c c
|
p | | p
! "#! $ % &
% & ' ( ) "*+ $
& , - ( ) & "!*./ 0 & ( ) & & ( )
, ' & & | & 1
& debe ser tal que el mortero se extienda con facilidad, sin segregarse ni caer una vez colocando, y que cubra las superficies en que se aplica sin escurrir excesivamente (sobre todo al ser presionado). Lo anterior implica la necesidad de una consistencia y fluidez apropiadas, las que se pueden obtener mediante una cantidad conveniente de agua y una granulometría apropiada de los materiales sólidos (arena, cemento y eventualmente, aditivos). b) Retentividad: el mortero debe poseer una buena Retentividad del agua de amasado, para evitar que una excesiva exudación de ella pueda no ser absorbida por las unidades de albañilería produciéndose posiblemente una separación debido a la sedimentación del mortero y con ello una junta débil. Además de una organización del mortero por excesiva pérdida de agua, Por este motivo se acepta que la Retentividad debe ser un 70%. Por otra parte, en estado endurecido, el mortero debe asegurar condiciones de:
a) Adherencia: destinada a producir la ligazón mecánica entre los bloques componentes de la albañilería. Está relacionada con la resistencia mecánica del mortero, el cual debe cumplir con las condiciones mínimas de resistencia que se indican más adelante. b) Resistencia: es necesario tanto desde el punto de vista de la adherencia como para asegurar que la albañilería tenga la resistencia prevista para soportar las cargas que sobre ella actúen. Las normas chiles no estableces hasta la fecha resistencias que deba presentar el mortero, pero: * Para albañilería simple: å de albañilería a usar.
* Para albañilería armada: å
debe ser mayor o igual al 90% de la correspondiente a las unidades
debe ser mayor o igual a 100 kg/ .
Algunas características del mortero condicionan de manera importante su resistencia a la compresión, las de mayor importancia son: tipo de cemento, razón agua-cemento y edad del mortero.
| 2 , 3 , (
4 )( 4 ) 2 ,0 `
5
`
5 (
)
`
5
`
5 6
`
5 á 7 á %
2p `
%
`
**#6!
` `
`
3 '
2
' ( ' ) '
' & & -896:*( ) + |p
p
p p
!**
;
"**
#!*
8
<*=="**
"#!
%
>*=="**
*<>
$
"!= =?*
*>#
!==!*
*"<
9
*==>*
6 =!* 6=!*6=?*
( ) *"< "!+
**@ "!+ , + "** 0 "!6>: =;(+) 5A "** 2p %
' , 2 &
2!
`
"
`
,
`
,
`
%
`
, "/>
`
, 0 á "
`
,"/> B
`
,
`
, ( )
`
, #
`
á
0 ( ) ,0 (56!456"*456#*4 56C*456@*456"<*) 0 . & 56! !./# D & 56"<* "<-/# á #
á
0 '
á
á ß
C@ á #
& á "
( ) á
'
'
| 5EF3FE ;GH;;GH31-;-37 ;F-; & ; F I F F %
# " ]% ]% ]% ; & 5 & 4 $ " m
m
m
m
m
m m m
m m
| ' " # > 5 9
; , 5 ' , , 3 ' 5 # % 5 6 , - 5 , | | m Y |
http://www.arqhys.com/construccion/morteros-construccion.html
El mortero es una pasta formada por una mezcla de cemento, agua y agregado fino como la arena. Es esencial en construcción ya que es el material con el que se pegan los bloques de construcción como ladrillos, piedras, bloques de hormigón etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para revocar las paredes. El mortero se ha usado desde tiempos antiguos. Los primeros se hacían de barro y arcilla. En Babilonia, había escasez de piedras pero la arcilla era abundante, por lo que las construcciones del lugar se hacían con ladrillos cosidos usando limo o brea como mortero. Se afirma que los primeros en usar una forma de mortero fueron los habitantes de Tappeh Sialk, Irán, en la construcción de los templos zigurates en el año 2900 a.C. En las primeras pirámides de Egipto, se usó un mortero de barro y arcilla para unir los bloques. En las siguientes pirámides usaron morteros de limo o aljez, una mezcla de yeso y arena. Los siguientes en usar mortero fueron los griegos, que usaban una mezcla de limo con ceniza volcánica llamada puzolana. Luego fue conocido como mortero hidráulico, que permitía el endurecimiento bajo el agua. Más adelante, los romanos mejoraron el uso del mortero puzolánico y finalmente lo cambiaron por mortero con terracota molida con agregado de óxido de aluminio y óxido de silicio. El mortero hidráulico se dejó de usar inexplicablemente, durante dos milenios. En la Edad Media, las catedrales de construían con mortero de limo, y muchas estructuras no resistieron el contacto con el agua. Actualmente, hay muchas clases de morteros, entre los más comunes podemos encontrar el mortero de cemento y arena, que presenta mucha resistencia y se seca y endurece rápidamente. Su desventaja es que no tiene mucha flexibilidad y se puede resquebrajar con facilidad. Otro mortero es hecho de cal y arena. Es más flexible y fácil de aplicar, pero no es tan resistente ni impermeable. También se usa el mortero compuesto de cemento, cal y arena, que permite las ventajas de los dos morteros anteriores. Para lograr más resistencia, se aplica más cemento; si se prefiere mayor flexibilidad, se usa más cal. Otro mortero muy popular es el mortero de cemento Portland, que es una mezcla de cemento Portland con arena y agua. Fue inventado en 1974 y se volvió muy popular después de la Primera Guerra Mundial, superando al mortero de limo para las nuevas construcciones. La razón fue su capacidad de secar fuerte y rápidamente. Es importante saber, que no se puede usar para reparar construcciones con mortero de limo, ya que éste último necesita mayor flexibilidad y suavidad. El mortero de cemento Portland es la base del concreto, que se hace con éste mortero en particular más otros agregados. Por último, el mortero de limo también es muy usado. Su velocidad de fijación no es tan buena, pero se puede mejorar usando piedras calizas impuras en el horno o kiln. De esa manera, se forma un limo hidráulico que se fija en contacto con el agua. Ese limo se almacena como polvo seco. El mortero de limo se considera respirable, que significa que permite a la humedad moverse libremente en él y se evapore hacia la superficie, manteniendo las paredes secas. Si se reparara una estructura construida con mortero de limo usando mortero de cemento, la humedad ya no se evaporaría y se concentraría detrás del cemento.
En construcción se da el nombre de mortero a una mezcla de uno o dos conglomerantes y arena. Amasada con agua, la mezcla da lugar a una pasta plástica o fluida que después fragua y endurece a consecuencia de unos procesos químicos que en ella se producen. El mortero se adhiere a las superficies más o menos irregulares de los ladrillos o bloques y da al conjunto cierta compacidad y resistencia a la compresión. Los morteros se denominan según el conglomerante utilizado: mortero de cal, o de yeso. Aquellos en los que intervienen dos conglomerantes reciben el nombre de morteros bastardos. http://www.construaprende.com/t/08/T8pag03.php Componentes de los Morteros Las características de los morteros se determinan por las propiedades de cada uno de sus componentes. Los morteros básicamente se realizan con: cemento, cal, arena y agua. A éstos componentes se le adicionan otros que sirven para mejorar algunas de sus propiedades, por ejemplo: velocidad de fraguado, plasticidad, resistencia en ambientes agresivos, etc. La cal y el cemento pueden usarse mezclados. Cal La cal que se utiliza en la actualidad para la confección de morteros, es la , y en forma de pasta o polvo. Las propiedades de la cal permiten que se utilice: m
Para mejorar su manejo, como plastificante, aunque es común además la adición de plastificantes específicos.
m
Para mejorar la deformabilidad del mortero y de la pared, sobre todo en los cerramientos exteriores, sometidos a cambios bruscos climáticos.
Tal es el caso de una orientación sur con mucho sol, pues los morteros de cal o mixtos absorben mucho mejor los movimientos naturales de los muros. m
Por razones estéticas, si se desea lograr una pared con tonos más claros, pues la cal aclara el mortero.
Arena La arena se emplea lavada y cribada, de tipo natural, de machaqueo, o bien , mezclada.
La forma de sus granos debe ser poliédrica o redondeados, se descartan los de formas aplanadas o de lajas. Agua Para el amasado debe usarse agua limpia, en general se utiliza agua potable, o la aceptada a través de la práctica en la zona. En la actualidad se comercializan mezclas de morteros que vienen de fábrica ya preparadas en seco, pudiendo ir a granel (para silos) o envasados (en sacos de 25 a 50 kg)
http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Morteros
Definición m
Material aglomerante formado por la mezcla de un p (como la cal, el cemento o el yeso), arena y agua.
Descripción Ampliada Los son mezclas plásticas obtenidas con un p , arenay agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos y también para revestirlos conenlucidos o revoques. Tipos de Mortero según el Conglomerante
p m
Mortero de Yeso
m
Mortero de Cal
m
Mortero de Cal Grasa
m
Mortero Graso
m
Mortero de Cemento
m
Mortero Magro o Pobre
m
Mortero Bastardo o Mixto
à m
Mortero Aislante
| V V V| VV V VV V V V VVV V V V V V V V V V VV V V V V V V V V V VV V V V V V V V m V V V V V V VV V V V V V V V V V V V! V" V V #V V V V V V V V $VV V V V VV VV V V V V V V VV VV VV m
| | p (I ;' ) % V Vp | , | 5
, 3 '
0 | , | #!+ %
& 4 V | | p , | | , | | "!+ %
% V& | | , | | p p ,
p p p
Componentes del Mortero. Características Mortero al que se le agregan aditivos en la mezcla para mejorar las características térmicas del mismo. El uso de este tipo de mortero mejora el aislamiento térmico porque el calor busca, para transmitir, el material que ofrece menor resistencia térmica. Conglomerantes Entendemos por conglomerante, un material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones químicas en su masa, que origina nuevos compuestos. Los conglomerantes utilizados en la fabricación de morteros son productos artificiales de naturaleza inorgánica y mineral. Se obtienen a partir de materias primas naturales y, en su caso, de subproductos industriales. Se distinguen dos tipos:
Cales Las cales utilizadas en los morteros pueden ser o . Sus especificaciones están contempladas en la Norma UNE-EN 459-1. Cal Aérea: Las cales aéreas hidratadas (apagadas) endurecen únicamente con el aire. Esta cal, amasada con agua y expuesta a la acción del aire, primero fragua por cristalización del hidróxido cálcico y luego endurece al carbonatarse los cristales por acción del CO2 atmosférico. El proceso es lento y el producto resultante poco resistente a la acción del agua. Cal Hidráulica. Las hidráulicas, amasadas con agua forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes. El proceso es más rápido que en el caso de la cal aérea y da lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo el agua. En general, la cal se usa para mejorar la plasticidad del mortero y aclarar su color.
Cementos
Son los conglomerantes hidráulicos más empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son materiales muy abundantes en la naturaleza. Su precio es relativamente bajo en comparación con otros materiales y tienen unas propiedades muy adecuadas para las especificaciones que deben alcanzar. En los morteros mixtos se utiliza además la mezcla con cal. Las características de los cementos vienen reguladas por la instrucción de Recepción de Cementos RC-97 (en proyecto RC-03). Se distinguen cementos comunes (CEM), blancos (BL), resistentes a sulfatos (SR) y/o al agua del mar (MR). La selección y clasificación de los cementos se realiza en función de la aplicación del mortero, si bien las mejores prestaciones y fiabilidad se obtienen en los morteros industriales frente a los elaborados 2 2. Existen cementos especiales para albañilería cuyas características y proporciones se definen en la Norma UNE-EN 413-1. A partir de lo anterior, conviene explicar con mayor profundidad la principal cualidad del cemento portland, que además lo caracteriza: a) Cuando se mezcla un conglomerante hidráulico con una cantidad conveniente de agua, para obtener una consistencia normal, se forma inmediatamente una masa de carácter plástico, que es moldeable pero con el tiempo va aumentando su viscosidad y su temperatura. Durante unos 15 minutos, es posible conseguir una mayor fluidez mediante amasado mecánico. Presenta pues, un carácter «tixotrópico». b) Al cabo de un tiempo, que puede oscilar entre los 15 y los 120 minutos aproximadamente (dependiendo del tipo de componentes empleados), la masa tiende a volverse rígida, dando lugar al Ú Fraguado. Al tiempo que transcurre entre el contacto con el agua y el principio de fraguado se le denomina «tiempo de fraguado inicial». Cuando se inicia el fraguado, el mortero debe estar colocado en obra, toda operación de reamasado, vertido, etc. es perjudicial para el correcto desarrollo de las propiedades del mortero. c) Desde el principio de fraguado la resistencia mecánica de la masa aumenta, debido a la formación de fases cristalinas insolubles, deshidratando parcialmente la masa, hasta llegar a ser completamente indeformable. Este instante se conoce como Ú . El tiempo que transcurre entre el principio de fraguado y el final de fraguado es el período de fraguado, que puede durar entre 45 minutos y 10 horas, según los casos. A partir del final del fraguado, se produce el Ú (4 horas en adelante), fase donde existe un crecimiento exponencial de las resistencias mecánicas de la masa, debido a consolidación final mediante formación de fases cristalinas que rellenan los huecos y a la evaporación del agua sobrante. A los 28 días, en condiciones normalizadas, se obtiene una resistencia a compresión que define el tipo de mortero. En la
resistencia final es fundamental la incidencia de las condiciones ambientales y de aplicación, en especial el curado.
Procesos de fraguado y endurecimiento del mortero
2 2 2 2 2 22 2 2 2 2 2 2 2 J
Áridos Los áridos que forman parte de morteros son materiales granulares inorgánicos de tamaño variable. Su naturaleza se define como inerte ya que por sí solos no deben actuar químicamente frente a los componentes del cemento o frente a agentes externos (aire, agua, hielo, etc.). Sin embargo, sí influyen de forma determinante en las propiedades físicas del mortero, al unirse a un conglomerante. En general, no son aceptables áridos que contengan sulfuros oxidables, silicatos inestables o componentes de hierro igualmente inestables.
Tipos de áridos Según su procedencia y método de obtención, los áridos pueden clasificarse en: m
. Son los procedentes de yacimientos minerales obtenidos sólo por procedimientos mecánicos. Están constituidos por dos grandes grupos:
m
Áridos granulares. Se obtienen básicamente de graveras que explotan depósitos granulares. Estos áridos se usan después de haber sufrido un lavado y clasificación. Tienen forma redondeada, con superficies lisas y sin aristas, y se les denomina Ú2 . Son principalmente áridos de naturaleza silícea.
m
Áridos de machaqueo. Se producen en canteras tras arrancar los materiales de los macizos rocosos y someterlos posteriormente a trituración, molienda y clasificación. Presentan superficies rugosas y aristas vivas. Son principalmente áridos de naturaleza caliza, aunque también pueden ser de naturaleza silícea.
m
. Están constituidos por subproductos o residuos de procesos industriales, resultantes de un proceso que comprende una modificación térmica u otras. Son las escorias siderúrgicas, cenizas volantes de la combustión del carbón, fílleres, etc.
m
. Resultan de un tratamiento del material inorgánico que se ha utilizado previamente en la construcción, por ejemplo, los procedentes del derribo de edificaciones, estructuras de firmes, etc.
Aunque las arenas no toman parte activa en el fraguado y endurecimiento del mortero, desempeñan un papel técnico muy importante en las características de este material, porque conforman la mayor parte del volumen total del mortero. Por ello, podríamos decir que . De ahí la importancia de conocer algunas de sus características tanto fisicas como quimicas.
Propiedades físicas de los áridos à : Los áridos se dividen en arenas (árido fino) y gravas (árido grueso). La diferencia entre unos y otros está únicamente en su tamaño. Se denomina arena al material granular que pasa por un tamiz de 4 mm de luz de malla. Grava es el material granular que queda retenido en dicho tamiz. à : Las arenas reciben una denominación nominal (d/D) en términos del menor (d) y del mayor (D) tamaño de los tamices, dentro de los cuales se encuentra la mayor parte del árido (por ejemplo: 0/2, 0/4, etc.).
Dentro de las arenas se pueden distinguir las arenas gruesas (2/4) y arenas finas (0,063/2). Se denomina o de árido, al que su porcentaje en masa que pasa por el tamiz 0,063 es mayor del 70%,
Tamizadora para granulometría de áridos
: La composición de los distintos tamaños de las partículas que integran un árido se denomina granulometría. Esta relación viene dada por la norma que recoge una serie de tamices constituido por los siguientes pasos de malla: ! " # !$ %# ! % # !%
#$# #&
Los áridos estipulados para morteros según la designación d/D explicada son: $# # &# '# &( ' Esta designación admite alguna cantidad de partículas retenidas en el tamaño mayor (límite superior) o que atraviesan el tamiz menor (límite inferior). Los áridos marcan un límite inferior y un límite superior referido al porcentaje en peso que pasa por los tamices El fin último de la granulometría es conocer la curva granulométrica de la arena así como su módulo granulométrico.
p ) J Una vez realizado el tamizado de la muestra, los resultados obtenidos se representan en un gráfico donde en el eje vertical se colocan los porcentajes que pasan acumulados por cada tamiz y en el eje horizontal la abertura de los mismos. Con la representación gráfica de una arena se puede identificar rápidamente si ésta tiene exceso de fracciones gruesas o finas o la presencia de discontinuidades en la distribución por tamaños. . Consiste en la suma de los porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie dividida por 100. El modulo granulométrico recibe el nombre también de . Este módulo nos da idea del tamaño medio del árido empleado en un mortero. Pueden existir infinidad de áridos con el mismo módulo granulométrico, que tengan granulometrías totalmente diferentes. No obstante, resulta adecuado conocer su valor debido a que todas las mezclas de áridos que poseen el mismo módulo precisan la misma cantidad de agua para producir morteros de la misma trabajabilidad y resistencia. Esto es así siempre que empleen idéntica cantidad de cemento y de los restantes componentes del mortero, ya que, variaciones en el módulo de los áridos indican que ha habido alteraciones en los de una misma procedencia. . Se entiende por finos la fracción granulométrica de una arena que pasa por el tamiz 0,063 mm. La cantidad máxima de finos también está regulada según $. Pese a que los finos incorporan plasticidad al mortero, es conveniente controlar su contenido en el mismo, ya que un exceso de éstos puede provocar un aumento de la relación agua/cemento, con la consiguiente disminución de la resistencia mecánica de dicho mortero. Por otra parte, el exceso de finos puede favorecer a la aparición de fisuras por retracciones en el mortero. * J Debe controlarse el grado de humedad de los áridos que van a emplearse en la fabricación del mortero, dado que el contenido de humedad existente en estos componentes puede alterar la relación agua/cemento prevista.
+ ) ( ( J,- ! ) !( - J 2 2 2 22 2 2 22 22 2 2 22 2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 UNE-EN 13139J Aditivos Son sustancias o materiales añadidos, antes o durante la mezcla del mortero, en pequeñas cantidades con relación a la masa del cemento (su proporción no supera el 5% en masa del contenido de cemento). Su función es aportar a las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carácter permanente. Estos componentes pueden producir una única modificación en las características del mortero ( ); o bien, además, modificaciones adicionales ( ). Los aditivos más comunes se clasifican según las propiedades que confieren al mortero, conforme a su función principal, en los siguientes grupos principales:
Aireante: modificadores del contenido en aire Este efecto consiste en la introducción dentro de la masa de mortero de pequeñas - - . de diámetro comprendido entre 10 y 500 micras durante el amasado. Estas burbujas son muy beneficiosas ya que: m
Debido a su forma esférica y flexible actúan como lubricante del mortero en estado fresco, mejorando la docilidad.
m
Interrumpen la red capilar de la masa del mortero, impidiendo la penetración de agua y productos de la hidratación del cemento, protegiendo la masa del efecto de las heladas.
m
Al incluir aire, disminuyen la densidad aparente del mortero fresco, lo cual, unido a lo anterior, tiende a evitar la segregación y exudación del mortero en estado fresco.
Esquema de actuación de los aditivos aireantes
El contenido de este aditivo debe ser perfectamente controlado puesto que su exceso deriva en una sensible perdida de lasresistencias finales del mortero.
Plastificante: modificadores de la reología en estado fresco Este efecto provoca que aumente la docilidad del mortero en estado fresco. Se consigue mediante la dispersión temporal de las partículas de cemento, que origina: m
Reducción de la relación agua/cemento en beneficio de la resistencia mecánica y la durabilidad.
m
Aumento de la plasticidad del mortero permaneciendo la mezcla trabajable durante un mayor período de tiempo. Por el contrario, un inadecuado contenido de los plastificantes puede acarrear un excesivo tiempo de fraguado.
Acción de los aditivos plastificantes provocando el proceso de repulsión entre partículas Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento (Retardadores del fraguado) Son aditivos que retrasan el tiempo de fraguado del cemento, de modo que aumenta el periodo necesario para que los morteros pasen del estado plástico al estado sólido, sin influir notablemente en la evolución de las resistencias mecánicas en las edades finales. Así, prolongan el tiempo de trabajabilidad del mortero. Como en los casos anteriores, debe medirse cuidadosamente las proporciones de los retardantes empleados para no ocasionar efectos contraproducentes en el resultado final de la mezcla.
Hidrofugantes Están compuestos principalmente por ácidos grasos saturados o insaturados. El principal efecto de estos aditivos es minimizar la absorción de agua por los capilares del mortero endurecido. Esto no supone que el mortero sea impermeable(para ello hay que recurrir a imprimaciones especiales), sino que su capacidad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que un mortero fabricado sin este aditivo.
Esquema de funcionamiento del aditivo hidrofugante
Efecto del hidrofugante en la superficie del mortero
Retenedores de agua Estos aditivos aumentan enormemente la capacidad de e impiden, así, que el mortero pierda agua con demasiada rapidez. Se fundamentan en el incremento de la viscosidad de la pasta y generan los siguientes efectos: m
Reducen la absorción de agua y su tendencia a la evaporación.
m
Mantienen suficiente agua para que el cemento se hidrate convenientemente y desarrolle, de modo conveniente, todas sus propiedades.
m
Modulan la viscosidad de la masa de mortero.
m
Atenúan la tendencia a la exudación en los casos de granulometrías incorrectas o carencia de finos. Resinas Las resinas se definen como ligantes orgánicos poliméricos que aportan, principalmente al mortero, adherencia química. Se emplean fundamentalmente para la fabricación de morteros cola, impermeables, de reparación, etc. Las resinas mejoran las propiedades durante la aplicación del mortero, en el fraguado y a lo largo de su vida útil. Entre otros efectos, son destacables:
m
Aumento de la capacidad adherente.
m
Aumento de la elasticidad.
m
Mejora de la impermeabilidad.
m 2 22 2 2
2 2 2 2 2 2 2 J 0 2 2 2 2 2 2 2 2 22 2 22 2 2 2 2 2 J Adiciones Las adiciones son materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades o conseguir propiedades especiales. Son preferentemente materiales inorgánicos tales como: pigmentos, filleres minerales, puzolánicos, cenizas volantes, escorias, de sílice, etc. Los colorantes son , que añadidos a la mezcla del mortero en el momento de su fabricación, tienen por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la gris o blanca que normalmente presenta, de acuerdo con unos requerimientos estéticos. Los pigmentos empleados deben presentar gran estabilidad frente al paso del tiempo, variaciones térmicas y radiación solar.
El efecto de los pigmentos es diferente en el mortero fresco que en el endurecido. Generalmente, en este último, los tonos se aclaran por lo que es conveniente realizar pruebas previas cuando se quieran conseguir tonalidades de color determinadas.
Control de los pigmentos para mortero
Otro destacado material entre las adiciones son las ) , Su empleo, ya sea al incorporar las cenizas en suspensión directamente en el seno de la mezcla, modifica alguna de las características más importantes de los morteros. Se registra una mejora entre las prestaciones que son frecuentemente exigidas tales como: la trabajabilidad, la resistencia, laretracción de fraguado, el calor de hidratación, la impermeabilidad, la durabilidad y la reacción álcali-árido. Agua El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado en obra, debe ser de naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las propiedades del mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc. De lo contrario pueden derivarse, por ejemplo, eflorescencias si el contenido en sales solubles es elevado. O bien, en el caso de morteros armados, se cuidará especialmente que no porte sustancias que produzcan la corrosión de los aceros. En general, se pueden emplear todas aquellas aguas cuya experiencia práctica se haya contrastado favorablemente. En otros casos es necesario proceder a su análisis. http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Morteros http://www.iesmiralbueno.com/Datos/obracivil/documentosobracivil/Solados_Y_Alicatados/02.C ementos%20y%20morteros.pdf http://www.biblioteca.org.ar/libros/211379.pdf
CONCLUSIONES Hasta el momento el procesamiento de los morteros ha permitido obtener buenas resistencias a la compresión sin agregar fibras funcionalizadas, alcanzando resistencias correspondientes a concretos de alto desempeño utilizando microfibras de vidrio. Por lo mismo se deja como trabajo a seguir para realizar la síntesis de los morteros pero ahora con fibras funcionalizadas. Así mismo se han obtenido resultados adecuados con la microfibra de vidrio, debido a la geometría y a la naturaleza del compuesto ya que es fundamentalmente sílice (SiO2) y presenta buena compatibilidad con los productos de las reacciones puzolánicas en el concreto (silicatos, carbonatos ,etc. ) Con estos agregados se logra bajar el costo en la fabricación de concreto ya que reduce la cantidad de cemento y arena con respecto a la que se requiere normalmente, además de la disminución de estos desechos en el ambientepromoviendo así la protección del mismo. Se ha demostrado que la funcionalización química con radiación UV es capaz de modificar la estructura de los refuerzos lo cual se ha comprobado mediante Microscopía y Espectroscopía. http://www.amemi.org/Docs/simposia_materiales/carteles/111_DESARROLLO_Y_CARACTERIZACI %C3%93N_MICROESTRUCTURAL.pdf ,/0123//,
, El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes, que forman parte importante de su composición: Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indígenas. También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales. Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas cenizas las encontraron en un lugar llamado m 2 conocido hoy como m 2, de aquí que a este cemento se le llamase «cemento de puzolana». Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales puzolánicos (tierra de diatomeas etc.). Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.
En el siglo XIX, realizó una serie de investigaciones que describían el comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en 1818 el sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualidad. Vicat encaminó la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. Este sistema es de vía húmeda y orientó el inicio del actual proceso de fabricación. En 1824, 4 y 3 patentan el p dándole este nombre por motivos comerciales, en razón de su color y dureza que recuerdan a las 2 m , materia que obtuvieron de la calcinación a alta temperatura de una 2 2 . Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricación que posteriormente desencadenó la fabricación de los actuales cementos Portland, material íntimamente ligado a la producción de los morteros de hoy. La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las últimas décadas un desplazamiento de los morteros hechos 2 2 a favor de los morteros industriales. Finalmente, la mayor exigencia y control en las propiedades de los morteros, provoca en los últimos años una fuerte tendencia hacia el desarrollo del .
Morteros: definición y clasificaciones Los morteros se definen como mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones y/oaditivos. Entendemos por el que se encuentra completamente mezclado y listo para su uso. Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificación. Estas posibilidades vienen determinadas por los siguientes factores: 3 - . El mortero se puede adaptar a cualquier superficie y volumen, forma e intersticio. Tampoco requiere tolerancias dimensionales. . A diferencia de otros materiales los morteros no requieren especial aparamenta o sofisticación para su puesta en obra. Pueden ser aplicados manualmente o por proyección. -. El mortero ofrece la posibilidad de adaptar sus propiedades a las exigencias que se deseen conforme a la composición y dosificación precisas. Los morteros principalmente tienen un uso enfocado hacia la albañilería común, si bien pueden tener otras aplicaciones derivadas de las prestaciones específicas de los morteros especiales. Morteros según su aplicación
Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados bajo la acepción de morteros especiales. Podemos establecer una primera clasificación de acuerdo con su ) en la que diferenciamos: m
Morteros para formación de fábricas.
m
Morteros de revestimiento.
m
Morteros para solados.
m
Morteros cola.
m
Morteros de reparación.
m
Morteros impermeabilizantes.
Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse pero las clases de morteros señaladas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.
Morteros según el concepto El desarrollo industrializado de los morteros ha facilitado la capacidad de producir morteros a la medida del cliente, tanto en lo relativo a las propiedades que tendrá el mortero servido como en la afinada composición y proporción de sus componentes. Conforme a esto cabe otra clasificación definida según el concepto, bien de (propiedades a obtener), bien de (composición y proporciones de la mezcla). diferencia en este sentido:
Morteros diseñados Son morteros cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante con el fin de obtener unas propiedades demandadas específicamente por el cliente. Morteros de receta o prescritos Son morteros que se fabrican con unas composiciones determinadas y cuyas propiedades dependen de las proporciones de los componentes declarados. Usualmente se denominan según las proporciones de sus componentes según el orden: En el caso de morteros mixtos, al existir más conglomerantes se suele ordenar:
G
2
resistencia 2 ! J
G 22 2
J
2 2 2 2 2
2 2 2 J Morteros según su método de fabricación La tecnología de fabricación de los morteros y su llegada a obra ha evolucionado y se ha diversificado considerablemente en los últimos años. Desde los tradicionales morteros in situ a los actuales morteros industriales suministrados desde fábrica, se establece otra clasificación según su forma de fabricación. En este sentido distingue tres grandes grupos: Morteros hechos «in situ» Estos morteros están compuestos por los componentes primarios, dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra. Morteros industriales semiterminados Dentro de este grupo existen los y los ( . son aquellos cuyos componentes básicos (conglomerante o conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en una fábrica, se suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización. Estos morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes compartimentos. Los componentes básicos de estos morteros se presentan -por regla general- en un silo que tiene un compartimento para cada material (conglomerante o conglomerantes, por una parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros también se conozcan como Ú . ( son aquellos cuyos componentes se han dosificado y mezclado en fábrica para su posterior suministro al lugar de construcción, donde se les puede añadir otro u otros componentes especificados o suministrados por el fabricante (por ejemplo, cemento). Se mezclan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.
Morteros industriales Son aquellos que se han dosificado, mezclado y, en su caso, amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden ser Ú o Ú . : son mezclas ponderales de sus componentes primarios (conglomerante o conglomerantes, áridos y aditivos). Además pueden tener adiciones en proporciones adecuadas. Se amasan en una fábrica con el agua necesaria hasta conseguir una mezcla homogénea para su utilización. Los morteros húmedos precisan añadir retardadores para prolongar su trabajabilidad.
: son mezclas ponderales de sus componentes primarios (conglomerante o conglomerantes y áridos secos). Además pueden tener aditivos y/o adiciones en proporciones adecuadas preparadas en una fábrica. Se suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización.
Actualmente los han desarrollado una alta tecnología que permite satisfacer las exigencias del proyectista y constructor tanto en puesta en obra como en sus requerimientos constructivos bajo una alta fiabilidad. Son los morteros con mayor carga tecnológica, enfocada a lograr la garantía de calidad que requiere su utilización. Por su importancia veamos en detalle esta última tipología. Morteros secos Una ventaja significativa de los morteros secos consiste en que por su forma de suministrarse ʹ silos o sacosʹ se protege perfectamente el contenido a mezclar. El mortero que se fabrica es el que realmente va a ser consumido, de modo que no se desaprovecha ninguna cantidad. El mortero no precisa, por tanto, retardantes que demoren el fraguado hasta que vaya a ser utilizado evitando su sobreaditivación. Mortero seco en silos El sistema de ha cobrado un auge exponencial desde su desarrollo industrial en nuestro país la década pasada. La excelente respuesta del producto, la estructura de servicio añadida y la garantía de un elevado estándar de calidad, no alcanzable desde un proceso de fabricación en obra o por otros sistemas, son algunos de los factores claves que han catapultado a la primera línea de consumo a los morteros secos. El procedimiento seguido por este sistema es altamente sencillo, limpio y racional en los consumos. El fabricante aporta uno o más silos con su logística de aplicación y el tipo exacto de mortero definido por el prescriptor, de acuerdo con unos exhaustivos procesos y controles
diseñados en la planta de fabricación. El contenido de los silos puede reponerse mediante el suministro de mortero seco transportado en camiones cisterna.
Mortero seco. Llenado de camión cisterna
En la obra sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla. Se evitan así tiempos de mano de obra dedicados a: m
acopio de ingredientes.
m
dosificación.
m
amasado, etc.
Sistema de mortero seco en silos. Esquema de suministro
Además, la especialización industrial del mortero seco evita posibles problemas en las obras como: m
dosificaciones incorrectas (a paladas, mezclando volúmenes y pesos, etc.).
m
mezcla de componentes inadecuados.
m
ensuciamientos.
m
desperdicio de material.
m
ahorro de superficie en el tajo.
Los silos de mortero seco actualmente disponibles en el mercado son de gravedad y de presión. Los primeros son los más convencionales y dispensan el mortero a pie de máquina. Los silos de presión utilizan unas mangueras por donde se bombea el mortero hasta cualquier parte de la obra, sin necesidad de grúas, aportando una extraordinaria comodidad en el tajo. Por tamaño encontramos silos desde 1,6 toneladas (minisilos) hasta 30.
Esquema de suministro por silo de presión
Un dispositivo sin fin provisto garantiza el perfecto amasado de la mezcla automáticamente. El instrumental permite al operario disponer fácilmente la cantidad precisa para el tajo, conservándose el resto del mortero seco perfectamente protegido en el silo.
Dispositivo de amasado automático conectado al silo
El trabajo se reduce a apretar un botón para suministrar el mortero y detenerlo hasta llenar el volumen necesario. De todo lo comentado se deduce que los costes de mano de obra para la fabricación del mortero y los costes indirectos acarreados se eliminan totalmente.
Salida del mortero amasado
Mortero seco ensacado El otro canal de distribución de morteros secos es vía . Podemos encontrar desde los morteros más convencionales para albañilería, normalmente clasificados en función de su resistencia y color (blanco, gris, pigmentados), hasta morteros especiales para aplicaciones.
Se diversifican aquí, desde morteros para proyectar como revestimientos, morteros cola, morteros de restauración, morteros de impermeabilización, morteros de reparación estructural (tixotrópicos), morteros autonivelantes, morteros monocapa, etc. La alta gama de soluciones existente responde al elevado grado de investigación y experiencia del sector, permitiendo encontrar siempre la solución más idónea para el proyectista. Además, como morteros preparados en factorías gozan de la garantía y control de calidad alcanzables solamente mediante un proceso industrial. Su puesta en obra es muy sencilla al evitar cualquier dosificación o selección de componentes en obra. Basta con su amasado manual o mecánico con amasadoras siguiendo las instrucciones del suministrado. http://books.google.com.mx/books?id=DTCfThIgAHYC&pg=PA7&lpg=PA7&dq=introduccion+mort eros&source=bl&ots=VSv7kPD-tu&sig=5FvdFNJceEDPCaWGmf3zZCVQ6FA&hl=es&ei=YGF-ToSz | p !# 5 -5J6%6*#"6 E--%%6 5 -5J6%6>
E--%%6
1 6 % 65 ' ; 6 5 6
-5J6%6>">6 1 6 E--%%6 % 65 6
V
V
V
V
VVV
V
VV V V V ' V V V VV V VVV V V V" V(V $V VVVV V V V V # )V V V V V V ' V * V V V VV V V V V V V VVV V V V
V V V VV V V VV V V V VV V V V ) V V V V V V +V V V V V V # )V,V-. 23V 4V
V p ) V V V V 5 V V ) V V V V VV V V V' V V V V V V V V )V V V V V V VV V VV V V V V5 V V V VV V V V+ V V V V V V V V6 V V V # V VV V 7 V V V V V V V V VV VV V V V V VV V V VV V VVV V V V V V V V V *V V V V(V V V V V V +V V V V V V V V V V V V V V p V V V V V VV V V V V V VV V V VVV VV V V V V V V V VV V VV V V! / ! V V V V V V V! VV V V p ) V V V V 7 *V VV V V V V V V V V VV VV V V V89V (:VV V V V V V V VV V V V V V VV V V VV V V VV V V V
V ! V *V! V / V V V V ) V V VV V V )VV V V
V V V V V"! V V V V V V V V V V $V,V V ! V V V V V V VV V V p V p ' V V V V V VV V V5 V V7 V7p/28VV V V VV V ) V VV.9;V(:VV V V V V V V V V V V V V V VV V V V V V V V V V" V5 V V6 V V V V V<! VV* Vp V= | $V V V V V V V V V V V V V ! V V V V V V V V V V V V V V V V V V VV V p *V V V V V V V V V VV! V V V V V V V V V V V V / V V VV>43V V V VV V? V Vp>VVp V! Vp /:VVp /9V V V V V V )V! VV V V V*V V V V V V V V V V V*V )V V V V V V VV V V V V V V 4V
V pV VV V V V V V V VV V V V V V V V V @VV V VV V V V V V V V V V V V! VV V V V V V V V V V V V V V V VV V VV V VV V V V VV V V V V V V V V VV V V V V V V V V V(V V V V ) VV V V VV V V V V V V V VVV V
V V +V V V V",V-.:;;-3$V V V V V VV V V V V V V V V V V V V V V,V-.-:.2;VV-.:-32;V 7 V V % V V V V V 5 V V V V V V V V V VV V V V V V V V V V V V ) V VV V V V V V V V V V VpV V V V!V V V+ VV VV VV V V! V V V V V V V VV V V V? VV V V V V V V V VV V V !V V! V V V V5 V V VV VV V V V V V V V V V V V V V V' V V V V V VV V VVV VV VV V V V V V! V
V 5 V V V V V V V V V V V V V ) V VV V V V V V V V V V V V V 4V m V V V V VVV V V V m , V V V V V V V V m , V V +V V V,V-.:;;-3V V VV V V V )VV V V V V V V m VVV V/ VV VV;9;VV V V V V V V V! V V V V V V V V V
http://www.construmatica.com/construpedia/Morteros_para_Ladrillos Definición Los son adhesivos cementosos para colocación en paredes o suelos tanto interiores como exteriores, de baldosas cerámicas. Se definen como una 2 2 2 22 2 2
22 2 . Composición Los morteros cola están formados por una mezcla de cemento blanco o gris, cargas minerales de naturaleza silícea y/o caliza y aditivos orgánicos: retenedores de agua, polímeros redispersables en agua, modificadores reológicos, fibras, etc. Propiedades Adherencia Es la capacidad que tiene un material de fijar una pieza a un determinado soporte. La capacidad de adherencia se identifica con la fuerza máxima por unidad de superficie, que puede ser medida por la resistencia a la tracción o a la cizalladura.
Ensayo de capacidad de adherencia
Podemos distinguir dos mecanismos de adherencia: m
3 se basa en la penetración de la cola o adhesivo en los poros de los materiales a ensamblar. Explica ciertos mecanismos de adherencia entre materiales rugosos y porosos como, por ejemplo, entre la cerámicaporosa y el cemento.
Adherencia mecánica. Unión por cristalización del cemento
m
3 uniones químicas por contacto entre el adhesivo y la pieza, es la que explica, por ejemplo, la adherencia en las colas a base de resinas poliméricas sobre soportes lisos y pulidos.
Adherencia química. Unión por polimerización de resinas
Otras propiedades de los morteros cola se definen según Tiempo de conservación
Tiempo de almacenamiento en las condiciones definidas, durante el cual el adhesivo conserva sus propiedades. Tiempo de reposo o maduración Intervalo de tiempo entre el momento en que se mezcla el adhesivo cementoso y el momento en que está listo para usarse. Vida útil Intervalo máximo de tiempo durante el cual el adhesivo puede ser utilizado a partir del momento de su mezcla. Tiempo abierto Intervalo máximo de tiempo tras la aplicación del adhesivo, durante el cual las baldosas pueden ser colocadas cumpliendo la especificación de la adherencia. Capacidad humectante Capacidad de la capa peinada de adhesivo de humectar la baldosa.
Detalle de colocación
Deslizamiento Movimiento descendente de una baldosa colocada sobre una superficie vertical o inclinada con una capa de adhesivo peinado. Tiempo de ajuste Intervalo máximo de tiempo durante el cual se puede ajustar una baldosa colocada con adhesivo sin pérdida significativa de adherencia.
Ajuste de baldosa
Deformación registrada en el centro de una capa de adhesivo endurecido sometida a carga en tres puntos. Con este parámetro puede determinarse la deformabilidad que posee el mortero cola. Normativa De acuerdo a esta normativa los morteros cola se clasifican según sus propiedades de adherencia y según sus propiedades adicionales: m
Por sus propiedades de adherencia se diferencian:
C1: adhesivo normal. C2: adhesivo mejorado m
Por sus propiedades adicionales se distinguen:
F: adhesivo de fraguado rápido. T: adhesivo con deslizamiento reducido. E: adhesivo con tiempo abierto extendido permite diferenciar además, los morteros cola en función de su deformación trasversal en dos categorías: S1: (deformables), deformabilidad igual o mayor de 2,5 mm e inferior a 5 mm. S2: (muy deformables), deformabilidad igual o superior a 5 mm.
Cuadro de especificaciones para adhesivos cementosos.
Cuadro de clasificación según características.
Puesta en obra Se pueden diferenciar dos fases: ) y . . Elección del adhesivo Los factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar el mortero cola a utilizar son: Jà m
hormigón
m
revocos, revestimientos y enlucidos con base de cemento de mortero.
m
fábrica de cerámica.
m
cerámicas preexistentes.
m
placas de cartón yeso.
m
yeso
-! - -J- ! ) ! ! ! J- - . ) -J - J - ! . ! ) ( !- J
-J ( ) ) Tanto los materiales de recubrimiento como el adhesivo empleado deben ser los adecuados a los usos característicos: m
interiores.
m
exteriores.
m
piscinas.
m
fachadas.
m
locales comerciales.
J -
La pieza determinará la necesidad de seleccionar adhesivos con menor o mayor adherencia de tipo químico. Se distinguen los siguientes grupos en función de la absorción:
Absorciones bajas significan ausencia de poros y, por tanto, dificultan una adherencia mecánica. En estos casos se hace necesaria la fuerza ligante de los polímeros junto al cemento.
Jà ) Atendiendo al tiempo de servicio distinguimos: m
Puesta normal.
m
Puesta rápida.
Las reformas y rehabilitaciones, normalmente, requieren una puesta en servicio de la obra muy rápida. La rapidez del mortero cola para alcanzar sus valores óptimos de adherencia será en este caso un factor fundamental.
Ejecución Existen dos fases fundamentales a la hora de aplicar el adhesivo:
Amasado El amasado del producto en polvo deberá realizarse preferentemente con mezcladora/ amasadora mecánica poco revolucionada. Esta operación tendrá la duración adecuada para conseguir una mezcla cremosa, con total ausencia de grumos y burbujas de aire. - - ) + J
Amasado de la pasta
Una vez finalizada esta operación se mantendrá la pasta en reposo el tiempo indicado por el fabricante. A continuación se realizará un breve reamasado antes de su aplicación. La cantidad de masa a preparar dependerá del tiempo abierto disponible del producto, de la rapidez de aplicación y de las condiciones ambientales. La masa restante debe desecharse una vez que haya iniciado su endurecimiento. Colocación Se distinguen dos sistemas: p J p J
m
p
Es una técnica evolucionada en los últimos 50 años adaptada a los actuales materiales cerámicos y a la diversidad de soportes. Cuando el soporte no tiene las condiciones de planeidad necesarias será preciso aplicar una capa de regularización. Este procedimiento es apto para cualquier tipo de baldosa y es compatible con la mayoría de los soportes. Para esta técnica existen adhesivos adecuados a cada uso de fabricación industrial, que son de fácil empleo. En su aplicación se diferencian dos formas: 2 : el adhesivo se extiende únicamente sobre el soporte. - : el adhesivo se extiende sobre el soporte y la pieza cerámica. Tras el encolado se pasa la parte dentada de la llana por toda la superficie de la pasta aplicada, es decir, se «peina».
Adhesivo peinado con llana
El tipo de llana a utilizar (anchura, forma y profundidad de los dientes) responde al formato de la pieza cerámica y a la profundidad y tipo de relieve de su reverso, que determina el espesor de la capa del adhesivo y garantiza a la vez su uniformidad en toda la superficie de colocación. El adhesivo se extiende sobre el soporte, en superficies reducidas (de 1 a 2 m2 como máximo). Así, se evita la pérdida de capacidad adherente por desecación de la superficie, traducida en la formación de una película superficial cuya facilidad o rapidez de formación dependerá de las condiciones ambientales y de la absorción del soporte. - ) - - J
m
Superficie apta para recibir la pieza
m
Formación de película superficial
En el caso de doble encolado se procederá a extender también el mortero cola sobre el reverso de las piezas cerámicas justo antes de su colocación. A continuación las baldosas elegidas se colocarán sobre la masa extendida, presionándolas por medio de ligeros golpes con un mazo de goma y moviéndolas ligeramente hasta conseguir el aplastamiento total de los surcos del adhesivo, con lo que se logra un contacto adecuado entre la pieza cerámica y el mortero cola.
Detalle de la colocación
m
p
Supone un modo de colocación tradicional no normalizado. Con está técnica la pieza se coloca directamente sobre el soporte, evitando el enfoscado previo. El grosor del material aplicado admite corregir las irregularidades del soporte. Es fundamental evitar las dosificaciones en obra, por su falta de control y dispersión de propiedades. El mortero cola debe estar recomendado por el fabricante para este tipo de aplicación.
,/à/,2 3/3032 3 ,2à/532 ( J Un mortero es un conglomerado o una masa compuesta de agregado fino,materiales cementantes y agua. Materiales cementantes tales como el cementohidráulico, la cal hidratada, el cemento para albañilería y yeso, entre otros, puedenser parte de un mortero en diferentes proporciones para conformar una masacapaz de unir unidades de mampostería, tales como: bloques de concreto,ladrillos, piedras, etc.La función primaria de un mortero es unir unidades de mampostería en unensamblaje que actué como un elemento integral, teniendo características defuncionalidad deseadas y con propiedades de comportamiento predecibles. Porejemplo: puede unir bloque s de concreto y formar una pared con capacidad desoportar cargas y resistir esfuerzos de corte, flexión y torsión.Estéticamente, entre otros usos, el mortero puede añadir un colorido adicional oun acabado muy particular a las paredes, dando así cualidades arquitectónicasmuy especiales y agradables.Además de unir o ligar las unidades de mampostería, sirve de sello para impedir lpenetración de aire y agua, lo cual es muy importante para la durabilidad yaceptación de un muro.El mortero, puede también compensar la variación en tamaño de las diferentesunidades de mampostería y su comportamiento incide tanto como la resistenciamisma de las piezas de mampostería y la mano de obra.A pesar, de que el mortero forma solamente entre el 10 y el 20% del volumen totaldel material de una pared de mampostería, es evidente que su efecto en elcomportamiento de una pared es mucho mayor que lo que indica este porcentaje. Debido a que el concreto de cemento hidráulico y los morteros para mamposteríacontienen en común algunos de los elementos principales, es común asumir queuna buena práctica de concreto implica una buena práctica de morteros.Realmente, esto es un error. Pues los morteros difieren mucho del concreto encuanto a su trabajabilidad, métodos de colocación y condiciones de curado. Losmorteros son comúnmente usados para unir unidades de mampostería en unúnico elemento estructural, mientras el concreto es usualmente un elementoestructural por sí mismo
026, ,/à/,2 3/3 3 ,2à/03 026, ,/à/,27 3à/03 2p,2à/pp0,$8 Una mayor diferencia existe entre los dos materiales y es por la manera en queson manipulados durante la construcción. El concreto es usualmente colocado enformaletas no absorbentes o tratadas de alguna manera para que la cantidad deagua quede retenida. El mortero, por su parte, es colocado entre unidades demampostería absorbentes, y tan pronto como el contacto surge, el mortero pierdeagua.Otra diferencia existente es la importancia de sus propiedades, principalmente enla resistencia a compresión. En el concreto es una consideración primaria,mientras que en los morteros es uno de tantos factores importantes.
/, 032 ,2 ,/à/,2 Los morteros de albañilería poseen dos grupos de propiedades, unas paramorteros en estado plástico y otras cuando el mortero esta endurecido.Las propiedades plásticas determinan la adaptabilidad de un mortero en laconstrucción (trabajabilidad y retención e agua). Las propiedades del morteroendurecido ayudan a determinar el comportamiento de la mampostería terminada,e incluye características como la adherencia, durabilidad, elasticidad y resistenciaa la compresión. à - . - La trabajabilidad es la propiedad mas importante de los morteros en estado plástico. Morteros trabajables pueden ser esparcido o extendidos fácilmente con una cuchara, dentro de las separaciones y hendiduras de las unidades de mampostería. La trabajabilidad ayuda a los morteros a soportar las unidades de mampostería y rápidamente sobresale de las uniones cuando el albañil presiona una unidad paraser alineada. También es una combinación de varias propiedades, incluyendo plasticidad, consistencia, cohesión y adherencia, la cuales pueden ser medidas mediante pruebas de laboratorio.El albañil es quien mejor puede evaluar la trabajabilidad mediante la respuesta que tenga el mortero al manejo con la pala o cuchara y la facilidad que proporcione para desplegarse o esparcirse sin derramarse. La trabajabilidad es determinada también por la graduación de los agregados, laproporción de los materiales y contenido de aire, el ajuste final a la trabajabilidaddepende del contenido de agua.La capacidad de un mortero para retener satisfactoriamente la trabajabilidad bajola influencia de la succión de las unidades de mampostería y el índice deevaporación depende de la retención de agua y de las características de fraguado.Una buena trabajabilidad es esencial para una buena adherencia entre lasunidades, y es la propiedad con más influencia en los morteros en estadoendurecido o sólido. La fluidez inicial es una propiedad medida en el laboratorio, e indica el porcentajede incremento del diámetro de la base de un cono de mortero truncado, cuando espuesto en una tabla de fluidez y mecánicamente levantado 12.70 mm (0.5 plg) y soltado 25 veces en 15 segundos. Este ensayo se detalla en las normas ASTMC-230, C-305, Y C-109.Los morteros utilizados en construcción normalmente requieren un valor de fluidez mayor que los morteros de laboratorio, y consecuentemente poseen mayorcantidad de agua. Morteros estándar se hacen con una fluidez de 105 a 115 %Con el fin de producir una trabajabilidad satisfactoria para el albañil, los morteros de obra requieren mayor fluidez, y pueden llegar a mantener una fluidez entre 130a 150%, o aún más, dependiendo de sus componentes.La razón por la que las normas establecen una fluidez más
baja, para condiciones de laboratorio, es porque indican con más aproximación su resistencia acompresión en la mampostería. Esto es debido a que muchas de las unidadesde mampostería absorben el agua de los morteros tan pronto como surge el contacto.La fluidez de un mortero es determinante para una buena adherencia. Se sabe ,que el esfuerzo de adherencia aumenta con la fluidez, hasta un punto en el que el sangrado o exudación empieza. Es decir, hasta que el agua emigre a través del mortero hacia la superficie. / La retención de agua es la medida de la habilidad de un mortero, bajo condicionesde succión y evaporación, a retener el agua mezclada. Esta propiedad delmortero provee al albañil tiempo para ajustar las unidades de mampostería sin queel mortero alcance su fraguado.La norma ASTM C-91 (Standard Specification for Mansory Cement) define laretención de agua como la razón o cambio de fluidez de un mortero, después deser sometido a una presión de succión constante de 254 mm de Hg, en un tiempode un minuto.La retención de agua aumenta con altos contenidos de cal o contenidos de aire,adición de agregados finos (dentro de las graduaciones permisibles), o el uso desustancias retardantes del fraguado.Esta propiedad de los morteros es muy importante, ya que si el agua en la mezcladel mortero se evapora o es absorbida por las unidades de mampostería laadherencia entre la pieza y mortero es reducida. Las mayores resistencias a laadherencia se logran con mezclas húmedas de buena trabajabilidad.El reacondicionamiento, o sea agregar más agua y mezclar nuevamente, es unapráctica aceptable para compensar el agua perdida por el mortero. Las normasASTM requieren que todo mortero sea usado antes de 2.5 horas, con opción areacondicionarse tantas veces como sea necesario dentro de ese lapso. Losensayos han mostrado que la reducción en la resistencia a compresión debido alagua adicional es mínima, si el reacondicionamiento ocurre antes de 2.5 horas demezclado por primera vez. El reacondicionamiento no significa agregar agua enla superficie sino hacer una cavidad en la masa de mortero, agregar el agua ymezclar vigorosamente 3 La adherencia es probablemente la más importante propiedad de los morteros.Especialmente porque su función primordial es adherir unidades de mampostería l termino general ͞Adherencia͟ se refiere a una propiedad específica que defineel grado de contacto entre el mortero y la unidad de mampostería, y puedeevaluarse con base en lo siguiente:a. La resistencia a tensión o la fuerza necesaria para separar lasunidades.b. La resistencia a deslizamiento por corte entre mortero-unidades.c. La resistencia a separación mortero-unidad por flexión.Las determinaciones usuales en las normas son las de adherencia por tensión yde adherencia por flexión.Una pobre adherencia contribuye en la penetración de humedad a través de lasáreas. Los morteros deben desarrollar una buena adherencia para poder soportarlos esfuerzos estructurales, sísmicos, por viento, por
cambios de temperatura ocontracción de los materiales.Es también, la más inconstante e impredecible. Debido a las muchas variablesque afectan la adherencia, es difícil determinar un experimento de laboratorio quereproduzca las condiciones en construcción.Estas variables incluyen: contenido de aire, tipo de agregados, cantidad demateriales cementantes, tiempo de esparcimiento del mortero y la colocación de launidad, características de las unidades de mampostería, retención de agua delmortero, presión aplicada a la unidad durante su colocado y sisado, textura de lasunidades y las condiciones de curado. +- ( . Extensibilidad es la máxima unidad de deformación que puede sufrir un morteroantes de llegar a la ruptura. Refleja la máxima elongación posible bajo esfuerzos de tensión.Los morteros de baja resistencia, los cuales poseen un bajo módulo de ruptura,exhiben grandes flujos plásticos que los de alto módulo de ruptura a contenidosiguales de agregados. Por esta razón los morteros de alta resistencia nonecesariamente deben ser usados. El flujo plástico o desplazamiento, impartiráflexibilidad a la mampostería, permitiendo ligeros movimientos sin aparentes agrietamientos / La resistencia a la compresión de los morteros es algunas veces usada comocriterio para seleccionar el tipo de mortero, debido a su fácil medición y a surelación con otras propiedades como la resistencia a la tensión.La resistencia a la compresión depende en gran manera del contenido decemento, de la cantidad de agua utilizada y, en menor grado, del tipo de agregadoutilizado. La resistencia a compresión no debe ser el único criterio paraseleccionar morte ros. La adherencia es generalmente mas importante así comosu trabajabilidad y retención de agua, ambos requeridos para una máximaadherencia.La resistencia a compresión aumenta con el incremento de cemento, perodisminuye con el incremento de cal, arena, agua o contenido de aire. Porconsiguiente, es deseable sacrificar parte de la resistencia a compresión delmortero, con el fin de mejorar la adherencia
http://es.scribd.com/doc/56600489/13/PROPIEDADES-DE-LOS-MORTEROS ,/à/,2 Sus características dependen de su composición, proceso de fabricación, amasado, curado y ambiente. ͻ La dosificación (proporción de los componentes) se elige de acuerdo con la aplicación constructiva.
ͻ La mezcla se realiza por medios manuales o mecánicos, de manera que se obtenga una masa homogénea. ͻ Durante el fraguado y principio del endurecimiento hay que garantizar una hidratación adecuada (curado). ͻ El tipo de ambiente influye en el comportamiento a largo plazo del mortero (durabilidad)
Características en estado fresco ͻ Consistencia: Depende de la viscosidad. ͻ Tiempo de fraguado: Depende del tipo de conglomerante. Comienza con la formación de productos de hidratación (principio) y termina cuando adquiere rigidez (fin). ͻ Retracción: Depende de la cantidad de agua de amasado, el tamaño de los productos y las condiciones de curado. En general, cuanto menor es la cantidad de pasta y de agua, menor es la retracción. Agua > huecos Fluida (Lechada) Agua < huecos Seca Agua = huecos Normal (Plástica) Relación agua / huecos Consistencia Características en estado endurecido ͻ Porosidad: El agua no combinada se evapora y deja poros en el mortero. Condiciona la densidad, absorción, permeabilidad y resistencia del mortero. ͻ Rigidez y Resistencia mecánica: dependen del tipo de conglomerante, árido y porosidad. ͻ Adherencia: La unión del mortero al soporte depende del tipo de conglomerante y soporte (absorción). ͻ Permeabilidad: Cuanto menos poroso más impermeable al agua (en general, bastante impermeables al vapor). ͻ Durabilidad: Depende del tipo de ambiente (ataques de cloruros y sulfatos y carbonatación de la cal libre)
https://portal.uah.es/portal/page/portal/GP_EPD/PG-MA-ASIG/PG-ASIG32912/TAB42351/Tema%208%20(II)%20(Cementos%20y%20Morteros)%20Materiales%20ETSA.pd f
V | V
à V
V
V
V
AVV V V V V V
V AVB V V V V V V
| V
AVC VV V AVp V V AV% )V AVVD V V V AV5 V V VAV AV5 V V V V ' V V V VV V AV! V VV V V AV% V V V VV V
AV V V AV V! V AV% V VV V AV7 V V V V V
| AVC VV VV AV% V V V V AV% )V V V V AV5 V V V AV5 V V V V AV V! VV V V V V AVp V V AVD V V V VAV ' V V V AV! V VV V V AV% V V V VV V AV5 V V V V V V V
AVB V V V VV V V V V V V V AV V V AV V! V AV% V VV V AV7 V V V V V
AV V V AV V V V )V AV% V V AV V AV7 VV V V V VV VV V V V
http://www.imcyc.com/concretohistoria/morteros.htm http://www.matransrl.com.ar/fichas/Klaukol/guia_morteros.pdf
à V
' ' ' & & ' ' '
V ; ]5 '
] ' ' & ] ' ] &
&
& ] ( & )
' #+ #*+ ,
> :+ ' % ; ' ( ) >*+ http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/dosificacion-de-morteros.html
AGUA ͻ Agua de amasado
Participa en las reacciones de hidratación del cemento
Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra
La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario. о El agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón, disminuyendo su resistencia. о Un déficit de agua de amasado origina masas pocos trabajables y de difícil colocación en obra.
Cada litro de agua de amasado añadido de más a un hormigón equivale a una disminución de 2 kg de cemento. ͻ Agua de curado Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón, tiene por objeto: о Evitar la desecación о Mejorar la hidratación del cemento о Impedir una retracción prematura APTITUD DE LAS AGUAS Se debe ser más estricto en la aptitud de un agua para curado que en la de un agua para amasado, debido a: о En el amasado la aportación de agua es limitada y se realiza de una sola vez. о En el curado la aportación es amplia, de actuación duradera y las reacciones que puedan ocasionar no actúan sobre una masa en estado plástico.
AGUAS PERJUDICIALES Y AGUAS NO PERJUDICIALES. Un índice útil sobre la aptitud de un agua es su potabilidad. Las excepciones se reducen casi exclusivamente a las aguas de alta montaña, debido a que su gran pureza les confiere carácter agresivo.
Las aguas manifiestamente insalubres pueden ser utilizadas, como por ejemplo las aguas bombeadas de minas (excepto de carbón), de residuos industriales, pantanosas, etc. Las aguas depuradas con cloro pueden emplearse perfectamente. Si es absolutamente obligado emplear un agua sospechosa, convendrá forzar la dosis de cemento (no menos de 350 kg/m) y mejorar la preparación y puesta en obra del hormigón. AGUA DE MAR del Hormigón admite su empleo para hormigón en masa, previniendo acerca de la posible aparición de eflorescencias(producidas por cristalización de sales) y de la probable caída de resistencia(aproximadamente un 15%). El contenido medio de cloruro sódico del agua de mar es del orden de 25 gramos por litro (aproximadamente 15 g/l de ión Cl -inadmisible para hormigón armado. El contenido medio del ión sulfato es próximo a los 3 g/l. Según este índice, se podría calificar al agua marina como perjudicial, pero por una serie de razones de índole química, su agresividad real es mucho menor que la que tendría un agua no marina con sulfatos o cloruros en análogas proporciones. No se admite presencia de algas, ya que impiden la adherencia árido pasta, provocando multitud de poros en el hormigón El amasado con agua de mar suele ser perjudicial si el hormigón va a estar en contacto con agua marina. Por ello en obras marítimas es normal amasar siempre con agua dulce, sobre todo si se emplean cementos aluminosos.
http://www.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema9.pdf
