PROCESOS DE FUNDICIÓN A PRESIÓN
Índice 1.
Introducción
2.3
Proc roceso convencion ional de fundición a presión
4.6
Proc roceso eso de de fun fund dició ición n a pres resión ión en en mú múltip ltiple less mo movimie imien ntos tos.
7.9
Fundición a presión en cámara caliente.
10
Ventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría.
11
Desventajas del proceso de cámara caliente.
12.15 .15
Fund undició ición n a pres resión ión en en cám cámar ara a frí fría. a.
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Introducción. El proceso de Fundición a Presión es un proceso de producción rentable para la producción de componentes metálicos de tolerancias ajustadas y forma final en grandes volúmenes. Ofrece la ventaja de una calidad y repetibilidad mejoradas, a menudo a costos inferiores, si se compara con otros procesos. El proceso de Fundición a Presión es la inyección bajo alta presión en un molde (o herramienta) de acero de una aleación de metal fundido, que solidifica rápi rápida dame ment nte e (de (de mili milise segu gund ndos os a unos unos poco pocoss segu segund ndos os)) para para form formar ar un componente de forma final que es automáticamente extraído. La herramienta de fundición a presión producirá normalmente cualquier núme número ro de comp compon onen ente tess de cient ientos os de mile miless a mill millon ones es,, ante antess de su sustitución.
Proceso convencional de Fundición a Presión. El proceso tradicional de Fundición a Presión consiste en la inyección, a alta presión, de una aleación de metal fundido en un molde de acero (conocido también como herramienta o molde). Ésta se solidifica rápidamente (en unos cuantos segundos) para producir un componente de forma final que es extraído automáticamente a continuación. La mayoría de los componentes de zinc, y de los componentes no férreos en general, se producen mediante el proceso de fundición a alta presión. Existen dos procesos básicos de fundición a presión, que se diferencian solamente por el método de inyección del metal: cámara caliente y cámara fría. El proceso en cámara caliente se utiliza solamente para aleaciones de zinc (excepto la ZA-27) y aleaciones de magnesio AZ-91. Para las aleaciones de aluminio se puede utilizar solamente el proceso en cámara fría debido a que sus aleaciones erosionan el acero del mecanismo de inyección que se introduce en la cámara caliente. La etapa del ciclo correspondiente a la inyección de metal normalmente concluye con una súbita intensificación de la presión sobre el metal. Esta presión se logra aumentando la presión hidráulica del émbolo, que obliga a una cantidad adicional de metal a penetrar en la cavidad del molde para compensar la contracción que se produce durante la solidificación. Esto es beneficioso hasta el punto en que promueve el llenado completo de la cavidad del molde, y crea una densidad uniforme en el metal. Sin embargo, la intensificación excesiva no es aconsejable porque fuerza al metal fundido a introducirse entre los componentes del molde, provocando el desgaste del molde y una rebaba excesiva que tiene que ser eliminada posteriormente. Dynacast controla cuidadosamente esta intensificación de presión para producir piezas de la mejor calidad.
La presión máxima, multiplicada por el área proyectada de toda la colada, genera la fuerza que se aplica sobre la estructura de la máquina. Con frecuencia, esta presión dicta el tamaño de máquina que se necesita para hacer una pieza, lo cual, a su vez, influye en el costo del producto terminado. Las máquinas se clasifican de acuerdo con la cantidad de toneladas de fuerza de fijación que pueden desarrollar durante el funcionamiento continuo a largo plazo. Normalmente, la pieza fundida es expulsada del molde, unida a cierta cantidad de material sobrante. Aquí se incluyen la compuerta, el canal de colada (que puede tener una galleta), cualquier rebosadero y, posiblemente, rebaba. Conjuntamente, todo este material (conocido como colada) es transferido a un troquel de desbarbado que separa la pieza fundida del material sobrante. Este material procedente del desbarbado se recicla posteriormente.
Proceso de fundición a presión en múltiples movimientos Dynacast inventó el proceso de fundición en múltiples movimientos en 1936. Aunque los diseños de las máquinas y los controles del proceso han estado en evolución constante desde entonces, los principios básicos han seguido siendo los mismos. Lo que diferencia al proceso de fundición a presión en múltiples movimientos de la fundición a presión convencional en cámara caliente es la construcción y operación de las herramientas, y la máquina de fundición a presión que se necesita para operar dicho herramental. La utilización internacional de normas significa que es capaz de transferir de forma fluida la producción de un componente hacia cualquier región del mundo, si un cliente lo necesitara. El mecanismo de inyección del proceso de fundición a presión en múltiples movimientos es muy similar al del proceso tradicional de fundición a presión en cámara caliente que se describe en esta sección.
El método tradicional de fundición a presión en cámara caliente utiliza solamente 2 mitades de la herramienta, lo que hace que la producción de piezas de geometría compleja resulte difícil y costosa. Las herramientas de movimientos múltiples están diseñadas para utilizar 4 correderas perpendiculares en la herramienta, con el fin de posibilitar la producción de piezas fundidas muy complejas y de precisión. En algunos casos, se pueden añadir hasta 6 correderas, que pueden estar colocados en ángulos que no sean de 90º. El proceso se utiliza principalmente para la producción de componentes de zinc de pequeño tamaño pero también, cada vez más, para piezas de magnesio. La herramienta de movimientos múltiples está compuesta por el porta molde, la corredera, la cruz y la tapa. Cada porta molde tiene una cavidad y/o machos sobre su cara, que de conjunto forman la cavidad completa y el perfil del canal de colada por el cual se inyecta el metal fundido. Estos porta matrices se montan sobre correderas que ajustan con precisión en una cruz, lo cual garantiza la repetibilidad de las operaciones de apertura y cierre. Una tapa, cogida con tornillos sobre la parte superior de la herramienta, mantiene unidos a todos estos componentes. Cada una de las correderas es manejada por nuestro controlador PC, y se mueve independientemente de las otras, tanto durante las secuencias de cierre como las de apertura. Esto proporciona una enorme flexibilidad que garantiza la integridad de las piezas y evita daños a la herramienta. La eyección de las piezas se logra mediante un chorro de aire a presión que saca la pieza fundida de la cavidad y la expulsa hacia un mecanismo de recolección acolchado.
Las máquinas alcanzan, automáticamente, velocidades de hasta 75 ciclos por minuto (4.500 coladas por hora). Esto se logra mediante la utilización de sistemas neumáticos, en lugar de sistemas hidráulicos más lentos, para accionar los diferentes componentes de la máquina. La menor fuerza de sujeción que proporcionan los sistemas neumáticos se suplementa con mecanismos de palanca mecánicos y empujadores hidráulicos, lo que garantiza que la herramienta de fundición a presión se mantenga bien cerrada durante el proceso de inyección.
Fundición a presión en cámara caliente El proceso en cámara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras aleaciones de bajo punto de fusión que no atacan fácilmente ni erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de metal. El desarrollo de esta tecnología, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. A continuación se ilustran los componentes básicos de una máquina de fundición a presión en cámara caliente y el molde.
En este proceso, el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyección, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral de la máquina. A continuación se ilustra la secuencia de operación del ciclo de fundición en cámara caliente. Secuencia de operación del proceso de fundición a presión en cámara caliente
1.
Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y
permitiendo que el metal fundido llene el cilindro.
2.
El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a
través del sifón y la tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.
3.
El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza
fundida se queda sólo en una sección de del molde, en el lado del mecanismo de eyección. El émbolo retorna, permitiendo que el metal fundido residual retorne a través de la tobera y el sifón.
4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A medida que el émbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a través de la entrada para rellenar el sifón, como en el paso (1).
Ventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría
•
Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc diminutos.
•
Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las presiones de inyección sean menores, lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce piezas más compactas, y permite paredes de menor espesor.
•
El cilindro sumergido de la colada (sifón), que se llena automáticamente, elimina la variación, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal.
•
No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una máquina de cámara fría.
•
El metal fundido es sometido a una menor oxidación y a menos contaminantes provenientes de la exposición a la atmósfera.
Desventajas del proceso de cámara caliente •
Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cámara fría.
•
Se pueden alcanzar presiones de inyección y velocidades más bajas, por lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas.
•
Mayores costos de mantenimiento.
Fundición a presión en cámara fría La fundición a presión en cámara fría difiere de la de cámara caliente en cuanto a que el sistema de inyección de la primera no se sumerge en el metal fundido. En su lugar, la carga de metal fundido (más material del que se necesita para fundir la pieza) se transporta, mediante una cuchara de colada, del crisol a un contenedor donde un émbolo accionado hidráulicamente empuja el metal hacia el interior del molde. El material adicional se utiliza para introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo de compensar la contracción que se produce durante la solidificación. A continuación se muestran los principales componentes de una máquina de fundición a presión en cámara fría. En este tipo de máquina se pueden lograr presiones de inyección de más de 10.000 psi ó 70.000 KPa
Secuencia de operación del proceso de fundición a presión en cámara fría:
1. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada, al contenedor de la cámara fría.
2. El émbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.
3. El molde se abre y el émbolo avanza, para garantizar que la pieza fundida permanezca en molde eyector. Los machos, si hay alguno, se retraen
4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector, y el pistón retorna a su posición original.
Ventajas de la cámara fría sobre la cámara caliente
•
Hay aleaciones tales como las de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cámara fría.
•
Se pueden lograr mayores presiones y velocidades de inyección que producen piezas más compactas.
•
Menores costos de mantenimiento.
Desventajas del proceso de cámara fría •
Ciclos más largos.
•
Menor control sobre la temperatura del metal, menor fluidez y menos posibilidades de fundir paredes de poco espesor.
•
La carga (colada calculada) se enfría antes de la inyección.
•
El metal fundido está expuesto a la oxidación y a los contaminantes provenientes de la atmósfera.
Aleaciones utilizadas en proceso de fundición a presión •
Aleaciones de aluminio Las piezas fundidas a presión de aluminio son ligeras y, de todas las
aleaciones utilizadas para fundición a presión, son las que pueden resistir las más altas temperaturas de trabajo. Son ideales para entornos exigentes y proporcionan una alta resistencia y rigidez, junto con una buena resistencia a la corrosión y una buena disipación de calor. Características de las aleaciones de aluminio: • Las más altas temperaturas de trabajo • Extraordinaria resistencia a la corrosión • Poco peso • Muy buena resistencia y dureza • Buena rigidez y relación resistencia-peso • Excelentes propiedades de protección contra EMI • Excelente conductividad térmica • Alta conductividad eléctrica • Buenas características de acabado • Plena capacidad de reciclaje
Escala relativa: 1 = la más conveniente, 5 = la menos conveniente.
a) Resistencia a la ruptura en caliente. Capacidad de una aleación de resistir las tensiones que se generan durante la contracción, cuando se enfría pasando por el cambio de temperatura en que es frágil en caliente.
b) Capacidad para llenar el molde . Capacidad del metal fundido de fluir libremente en el molde y llenar las secciones de poco espesor.
c) Facilidad y calidad para el mecanizado . Clasificación compuesta basada en la facilidad de corte, características de las virutas, calidad del acabado y duración de las herramientas.
d) Facilidad y calidad para aplicación de galvanoplastia . Capacidad de una pieza fundida de aceptar y retener un recubrimiento galvanoplástico aplicado mediante métodos estándar.
e) Facilidad y calidad para el pulido. Clasificación compuesta basada en la facilidad y velocidad de pulido y calidad de acabado, basada en procedimientos típicos de pulido.
f) Antiadherencia al molde. Capacidad de una aleación fundida de fluir sin pegarse a las superficies del molde. La clasificación dada para la antiadherencia se basa en composiciones nominales de hierro de un 1%. G Resistencia a la corrosión. Se basa en la resistencia de la aleación durante la prueba de niebla salina estándar.
h) Anodización (apariencia). Se clasifica en base a la claridad de color, brillantez, y uniformidad de un recubrimiento claro anodizado aplicado en un electrolito de ácido sulfúrico. Por lo general, las piezas fundidas a presión de aluminio son apropiadas para la anodización de color claro, en las que es necesaria una apariencia cosmética agradable.
i) Recubrimiento químico de óxido protector . Se clasifica en base a la resistencia combinada del recubrimiento y de la aleación base a la corrosión. J Resistencia a altas temperaturas. Clasificación basada en la resistencia a la tracción y al límite aparente de fluencia a temperaturas de hasta 260°C (500°F), después de un calentamiento prolongado a la temperatura de prueba.
•
Aleación de aluminio A380 La aleación A380 es una de las aleaciones de aluminio más
comúnmente utilizadas debido a que ofrece la mejor combinación de moldeabilidad y de propiedades mecánicas y térmicas. Su fluidez, estanqueidad bajo presión y resistencia a la ruptura en caliente son muy buenas. Aunque se considera que la capacidad de ser mecanizada de la aleación A380 es bastante buena, la aleación presenta una tendencia a ser algo abrasiva debido a su relativamente alto contenido de silicio. Se utiliza para una amplia gama de productos incluyendo los bastidores de equipos electrónicos, soportes de motores, carcasas de reductores de velocidad, muebles domésticos, herramientas eléctricas y de mano. No es común someter a las piezas fundidas a presión a ningún tratamiento térmico por la posibilidad de formación de ampollas debido a la porosidad de la subsuperficie cuando se calienta a altas temperaturas. Sin embargo, sus propiedades pueden ser mejoradas dando a las piezas fundidas un temple T2 ó T5. Con frecuencia, las propiedades de las piezas fundidas a las que se les ha dado un temple T5 se acercarán a las de T6. Las piezas fundidas a las que se les vaya a dar este tratamiento tienen que tener una excelente solidez interna.
•
Aleación de aluminio 383 Esta aleación es una alternativa a la A380, y con frecuencia se
recomienda cuando se trata de componentes muy intrincados que requieren de mejores características de llenado del molde y una mayor resistencia a la ruptura en caliente. La aleación 383 también tiene una mejor resistencia a la corrosión.
•
Aleación de aluminio B390 La B390 es una aleación de aluminio hipereutéctico y silicio que fue
originalmente desarrollada como aleación resistente al desgaste para los bloques de los motores de vehículos automotores. Su resistencia al desgaste es excelente. Sin embargo, la aleación tiene muy poca ductibilidad y su alargamiento es de aproximadamente un 1 %. Su utilización en otras aplicaciones se ha extendido para incluir cuerpos de válvulas, carcasas de compresores y otros componentes sometidos a la abrasión y al desgaste, tales como los rodamientos. Los sistemas de tratamiento de superficie realmente permiten que los pistones de los motores de desplacen directamente sobre la aleación, sin que sea necesario colocar camisas de hierro en el bloque de cilindros. El mecanizado de esta aleación requiere atenciones especiales debido a su elevado contenido de silicio.
•
Aleaciones de magnesio El magnesio es el material ideal para aplicaciones donde la ligereza del
componente sea prioritaria, ya que tiene la densidad más baja de todos los metales estructurales. Como es casi tan ligero como el plástico, el magnesio ofrece la ventaja de una mayor resistencia y rigidez, junto con una protección contra EMI, durabilidad, disipación de calor y plena capacidad de reciclaje inherentes. Este documento brinda una explicación sobre las propiedades y usos de las aleaciones de magnesio.
Características de las aleaciones de magnesio: • El más ligero de los metales estructurales • Buena rigidez y relación resistencia-peso • Excelentes propiedades de protección contra EMI • Alta conductividad, tanto eléctrica como térmica • Resiste altas temperaturas de trabajo • Ventajas económicas en comparación con los plásticos • Alta precisión dimensional y estabilidad • Excelentes posibilidades de espesores de pared • Buena resistencia a la corrosión provocada por el medio ambiente • Buenas características de acabado • Plena capacidad de reciclaje
•
Aleaciones de magnesio En el caso de todas las aleaciones de magnesio, hay que tomar
precauciones especiales al realizar el mecanizado. Los diseñadores de componentes estructurales deben ser conscientes de las limitaciones de fluencia de las aleaciones de magnesio, las cuales describimos a continuación. Cuando vayan a seleccionar la aleación de magnesio apropiada para un entorno específico, es importante que los diseñadores tomen en consideración todos los factores. Además de los efectos causados por el medio ambiente, con el transcurso del tiempo y/o a temperaturas elevadas se produce un cambio en la estructura metalúrgica de la aleación que afecta a sus propiedades mecánicas. Este efecto de envejecimiento surge del hecho de que las piezas fundidas se producen en condiciones de solidificación rápida que no permiten que la aleación alcance el equilibrio (de hecho, las reacciones entre los componentes de la aleación no se hayan completado). La mejor aleación para una aplicación específica de alta temperatura no puede seleccionarse en base a la resistencia de corto plazo en condiciones normales de funcionamiento. Como la fluencia es un aspecto importante a tomar en consideración en las piezas de magnesio para uso a altas temperaturas, deben conocerse los esfuerzos y los tiempos de funcionamiento tanto para las condiciones extremas como las normales. Por lo tanto, los límites de esfuerzo, tiempo, y deformación permisible durante el funcionamiento, a una temperatura dada, determinan la mejor aleación para cada aplicación. Estas aleaciones presentan una excelente capacidad de amortiguación y atenuación de vibraciones en comparación con las aleaciones de aluminio para piezas fundidas a presión.
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Aleación de magnesio AZ91D La aleación AZ91D es la aleación de magnesio para piezas fundidas a
presión más ampliamente utilizada. Esta aleación de alta pureza tiene una excelente combinación de propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y colabilidad. La resistencia a la corrosión se logra mediante el cumplimiento de límites muy estrictos con relación a tres impurezas metálicas: hierro, cobre y níquel. Éstos están limitados a niveles muy bajos lo que hace necesario que se utilice magnesio primario en la producción de esta aleación. •
Aleación de magnesio AM60A La aleación de magnesio AM60A se utiliza en aplicaciones que requieren
un buen alargamiento, tenacidad y resistencia a los impactos, combinados con una resistencia razonablemente buena y una excelente resistencia a la corrosión. La mayor ductilidad que presenta esta aleación es consecuencia de su bajo contenido de aluminio. Sin embargo, esto también trae como resultado una disminución de su resistencia y una menor colabilidad.
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Aleaciones de zinc La alta resistencia y dureza de las aleaciones de zinc las convierten en
una alternativa ideal para la producción de componentes mecanizados, prensados, estampados y soldados.
Características de las aleaciones de zinc: • Alta resistencia y dureza • Excelente conductividad eléctrica • Alta conductividad térmica • Costo mínimo de materia prima • Alta precisión dimensional y estabilidad • Excelentes posibilidades de espesor de pared • Posibilidad de conformación en frío, lo que facilita la unión • Características de acabado de alta calidad • Extraordinaria resistencia a la corrosión • Plena capacidad de reciclaje
•
Aleaciones de zinc para fundir a presión Los diseñadores de componentes estructurales deben ser conscientes
de las limitaciones de fluencia de las aleaciones de zinc, las cuales describimos a continuación. Estas aleaciones presentan una excelente capacidad de amortiguación y atenuación de vibraciones en comparación con las aleaciones de aluminio para piezas fundidas a presión.
•
Aleación de zinc 2 En algunas ocasiones a la aleación de zinc 2 se le llama Kirksite. Esta
aleación ofrece la mayor resistencia y dureza de toda la familia. Sin embargo, debido a su alto contenido de cobre (3 %), con el envejecimiento a largo plazo se producen cambios en las propiedades del material. Estos cambios incluyen ligeros crecimientos dimensionales (0.0014 mm/mm [pulg/pulg] después de 20 años), menor alargamiento y menor rendimiento ante impactos. Aunque esta aleación presente excelentes características para fundir, ha tenido un uso limitado por los productores de piezas fundidas a presión. Su fluencia está clasificada como mayor que la de otras aleaciones de zinc, y conserva mayores niveles de resistencia y dureza después del envejecimiento a largo plazo. •
Aleación de zinc 3 La aleación Nº 3 es, por lo general, la primera opción cuando se piensa
en el zinc para hacer una pieza fundida a presión, y es la aleación de zinc más ampliamente
utilizada en
Norteamérica. Su excelente equilibrio
de
convenientes propiedades físicas y químicas, su excelente colabilidad y estabilidad dimensional a largo plazo son las razones por las que la mayoría de las piezas fundidas a presión están hechas de esta aleación. La aleación Nº 3 también ofrece excelentes características de acabado para tratamientos de Galvanoplastia, pintura y cromado. En términos de fundición a presión, es la norma por la cual se clasifica a las otras aleaciones de zinc. En los casos en que se requiera una mayor resistencia, se deben tomar en consideración las otras aleaciones de zinc.
•
Aleación de zinc 5 La aleación Nº 5 es la aleación de zinc más ampliamente utilizada en
Europa, y su mayor contenido de cobre trae como resultado una mayor resistencia y dureza, a cambio de cierta pérdida de ductilidad (mayor alargamiento) en comparación con la Aleación 3. Esta reducción de su ductilidad puede afectar su formabilidad durante las operaciones secundarias tales como el doblado, remachado, embutido o engarce, por lo que debe ser tomada en consideración cuidadosamente por el diseñador. Debido a la gran disponibilidad de la Aleación 3, los ingenieros de componentes con frecuencia refuerzan los componentes mediante modificaciones de los diseños en vez de utilizar la Aleación 5. Sin embargo, cuando se requiere cierta resistencia a la tracción, se recomiendan las piezas fundidas de la Aleación 5. Las velocidades de fluencia de las Aleaciones 3 y 5 son muy similares, aunque la Aleación 5 tiene mejor resistencia a la fluencia, y las curvas de pueden utilizar para ambas aleaciones. En los casos en que las temperaturas son mayores que la temperatura ambiente normal y el componente tiene que ser diseñado para soportar cargas estructurales, es probable que la Aleación 5 sea una mejor opción. •
Aleación de zinc 7 La Aleación 7 es una modificación de la Aleación 3, que trae como
resultado mejores fluidez, ductilidad y acabado de superficie. En la mayoría de los casos la Aleación 7 se utiliza en aplicaciones mecánicas especiales, o cuando las piezas fundidas requieren una formabilidad adicional durante las
subsiguientes operaciones de montaje tales como el emboquillado o embutido. Su mayor fluidez también permite fundir paredes de menor espesor.
Algunas veces, esta mayor fluidez es aconsejable, especialmente cuando se trata de componentes de detalles complicados, sin embargo, ésta no ofrece consideraciones especiales en cuanto a fundición. Para evitar el exceso de rebaba a lo largo de las líneas de separación de la herramienta, es necesario que haya un buen ajuste del molde y un estricto control de los parámetros del proceso de fundición. La gran ductilidad que presenta esta aleación tiene también un efecto sobre el procesamiento, pero principalmente en las operaciones secundarias de corte y desbarbado. •
Aleación de zinc ZA-8 Las aleaciones ZA contienen mucho más aluminio que el grupo Zamak
de aleaciones con designaciones numéricas que representan el porcentaje aproximado de aluminio. La ZA-8 fue desarrollada originalmente como una aleación de molde permanente, que tiene excelentes características de acabado y aplicación de galvanoplastia. Es especialmente adecuada para aplicaciones decorativas. Aunque esta aleación no presenta tan buenas características de fundición como las otras aleaciones de zinc, ofrece una resistencia, dureza y propiedades de fluencia significativamente mayores. En términos de rendimiento mecánico, de todas las aleaciones de zinc, ésta es la que tiene mayor resistencia a la fluencia y la mayor resistencia de todas las aleaciones de zinc para fundición a presión en cámara caliente. Esta es la única aleación ZA que puede ser fundida en cámara caliente.
