EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE DISPOSICION DE PLANTA Introducción: Un problema importante para emprender una empresa es la revisión de los factores de disposición de la planta, todas las personas sabemos que una empresa nace de una idea, cuando surge la idea no solo se piensa en el producto sino también en la disposición de la planta, este capítulo permitirá a los estudiantes identificar cuál de los métodos les conviene elegir para analizar la disposición de su planta.
Marco teórico: Cada una de estas alternativas plantea una solución al problema de distribución, favoreciendo o manteniendo la capacidad de producción y de acarreo de materiales. Si la distribución inicial es pobre, la dirección de la empresa se encontrara frente a ineficiencias ineficienc ias costosas. La instalación inicial debe ser buena para minimizar cambios posteriores que resulten onerosos. Existen varios métodos para la evaluación de la disposición de planta, lo que permite facilitar la elección, entre ellas tenemos: 1. 2. 3. 4.
relación de ventajas y desventajas evaluación de ahorros y gastos análisis de factores comparación de costos
A continuación continuación se resolverá resolverá cada uno de ellos: 1. RELACION DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS: Esta metodología se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base la información sobre diferentes aspectos de las propuestas de distribución, en cada caso el analista podrá proponer diferentes cuestionamientos o enfoques para la evaluación, dependiendo del tipo de proceso y de las políticas empresariales definidas por la organización. Ejemplo: Una empresa productora de fierros de construcción utiliza gran cantidad de chatarra para ser mezclada con hierro esponja y luego ser llevada al horno de fundición. La empresa ha tenido problemas en el último trimestre en el que se ha implementado una línea adicional de producción, pues al aumentar su capacidad, sus requerimientos de chatarra y hierro esponja se han visto incrementados. Sin embargo estas áreas de almacenamiento no habían sido previamente ampliadas. Para el caso del hierro esponja se han levantado tabiques de madera, para delimitar su almacenamiento y no se ha decidido la situación de la chatarra.
SOLUCIÓN: Se tienen tres alternativas que deben ser evaluadas: Alternativa A: Siendo el área actual de uso para el almacenamiento de aproximadamente 160 m2, se ha observado que debido a las operaciones de descarga y carga se desborda el material hacia los diferentes lados, utilizando mayor área de la destinada para el almacenamiento y las actividades de acarreo, esta primera propuesta considera la ampliación del área utilizando un espacio aledaño de 60 m2. Alternativa B: Con la finalidad de evitar el desborde y crear una limitación e independencia al área, se propone levantar un cerco de concreto que delimita el área del depósito. Alternativa C: Se ha estudiado que haciendo una fosa de 1.5m de profundidad podría disponerse en la misma área con mayor capacidad de almacenamiento. Se requerirá reforzar las paredes laterales con un vaciado de concreto y la base de la fosa solo requerirá un apisonado.
Conclusión: En los tres casos el acarreo se realizara con palas mecánicas, manejadas por un operador que descargara de las unidades móviles destinadas para este fin. Las alternativas se someterán a una serie de preguntas que permitirán evaluarlas, para definir ventajas y desventajas y así totalizar la calificación. Seleccionaremos como la alternativa más adecuada aquella que nos dé el mejor nivel en el ranking de ventajas.
preguntas ¿Producirá un producto mejor? ¿Evitara accidentes? ¿Reducirá cotos? ¿Mejorara el orden y la limpieza? ¿Aumentara la producción? ¿Dejara espacio útil libre? ¿Mejorara la productividad? ¿Reducirá desperdicios y pérdidas? ¿Reducirá los paros? ¿Mejorara la integración del conjunto? ¿Mejorara otras condiciones de trabajo? ¿Proporcionara beneficios en seguros? ¿Proporcionara beneficios en impuestos? ¿Disminuirá el mantenimiento? ¿Facilitara el transporte? ¿Mejorara el control? ¿Responderá mejor a picos de producción? ¿Permitirá un mejor control de calidad? ¿Permitirá cambios futuros? ¿Disminuirá el tiempo de almacenamiento? ¿Facilita las actividades de acarreo de materiales?
alternativas A B -
C -
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-
-
-
-
-
9/-18 4/8 4/16 6
2/-4 12/24 3/12 32
2/-4 ½ 14/56 54
Calificación: Ventaja total (valor 4) Ventaja parcial (valor 2) Desventaja (valor -2) no se puede definir (valor 0) 2. EVALUACIÓN DE AHORROS Y GASTOS Mediante esta técnica se evaluara cada una de las alternativas planteadas cuantitativamente, determinando los flujos de dinero que se generan debido a la implementación de la distribución propuesta. Seria practico utilizar este método para la evaluación de alternativas de distribución involucradas en una misma localización.
Así, las variaciones en el costo del terreno no serían relevantes para la comparación de alternativas y el método se limitaría a inversiones menores y variaciones en los costos de operación. Ejemplo 2 En una planta de producción de envases portátiles de GLP de 10 kg se han encontrado los siguientes problemas: Cruces de interrupciones en la línea de producción Falta de continuidad en la línea de producción de cilindros, que ahora es la línea más importante. Ingreso y salida de material por una misma puerta, dificultando el libre acceso. Desorden y chatarra que impide el paso, sobre todo en la zona de acceso a la planta No se utiliza el acceso lateral
SOLUCION: se plantean dos alternativas ALTERNATIVA 1: recojo de la chatarra Al analizar el estudio, recomendaremos el recojo de desperdicios de los materiales cada 20 o 25 días por alguna persona o grupo que se dedique a la recolección de chatarra para el reciclaje. Esto no significaría un gran ingreso de dinero, pero si ayudaría en el orden de la planta y en una mejor presentación de la línea de producción. Al observar el estudio pudimos observar que el precio de venta de la chatarra corresponde al 12% del material virgen de la materia prima esto es U$40/TN, si se procesan 1.000 TN /AÑO, nos arrojaría una cantidad de 30TN/AÑO de chatarra, esto es el 3% del total procesado. El monto que se obtendría de la venta seria de U$1.2000/AÑO. ALTERNATIVA 2: reubicación del horno Otra alternativa que recomendaríamos es la reubicación del horno recocido, así la línea de producción seria mas continua y tendría un recorrido más fluido, además que se aprovecharía el espacio dentro de la línea de producción y este espacio ocupado en forma ociosa serviría para colocar otra máquina o realizar otro tipo de actividad en la empresa. Aplicamos también un cuadro donde observamos la distancia recorrida y sus mejoras luego aplicar métodos propuestos. TABLA DE DISTANCIA RECORRIDA Distancia en metros Antes Después Reducción % De soldadura a horno de recocido 62 15 75.81 De horno de recocido a prensa hidráulica 70 5 92.86 De almacén a productos terminados 98 7 96.15 Total 230 27 88.26
Si analizamos que se producen 370 unidades diarias y dentro del almacén el transporte se realiza mediante carritos de 10 unidades de productos, significa que en promedio realizan 37 viajes de ida y vuelta. Como se trabaja a pedido y con plazos de entregas coordinados previamente con el cliente, podemos concluir que el tiempo ahorrado en producción es un costo directo.
Distancia que no se recorre : (230-27m*2(ida y vuelta))=406 m Velocidad aproximada =0.5m/seg Costo H-T = U$1.88 Capacidad de transporte= 10 unidades Costo de transporte de unidad = (0.2717*1.88)/10=U$ 0.051/unidad Producción anual= U$200.000 unidades Ahorro anual=U$10.200
Conclusión: Analizando las dos alternativas planteadas y comparándolas con la situación actual, concluimos que cualquiera de ellas, en forma independiente o aplacadas ambas, generan ahorro con respecto a la situación actual. 3. ANALISIS DE FACTORES: Existe una lista de factores, comúnmente utilizados, de los cuales se extraerán algunos y se añadirán otros, dependiendo de las características de la empresa en estudio; algunos de ellos son:
Adaptabilidad: es el grado de factibilidad para poder realizar cambios o efectuar o efectuar ajustes. Flexibilidad del planteamiento: significa tener la posibilidad de que los cambios no sean tan rígidos y puedan hacer nuevos registros. Incremento de la producción: indica en que medida los cambios realizados favorecerán o perjudicaran la producción. (Mínimo de unidades producidas) Eficacia del recorrido de productos y materiales: nos muestra la factibilidad en el flujo de elementos para que de esta manera no se realicen cruces, trabajos innecesarios, etc. Eficacia de almacenaje: es un factor importantísimo dentro de nuestro análisis. Mide la capacidad y organización de los almacenes. Utilización de las superficies: indica cuál de las alternativas sacara mayor provecho del area perteneciente a la empresa. Seguridad y vigilancia: indica cuál de las alternativas es la óptima para poder desarrollar con mayor facilidad las condiciones de seguridad y vigilancia que sean necesarias. Condiciones de trabajo y moral del personal: son aquellas condiciones con las cuales el trabajador se siente más a gusto en su centro laboral; lo incentivan a seguir. Facilidad de supervisión y control: es importante que el supervisor pueda llegar con mayor facilidad a cualquiera de las secciones de trabajo para poder controlar o resolver cualquier problema que se presente.
Facilidad de una futura expansión: indica si existe la posibilidad de poder ampliar el terreno o el edificio a favor de una mejor distribución. Adaptación de la estructura general de la empresa: significa saber si los demás departamentos les afecta los cambios a realizarse, lo que lleva a efectuar desembolsos de dinero. Economía, beneficio y rentabilidad: es la forma más clara de darnos cuenta si los cambios a efectuarse serán beneficiosos.
Para la evaluación de las alternativas se considerara la siguiente escala de valores: Valor numérico Significación 4 Excelente 3 Muy bueno 2 Bueno 1 Regular 0 Indiferente -1 Pésimo Escala de valores Es recomendable realizar la evaluación de manera horizontal, es decir, analizar cada factor para las alternativas propuestas, luego pasar al siguiente factor y así sucesivamente. Con esto se consigue mayor objetividad. La ponderación de cada factor depende de la importancia que tenga dentro del análisis correspondiente y se representa en escala de 0-20 Ejemplo 3 Se requiere seleccionar la mejor entre las alternativas I, II, III SOLUCION Factor Ponderación Adaptación Flexibilidad del planteamiento Incremento de la producción Eficacia del recorrido de productos y materiales Eficacia de almacenaje Utilización de las superficies Seguridad y vigilancia Condiciones de trabajo y moral del personal Facilidad de supervisión y control Facilidad de una futura expansión Adaptación de la estructura general de la empresa Adaptabilidad Economía, beneficio y rentabilidad Totales
10 6 17 18 20 20 16 12 15 18 6 20 20
Alternativas I II 10 20 6 6 68 36 54 36 40 40 60 40 16 16 24 12 30 30 0 -18 6 0 20 60 40 354 236
III 20 6 34 36 40 20 48 12 45 54 0 0 40 355
Conclusión: De acuerdo con los totales, tenemos que seleccionar la alternativa III como la mejor. 4. COMPARACION DE COSTOS: La distribución ideal minimiza el costo de la actividad de la planta. Esto influye o solo en los costos afectados por la distribución de la planta, tales como el manejo de los materiales, sino también un amplio número de costos que no pueden ser descuidados. Algunos de tales costos son los siguientes: Manejo de materiales.- para minimizarlo en la medida de lo posible, la fábrica debe proveerse de equipo mecanizado y, para algunas operaciones, de equipo automatizado, en lugar de realizar esfuerzo manual, tanto en la planta como en la distribución del producto. Redistribución y expansión.- si razonablemente se espera una expansión o revisión de la distribución en el futuro, el plan debe prever estos cambios. Debe preverse el uso de electricidad, agua y líneas de alcantarillado no utilizadas por el momento; esto debe hacerse de forma que permitan un aumento sustancial de la producción con flexibilidad. Uso económico del piso.- por cada metro cuadrado de suelo o piso se pagan cantidades importantes por alquiler o impuestos, así como por iluminación y mantenimiento. Estos costos pertenecen tanto al espacio de piso no usado como al utilizado productivamente. Seguridad.- las condiciones de trabajo sin seguridad cuestan dinero a la empresa, ya sea como compensación a los trabajadores por los accidentes o por los seguros que tiene que contratarse. Al hacer distribución de la planta, quedan permanentemente fijadas las condiciones en que el personal trabajara. Nuevos elementos.- ampliación de la infraestructura, la construcción de nuevas áreas, instalaciones de servicios auxiliares, entre otros. Operación o funcionamiento.- por pieza producida se deberá considerar la materia prima requerida, así como también los suministros y embalajes. Este costo de operación involucra el comportamiento del trabajo directo de la mano de obra, generándose los suplementos por horas trabajadas, así como también horas-maquinas, combustible, piezas y materiales para su mantenimiento.
Ejemplo 4 Una empresa pionera, y líder en la elaboración de avisos `publicitarios, presenta actualmente una deficiente disposición de planta por el gran crecimiento que ha tenido en estos últimos años. Preocupada por mantener un posicionamiento mejor que el de sus competidores decide ejecutar un estudio para elevar su capacidad y productividad. El estudio de disposición de planta detalla los siguientes problemas y presenta propuestas de solución:
Acarreo manual de materia prima y materiales en proceso. Congestión en el área especial para el embalaje del producto. Poco espacio para el almacén (20 m 2) Tiempos largos de secado de las piezas punteadas
Servicios higiénicos deteriorados e inapropiados.
Propuestas de mejora para cada problema planteado: Alternativa A Mejora Dispositivos mecánicos Para efectuar eficientemente el Transporte (cantidad 2) Aprovechar el espacio existente con la compra de:
Medios mecánico para facilitar la manipulación del cartón corrugado (Material de ensamblaje). (Cantidad 1). Anaqueles y estantes para herramientas (cantidad 3).
Ampliación de almacén nuevo de materias primas (40 m 2) (considerando 20 m 2) de los que se dispone actualmente. Compra de un horno. Construcción de nuevos servicios y vestuarios (20 m 2). Total
Alternativa B Costos US$ 85
Total
Mejora
Costos US$
Total
170
60
60
170 c/u
150/m
2
Ampliar el espacio físico 5m2 mas, del área de embalaje del producto, reduciendo el espacio disponible del área de producción.
200/m2
1000
100/m2
4500
50 c/u
100
400
400
510
3000
2000
2000
200/m2
4000
US$ 9.740
Construcción de 45 m 2 en un segundo piso para el traslado de oficinas administrativas y producción. Generar calor por medio de reflectores (cantidad 2). Reparación y mantenimiento de baños.
US$ 6.000
Solución Considerando los montos de inversión en el año cero y de acuerdo con la planificación económica y el presupuesto otorgado para estas mejoras, la empresa decide implementar la alternativa B. Ejemplo 5 Teniendo en cuenta la información anterior, si la alternativa A generara un ahorro en las operaciones de la empresa de US$ 4.500 /año y la alternativa B generara en ahorro de US$ 2600/año , considerando los próximos cinco años como horizonte del proyecto, ¿variara su decisión si se espera una tasa mínima atractiva de retorno de 15 %?
Evaluando el valor actual neto:
Alternativa A: 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500
0 1
2
3
4
5
9.740
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Alternativa B: 2.600 2.600 2.600 2.600 2.600
0 1
2
3
4
5
6.000
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Conclusión La alternativa A dará como resultado un valor actual neto mayor que la alternativa B; se elige, entonces, la alternativa A. PROBLEMA PARA RESOLVER Problema 1
Una empresa que produce zapatillas de lona, con suela de PVC inyectada, enfrenta el problema de retraso en los pedidos. El gerente de Producción inicialmente considero que el problema del retraso en la entrega de pedidos se debía a problemas de iluminación en el área de aparado, por lo que el mes pasado llevo a cabo la instalación de un moderno sistema de iluminación y ambientación en dicha área. Desde que el problema no se resolvió, se han analizado las siguientes causas:
Excesivos recorridos de material. Desorden y falta de control en el almacén de insumos y productos terminados. Insuficiente espacio en el área de acabado. Espacio innecesario en el área de corte y habilitado. El control de calidad no cuenta con requerimientos mínimos para las pruebas y ensayos. Todo el acarreo se hace manualmente utilizando bolsas de polipropileno
Ante la vigencia del problema, se han considerado modificaciones en la disposicion de planta presentándose dos propuestas:
Situación actual
Propuesta 1
Acarreo utilizando carritos de 2 ruedas Propuesta 2
Acarreo utilizando carito de dos ruedas
Con esta información: 1.- Analice las propuestas y evalué las alternativas, use una metodología apropiada para la evaluación. 2.- Indique que alternativa elegiría usted y comente sus resultados. 3.- Para la alternativa elegida, presente el cronograma de implementación de la propuesta, detallando las actividades a desarrollar.
