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Ingeniería de Mantenimiento
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de
las
Seis grandes pérdidas de los equipos , a los efectos de poder hacer factible la
producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
I.
TIEMPOS MUERTOS O PARO DEL SISTEMA PRODUCTIVO.
1) Fallas en los equipos principales Las averías causan dos problemas: Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
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2) Cambios y ajustes no programados Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.
II. FUNCIONAMIENTO A VELOCIDAD INFERIOR A LA CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS.
3) Ocio y paradas menores Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los sensores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.
4) Reducción de Velocidad Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del equipo la pérdida de
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velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real.
III. PRODUCTOS DEFECTUOSOS O MALFUNCIONAMIENTO DE LAS OPERACIONES EN UN EQUIPO.
5) Pérdidas de Arranque Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como inevitables.
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6) Defectos en el proceso Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras.
RESUMEN CATEGORIA DE SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Fallas en los equipos principales
CATEGORIAS DE PÉRDIDAS EN OEE
EJEMPLO DE EVENTOS
Pérdidas por Paradas
Cambios y ajustes no programados
Pérdidas por Parada
Ocio y paradas menores
Pérdidas por Velocidad
COMENTARIOS
Existe flexibilidad en dónde Fallos de las herramientas fijar el umbral entre una Falla Mantenimiento no programado (Pérdidas por Parada) y una Averías en general Parada Corta (Pérdidas en Averías de los equipos Velocidad). Preparación/Cambios Escasez de materiales Escasez de Operadores Ajustes mayores Tiempo de preparación
Este tipo de pérdida es enfocada a través de programas de reducción de tiempos en ajustes.
Flujo de producto obstruido Componentes atorados Atascos Sensor bloqueado Desplazamiento bloqueado Limpieza/chequeo
Típicamente solo incluye paradas que no sobrepasan los cinco minutos y que no requieren personal de mantenimiento.
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Reducción de Velocidad
Pérdidas por Velocidad
Pérdidas de Arranque
Pérdidas en Calidad
Defectos en el proceso
Pérdidas en Calidad
Corrida desigual Capacidad nominal inferior Capacidad de diseño inferior Desgaste de equipo Operario ineficiente
Cualquier cosa que evita que el proceso opere a su máxima velocidad teórica (Capacidad nominal).
Desechos Reprocesos Daño en el proceso Expiración en el proceso Ensamblaje incorrecto
Rechazos durante puesta en marcha, preparación inicial o producción inicial. Puede deberse a ajustes incorrectos, períodos de puesta en marcha, etc.
Desechos Reprocesos Daño en el proceso Expiración en el proceso Ensamblaje incorrecto
Rechazos durante operación continua.
OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTTIVENESS) = EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO ENFOQUE SOBRE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Una vez conocidas las Seis Grandes Pérdidas y algunos de los Eventos que contribuyen a ellas, es posible enfocarse en las maneras de monitorear y corregirlas. Al categorizar los datos, el análisis sobre las pérdidas se torna mucho más fácil, y el objetivo cambia a la toma de datos en forma rápida y eficiente, de manera que los datos nos sirvan en el preciso instante y a lo largo del día.
a) Averías Eliminar las Paradas no programadas es crítico para mejorar el OEE. Ninguno de los Factores del OEE puede ser corregido si el proceso está parado. No sólo que es importante conocer qué Tiempo de Parada está experimentando su proceso (y cuándo) sino que se pueda atribuir el tiempo perdido a la causa específica o razón por tal pérdida (tabulado por medio de Códigos de Causa). Con los datos tabulados de Tiempos de Parada y Códigos de Causa, se aplica el Análisis de Causa Raíz empezando con la categoría de pérdidas más severas.
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b) Preparación y Ajustes El tiempo de Preparación y Ajustes es por lo general medido como el tiempo entre la última pieza buena antes de la Preparación hasta las primeras piezas buenas producidas en forma consistente después del Cambio. Esto con frecuencia incluye tiempo sustancial de ajuste y puesta en marcha a fin de producir consistentemente piezas que cumplen los estándares de calidad. Medir los Tiempos de Preparación es crítico para reducir esta pérdida, en combinación con un programa activo para reducir este tiempo. Ejemplo:
Algunas
SMED – Single Minute Exchange of Dies compañías
usan
métodos
creativos
para
reducir
el
Tiempo
de
Preparación incluyendo carretillas para cambios y ensambles con todas las herramientas y materiales necesarios para el cambio en el mismo sitio, ajustes señalados o marcados de manera que no sean ya necesarios ajustes aproximados y utilizan calibradores de ajustes prefabricados.
c) Paradas Cortas y Reducción de Velocidad Las Pequeñas Paradas y Reducción de Velocidad son las más difíciles de monitorear y registrar de las Seis Grandes Pérdidas. En la mayoría de los procesos, el registro de datos para el Análisis de Tiempos de Ciclos debe ser automatizado porque los ciclos son rápidos y los eventos repetitivos no dan suficiente tiempo para el registro manual de datos. Al comparar todos los ciclos completos con el Tiempo de Ciclo Ideal y filtrar el dato por medio de un Umbral de Pequeñas Paradas y un Umbral de Reducción de Velocidad, los ciclos erráticos pueden ser automáticamente categorizados para el análisis. La razón por la que se analizan las Paradas Cortas de la Reducción de Velocidad es que las causas raíces típicamente son diferentes, como puede apreciarse en Ejemplos de Eventos en la tabla anterior.
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d) Rechazos Iniciales y Rechazos de Producción Se diferencian los Rechazos Iniciales de los Rechazos de Producción puesto que con frecuencia las causas raíces son diferentes entre el arranque y la producción continua. Las piezas que requieren re-procesos de cualquier clase deberían considerarse como rechazos. Rastrear los rechazos que se generan durante un cambio de turno y/o corrida pueden ayudar a señalar las causas probables, y en muchos casos se podrán descubrir patrones. Con frecuencia se recurre a un programa Seis Sigma, en el cual la métrica común es lograr una tasa de defecto de menos de 3.4 defectos por millón de oportunidades, para enfocar la atención en el objetivo de lo gro de calidad “casi perfecta”.
