo do out)uma vez seta para cima ou para baixo para selecionar o valor seta para esquerda para selecionar o próximo algarismo seta para cima ou para baixo para selecionar o valor botão MD   para confirmar e gravar. A ilustração abaixo mosta uma estação de corte de mecanismo simples montada. Ligação do contametros Ligue o contametros segundo as orientações abaixo: 1. energia - 220VAC → conector 04  e no conector 05  você deve ligar a energia elétrica corrente alternada de 220 volts 112

Figura C.2: Esquema de ligação do contametros - parte trazeira 2. saída relé - onde atua o desligamento do motor → conectores   03 03   este é o terminal do rele interno NF (normalmente fechado) ao chegar a metragem programada ele abre, interrompendo a conexão e por consequêcia parando o equipamento. Para voltar operar basta apertar o reset do contador ou remoto. 3. Sensor de indução - ponto de entrada de sinal Devemos usar as seguintes entradas: ⇒ Fio azul do sensor conector  09  o mesmo que será utilizado com o reset remoto ⇒ Fio marrom do sensor conector  08  ⇒ Fio preto do sensor conector  06  devido ao uso do UDA 4. Reset remoto - botão colocado para utilizar como reset e não usar o reset do painel do contador →   usar conectores 09  e 10 . Use um push bottom (botão de pressão NA) para esta função. Lembre-se que para usar esta botão você deve travar o contador na opção MD  e selecionar selecione  LoC1 Mais informações de como utilizar leia o manual do produto. Caso não tenha poderá acessar o site do fabricante no endereço www.autonics.com.

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Apêndice D

Motores elétricos Ligações Motor Elétrico é uma máquina destinada a transformar energia elétrica em energia mecânica. Assim ao ligarmos um motor á rede elétrica, ele irá absorver uma dada quantidade de energia elétrica e, em troca, acionará uma carga, como por exemplo, um refrigerador, um esméril, etc. Os motores elétricos em geral compõem-se de 2 partes: –  Rotor: que é a parte móvel –  Estator ou Carcaça: que é a parte fixa Os motores elétricos podem ser  Monofásicos e Trifásicos. Motores Monofásicos de fase Auxiliar Motor de fase auxiliar é um motor de indução constituído de um Rotor tipo gaiola de esquilo e um Estator formado por chapas de ferro silício. Esse tipo de motor é usado em máquinas de lavar roupas, eletrobombas, geladeiras, enceradeiras de potência elevada. Características: Dois enrolamentos no estator: um de fio mais grosso e com grande número de espiras (enrolamento principal ou de trabalho) e outro de fio mais fino e com poucas espiras ( enrolamento auxiliar ou de partida); –  Enrolamento principal, fica ligado durante todo o tempo de funcionamento. –  Enrolamento auxiliar, só funciona durante a partida e é desligado com o acionamento de um dispositivo automático localizado parte na tampa do motor e parte no rotor,    Rotor

tipo gaiola de esquilo, feito com barras de cobre ou alumínio curto-circuitadas.  Bom conjugado de partida proporcionado por um capacitor ligado em série com o enrolamento auxiliar.

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D.1 Ligação dos motores monofásicos Os motores monofásicos de fase auxiliar podem ser construídos com dois, quatro, ou seis terminais de saída. Os motores de dois terminais funcionam em uma tensão (110 V ou 220 V) e em um sentido de rotação. Os de quatro terminais são construídos para uma tensão (110 V ou 220 V), e em dois sentidos de rotação, os quais são determinados conforme a ligação efetuada entre o enrolamento principal e o auxiliar. De um modo geral, os terminais do enrolamento principal são designados pelos números 1 e 2 e os do auxiliar por 3 e 4. Para inverter o sentido de rotação, é necessário inverter o sentido da corrente do enrolamento auxiliar, isto é, trocar o 3 pelo 4. Os motres de seis terminais são construídos para duas tensões (110 V e 220 V) e para dois sentidos de rotação. Para inversão do sentido de rotação, inverte-se o sentido da corrente no enrolamento auxiliar. O enrolamento principal é designado pelos números 1, 2, 3 e 4 e o auxiliar por 5 e 6. Para a inversão do sentido de rotação, troca-se o terminal 5 pelo 6. As bobinas do enrolamento principal são ligadas em paralelo quando a tensão é 110 V e em série, quando a tensão é de 220 V. OBS: O motor de fase auxiliar admite reversibilidade quando se retiram os terminais do enrolamento auxiliar para fora com cabos de ligação. Admite também chaves de reversão, mas neste caso, a reversão só é possível com o motor parado. As potências de motores elétricos são dados em HP ou CV, onde: HP - Horse a Power - 746 w. CV - Cavalo a Vapor - 736 W . Os motores de fase auxiliar atualmente são fabricados para potência de 1/6 á 2 CV.

D.2 Motores Trifásicos Assíncronos Motores trifásicos são motores próprios para serem ligados aos sistemas elétricos de três fases e são os motores de emprego mais amplo na indústria. Oferecem melhores condições de operação do que os motores monofásicos porque não necessitam de auxílio na partida, dão rendimento mais elevado e são encontrados em potências maiores. No estator do motor assíncrono de CA estão alojados três enrolamentos referentes ás três fases. Esses três enrolamentos estão montados com uma defasagem de 120 o . Do enrolamento do estator saem os fios para ligação do motor á rede elétrica que podem ser em número de 3, 6, 9 ou 12 pontas. Os motores trifásicos podem ter 2 tipos de rotores:   Rotor tipo gaiola de esquilo ou em curto-circuito , do mesmo tipo usado em motores monofásicos.   Rotor bobinado, não é fechado em curto internamente e tem suas bobinas ligadas ao coletor no qual é possível ligar um reostato, o que permite e regulagem da corrente que circula no rotor. Isso proporciona uma partida suave e diminui o pico de corrente comum nas partidas dos moto115

res. Padronização da Tensão dos Motores Trifásicos Assíncronos Os motores trifásicos são fabricados com diferentes p otências e velocidades para as tensões padronizadas da rede, ou seja, 220 V, 380 V, 440 V e 760 V, na frequência de 50 e 60 Hz. Ligação dos motores trifásicos Como já foi estudado, o motor trifásico tem as bobinas distribuídas no estator e ligadas de modo a formar três circuitos simétricos distintos, chamados de fase de enrolamento. Essas fases são interligadas, formando ligações em estrela[ Y = 380 V] ou em trãngulo [ ∆  = 220 V] para o acoplamento á uma rede trifásica. Para isso, deve-se levar em conta a tensão na qual irá operar. Na ligação em estrela (380 V) os terminais 4, 5 e 6 são interligados e os terminais 1, 2 e 3 são ligados á rede. Na ligação em triângulo (220V), o início de uma fase é fechado com o

Figura D.1: Ligação Estrela final da outra e essa junção é ligada á rede. Os motores trifásicos de uma só velocidade podem dispor de 3, 6, 9 ou

Figura D.2: Ligação Triângulo 12 terminais para a ligação á rede elétrica. A ligação de motores trifásicos com três terminais á rede é feita conectandose os teminais 1, 2, e 3 aos terminais de rede RST em qualquer ordem.

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Figura D.3: Ligação Motor na Linha OBS: Para inverter o sentido de rotação do motor trifásico, basta inverter duas fases R com S, por exemplo: Os motores trifásicos com seis terminais só tem condição de ligação em 2 tensões: 220/380V, ou 440/760V. Esses motores são ligados em triângulo na menor tensão e em estrela, na maior tensão. A figura a seguir mostra uma placa de ligação desse tipo de motor.

Figura D.4: Ligação Motor com Seis Terminais

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Apêndice E

Tabela Orientativa Anilox

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Apêndice F

Revestimento de rolos borracha Os rolos de borracha exercem papel fundamental no equipamento flexográfico. Não só na distribuição de tinta, mais em vários pontos da máquina podem ser encontrados rolos de borracha realizando tarefas importantes como:

1. pescador no sistema de entintagem 2. rolo alimentador (infeed) no sistema de entrada da máquina 3. rolo puxador no sistema de rebobinamento final 4. rolo compactador quando utilizamos na laminação a frio 5. rolo chapador ou aplicador de verniz, entre outras aplicações.

Tão importante quanto os porta clichês e anilox os rolos de borracha devem ter seu alinhamento e paralelismos perfeitos para permitir que cumpram seu papel com eficiência. Por exemplo, no sistema de distribuição de tinta, ele deve ter dureza e paralelismo para que a distribuição sobre o anilox seja uniforme. No rolo compactador na laminação deve ter uma dureza ainda maior devido as características da aplicação e pressão exercidas. Abaixo segue uma tabela orientativa sobre os tipos de borracha e suas características básicas. No entanto aconselhamos a consultar sempre um especialista ou fornecedor para melhor dimensionar e adequar o tipo de borracha a aplicação final. 121

Borracha Natural Propriedades mecânicas

Resistência a abrasão,recuperação a quente/frio, adesão a tecidos e metais Resistência ao rasgamento, absorção de água Deformação por compressão

EXCELENTE Muito boa Boa

Propriedades químicas

Resistência a solventes Oxigenados - cetonas Hidrocarbonetos aromáticos Hidrocarbonetos alifáticos Resistência a ácidos diluidos e concentrados Inchamento em lubrificantes, petróleo e gasolina

Boa Boa Fraca Fraca Razoável/Boa Fraca

Propriedades físicas

Isolamento elérico Temperaturas baixas Envelhecimento térmico Envelhecimento por luz solar Resistência ao Ozônio Dureza em Shore A Peso específico

 

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Boa/Excelente Muito Boa Razoável Fraca Fraca 30-90 0,90

Borracha Nitrílica (NBR) Propriedades mecânicas

Resistência a abrasão, adesão a tecidos e metais Excelente Resistência ao rasgamento, absorção de água Muito boa Deformação por compressão, recuperação Boa quente/frio Propriedades químicas - resistência aos solventes

Hidrocarbonetos alifáticos Hidrocarbonetos aromáticos Oxigenados - cetonas Ácidos concentrados Ácidos diluidos Inchamento em lubrificantes, petróleo e gasolina

Excelente Boa Fraca Boa Boa Fraca

Propriedades físicas

Isolamento elétrico Temperaturas baixas Envelhecimento térmico Envelhecimento por luz solar Resistência ao Ozônio Dureza em Shore A   Peso específico Borracha Neoprene (CR)

Fraca Boa Boa Fraca Fraca 40-95 1,00

Propriedades mecânicas

Resistência a abrasão, adesão a tecidos e metais Recuperação a quente Resistência ao rasgamento, absorção de água, recuperação a frio Deformação por compressão

Excelente Muito Boa Boa Razoável/Boa

Propriedades químicas - resistência aos solventes

Hidrocarbonetos alifáticos Hidrocarbonetos aromáticos Oxigenados - cetonas Ácidos concentrados Ácidos diluidos Inchamento em lubrificantes, petróleo e gasolina

Razoável/Boa Razoável Fraca/Razoável Boa Excelente Boa

Propriedades físicas

Isolamento elétrico Temperaturas baixas Envelhecimento térmico Envelhecimento por luz solar Resistência ao Ozônio Dureza em Shore A Peso específico

 

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Razoável/Boa Boa Boa Muito Boa Muito Boa 40-95 1,23

Cuidado com os rolos de borracha Alguns procedimentos básicos na instalação e na armazenagem dos rolos são importantes quanto a durabilidade: – um rolo não deve ser colocado em mesa plana sem os devidos apoios nas extremidades do eixo. Este procedimento evita achatamento da borracha. Quanto maior o rolo (mais pesado, maior sua massa) mais propício a este defeito. – os rolos que serão armazenados (guardados) não devem ficar expostos. O acúmulo de pó danifica sua superfície. Caso não seja possível guardá-los em armários ou outro lugar fechado deve-se embalar (ou manter a embalagem original) para evitar o pó. Caso não tenha a embalagem original (caixa por exemplo) providenciar um cavalete para apoiar o rolo pelos eixos e nunca pelo corpo. –  O armazenamento dos rolos de borracha deve ser feito distante de cabines primárias, instalações elétricas potentes, luzes forte e direta do Sol. O aumento da temperatura e o ozônio, raios ultravioleta podem deformar, endurecer e oxidar a borracha principalmente na área mais exposta. – evite contato com os revestimento se estes forem armazenados em pé, por exemplo com paredes, bordas de caixas ou armários. – Mantenha estiletes, espátulas, gilletes e outros objetos cortantes longe dos rolos. Estes utensílios podem cortar a borracha. Nesse caso o rolo poderá ficar inutilizado. Use sempre espátulas de plástico ou de outro material não cortante e resistente ao solvente da tinta. –  Recomenda-se o uso de produtos biodegradáveis adequados para a limpeza da rolaria que são encontrados em casas de materiais gráficos. Não use solventes altamente voláteis como gasolina, thinner, restaurador de blanquetas e os hidrocarbonetos. –  Quando trocar o rolo nunca coloque a máquina em movimento antes de regular a pressão dos rolos. O excesso de pressão pode ocasionar um desgaste nas pontas dos rolos (quando a pressão é excessiva somente de um lado). –  Normalmente o atrito e a rotação da máquina faz com que o rolo aqueça. Nunca deixa faltar tinta para não danificar o rolo e inutilizálo. –  Não trabalhe com rolamento ou buchas gastas. Troque os rolamentos sempre que constatar desgaste ou folgas. –  Jamais trabalhe sem tinta na máquina. O atrito do rolo de borracha com o anilox danifica o revestimento levando ao perda total do mesmo. Importante lembrar que as borrachas são preparadas e formuladas de acordo com o tipo de químico que entrará em contato com ela. É essa seleção que vai garantir maior durabilidade do rolo. Ex. Uma borracha fieta para uso de álcool não resiste a querosene assim 124

como uma borracha ótima para tinta convencinal tem seu ponto fraco no acetato presente no verniz U.V.. A borracha que usamos nos rolos tradicionais tem excelente resistência a ruptura, alongamento e abrasão, porém apresenta razoável resistência quando em contato com gasolina ou querosene. Assim cada borracha tem suas propriedades químicas e físicas que devem ser respeitadas.

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TABELA DE LUBRIFICAÇÃO Os objetivos da lubrificação dos rolamentos, engrenagens e partes móveis é a redução do atrito e do desgaste interno para evitar o superaquecimento e travamento destas peças. Os efeitos de uma lubrif icação são:

1. Redução do atrito e do desgaste. O contato metálico entre os anéis, corpos rolantes, gaiolas, dentes de engrenagem e eios é diminu!do com a formação de uma pel!cula de óleo que redu" o atrito e o desgaste. #onseguimos esta pel!cula de óleo através da lubrificação com almotolias, a"eiteiras ou por imersão em ban$o de óleo. %á equipamentos que possuem sistema de lubrificação por óleo automática com gotejadores. 2. &rolongamento da vida de fadiga 'vida (til)  * vida de fadiga de rolamentos ou vida (til das partes como engrenagens é prolongada com a lubrificação suficiente e adequada para aquela parte. +embramos que baia viscosidade de ól eo na lubrificação pode não permitir uma formação de pel!cula protetora adequada e diminuir a vida (til das partes. 3. issipação de calor de atrito e resfriamento O método de lubrificação adotado, como por eemplo o de circulação de óleo ou de gotejamento, evita a deterioração do óleo lubrificante e previne o aquecimento das partes e dos rolamentos, resfriando e dissipando o calor gerado pelo atrito através do óleo. 4. Outras vantagens  * lubrificação adequada apresenta também, resultados em evitar que part!culas estran$as penetrem no interior de rolamentos, buc$as ou engrenagens, previnem a oidação e a corrosão das partes.

METODOS DE LUBRIFICAÇÃO Os métodos de lubrificação em equipamentos fleográficos são divididos em lubrificação a óleo e a graa. O primeiro passo para obter um rendimento e desempen$o das partes móveis da máquina 'rolamentos, buc$as, engrenagens e eios) é a adoção de um método de lubrificação adequado para aplicação proposta e as condiç-es de operação.  *o se considerar somente o efeito lubrificação, é superior a lubrificação com o óleo, no entanto, a lubrificação a graa tem a particularidade de permitir a simplificação da configuração dos conjuntos ao rolamento e peças 'engrenagens, buc$as e eios).  * tabela abaio referese a lubrificação de peças e partes da Impressora Flexo Ibirama quando seu uso normal e por (nico turno. /e o regime de produção, turnos e tempo de funcionamento da máquina forem aumentados, devese avaliar a tabela e alterar os per!odos de lubrificação para espaços menores. Local 0io do desbobinador &inos graeiros 'todos) 0ngrenagem tambor central 0ios rebobinadores 9uc$as 0 10R*+ Rolamentos agul$a Rolamentos série 2>77 0ngrenagem faca 4 porta clic$?s 4 anilo 4 rolo pescador #olo da faca

Tipo lubrifica!o

"er#o$o 1raa uso geral 23 dias 1raa uso geral 4 1raa rolamento 23 dias 1raa 'fina camada) ou óleo multiviscoso '5/O267) 78 dias 1raa uso geral 23 dias ;leo 5/O<= 4 5/O=7 iário 1raa rolamentos ou óleo multiviscoso 5/O=7 7> dias 4 diário 1raa rolamentos fina camada iário 1raa uso geral 'fina camada) 4 óleo multiviscoso 78 dias 5/O267 ;leo multiviscoso 5/O<@45/O=7 ou 5/O267 uma a iário com duas a quatro gotas por colo máquina rodando emais partes 1raa uso geral 4 óleo 5/O<@ ou 5/O=7 27 a 23 dias ISO A 5nternational /tandards Organi"ation

MA%UTE%ÇÃO E LIM"E&A DO TAMBOR CE%TRAL Tambores com acabame'(o $e cromo $uro, podem ser limpos com solvente apropriado para tinta e depois um pano seco. O uso de produtos abrasivos não é recomendado, mais voc? pode passar l!quidos ou pastas para polimento como estas usados em carros. 5sso ajuda a manter a superf!cie limpa e diminui a adesão de sujeira no cilindro. Tambores )ue '!o possuem acabame'(o $e cromo, se eistirem pequenos pontos de oidação 'ferrugem) aconsel$amos passar uma lia dBágua 677 a <77, embebida em querosene. *pós esta limpe"a aplicar produto antioidante C microóleo spraD. /e estiver com tintas e res!duos de cola, usar solvente apropriado, depois aplicar uma fina camada de cera automotiva, isso ajuda a conservar e diminui a oidação, como também facilita a próima limpe"a. Euando estiver limpando, tanto o tambor central, procure por marcas, desprendimento ou descamação do cromo, afundamentos e riscos. /e necessário acione a equipe de manutenção do fabricante ou de sua confiança para poder corrigir o problema o quanto antes. Euando o tambor central possui mancais com pontos de lubrificação é necessário fa"?la de acordo com o regime de uso da máquina, como sugestão pinos graeiros a cada 23 dias. Fse sempre o lubrificante de boa qualidade, pois ele é a garantia de bom funcionamento de sua máquina e, muitas ve"es já foi testado e aprovado pelos fabricantes e usuários.

MA%UTE%ÇÃO E LIM"E&A DO "ORTA CLIC*+S O porta clic$?s não requer muitos cuidados, basta limpálo sempre após o uso com o solvente da tinta removendo a cola do duplaface e a tinta que por ventura esteja sobre sua superf!cie. Gambém, como no tambor sem acabamento de cromo, devemos sempre que constatar um risco ou pontos de ferrugem 'no caso de cilindros feitos de aço), usar lia fina '677 a <77) com querosene e secar com pano seco.  *o arma"enar seu porta clic$?s sempre lubrificar as pontas de eio que são de aço e o corpo quando este for de aço, para evitar oidação. Fse microóleo spraD ou um pano embebido com óleo 5/O<@.