II.
PEMBAHASAN
A. Alat Berat
Alat berat merupakan alat yang digunakan oleh pekerja teknik untuk melakukan pekerjaan pembangunan struktur bangunan, jalan dan juga perkebunan. Alat berat merupakan daktor penting didalm proyek, terutama proyek konstruksi maupun pertambangan didalam sekala besar maupun sedang. Tujuan penggunaannya adalah untuk memudahkan kerja sehingga hasil yang didapatkan akan tercapai lebih mudah, lebih cepat, dan lebih efesien dengan waktu kerja yang singkat. Pengelompokan alat berat dapat dibedakan sebagai berikut : 1. Berdasar penggeraknya Terdapat beberapa kendaraan dengan penggerak yang berbeda, sebagai contoh dengan penggerak roda, dan ada juga dengan penggeak kaki rantai. Perbedaan penggerak ini mengakibatkan wilayah kerja nya juga berbeda. adalah peralatan yang terpasang pada alat berat dimana bentuk Attachment Attachment adalah dan konstruksinya disesuaikan dengan fungsinya. Penggerak pada tractor misalnya hanya bergerak maju mundur, sedangkan pada texcavator dapat bergerak memutar [3]. 2. Berdasar fungsinnya Fungsi utama yang ada diantaranya adalah pengolah lahan. Kondisi lahan suatu proyek pembangunan misalnya, pasti masih seperti lahan asli, hal ini memiliki arti bahwa kerataan dan juga bentuk geometri lahan masih kasar. Oleh sebab itu lahan kerja harus dipersiapkan, dantaranya untuk mengurangi semak, kayu atau pepohonan, dan juga batu dengan alat dozer. Dan juga ada yang menggunakan motor grader [3]. Fungsi lain diantaranya adalah sebagai alat penggali pondasi, dan penggali selokan yang dapat dilakukan oleh Backhoe Loader . selain itu pengangkut Loader . dan pemindah material yang dapat dilakukan oleh loader, dan juga fungsi pemadat. Fungsi pemadat biasanya dilengkapi dengan tamping roller dan dan
juga pneumatic tired , roller dan compactor . Pekerjaan pemadatan tanah dalam skala kecil dapat dilakukan dengan penggenangan air, namun memerlukan waktu lama, jadi diperlukannya alat pemadat. Selain itu juga terdapat alat berat yang digunakan untuk memproses material, yang disebut dengan concrete mixer truck.
Gambar 2.1 Bulldozer Komatsu Komatsu D65P-12 Secara garis besar pengelompokan alat berat dapat dilakukan pada kedua keompok diatas, namun pada dasarnya yang menjadikannya menarik adalah cara gerak, arah gerak dan fungsi kerja gerak yang global. Pembuatan roda yang koh dan kuat maka kendaraan alat berat tersebut dapat bekerja di segala jenis lahan dan tanah. Seperangkat rel yang biasanya menempel pada alat berak sebagai penggerak adalah Undercarriage . Penggunaan Undercariage dilakukan karena dapat menjagkau berbaai medan yang sulit, seperti api, bara, panas, lumpur, bebatuan, batu bara, dan berbagai lahan ekstrim lainnya. Jika dilakukan pada pertambangan gunung, maka undercarriage dapat menjangkau tanah dengan kemiringan hamper 70 derajat. Oleh sebab itu sebagian besar kendaraan alat berat menggunakan konstruksi undercarriage sebagai alat geraknya.
B. UnderCariage Undercarriage adalah sistem komponen bagian penyangga bawah kendaraan
alat berat atau bulldozer dima komponen tesebut digunakan untuk media bergeraknya kendaraan yang berhubungan langsung dengan tanah atau ground
5
lahan kerja. Undercarriage digunakan dikarenakan mudah dalam menjangkau segala jenis lahan, dan juga mampu bekerja dengan kemiringan bidang kerja yang tinggi. Oleh sebab itu sebagian besar alat berat menggunakan mekanisme sistem ini[4]. Undercarriage merupakan bagian yang sangat penting pada suatu alat berat,
hal ini dikarenakan mekanisme yang ada merupakan mekanisme mobilitas kendaraan alat berat dan juga mekanisme yang ada didalamnya juga bukan merupakan mekanisme yang tidak mudah dan pemasanggannya yang membutuhkan perhatian berlebih. Bagian Undercariage menjadi bagian terbesar pada skala perawatan kendaraan alat berat. Hal ini dikarenakan jika salah satu komponen didalam sistem mengalami kerusakan, maka seluruh system akan bekerja dengan buruk, bahkan tidak dapat bekerja sama sekali. Selain itu jika mengalami kerusakan atau perawatan merupakan bagian yang paling banyak memakan biaya [4]. Sistem Kemudi UnderCarriage Sudu Lainnya
Gambar 2.2 Skala Perawatan Bulldozer Undercarriage merupakan mekanisme sistem yang bekerja secara tracking
yaitu berputar dan translasi, perputaran mengakibatkan chain roller atau rantainya bergerak translasi dan mengakibatkan kendaraan begerak maju atau mundur, bahkan berputar. Dibawah ini ditunjukan rangkaian beberapa komponen penting pada Undercarriage seperti front idler , carrier roller , track chain Assembly, track frame, track rollers , dan sprocket [4].
Gambar 2.3 Rangkaian Undercarriage
6
Undercarriage pada dasarnya dibagi menjadi dua, diantaranya tipe kaku
dimana front idler tidak dilengkapi dengan rubber bushing dan equalizing beam dan hanya menempel pada rangka utama. Oleh sebab itu tipe ini
berbentuk kaku layaknya rangka. Untuk jenis semi kaku pada track frame nya dilengkapi dengan ruber pad , dan pada sprocket dilengkapi dengan rubber bushing . Pada tipe ini equalizing beam nya diikat dengan pin pada rangka
utama. Selain Undercarriage. sebagian besar alat berat juga menggunakan sistem hidrolik untuk mekanisme gerak kerjanya. Pemilihan sistem hidrolik digunakan untuk mengangkat beban seperti sudu, sekop, dan pengereman. C. Dasar Hidrolik
Hidrolik merupakan system yang memanfaatkan tekanan fluida sebagai tenaga pada sebuah mekanisme, oleh karena itu harus ada unit tenaga yang mengakibatkan
fluida
bertekanan
kemudian
bergerak
sesuai
dengan
mekanisme yang diinginkan. Dimana sebenarnya energy ini dibangkitkan oleh perubahan system energi mekanis dari motor penggerak dan menggerakkan pompa hidrolik sebagai penghasil energi hidrolik pada mekanisme transfer tekanannya. Mekanisme Sistem Hidrolik
Energi Mekanik Kecil
Satuan Tenaga Motor Listrik Pompa Motor Bakar Hidrolik dll
Energi Mekanik ke Hidrolik
Sistem Kontrol
Energi Hidrolik Ke Mekanik
Energi Mekanik Besar
Kontrol Aliran Arah Tekanan
Aktuator Sistem Hidrolik Sistem Translasi dan Mekanis rotasi
Gambar 2.4 Mekanisme Kerja Sistem Hidrolik
7
Terdapat beberapa sifat khusus dari sistem hidrolik adalah gaya yang tinggi dengan nilai serupa dan juga kerapatan tenaga yang tinggi, penyesuaian gaya otomatis, dan juga perlindungan beban berlebih yang sederhana. Fluida yang digunakan pada system hdrolik adalah oli, syaratnya yaitu harus memiliki kekentalan yang cuku, dengan viskositas baik, dan juga tahan terhadap api atau pembakaran. Sifat lainnya yag harus di perhatikan adalah ketahanan korosi dan keausan, serta kompresibilitsnya. Terdapat kelebihan dan kekurangan dalam penggunaan system hidrolik, diantaranyasistem hidrolik memiliki kelemahan karena mahalnya biaya fluida hidrolik yang digunakan dan apabila terjadi kebocoran maka akan mengotori system sehingga system hidrolik jarang digunakan untuk industry makanan aupun indistri obat-obatan. Namun juga menyajikan kelebihan diantaranya tenaga yang dihasilkan besar dan juga banyak hal yang dapat diaplikasikan pda alat berat. Pada fluida yang digunakan, yaitu oli yang bersifat sebagai pelumas sehingga tingkat kebocorannya lebih jarang jika dibandingkan dengan sistem pneumatic. Keunggulan lainnya adalah system hidrolik tidak menghasilkan suara yang berisik dan bising saat dilakukan pengoperasian alat dan mekanisme yang ada. Oleh sebab itu penggunaan komponen hidrolik memerlukan sebuah perawatan. Perawatan pada alat berat tak hanya pada sistem hidrolik saja, hal ini dikarenakan pada saat pengoperasian alat, maka seua komponen digunakan dan berfungsi. Jika salah satu fungsi tidak bekerja dengan baik maka akan mengakibatkan kerjanya kurang maksimal bahkan tidak dapat menghasilkan apa apa jika pengoperasian dan prawatannya salah.
D. Perawatan Mesin
Perawatan adalah suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga dan mempertahankan fasilitas agar tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi yang siap pakai. Perawatan mesin adalah suatu perawatan yang dilakukan dengan tujuan untuk menjaga komponen-komponen mesin agar dapat berungsi
8
dengan baik sesuai dengan prosedur pengoperasian dan juga standard perawatan. Perawatan yang dilakukan diantaranya untuk mengetahui nilai keausan dari suatu komponen akibat gesekan dengan benda kerja ataupun akibat korosif lainnya. Namun pada dasarnya kerusakan pada komponen alat berat dikarenakan keausan. Keausan pada kompoen juga terdapat tingkatannya, dan level akibat kerjanya. Diantaranya tingkat keausan normal yang memiiki arti unit dioperasikan pada medan biasa. Sedangkan tingkat kausan impak berarti unit dioperasikan pada kondisi medan denganbeban kejut seperti melewati bebatuan dan juga naik turun bukit. Tingkat keausan normal ditunjukan dengan pengukuran pada diameter luar bushing, dan link pitch untuk bagian kerangka bawahnya hanya terdapat satu jenis keausan.Perawatan keausan kendaraan alat berat dapat dilakukan dengan beberapa metode, diantaranya adalah : 1. Persent worm chart Pengukuran keausan undercarriage sangat penting agar dapat menentukan berapa lama lagi komponen undercarriage ini dapar berthan bekerja. Penguuran keausan dapat dilkukan dengan perhitungan secara matematis, kemudian dibandingkan dengan table worm, dengan tipe unit dan seri number yang sama dengan dilakukan aplikasi kendaraan pada dua jenis beban kerja, yaitu beban impak dan juga beban kejut.
Gambar 2.5 Bagian pengukuran mesin Tingkat keausan normal berarti unit dioperasikan pada kondisi medan yang biasa, namun untuk pengukuran impak jika sering dilakukan pekerjaan pada medan yang kejut. Tingkat keausan normal ditujukan
9
untuk mengukur diameter bushing, dan link pitch sedang untuk komponen rangka bawah lainnya hanya mengikuti saja [6]. Tabel 2.1 Keausan diameter lubang bushing terhadap pembebanan %
%
Worm 3 Mm
Worm 5 Mm
Beban Kejut
Beban Normal
41,2
0
0
1,62
40,9
10
6
1,61
40,6
20
12
1,60
40,3
30
18
1,59
40,0
40
24
1,57
39,7
50
30
1,56
39,4
60
36
1,55
39,1
70
42
1,54
38,8
80
48
1,53
38,5
90
54
1,52
38,2
100
60
1,50
37,9
110
66
1,49
37,6
120
72
1,48
37,3
130
78
1,47
37,0
140
84
1,46
36,7
150
90
1,44
36,4
160
96
1,43
36,2
167
100
1,42
Mm
Inchi
Pengukurn persen keausan lubang cacing dapat dilakukan dengan pengukuran secara visual sederhana, tergantung bagaimana fungsi kerjanya. Jika untuk fungsi kerja beban kejut, maka suatu komponen dinyatakan mengalami keausan jika kerusakan yang ada sebesar 70 %. Namun jika dilakukan pengerjaan biasa, maka 42 % merupakan kerusakan yang sangat parah, dan juga memerlukan tindakan perawatan yang baik.
10
Perhitungan secara matematis untuk mendapatkan persen worm chart dapat dilakukan dengan persamaan :
() =
− −
100 %
Contoh : track roller D20-6s/n6001-up hsil pengukuran 131.4 mm. Penyelesaian, dilihat dari persen worm chart, maka tingkat keausannya tidak terlihat. Masukkan ke persamaan diatas. Tabel 2.2 worm outer diameter track roller (sumber. Handbook bulldozer komatsu) mm
% Inch worm 135.0 0 5.31 134.2 10 5.28 133.4 20 5.25 132.6 30 5.22 131.8 40 5.19 131.0 50 5.16 130.2 60 5.13 129.4 70 5.09 128.5 80 5.06 127.8 90 5.03 127.0 100 5.00 126.2 110 4.97 125.4 120 4.94 124.6 130 4.91 Standard value 13, repair limit 127 mm, maka :
=
135 − 131.4
=
135 − 127 3.6 8
100 %
100 %
= 45 % Dari persen worm chrt atau perhitungan selanjutnya dipakai untuk menentukan sampai berapa lama lagi komponen dapat bertahan dan dapat dipakai.
11
2. Hour Left Chart Hour Left Chart digunakan untuk mengestimasikan berapa lama lagi
komponen-komonen undercarriage masih dapat dipakai sampi mencapai rebuild limit. Penggunaan hour left chart ini harus sesuai dengan komponen kerangka bawah tipe unit. Garis mendatar pada hour left chart menunjukan garis waktu operasi sedang garis vertical menunjukan tingkat keausan komponen[6]. Contoh pengukuran front idler D85-18 Service meter menunjukan 1600 jam Hasil pengukuran pada idler 27.3 mm Penyelesaian : Langkah 1 : dari persen worm chart tingkat keausan adalah 70 % sebagai catatan untuk penggunaan persen worm chart yang sesuai dengan komponen untuk model dan serial nuber yang ccuk. Sedangkan untuk wear rate diperoleh dari hasil pengkuran yang selanjutnya dimasukan ke persen worm chart. Maka angka wear rate akan diperoleh dari percent worm chart tersebut. Langkah dalam membaca hour left chart adalah -
Tarik garis kearah angka 1600 jam
-
Buat titik A pada pertemuan garis 1600 jam dengan70 %
-
Tarik garis sejajar dengan yang paling dekat terhadap titik a sampai garis tersebut memotong garis wear rate 100%(titik B)
-
Selanjutny dari titik b tarik garis kebawah sehingga memotong garis operation hour (Titik C) diperoleh operating hoursnya 2000jam.
-
Titik c atau 2000 jam merupakan servive limit dati idler front step dan wktu aman kerja.
-
Maka idler masih dapat dipakai lagi selama 2000-1600 = 400 jam dari awal pengukuran.
12
Tabel 2.3 worm of front idler mm 22.0 22.8 23.5 24.3 25.0 25.8 26.5 27.3 28.0 28.8 29.5 30.3 31.0 31.8
[6]
% worm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Inh 0.87 0.90 0.93 0.96 0.98 1.07 1.04 1.07 1.10 1.13 1.16 1.19 1.22 1.25
Gambar 2.6 Hour Left Chart front idler [6]
3. Perhitungan tanpa Hour Left Chart Service limit dapat dihitung dengan memakai perhitungan yang lebih akurat jika dengan memakai hour left chart . Persamaan ini yang digunakan oleh sebagian besar peusahaan proyek, karena lebih akurat
13
secara nilinya. Terdapat persamaan untuk menentukan umur komponen, dengan jumlah keausannya, yaitu persamaannya sebagai berikut :
= . Keterangan : y = wear rate (%) x = waktu kerja (jam) k = ketetapan masing masing komponen a = konstanta awal yang harus dicari terlebih dahulu contoh : pada perhitungan diatas, didapat persen worm chart nya adalah 70 % pada service meter 1600 jam, sehingga
= 1 . 1 Dimana y = 70 % x1 = 1600 jam k = 1.8 sesuai dengan gambar 2.7 maka: 70 = a.1600 1.8 a1 = 70 / 1600 1.8 a1 = 0.000119586 apabila keausannya 100 % maka x2 = jam kerjanya sebagai berikut :
2 = 2 . 2 Dimana : a1=a2 100= 0.000119586 . x2 1.8 x2 = 836214.96 x2 = 19506377
14
x2 dibulatkan menjadi 1950 jam, maka idler akan bisa dipakai hingga 1950- 1600 jam = 350 jam dari waktu penguuran. 4. Reliability Centered Measured (RCM) Reliability Centered Measured adalah metode untuk memilih dan
mengebangkan
serta
membuat
alternative
strategi
perawatan
yang
didasarkan pada kritreria operasional, ekonomi dan keamanan. Tujannya adalah untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan memprioritaskan kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan penceghan yang efektif. Dalam aplikasi RCM terdapat beberapa hal penting diantaranya adalah : a. Langkah proses RCM Didalam pemilihan system perawatan, maka haruslah pada perawatan yang mempunyai frequensi coretiv maintenance yang tinggi, dengn biaya yang mahal dan berpengaruh besar terhadap lingkungan. Selanjutnya pendeskripsian sistem pada functional diagram block, kemudian fungsi dapat diartikan sebagai gerakan hasil atau output yang dinginkan. Kegagalan adalah ketidak mampuan suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya sesuai dengan performa standard yang telah di set up sejak peralatan tersebut di produksi dari suatu pabrik [5]. Mode perawatan merupakan keadaan yang dapat mengakibatkan kegagalan.
Apabila
mode
kegagalan
sudah
diketahui,
maka
kemungkinan untuk mengetahui dampak kegagalan dapat diketahui, dan menentukan langkah yang paling tepat untuk mendeteksinya bahkan memperbaikinya. Logic Tree Analysis merupakan alat untuk mengukur kualitatif untuk mengklarifikasi mode kegagalan yang harus dilakukan sendiri oleh teknisi kendaraan atau orang yang melakukan perawatan terhadap alat berat, diantaranya dibag menjadi 4 kategori, diantaran ya : 1) Safety problem (Kategori A) Mode kegagalan ini mempunyai konsekuensi untuk mengancam jiwa seseorang.
15
2) Outage Problem (Kategori B) Mode kegagalan ini mengakibatkan system yang digunakan tidak dapat bekerja. 3) Minor to investigation economic problem (Kategori C) Mode keagalan ini memiliki dampak kecil bagi sistem maupun bagi orang,, bahkan karena kecilnya kerusakan maka mode ini dapat juga diabaikan. 4) Hidden Failure (Kategori D) Kegagalan ini merupakan kegagalan yang tidak dapat diidentifikasi leh operator. Langkah selanjutnya adalah penentuan kebijakan-kebijakan yang dilakukan harus sesuai dengan kategori masalah diatas. Seorang teknik harus dapat menghitung nilai kerusakan yang terjadi. b. Komponen RCM Didalam RCM terdapat 4 komponen penting diantaranya adalah reactive maintenance yaitu jenis perawatan yang berprinsip pada
pengoperasian Preventive
unit
sampai
maintenance
rusak.atau adalah
perbaikan
perawatan
ketika berkala
rusak. tanpa
mempertimbangkan kondisi komponen, kegiatannya antara lain adalah pelumasan, kalibrasi, dan juga beberapa pembersihan. Predictive testing and inspection adalah penentuan secara pasti dengan umur komponen,
untuk mendapatkan komponen baru. Pekerjaan utama pada proses ini pada umumnya dapat dilakukan di lapangan untuk mendapatkan data yang valid dan sebenarnya, langkah yang dilakukan untuk mendapatkan data yang valid adalah : 1) Reactive maintenance Ini adalah jenis perawatn yang beroprinsip pada pengoperasian alat sampai rusak atau diperbaiki ketika rusak. Proses ini akan dilakukan jika sudah ada kerusakan dan telah memalui proses deteroisasi yang jelas. Mengetahui dan mendapatkan trend dari kondisi komponen
16
dari waktu ke waktu. Sering kali riwayat kegagalan sebelumnya dapat dijadikan panduan untuk kegagalan yang akan terjadi ke depan. Statistic distribusi kegagalan harus di ketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan. Selain itu juga dilakukan pendekatan konservatif dengan cara monitoring tiap bulan atau tiap minggu. 2) preventive maintenance perawatan jenis ini sering dilakukan disebut time based maintenance sudah dapat mengurangi frequensi kegagalan ketika perawatan jenis ini diterapkan. Jka dibandingkan dengan reactive maintenance. Perawatan jenis ini dilakukan tanpa mempergimbangkan kondisi koonen.kegiatannya antra lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi peumasan da pembersihan. Perawatan jenis ini tidak efektif dari segi biaya [5]. 3) Predictiv testing and Inspection (PTI) Tes prediksi dan inspeksi dapat digunakan untuk menjustifikasi time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi unit
yang terkontrol. Data inilah yang digunakan untuk menentukan mode kegagalan, dan juga analisisstatistik ketahanan komponen kendaraan alat berat. Pengalaman menunjukan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi mesin ang sebenarnya[5].
Monitoring equipment Tujuan utama monitoring adalah untuk mengetahui keadaan dan mendaatkan trend dari kondisi alat dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah
Antisipasi
kegagalan
Seringkali
pengalaman
dari
pengalaman
kegagalan
sebelumnya.
sebelumnya
dapat
digunakan untuk menentukan trend kegagalan yang akan terjadi di kemudian hari.
17
Statistic
distribusi
kegagalan
harus
diketahui
utuk
mendapatkan periode akan terjadinya kegagalan.
Pendekatan
konservativ
adalah
praktik
yang
sering
dilakukan dilapangan dengan melakukan monitoring secara rutin setiap minggu. Seringkali data yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui keadaan kondisi unit, hal ini akan menyebabkan periode atau interval monitoring semakin diperpendek.
Tes prediksi dan inspeksi PTI sering digunakan untuk conditionl montoring dan untuk menustifikasikan waktu perawatan. Karena hasilnya digaransi oleh kondisi unti yang terkonrol. Data PTI yng diambil secara periodic dapat dgunakan untuk menentuka trend kondisi equipment. Perbandingan adat antar equipment. Proses analisis dan juga lainy. PTI tidak dapat digunakan untuk satu satunya meted perawatan karena tidak dapat mengetahui semua mode kegagalan.
4) Proactive maintenance Proactive maintenance adlah tipe perawatan yang menuntun pada
desain, workmanship, instalasi, dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan informasi balik serta komunikasi
untuk memastikan bahwa usaha perbaikan yang dilakukan benar benar membawa hasil yang positif. Diantara proactive maintenance adalah analisa root-cause failure dan predictive analysis, diterapkan antara lain untuk mendapatkan perawatan yang efektif, menyusun interval kegiatan perawatan, dan memperoleh life cycle. Diantara proactive maintenance adalah reliability engineering, failed sstem
analitis, rebuild certification, precision rebuild, resource control, age exploration, spesifikasi item, dan juga root cause analitis [5].
18
E. Perawatan Mesin Harian
Perawatan mesin keliling harian adalah perawatan yang dilakukan dengan tujuan ntuk mengjaga keselamatan operator dan memlihara kemampuan mesin. Untuk itu prosedur perawatan keliling haruslah dapat dipahami dan dilaksanakan sesuai dengan prosedur kerja yang tepat. Terdapat 4 hal yang terkait dengan perawatan keliling pada alat berat diantaranya perawatan pada engine dan power train, perawatan pada Undercarriage dan perawatan pada peralatan hidrolik (mask ) serta perawatan pada ruang operator [2]. Sebelum melakukan perawatan keliling maka diharuskan tidak adanya kebocoran oli atau bahan bakar, atau terkumpulnya material yang dapat terbakar di sekitar bagian yang bertempertur tinggi, misalnya mofler engine atau turbo charger, hal ini dapat mengakibatkn terjadinya kebakaran maka sebaiknya segera dibersihkan. Kondisi lain yang dapat terjadi diantaranya adalah Jika terdapat ketidaknormalan pada komponen alat berat maka harus dilakukan proses perbaikan sesegera mungkin[2]. Prosedur perawatan yang dilakukan juga bergantung kepada jenis dan tipe alat berat yang digunakan. Selain itu melihat juga ke aplikasi alat itu digunakan, namun pada intinya untuk perawatan keliling mempunyai banyak kesamaan terutama pada engine dan powertrain. Salah satu prosedur perawatan keliling diantaranya adalah: 1. Perawatan awal mesin a. Pemeriksaan komponen Pemeriksaan kerusakan, keausan ruang main di peralatan kerja, silinder, sambungan dan slang ( hose). Pastikan bahwa tidak kerusakan, keausan dan kebocoran pada arm cylinder, boom cylinder , silinder sudu pengeruk serta pada sambungan-sambungan. Jika terdapat ketidaknormalan segera diperbaiki. b. Pemeriksaan tinggi permukaan air pendingin diantara FULL and LOW 1) Membuka penutup belakang kiri pada mesin 2) Jika level air rendah maka tambahkan air melalui lubang pengisi air pada tangki cadangan 19
3) Kencangkan penutupnya sampai aman seperti semula. c. Pemeriksaan baterai 1) Bersihkan permukaan baterai dengan air soda dengan kuas dan keringkan dengan lap 2) Lakukan pengecekan voltase dan arus pada baterai. 3) Bersihkan kutub-kutub baterai dengan dengan kertas gosok halus 4) Memeriksa berat jenis elektrolit, ketinggian elektrolit baterai dan jumlah elektrolit pada daerah upper level dan lower level. bila berkurang harus diisi dengan air accu. 5) Perhatikan posisi pengikatan dan klem baterai harus kuat agar baterai tidak bergoyang saat kendaraan bekerja sehingga dapat retak, elektrolit tumpah dan menimbulkan kerusakan
Gambar 2.7 Pembersihan baterai(a) membersihkan kotak baterai, (b) membersihkan terminal baterai, (c) mengisi ulang elektrolit d. Pemeriksaan air cleaner 1) Lakukan pengecekan pada panel monitor, apakah lampu tanda clogging air cleaner berkedip, jika ya maka segera lakukan pembersihan air cleaner,jika masih tersumbat lakukan penggantian. 2) Untuk melakukan pembersihan, buka pintu belakang sebelah kiri alat, lepas pengunci lalu lepas cover. 3) Lepas elemen air cleaner lalu bersih kan dengan semprotan udara bertekanan dari sisi dalam ke sisi luar. 4) Jika elemen tersebut masih dapat digunakan pasanglah kembali elemen tersebut pada cover 5) Pasang pengunci dan tutup kembali pintu kiri belakang e. Pemeriksaan Oli Mesin 1) Buka penutup engine pada mesin. 2) Lepaskan batang pengukur lalu bersihkan.
20
3) Masukkan kembali batang pengukur sepenuhnya kedalam pipa
pengisian oli. Kemudian tarik kembali pastikan level oli ada pada posisi antara H dan L, jika level oli di bawah L maka tambahkan oli yang sesuai pada lubang pengisian. f. Pemeriksaan bahan bakar 1) Gunakan kaca penduga ( sight gauge) pada permukaan depan
tangki bahan bakar untuk memeriksa bahwa tangki bahan bakar terisi penuh. 2) Jika level bahan bakar tidak dalam batas kaca penduga, tambahkan
bahan bakar melalui lubang pengisian dan sementara perhatikan kaca penduga. 3) Setelah penambahan bahan bakar, kencangkan penutup dengan
aman g. Pemeriksaan Brake Oil Tank Pemeriksaan dilakukan dengan memeriksa kondisi dan tinggi minyak rem dalam tangki reservoir. Jika tinggi minyak rem berada di bawah batas LOW, tambahkan minyak rem yang sama spesifikasinya sampai batas FULL. h. Pemeriksaan pada water separator 1) Periksa posisi ring pada water separator apakah sudah pada tanda
garis maksimal. Jika sudah maka lakukan pengurasan pada water separator.
Gambar 2.8 Posisi ring pada water sparator 2) Kendorkan saluran pembuangan (1) dan buang air juga kotoran
dari dalamnya. Kemudian kencangkan lagi.
21
Gambar 2.9 Water sparator i.
Pemeriksaan foot brake 1) Injak pedal rem sepenuhnya hingga berhenti. 2) Jarak lintasan berada pada pusat pedal, sebagai contoh pada dozer
shovel (D75S-5) yang mempunyai jarak tinggi pedal 127-191 mm.
Gambar 2.10 Lintasan Pedal 3) Jika jarak ini melebihi 191 mm, sebaiknya lakukan penyetelan
ulang. j.
Pemeriksaan terhadap fan belt cooling fan 1) Pemeriksaan dilakukan dengan mengukur tegangan tali kipas yaitu
6 Kgf dan defleksi maksimal 13 mm. 2) Pemeriksaan kondisi tali kipas dari keretakan dan keausan, jika
sudah tidak sesuai toleransi sebaiknya diganti. 3) Pemeriksaan kondisi kipas radiator dapat dilakukan dengan melihat
kelengkapan sudu-sudunya, bantalan dudukannya dari kerusakan atau keausan. k. Pemeriksaan cermin penglihatan belakang Pastikan kondisi cermin pandangan belakang bersih dan baik. 22
l.
Pemeriksaan sbuk pengaman Periksa bagian pengait, penangkap dan kaki pengait terhadap kerusakan. Jika ditemukan kerusakan segera lakukan perbaikan.
Gambar 2.11 Pemasangan seat belt 2. Pemeriksaan mesin saat hidup a. Setelah mesin hidup lakukan pemanasan selama 5 menit tanpa beban dan posisi fuel control level pada posisi tengah antara LOW IDLING dan HIGH IDLING. Setelah pemanasan selesai, periksa alat ukur dan lampu tanda pada panel apakah ada kondisi yang tidak layak diantaranya monitor level mesin, monitor lever charge, monitor level bahan bakar, monitor suhu mesin, monitor tekanan oli, suhu air mesin, dan suhu bahan bakar. b. Pastikan bahwa tidak ada warna dalam gas pembuangan dari knalpot. Adapun tabel warna gas buang dan kondisi mesin, sebagai berikut : Tabel 2.4 Kondisi Asap Knalpot Warna
Kondisi
Tak Berwarna
OK
Hitam
Pembakaran Tidak Sempurna
Putih
Ada Kebocoran Oli
c. Pemeriksaan Kebocoran oli Pada panel operator terdapat lampu tanda tekanan oli, jika terjadi kebocoran oli maka lampu akan menyala. Dari informasi di panel kita
23
dapat
melakukan
pemeriksaan
komponen-komponen
yang
memungkinkan terjadi kebocoran, diantaranya sekitar mesin, power train case, final drive case, hidroulic tank, hose, joints, Jika terdapat
kebocoran-kebocoran pada bagian tersebut biasanya dikarenakan karena rusaknya komponen, maka komponen tersebut segera diganti agar tidak terjadi kebocoran. d. Pemeriksaan terhadap getaran dan suara bising yang tidak normal. Pemeriksaan dilakukan pada bagian engine karena posisi alat berat belum berjalan. Biasanya getaran dan suara bising pada engine disebabkan oleh kekendoran baut-baut dan kerusakan komponen dalam mesin. Maka dari itu segeralah melakukan perbaikan pada bagian tersebut. Bagian yang sering menimbulkan suara tidak normal, khususnya pada bagian alat hidrolik dan undercarriage [2]. e. Keamanan pada pengoperasian mesin saat putaran idling ada beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya : 1) Hindari percepatan secara tiba-tiba hingga saat pemanasan selesai dan menghindari menjalankan engine pada idling rendah. 2) Apabila perlu menjalankan engine pada idling, gunakan beban atau jalankan pada percepatan sedang setiap saat. 3) Bila monitor tekanan oli menyala atau buzzer berbunyi segera matikan mesin dan periksa penyebabnya. F. Dozer Modern
Saat ini semakin bak cara perawatan dan kemudahan dalam proses perawatannya. Pengenalan kerusakan komponen alat berat, tidak harus di periksa satu persatu, maleainkan dapat langsung di tunukan dengan lampu indikator ang digunakan dengan sistem komputerisasi. Perawatan ini langsung meuju ke titik titikrawan dar satu komponen kendaraan alat berat yang kemudian diambil data per waktu yang akan dianalisa kerusakan, dan secara cepat dan mudah komponen mana yang mengalami kerusakan atau
24
membutuhkan perawatan. Bukti semakin majunya teknologi pada pengunaan alat berat adalah sebagai berikut : 1. Multi monitor Berbagai meteran penunjuk kerusakan dan system bahaya terpusat pada satu multimonitor. Monitor secara sederhana mengatur inspeksi komponen dan memberkan sinyal bahaya dengan lampu dan sirine jka terdapat keadaan tak normal yang ditemukan. Tambahannya adalah terdapat 4 level yang mengindikasikan keadaan aman dari masalah yang sangat besar [1].
Gamba2.12 multimonitor bulldozer 2. Pembersihan radiator dengan hydraulic drive fan Radiator dapat dibersihkan dengan peralatan yang dapat disesuakan, yaitu hidraulicaly driven cooling fan. Fan dapat bergerak berlawanan dari dalam hanya dengan menekan tombol switch [1]. 3. Perawatan dengan biaya rendah Inovasi perusahaan komatsu yaitu parallel link undercarriage system sebuah rotary bushing yang memiliki ketahanan tinggi pada semua kondisi kerja. Kebebasan bushing untuk berputar akan mengurangi gesekan antar bushig wear , sehingga menambah nilai keamanan jika dibandingkan
dengan cara konvensional. Sebagai tambahan wear limit dari link dan
25
carrier roller akan menambah kestabilan dan mnambah usia kerja
bushing.
Gambar 2.13 Rotating Bushing 4. Pipa hidrolik tertutup Pipa hidroik untuk sudu dangan silinder ini secara paten embaantuk rumahan, dan masuk menjadi lengan pendorong, melindungi nya dari kerusakan[1]. Oleh sebab itu dengan semakin bayaknya keungulan maka diharapkan semakin sedikit perawatan yang harus diaukan oleh seorang teknisi. Sehingga dapat menekan biaya perawatan dari alat berat tersebut.
26
27
