Grouts Morteros: Primary Sulfide Project

Sociedad Minera Cerro Cerro Verde Verde S.A.A. S.A.A.

Prima rim ary Sulfid Sulf ide e Project ro ject Project No. PSP108

Grouts Morteros Construc ons tructio tion n Spe Specifi cifica cation tion No. C-CS-15-031 Rev. 0 12 May 2005

Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\STRUCTURAL\C-CS-15-031\C-CS-15-031 GROUTS_REV.0.DOC

Clien t Name: Project Name: Name: Proj ect Numb er:

Sociedad Soci edad Minera Cerro Verde S.A.A. Primary Sulfide Project PSP108 PSP108

Specif ication icat ion C-CS-15-03 C-CS-15-031 1 Page 1 of 35 Rev. 0

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Mining & Minerals

GROUTS MORTEROS

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

Originator (name/initials) T.Chan T. Chan

Rev Date 31Jan05 12May05

Revision Description

Issued for Internal Review/Approval Issued for Construction

New New Issue



APPROVA LS

ORIGINAL SIGNED BY FLUOR

Project Manager: Engineering Manager: Area Project Engineer: Lead Discipline Engineer: Process Approval:

Entire Specification Re-issued Re-issued

Brad Matthews Manuel Echevarria Tim Chan

Y:\103\109 ENGDOC\109.2CONSPEC_CS\STRUCTURAL\C-CS-15-031\C-CS-15-031 CONSPEC_CS\STRUCTURAL\C-CS-15-031\C-CS-15-031 GROUTS_REV.0.DOC GROUTS_REV.0.DOC

DATE

17May05 17May05 17May05

CLIENT

Keith Richardson

DATE

17May05

STRUCTURAL

Clien t Name: Project Name: Name: Proj ect Numb er:

Sociedad Soci edad Minera Cerro Verde S.A.A. Primary Sulfide Project PSP108 PSP108

Specif ication icat ion C-CS-15-03 C-CS-15-031 1 Page 2 of 35 Rev. 0

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GROUTS MORTEROS Table of Contents 1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4. 1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

GENERAL ................... ............................ .................. ................... ................... .................. ................... ................... .................. ................... ................... ................. ................ ................. ................... ............4 ..4 Summary ................ ................................. .................................. .................................. .................................. ................................. ................................. ........................................ .................................. ...........44 References ............... ............................... ................................. .................................. .................................. .................................. ................................. ...................................... ................................. ...........44 System Description........................................................................................................................................5 Submittals......................................................................................................................................................7 Product Delivery and Handling......................................................................................................................8 Site Conditions ................. ................................. ................................. .................................. .................................. .................................. ...................................... ...................................... ....................8 ...8 PRODUCTS...................................................................................................................................................8 Materials ............... ................................ .................................. .................................. ................................... ................................... .................................... ..................................... ................................ ..............88 Equipment......................................................................................................................................................9 Design Criteria...............................................................................................................................................9 Mixes ................. .................................. ................................... ................................... .................................. .................................. .................................. ..................................... ..................................... .................99 Inspection and Tests ................ ................................. .................................. .................................. .................................. .................................. ...................................... ................................ ...........99 Identification and Tagging ................ .................................. ................................... .................................. .................................. ..................................... ..................................... ....................9 ...9 EXECUTION..................................................................................................................................................9 Examination...................................................................................................................................................9 Preparation ................. .................................. .................................. .................................. .................................. ................................... ..................................... ................................... ........................10 ........10 Installation....................................................................................................................................................13 Field Quality Control ............... ................................ .................................. ................................. ................................. .................................. ..................................... ................................. .............16 16 Adjustment and Cleaning ............... ................................ ................................. ................................. .................................. .................................. ...................................... .........................17 ....17 Protection.....................................................................................................................................................17 ATTA CHMENTS .................. ........................... ................... ................... .................. ................... ................... .................. ................... ................... .................. ................ ................. ...................17 .........17 GENERAL IDADES ................... ............................ ................... ................... ................... ................... .................. ................... ................... .................. ................... ................. ................. .............19 ...19 Resumen ............... ................................ .................................. .................................. .................................. ................................. ................................. ..................................... ................................. .............19 19 Referencias ................ ................................. .................................. .................................. .................................. ................................... ..................................... .................................... ........................19 .......19 Descripción del Sistema..............................................................................................................................20 Remisiones..................................................................................................................................................23 Entrega y Manipulación del Producto..........................................................................................................23 Condiciones del lugar..................................................................................................................................24 PRODUCTOS..............................................................................................................................................24 Materiales ................ ................................. .................................. .................................. ................................. ................................. ...................................... ...................................... ........................... ..........24 24 Equipo..........................................................................................................................................................24 Criterio de Diseño........................................................................................................................................25 Mezclas........................................................................................................................................................25 Inspección y Pruebas ................. .................................. ................................. ................................. .................................. .................................. .................................... ............................. ..........25 25 Identificación y Rotulado ................. .................................. ................................. ................................. .................................. .................................. ..................................... ........................25 ....25

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Client Name: Project Name: Proj ect Number:

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Primary Sulfide Project PSP108

Specif ication C-CS-15-031 Page 3 of 35 Rev. 0

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GROUTS MORTEROS 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.

EJECUCIÓN................................................................................................................................................25 Inspección....................................................................................................................................................25 Preparación .................................................................................................................................................26 Instalación....................................................................................................................................................29 Control de Calidad en Campo .....................................................................................................................33 Arreglo y Limpieza.......................................................................................................................................34 Protección....................................................................................................................................................34 ANEXOS......................................................................................................................................................34

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GENERAL 1.1

Summary A.

Scope of Specification This specification prescribes requirements for the furnishing and installation of grouts for use between applied loads (such as column base plates or equipment bed plates) and foundations.

B.

C.

Work Not Included 1.

This specification does not cover grouts for grouting anchor bolts and rebar, masonry, prestressing tendons, concrete repair, waterproofing, or geotechnical use.

2.

For special grouting applications, see design drawings.

Related Specifications The following specifications prescribe items of related Work: 1.

C-CS-15-011

Structural Concrete and Reinforcing

2.

C-CS-15-032

Fabrication of Structural and Misc. Steel

3.

C-CS-15-033

Erection of Structural and Misc. Steel

Coordinate Work prescribed by this specification with Work prescribed by the above listed specifications. D.

1.2

Terminology 1.

Foundation Plates: Refers to column base plates and equipment bed plates or soleplates that are installed on concrete foundations.

2.

Puddling: Refers to agitating grout with a tamper or a wooden or metal rod in order to settle aggregate; it does not mean vibrating.

References The publications listed below form part of this specification. Each publication shall be the latest revision and addendum in effect on the date this specification is IFC (Issued For Construction) unless noted otherwise. Except as modified by the requirements specified herein or the details of the drawings, Work included in this specification shall conform to the applicable provisions of these publications. A.

B.

ACI (American Concrete Institute) 1.

ACI 304R

Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete

2.

ACI 351.1R

Grouting between Foundations and Bases for Support of Equipment and Machinery

ASTM (American Society for Testing and Materials) 1.

ASTM C33

Standard Specification for Concrete Aggregates

2.

ASTM C109

Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars (Using 2 inch or 50 mm Cube Specimens)


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C.

3.

ASTM C150

Standard Specification for Portland Cement

4.

ASTM C191

Test Method for Time of Set of Hydraulic Cement by Vicat Needle

5.

ASTM C531

Test Method for Linear Shrinkage and Coefficient of Thermal Expansion of Chemical Resistant Mortars, Grouts, and Monolithic Surfacings

6.

ASTM C579

Test Method for Compressive Strength of Chemical Resistant Mortars and Monolithic Surfacings

7.

ASTM C827

Standard Test Method for Change in Height at Early Ages of Cylindrical Specimens from Cementitious Mixtures

8.

ASTM 882

Standard Test Method for Bond Strength of Epoxy-Resin System Used with Concrete by Slant Shear

9.

ASTM C1107

Standard Specification for Packaged Dry, Hydraulic Cement Grout (Non-shrink)

10.

ASTM C1181

Standard Test Methods for Compressive Creep of Chemical Resistant Polymer Machinery Grouts

11.

ASTM C1339

Standard Test Method for Flowability and Bearing Area of ChemicalResistant Polymer Machinery Grouts

12.

ASTM D4263

Standard Test Method for Indicating Moisture in Concrete by Plastic Sheet Method

CRD (Corps of Engineers) CRD C621

1.3

Specification for Non-shrink Grout

System Description A.

Design Requirements 1.

Foundation plates for equipment and structures shall be grouted to provide full uniform load transfer between bottom of plate and concrete foundation.

2.

Load transfer to foundation must be through grout, not through shims or other leveling devices.

3.

Applications by Grout Types (if grout type is not specified on drawings, use nonmetallic non-shrink cement based grout). a.

Non-shrink Cement Based Grout Grouting of machinery, pumps, compressors and other equipment having dynamic operating forces shall be in strict compliance with the equipment manufacturer’s recommendation. (1)

Metallic non-shrink grout shall be “Embeco 885” manufactured by Master Builders, Cleveland, Ohio, or approved equal. Metallic non-shrink grout shall be used for all major equipment supports subjected to dynamic force or impact loading at the following applications: (i)

The primary crusher


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(2)

(ii)

The Secondary crusher

(iii)

The Ball mill and motor

(iv)

The HPGR crusher and motor

(v)

The regrind mill or regrind tower

(vi)

All machinery and pumps with drives of 500 horsepower and above

(vii)

Compressors, generators, vessels and heat exchangers, blowers, motors, pumps and other rotating equipment having total weight greater than 2270 kg (5000 Lb)

Nonmetallic non-shrink grout shall be “Masterflow 713 Plus” manufactured by Master Builders, Cleveland, Ohio or approved equal. Nonmetallic nonshrink grout shall be used in the following applications:

b.

(i)

Equipment with cast bases

(ii)

Equipment on base frames with cover plates

(iii)

Column base plates

Non-shrink Epoxy Grout Use only in areas specified on design drawings.

B.

Performance Requirements 1.

Non-shrink Cement Based Grout a.

Plastic Volume Change No shrinkage (0.0 percent) and 4.0 percent maximum expansion before initial set as measured in accordance with ASTM C827

b.

Hardened Volume Change No shrinkage (0.0 percent) and 0.4 percent maximum expansion in the hardened state as measured in accordance with CRD C-621

c.

Compressive Strength Minimum 51.8 MPa (7500 psi) at 28 days when tested according to ASTM C109

d.

Working Time Consistency greater than 100 percent for a minimum of 45 minutes at 24 degrees C (75 degrees F), if tested according to applicable consistency sections of ASTM C1107 at 15 minute intervals


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GROUTS MORTEROS e.

Creep Resistance Equal or less than 0.015mm per 25mm (0.0006 of an inch per inch) at 21 degrees C (75 degrees F), for a minimum of 1 year (extrapolated data not acceptable), if tested according to creep test (ASTM C1181)

2.

f.

Free from chemically produced gas, oxidizing catalysts, inorganic accelerators, chloride, and metallic particles

g.

Non-staining

Non-shrink Epoxy Grout a.

Volume Change No shrinkage (0.0 percent) and 2.0 percent maximum expansion at all ages as measured in accordance with ASTM C827, modified to use an indicator ball with a specific gravity between 0.9 and 1.1

b.

Effective Bearing Area No less than 85 percent bearing area or high bearing area when tested in accordance with ASTM C1339

c.

Compressive Strength Minimum 80 MPa (12,000 psi) at 7 days if tested in accordance with ASTM C579

d.

Thermal Expansion Maximum of 0.00137mm per 25mm per degree C (0.000030 of an inch per inch per degree F) when tested in accordance with ASTM C531

e.

Creep Resistance Equal or less than 0.127mm per 25mm (0.005 of an inch per inch) at 60 degrees C (140 degrees F), for a minimum of 1 year (extrapolated data not acceptable), with a load of 2.8 MPa (400 psi) if tested according to creep test (ASTM C1181)

f.

Bond Strength Minimum bond strength of 14 MPa (2000 psi) between epoxy grout and concrete (ASTM C882)

1.4

Submittals A.

Submit quality control program for review and acceptance, 15 days before installation. The program shall include all forming, handling, mixing, placing, joint locations, joint details, curing, testing, and inspection procedures.

B.

Copy of test reports, including test data, shall be certified by an independent laboratory, verifying that manufactured grouts meet or exceed performance requirements as tested according to ASTM C109, ASTM C531, ASTM C579, ASTM C1107, ASTM C1181 and ASTM C1339.

C.

Provide manufacturer's installation instructions, detailed Product Datasheets, and Material Safety Datasheets for manufactured grouts.


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GROUTS MORTEROS 1.5

Product Delivery and Handling A.

B.

1.6

Delivery 1.

Deliver manufactured grouts in manufacturer's packaging including installation instructions.

2.

Deliver non-shrink cement based grout in sound, dry packages.

3.

Deliver epoxy grout hardener and resin in sealed, pre-measured containers.

4.

Deliver grout aggregate in sound, dry packages.

Storage and Handling 1.

Store manufactured grouts in accordance with the manufacturer's printed instructions.

2.

Store non-shrink cement based grout, cement, and cementitious materials in accordance with ACI 304R.

3.

Do not store manufactured grouts for more than 6 months, or the period of time recommended by manufacturer.

4.

Do not store cement based manufactured grouts at a temperature below 4 degrees C (40 degrees F) or above 32 degrees C (90 degree F).

5.

Do not store epoxy hardener and resin at a temperature below 15 degrees (60 degrees F) or above 32 degrees C (90 degrees F).

Site Conditions A.

Environmental Requirements 1.

Non-shrink Cement Based Grout Maintain temperature of foundation, base plate and grout between 4 degrees C (40 degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as measured by surface thermometer, during grouting and for a minimum of 24 hours following grouting and until grout has reached minimum compressive strength.

2.

Non-shrink Epoxy Grout Condition grout components to a temperature between 21 degrees C (70 degrees F) and 27 degrees C (80 degrees F) before mixing. During grouting and for at least 24 hours following grouting, maintain temperature of foundation, base plate, and grout between 15 degrees C (60 degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as measured by surface thermometer.

3. 2.

No grouting shall be installed at temperatures below 4 degrees C (40 degrees F), unless work is protected and artificial heat is applied during and for 3 days after grouting.

PRODUCTS 2.1

Materials A.

Non-shrink Cement Based Grout Premixed, pre-proportioned, factory packaged product consisting of a mixture of cement, sand, and inert materials.


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GROUTS MORTEROS B.

Non-shrink Epoxy Grout Pre-proportioned, factory packaged product consisting of specially formulated resin, hardener, and aggregate. When mixed together, the components form a pourable, 100 percent solids grout.

2.2

Equipment A.

Grout Mixer Mortar mixer with moving paddles inside a drum; do not use concrete mixer with fins attached to rotating drum.

B.

Grout Pump Positive displacement type such as diaphragm or piston pump; screw pump not acceptable.

2.3

Design Criteria Observe the following guidelines for epoxy grout installations in order to minimize creep and edge curling:

2.4

A.

Total equipment weight plus total bolt torque load divided by surface area of grout does not exceed 3.45 MPa (500 psi).

B.

Projection of grout bed beyond edge of bearing plate is less than thickness of grout bed.

Mixes All grout shall be mixed strictly in accordance with manufacturer’s recommendations.

2.5

Inspection and Tests Confirm that manufactured grouts meet performance requirements, Section 1.3, when tested according to ASTM C109 and CRD C621.

2.6

Identification and Tagging Manufactured grouts shall be factory packaged in bags or containers clearly marked to identify components and with printed manufacturer's mixing and installation procedures listed.

3.

EXECUTION 3.1

Examination A.

Verify that concrete surfaces are free from ice, frost, dirt, grease, oil, curing compounds, paints, impregnations, and loose material or foreign matter likely to affect bond or performance of grout.

B.

Verify that newly placed concrete has cured sufficiently to attain design strength, typically 3 to 7 days, prior to surface preparation.

C.

Verify that foundation surfaces to be grouted are level within 1/2 of an inch.

D.

Verify that concrete surfaces to receive cement based grouts are wet.


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3.2

E.

Verify that base plates are free from rust, oil, and other deleterious substances; tightly bonded paint is acceptable.

F.

Verify that concrete surfaces to receive non-shrink epoxy grouts are dry.

G.

Verify that required foundation plates are set to proper elevations.

H.

Verify that cement based grout materials are not damp and have not air set; discard damp or air set materials.

I.

Verify that non-shrink epoxy grout resin has not crystallized; discard crystallized material.

Preparation A.

Cement Based Grouts 1.

2.

Concrete Surfaces a.

Concrete foundations shall be at least 7 days old before surface preparation.

b.

Roughen surface by chipping, sandblasting, or other mechanical means to produce a fractured aggregate profile and to assure bond of grout to all concrete surfaces. Final concrete surfaces shall be level within 12mm (1/2 inch).

c.

Remove oil soaked concrete, loose or broken concrete, or concrete with hairline cracks down to solid concrete. Finished surfaces must be firm and rough.

d.

Wash surface clean; saturate with water for at least 24 hours before placement of grout.

e.

Just before grouting, remove excess water with clean compressed air, leaving surface damp; remove water from anchor bolt sleeves.

f.

Place watertight forms as needed.

Metal Surfaces in Contact with Grout a.

3.

4.

Clean foundation plates to remove dirt, oil, grease, or loose paint; tightly adhered paint is acceptable.

Foundation and Leveling Plates a.

Set leveling plates to the proper elevation.

b.

Set, align, and firmly anchor foundation plates before grout is placed.

Formwork a.

Provide formwork as needed for non-shrink cement based grout.

b.

Design forms for rapid, continuous, and complete filling of space to be grouted. Forms shall be strong, securely anchored, and shored. Caulk or seal to prevent excessive leakage.

c.

For fluid or flowable grouts, design forms to be at least 25mm (1 inch) clear of base plate or equipment base and top of form to be at least 25mm (1 inch) above bottom of adjacent base plate or higher ,as required to achieve enough head for grout to flow across width of plate. Attach chamfer strip to forms where chamfered edge is required.


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5.

d.

Install vent holes in areas where air pockets may form during grouting; minimum diameter 3mm (1/8 of an inch).

e.

Coat forms with form oil or heavy wax consistent with manufacturer’s recommendation to prevent grout adherence and absorption.

f.

Firmly anchor forms in place.

Anchor Bolts and Sleeves Clean anchor bolt block-outs and sleeves to remove deleterious materials.

B.

Non-shrink Epoxy Grout 1.

2.

3.

Concrete Surfaces a.

Concrete foundations shall be at least 7 days old before surface preparation. Concrete shall be fully cured and dry before surface preparation. Dryness shall be verified by testing the surface in accordance with ASTM D4263.

b.

Roughen surface by chipping, sandblasting, or other mechanical means to produce a fractured aggregate profile and to assure bond of grout to all concrete surfaces. Final concrete surfaces shall be level within 12mm (1/2 inch).

c.

Remove oil soaked concrete, loose, or broken concrete, or concrete with hairline cracks down to solid concrete. Finished surfaces must be firm and rough.

d.

Clean surface using dry compressed air or dry brush; remove debris from anchor bolt sleeves using dry oil-free compressed air.

e.

Place liquid tight, leak-proof forms for grout.

f.

Place control joints and reinforcing bars as needed.

Metal Surfaces in Contact with Grout a.

Metal surfaces in contact with epoxy grout shall either be sandblasted to SSPC-6 grade just prior to grouting or have an epoxy primer coating compatible with the proposed epoxy grout.

b.

Prepare equipment surfaces to be in contact with non-shrink epoxy grout in accordance with recommendations of the grout manufacturer just prior to grouting.

Foundation and Leveling Plates a.

When bond is not desired between epoxy grout and plates, apply paste wax to clean plate, allow to dry and buff.

b.

Set leveling plates to the proper elevation.

c.

Set, align, and firmly anchor foundation plates before grout is placed.

d.

Determine need to remove or retain shims subject to the equipment manufacturer's instructions.

e.

For epoxy grouts with a flow greater than 145 percent, provide 13mm (1/2 inch) minimum clearance below and around plates.

f.

For epoxy grouts with a flow less than 145 percent, provide 38mm (1-1/2 inch) minimum clearance below and around plates.


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4.

5.

g.

For base plates wider than 915mm (3 feet), provide an additional 25mm (1 inch) of clearance for each additional 915mm (3 feet) of width.

h.

For shims, wedges, or blocks to be removed, coat with paste wax to prevent grout from adhering.

i.

For grout pours deeper than 4 inches, provide reinforcing bars as shown on drawings.

Formwork a.

Design forms for rapid, continuous, and complete filling of space to be grouted. Forms shall be strong, securely anchored, and shored. Caulk or seal to prevent excessive grout leakage.

b.

Design forms to be at least 25mm (1 inch) clear of base plate or equipment base; top of form to be at least 50mm (2 inches) above bottom of adjacent base plate or higher, as required to achieve enough head for grout to flow across width of plate. Attach chamfer strip to forms where chamfered edge is required.

c.

Install vent holes in areas where air pockets may form during grouting; minimum diameter 3mm (1/8 of an inch).

d.

Coat forms with heavy wax or use other methods as recommended by the epoxy grout manufacturer to prevent grout adherence and absorption.

e.

Firmly anchor forms in place.

Control Joints and Reinforcement a.

Place joints on 915mm to 1,220mm (3 foot to 4 foot) centers; extend joints full depth and full length from form to form. Control joint shall not be placed under base plates.

b.

Joint Thickness Thickness to be 3mm (1/4 of an inch)

c.

Joint Material Closed cell styrofoam, thick rubber, or wood strips covered with polyethylene tape

d. 6.

7.

Provide reinforcing bars for pours 100mm (4 inches) or deeper as shown on drawings.

Cold Weather a.

Keep temperature of surfaces to be in contact with grout at or above 10 degrees C (50 degrees F) for at least 24 hours before grouting.

b.

Keep temperature of grout components between 21 degrees C (70 degrees F) and 27 degrees C (80 degrees F) right up until mixing and grouting.

Hot Weather a.

Use shading or conditioning to keep temperature of base plates below 32 degrees C (90 degrees F); surface must be kept absolutely dry.

b.

Protect concrete, steel, and forms from direct sunlight beginning at least 24 hours before grouting.


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8.

Adjacent Surfaces Apply wax or oil, or protect with polyethylene sheeting so that grout splatters or overpour shall not adhere.

9.

Anchor Bolts and Sleeves Clean anchor bolt blockouts and sleeves to remove deleterious materials. Prior to grouting, anchor bolt sleeves shall be filled with a non-bonding fill material.

10.

Deep Pours and Extreme Temperatures Consult manufacturer's technical department for recommendations for extremely deep pours or extreme temperature conditions.

C.

Mixing Equipment Clean mixing equipment and tools to ensure they are free from oil, dirt, grease, grout residue, or other deleterious substances.

D.

Instructions Carefully read and understand manufacturer's instructions as supplied with grout before starting.

3.3

Installation A.

B.

Precautions 1.

Vibrations from nearby operations can be transmitted into foundations being grouted. These vibrations cause bleeding and settlement, affect setting time and strength, or create hidden fracture planes.

2.

Observe surface of a shallow pan of water set on foundation being grouted to detect vibration.

3.

Shutdown nearby operations if vibrations are detected until grout has taken final set.


Mixing a.

Use a mortar mixer. Do not use a concrete mixer.

b.

Mix grout adjacent to area being grouted; have sufficient manpower and equipment to mix and place grout rapidly and continuously.

c.

Mixing equipment must be free from oil, dirt, grease, leftover grout, and other deleterious substances; discard leftover grout from previous batch.

d.

Wash out mixer with clean water; empty out water, leaving mixer wet.

e.

Mix only that quantity of grout that can be placed within the working time of the grout.

f.

Do not add admixtures or ingredients not specified or included with manufactured grout.


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GROUTS MORTEROS g.

2.

Placing a.

Grout may be flowed, or pumped into place.

b.

Place grout within the working time of the grout; discard grout that is not placed within working time of grout. Re-tempering of grout is not allowed.

c.

Place grout quickly and continuously to avoid segregation, bleeding, or premature initial set. Do not place grout in layers.

d.

Place grout from 1 side of plate to the other to avoid trapping air.

e.

Place grout from 1 long side of equipment base to the other, in 1 direction only.

f.

If grout must be placed through grout holes, place from 1 hole continuously until grout has passed a second hole. Maintain a liquid head pressure at the first access hole until a head pressure has been established at the next hole. Continue placing grout from next grout hole in similar fashion.

g.

Flowable Grouting

h.

i.

3.

Add dry grout components to mixer and dry mix; add pre-measured amount of potable water to mixer; mix grout for no less than 3 nor more than 5 minutes; place grout immediately.

(1)

Use moveable head box having an inclined plane to direct grout beneath equipment base in a manner to minimize trapped air and bubble formation.

(2)

For placing large volumes of grout continuously, use head box with a minimum of 0.085 cubic meter (3 cubic foot) volume.

(3)

Fill head box to top and plunge grout down to top of base plate; continue until grout rises above bottom of base plate on far side.

Pumping Grout (1)

Use on large installations and multiple installations; for bases with shear keys, stiffeners, or other obstructions; for grouting over great distances; or if venting air is not possible.

(2)

Rinse pump, hose, and nozzle with water; wash cleansing plug through line to ensure it is clear; pump grout slurry through before starting.

(3)

Start grouting at far end of space to be grouted; slowly back out nozzle so that it is always within the grout to prevent air entrapment.

(4)

Continue placing grout until grout oozes out along entire perimeter and up through every interior vent hole and grout hole.

Equipment with Elevated Interior Plate (1)

Grout under entire equipment base to top of exterior plate.

(2)

Continue placing grout until grout oozes up through every interior vent hole and grout hole.

Finishing a.

Just before grout has reached final set, cutback to lower edge of plate.

b.

A 45 degree angle cutback is preferred; a vertical cutback is acceptable.


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GROUTS MORTEROS 4.

C.

Curing a.

Keep forms in place for at least 24 hours for flowable grouts.

b.

Keep grout moist for at least 3 days and protect from rapid drying.

c.

Cure grout according to manufacturer's recommendations on package, or in their latest specification or literature.


2.

Mixing a.

Condition grout components to a temperature between 21 degrees C (70 degrees F) and 27 degrees C (80 degrees F) before mixing. Do not use a concrete mixer. Use a mortar mixer for large volume placement. A mortar mixer has rubber edged rotating blades which lift the material during mixing and facilitate good flow.

b.

Mix grout according to manufacturer's instructions.

c.

Use only the pre-measured components supplied; do not add solvent to change mix consistency.

d.

During hot weather, do not allow mixed resin and hardener to remain without aggregate for more than 5 minutes.

e.

Mix only that quantity of grout that can be placed within working time of the grout.

Placing a.

Check ambient temperature; for temperatures below 4 degrees C (40 degrees F), or above 32 degrees C (90 degrees F), refer to manufacturer's mixing and placement procedures for cold weather or hot weather requirements. During grouting and for at least 24 hours following grouting, maintain temperature of foundation and base plate between 4 degrees C (40 degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as measured by surface thermometer and until grout has reached minimum compressive strength.

b.

Place grout within the working time of the grout; temperature shall affect working time of epoxy grout; discard grout that is not placed within working time of the grout.

c.

During hot weather, place grout in the evening or later, when the temperature is dropping.

d.

Place grout quickly and continuously to avoid cold joints and voids under base plate.

e.

Place grout from 1 side of plate to the other to avoid trapping air.

f.

Place grout from 1 long side of equipment base to the other, in 1 direction only.

g.

If grout must be placed through grout holes, place from 1 hole continuously until grout has passed second hole; continue placing grout from next grout hole in similar fashion. After the baseplate is full, six inch high stand pipes shall be maintained over each grout hole to continue the purging of air. Once the grout has started to take an initial set (determined by an increase in grout temperature and no flow of grout at the vent holes) the standpipes can be removed and excess grout cleaned from all surfaces.

h.

Check for leaks constantly; seal leaks immediately to prevent voids.


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GROUTS MORTEROS i.

j.

3.

Flowable Grouting (1)

Use moveable head box having an inclined plane to direct grout beneath equipment base in a manner to minimize trapped air and bubble formation.

(2)

Use for placing large volumes of grout continuously.

(3)

Use head box with minimum .085 cubic meter (3 cubic foot) volume.

(4)

Fill head box to top and plunge grout down to top of base plate; continue until grout rises above bottom of base plate on far side.

(5)

Always keep surface of grout in head box above top of base plate to prevent trapping air.

Equipment with Elevated Interior Plate (1)

Grout under entire equipment base to top of exterior plate.

(2)

Continue placing grout until grout oozes up through every interior vent hole and grout hole.

Finishing Follow manufacturer's recommendations for finishing grout surfaces.

4.

3.4

Curing a.

Cure grout according to manufacturer's instructions.

b.

Do not moist cure epoxy grout.

c.

Keep forms in place overnight except for fast curing grouts.

d.

Keep temperature of base plate, foundation, and grout between 10 degrees C (50 degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F) for at least 24 hours after placing grout.

Field Quality Control A.

B.

Technical Services 1.

Before grouting with manufactured grout, call manufacturer's technical representative to pre-grouting conference at the job site.

2.

Review grouting steps and manufacturer's instructions with those who shall actually be doing the grouting.

3.

Have representative remain at worksite as long as required to ensure correct procedures are being used and that manufacturer's warranty is not in jeopardy.

4.

Advise Engineer if representative recommends materials or procedures contrary to this specification.


Make 2 sets of 3 test cubes in the field for each batch of grout mixed and placed. Make test cubes according to applicable provisions of ASTM C109.

2.

Cure cubes in the field for 3 days in the same way as the placed grout is cured; after 3 days transport cubes to testing lab for compressive strength testing.


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GROUTS MORTEROS 3.

C.

D. 3.5


Make 2 sets of 3 test cubes in the field for each batch of grout mixed and placed. Make test cubes according to applicable provisions of ASTM C579, Method B.

2.

Cure cubes in the field for 3 days in the same way the placed grout is cured; after 3 days, transport cubes to testing lab for compressive strength testing.

3.

Do compressive strength tests on cubes according to applicable provisions of ASTM C579, Method B; test one set at 3 days, and the other set at 7 days.

Submit written reports on each test as soon as results are available.

Adjustment and Cleaning A.

B.

3.6

Do compressive strength tests on cubes according to applicable provisions of ASTM C109; test one set at 7 days, and the other set at 28 days.


Wash mixing equipment and tools with water before grout residue hardens.

2.

Rinse pump and hoses with water to remove grout immediately after grouting is complete.

3.

Remove grout splatters from adjacent Work.

Non-shrink Epoxy Grouts 1.

Clean mixing equipment and tools with solvent as soon as grouting is complete, or if delays occur.

2.

Be extremely cautious when using volatile solvents around powered equipment or open flame.

3.

Remove grout splatters from adjacent Work.

Protection A.

Cold Weather Keep temperature of grout, plate, and foundation above specified temperature for specified curing time.

B.

Hot Weather Keep grout, plate, and foundation shaded and cool for specified curing time.

4.

ATTACHMENTS

Not Applicable. End of Specific ation


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Specif ication C-CS-15-031 Page 18 of 35 Rev. C

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GROUTS MORTEROS

Este documento ha sido revisado como se indica más abajo. Los cambios posteriores a la revisión 0 son identificados con barras verticales al lado derecho de la página, con los agregados subrayados. Por favor reemplazar todas las páginas de esta especificación y destruya las copias precedentes. El idioma inglés predomina en este documento. Rev. No. C



Origen (nombre/iniciales) T. Chan

Fecha Rev. 31Ene05

Descrip ción de la Revisión

Emitido para Revisión / Aprobación Interna.

Nueva Edici ón



APROBACIONES

Especificación Totalmente ReEditada

ORIGINAL FIRMADO POR FLUOR

Gerente de Proyecto: Gerente de Ingeniería: Brad Matthews Ingeniero de Proyecto del Janis Zeidaks Área: Ingeniero Jefe de la Tim Chan Disciplina: Aprobación del Proceso:


FECHA

CLIENTE

FECHA

28Ene05 28Ene05 28Ene05

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GROUTS MORTEROS 1.

GENERALIDADES 1.1

Resumen A.

Alcances de las Especificaciones Estas especificaciones prescriben los requerimientos para el suministro y colocación de morteros para usarse entre cargas aplicadas (tales como base de columnas o plataformas para equipos) y cimientos.

B.

C.

Trabajo no Incluido 1.

Estas especificaciones no cubren el mortero para el grauteado de pernos de anclaje y barras de refuerzo, mampostería, tendones de pretensado, reparaciones de concreto, impermeabilización o uso geotécnico.

2.

Para aplicaciones especiales de mortero, vea los planos de diseño.

Especificaciones Relacionadas. Las siguientes especificaciones prescriben items de trabajos afines. C-CS-15-011

Concreto Estructural y Refuerzo

C-CS-15-032

Fabricación de Acero Estructural y Misceláneo

C-CS-15-033

Construcción de Acero Estructural y Misceláneo

Coordinar los Trabajos prescritos por estas especificaciones con los Trabajos prescritos en la lista de especificaciones arriba descritas. D.

1.2

Terminología 1.

Placas de Cimientos: Se refiere a las placas base de las columnas y placa base para equipos o plataformas metálicas sobre el suelo, que se colocan sobre cimientos de concreto.

2.

“Pudelado”: Se refiere a la agitación del mortero con un apisonador o con una barra de madera o metal para asentar el agregado; no significa vibrado.

Referencias Las publicaciones que se describen a continuación forman parte de estas especificaciones. Cada publicación deberá ser de la última revisión y adenda vigente a la fecha que estas especificaciones sean IFC (Emitidas Para Construcción) a menos que se estipule lo contrario. Con excepción de lo modificado por los requerimientos especificados en el presente o en los detalles de los planos, el trabajo incluido en estas especificaciones deberá cumplir con las normas de estas publicaciones. A.

B.

ACI (American Concrete Institute / Instituto Americano de Concreto) 1.

ACI 304R

Guía para Medir, Mezclar, Transportar y Colocar el Concreto.

2.

ACI 351.1R

Mortero entre Cimientos y Bases para Soporte de Equipo y Maquinaria.

ASTM (American Society for Testing and Materials / Sociedad Americana para Ensayos y Materiales)


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GROUTS MORTEROS 1.

ASTM C33

Especificaciones Estándares para Agregados de Concreto.

2.

ASTM C109

Método de Ensayo Estándar para Determinación de Resistencia a la Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico (Utilizando Dados de 2 pulgadas o 50 mm).

3.

ASTM C150

Especificación Estándar para Cemento Pórtland.

4.

ASTM C191

Método de Ensayo para el Tiempo de Fragua de Cemento Hidráulico por Aguja Vicat.

5.

ASTM C531

Método de Ensayo de Contracción Lineal y Coeficiente de Expansión Térmica de Morteros Resistentes a Productos Químicos, Recubrimientos Monolíticos.

Morteros y

C.

6.

ASTM C579

Método de Ensayo para Resistencia a la Compresión de Morteros Resistentes a Productos Químicos y Recubrimientos Monolíticos.

7.

ASTM C827 Tempranas

Método de Ensayo Estándar para Cambio de Altura a Edades de Probetas Cilíndricas de Mezclas Cementicias.

8.

ASTM 882

Método de Ensayo Estándar para Resistencia de la Adhesión de los Sistemas Utilizados de Resina-Epóxica.

9.

ASTM C1107

Especificación Estándar para Mortero de Cemento Hidráulico Empacado Seco (Resistente a la Contracción).

10.

ASTM C1181

Métodos de Ensayo Estándar de Resistencia a la Fluencia en Compresión para Morteros Químicamente Resitentes.

11.

ASTM C1339

Método de Ensayo Estándar para “fluibilidad” y Áreas de Soporte para Maquinarias, en Morteros de Polímeros Resistentes a los Productos Químicos.

12.

ASTM D4263

Método de Ensayo Estándar para Determinar el Contenido de Humedad en el Concreto por el Método de Láminas de Plástico.

CRD (Cuerpo de Ingenieros) CRD C621

1.3

Especificaciones para Mortero no Compresible.

Descripción del Sistema A.

Requerimientos de Diseño 1.

Las placas base para equipo y estructuras deberán ser tratadas con una aplicación de mortero para proporcionar una transferencia de carga uniforme entre la base de la placa y el cimiento de concreto.

2.

La transferencia de carga hacia el cimiento deberá ser a través del mortero y no con calzas u otros mecanismos de nivelación.


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GROUTS MORTEROS 3.

Aplicación por Tipos de Mortero (si no se especifica el tipo de Mortero en los planos, utilizar mortero de cemento no metálico resistente a la contracción). a.

Mortero de Cemento no Compresible

La aplicación de mortero deberá ser en estricta conformidad con las recomendaciones del fabricante en maquinaria, bombas, compresores u otros equipos que tengan fuerzas dinámicas operando. (1)

El mortero metálico resistente a la contracción deberá ser “Embeco 885” fabricado por Master Builders, Cleveland, Ohio, o equivalente aprobado. Deberá ser utilizado el mortero metálico resistente a la contracción en los soportes de todos los equipos principales que están sometidos a fuerza dinámica o carga de impacto en las siguientes aplicaciones:

(2)

(i)

La Chancadora Primaria.

(ii)

La Chancadora Secundaria.

(iii)

El Molino de Bolas y Motor.

(iv)

La Chancadora HPGR y Motor.

(v)

El Molino de Remolienda o Torre de Remolienda

(vi)

Toda maquinaria y bombas con accionamientos de 500 HP o más.

(vii)

Compresores, generadores, recipientes, intercambiadores de calor, sopladores, motores, bombas, y otros equipos rotativos que tengan un peso total mayor a 2,270 kg (5,000 lb).

El mortero no metálico no compresible deberá ser “Masterflow 713 Plus” fabricado por Master Builders, Cleveland, Ohio, o equivalente aprobado. El mortero no metálico no compresible deberá ser usado en las siguientes aplicaciones:

b.

(i)

Equipo con bases vaciadas.

(ii)

Equipo con estructuras base con placas de cubierta.

(iii)

Placas de base de columna.

Mortero Epóxico no Compresible Usarlo únicamente en las áreas especificadas en los planos de diseño.


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GROUTS MORTEROS B.

Requisitos de Rendimiento 1.

Mortero de Cemento no Compresible a.

Cambio de Volumen Plástico (1) Sin contracción (0.0 por ciento) y un máximo de 4.0 por ciento de expansión antes del fraguado inicial, al medirse de acuerdo con la norma ASTM C827.

b.

Cambio de Volumen una vez Fraguado Sin contracción (0.0 por ciento) y un máximo de 0.4 por ciento de expansión en estado fraguado, al medirse de acuerdo con la norma CRD C-621.

c.

Resistencia a la Compresión Mínimo 51.8 MPa (7,500 psi) a los 28 días, cuando se realice la prueba de acuerdo con la norma ASTM C109.

d.

Tiempo de Trabajo Consistencia mayor al 100 por ciento por un tiempo mínimo de 45 minutos a 24 grados C (75 grados F) si se ha realizado la prueba de acuerdo con las secciones aplicables de consistencia de ASTM C1107 a intervalos de 15 minutos.

e.

Resistencia a la Fluencia Igual o menor a 0.015mm por cada 25mm (0.0006 de pulgada por pulgada) a 21 grados C (75 grados F), por un mínimo de 1 año (no se aceptan datos extrapolados), si se ha realizado la prueba de acuerdo con la prueba de fluencia (ASTM C1181).

2.

f.

Libre de gas químicamente producido, de catalizadores oxidantes, aceleradores inorgánicos, cloruro y partículas metálicas.

g.

Resistente a las Manchas

Mortero Epóxico no Compresible a.

Cambio de Volumen Sin contracción (0.0 por ciento) y 2.0 por ciento máximo de expansión a todas las edades, medido de acuerdo con la norma ASTM C827, modificado para usar un indicador de esfera con gravedad específica entre 0.9 y 1.1.

b.

Área Efectiva de Soporte No menos del 85 por ciento del Área de soporte o el Área de mayor soporte cuando sea probado de acuerdo con ASTM C1339.

c.

Resistencia a la Compresión Mínimo 80 MPa (12,000 psi) a los 7 días, si a sido probado de acuerdo con ASTM C579.

d.

Expansión Térmica Máximo 0.00137mm por cada 25mm por grado C (0.000030 de pulgada por pulgada por grado F) cuando se realizó la prueba de acuerdo con ASTM C531.


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e.

Resistencia a la Fluencia Igual o menor a 0.127mm por cada 25mm (0.005 de pulgada por pulgada) a 60 grados C (140 grados F), por un mínimo de 1 año (no se aceptan datos extrapolados), con una carga de 2.8 MPa (400 psi) si se ha realizado la prueba de acuerdo con la prueba de fluencia (ASTM C1181).

f.

Fuerza de Adherencia Fuerza de adherencia mínima de 14 MPa (2,000 psi) entre el mortero epóxico y el concreto (ASTM C882).

1.4

1.5

Remisiones A.

Remitir un programa de control de calidad para revisión y aprobación 15 días antes de la instalación. El programa deberá incluir los detalles de encofrado, manipuleo, mezcla, colocación, ubicación de juntas, detalles de juntas, curado, pruebas y procedimientos de inspección.

B.

La copia de los informes de pruebas, incluyendo los datos de la prueba deberán estar certificados por un laboratorio independiente, verificándose que los morteros fabricados cumplan o excedan los requisitos de rendimiento de acuerdo con las pruebas realizadas según ASTM C109, ASTM C531, ASTM C579, ASTM C1107, ASTM C1181 y ASTM C1339.

C.

Proporcionar las instrucciones de instalación del fabricante, Hojas de Datos Detalladas del Producto y Hojas de Especificaciones de Seguridad del Material para morteros fabricados.

Entrega y Manipulación del Producto A.

B.

Entrega 1.

Entregar morteros fabricados en el embalaje del fabricante, incluyendo las instrucciones de instalación.

2.

Entregar mortero de cemento no compresible en embalaje seguro y seco.

3.

Entregar el endurecedor y resina de mortero epóxico en envases sellados y pre-medidos.

4.

Entregar el agregado del mortero en embalaje seguro y seco.

Almacenaje y Manipulación 1.

Almacenar los morteros fabricados de acuerdo con las instrucciones impresas del fabricante.

2.

Almacenar el mortero de base de cemento no compresible y otros materiales cementicios de acuerdo con ACI 304R.

3.

No almacenar morteros fabricados por más de seis meses o por periodos mayores a los recomendados por el fabricante.

4.

No almacenar morteros fabricados con base de cemento a temperaturas por debajo de los 4 grados C (40 grados F) o por encima de los 32 grados C (90 grados F).

5.

No almacenar el endurecedor y resina epóxica a temperatura menor de 15 grados C(60 grados F) o mayor a 32 grados C(90 grados F).


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1.6

Condiciones del lugar A.

Requisitos Ambientales 1.

Mortero con Base de Cemento no Compresible Mantener la temperatura de la base, de la plataforma y del mortero entre los 4 grados C (40 grados F) y 32 grados C (90 grados F) medida con termómetro de superficie durante la aplicación del mortero y por un mínimo de 24 horas posteriores a la aplicación, hasta que el mortero haya alcanzado la no compresión mínima.

2.

Mortero Epóxico no Compresible Acondicione los componentes del mortero a una temperatura entre 21 grados C (70 grados F) y 27 grados C (80 grados F) antes de efectuar la mezcla. Durante la aplicación del mortero y por lo menos 24 horas después de la aplicación, mantenga la temperatura de la cimentación, placa base y mortero entre los 15 grados C (60 grados F) y los 32 grados C (90 grados F) medidos con termómetro de superficie.

3.

2.

No deberá ser aplicado el mortero a temperaturas menores a 4 grados C (40 grados F) a menos que la obra se encuentre cubierta y se aplique calor artificial durante tres días a partir de la aplicación.

PRODUCTOS 2.1

Materiales A.

Mortero con Base de Cemento no Compresible Producto premezclado, pre-dosificado, embalado en fábrica, consistente en una mezcla de cemento, arena y materiales inertes.

B.

Mortero Epóxico no Compresible Producto pre-dosificado, embalado en fábrica, consistente en una resina de formulación especial, endurecedor y agregado. Cuando son mezclados, los componentes forman un mortero vertible, formado por un 100% de sólidos.

2.2

Equipo A.

Mezcladora de Mortero Mezcladora de mortero con paletas movibles dentro de un tambor; no usar mezcladora de concreto con aletas sujetas a un tambor giratorio.

B.

Bomba de Mortero Del tipo de desplazamiento positivo, como bomba de diafragma o de pistones. No se aceptará bomba de hélice.


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2.3

Criterio de Diseño Observe las siguientes pautas para la instalación del mortero epóxico para minimizar la fluencia y combadura de los bordes:

2.4

A.

El peso total del equipo más la carga de torsión total del perno, dividido por el área de superficie del mortero no debe exceder 3.45 Mpa (500 psi).

B.

La proyección de la base del mortero de la plataforma de soporte debe ser menor al grosor de la base del mortero.

Mezclas Todo el mortero deberá ser mezclado estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

2.5

Inspección y Pruebas Confirmar que los morteros fabricados cumplen con los requisitos de rendimiento, Sección 1.3, al efectuarse las pruebas de acuerdo con las normas ASTM C109 y CRD C621.

2.6

Identificación y Rotulado Los morteros fabricados deberán ser embalados en fábrica en bolsas o contenedores marcados con la suficiente claridad para identificar los componentes y deberán llevar impresos los procedimientos del fabricante para la mezcla e instalación.

3.

EJECUCIÓN 3.1

Inspección A.

Verificar que las superficies de concreto estén libres de hielo, escarcha, suciedad, grasa, aceite, compuestos curadores, pinturas, impregnaciones, y material suelto o sustancias extrañas que puedan afectar la adherencia o el rendimiento del mortero.

B.

Verificar que el concreto colocado recientemente ha curado lo suficiente para alcanzar la resistencia de diseño, típicamente 3 a 7 días, antes de la preparación de la superficie.

C.

Verificar que las superficies de cimentación en las cuales se va a colocar el mortero estén niveladas dentro de 1/2 de pulgada.

D.

Verificar que las superficies de concreto que van a recibir mortero a base de cemento estén húmedas.

E.

Verificar que las placas base estén libres de óxido, aceite y otras sustancias dañinas; la pintura fuertemente adherida es aceptable.

F.

Verificar que las superficies de concreto que recibirán mortero epóxico no compresible estén secas.

G.

Verificar que las placas de cimentación requeridas estén colocadas a las elevaciones adecuadas.


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3.2

H.

Verificar que los materiales del mortero a base de cemento no estén húmedos y no tengan aire incorporado; descartar los materiales con humedad o aire incorporado.

I.

Verificar que la resina del mortero epóxico no compresible no esté cristalizada; descartar el material cristalizado.

Preparación A.

Morteros a base de cemento 1.

2.

Superficies de Concreto a.

Las cimentaciones de concreto deberán tener al menos 7 días de puesto antes de la preparación de la superficie.

b.

Volver áspera la superficie cincelando, arenando, o con otro medio mecánico que cause una fractura del agregado, perfilar y asegurar la adherencia del mortero a todas las superficies de concreto. Las superficies finales de concreto deberán estar niveladas dentro de 12mm (1/2 pulgadas).

c.

Retirar el concreto impregnado de aceite, concreto suelto o quebrado, o concreto con fisuras tan finas como una línea de cabello en el concreto sólido. Las superficies terminadas deben estar firmes y rugosas.

d.

Limpiar la superficie lavándola, saturar con agua por lo menos 24 horas antes de la colocación del mortero.

e.

De forma inmediata antes de colocar el mortero, retirar el exceso de agua con aire comprimido limpio, dejar la superficie húmeda; retirar el agua de las mangas de los pernos de anclaje

f.

Colocar encofrados herméticos de ser necesario.

Superficies Metálicas en Contacto con el Mortero a.

3.

4.

Limpiar las placas de cimentación para retirar la suciedad, aceite, grasa, o pintura desprendida; la pintura fuertemente adherida es aceptable.

Placas de Cimentación y Placas de Nivelación a.

Colocar las placas de nivelación a la altura correcta.

b.

Colocar, alinear, y anclar firmemente las placas de cimentación antes que el mortero sea colocado.

Encofrados a.

Abastecer de encofrados como sean necesarios para el mortero a base de cemento no comprimible.

b.

Diseñar los encofrados para un rápido, continuo, y completo llenado del espacio a ser colocado con mortero. Los encofrados deberán ser resistentes, sujetos con seguridad, y apuntalados. Calafatear o sellar para prevenir que el exceso de mortero se derrame.

c.

Para morteros fluidos o “escurridos”, diseñar los encofrados para estar por lo menos 25mm (1 pulgada) a distancia de la placa base o de la base del equipo y la parte superior del encofrado para estar al menos 25mm (1 pulgada) encima del fondo de la placa base adyacente o más alto, como sea requerido para conseguir que el


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mortero se encamine lo suficiente para fluir a través de todo el ancho de la placa. Adherir líneas en chaflán a los encofrados donde se requieran esquinas en chaflán.

5.

d.

Instalar hoyos de ventilación para la salida del aire en áreas donde se pueden formar pozos de aire durante la colocación del mortero; diámetro mínimo 3mm (1/8 de pulgada).

e.

Recubrir los encofrados con aceite o cera masiva de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para evitar la adherencia y absorción del mortero.

f.

Sujetar firmemente los encofrados en su lugar.

Pernos de Anclaje y Mangas Limpiar y retirar escombros del recubrimiento protector y las mangas de los pernos de anclaje.

B.

Mortero Epóxico no Comprimible 1.

2.

3.

Superfices de Concreto a.

Las cimentaciones de concreto deberán tener por lo menos 7 días de puesto antes de la preparación de la superficie. El concreto deberá estar completamente curado y seco antes de la preparación de la superficie. La sequedad deberá ser verificada probando la superficie de acuerdo con ASTM D4263.

b.

Volver áspera la superficie cincelando, arenando, o con otro medio mecánico que cause una fractura del agregado, perfilar y asegurar la adherencia del mortero a todas las superficies de concreto. Las superficies finales de concreto deberán ser niveladas entre 12mm (1/2 pulgadas).

c.

Retirar el concreto impregnado de aceite, concreto suelto o quebrado, o concreto con fisuras tan finas como una línea de cabello en el concreto sólido. Las superficies terminadas deben estar firmes y rugosas.

d.

Limpiar la superficie usando aire comprimido seco o con cepillado al seco; retirar los escombros de las mangas de los pernos de anclaje utilizando aire comprimido seco libre de aceite.

e.

Colocar líquido herméticamente, usar encofrados que no permitan la filtración del mortero.

f.

Colocar juntas de control y varillas de reforzamiento como sean necesarias.

Superficies de Metal en Contacto con el Mortero. a.

Las superficies de metal en contacto con el mortero epóxico deberán ser arenadas a SSPC-6 grados inmediatamente antes de la colocación del mortero o tener un recubrimiento con pintura base epóxica compatible con el mortero epóxico propuesto.

b.

Preparar las superficies del equipo que estarán en contacto con el mortero epóxico no comprimible de acuerdo con las recomendaciones del fabricante previo a la colocación del mortero.

Placas de Cimentación y Placas de Nivelación a.

Cuando no se desea que exista adhesión entre el mortero epóxico y las placas, aplicar cera en pasta para limpiar la placa; permitir que seque, lustrar.


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4.

5.

b.

Colocar las placas de nivelación a la altura correcta.

c.

Colocar, alinear, y anclar firmemente las placas de cimentación antes que el mortero sea colocado.

d.

Determinar la necesidad de retirar o mantener las lainas según las instrucciones del fabricante del equipo.

e.

Para morteros epóxicos con una fluidez mayor al 145 por ciento, proporcionar 13mm (1/2 pulgada) mínimo de espacio libre debajo y alrededor de las placas.

f.

Para morteros epóxicos con una fluidez menor al 145 por ciento, proporcionar 38mm (1- 1/2 pulgada) mínimo de espacio libre debajo y alrededor de las placas.

g.

Para placas base con un ancho mayor a 915mm (3 pies), proporcionar adicionalmente 25mm (1 pulgada) de espacio libre por cada 915mm (3 pies) de ancho adicionales.

h.

Para lainas, cuñas, o bloques a ser retirados, recubrir con cera en pasta para evitar que el mortero se adhiera.

i.

Para morteros con una altura mayor de 4 pulgadas, proveer varillas de reforzamiento como se muestra en los planos.

Encofrados a.

Diseñar los encofrados para un rápido, continuo, y completo llenado del espacio a ser colocado con mortero. Los encofrados deben ser resistentes, sujetos con seguridad, y apuntalados. Calafatear o sellar para prevenir que el exceso de mortero se derrame.

b.

Diseñar los encofrados para estar por lo menos 25mm (1 pulgada) a distancia de la placa base o de la base del equipo; la parte superior del encofrado para estar al menos 50mm (2 pulgadas) encima del fondo de la placa base adyacente o más alto, como sea requerido para conseguir que el mortero se encamine lo suficiente para fluir a través de todo el ancho de la placa. Adherir líneas en chaflán a los encofrados donde se requieran esquinas en chaflán.

c.

Instalar agujeros para salida del aire en áreas donde se pueden formar pozos de aire durante la colocación del mortero; diámetro mínimo 3mm (1/8 de pulgada).

d.

Recubrir los encofrados con cera masiva o usar otros métodos como sea recomendado por el fabricante de mortero epóxico para evitar la adherencia y absorción del mortero.

e.

Sujetar firmemente los encofrados en su lugar.

Juntas de Control y Refuerzo a.

Ubicar las juntas en 915mm a 1,220mm (3 pies a 4 pies) centradas; extender las juntas en toda la profundidad y a todo lo largo de encofrado en encofrado. Las juntas de control no deberán estar ubicadas bajo las placas base.

b.

Grosor de Juntas El grosor será 3mm (1/4 de pulgada).

c.

Material de la Junta


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Celdas cerradas de poliestireno, caucho denso, o tiras de madera cubiertas con cintas de polietileno. d. 6.

7.

8.

Proveer varillas de refuerzo para alturas de mortero de 100mm (4 pulgadas) o mayores como se muestra en los planos.

Climas Fríos a.

Mantener la temperatura de las superficies que estarán en contacto con el mortero en o por encima de 10 grados C (50 grados F) por lo menos 24 horas antes del colocado del mortero.

b.

Mantener la temperatura de los componentes del mortero entre 21 grados C (70 grados F) y 27 grados C (80 grados F) la que debe mantenerse hasta el mezclado y el colocado del mortero.

Climas Cálidos a.

Usar sombreado o acondicionar para mantener la temperatura de las placas base por debajo de 32 grados C (90 grados F); la superficie se debe mantener absolutamente seca.

b.

Proteger el concreto, acero y los encofrados, de la luz directa del sol comenzando al menos 24 horas antes de la colocación del mortero.

Superficies Adyacentes Aplicar cera o aceite, o proteger con polietileno laminado de tal manera que el mortero que a salpicado o el sobrante de la colocación no deberá adherirse.

9.

Pernos de Anclaje y Mangas Limpiar de escombros las mangas y cubiertas de los pernos de anclaje. Antes de la colocación del mortero, las mangas de los pernos de anclaje deberán ser llenadas con material de llenado no adherente.

10.

Vaciados Profundos y Temperaturas Extremas Consultar al departamento técnico del fabricante sobre las recomendaciones para vaciados extremadamente profundos o condiciones de temperatura extrema.

C.

Equipo de Mezclado Limpiar el equipo de mezclado y las herramientas para garantizar que están libres de aceites, suciedad, grasa, residuos de mortero, u otras sustancias nocivas.

D.

Instrucciones Leer con mucho cuidado y entender las instrucciones del fabricante como sean suministradas con el mortero antes de empezar.

3.3

Instalación A.

Precauciones 1.

Las vibraciones de operaciones cercanas pueden ser transmitidas hacia el interior de las cimentaciones a las que se está colocando mortero. Estas vibraciones causan exudación


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y asentamiento, afectando el tiempo de fraguado y la resistencia, o creando planos escondidos de fractura.

B.

2.

Observar la superficie de un recipiente de agua poco profundo colocado sobre la cimentación a la que se está colocando el mortero para detectar la vibración.

3.

Cerrar temporalmente las operaciones cercanas, si se perciben las vibraciones, hasta que el mortero haya alcanzado el fraguado final.

Morteros a Base de Cemento 1.

2.

Mezclado a.

Usar una mezcladora de mortero. No usar una mezcladora de concreto.

b.

Mezclar el mortero adyacente al área en la que se está colocando el mortero; tener suficiente mano de obra y equipo para mezclar y colocar el mortero de forma rápida y continua.

c.

El equipo de mezclado debe estar libre de aceite, suciedad, grasa, sobrante de la colocación del mortero, y otras sustancias nocivas; eliminar el sobrante de la colocación del mortero del lote previo.

d.

Lavar completamente la mezcladora con agua limpia; vaciar completamente el agua, dejar húmeda la mezcladora.

e.

Mezclar únicamente la cantidad de mortero que puede ser colocado dentro del tiempo de trabajo del mortero.

f.

No agregar aditivos o ingredientes no especificados o incluidos con la elaboración del mortero.

g.

Agregar componentes secos del mortero a la mezcladora y mezclar en seco; agregar a la mezcladora la cantidad de agua potable previamente medida; mezclar el mortero por no menos de 3 ni más de 5 minutos; colocar el mortero de forma inmediata.

Colocación a.

El mortero puede ser “escurrido” o bombeado dentro del lugar.

b.

Colocar el mortero dentro del tiempo de trabajo del mortero; descartar el mortero que no ha sido colocado dentro del tiempo de trabajo del mismo. El retemplado del mortero no está permitido.

c.

Colocar el mortero rápida y de forma continua para evitar segregación, exudación, o inicio de fraguado prematuro. No colocar el mortero en capas.

d.

Colocar el mortero desde 1 lado de la placa hacia el otro para evitar aire atrapado.

e.

Colocar el mortero desde 1 lado a lo largo de la base del equipo hacia el otro, en 1 sola dirección.

f.

Si el mortero debe ser colocado a través de ventanas, colocarlo continuamente desde 1 ventana hasta que el mortero haya pasado a una segunda ventana. Mantener presión principal de líquido de la primera ventana de acceso hasta que una segunda presión principal haya sido establecida en la siguiente ventana. Continuar colocando el mortero desde la siguiente ventana de manera similar.

g.

Mortero “Escurrido”


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h.

i.

3.

4.

C.

(1)

Usar cajón de cabezal móvil teniendo un plano inclinado directo hacia el mortero por debajo de la base del equipo, a manera de minimizar el aire atrapado y la formación de burbujas.

(2)

Para la colocación continua de grandes volúmenes de mortero, usar cajón de cabezal con un mínimo de 0.085 metros cúbicos (3 pies cúbicos) de volumen.

(3)

Llenar el cajón de cabezal hasta la parte superior y dejar caer el mortero hasta la parte superior de la base de la placa; continuar hasta que el mortero se sobreponga con el fondo de la base de la placa en el lado lejano.

Bombeado de Mortero (1)

Usar en grandes y múltiples instalaciones para las bases con llaves de corte, montantes de refuerzo, u otras obstrucciones; para el colocado del mortero sobre grandes distancias, o si desfogar el aire no es posible.

(2)

Enjuagar la bomba, manguera y la boquilla con agua, limpiando el conector a través de la línea para asegurarse que está limpio; bombear una lechada de mortero a través de la bomba antes de empezar.

(3)

Iniciar el colocado del mortero desde el final del espacio donde se colocará el mortero; lentamente retirar la boquilla de tal manera que esté siempre entre el mortero para evitar aire atrapado.

(4)

Continuar colocando el mortero hasta que éste discurra lentamente a lo largo de todo el perímetro y hasta que atraviese cada agujero para salida del aire y a través de cada ventana.

Equipo con Placa Interior Elevada (1)

Colocar el mortero íntegramente bajo la base de equipo hasta la parte superior de la placa exterior.

(2)

Continuar colocando el mortero hasta que éste discurra lentamente a lo largo de todo el perímetro y hasta que atraviese cada agujero para salida del aire y a través de cada ventana.

Acabado a.

Inmediatamente antes que el mortero haya alcanzado el fraguado final, recortar el borde más bajo de la placa.

b.

El ángulo de corte de 45 grados es preferido; un corte vertical, es aceptable.

Curado a.

Mantener el encofrado en su lugar por lo menos 24 horas para morteros “escurridos”.

b.

Mantener el mortero húmedo por lo menos 3 días y protegerlo de un secado rápido.

c.

Curar el mortero de acuerdo con las recomendaciones del fabricante en el paquete o en su última especificación o literatura.


Mezclado


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2.

a.

Los componentes del mortero deben estar en condiciones de temperatura entre 21 grados C (70 grados F) y 27 grados C (80 grados F) antes del mezclado. No usar una mezcladora de concreto. Usar una mezcladora de mortero para grandes volúmenes de colocación. Una mezcladora de mortero tiene cuchillas rotatorias con bordes de jebe, las cuales, elevan el material durante el mezclado y posibilitan buena fluidez.

b.

Mezclar el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

c.

Usar solamente los componentes proveídos previamente medidos; no agregar solventes para cambiar la consistencia de la mezcla.

d.

Durante climas cálidos, no están permitidos las resinas mezcladas y endurecedores para permanecer sin agregados por más de 5 minutos.

e.

Mezclar únicamente la cantidad de mortero que puede ser colocada dentro del tiempo de trabajo del mortero.

Colocación a.

Compruebe la temperatura del ambiente, para temperaturas bajo 4 grados C (40 grados F) o encima de los 32 grados C (90 grados F); referirse a los procedimientos de mezclado y colocación del fabricante para requerimientos en clima frío o cálido. Durante la colocación del mortero y por lo menos 24 horas siguientes a la colocación del mortero, mantener la temperatura de la cimentación y la placa base entre 4 grados C (40 grados F) y 32 grados C (90 grados F), como sea medido por un termómetro en la superficie y hasta que el mortero haya alcanzado la resistencia mínima a la compresión.

b.

Coloque el mortero dentro del tiempo de trabajo del mismo, la temperatura deberá afectar el tiempo de trabajo del mortero epóxico; descartar el mortero que no ha sido colocado dentro del tiempo de trabajo del mismo.

c.

Durante climas cálidos, colocar el mortero en la tarde o después, cuando la temperatura esté descendiendo.

d.

Colocar el mortero rápida y de forma continua para evitar juntas frías y vacíos bajo la placa base.

e.

Colocar el mortero de un lado de la placa hacia el otro para evitar aire atrapado.

f.

Colocar el mortero desde 1 lado a lo largo de la base del equipo hacia el otro, en 1 dirección únicamente.

g.

Si el mortero debe ser colocado a través de ventanas, colocarlo continuamente desde una ventana hasta que el mortero haya pasado una segunda ventana; continuar colocando mortero desde la siguiente ventana de manera similar. Después que la placa base esté completa, tuberías verticales de seis pulgadas de altura deberán ser mantenidas encima de cada ventana de mortero para continuar la purga de aire. Una vez que el mortero ha empezado a tener el fraguado inicial (determinado por un aumento en la temperatura del mortero y no fluye el mortero a los agujeros de desfogue de aire) las tuberías verticales pueden ser retiradas y el exceso de mortero puede ser limpiado de todas las superficies.

h.

Revisar las filtraciones constantemente, sellarlas inmediatamente para evitar vacíos.

i.

Mortero “Escurrido”


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j.

3.

(1)

Usar un cajón de cabezal móvil que tenga un plano inclinado para dirigir el mortero hacia la base del equipo para minimizar el aire atrapado y la formación de burbujas.

(2)

Usar el cajón para colocar grandes volúmenes de mortero de forma continua.

(3)

Usar un cajón de cabezal con un mínimo de 0.85 metros cúbicos (3 pies cúbicos) en volumen.

(4)

Llenar el cajón de cabezal hasta la parte superior y dejar caer el mortero hasta la parte superior de la base de la placa; continuar hasta que el mortero se sobreponga con el fondo de la base de la placa en el lado lejano.

(5)

Mantener siempre la superficie del mortero en el cajón de cabezal por encima de la parte superior de la placa base para evitar el aire atrapado.

Equipo con Placa Interior Elevada (1)

Colocar el mortero íntegramente bajo la base de equipo hasta la parte superior de la placa exterior.

(2)

Continuar colocando el mortero hasta que éste se escurra totalmente a través de cada agujero interior de salida de aire y a través de las ventanas.

Acabado Seguir las recomendaciones del fabricante para el acabado de superficies del mortero.

4.

3.4

Curado a.

Curar el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

b.

No curar con humedad el mortero epóxico.

c.

Mantener los encofrados en su lugar por una noche excepto para curados rápidos del mortero.

d.

Mantener la temperatura de la placa base, cimentación, y mortero entre 10 grados C (50 grados F) y 32 grados C (90 grados F) por al menos 24 horas después de la colocación del mortero.

Control de Calidad en Campo A.

B.

Servicios Técnicos 1.

Antes de la colocación del mortero usando mortero fabricado, llamar al representante técnico del fabricante para una conferencia previa a la colocación del mortero en el lugar de trabajo.

2.

Revisar los pasos para la colocación del mortero y las instrucciones del fabricante con aquellos que deberán estar colocando realmente el mortero.

3.

Un representante debe permanecer en el lugar de trabajo el tiempo que sea requerido para asegurar que los procedimientos correctos están siendo usados y que la garantía del fabricante no esté en peligro.

4.

Notificar al Ingeniero si el representante recomienda materiales o procedimientos contrarios a esta especificación.

Morteros a Base de Cemento


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C.

D. 3.5

Preparar 2 grupos de 3 cubos de prueba en el campo para cada lote de mortero mezclado y colocado. Preparar los cubos de prueba de acuerdo con las provisiones aplicables de ASTM C109.

2.

Curar los cubos en campo por 3 días en la misma forma que el mortero colocado es curado; después de 3 días transportar los cubos al laboratorio de ensayos para la prueba de resistencia a la compresión.

3.

Realizar la prueba de resistencia a la compresión en cubos de acuerdo con las provisiones aplicables de ASTM C109; probar el primer grupo a los 7 días, y el otro grupo a los 28 días.


Preparar 2 grupos de 3 cubos de prueba en campo para cada lote de mortero mezclado y colocado. Preparar los cubos de prueba de acuerdo con las provisiones aplicables de ASTM C579, Método B.

2.

Curar los cubos en campo por 3 días en la misma forma que el mortero colocado es curado; después de 3 días, transportar los cubos al laboratorio de ensayos para la prueba de resistencia a la compresión.

3.

Realizar la prueba de resistencia a la compresión en cubos de acuerdo a las provisiones aplicables de la ASTM C579, Método B; probar el primer grupo a los 3 días, y el otro grupo a los 7 días.

Remitir los informes escritos para cada prueba tan pronto como los resultados estén disponibles.

Arreglo y Limpieza A.

B.

3.6

1.

Morteros con Base de Cemento 1.

Lavar el equipo de mezclado y las herramientas con agua antes que los residuos del mortero endurezcan.

2.

Enjuagar la bomba y las mangueras con agua para retirar el mortero inmediatamente después que se haya terminado de colocar el mortero.

3.

Retirar el mortero salpicado en trabajos adyacentes.

Morteros Epóxicos no Comprimibles 1.

Limpiar el equipo mezclador y las herramientas con solvente tan pronto como se haya terminado de colocar el mortero, o si ocurre una demora.

2.

Ser extremadamente cuidadoso cuando se usen solventes volátiles alrededor de equipo con energía o alrededor de llama abierta.

3.

Retirar el mortero salpicado en trabajos adyacentes.

Protección A.

Climas Fríos Mantener la temperatura del mortero, placa, y cimentación por encima de la temperatura especificada para el tiempo especificado de curado.


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Grouts Morteros: Primary Sulfide Project

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