Manufactura Esbelta Simulación: Fábrica de aviones Informe de Mejora
Nombres y apellidos
código
Cesar Benito Romero
20094118
Arlette Olivera Flores
20095009
Evelyn Retuerto Arana
20101312
Ivan Alarcon Lizame Rubi Pineda
MANUFACTURA ESBELTA
INTRO DUC CIÓN CIÓN
Equipo de trabajo NOMBRE
CODIGO
Cesar Benito Romero
20094118
Arlette Olivera Flores
20095009
Ivan Alarcon Lizame Rubi Pineda Evelyn Retuerto Arana
20101312
1. DEFINIR 1.1 REQUISITOS REQUISITOS DEL CLIENTE: El cliente solicita 24 aviones en grupos de 3; los cuales espera recibirlos en 4 minutos. Estos aviones serán seis de color rojo, seis de color azul y seis de color negro; y se distribuirán uno en cada grupo. Las características básicas que el producto debe cumplir son:
Tabla 1: Criterios del producto Paralelismo
Ambas alas paralelas entre sí
Clip delantero
El sticker debe ubicarse a 3 cm del borde delantero y tangente al fuselaje
Clip grande tangente
Debe ser perpendicular a la base de los 3 aviones
Características
Los aviones deben cumplir con las especificaciones de color, stickers y clips según modelo
Figura : Avión
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1.2 FLUJO DE VAL OR El flujo de valor del cliente está representado en el siguiente esquema:
Del diagrama anterior, se puede observar que los procesos claves son las ventas la recepción del pedido y la producción de los aviones, cuya realización estará soportada por dos macro procesos que son los procesos estratégicos, en donde encontramos a la gestión estratégica de la empresa y la de diseño de los aviones y el macro proceso de apoyo, en donde se puede encontrar los procesos de control de calidad, las compras y la gestión de los recursos humanos.
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1.3 PROJ ECT CHAR TER
Project Charter Fabricación de Aviones Fecha: Título del proyecto:
5 de Julio del 2014
Líder del Proyecto Champion:
Arlette Olivera
Miembros de Equipo Evelyn Rojas Rubi Pineda Cesar Benito Enrique Roca Gianni Reyes Ivan Alarcon Lucia Revoredo Arlette Olivera Walter Ango Mario Lazo Max Valenzuela Evelyn Retuerto Consuelo Tamariz
Mejora en la Producción de aviones de papel
Francis Paredes
Puesto Doblado y Estampado Ensamble Cuerpo Pintura/Colocación de etiqueta Ajuste/ Aplicación de clip Despacho Toma tiempo Puesto 1 Toma tiempo puesto 2 Toma tiempo puesto 3 Toma tiempo puesto 4 Toma tiempo puesto 5 Toma lead time Información calidad Otros / Traslados
% Tiempo 100 100 100 100 100
Iniciales ER RP CB ERO
100
GR IA
100
LR
100
AO
100
WA
100
ML
100 100
MV ER
100
CT
Enunciado del Problema: Se encontró que existen problemas en el nivel de servicio al cliente, ya que del pedido promedio que este realiza (20 aviones con un lead time de 10 minutos), no se logra completar por diversos motivos, además de ello se encuentran diversos errores en cuanto a las
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especificaciones del cliente encontrándose que el 100% de los aviones fabricados poseía alguna tipo de error, además de no llegar a entregar ni un solo avión al cliente, lo que se traduce en una pérdida del 100% del pedido El principal objetivo es cumplir todas las especificaciones pedidas por el cliente, para ello se tiene como meta conseguir un 90% de productos dentro de las especificaciones. Además de hacer la entrega del lote completo solicitado por el cliente. El alcance del proyecto será para todas las estaciones de trabajo, desde el ingreso de materiales e insumos al almacén hasta el despacho del producto terminado.
Misión / Objetivo:
Alcance del Proyecto: Procesos Involucrados:
Estampado Doblado Pintado Ajuste Despacho
2. MEDIR 2.1 PLA N DE RECOLECCION DE DATOS
¿QUÉ?
¿DÓNDE? ¿QUIÉN?
¿CÓMO?
¿CUÁNDO?
se
se
Medirá o
se medirá o
se medirá o
medirá
realizará
registrar
registrará
registrará
o
la
á
¿CUÁNTO? Cantidad de
datos
que
registra medición
se
tomarán
rá Tiempo
En el flujo Consuelos Medirá
de
de valor de Tamariz
tiempos que se pierden de la simulación del solo un dato
traslados
la
en los traslados del caso
genérico
de
fabricación
avión
entre
todos
los
de aviones
puesto
de
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todos
al
los En la primera corrida Se
cada trabajo,
lado
tomará
traslados en
del
general.
repartidor. Nro
de En
aviones
puesto
el Evelyn
Contará
los
aviones Inmediatamente
de
que el cliente acepte o después
de
Se hará el la levantamient
MANUFACTURA ESBELTA
entregad
despacho
Retuerto
rechace
evaluación
o
del o
cliente
de
datos
los para
cada corrida. Lead
En el flujo Max
Iniciará la toma del Para cada una de Se hará la
Time
de valor de Valenzuel
tiempo inmediatamente las corridas que se medición
total
la
después de que el realicen.
10
fabricación
primer
dentro de la
de aviones
comience
a
operador su
trabajo
aviones
línea
hasta que la última
a
de
producción,
estación termine con el avión. Tiempo
En
estación
puesto 1
el Ivan Alarcon
1
Tiempo
En
estación
puesto 2
el Lucia Revoredo
2
Tiempo
En
estación
puesto 3
3
el Arlette Olivera
Comenzará a tomar el En tiempo
desde
todas
el corridas
que
las Se tomará el se tiempo
a
instante que el operario realicen
todos
recoja el producto de la
aviones que
zona
se fabriquen
de
almacenamiento
en
temporal.
estación.
Comenzará a tomar el En tiempo
desde
todas
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que
los
la
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a
instante que el operario realicen
todos
recoja el producto de la
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almacenamiento
de
en
los
la
MANUFACTURA ESBELTA
temporal. Tiempo
En
estación
puesto 2
el Walter Ango
4
Tiempo
En
estación
puesto 5
el Mario Lazo
5
estación.
Comenzará a tomar el En tiempo
desde
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a
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de
almacenamiento
en
temporal.
estación.
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a
instante que el operario realicen
todos
recoja el producto de la
aviones que
zona
se fabriquen
de
almacenamiento
en
temporal.
estación.
2.2 DATOS RECOLECTADOS
MAPA DE FLUJO DE VALOR En el proceso productivo de la fábrica de aviones se recopilaron datos que fueron plasmados en el mapa de flujo de valor, en donde se pudo identificar la presencia de inventario entre puestos. Así mismo se compraron el ritmo de trabajo promedio según el requerimiento del cliente, teniendo como resultado que todos los puestos, excepto Ajuste, trabajan a un ritmo mayor que el tiempo talk. Por lo cual se requiere un análisis y estudios en dichos puestos ya que no se cumplirá con las necesidades del cliente.
los
la
MANUFACTURA ESBELTA
Figura: Mapa Flujo de valor Proceso
Tiempo
Doblado I
14.44
Doblado II
23.81
Pintura/Dec
12.46
Ajuste
6.37
Despacho
12
30 25 20 15 10 5 0
Además en las dos primeras rondas de evaluación del proceso de identificaron los siguientes incumplimientos de calidad: Tabla xx: N Paralelismo aviones
PRIMERA RONDA Clip Clip grande Características delantero tangente
Comentario
MANUFACTURA ESBELTA
0
-
-
-
-
Sin PF
Tabla xx: SEGUNDA RONDA Clip Clip grande Características delantero tangente
N Paralelismo aviones 18
14
15
-
6
Comentario No se aceptó ningún avión
En donde se identificó que los procesos no estaban cumpliendo con los requerimientos solicitados del cliente; además, los incumplimientos de calidad se veían influenciados directamente por errores de los procesos de doblado y ajuste.
2.3 INDICADORES
Necesidad / Requerimiento
CTQ’ s
24 aviones Entrega de en 4 min de aviones a tiempo fabricación Entregar aviones Entrega de dentro de aviones sin especificaciones defectos de calidad
Indicador Cantidad de producción entregados a tiempo
dpmo
DPMO
Lead Time
Especificación
4 min
Y’s
% de aviones entregados dentro de tiempo solicitado
% de aviones Combinación de entregados con las colores (color de especificaciones avión, color del clip solicitadas por el posición…..etc.) cliente
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Tiempo de ciclo
Eficiencia H-H
Índice de Reproceso
Calidad a la primera
Calidad a la primera por puesto
Resultados de los Indicadores Indicadores Total
Puesto 1 Puesto 2 Puesto 3 Puesto 4 Puesto 5
DPMO
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
14.44
23.81
12.46
6.37
12
511,111
Lead Time
Tiempo ciclo
190.42
de
Eficiencia H-H
MANUFACTURA ESBELTA
Indice de Reprocesos
Calidad a la primera
Calidad a la primera por puesto
2.4 METAS
Establecer metas para los indicadores seleccionados. Ejm : Reducir el Lead Time de 12 min a 3 min Reducir los inventarios en proceso en 90 % Disminuir los productos no conformes (aviones entregados) a 0% Reducir los dpmo de …. a …..
ETC.
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3. An alizar
ACTIVIDAD DONDE OCURRE
Doblado I
OBJETIVO DE LA ACTIVIDAD Lograr una simetría exacta en el doblado y pintando del color adecuado
CATEGORIA DE DESPERDICIO
DESCRIPCION / OPORTUNIDAD
CAUSAS
PRIORIDAD (5 mayor-1 menor)
Paralelismo
El doblado no se realiza con precisión y ambos lados quedan diferentes
No hay un patron ni marca establecida para doblar, el proceso se hace manualmente
5
El doblado no se No hay un tope ni marca realiza con precisión y establecida para doblar, el Doblado II Paralelismo los diferentes proceso se hace dobleces quedan manualmente diferentes Colocar El clip se pone en otra Posición de clip correctamente los posición, no se delantero No se precisa visualmente en stickers y clips, respeta la tangencia Pintura/Coloración Tangencia el puesto de trabajo las tal y como está con el sticker y el Posición del especificaciones del cliente especificado por color no es el color el cliente adecuado Formar un avión totalmente simétrico
Ajuste/Aplicar clip
Colocar el clip correctamente y dejar listo el producto final
Posición de clip grande
Despacho
Juntar los lotes de producción y coordinar la entrega al cliente
-
Se coloca el clip No se aprecia un comunicado grande en una visual en el puesto de trabajo posición no requerida con los requerimientos del por el cliente cliente
-
-
Se sugiere que elaboren un diagrama de causa y efecto para identificar las causas (Xs) que originan el incumplimiento de entregas a tiempo, la mala calidad, los inventarios (costos), etc. según el paso 2. 3.1 A NAL ISIS CAUSA -EFECTO
Para mejorar el proceso, se debe identificar cuáles son las X que más afectan a las Y para determinar cuáles deben ser atacadas.
4
3
2
1
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O Aplicar 5 ¿Porqués?
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3.2 PRIORIZACION DE CAU SAS
Listar las causas que más impacto tienen en las Y`s
4. MEJORA R Uso se herramientas adecuadas para mejorar los procesos (eliminar las X s críticas): Algunas Xs se eliminarán aplicando las herramientas Lean : 5S, trabajo estandarizado, Poka Yoke, controles visuales, disminución de lote, Kanban, relayout, SMED, etc. y otras Xs se eliminarán con mejoras (KAIZEN). determinadas por el equipo de trabajo luego de analizar las causas (5 ¿Por qués?)
4.1 MAPA DE FLUJO DE VAL OR FUTURO
4.2 PLA N DE ACCION PARA MEJORA R
N °
Detalle de desperdicio Produce más de lo Sobreproducción requerido por el siguiente proceso. Inventario de hojas Doblado/ 1 Inventario por falta de Estampado planeamiento. No pintar el color del Defectos avión en la esquina de la hoja. Producto en proceso, originado por Espera estación 1, espera a ser procesado Acumulación de 2 Ensamble cuerpo Inventario productos en proceso. Doblar las alas fuera Defectos del rango 3 cm ± 2 mm. Operario espera Espera producto de la estación 2. Pintura/colocación 3 de etiqueta Colocación de sticker Defectos en avión que no corresponde Operario espera Espera producto de la Ajuste/aplicador de estación 3. 4 clips Inventario de clips Inventario por falta de planeamiento. Estación
Desperdicio
Herramientas Lean
Detalle de mejora
SMED
Producir 2 aviones de cada color.
5s POKA YOKE CONTROL VISUAL
5s
Señalizar zonas de colocación de producto en proceso. Colocación de marcas que indiquen el lugar de pintado. Señalizar zonas de colocación de producto en proceso.
POKA YOKE CONTROL VISUAL
Implementar medida patrón para el doblez.
CONTROL VISUAL
Colocar sticker en bandejas que tengan el color de cada avión.
Responsable
Equipo Lean 1
Equipo Lean 2
Equipo Lean 3
Equipo Lean 4
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Defectos 5
Despacho
Espera
Colocación de clip que no corresponde al color del avión Operario espera producto de la estación 4.
CONTROL VISUAL
Colocar clips en bandejas que tengan el color de cada avión. Equipo Lean 5
MANUFACTURA ESBELTA
Defectos 5
Despacho
Espera
Colocación de clip que no corresponde al color del avión Operario espera producto de la estación 4.
CONTROL VISUAL
Propuestas 1. Cambiar la distribución (Layout)
Colocar clips en bandejas que tengan el color de cada avión. Equipo Lean 5
Propuestas 1. Cambiar la distribución (Layout)
2. Disminuir el tamaño del lote Tamaño de Lote actual
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Departamento 1 Departamento 2 Departamento 3 Departamento 4 Departamento 5
Numero de Lote Doblado / Estampado 6 aviones de un color Ensamble Cuerpo 6 aviones de un color Pintura / Colocacion etiqueta 6 aviones de un color Ajuste / Aplicación Clips 6 aviones de un color Despacho 3 Aviones de un color
Descripcion Necesidad Azul, Rojo, Negro X5 Azul, Rojo, Negro Azul, Rojo, Negro Azul, Rojo, Negro Azul, Rojo, Negro
Tamaño de Lote propuesto Departamento 1 Departamento 2 Departamento 3 Departamento 4 Departamento 5
Numero de Lote Doblado / Estampado 2 aviones de un color Ensamble Cuerpo 2 aviones de un color Pintura / Colocacion etiqueta 2 aviones de un color Ajuste / Aplicación Clips 2 aviones de un color Despacho 3 Aviones color mix
Descripcion Necesidad Azul, Rojo, Negro X5 Azul, Rojo, Negro Azul, Rojo, Negro Azul, Rojo, Negro Azul, Rojo, Negro
La propuesta es disminuir es hacer un lote total de 6 aviones, pero a diferencia del lote actual que este lote contenga 2 aviones de cada color.
3. Poka Yoke Se encontró mayor cantidad de defectos en los puestos 1 y 2 (paralelismo y tangencia). Por ello, se diseñará un material que ayudará a disminuir la cantidad de errores y detectar posibles errores del puesto anterior.
Para el puesto 1: Se entregará al operario una guía, que consiste en una cartulina de las mismas dimensiones de la hoja A4 (que se utiliza para armar el avión) doblada de la misma manera en la que se debe hacer el doblez. Esto se hace con la finalidad de tener una referencia y el operario al doblar la hoja tendrá menos errores.
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso
5 Para el puesto 2: Se pegará un papelógrafo en el puesto de trabajo con marcas que tomará como referencia que ayudará al operario a identificar las
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medidas que debe hacerse sobre el papel doblado. Estas marcas ayudarán a realizar el doblez de las alas. El papel, luego hacer el segundo doblado, debe ubicarse al borde del área de trabajo. En el layout se puede observar el papelógrafo (recuadro color rojo) con las marcas por donde se debe realizar el doblez de las alas. Además, se ve una línea discontinua en la parte superior del avión que dará una referencia del paralelismo del doblado en el puesto 1. Si no se visualiza esta línea o se ve un espacio muy amplio entre dicha línea y la parte superior de la hoja, el operario deberá notificar al Team Leader para que se reprocese dicha hoja o la retiren de la línea de producción.
Para el puesto 3:
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La propuesta en la estación de pintura, es crear dos dispositivos que permitan que no se haga la medición de la distancia de 3 cm de la cabeza del avión para poder colocar los stiquers. Ello permitirá prescindir de la regla y hará que el trabajo sea las rápido y con menos errores por parte del operario.
Departamento 3 Pintura / Colocacion etiqueta
Naranja
Dorado
plateado Area de almacenaje
Color Avion
Color Avion
Color Avion
Area de Trabajo
x - 3cm
3 cm
Area Almacenaje
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4. Control Visual Departamento 3 Pintura / Colocacion etiqueta
Naranja
Dorado
plateado Area de almacenaje
Color Avion
Color Avion
Color Avion
Area de Trabajo
Area Almacenaje
5. Con trolar En la última ronda a desarrollar, se identificó una mejora considerable al equiparar la carga laboral entre los puesto 1, 2 y 5; ello repercutiría a cumplir con el pedido del cliente de manera eficiente; ya que si bien en la tercera ronda se emitieron los 24 aviones sin embargo estoy no cumplieron con los requerimientos de calidad del cliente. Lo primeras observaciones de calidad nos brindaron información para poder lograr las metas requeridas del proyecto, dichos resultados servían como retroalimentación para la identificaciones de error y mejoras en cada puesto, en la siguiente imagen se muestra los informes de calidad y las evoluciones por ronda:
PRIMERA RONDA
SEGUNDA RONDA
Características Clip delantero Paralelisto
TERCERA RONDA
N aviones CUARTA RONDA
0
10
20
30
40
50
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Cabe resaltar que en la primera ronda, no se obtuvo observaciones ya que no se emitió ningún avión, el control de calidad ha tenido una gran repercusión en la productividad de la empresa, ya que los resultados obtenidos en la tercera ronda se utilizó como retroalimentación activa durante la cuarta ronda permitiendo con ello mejores resultados de calidad. Sin embargo, este no es el único control que deberá llevar la empresa, se recomienda un control interno por el mismo operario que sea capaz de identificar sus errores y poderlos mejorar antes de que estos sean identificados por el mismo cliente. Para lo cual se necesita una capacitación de los operarios en donde se definirá sus responsabilidades en el proceso. Esto nos permitirá que ellos mismos se controlen y puedan definir su ritmo y progreso. 5.1 VERIFICAR LOGROS
Ahora analizaremos la capacidad de los procesos después de la mejora contra los anteriores.
INDICADORES (ANTES VS DESPUES) INDICADOR UTILIDADES LEAD TIME TIEMPO DE CICLO TOTAL INVENTARIOS EN PROCESO DEFECTOS ……ETC
1RA. 2DA. 3RA. ÚLTIMA SIMULACIÓN SIMULACIÓN SIMULACIÓN SIMULACIÓN
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Toma de tiempos por Ronda En las toma de tiempos por ronda se observó directamente los resultados generados por las técnicas lean aplicadas en el proceso, en general los procesos tuvieron un promedio de mejora del 24%, siendo el proceso de Doblado el cual tuvo la mayor variación debido a que fue el puesto donde se tuvo mayor interés por ser el cuello de botella. Proceso
Ronda 1
Ronda 2
Doblado I Doblado II Pintura/Dec Ajuste Despacho
14.44 23.81 12.46 6.37 12
16.53 24.55 13.87 4 13.33
Ronda 3 Última Ronda 11.13 17.37 8.5 7.3 9.3
10.8 14.13 7.8 6.65 9.63
Variación porcentual -25% -41% -37% 4% -20%
Última Ronda Despacho Ronda 3
Ajuste Pintura/Dec Doblado II
Ronda 2
Doblado I Expon. (Doblado II) Ronda 1
0
10
20
30
MANUFACTURA ESBELTA
30 4%
25 20 15
-20%
-25%
10 5
-41%
0
-37%
10% 5% 0% -5% -10% -15% -20% -25% -30% -35% -40% -45%
Ronda 1 Última Ronda Variación porcentual
La variaciones obtenidas se lograron progresivamente por en cada ronda, y estos logros se complementa con los resultados de los informes de calidad, ya que no solo apreciamos reducción de tiempos sino a su vez logro de objetivos.
1. Conclu sion es Se puede concluir que las herramientas de Lean han aportado favorablemente a los logros de las metas que determinaron en el proyecto, sin embargo aun hay puntos que se pueden ir mejorando para el desarrollo efectivo de la producción de aviones . Entre los logros más significativos es el reducir en promedio el 24% del tiempo de proceso, logrando con ello poder emitir 18 aviones aceptables. Si bien no se llego a la meta por falta de entrenamientos de los colaboradores, estamos cerca a un proceso efectivo.
