HALAMAN PENGESAHAN Laporan Kegiatan On the Job Training Mahasiswa Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya Di PT. TRANS PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA TUBAN
Dengan ini menyatakan, mahasiswa dengan nama: 1. Ahmad Noor Fauzi 2. Mahfud Rido’i
6713040014 6713040022
Program Studi Teknik Permesinan Kapal, Jurusan Teknik Permesinan Kapal Telah melaksanakan OJT di PT. TRANS PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA Tuban selama 2 bulan, mulai 12 September 2016 s/d 12 November 2016
Mengetahui, Tuban, 12 November 2016 Manager HRD
Pembimbing OJT
Bpk. Erwin Ardhiana
Bpk. Hendrik
HALAMAN PENGESAHAN Laporan Kegiatan On the Job Training Mahasiswa Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya Di PT. TRANS PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA TUBAN
Dengan ini menyatakan, mahasiswa dengan nama: 1. Ahmad Noor Fauzi 2. Mahfud Rido’i
6713040014 6713040022
Program Studi Teknik Permesinan Kapal, Jurusan Teknik Permesinan Kapal Telah melaksanakan OJT di PT. TRANS PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA Tuban selama 2 bulan, mulai 12 September 2016 s/d 12 November 2016
Mengetahui, Tuban, 12 November 2016 Ketua Jurusan Teknik Permesinan Kapal
Koordinator OJT PPNS
George Endri Kusuma ST, M.Sc Eng NIP. 197605172009121003
Pranowo Sidi, ST., MT NIP. 196010201985031002
DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN OJT............................................................................... DAFTAR ISI................................................................................................................................. DAFTAR GAMBAR................................................................................................................. BAB I............................................................................................................................................ PENDAHULUAN........................................................................................................................ 1.1
Latar Belakang On the Job Training..............................................................................
1.2
Tujuan On the Job Training...........................................................................................
1.3
Permasalahan Khusus yang Dibahas.............................................................................
1.4
Batasan Permasalahan yang Diambil.............................................................................
BAB II.......................................................................................................................................... DATA UMUM PERUSAHAAN.................................................................................................. 2.1
Profil Perusahaan...........................................................................................................
2.2
Produk dan Pemasaran..................................................................................................
2.3
Visi dan Misi PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama..............................................
2.4
Kebijakan Perusahaan tentang safety dan Lingkungan..................................................
2.5
Lain-lain......................................................................................................................
BAB III....................................................................................................................................... TEORI DASAR.......................................................................................................................... 3.1
Pengertian Pompa Metering........................................................................................
3.2
Prinsip Kerja Pompa Metering....................................................................................
3.3
Bagian-bagian Pompa Metering..................................................................................
3.3.1
Outlet...................................................................................................................
3.3.2
Inlet.....................................................................................................................
3.3.3
Check valve.........................................................................................................
3.3.4
Coupling..............................................................................................................
3.3.5
Breather................................................................Error! Bookmark not defined.
3.4
Cara Kerja Pompa Metering.........................................Error! Bookmark not defined.
3.5
Pompa Metering dan Pemeliharaannya.......................................................................
Bab IV......................................................................................................................................... Pembahasan.................................................................................................................................
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Produk dan Pemasaran PT. TPPI..................................................8 Gambar 2.2 Letak Pabrik PT. TPPI..............................................................10 Gambar 2.3 Jalur Pengiriman & Penerimaan Bahan Baku melalui Laut................11 Gambar 2.4 Lay out PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama..........................11 Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT. TPPI.....................................................12 Gambar 2.5 Blok Diagram Unit 220.............................................................25 Gambar 2.6 Process Flow Diagram Unit 205.................................................28 Gambar 2.7 Unit 206............................................................................... 29 Gambar 2.8 Process Flow Diagram Unit 209.................................................31 Gambar 3.1 Pompa Metering.....................................................................35 Gambar 3.2 Komponen Pompa Metering.......................................................36 Gambar 4.1 Pompa Metering.....................................................................42 Gambar 4.2........................................................................................... 42 Gambar 4.3........................................................................................... 43 Gambar 4.4........................................................................................... 43 Gambar 4.7........................................................................................... 45
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang On the Job Training PT TPPI adalah perusahaan yang mengolah kondensat (minyak bumi dengan kadar fraksi ringan sebesar 97% dan fraksi berat hanya 3%) menjadi produk-produk seperti Para-Xylene, Orto-Xylene, Benzene, Toluene, Kerosene, Gas Oil, PTCF (Petrochemical Thermal Cracker Feed), Diesel Oil, Light Naphtha, Reformate dan mixed-Xylene. PT TPPI didirikan pada oktober 1995 berdasarkan PP No. 1/1967 dan PP No. 11/1970 dengan investasi modal dari pihak asing. Pengerukan tanah pertama sebagai persiapan untuk area pabrik dilangsungkan pada November 1996. Akan tetapi krisis moneter pada tahun 1998, menghambat pembangunan proyek ini. Pada tahun 2004, Presiden Indonesia mengumumkan proyek besar Indonesia dan PT TPPI termasuk didalamnya. Pada februari 2004, PT TPPI mendapatkan bantuan finansial sebesar 400 juta dollar dari pemerintah Indonesia guna melanjutkan proyek yang terhenti. Dengan bantuan itu maka proyek yang tadinya terhenti berjalan lagi pada bulan juni 2004. Kemudian pada bulan Februari 2006, kondensat pertama diimpor oleh TPPI untuk masuk ke tangki penyimpanan dan pada bulan berikutnya TPPI mulai melangsungkan proses dan memproduksi light naftha, kerosene, diesel, dan fuel oil rendah sulfur. Pada April 2006, TPPI menjual produk untuk pertama kalinya berupa light nafta, reformat, dan kerosene. Setelah itu, TPPI mulai memproduksi Benzene dan Toluene. Dan pada sekitar bulan Juni 2006, TPPI mulai melangsungkan proses aliran secara keseluruhan, dengan produksi tambahan berupa Para-Xylene. Sebenarnya pada awal berdiri, TPPI merencanakan akan mendirikan Pabrik Olefin dan Aromatik secara berdampingan. Hal ini dimaksudkan agar interfacing produk-produk samping bisa dimaksimalkan untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku, bahan penolong dan fuel diantara kedua pabrik tersebut. Namun, sehubungan dengan adanya krisis ekonomi pada tahun 1998, maka
pembangunan Pabrik Olefin dan sarana penunjangnya masih belum dapat diwujudkan hingga saat ini. TPPI juga mempunyai konsep ke depan berupa pembangunan Olefin Plant dalam rangka upgrading dan pengembangan pabrik. 1.2 Tujuan On the Job Training Adapun tujuan penulisan laporan ini adalah salah satu syarat akademis dalam penyelesaian pendidikan dalam studi permesinan kapal. Selain itu memberikan gambaran tentang kegiatan selama praktek kerja di lapangan sebagai pengaplikasian teori yang telah diterima selama pendidikan di kampus.
BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan PT TPPI adalah perusahaan yang mengolah kondensat (minyak bumi dengan kadar fraksi ringan sebesar 97% dan fraksi berat hanya 3%) menjadi produk-produk seperti Para-Xylene, Orto-Xylene, Benzene, Toluene, Kerosene, Gas Oil, PTCF (Petrochemical Thermal Cracker Feed), Diesel Oil, Light Naphtha, Reformate dan mixed-Xylene. PT TPPI didirikan pada oktober 1995 berdasarkan PP No. 1/1967 dan PP No. 11/1970 dengan investasi modal dari pihak asing. Pengerukan tanah pertama sebagai persiapan untuk area pabrik dilangsungkan pada November 1996. Akan tetapi krisis moneter pada tahun 1998, menghambat pembangunan proyek ini. Pada tahun 2004, Presiden Indonesia mengumumkan proyek besar Indonesia dan PT TPPI termasuk didalamnya. Pada februari 2004, PT TPPI mendapatkan bantuan finansial sebesar 400 juta dollar dari pemerintah Indonesia guna melanjutkan proyek yang terhenti. Dengan bantuan itu maka proyek yang tadinya terhenti berjalan lagi pada bulan juni 2004. Kemudian pada bulan Februari 2006, kondensat pertama diimpor oleh TPPI untuk masuk ke tangki penyimpanan dan pada bulan berikutnya TPPI mulai melangsungkan proses dan memproduksi light naftha, kerosene, diesel, dan fuel oil rendah sulfur. Pada April 2006, TPPI menjual produk untuk pertama kalinya berupa light nafta, reformat, dan kerosene. Setelah itu, TPPI mulai memproduksi Benzene dan Toluene. Dan pada sekitar bulan Juni 2006, TPPI mulai melangsungkan proses aliran secara keseluruhan, dengan produksi tambahan berupa Para-Xylene. Sebenarnya pada awal berdiri, TPPI merencanakan akan mendirikan Pabrik Olefin dan Aromatik secara berdampingan. Hal ini dimaksudkan agar interfacing produk-produk samping bisa dimaksimalkan untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku, bahan penolong dan fuel diantara kedua pabrik tersebut. Namun, sehubungan dengan adanya krisis ekonomi pada tahun 1998, maka pembangunan Pabrik Olefin dan sarana penunjangnya masih belum dapat
diwujudkan hingga saat ini. TPPI juga mempunyai konsep ke depan berupa pembangunan Olefin Plant dalam rangka upgrading dan pengembangan pabrik. 2.2 Produk dan Pemasaran PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama menghasilkan bermacammacam produk didasarkan pada berapa besar kebutuhan pasar dan keuntungan yang didapat. Produk-produk yang dihasilkan PT TPPI antara lain Para-Xylene, Orto-Xylene, Benzene , Toluene, Kerosene, Gas Oil, Petrochemical Thermal Cracker Feed (PTCF), Diesel Oil, Light Naphtha, Reformate, Mixed-Xylene, dan LPG. Produk-produk yang dihasilkan TPPI dipasarkan ke perusahaanperusahaan lain, seperti ke PT. Pertamina untuk diolah lagi atau diblending agar sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan oleh konsumen. Selain itu, ada juga produk-produk yang diekspor ke luar negeri untuk diolah lebih lanjut.
Gambar 2.1 Produk dan Pemasaran PT. TPPI (Presentasi Process Engineering Dept., 2016)
Produk dan Pemasaran PT.TPPI dibagi menjadi dua produk yaitu produk Petroleum dan Produk Aromatik. Untuk produk Petroleum daerah pemasaranya sebagai berikut : a) Light Naptha (Domestik/Ekspor) b) Kerosene (Domestik) c) Diesel ( Domestik/Ekspor) d) Fuel Oil ( Domestik) e) LPG ( Domestik/Ekspor)
Sedangkan untuk produk Aromatic Daerah Pemasaranya sebagai Berikut : a) b) c) d) e)
Benzene (Domestik/Ekspor) Paraxylrnr (Domestik /Ekspor) Orthoxylene (Domestik / Ekspor) MixedXylene (Ekspor) Heavy Aromatic ( Domestik / Ekspor)
2.3 Visi dan Misi PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama “Visi” -Menjadi perusahaan petrokimia dan energi kelas dunia. “Misi” -Menjalankan usaha komersial petrokimia dan energi yang terintegritasi dengan berdasarkan prinsip yang berintegritas. 2.4 Kebijakan Perusahaan tentang safety dan Lingkungan Kebijakan PT. Trans–Pasific Petrochemical Indotama tentang safety dan lingkungan adalah sebagai berikut : 1. Mempersiapkan standar keselamatan kesehatan kerja dan lingkungan yang tinggi untuk semua karyawan dan asset Perusahaan guna mencegah timbulnya kecelakaan industri dan selalu berupaya untuk meningkatkan keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan. 2. Menyediakan sumber daya dan tenaga terampil yang memadai untuk perlindungan keselamatan, kesehatan kerja dan kelestarian lingkungan. 3. Menjamin bahwa setiap karyawan peduli untuk melaksanakan standar keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan serta memahami tanggung jawabnya untuk mengoperasikan pabrik secara aman. 4. Melindungi karyawan serta aset Perusahaan dan menjamin pengoperasian yang aman, sehat dan efisien. Mematuhi peraturan sebagai bagian dari penegakan Peraturan Pemerintah di bidang keselamatan kesehatan kerja dan lingkungan. 2.5 Lain-lain PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama yang merupakan pabrik aromatik terletak di Tanjung Awar-Awar, Ds. Remen, Tasikharjo, Jenu, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur, Indonesia. Letak PT. TPPI ditinjau
1.
dari wilayah Indonesia dapat dilihat pada gambar. Dasar pertimbangan yang digunakan untuk menentukan lokasi pabrik adalah Ketersediaan area Tersedianya areal yang cukup luas dan murah untuk lokasi pabrik.
2.
Sarana transportasi Tuban merupakan daerah yang dilewati jalur pantura sehingga dapat digunakan untuk akses pengiriman produk PT. TPPI melalui jalur darat. Selain itu, pabrik ini memiliki 3 dermaga yang digunakan untuk mengirim produk aromatik dari PT TPPI melalui jalur laut dan satu pelabuhan di tengah laut (SPM) yang digunakan untuk menerima bahan baku berupa
3.
condensate. Ketersediaan air Tersedianya air laut dalam jumlah yang besar yang dapat digunakan untuk proses dan sebagai utilitas. ©
F a i r p la y
P u b l ic a ti o n s S
L td
o
u
K u d a t
t h
C
h
i n
a
S
e
S a p a n g a r B a y K o ta K in a b u la
a
S a n d a k a n
M u a r a L a b u a n S a lir o n g L a h a d D a tu S i p i t a n g B a k a p it L u m u t L i m b a n g K u n a k K u a l a B e l a i t S e r ia S e m p o r n a M i r i Brunei N u n u k a n T a w a u
T a n jo n g
M
a
l a
y
s
i a
B
P e m a n g k a t S in g k a w a n g
T a n j u n g M a n i s S i b u B in ta n g o r S a r ik e i L u n d u K u c h in g S a m b a s L in g g a in te te
B
S
B T a r
in tu lu
r
n
e
S u n d a
d
i a
n
O
c
e
a
S a m p i t P is a u a i P u l a n g K u a la K a p u a s B a n ja rm a s in K o ta B a r u
n
e
n
s
C h r is t m
a s
I s la n d
S
l e e
b a
e
s
o r th
P u la u
a
a
S
e
a
B itu n g
o n g g a la
T u b a n g
P o s o
a lili
L a u t
M
P a r e
v
a n a d o
G o r o n ta lo
0 º D
a je n e
P a r e
P a lo p o
P o m
a la a
K
e n d a r i
0 5 º S
B ir in g k a s i M a k a s s a r B a u - B a u
in a l a m a r M a r in e T e r m in a l o le n g a d u r a T u b a n K a l i a n g e t G r e s i k T a n ju n g T a n ju n g P e r a k E m a s P a n a r u k a n P r o b o li n g g o B a w a n g B a n y u w a n g i- M e n e n g C e l u k a n G ilim a n u k L a b u a n A m u k L e m b a r B e n o a
C
1 1 0 º E
B e n t e n g
P M
K
B
e m
im a p o
M a u m e r e E n d e h W
1 0 5 º E
e
ju n g B a r a g a tta a n g a n
M N
i a J
r d ju n a M a r in e T e r m T a n j u n g P r io k B a l o n g a n C ir e b o n T e g a l
C ila c a p
I n
u m
o
K e la p a A
T a n S a n B o n t S a n t
P a n t o lo a n M B e k a p a i S e n ip a h B a lik p a p a n L a w i - L a w i T a n a h M e r a h K
S e e in s e r t
o
S a m a rin d a a h a k a m R iv e r
P o n t ia n a k
d
0 5 º N
C
I s la n d
M
o
I n
u n y u a k a n
1 1 5 º E
L a r a n t u k a
D illi
a in g a p u
1 2 0 º E
K u p a n g
1 0 º S
1 2 5 º E
Gambar 2.2 Letak Pabrik PT. TPPI
Gambar 2.3 Jalur Pengiriman & Penerimaan Bahan Baku melalui Laut
2.6 Tata Letak Perusahaan ini memiliki dermaga, tangki penyimpanan, utilitas, peralatan proses, dan penanganan produk. Daerah fasilitas umum dan pendukung
ditempatkan di bagian dean pabrik. Daerah ini terdiri dari gedung administrasi, klinik, tempat parkir, maintenance shop, ware house, kantin, laboratorium, masjid, dan pos satpam. Berikut ini disampaikan lay out Pabrik PT. TransPacific Petrochemical Indotama.
2.7 Struktur Organisasi Struktur organisasi tiap-tiap bagian yang ada di organisasi PT. TRANS PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA Tuban Plant adalah sebagai berikut : Gambar 2.4 Lay out PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama
Gambar 2.5 Struktur Organisasi PT. TPPI
Keterangan : GM/ CRO DCRO HRD
: General Manager / Chief Refinery Officer : Deputi Chief Refinery Officer : Human Resources Development
IT SAP MPC CIS PEO PPIC Admin GA AIM SHE
: Information & Technology : System Aplication Product in data processing : Maintenance, Plant and Control : Control Information System : Process Engineering and Optimation : Production Planning and Inventory Control : Administration : General Affair : Aset Integrity Management : Safety, Health and Environment
2.8 Bahan Baku Bahan baku utama dari PT Trans Pasific Petrochemical Indotama adalah kondensat dan heavy naphtha , kondensat adalah minyak bumi dengan kadar fraksi ringan (C1-C25) sebesar 97% dan fraksi berat hanya 3%. Condensate yang diolah PT Trans Pasific Petrochemical Indotama untuk pertama runing (juni 2009), setelah shut down lama berkisar 50 kilobarrel/hari. PT Trans Pasific Petrochemical Indotama mengolah kondensat untuk dijadikan produk. Beberapa jenis kondensat yang di gunakan oleh PT Trans Pasific Petrochemical Indotama dapat di lihat sebagai berikut : Tabel 2.1 Jenis kondensat yang diolah PT Trans Pasific Petrochemical Indotama Nama kondensat Daerah asal kondensat Senipah Kalimantan Timur Sharjah Uni Emirat Arab Margham Ontario Mellitah Libia NWS Australia BRC Kalimantan Timur Bayu Undan Australia Bintulu Malaysia Lantay/Namconson Vietnam Sleipner Skandinavia Sumber: Presentasi Process Engineering Dept., 2016 Tabel 2.1 menunjukkan jenis kondensat yang pernah digunakan oleh PT TPPI. Namun kondensat yang masih digunakan sampai sekarang adalah Senipah, BRC, Arun, Bintulu, Lantay/Namconson, dan Sleipner. Selain kondensat PT Trans Pasific Petrochemical Indotama juga mengolah Naphtha guna memenuhi bahan baku untuk diolah menjadi produk. Beberapa Naphtha yang diolah PT Trans Pasific Petrochemical Indotama antara lain. Tabel 2.2 Jenis Naphtha yang diolah PT Trans Pasific Petrochemical Indotama Nama kondensat Daerah asal kondensat Hazirah FRN India Petronas HN Malaysia Thailand HN Thailand Plaju FRN Sumatera Sumber: Presentasi Process Engineering Dept., 2016
Setiap jenis kondensat atau Naphtha memiliki komposisi yang berbeda-beda. PT Trans Pasific Petrochemical Indotama mengolah kondesat atau Naphtha sesuai dengan spesifikasi kandungan kondensat maupun Naphtha yang di inginkan agar mendapatkan yield sesuai dengan target produksi. Untuk memenuhi spesifikasi produk maka dilakukan pencampuran (blending) kondensat sebagai feed. Pencampuran atau blending dilakukan untuk mempertahankan kualitas bahan baku agar sedekat mungkin dengan spesifikasi bahan baku yang dapat diolah oleh PT Trans Pasific Petrochemical Indotama. Diharapkan hasil blending yang digunakan sebagai bahan baku tidak mengandung zat-zat berbahaya lebih dari batas yang ditentukan. Selain itu, blending yang dilakukan juga bertujuan untuk optimasi produk yang akan dihasilkan. Maksudnya dipilih kombinasi terbaik dari kondensat-kondensat yang ada sehingga diperoleh kuantitas yang tinggi dari produk yang memiliki nilai jual tinggi di pasaran. Tipe stok umpan Density at 15oC API Gravity 60oF Sulfur Nitrogen Mercury Arsenic Lead Paraffins Olefins Naphthens Aromatic RVP Viscosity Pour Point Water Content Destilat Water Content Mercapthan Sulphur Hydrogen Sulphide Acidity Salt Content
Plaju
BRC
Senipah
Pertamina 0,7366 60,53 21,09
0,6681 76,09 1,40
0.7251 63,58 56,33 8,51 0,84 4,34 43,04 59,99 0,16 27,19 13,80 9,50 0,54
1,62 13,47 53,18 0,91 30,27 15,62 5,55 0,52 <-30 0,00 96,99 1,96 0,12
Tabel 2.3 Spesifikasi Umpan
0,10 5,78 3,76 69,49 0,13 23,70 6,45 11,37 0,57 <-24 59,80 0,00 0,00
105,50 0,00 0,00
0,20
0,14
Northwest shelf 0.737 88 6
Metode uji ASTM D 4052 ASTM D 4052 ASTM D 5453 ASTM D 4629 UOP 938 UOP 928 UOP 350 UOP 6370 UOP 6370 UOP 6370 UOP 6370 ASTM D 5191 ASTM D 445 ASTM D 97 ASTM D 95 UOP 481 UOP 163 UOP 163 UOP 481 ASTM D 96
Sumber: Presentasi Process Engineering Dept., 2016 Bahan penunjang yang diperlukan untuk mengolah kondensat pada PT. TPPI antara lain : Activated clay, Sulfiding Agent, Corrosion Inhibitor, Chloride, Anti foam, Caustic, Absorben, Desorben, nitrogen, ,katalis. 1. Activated clay Actived clay adalah tanah liat aktif yang digunakan untuk meng-adsorb impurities yang tidak diinginkan da dalam feed. Actived clay digunakan untuk proses penghilangan olefin. Olefin adalah racun permanen pada adsorbent dan harus tidak ada dalam umpan Unit Parex (unit 207) untuk memastikan panjang hidup adsorbent. Olefin harus dihilangkan karena olefin reaktif dan menghasilkan produk samping yang tidak diinginkan pada downstream proses, seperti benzene yang berwarna. Olefin dalam xylene yang akan diumpankan ke Parex akan mengganggu kapasitas dan performa sieve. Olefin dapat mengakibatkan fouling pada peralatan high temperature, seperti xylene column reboiler. Hal ini dapat diatasi dengan melewatkan umpan xylene kolom melewati bed atau activated clay. Unit UOP Fraksinasi Aromatik (unit 211) termasuk dua buah clay treater untuk treating reformate splitter bottom. Clay treater lainnya digunakan untuk treating arus recycle xylene dari Unit Isomar (unit 209) pada unit ini. Masih dalam hal lain tentang pengaturan yang ada dalam Unit B.T. Fraksinasi seperti toluene column bottom juga telah di treatment pada unit ini. Clay mengabsorb secara parsial olefin dan juga bertindak sebagai acidic katalis untuk polimerisasi dan alkylate olefin sampai menjadi campuran yang memiliki titik didih tinggi yang akan dihilangkan dengan fraksinasi di xylene column. Clay juga digunakan untuk treatment arus aromatik yang ditandai dengan sedikit aktivitas acidic catalytic. Pada temperatur 150-200°C, sisi asam pada clay menaikkan polimerisasi dan alkilasi olefin. Selagi olefin dapat bereaksi melewati clay pada fase cair atau uap salah satunya, treatment dilakukan
pada
fase
cair
karena
semua
produk
polimerisasi
yang
terberatterlarut dalam cairan aromatik dan hilang dari sisi reaksi, meninggalkan sisi bebas untuk reaksi lebih lanjut. Operasi fase cair akan terjaga dengan
memelihara cukup tekanan tinggi untuk mencegah penguapan pada clay bed. Tekanan pada xylene column adalah cukup tinggi untuk operasi ini. Tidak ditemukan adanya pengaruh yang bersifat merugikan dari clay terhadap kualitas BTX, kecuali jika ditemukan trace thiophenes dan
merkaptan.
Komponen ini, bahkan dalam kuantitas ppm, akan digunakan
oleh clay,
sehingga membentuk H2S yang akan terkonsentrasi dalam produk benzen. 2. Sulfiding Agent Sulfiding Agent untuk mengaktifkan base metal catalyst. Bahan dari Sulfiding Agent adalah dimethyl disulfide. Dimethyl disulfide sejumlah 5,775 kilogram disediakan sebagai agen katalis sulfiding selama start-up. Kuantitas agen sulfiding yang dispesifikasi menunjukkan jumlah yang cukup untuk start-up awal operasi sulfiding. Jumlah yang ekuivalen sebaiknya dipersiapkan sebelum shutdown unit proses untuk regenerasi katalis atau katalis change out. 3. Corrosion Inhibitor Corrosion Inhibitor adalah zat yang digunakan untuk mencegah proses korosi didalam sistem perpipaan, Zat ini digunakan dalam proses-proses yang rentan terhadap gas atau cairan yang bersifat korosi. Bahan dari Corrosion Inhibitor adalah aromatic hydrokarbon, alkyl dimer amin, 1,2,4- Trimethylbenzena, Naphtalene. Pabrik PT TPPI untuk Corrosion Inhibitor menggunakan license dari UOP TM UNICOR C TM 4. Chloride Chloride digunakan untuk menjaga kestabilan pH pada berbagai unit pemroses, sebagai pembunuh mikrobiologi pada proses utilitas (Water Treatment Process) Beberapa proses yang menggunakan Chloride antara lain pada sea water intake yang bertujuan untuk menghilangkan mikrobiologi yang nantinya dapat menghambat aliran proses.
5. Antifoam
Antifoam adalah zat kimia yang digunakan untuk mencegah terjadinya foaming (berbusa) didalam Stripper Column (205-C003) di Shell Sulfolane Unit. Zat ini ditambahkan di utilitas air untuk menghilangkan busa. Antifoam, AF-9000 atau AF-9000, Corning A Compound, atau yang ekivalen, akan diinjeksikan dari Antifoam Injection Tank (205-V-001) ke arus keluaran ekstraktor bagian bawah dengan Antifoam Injection Pump (205-P-014A/B-M). Tangki injeksi dilengkapi dengan koneksi pengisian, chemical pot dan peralatan mixing. Antifoam akan diisi di pot melalui koneksi pengisian, dan kemudian diletakkan ke dalam tangki injeksi. Toluen disuplai melalui jalur suplai dari Unit-206 untuk mencaikan antifoam (95% Toluene, 5% antifoam), dan tercampur dengan antifoam menggunakan tangki pencampur injeksi Antifoam (205-A-002-M). Koneksi purging nitrogen dan jalur vent dihubungkan ke system injeksi. Operasi mixing sebaiknya dilakukan dibawah kondisi yang bebas dari udara. 6. Caustic Caustic adalah larutan Natrium Hidroxide (NaOH) dengan konsentrasi 20%. Beberapa proses yang menggunakan caustic antara lain : larutan NaOH dengan konsentrasi 20% ini digunakan untuk menetralkan gas asam dalam Vent Gas Wash Tower (204-C-001). Sekitar 1,676 kilogram akan diperlukan per hari dari operasi pada laju injeksi normal. Kuantitas Caustic Soda diatas akan cukup untuk sekitar 90 hari operasi. Caustic sejumlah 55,815 kilograms dengan 20 persen berat disediakan untuk menetralisir gas efluen dari reaktor saat regenerasi katalis pertama kali. 7. Absorben Absorben adalah cairan yang dapat melarutkan bahan yang akan diabsorpsi pada permukaannya, baik secara fisik ataupun dengan reaksi kimia. Absorben yang baik memiliki beragam persyaratan seperti : 1.Memiliki daya melarutkan bahan yang besar 2.Selektif
3.Memiliki tekanan uap yang rendah 4.Sedapat mungkin tidak korosif 5.Mempunyai viskositas yang relatif rendah 6.Stabil secara termis 7.Murah 8. Desorben Desorben adalah cairan yang berfungsi untuk men-desorb komponen yang diinginkan yang telah diadsorb oleh adsorben. 9. Nitrogen PT Trans Pasific Petrochemical Indotama menggunakan nitrogen sebagai gas untuk menggusir O2. Nitrogen sering digunakan pada saat start up dan shut down reaktor, regenerasi katalis pada NHT, kebutuhan reaktor pada platforming, pada unit CCR gas nitrogen digunakan sebagai pembawa katalis pada reaktor. Kebutuhan purging benzene column receivier, Fractionator Receivers Purge vent, Paraxylene Day Tanks, Desorbent Storage Tank, Plant Inventory Storage Tank pada unit PAREX(207), regenerasi katalis pada unit isomar, pada unit Aromatic Fractionation Nitrogen digunakan pada Column Receiver Purges, Reformate Splitter (211-C-001), Orthoxylene Column (211C-004). Sumber nitrogen yang digunakan oleh PT Trans Pasific Petrochemical Indotama berasal dari udara. Dari udara Nitrogen di ambil serta dipisahkan oleh Oksigen pada unit Nitrogen plant. Nitrogen yang digunakan pada proses harus memenuhi spesifikasi yang di ijinkan. Berikut ini salah satu contoh spesifikasi nitrogen yang digunakan oleh PT Trans Pasific Petrochemical Indotama. Tabel 2.4 Spesifikasi Nitrogen yang digunakan PT TPPI Properti
Spesifikasi
Nitrogen
99.5% min
Carbon Monoxide
20 ppm max
Carbon Dioxide
20 ppm max
Other Carbon Compounds
5 ppm max
Chlorine
1 ppm max
Water
5 ppm max
Hydrogen
20 ppm max
Oxygen
10 ppm max
Noble Gases
Remainder
Sumber: Presentasi Process Engineering Dept., 2016 10. Katalis Katalis adalah senyawa atau unsur yang berfungsi untuk mempercepat terjadinya reaksi. katalis ini digunakan untuk mempercepat laju reaksi. Terdapat beberapa unit yang menggunakan katalis dalam prosesnya. Beberapa katalis yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.5. Tabel 2.5 Jenis Katalis yang Digunakan di PT. TPPI Jenis katalis
Unit penggunaan
S-120
NHT
R-274
Platforming
I-300
Isomar
TA-5
Tatoray
Sumber: Presentasi Process Engineering Dept., 2016
2.9 Deskripsi Proses Secara umum proses yang ada di PT. Trans Pacific Petrochemical Indotama ada dua bagian yaitu bagian platforming dan bagian aromatic. Umpan ke Unit Platforming disirkulasikan dari bagian bawah Stripper (202-C-001) pada Unit Proses Naphtha Hydrotreating dan kemudian dikirim ke
Combined Feed Exchanger (203-E-002). Setelah dicampur dengan gas recycle dari Recycle Compressor (203-K-001-T), umpan campuran selanjutnya dikirim ke bagian reaktor. Hampir semua reaksi yang terjadi pada Proses UOP Platforming bersifat endotermis (membutuhkan panas), dan harus berlangsung pada temperatur yang dinaikkan dalam tekanan gas hidrogen agar didapatkan umur katalis dan yield produk yang optimal. Jika kondisinya tidak kondusif, yield produk atau umur katalis menjadi rendah. Desain unit bisa sangat bervariasi tergantung kondisi operasi, optimasi modal investasi, struktur yield yang diinginkan serta biaya operasional (desain unit berdasarkan informasi proyek aktual).
2.9.1
Platforming
1. Unit 201 ( Platforming Unit ) Unit ini merupakan unit yang memiliki prinsip distilasi/fraksinasi terhadap kondesat. Prinsip dasar untuk distilasi/fraksinasi adalah pemisahan dua komponen atau lebih berdasarkan titik didihnya dan volalitasnya. Volalitas yakni titik yang menunjukkan kemudahan bahan untuk menguap bila diberi pengaruh suhu. Unit 201 merupakan unit yang menghasilkan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk unit lain. Di unit ini juga menghasilkan produk berupa gas oil (BFO), kerosene, light naptha, diesel, dan heavy naptha. Gas oil dikatakan BFO (blended fuel oil) karena di tambahkan dengan heavy aromatick dari bagian aromatic. Dan BFO ini tidak dijual melainkan digunakan sebagai fuel oil pada alat yang membutuhkan fuel seperti CTG, boiler dan heater. Unit 201 terbagi menjadi beberapa alat utama yakni: a. b. c. d. e.
Precut Column (201-C-001) Condensate Splitter (201-C-002) Light Napththa Stabilizer (201-C-003) Distillate Column (201-C-004) Diesel Stripper (201-C-005) Precut column (201-C-001) merupakan distilasi yang menghasilkan
produk berupa light naptha dan produk berat. Light naphta selanjutnya akan diproses pada light naptha stabilizer berbentuk naptha cair. Dari stabilizer ini
akan dihasilkan fuel gas yang juga merupakan salah satu fuel dan light naptha yang akan disimpan. Produk berat dari precut column (201-C-001) akan dialirkan pada condensate splitter ( 201-C-002). Pada alat ini akan dihasilkan heavy naptha yang berupa produk atas. Heavy naptha yang dihasilkan akan di olah terlebih dahulu. Heavy naptha ini merupakan suatu feed surge pada unit 203 (unit NHT). Sebagian heavy naptha yang telah diproses ada yang di alirkan ke unit 203 dan ada pula heavy naptha yang ditambahkan pada distilatter column (201-C-004). Alat dimana produk bawah dari alat condensate splitter akan diolah lebih lanjut. 2. Unit 202 ( NHT – Naphta Hydrotreatening Unit ) Unit 202 merupakan unit yang berfungsi untuk menghilangkan sulfur, nitrogen dan contaminant lain sebelum heavy naptha ini akan dilanjutkan pada unit 203 (unit platforming). Karakterisasi naptha yang telah di hilangkan untuk dimasukkan pada unit 203 disebut sebagai sweet naptha. Feed yang masuk ke dalam unit ini merupakan heavy naptha dari produk atas unit 201 condensate splitter (201-C-002). Alat-alat utama pada unit 202 ini yakni : a. Feed surge drum (202-V-001) b. Charge heater (202-H-001) c. Reactor (202-R-001) d. Separator (202-V-002) e. Recycle compressor ( 202-K-001A/B-M) f. Stripper (202-C-001) Feed heavy naptha akan masuk ke dalam feed surge drum. Fungsi dari feed surge drum hanya sebagai tempat untuk menanpung feed sebelum masuk di dalam reactor. Sebelum masuk reactor, feed harus melewati charge heater terlebih dahulu sehingga yang akan masuk kedalam reactor memiliki tekanan dan suhu yang tinggi pula. Charge heater di bantu dengan combine feed exchanger yang fungsi nya sama yakni untuk menaikkan dan menurunkan suhu. Menaikkan suhu sebelum masuk ke reactor dengan cara melewati feed yang bersuhu panas saat keluar dari reactor. Effisiensi dibutuhkan karena untuk feed akan masuk ke dalam separator dibutuhkan suhu yang lebih rendah dibandingkan dengan suhu yang masuk ke separator. Sehingga pada
feed yang masuk akan dinaikkan suhunya oleh combined feed exchanger dan charge heater. Pada saat fluida keluar dari reactor sebelum masuk ke separator akan diturunkan suhu dengan cara dikontakkan dengan feed. Di reactor ini terjadi suatu reaksi yang menghilangkan senyawa yang tidak diinginkan pada heavy naptha. Ada 6 reaksi yang terjadi pada reactor yang akan dibahas selanjutnya.
3. Unit 203 ( Platforming Unit ) Umpan naptha ke Unit Proses Platforming khususnya mengandung C6 hingga C11, parafin, naphthene, dan aromatik. Tujuan proses platforming adalah untuk memproduksi senyawa-senyawa aromatik yang berasal dari senyawa-senyawa naptha dan parafin, yang akan digunakan baik sebagai bahan bakar (BBM) bermotor (dengan kandungan tingkat bilangan oktan yang tinggi) atau sebagai sumber senyawa aromatic tertentu. Dalam penggunaanya sebagai BBM, Naptha umumnya mengandung senyawa hidrokarbon C6 hingga C11, secara esensial memaksimalkan produksi bensin (gasoline) dari kelanjutan pengolahan crude. Dalam aplikasi aromatik, umpan naptha umumnya mengandung senyawa hidrokarbon dengan rentang yang lebih khusus (C6, C6-C7; C6-C8; C7-C8) sehingga dapat digunakan sebagai sumber dalam pembuatan senyawa aromatik yang diinginkan. Sedangkan untuk kedua aplikasi diatas, kimia dasar naptha adalah identik. Namun, proses pembuatan aromatik dalam kebanyakan kasus lebih menekankan reaksi C6 dan C7 dengan laju yang lebih lambat dan lebih sulit untuk dilakukan.
4. Unit 204 ( CCR Regeneration Unit ) Metode terbaik untuk menjalankan unit Platforming secara kontinyu adalah dengan menghilangkan
kebutuhan regenerating in situ. Hal ini
dilakukan dengan menukar sebagian katalis lama dengan katalis yang baru teregenerasi di reaktor. Regenerator eksternal, dibuat dengan spesifik untuk mengembalikan karakteristik menjadi katalis baru, kemudian digunakan untuk menjalankan regenerasi kontinyu. Kombinasi desain dari seksi reaksi
dan regenerasi akan saling mengendalikan satu sama lain. Seksi CCR Platforming yang disuplai oleh katalis teregenerasi akan setara dengan katalis baru. Dengan mengatur laju katalis baru yang dimasukkan ke seksi reaktor, in situ umur catalyst rata-rata yang sangat rendah dapat dijaga. Selektifitas yang tinggi dan karakteristik aktivitas yang tinggi yang sesuai dengan sifat katalis baru dapat dicapai dengan proses yang kontinyu. 5. Unit 220 ( LPG Unit )
Gambar 2.5 Blok Diagram Unit 220
LPG unit merupakan unit di TPPI yang produk utamanya berupa LPG (liquid petroleum gas). Komposisi LPG dari unit 220 ini mempunyai kandungan 25% propane (C3) dan 75% butane (C4). Untuk feed yang digunakan pada proses yakni berupa debutanizer off gas, LNS (light naptha stabilizer) off gas dan light naptha. Feed yang digunakan merupakan feed yang berasal dari unit-unit lain. Debutanizer off gas dari unit platforming (unit 203), dan LNS off gas dari unit prefactionation (unit 201). Sedangkan untuk light naptha yang digunakan merupakan proses recycle yang terjadi di unit 220. Berikut ini merupakan simple flow diagram dari unit 220. Ada 6 unit utama yang digunakan pada unit 220 ini yakni : 1. Dehydrator (220-V-111A/B/C) 2. Absorber dan separator (220-V-002)
3. Deethanizer (220-C-301) 4. Debutanizer (220-C-401) 5. LN off gas separator (220-V-201) Proses yang pertama yakni debut gas off dari unit platforming masuk ke dalam dehydrator. Fungsi dari dehydrator untuk menghilangkan kandugan air yang terdapat pada debut gas off. Kandungan air harus dihilangkan untuk mencegah terjadi pembekuan yang terjadi. Karena proses selanjutnya akan menggunakan pendingin berupa refrigerant propane yang suhunya berkisar antara -30 C sampai -5 C. dehydrator yang digunakan sebanyak 3 buah dehydrator. Debut gas off yang telah dihilangkan kandungan airnya akan dialirkan pada chiller. Yang telah dijelaskan sebelummnya menggunakan refrigerant propane sebelum masuk ke absorber. Tujuan diberikan pendinginan untuk mengkondensasikan liquid hydrocarbon yang nanti akan direcovery. Dan fungsi dari absorber yakni untuk mampu mengembalikan (recovery) kandungan C3 dan C4 yang terdapat pada gas. 2.9.2
Aromatik
1. Unit 205 ( Shell Sulfolane Unit ) Unit Shell Sulfolane berfungsi untuk merecover benzene, toluene, xylene dan C9+ aromatik dengan kemurnian tinggi dari senyawa campuran yang terdiri dari sebagian besarnya C6-C7 paraffin dan aromatik. Feed dari unit ini berasal dari produk overhead dari Refformate Splitter Column (211-C-001) di unit Aromatik Fractination (211) yang banyak mengandung komponen C7- dan produk bawah dari Stripper Column (209-C-002) di unit Isomar (209) yang banyak mengandung komponen C7-. Produk yang dihasilkan oleh unit ini adalah ekstrak aromatik yang akan diumpankan ke unit Benzene-Toluene Fractination (206) dan rafinat yang akan dicampur dengan light naphtha produk di unit Prefactionation (201). Aromatik diekstrak dari stok umpan di bagian Raindeck Extractor (205C-001) dari unit dan secara terpisah direcover pada bagian fraksinasi yang berhubungan. Kemurnian produk tinggi dan recovery diperoleh pada proses
ekstraksi liquid-liquid dan distilasi ekstraktif berdasarkan pada daya larut dan karakteristik selektivitas dari Sulfolane untuk berbagai tipe hidrokarbon. Proses ini memanfaatkan Raindeck Extractor (205-C-001) untuk mengekstrak aromatik dengan solven dan tipe jet deck dari Raffinate Water Wash Column (205-C-002). Feed masuk ke dalam Raindeck Extractor (205-C001) pada tray ke 72 dan solvent sulfolane (Tetra Hidrotiopent 1,1-Dioxide) masuk melalui tray 35. Produk keluar dari samping pada tray pertama, yaitu produk rafinat yang kaya non-aromatik, dan keluar dari bottom dengan produk aromatik yang kaya solvent. Produk farinat memasuki Water Wash Column untuk merecover solven. Hidrokarbon non-aromatik yang ikut tetap terlarut di solven dihilangkan pada stripper column (205-C-003) dan direcycle ke Raindeck Extractor (205-C-001). Recovery column (205-C-004) digunakan untuk merecover solven dari produk aromatik (ekstrak). Water stripping column (205-C-005) disediakan untuk menghilangkan trace non-aromatik yang larut dari solvent-rich wash water dan untuk membangkitkan stripping steam untuk recovery column (205-C-004). Material yang tidak diinginkan, termasuk degradasi produk hasil dari dekomposisi solven, dihilangkan di solven regenerator (205-V-003). Ekstrak aromatik dikirim ke Unit Fraksinasi BenzenToluen (Unit 206), dimana di clay-treat untuk menghilangkan olefin dan kemudian difraksinasi di kolom benzen dan toluene untuk memisahkan produk.
Gambar 2.6 Process Flow Diagram Unit 205
2. Unit 206 ( Benzene-Toluene Fractination Unit ) Stok umpan ke Unit Fraksinasi Benzene-Toluen datang dari tiga sumber: aromatik ekstrak dari Unit Proses Shell Sulfolane, produk net bottom dari kolom stripper Unit Tatoray (213-C-001), dan produk cairan net overhead pada extract column dari Unit Parex (Unit 207). Produk ekstrak dari Unit Proses Shell Sulfolane dan produk cairan net overhead dari Unit Parex mengandung olefin dan pengotor lain dalam jumlah sedikit yang akan berakibat merugikan uji acid wash color dari produk akhir benzen dan toluen. Untuk mengeliminasi pengotor yang sedikit ini, ekstrak akan di clay treating sebelum difraksinasi. Clay treating dilakukan pada kondisi yang sangat moderat dan konsumsi clay yang minimal. Produk benzene di ambil sebagai sidedraw dekat dengan bagian atas kolom benzene, (206-C-001), kemudian dikirim ke day tanks (206-T-002A/B), selanjutnya ke penyimpan produk final. Toluen dari bagian overhead kolom toluen, (206-C-002), dikirim sebagai umpan untuk Unit Tatoray. Jika diinginkan, sampai dengan 100,000 MTA produk toluen dapat di ambil sebagai net produk dan dikirim ke day tanks (206-T-002A/B) , kemudian ke penyimpan produk final. Kolom toluen, (206-C-002), bagian bawah akan dikirim sebagai umpan ke Unit Fraksinasi Aromatik.
Gambar 2.7 Unit 206
3. Unit 207 ( Parex Unit ) Setelah keluar dari Parex Feed Pumps (211-P-008A/B-M) umpan biasanya didinginkan dengan umpan Deheptanizer (209-C-001) di dalam Deheptanizer Feed-Parex Feed exchanger (209-E-007) di Unit 209 Isomerization. Umpan mengalir melalui Deheptanizer Feed-Parex Feed exchanger (209-E-007) dikendalikan oleh Parex feed temperature controller (209-TC-0015) yang menjaga temperatur umpan Parex pada 177°C. Umpan kemudian disaring dengan Feed Filter (207-F-001/002) sebagai alat pencegahan terhadap kemungkinan kerusakan dari Rotary Valve (207-Z001/002). Umpan kemudian masuk Adsorbent Chambers (207-V-001/002). Paraxylene masuk bersama umpan bergabung dengan aliran internal cairan dan mengalir turun ke zona 1 dimana akan diadsorpsi pada padatan dan dibawa ke atas melalui zona 2. Ketika dibawa ke atas pada zona 2, kemurnian para-xylene pada adsorbent meningkat dengan “pencucian” dari komponen umpan yang akan dihilangkan (rafinate) oleh desorbent. Paraxylene kemudian didesorpsi di zona 3 oleh desorbent dan keluar dari chamber (207-V-001/002) melalui jalur extract. Non-aromatik di dalam umpan tidak diadsorpsi dan dibersihkan ke bawah melalui zona 1 dan keluar ke jalur raffinate.
Gambar 2.8 Unit 207
4. Unit 209 (Isomar Unit) Fungsinya adalah mengolah Rafinat (Meta-Xylene, Orto-Xylene) menjadi Para-Xylene dengan reaksi isomerisasi sehingga menjadi produk dengan komposisi isomar xylene yang setimbang ( meta-xylene 50%, para-
xylene 26%, dan orto-xylene 24%) dan dealkilasi etil benzene yang terbentuk di Tatoray Unit. Feed berasal dari Parex Unit (207), produk atas Xylene Rerun Columnn dan Orto-Xylene Columnn Umpan dicampur dengan recyle gas dimasukan ke dalam Combine Feed Exchanger (209-E-001) dengan memanfaatkan panas aliran keluar reaktor. Lalu feed akan dipanaskan kembali dalam Charge Heater (209-H-001) sehingga suhu naik dari 395.4˚C menjadi 422.6˚C dan fasa berubah dari liquid menjadi vapour. Feed kemudian masuk ke dalam Reaktor (209-R-001). Produk keluar dengan suhu 430˚C dan digunakan untuk memanaskan feed reaktor sehingga suhunya turun menjadi 105.5˚C dengan fasa vapour. Kemudian dikondensasi dalam Product Condenser (209-E-002-M) dan masuk dalam Separator (209-V-002) dengan produk atas berupa gas H 2 yang kemudian dikembalikan lagi ke dalam Combine Feed Exchanger. Produk bawah berupa campuran dari C1 sampai C8 dialirkan ke Dehaptanizer Columnn (209-C-01) pada tray ke-27. Dalam Dehaptanizer Columnn, produk atas adalah C7- yang akan dialirkan ke receiver. Non-condensable gas akan dialirkan ke dalam Vent Gas Chiller (209-E-014) untuk memisahkan C1-C4 (fuel gas) dan C5-C7. Fuel gas dalam fasa gas akan dialirkan ke dalam Fuel Gas Knockout Drum di Platforming Unit (203). Sedangkan C5-C7 dialirkan ke Debutanizer Feed Exchager di Platforming (203). Sedangkan produk bawah (campuran dari Xylene) terbawa ke Clay Treater (209-V-003A) yang kemudian akan dipisahkan di Xylene Splitter yang ada di unit Aromatic Fractionation Unit (211) .
Gambar 2.9 Process Flow Diagram Unit 209
5. Unit 211 (Aromatic Fraksinasi Unit) Unit Fraksinasi Aromatik (unit 211) bertujuan mempersiapkan stok umpan untuk Unit Sulfolane (unit 205) dan Unit Parex (unit 207) dan C9 yang terkandung dalam stok umpan untuk Unit Tatoray (unit 213). Unit ini juga memproduksi orthoxylene dan heavy aromatik. Uap overhead dari xylene rerun column (211-C-002) digunakan untuk mendidihkan extract column (207-C002) pada Unit Parex dan untuk menghasilkan medium pressure steam jenuh. Uap overhead dari xylene splitter column (211-C-003) juga digunakan untuk mendidihkan orthoxylene (211-C-004) dan raffinate kolom (207-C-001) pada Unit Parex dan menghasilkan medium pressure steam jenuh. Unit Aromatics Fractionation (unit 211) terdiri dari beberapa kolom yaitu: reformate splitter (211-C-001) (dengan clay treating sistem untuk produk bawah), xylene rerun column (211-C-002), xylene splitter (211-C-003), orthoxylene column (211-C-004) dan heavy aromatics column (211-C-005). 6. Unit 213 (Tatoray Unit Unit Tatoray berfungsi mengolah Toluene dan Aromatic C9 untuk menghasilkan Benzene dan Xylene. Umpan berasal dari produk atas Finishing Column unit Parex Unit (207), produk atas Toluene Column di unit BenzeneToluene Fractionation (206), produk atas Heavy Aromatic Column di unit Aromatic Fractionation Unit (211). Feed Unit Tatoray berasal dari campuran produk overhead dari Kolom Toluene Unit Fraksinasi Benzene-Toluene (206-C-002) unit 206 dan Unit Fraksinasi Aromatik, heavy aromatics column (211-C-005) unit 211. Feed
dicampur lalu dimasukan ke dalam Feed Surge Drum (213-V-001). Feed akan dipanaskan didalam Combined Feed Exchager (213-E-002)dan Charge Heater (213-H-001) sebelum masuk ke dalam Reaktor (213-R-001). Produk digunakan untuk memanaskan feed. Produk lalu akan dikondensasikan di dalam Product Condenser (213-E-003) dan masuk ke dalam Separator (213-V-002). Produk atas Separator berupa gas sebagian dialirkan kembali ke feed dan sebagian dikirim ke Fuel Gas Knockout Drum di Platforming Unit (203). Produk bawah akan menuju ke Stripper (213-C-001) dengan produk atas akan dikondensasi sebagian dan dialirkan kereceiver.Non-condensable gas akan dialirkan ke Vent Gas Chiller di Isomar Unit (209) dan sebagian ke Debutanizer Feed Bottom Exchager di Platforming (203). Produk bawahnya dijadikan reflux, pemanas pada Charge Heater, dan ada yang dikirim ke Clay Treater Charge Exchager yang ada di Benzene-Toluene Fractionation (206).
BAB III RUANG LINGKUP DEPARTEMEN RELITA
1.1 Pengertian Departemen Pengertian Departemen adalah bagian atau divisi dari perusahaan yang tugas utamanya mengelola sumber daya di perusahaan. Pada suatu perusahaan
pada umumnya biasanya terdapat beberapa departemen untuk menjalankan perusahaan dan mengelola perusahaan. Setiap Departemen atau divisi memiliki fungsi, tugas dan tanggung jawab berdasarkan nama departemennya. Semakin besar suatu perusahaan, semakin mengerucut fungsi dari setiap departemen tersebut. 1.2 Definisi RELITA Department (Reliability, Inspeksi and Turn Arround) 1.2.1
Reliability function Fungsi
ini
bertugas
untuk
merencanakan,
melaksanakan,
mengkoordinir pekerjaan, pemeliharaan dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Fungsi ini terdiri atas beberapa bagian, yaitu : a. Plant Reliability Section Bagian ini bertugas untuk mengkoordinasikan pekerjaan pemeliharaan kilang dengan Bidang Jasa & Pemeliharaan Kilang. b. Equipment Reliability Section Bagian ini bertugas untuk melakukan pemeriksaan peralatan yang beroperasi di dalam kilang, seperti sistem perpipaan, tangki, furnace, heat exchanger, boiler, dan reaktor, selain itu mempersiapkan Turn Around (TA) Kilang. 1.2.2
Inspection function Inspection merupakan gabungan dari kegiatan-kegiatan, baik yang
merupakan kegiatan operasional maupun managerial. Dan kegiatan inspeksi initerdiri dari : Review, survey, check, measure, detection, examination, data collection, analyze, report, record, documentation, serta verification. Inspection memiliki 2 bagian, yaitu: 1. Static Inspection 2. Rotating Inspection Inspectin bertujuan untuk sebagai langkah pengendalian mutu, langkah ini lazim desebut sebagai proses Quality Control (QC), ialah semua langkah yang sifatnya operasional serta sistematis dan mengacu pada referensi yang baku dan tertulis (Good Practice, Standard, Specificatiion,
serta
peraturan
pemerintah).
Tujuannya
adalah
mengendalikan produk supaya memenuhi persyaratan spesifikasi yang telah ditentukan untuk keandalan dan kelancaran proses produksi. 1.2.2.1 Inspection Static function Melakukan proses Quality Control (QC), ialah langkah yang sifatnya operasional serta sistematis dan mengacu pada referensi yang baku dan tertulis (Good Practice, Standard, Specificatiion, serta peraturan pemerintah). Tujuannya adalah mengendalikan produk seperti vessel, column, heat exchanger, heater, piping, dsb. Supaya memenuhi persyaratan spesifikasi dan standard yang telah ditentukan agar tetap handal untuk kepentingan proses produksi pada refinery industri. Tugas seorang static inspector meliputi: 1) Melakukan review dokumen pendukung dari obyek inspeksi. 2) Mengadakan field visit atas kondisi lingkungan dari obyek yang akan dilakukan inspeksi. 3) Melakukan pengecekan terhadap obyek inspeksi untuk mengetahui kondisi fisik serta kinerja operasionalnya. 4) Mengadakan pengukuran-pengukuran (Dimension Check) untuk mengetahui dimensi obyek yang diinspeksi serta jumlah dari obyek yang diinspeksi. Hasil pengukuran lalu kita simpan dalam suatu file. 5) Mengadakan penyidikan atas obyek inspeksi atau sistem operasi, untuk mendeteksi adanya kelainan maupun ketidaksesuaian. 6) Temuan yang didapat diteliti lebih jauh, untuk mempelajari ketidak sesuaian tersebut. Untuk selanjutnya dianalisa oleh static engineer sehingga ketidak sesuaian tidak akan terjadi lagi dan dapat diminimalisir. 7) Cacat, kerusakan, kelainan dan ketidak sesuaian lainnya kita dokumentasikan dengan video ataupun dengan photo sebagai bukti dan report. 8) Penyusunan
laporan
berdasarkan
temuan-temuan
dan
hasil
analisa sehingga laporan menjadi memiliki dasar dan dapat dipertanggung jawabkan. Didalam laporan tersebut, kita juga memasukan sebab-sebab (dalam
bentuk
Fish
Diagram)
yang
menyebabkan
terjadinya
ketidaksesuaian, ditambah dengan rekomendasi aksi yang dapat dilakukan untuk mengurangi ataupun menghindari ketidaksesuaian terjadi kembali.
9) Dilakukan pengujian secara struktural maupun operasional untuk menyakinkan obyek yang diinspeksi atau sistem yang diinspeksi dapat dioperasikan secara normal kembali. Jika keluar rekomendasi yang berupa penolakan keseluruhan (Total Rejection) maka obyek inspeksi harus diganti baru. 10) Setelah rekomendasi dilaksanakan dan pengujian operasional berhasil,
diadakanlah
sebuah pencatatan
detail-detail
langkah
perbaikan (Dianjurkan disisipkan gambar) dan pengujian dalam suatu arsip history peralatan. Tidak lupa dalam laporan tersebut juga dibubuhkan paraf atau tanda-tangan user, pengawas, serta manager atau pimpinan yang bersangkutan. 1.2.2.2 Inspection Rotating function Rotating inspection engineer memiliki fungsi dan tugas menangani semua hal yang berkaitan dengan machinery atau mesin-mesin yang berputar. Dalam menangani masalah engineering yang terkait dengan rotating equipment, hal-hal yang menjadi perhatian meliputi: 1. Melaksanakan inspeksi yang berhubungan dengan peralatan rotary seperti: pupm, termasuk evaluasi kondisi peralatan, persiapan perintah kerja, jadwal kerja 2. Mengevaluasi kinerja semua dasar peralatan rotary pada getaran dikumpulkan dan data spektrum 3. Melakukan monitoring langsung dari Inspeksi Teknisi peralatan rotary agar hasil monitoring secara efektif dilakukan penugasan pekerjaan mereka 4. Membantu Inspeksi teknisi rotary dalam mengatasi masalah peralatan rotary 5. Memberikan solusi untuk meningkatkan ketersediaan dan keandalan peralatan rotary dan mengusulkan rekomendasi untuk perbaikan, perbaikan dan / atau modifikasi 6. Mengelola dokumen pemeriksaan, data base dan sejarah peralatan untuk traceability yang baik dan mudah
1.2.3
Turn Around function Turnaround adalah kegiatan maintenance untuk mengembalikan
kondisi kilang seperti keadaan awal agar kilang beroperasi secara optimum. Kegiatan ini dilakukan setiap 3 – 4 tahun sekali. Selain untuk menjaga performa kilang, turnaround ini juga dilakukan untuk memenuhi kewajiban yang telah diatur dalam undang-undang migas. Turnaround merupakan kewajiban bagi setiap unit operasi (kilang) agar proses produksi berjalan secara kontinu dengan biaya maintenance yang tepat. Kegiatan turnaround diantaranya perbaikan, penggantian, dan inspeksi peralatan-peralatan yang tidak bisa diperbaiki atau diganti ketika unit sedang berjalan. Misalkan saja kolom distilasi, jika ada kerusakan maka harus diperbaiki ketika turnaround. Jika sedang berjalan pastilah tidak bisa. Seorang turnaround engineer bertugas melakukan prediksi kira-kira apa yang harus diperbaiki atau diganti ketika turnaround berlangsung. Perlukah diganti atau hanya cukup diperbaiki dan dibersihkan saja. Setiap turnaround engineer harus memiliki sense of equipment. Turnaround engineer harus mampu mengenali gejala-gejala yang muncul dan memprediksikan kemampuan suatu equipment berjalan dengan baik setelah turnaround sampai turnaround selanjutnya.
1.3 Pengertian Pemeliharaan Suatu gabungan dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya, sampai pada suatu kondisi yang bisa diterima. Pengertian lain dari pemeliharaan adalah kegiatan menjaga fasilitas – fasilitas dan peralatan pabrik serta mengadakan perbaikan atau pemyesuaian yang diperlukan agar tercapai suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan
dan sesuai dengan yang direncanakan. Sedangkan manajemen perawatan (maintenance management) adalah suatu organisasi perawatan untuk memberikan pandangan umum mengenai perawatan fasilitas produksi. Industri tidak hanya harus memproduksi barang yang dapat dijual namun juga harus dapat menandingi persaingan pasar dengan membuat produk yang berkualitas dengan harga yang pantas dan diserahkan kepada konsumen dalam waktu yang tepat. Untuk mewujudkan hal tersebut antara lain menerapkan proses – proses baru, mengadakan inovasi produk baru dan menemukan metode baru. Hal ini merupakan tantangan untuk bagian pemeliharaan agar dapat terus berkembang dan mendukung kesiapan serta keandalan pabrik.
1.4 Klasifikasi Pemeliharaan Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan menjadi: a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan- peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik, c. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,
d. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih, e. Pemeliharaan
setelah
terjadi
kerusakan
(Breakdown
Maintenance):
Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alatalat dan tenaga kerjanya, f. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance): Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. g. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi, h. Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan
yang
dilaksanakan
secara
rutin
atau
terus-menerus,
i. Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.
1.5 Maksud dan Tujuan Pemeliharaan Perawatan ini dimaksudkan untuk memperbaiki perawatan yang rusak . Pada dasarnya aktivitas yang dilakukan adalah pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan . kegiatan ini sering disebut sebagai kegiatan perbaikan atau reparasi. Perawatan korektif dapat juga didefinisikan sebagai perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukanya perawatan preventif maupun telah dilakukan perawatan preventif tapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas dan peralatan tersebut tetap rusak . jadi dalam hal ini , kegiatan perawatan sifatnya hanya menunggu sampai terjadi kerusakan , baru kemudian diperbaiki atau dibetulkan
Tujuan Perawatan Secara umum perawatan mempunyai tujuan – tujuan yang menurut A. S Corder adalah untuk : 1. Memungkinkan tercapainya mutu produksi dan kepuasan pelanggan melalui penyesuaian , pelayanan dan pengoperasian peralatan secara tepat. 2. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem . 3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan 4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan dengan service dan perbaikan 5.
Memaksimalkan produksi dari sumber – sumber sistem yang ada .
6.
Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan terhadap proses operasi.
.
BAB IV Pembahasan
4.1 Tugas Khusus Ketika On The Job training terdapat beberapa permasalahan yang terjadi di area platforming, pada satu pompa yaitu metering pump. Pompa tersebut mengalami penurunan daya ketika langkah di percepat daya pompa tetap menurun, ketika dilakukan perbaikan di workshop dan hasil analisa pengecekan ternyata daya pompa menurun diakibatkan lifetime membrane habis atau sudah kendur. Ada beberapa masalah pada pompa metering kenapa tidak dapat bekerja dengan baik diantaranya : a. Motor tidak memulai atau kelebihan beban b. Handle untuk penyesuaian stroke panjang diaktifkan berat atau tidak c. d. e. f. g.
dapat berubah Getaran / Kebisingan berlebihan pemanasan abnormal minyak kasus engkol Liquid End Gagal discharge Tekanan tidak naik, atau ketika tekanan dinaikkan, kapasitas debit menurun dll. Pada bab ini pembahasan fokus pada tekanan tidak naik, atau ketika tekanan dinaikkan, kapasitas debit menurun, penurunan daya akibat membran tidak bekerja dengan maksimal karena disebabkan membrane telah kendur atau melebihi batas life time
4.2 Membongkar Pompa Metering Untuk Mengganti Membrane
Gambar 4.1 Pompa Metering
1) Membuka baut pada pipa aliran section dan discharge
Gambar 4.2
Gambar 4.3
2)
Membuka membrane dari rumah membrane dan diganti dengan yang baru
Gambar 4.4
3) pastikan membrane dibersihkan dari kotoran pasir atau debu sebelum dipasang kembali
Gambar 4.5
4) Pasang kembali pada rumah membrane
Gambar 4.6 5) Pasang kembali saluran pipa section dan discharge pada pompa metering 6) Pastikan pemasangan saluran pipa section dan discharge tidak terbalik
Gambar 4.7
4.3 Lakukan Mechanical Test Run Setelah pompa di dilakukan perbaiki di workshop, pompa di pasang kembali di lapangan dan di lakukan mechanical test run dengan di saksikan oleh pihak inspeksi dan operator lapangan. Jika pompa kondisinya bagus, maka team inspeksi akan merekomendasikan bahwa pompa aman untuk di jalan kan. Dan dilakukan hand over dari maintenance ke operation
BAB V SARAN KESIMPULAN 5.1 Kesimpulan Seusai dengan pengamatan yang telah kami lakukan selama mengadakan prakek
kerja
dilapangan
PT. TRANS
PACIFIC
PETROCHEMICAL
INDOTAMA Tuban, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut : 1. Dengan tata cara perawatan baik benar Memungkinkan tercapainya mutu produksi dan kepuasan pelanggan melalui penyesuaian , pelayanan dan 2.
pengoperasian peralatan secara tepat. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem . 3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan 4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan dengan service dan perbaikan
5.2 Saran Untuk melakukan operasi pemeliharaan yang baik sebagai dasar tujuan pokok dari kelangsungan kerja pompa metering maka diperlukan : 1. Memeliharaan secara berkala terhadap seluruh peralatan pompa metering harus dlakukan tepat pada waktunya sesuai dengan jam kerja ,pompa metering yang telah ditentukan oleh pabrik pembuatannya 2. Pengecekan Oli dan membrane 3. Perlu tingkatkan adanya peralatan safety dan keselamatan kerja
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 1 tanggal 01 April 2016 Hari Jum’at
Ikhtiar Kegiatan -Menggurus persyaratan administrasi dan BPJS
Tempat -Warehouse
Paraf Pembimbing
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 2 tanggal 04 April 2016 sampai dengan 08 April 2016 Hari Senin Selasa
Ikhtiar Kegiatan -Pengenalan -Pompa Sentrifugal -Membongkar Pompa Sentrifugal
Tempat Workshop Workshop
Rabu
-Ganti oli pompa sentrifugal
MCB
Kamis
-Mengganti Mixer
Offsite Marine
Jum’at
-Ganti Mixer ke2
Offsite Marine
Catatan, keterangan,saran
Paraf Pembimbing
Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 3 tanggal 11 April 2016 sampai dengan 15 April 2016 Hari
Ikhtiar Kegiatan
Tempat
Senin
-Mengganti otomatis valve
Offsite Marine
Selasa
-Mengganti Fan belt
Rabu
-Turun ke lapangan untuk memahami proses pada TPPI
Kamis
Melepas Gear Box gang way
Jum’at
Ijin Ke Kampus
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
WTP (water tretmen plant) Platforming Plant Dermaga
Paraf Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 4 tanggal 18 April 2016 sampai dengan 22 April 2016 Hari Senin Selasa
Rabu
Ikhtiar Kegiatan -Mengganti shaft mixer
Tempat Power Gent
-Memasang mixer
-Power Gent
-Membuat Gasket flange -Mengganti Seal Pompa
-Workshop
-Pemadam Kebakaran
Offsite Marine
Otomatis Kamis
-Bongkar Gear Box Valve
WTP
Jum’at
-Memasang ATG
Workshop
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
Paraf Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 5 tanggal 25 April 2016 sampai dengan 29 April 2016 Hari Senin
Ikhtiar Kegiatan -Platforming -Belajar Pompa Metering
Selasa
-Mengerjakan Laporan
Rabu
-Mengerjakan Laporan
Kamis
-Membuat Gasket
Jum’at
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
Tempat Net Gas Ruang Maintenence Ruang Maintenance Workshop
Paraf Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 6 tanggal 02 Mei 2016 sampai dengan 06 Mei 2016 Hari
Senin
Ikhtiar Kegiatan -Safety Talk -Bongkar Gear Pump
Selasa
-Memasang Gear Pump
Rabu
-Mengerjakan Laporan
Kamis
LIBUR Nasional
Jum’at
LIBUR Nasional
Catatan, keterangan,saran
Tempat -Ruang Maintenance -Workshop CTG Ruang Maintenance
Paraf Pembimbing
Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/ Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 7 tanggal 09 Mei 2016 sampai dengan 13 Mei 2016 Hari Senin
Ikhtiar Kegiatan -Safety Talk -Mengerjakan Laporan
Tempat Ruang Maintenece WTP (Water
Selasa
-Membongkar Main Hole
Rabu
-Mengerjakan Laporan
Kamis
-Assembly
Workshop
Jum’at
-Memasang Flow Dirfeder
CTG
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
Tretmen Plant) Ruang maintenence
Paraf Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 8 tanggal 16 Mei 2016 sampai dengan 20 Mei 2016 Hari Senin
Ikhtiar Kegiatan -Ganti Valve Drain Degister
Selasa
-Mengerjakan laporan
Rabu
-Assist Start up CTG 103
Kamis
-Mengerjakan Laporan
Jum’at
-Mengerjakan Laporan
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
Tempat WWTP Ruang Maintenence CTG 103 Ruang Maintenence Ruang Maintenence
Paraf Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
Ttd Pembimbing
LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN Nama
: Ardianyah Prasetya/Santoso Indra N/Moh. Ibnu Wardana
NRP
: 6313030079/6313030080/6313030085
Jurusan
: Teknik Permesinan Kapal
Minggu ke 9 tanggal 23 Mei 2016 sampai dengan 26 Mei 2016 Hari
Ikhtiar Kegiatan
Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at
Catatan, keterangan,saran Pembimbing
Tempat
Paraf Pembimbing
Tanggal
Ttd Mahasiswa
Tanggal
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Ttd Pembimbing
Minggu I Jum’at 01 April 2016
Menyelesaikan administrasi atau persyaratan yang diminta pihak PT. TPPI,
safety induction dan foto id card. Penyambutan oleh pihak PT. TPPI yang sangat baik, memberi informasi mengenai peraturan yang ada di PT. TPPI profil PT. TPPI
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu II Senin 04 April 2016
Pembagian Departemen yang telah di atur oleh pihak PT. TPPI dengan
memberikan kami bimbingan yang ada di departemen maintenance Menempati ruangan yang telah disediakan, perkenalan dengan karyawan dan area kerja atau (workshop).
Selasa 05 April 2016
Kami ikut membongkar pompa yang kebetulan sedang ada permasalhan yaitu penggantian bearing
Rabu 06 April 2016
Turun ke lapangan untuk mengganti oli pada pompa yang ada di area MCB dan harus diganti setiap 3 minggu sekali
Kamis 07 April 2016
Turun ke lapangan untuk melepas shaft mixer di tangki yang ada di Power Gent
Jum’at 08 April 2016
Mengganti bearing yang ada di shaft mixer Memasang kembali shaft mixer di area Power Gent
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu III Senin 11 April 2016
Turun ke lapangan untuk memasang otomatis valve yang ada di area MCB yang sudah diperbaiki instument
Selasa 12 April 2016
Turun ke lapangan untuk memasang fan belt yang ada di area WTP (Water Treatmen Plant)
Rabu 13 April 2016
Mempelajari system dan proses yang ada di area Platforming, Netgas dan Pelabuhan TPPI yang berfungsi untuk mentransfer cairan saat kapal sedang loading
Kamis 14 April 2016
Turun ke lapangan untuk melihat permasalahan yang ada di tangki storage untuk pemasangan mixer
Jum’at 15 April 2016
Ijin ke kampus untuk menemui dosen pembimbing tugas akhir
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu IV Senin 18 April 2016
Turun ke lapangan di area power gent mengganti shaft mixer yang ada di
tangki Shaft mixer dibersihkan di workshop
Selasa 19 April 2016
Memasang mixer yang sebelumnya di ambil dari tangki di area power gent Membuat gasket untuk valve
Rabu 20 April 2016
Mengganti
seal
pompa
pemadam
kebakaran
otomatis
dan
membersihkannya dan sekaligus pengecekan pompa tersebut Kamis 21 April 2016
Melepas gearbox valve di area platforming dan dibawa ke workshop untuk pengecekan
Jumat 22 April 2016
Membantu instrument untuk menaikan ATG ( automatis tank gauge ) di workshop
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu V Senin 25 April 2016
Melepas metering pump dan belajar tentang metering pump di area platforming untuk dijadikan laporan ojt
Selasa 26 April 2016
Mengganti membrane metering pump dan memasang kembali metering
pump di platforming Mengerjakan laporan ojt di ruang maintenance
Rabu 27 April
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu I Jum’at 01 April 2016
Menyelesaikan administrasi atau persyaratan yang diminta pihak PT. TPPI,
safety induction dan foto id card. Penyambutan oleh pihak PT. TPPI yang sangat baik, memberi informasi mengenai peraturan yang ada di PT. TPPI profil PT. TPPI
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu I Jum’at 01 April 2016
Menyelesaikan administrasi atau persyaratan yang diminta pihak PT. TPPI,
safety induction dan foto id card. Penyambutan oleh pihak PT. TPPI yang sangat baik, memberi informasi mengenai peraturan yang ada di PT. TPPI profil PT. TPPI
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu I Jum’at 01 April 2016
Menyelesaikan administrasi atau persyaratan yang diminta pihak PT. TPPI,
safety induction dan foto id card. Penyambutan oleh pihak PT. TPPI yang sangat baik, memberi informasi mengenai peraturan yang ada di PT. TPPI profil PT. TPPI
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu I Jum’at 01 April 2016
Menyelesaikan administrasi atau persyaratan yang diminta pihak PT. TPPI,
safety induction dan foto id card. Penyambutan oleh pihak PT. TPPI yang sangat baik, memberi informasi mengenai peraturan yang ada di PT. TPPI profil PT. TPPI
DETAIL LAPORAN KEGIATAN MINGGUAN
Minggu I Jum’at 01 April 2016
Menyelesaikan administrasi atau persyaratan yang diminta pihak PT. TPPI,
safety induction dan foto id card. Penyambutan oleh pihak PT. TPPI yang sangat baik, memberi informasi mengenai peraturan yang ada di PT. TPPI profil PT. TPPI