DIVIS DIVI SÃO DE ENGENHARI ENGENHARI A CURSO CURSO DE DE ENGENHARIA ENGENHARI A DE MI NAS
MELHORAMENTO DA PERFURAÇÃO COM VISTA A MAXIMIZAÇÃO DA PRODUÇÃO NA MINA DE TANTALITE DA EMPRESA HAMC- MARROPINO, DISTRITO ISTRIT O DE DE ÍL E PROVÍNCIA DE ZAM ZAM BÉZIA BÉZIA
FERNANDO ELIAS JORGE
TETE, 2012 1
FERNANDO ELIAS JORGE
MELHORAMENTO DA PERFURAÇÃO COM VISTA A MAXIMIZAÇÃO DA PRODUÇÃO NA MINA DE TANTALITE DA EMPRESA HAMC DE MARROPINO DISTRITO ISTRIT O DE DE ÍL Í L E, PROVÍNCIA PROVÍNCIA DE ZAMBÉZIA
Monograf onografiia aprese apresenta ntada a divi divisã são o de Mi Minas, nas, do Instituto Superior Politécnico de Tete, no âmbito de obtenção obtenção do grau de L icenciatura cenciatura em em Engenharia de Minas.
Ori Orienta entador: dor: Eng Eng.. Ism I smae aell Moma M omade Racia cia
TETE, 2012 2
FERNANDO ELIAS JORGE
MELHORAMENTO DA PERFURAÇÃO COM VISTA A MAXIMIZAÇÃO DA PRODUÇÃO NA MINA DE TANTALITE DA EMPRESA HAMC DE MARROPINO DISTRITO ISTRIT O DE DE ÍL Í L E, PROVÍNCIA PROVÍNCIA DE ZAMBÉZIA
Monograf onografiia aprese apresenta ntada a divi divisã são o de Mi Minas, nas, do Instituto Superior Politécnico de Tete, no âmbito de obtenção obtenção do grau de L icenciatura cenciatura em em Engenharia de Minas.
Ori Orienta entador: dor: Eng Eng.. Ism I smae aell Moma M omade Racia cia
TETE, 2012 2
AGRADECIMENTOS Ten Te nho a agradecer prime imeiro iro a Deus que me concede a vida ida, meus pais, is, Sr. Elias J orge e Sra. L uísa uísa Paizone, irmã i rmãos, os, ami amigos, em em espe especi cial al ao meu doce docente nte e supervi supervisor, sor, o Eng E ng°. °. Ism I smae aell Momade omade Racia Racia que me me orien orientou tou para que o presente presente trabal trabalho se torna tornasse sse a real real idade. dade. Merecem também também agradeci agradecime mentos ntos os meus coleg colegas as que esti estiveram veram comigo comigo duran durante te o estági estágio oe a todo todo corpo docente docente do ISP ISPT T. Agra A grade deço ço a empresa presa HA MC, em espe especi cial al ao pessoal pessoal afect afecto o ao depart departam amen ento to de minas, pelo pelo apoio apoio prestado no escl esclareci arecime mento nto da maté matéria referente referente a perfuraçãoe perfuraçãoe a todos todos que contribuí contribuíram ram directa directa ou indir indirecta ectam mente, ente, para a realizaçã reali zação o deste trabalho.
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DEDICATÓRIA O pres presen ente te traba traballho é dedi dedica cado, do, ao Eng Engen enhe heiiro Isma smael Momade Racia, Me M eus Pa Pais, Irmã I rmãos, os, minha nam namora orada, ou qualquer terceiro terceiro que se interessepor ele.
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L ISTA DE TABEL AS E ILUSTRAÇÕES Fig.1- Mapade localização Geográfica da áreade Estudo.......................................................3 Fig.2. Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha, na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento…………………………………………… ..…….12 Gráfico 1: Curvas dos custos de depreciação e de Reparos duma Máquina.............................18 Fig.3. Perfuratriz usada na Empresa…………………………………………… .……………20 Tabela1: Furos diários………………………………………………………… ...……………21 Fig.4. Sistema depeso sobre a broca........................................................................................22 Fig.5. Um furo com presença de Água.....................................................................................24 Tabela.2 Número de furos em cada malha……………………………… ..…………..………24 Grafico.2- Interpretação dos furos abertos carregados e obstruídos.........................................25 Grafico.3. Interpretação dos furos abertos, carregados e obstruídos………………….……...27 Tabela 3. Variáveis estatísticas.................................................................................................31 Gráfico 4: Número de furos previstos, práticos e a diferença...................................................32 Tabela 4: Vida útil de acessórios de perfuração………………………………..…………….33 Tabela 5: Custos de perfuração em UM/metro.……………………………………………… 35
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L ISTAS DE ABREVIATURAS EN- Estrada Nacional Fig.-Figuras HAMC -Highland African Mining Company Kg- kilograma; %- percentagem t/h- tonelada por hora Kpa- Quilo pascal (Medida de Pressão). m – Metro mm – Milimetro MAE – Ministério de Administração Estatal º- Graus ºC – Graus Centigrados SW- Sudoeste NE- Nordeste ONG – Organização não Governamental BCM – Banco Central de Moçambique Km/h – Quilómetro por Hora Km- Quilómetro m² - Metros Quadrados. m³ - Metros Cúbicos BE2B10- Banco 2 e bloco 10 PA- Posto Administrativo Hab- habitantes MCCR- Manual de composição de custos rodoviários GPS- Global Posicioning System 6
Bar- Unidadeda pressão PRM- Policia da República de Moçambique DM- Disponibilidade mecânica RMO- Rendimento de mão-de-obra VA- Volume Anual UM- Unidade monetária DEV SOUTH- Desenvolvimento Sul DEV WEST- Desenvolvimento oeste DTH- Furo baixo (Down-the-hole)
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RESUMO O tema do presente trabalho é melhoramento da perfuração com vista a maximização da produção e productividade da Empresa Highland African Mine Company (HAMC). Teve como finalidade estudar o tipo de perfuração em uso na Empresa, avaliação de economia e segurança na escolha de altura de bancos, dimensionamento dos acessórios de perfuração de modo a facilitar a logística dos mesmos, para além de avaliar as características de furos. Depois de apresentados os dados colhidos e analisados fez-se a interpretação dos mesmos, onde viu-se que o alcance de metas diárias em furos depende da disponibilidade mecânica do equipamento de perfuração e a qualificação da mão-de-obra. Pode-se economizar explosivos quando se escolhe usar bancos baixos em relação ao uso de bancos altos para a mesma altura. Na componente obstrução de furos, pode-se mitigar com o revestimento dos mesmos onde em caso de furos já obstruídos os seus efeitos são minimizados pelo aumento de cargas explosivas nos furos vizinhos de modo a facilitar o arranque. Por fim são apresentadas algumas medidas com vista a obter melhor perfuração, dentre elas: o uso da perfuratriz adequada, emboque cuidadoso de furos e pela selecção do material acessório conveniente.
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ABSTRACT The theme of this work is the improvement of drilling with a view to improve production and productivity of Highland African Mining Company (HAMC). Was designed to study the type of the Company Drilling in use, economy and safety assessment of the selection height of banks, the dimensioning of the accessories so as to facilitate drilling of the logistics of them, in addition to evaluate the characteristics of holes. Once submitted the data collected and analyzed became their interpretation, where it was seen that the range of daily goals in holes depends on the availability of the mechanical ingenuity of drilling and qualification of manpower. Can be saved when choosing to use explosives banks low compared to the use of stools to the same height. The obstruction of holes can be mitigated by coating the holes, where in the case of holes already blocked the effects are minimized by increasing the explosive charges surrounding the holes in order to facilitate starting. Finally where presented some measures to achieve better drilling, including: the use of drill appropriate, holes protection carefully and appropriate selection of ancillary material.
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1. INTRODUÇÃO O presente trabalho foi desenvolvido na Empresa mineira Highland African Mine Company (HAMC), que se dedica a exploração de tantalite, um mineral de elevado valor económico contido nos pegmatitos. A empresa localiza-se na Província da Zambézia, distrito de Ile, Posto administrativo de Mulevala, Localidade de Marropino. A Empresa comporta uma mina a céu aberto, uma unidade processadora de beneficiamento do mineral e serviços de apoio (Oficina, Bloco Administrativo, bombagem das aguas da mina e do processamento, etc). Como é sabido, a perfuração da rocha dentro do campo do desmonte é a primeira operação que se faz com finalidade de abrir furos, com a distribuição e geometria adequadas dentro do maciço rochoso para alojar os explosivos e seus acessórios iniciadores. Este trabalho, tem como finalidade
melhorar a perfuração com vista a maximização da produção e productividade, onde avaliouse questões como: Malha de perfuração aplicada na Empresa, características dos furos (Diâmetro, profundidade, rectilinidade e estabilidade), dimensionamento de acessórios de perfuração, metas previstas e práticas de furos em função da produção anual, entre outros. Por fim apresentou-se algumas propostas para melhoramento do processo de modo a aumentar a produção e produtividade da empresa. 1.1.Tema do trabalho O tema do presente trabalho é Melhoramento da perfuração com vista a maximização da produção na mina de tantalite daempresa HAMC-Marropino Província daZambézia. J ustificativa O tema desenvolvido foi elaborado como solução de problemas constatados no processo de perfuração em uso naquela unidade de produção, onde se viu que a Empresa depara com problemas no processo de perfuração, dentre eles: encravamento de brocas no furo durante a perfuração, obstrução de furos devido a locomoção da perfuratriz e das condições adversas do terreno, problemas mecânicos da perfuratriz, ineficiência da mão-de-obra, entre outros. Daí que, o tema desenvolvido poderá ajudar a Empresa com vista a melhorar o processo de perfuração que consequentemente aumentará a produção e produtividade. 1.2.Objectivos 1.2.1. Objectivo geral Melhorar a Perfuração com vista a maximizar a produção na mina de Tantalite de MarropinoProvíncia de Zambézia distrito de Ile. 10
1.2.2. Objectivos Específicos Ø
Estudar o tipo de perfuração usado na Empresae suas vantagens.
Ø
Avaliar as características dos furos feitos e sistema de evacuação dos detritos de perfuração.
Ø
Dimensionar os acessórios da perfuratriz de modo a avaliar a produção prevista ea prática da empresa.
Ø
Analisar questões económicas e de segurança em relação ao uso de bancos com furos de 3 metros ao emvez de bancos com furos de6 metros de profundidade.
Ø
Calcular os custos de perfuração em unidademonetária por metro perfurado
Ø
Propor melhorias na perfuração com vista a alcançar as metas previstas pela Empresa. 1.3. Hipóteses
Ø
A obstrução dos furos deve-se a presença da água na zona de perfuração e devido a passagem do equipamento de perfuração (Sistema de locomoção).
Ø
O encravamento das brocas e hastes no furo durante a perfuração e acelerado pelo facto de os operadores não accionarem a pressão do ar suficiente para evacuação dos detritos de perfuração cuja abundância (dos detritos) deles no furo inibe o sistema de rotação da broca/ haste.
Ø
O uso de bancos com furos de 3 m de altura poderá economizar o custo de explosivos e garantir a maior segurançanos taludes.
Ø
O alcance das metas previstas em furos irá depender das condições mecânicas da perfuratriz emuso.
Ø
Os tempos de perfuração por furo terão maior desvio padrão, visto que a zona de perfuração apresenta durezas extremamente variáveis.
Ø
A subfuração poderá contribuir na redução de irregularidades do maciço pós rebentamento. 1.4.Características físico-geográficas da região de estudo 1.4.1. Localização geográfica da região de estudo A Empresa HAMC, localiza-se na pequena localidade de Marropino, que faz parte da Província de Zambézia, distrito de Ile no quadro administrativo (Anexo1). As suas coordenadas são: Latitude 16º30´33 S, longitude 37º54´8 E. O local está situada a 358 km a 11
nordeste (60°) do centro aproximado de Moçambique e 1186km a nordeste (29º) da capital Maputo. (Google, 19 deSetembro de 2011).
Fig.1. Mapa de localização Geográfica da área de Estudo (Marropino) Fonte: Reinaldo Domingos (2011).
Segundo Reinhold (1983), Marropino situa-se cerca de 40 km a sul de Morrua, ou seja 80 km a norte de Pebane (Antiga cidade Portuária) e é acessíveis as localidades por estradas não alinhadas. A distância até Quelimane a capital da Província que fica a SW é de 330km. Ao Porto de alto mar de Nacala à 550km para NE, chega se através de Nampula Capital da província do mesmo nome. A distância entre Marropino e Nampula é de cerca de 340 km. O distrito de Ile, com sede na Vila de Errego, está localizado na parte Norte da Província da 12
Zambézia, confinando a Norte com os distritos de Gurué e Alto-Molócuè, a Sul com os distritos de Maganja da Costa e Mocuba, a Este com os distritos de Gilé e Pebane e a Oeste com os distritos de Namarrói e Lugela. Com uma superfície de 5643 km2 e uma população recenseada em 1997 de 224.167 habitantes e estimada, à data de 1/1/2005, em 280.159 habitantes, o distrito de Ile tem umadensidadepopulacional de 49.5 hab/km. 1.4.2. Clima, Relevo e solos Segundo MAE (2005, P 10), O clima da região caracteriza-se pela mudança entre a época seca e a das chuvas, o que se dá de 6 em 6 meses aproximadamente e cujos pontos culminantes verificam-se nos meses de Dezembro até Fevereiro ou seja de Agosto até Outubro. As temperaturas máximas são entre 35 a 40º nos meses de Dezembro até Fevereiro, na época de seca (J unho e Julho) as temperaturas descem para 15 a 20ºC. É influenciada pelo clima de tipo tropical chuvoso de savana onde as precipitações médias anuais são acima dos 800mm, chegando na maioria dos casos a 1.200 ou mesmo 1.400mm, concentrando-se no período compreendido entre Novembro de um ano e finais de Março podendo localmente estender-se até Maio. A evapotranspiração potencial regista valores médios na ordem dos 1.000 a 1.400mm e as temperaturas médias anuais variamde 24 a26ºC, facto que possibilita e encoraja a prática de agricultura de sequeiro com apenas uma colheita sem riscos significativos deperda das culturas devido ao déficit hídrico. O distrito possui uma bacia hidrográfica rica, formada por 4 rios principais (Namuna, Nipiode, Mutuazi, Muliquela) e seus afluentes, sendo o rio Namanda, o principal. Os rios são de regime permanente quer na época chuvosa ou na seca. As bacias hidrográficas apresentam potencialidades para a prática de piscicultura, agricultura e condições naturais para a construção de represas para irrigação e barragens para a produção de energia eléctrica. Ocorre a Sul da região da alta Zambézia e marca a transição para a região de alta altitude. Temuma altitude média, compreendendo planaltos baixos, médios e sub-planaltos que abrangem altitudes que variam de 200 a 1000 metros acima do nível médio do mar. O relevo apresenta declives que variam de suavemente ondulados a fortemente dissecados. É dominada por solos residuais derivados, na maioria, de rochas metamórficas e eruptivas do soco pré-cambrico, em particular, do complexo gnaisso-granítico do Moçambique Belt. São solos de textura variável, profundos a muito profundos, localmente pouco profundos, castanhos-avermelhados, sendo ainda ligeiramente lixiviados, excessivamente drenados ou moderadamente bem drenados e, por vezes, localmente mal drenados. Ocorrem ainda, solos aluvionares e hidromórficos ao 13
longo das linhas de drenagemnatural associados aos dambos. 1.4.3. Características Sócio-económicas 1.4.3.1. Vias de comunicação O distrito de Ile conta apenas com transporte terrestre rodoviário, sendo atravessado por um troço de estrada nacional, a EN 104, que liga a Província da Zambézia à de Nampula, ao norte. O distrito possui ainda um aeródromo a necessitar de reabilitação. Apenas a estrada nacional Ile-Guruè foi reabilitada, com o apoio da ONG Visão Mundial, em 1993, tendo para o efeito sido utilizada mão-de-obra local, através de um programa "comida pelo trabalho". Durante o período em referência, o Distrito beneficiou da reabilitação das principais rodovias, algumas das quais ainda carecendo da construção de pontes de betão e de madeira, conforme os casos. Destaca-se deste modo, a via Nampevo/Gurúe, cujas obras de ampliação e asfaltagem terminaram em finais de 2003. A maior parte destes troços não oferece boa transitabilidade, principalmente no período chuvoso. A manutenção das vias é organizada pelas autoridades comunitárias junto dos postos administrativos. O distrito dispõe de comunicações via rádio, estando montados rádios transmissores/receptores na Administração do Distrito; PA de Mulevala; Direcção Distrital da Saúde; Comando Distrital da PRM; Missão Evangélica de Cristo; Direcção Distrital de Agricultura e Desenvolvimento Rural (MAE, 2005. P 11). Actualmente o distrito dispõe de outros meios de comunicação dentre eles: Telefone fixo, internet e duas operadoras detelefonia móvel (Mcel e Vodacom). 1.4.3.2. Economia e Serviços Segundo MAE (2005, pp 12-13) A relação de dependência económica potencial é de aproximadamente 1:1, isto é, por cada 10 crianças ou anciões existem 10 pessoas em idade activa. A população é jovem (45%, abaixo dos 15 anos de idade), maioritariamente feminina (taxa de masculinidade de 46%) e de matriz marcadamente rural. O distrito possui 141 escolas (das quais, 134 do ensino primário nível 1), e está servido por 9 unidades sanitárias, que possibilitam o acesso progressivo da população aos serviços do Sistema Nacional de Saúde, apesar de a um nível bastante insuficiente como se conclui dos seguintes índices de cobertura média: Uma unidadesanitária por cada34 mil pessoas Uma cama por 5.100 habitantes; e Um profissional técnico para cada 7.800 residentes. 14
A produção agrícola é feita predominantemente em condições de sequeiro, nem sempre bem sucedida, uma vez que o risco de perda das colheitas é alto, dada a baixa capacidade de armazenamento de humidade no solo durante o período de crescimento das culturas. A aptidão deste distrito para a agricultura irrigada é muito baixa. Dominam neste ambiente sistemas de produção que compreendem consociações de mandioca, milho e feijões nhemba e boere e/ou consociação de mapira, milho e feijão nhemba, e em menor escala a cultura de amendoim. Nos solos onde se observa a presença de humidade residual por período prolongados de tempo é frequente a cultura de arroz ou batata-doce, esta última, em regime de matutos/camalhões. O fomento pecuário no distrito tem sido fraco. Porém, dada a tradição na criação de gado e algumas infra-estruturas existentes, verificou-se algum crescimento do efectivo pecuário. Os animais domésticos mais importantes para o consumo familiar são as galinhas, os patos e os cabritos, enquanto, para a comercialização, são os bois, os cabritos, os porcos e as ovelhas. A lenha é fonte de energia mais utilizada para a confecção de alimentos. Em algumas zonas o recurso é escasso, havendo localidades em que as populações têm que percorrer cerca de 20 km até à fonte mais próxima. A erosão é um problema que afecta o distrito. A caça ea pesca são tambémrecursos de que o distrito dispõe para enriquecimento da dieta das famílias. Porém, a caça não tem importância para fins comerciais ou turísticos. Desde a introdução da piscicultura no distrito, foram abertos 136 tanques para criação de peixe, dos quais foram povoados 123. Esta actividade beneficiou 121 famílias. As pequenas indústrias locais (pesca, carpintaria e artesanato) surgem como alternativa à actividade agrícola, ou prolongamento da sua actividade. A indústria predominante no Distrito é a moageira, que funciona através de combustível-gasóleo, dedicando-se à farinação de milho e mandioca das populações, embora em número insuficiente. Existe, ainda, uma fábrica de Chá a sonil. Devido ao seu relativo isolamento, a integração do distrito nas redes de mercados regionais ou nacionais é fraca. Como resultado, a actividade comercial é limitada, e o mercado para venda dos produtos locais está em grande parte confinado ao próprio distrito e ao distrito vizinho de Mocuba. Existem, no entanto, alguns comerciantes de fora do distrito, nomeadamente deQuelimane, Maputo, Nampula e Milange, a operaremna zona. 1.4.4. Geologia local Segundo Afonso (1975) apud Reinhold (1983, p 4), o jazigo de Pegmatito de Marropino encontra-se no Sul do assim chamado “Moçambique Belt”, duma orogenia precâmbrica, o qual se estende de Malawi, Tanzânia, Quénia, Etiópia até Somália e que foi reactivado pela orogénese pan-africana que se deu a 450-600 milhões de anos atrás a quando a transição de 15
precâmbrio para o paleozóico (Cahen 1961 E. Afonso 1972). Dentro da parte de “Moçambique belt” que pertence a República de Moçambique, Marropino situa-se na assim
chamada “Província tectónica de Moçambique” e dentro dela faz parte do “grupo de Nampula.” As rochas precâmbricas do “grupo de Nampula”, sofreram uma magmatização desnvolvida. Eles derrivam-se de um complexo vulcânico-sedimentar, rico em grauvaques, emrochas básicas e intermediárias, e muito raramente, emrochas vulcânicas ácidas. Barros (1963), apud Reinhold (1983, p 5), classifica o jazigo deMarropino como sendo parte dos campos pegmatíticos do rio Melela. Dentro desta unidade maior encontram-se o campo pegmatitico de Morrua e o deMarropino 1.4.5. Estratigrafia REINHOLD (1983, p 21), o corpo pegmatítico do jazigo de Marropino é rodeado por uma série de rochas metamórficas, ultrabásicas até básicas, até intermediaras no SW e no NE que são principalmente rochas anfíbolas (anfibolitos, xisto-anfibola, xisto-biotita com ornblenda) e com importância secundária gneisse-biotita, emparte comornblenda. Quanto a sua composição qualitativa e quantitativa, as rochas anfibolas se subdividem em dois grupos. Exemplo; ortoanfibolitos livre de feldspato respectivamente meta ultra-basitos e nos anfibolitos/xisto-anfibola com feldspato. Sob ponto de vista geológico e da génese do jazigo é importante o facto de que o corpo pegmatitico ocupou lugar entre os ortoanfibolitos livres de feldspatos, respectivamente metaultrabasitos no murro e os anfibolitos com feldspatos no teto. Na literatura sobre os pegmatitos aponta-se muito para o facto de haver uma ocorrência preferencial de pegmatitos ricos em tamtalo em áreas granito-rocha verde com uma alta percentagem de ortoanfibolitos. 1.4.6. Tectónica REINHOLD (1983, p 4), diz que as dobras deste complexo de rochas precâmbricas metamórfitas têm essencialmente uma direcção isoclinal e mergulham com os seus eixos para sul ou sudeste. Os seus eixos e dobras têm principalmente uma direcção este-nordesteoestesudoeste, (estrutura tectónica antiga) e norte-sul até nordeste-sudoeste (estrutura tectónica mais recente). A tectónica do corpo pegmatítico é caracterizada por fissuras pequenas, em parte abertas e enchidas com espoduménio mole ede cor rosa. As fissuras têm aberturas até 3mm. 16
1.4.7. Situação mineira No jazimento de pegmatito de Marropino, os minerais aproveitáveis são exclusivamente ligados à fracções de mineral pesado. Investigou-se o seguinte espectro de minerais pesados através de investigações mineralógicas de preconcetrados de minerais pesados: Minerais
da
série
columbitas,
monazita,
xenotima,
granada,
hornblenda,
holandita/criptomelano; Minerais do grupo de Microlitas, tais como Bismutita, espinêlio e zirconita; Desempenham um papel subordinado epidoto, turmalina, bismutita nativa, telurobismotita, rutílio, apatita, augita, corundo, perita, calcopirita, andaluzita, disteno, minerais de ferro, titanita, topázio, siderita, bismutita, ilmenita e uma substância amorfo-radiográfica. Pirocloro/microclita, bismotita, espinêlio e zirconita são as componentes essências da fracção diamagnêtica, ao passo que minerais da série da columbita, monazita, granada e xenotimasão os representantes mais importantes da fracção paramagnética. Actualmente elaboram-se os minerais da série da columbita assim como pirocloro ou microlita (produção de tântalo-Ta), monazita e bismotita. A formação de columbita é multifacética. É de cor preta até amareladocastanha, avermelhada até rosa transparente. (REINHOLD; 1983, p 39)
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Segundo Kanda (2010) apud Silva (2006), a perfuração da rocha para o desmonte é uma operação que se realiza, que tem como finalidade abrir furos, com a distribuição e geometria adequadas dentro dos maciços para alojar as cargas de explosivos e acessórios iniciadores. As componentes principais de um sistema de perfuração são: A perfuratriz que é a fonte da energia mecânica, a haste que é o meio de transmissão de energia, a broca que exerce sobre a rocha a dita energia e o fluido que efectua a limpeza e evacuação dos detritos produzidos. (Google, 19 de Setembro de 2011). Segundo LUIZ (2003) Conhece-se os seguintes tipos de perfuratrizes: percussivas, rotativas, percussivo-rotativas, de furo-abaixo (DTH). Os sistemas de avanços das perfuratrizes são os sistemas que transmitem esforço à perfuratriz, pressionando-a para que não salte. Os principais são: Pneumático, de corrente (robustos, conserto fácil, pressão constante. Quanto mais branda a rocha, maior a velocidade de perfuração são os mais comuns), de parafuso (velocidade de perfuração constante e alta, posição externa e superior do motor o torna invulnerável à choques, grande vida útil do parafuso). Perfuração por percussão também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de perfuração para a maioria das rochas, os martelos podem ser accionados a ar comprimido ou hidráulicos. Tanto o martelo de superfície como o de fundo (DTH - Down The-Hole) são utilizados. Na trituração por impacto a rocha é partida em fragmentos, por meio de uma grande força que é aplicada sobre um botão ou pastilha de material duro. Na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha através da barra de percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de rotação ao encontrar rocha nova, rompe os cortes em pedaços ainda mais pequenos. O ar comprimido efectua a limpeza dos furos e arefrigeração das brocas. (Kanda, 2010) César, (2001) diz que na perfuração apercussão, a energia gerada pela pressão de ar que actua sobre o êmbolo é transmitida por impacto à broca. A potência do martelo sobre o êmbolo é igual à energia por golpe multiplicada pelo número de golpes por minuto. A potência e a penetração aumentam com o aumento da pressão de ar comprimido. O efeito da perfuração é obtido pelo impacto da broca de aço contra a rocha. A broca de aço se move com movimento vertical alternativo e o dispositivo de percussão pode actuar por gravidade ou por uma força externa aplicada mecânicamente.
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As perfuratrizes pneumáticas percussivas são as mais utilizadas no momento, dentro dessa classificação de perfuração percussiva. Elas quebram a rocha com golpes de alta frequência (2.000 ciclos/min) e alta energia. O êmbolo se move com movimento alternado dentro de um cilindro graças ao ar comprimido que entra através de uma válvula, regulado por um mecanismo de distribuição. A broca também gira com certo ângulo após cada golpe. Além disso o cilindro avança a medida que progride a perfuração. As partículas de rocha são retiradas de forma contínua por meio do ar comprimido. As perfuratrizes pneumáticas são utilizadas para execução de furos de pequeno diâmetro em rocha dura ou para furos de diâmetro maior onde não é possível a utilização de carretas de perfuração (terrenos íngremes sem acesso para veículos). Entre os processos térmicos, com excepção da abertura de canais laterais em rochas ornamentais com a utilização de “flame jet”, o único utilizado em mineração é o “ jet piercing”, desenvolvido pela Linda Air Products Corp. O método consiste em obter o orifício por esquentamento rápido da rocha a alta temperatura pelo efeito de uma chamade gás de alta velocidade. O aumento brusco e rápido da temperatura causa uma quebra contínua da rocha por acção do trincamento, sendo desprezível a fusão da rocha. O método só é económico para furos de 6 a 10” em rochas onde as perfuratrizes convencionais não dão resultados eficientes. A eficiência dessas perfuratrizes depende sobretudo da capacidade da rocha de trincar-se. Resultados particularmente bons foram obtidos naperfuração de taconitos. Na selecção de perfuratrizes os factores mais importantes são: - Dureza do terreno, que determina o tipo de método de perfuração e “bit”, - Tonelagem diária da mina, que afecta o tamanho econsumo de energia. A perfuratriz diesel possui grande mobilidade em comparação com a perfuratriz elétrica que tem baixo custo de manutenção mas necessita mão-de-obra extra para movimentação do cabo de alimentação. (César, 2011) Kanda, (2010) diz que rotação/trituração é um método, usando brocas tricônicas, a energia é transmitida para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de metal duro são pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo com o mesmo princípio da perfuração por percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min. Rotação/corte é o método usado principalmente em rochas brandas com resistência à compressão de até 1500 bar. A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na broca e ummecanismo superior de rotação. A pressão aplicada eo torque rompem e moem a rocha. Neste método a energia é transmitida ao cortador pelo tubo de perfuração, 19
que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são arrancadas. A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determinam a velocidade e a eficiência da perfuração: a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida e a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta. A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mme 300 rev/min para furos de 60 mm dediâmetro. Com o objectivo de girar as hastes e a broca para efectuar a perfuração, as perfuratrizes possuem um sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma unidade que desliza no mastro da perfuratriz. Esta unidade égeralmentedenominada de cabeça rotativa. O sistema de rotação é constituído por um motor eléctrico ou um sistema hidráulico. O primeiro é utilizado nas máquinas de maior porte, pois aproveita a grande facilidade de regulagem dos motores de corrente contínua, num intervalo de 0 a 100 rotações por minuto. O sistema é constituído por um circuito hidráulico com bombas de pressão contínua, um conversor, para variar a velocidade de rotação do motor hidráulico. Para se obter uma boa velocidade de penetração na rocha é necessária a aplicação de uma determinada força de avanço, que depende, tanto da resistência da rocha, como do diâmetro que se pretende utilizar. Como o peso da coluna de perfuração (hastes, estabilizador e broca) não é suficiente para se obter a carga necessária, é preciso aplicar forças adicionais que são transmitidas exclusivamente através de energia hidráulica. (Jimeno 1994). Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro, profundidade, retilinidade e estabilidade. O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em grandes pedreiras e outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro apresentam menores custos de perfuração e detonação por m3 ou tonelada de rocha escavada. Nas minas subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de perfuração são determinados pelo método de lavra adoptado. Em trabalhos menores, o diâmetro do furo pode tambémser determinado pelo tamanho do equipamento disponível para perfuração, carregamento e transporte. Em furos para detonações, há vários factores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado dos fragmentos, após a detonação; tipo de explosivo a ser utilizado, vibração admissível do terreno durante a detonação etc. A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do ritmo da escavação e da resistência da rocha. A figura abaixo faz a relação entre os diâmetros e o número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da pilha e granulometria dos fragmentos rochosos após a detonação. (K anda, 2010) 20
Fig.2. Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha, na altura dapilha e no porte do equipamento de carregamento. Fonte: Silva, ( 2009)
A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha, do diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do equipamento utilizado, da experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o peso da coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do furo. Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve ser tão recto quanto possível para que os explosivos, sejam distribuídos correctamente, para se obter o resultado desejado. Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor espaçamento o que resulta em maior custo. Um problema particular causado por um furo com desvio é a possibilidade de encontrar-se com um outro já perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do equipamento se prender é grande e a detonação não pode ser executada adequadamente. Alémdo desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afectado pelo desalinhamento da lança e pelo cuidado duranteo emboquedo furo. (Kanda, 2010) São principais vantagens da perfuração inclinada: 2
ü
Melhor fragmentação;
ü
Diminuição dos problemas de repédevido ao melhor aproveitamento das ondas de
ü
choque na parte crítica do furo (linhade greide, pé da bancada); Maior lançamento;
ü
Permite maior malha;
ü
Permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de explosivos de menor densidade;
ü
Maior estabilidadeda face da bancada;
ü
Menor ultra arranque.
São principais desvantagens da perfuração inclinada as seguintes: ü
Menor produtividade da perfuratriz;
ü
Maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
ü
Maior custo de perfuração;
ü
Maior comprimento de furo para umadeterminada altura da bancada;
ü
Maior risco de ulta-lançamentos dos fragmentos rochosos.
Segundo Calder (1996), a potência de rotação requerida para a perfuração pode ser estimada pela seguinte equação: Pr = K x RPM x Df x ( W x 10 -3 ) 3/2
(1)
Onde: Pr=Potência de rotação em hp; Df =Diâmetro da broca em polegadas; W =Carga de empuxo ou avanço em libra-força; K =Constante que varia com o tipo de rocha. K é maior em rochas macias porque taxas mais altas são possíveis. Os valores de K variam de 14x10-5 para rochas macias a 4x10-5 para rochas muito duras. Como pode se notar na Tabela 1, a potência de rotação requerida para a perfuração é directamente proporcional a resistência à compressão uniaxial das rochas. A força de rotação aplicada pela perfuratriz é responsável pelo giro da haste e da broca e, consequentemente, pela quebra da rocha dentro do furo. Por esta razão, o aumento da velocidade de rotação significa maior contacto de corte no fundo do furo e, para uma mesma pressão de avanço, proporciona umaumento da taxade penetração. Um limite primário para a 22
velocidade de rotação é a vibração excessiva da perfuratriz. Quando isto ocorre, geralmente, reduz-se a força de avanço e a rotação. A velocidade de rotação é também limitada pelo aquecimento do rolamento da broca ou se há perda de insertos da broca. Dos vários factores que influenciam a taxa de penetração da broca, os seguintes são os mais importantes: força aplicada; velocidade de rotação aplicada; geometria do bit (broca tricônica); parâmetros da rocha; propriedades físicas e mecânicas das rochas; textura e estrutura dos grãos das rochas e presença de descontinuidades na formação rochosa. (K arananam & Misra, 1998). Aluízio, et.al (2006.1) comentam que a escolha de diâmetro do furo de perfuração depende em grande parte da taxa de produção desejada. Factores que podem restringir o diâmetro de furo são: (1) uma exigência do tamanho de fragmentação de rocha, (2) precisão da carga por furo a ser mantida para evitar perigos de vibrações e (3) precisão para selecção da máquina para escavação. Ainda LUIZ (2003), diz que os sistemas de locomoção das perfuratrizes são: Locomoção manual (pequenas perfuratrizes, distâncias pequenas. Para distâncias maiores, caminhão basculante), Locomoção tracionada(as perfuratrizes e avanços são montadas em chassis sobre rodas. Equipamentos de peso médio, tracção manual para pequenas distâncias) e locomoção própria (montadas sobre tractores, geralmente de esteiras, que podem inclusive rebocar os compressores dear, para equipamentos possante). A escolha da altura de bancada é uma decisão que deve ser tomada levando-se em consideração questões de ordem técnica e económica, a saber: (1) As condições de estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança nas operações de escavação; (2) O volume de produção desejado, o qual determinará o tipo e o porte dos equipamentos de perfuração, carregamento e transporte; (3) A maximização da eficiência no custo total de perfuração e desmonte. Principalmente quando se considera a redução dos custos de perfuração e desmonte há uma tendência mundial por se trabalhar com bancadas altas. (João Carlos, 1998) As fases dum ciclo de perfuração compreendem: T1- Alinhar a broca e embocar o furo (tempo fixo); T2- Perfuração (tempo variável que depende da profundidade, tipo de rocha, velocidade de avanço da perfuratriz); T3-Manuseio e colocação de hastes (tempo fixo para cada extensão); T4- Retirada das hastes (tempo fixo para cada haste retirada); T5- Deslocamento para novo furo (tempo fixo). 23
T=T1+T2+T3+T4+T5.
(2)
A Produção horária da perfuratriz será dada pela relação: Ph =
60"´50'´Hf Tc
(3)
Onde: T: Tempo Total do Ciclo. Hf: Altura do furo em metros. 50`- Número de minutos efectivamente trabalhados por hora, (geralmente 50). (Google, 7/09/2011). Segundo a Companhia Energética de Brasília, factor utilização (de um equipamento, ex. perfuratriz) é arazão dapotência efectivamente absorvida, pela sua potência nominal. Eurycibiades Barra Rosa define como Rendimento ou Utilização da mão-de-obra directa, a relação percentual entre as horas trabalhadas e as horas efectivamente pagas em um determinado período. Em outras palavras, relaciona aquilo que foi realizado com o pagamento efectuado para a sua realização. Silva, enumera os tipos de trabalho de perfuração que são: Perfuração de Bancos, perfuração de produção, perfuração de chaminés, perfuração de capeamento. Workman e Calder, (1996) definem a taxa de penetração como sendo a metragem perfurada num determinado período de tempo. Na década de 60 foram desenvolvidos os insertos de carbureto de tungsténio para brocas tricônicas. Isto permitiu a utilização de perfuração rotativa em minas com formações rochosas muito duras. Desse modo, a perfuração rotativa tornou-se comum emminério de ferro e emoutras minas a céu aberto. Quando os fabricantes produziram perfuratrizes de maior porte, os diâmetros das brocas aumentaram de 9 7/8” (250 mm) para 12 1/4” (311 mm), 15” (381 mm) e, eventualmente, 17” (432 mm), para minimizar os custos de perfuração e maximizar a produtividade. Perfuratrizes pneumáticas são aquelas accionadas por ar comprimido, seu campo de aplicação tem sido estreitado cada vez mais aos furos curtos de comprimento entre 3 e 16 m, de diâmetro pequeno de 50 a 100 mm, rochas duras e terrenos de difícil acesso. Isto se deve fundamentalmente ao alto consumo de ar comprimido (uns 2,4 m/min por cada cm de diâmetro) e aos fortes desgastes que se produzem em todos os acessórios. Não obstante, as 24
perfuratrizes pneumáticas apresentam as numerosas vantagens (Grande simplicidade, facilidade de reparos, baixo preço de aquisição e possibilidade de utilização de antigas instalações dear comprimido emexplorações subterrâneas. (Racia, 2010) Segundo Thimas (2009), o Custo total da perfuração/m (CTP) tem uma relação relativamente simples, mas bastante interessante, que pode ser assim enunciada na seguinte fórmula:
CTP
=
A M
+
D VP
(4)
Sendo: A = custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores); M = vida útil daferramenta emmetros; D = custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo); VP = velocidadede penetração (m/h). A perfuratriz deve ter uma velocidade de ar suficiente para mover os fragmentos de rocha rapidamente para o topo do furo. Se a velocidade é inadequada o material cortado não será removido do fundo do furo. Dessa forma, eles serão retriturados e as partículas muito finas serão geradas. Um indicativo de volume insuficiente de ar é a presença de partículas finas no material perfurado. Uma limpeza deficiente do furo implica numa redução da taxa de penetração e na redução da vida útil da broca. O movimento dos fragmentos na área anelar entre a haste de perfuração e a parede do furo é um processo complexo que não pode ser modelado com exactidão. (CROSBY, 1998). A velocidadede retorno dos fragmentos pode ser expressacomo se segue: Um =264 x ρ1/2 x d½
(5)
Onde: Um =velocidadede retorno dos fragmentos da perfuração, emft/min; 3
ρ =densidadedo fragmento em lb/ft ;
d =diâmetro do fragmento empolegadas. Segundo Racia (2010), o cálculo de componentes de perfuratrizes e o número de perfuratrizes é feito mediante as seguintes fórmulas: ü
Número de furos diários. 25
NF =
VA A ´ E ´ Hf ´ 365
(6)
Onde: VA: Volume anual previsto, A: Afastamento, E: Espaçamento Profundidade total perfurado por Ano PT = Nf ´ Hf ´ Nd
ü
(7)
Onde: Nf: Número de furos por dia Hf: Altura do furo Nd: Número de dias trabalhados por ano. Relação entre metros de haste e metros de furo Hf + C K = 2C C: Comprimento da haste ü
Número de Hastes e luvas PT ´ K NH e NL = Vida util
(8)
ü
Número de punhos PT Nb = Vida util
(9)
ü
ü
(10)
Metros perfurados
MP =NH× TP× DM× RMO× U
(11)
Onde: NH: Número de horas trabalhados por dia. TP: Taxa de penetração. DM: Disponibilidade mecânica do equipamento. RMO: Rendimento Mão-de-obra. U: Utilização do equipamento. Número de perfuratrizes PT NP = MP ´ Nd
ü
(12) 26
Segundo MCCR (1972), Os custos de reparos duma máquina aumentam em função de tempo e adepreciação (parcela do custo operacional correspondente ao desgaste ea obsolescência do equipamento que ocorre ao longo da sua vida útil, assim sendo, o seu valor total corresponde a diferença entre o preço novo e o valor residual que ele aindapossui ao final da sua vida útil) diminui, assim como mostra o seguinte gráfico:
Gráfico 1: Curvas dos custos de depreciação e deReparos duma Máquina. Fonte: Manual de composição de custos (1972, pg.44.)
27
3. MET ODOLOGIA DE TRABAL HO Na elaboração do presente trabalho, o autor do mesmo usou a seguinte metodologia como caminho: L evantamento de Dados: O autor fez o levantamento de dados referentes ao tema, que consistiu na observação directa dos trabalhos e interrogação dos trabalhadores de larga experiência no campo da mineração, de entre eles, os Senhores: Mário José (Pit ManagerDirector da Cava), Timóteo Moiane (Supervisor Sénior de Perfuração e Desmonte), Reinaldo Domingos (Topografia). Neste levantamento, usou-se os materiais básicos como: Caderno de registo, meio riscador (lápis e caneta), máquina calculadora, fita métrica (para medição de distâncias no campo) e máquina de cronometragemdos tempos. Pesquisa Bibliográfica: O Autor consultou alguns Manuais e Revistas relacionadas com o tema desenvolvido e pesquisas feitas na internet. Pesquisa Descritiva: O Autor fez a descrição de determinadas populações e as amostras populacionais, de modo a estabelecer relações estatísticas entre variáveis, como médias aritméticas e as variáveis de dispersão. Recorreu-se ao uso de tabelas e gráficos para espelhar melhor os dados Estudo do caso: Fez-se o estudo exaustivo do tema no que concerne ao processo de perfuração em uso na empresa. Consistiu na avaliação de dados colhidos no campo conjugados com as teorias de base que a sustentam, isto é, avaliação do processo de perfuração em uso na empresa emrelação às técnicas admissíveis na mineração.
28
4. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DE RESUL TADOS 4.1. Apresentação 4.1.1. Perfuração A perfuração na Empresa é levada a cabo usando uma perfuratriz pneumática da marca Furukawa de fabrico Indiano, com as seguintes especificações: Massa 5,1 ton, velocidade de locomoção ( Travel Speed) 3,5 Km/h, Ano de fabrico-2010, Modelo-PCR200, Pressão-45 KPa, Serial Number-6983. O tipo de perfuração é roto-percurssiva, conhecido como um dos métodos mais usados deperfuração. A parte percurssiva faz 1600 golpes.min . O sistema de locomoção da perfuratriz é a esteiras o que garante maior estabilidadedo equipamento.
Fig.3 Perfuratriz usada na Empresa. Fonte: Autor (Setembro 2011)
O equipamento de perfuração usado perfura em média 459 metros por dia (em dois turnos) correspondentes a 153 furos de 3m, isso segundo os levantamento dos furos abertos por dia. Os dados da amostra estatística recolhidos no campo em algumas malhas de perfuração forneceram os seguintes números: 29
Bloco
1
Nº de 125
2
3
4
5
6
7
8
9
10
101
41
270
204
159
88
130
365
43
Furos Tabela1: Furos diários
A broca de perfuração tem um diâmetro de 89 mm e usam hastes de 3 m de comprimento. Estes elementos (Brocas e as hastes), são as mais consumíveis numa perfuratriz. Daí que a Empresa preferiu usar as brocas com carbureto de tungsténio que são os agentes cortantes classificados como material altamente abrasivo aconselhado para uma rocha como o pegmatito. Segundo os dados colhidos, uma broca tem uma vida útil média de 2 brocas/semana correspondente 48 horas de trabalho, enquanto a haste tem vida útil de uma semana (168 h). 4.1.2. Marcação de furos Depois de se definir o bloco e a bancada a se perfurar, a equipe de topógrafos começa com a marcação dos furos. Este trabalho visa tirar medidas exactas da malha de perfuração, isto é, área, volume (insitu e o volume a desmontar), afastamento, espaçamento e as coordenadas da malha. A marcação de furos é levada a cabo usando o GPS, onde o operador mede as distâncias do afastamento e espaçamento pelas suas coordenadas. Uma vez localizados os pontos a perfurar, coloca-se os sinais (geralmente pedrinhas) o que irá facilitar a equipe de perfuração nos trabalhos subsequentes. Em casos de a equipe de topógrafos não se fazer presente, recorre-se a marcação manual em que usa-se uma fita métrica para tirar as medidas. Verifica-se nalguns casos, na marcação manual alteração de medidas dessas variáveis. A sinalização dos pontos a perfurar é feita detal formaque mesmo em actividades nocturnas, os pontos estejam visíveis, daí que nas pedras de sinalização amarra-se fitas plásticas reflectoras. 4.1.3. Fonte de Energia da perfuratriz A fonte de energia da perfuratriz é o ar comprimido gerado por um compressor de pressão Máxima igual a 10,3Ba que alimenta o ar a perfuratriz mediante mangueiras de condução do ar. O accionamento da perfuratriz é a um motor diesel. O ar tem a função de remover o material cortado do furo e resfriar o rolamento da broca. Esta remoção do material cortado do fundo do furo é conhecida como limpeza do furo.
30
4.1.4. Velocidade de Penetração da broca A velocidade média depenetração da perfuratriz é de 0,027 m/s ou 96 m/h (o valor baseou-se numa amostra estatística de tempos de perfuração (em segundos) em 20 furos feitos escolhidos aleatoriamente em malhas de perfuração: 216, 165, 70, 90, 95, 119, 90, 62, 105, 37,105, 151, 147, 213 180, 29, 106, 152, 61, 45. i Média = å = 111,9 ≈ 112 n
V=
Metros perfuradosfuro 3m = = 0,027m/ s = 96m/ h Tempo de perfuracao 112s
As brocas comunicam dois movimentos (rotação e percurssão), onde o rotativo ataca a rocha por abrasão ou ruptura. Estas perfuratrizes têmumsistemade empuxo para uma fragmentação eficiente. Este sistema de empuxo é obtido pelo peso da coluna acoplada na carreta de perfuração que temum peso de 180 kg.
Fig.4. Sistema depeso sobre a broca Fonte: Autor (Setembro 2011)
31
4.1.5. Sistema de Limpeza dos furos A limpeza dos furos é feita pelo ar comprimido que quando introduzido no furo retira os detritos de perfuração graças ao espaço anelar entre o furo e a haste. Esta limpeza tem sido ineficiente nas zonas com muita água visto que o ar não consegue evacuar a água contida no furo. Este problema faz com que o furo perca o seu diâmetro devido a pressão que a água exerce nas paredes durante a saída no furo. 4.1.6. Características dos furos 4.1.6.1. Diâmetro do furo Os furos têm um diâmetro de 89 mm, correspondente ao diâmetro da broca. Durante a perfuração, em alguns casos observa-se uma ligeira diferença dos diâmetros dos furos para a mesma broca. Isto constata sedevido a naturezado material (solto) visto que o minério que se extrai na mina tem menor dureza e por causa da água as paredes do furo não resistem as pressões laterais. 4.1.6.2. Profundidadedos furos Sabe-se que a profundidade do furo determina o dimensionamento do equipamento de perfuração a empregar. Em furos curtos, somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas. A semelhança da empresa HAMC, os furos são de 3m de comprimento correspondentes a altura da haste. Segundo os planos da empresa que é de atingir bancadas com 6m de altura do banco, exige-se que se faça duas vezes o desmonte de bancos de 3 m. A outra variável é a presença da água, em que furos muito longos obstruiriam facilmente. Faz-se os furos inclinados só nos últimos furos do banco com vista a dar a configuração inclinada da bancada remanescente. 4.1.6.3. Estabilidade dos furos
Visto que a mina está a sensivelmente 200 m de profundidade, na zona de perfuração há ocorrência de água o que dificulta a actividade. Como se trata duma rocha frágil, existe uma maior probabilidade de obstrução dos furos durante a perfuração. Este problema agrava-se pelo facto do sistema de locomoção do equipamento de perfuração (esteiras) e do compressor (Pneus) fecharem os furos durante asua locomoção.
32
Fig.5. Umfuro com presença de Água. Fonte: A utor (Setembro 2011)
Feitas as estatísticas em 13 malhas de perfuração teve-se o seguinte resultado em relação ao número de furos obstruídos: Datas
Número
Furos
do bloco
Malha
por Furos carregados
Número de
Volume
furos perdido
obstruídos (V=Hb/cos × (Perdidos)
×
18/08/
BE2B6
243
221
22
264
20/08
Be2b7
250
243
7
84
24/08
BE2B8
160
148
12
144
24/08
BE2B9
234
233
1
12
29/08
BE2B10
206
206
0
0
30/08
BE2B11
270
265
5
60
31/08
BE2B12
204
185
19
228
)
33
02/09
BE2B13
133
104
29
348
02/09
BE2B14
185
182
3
36
05/09
BE2B15
264
260
4
48
07/09
DEV.W
260
0
BE3F2 09/09
260
DEV
725
0
SOUTH 12/09
BE2B16
725 130
115
3264
å
0
3147
0 15 117
180 1404 m3
Tabela.2. Número de furos emcada malha. Fonte: Base de dados do Sector de Planificação de mina da HAMC
NOTA: Este problema é minimizado em parte porque existe uma influência de cargas explosivas dos furos próximos. O Gráfico Abaixo interpreta melhor a tabela: 800 700
a hl a
600
m r o
500
p
Furos por Malha
s o r uf
400
Furos carregados e d o
300
m
200
r e ú
Número defuros obstruídos (Perdidos)
N
100 0 1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
Número de malhas
Grafico.2- Interpretação dos furos abertos carregados e obstruídos. Legenda: 1-Número de furos abertos, 2Número de furos carregados, 3- Furos obstruídos. Fonte: Autor
3
4.1.6.4. Retilinidadedo furo
A empresa usa malhas com furos verticais excepto nos últimos furos (em caso de perfurar nas zonas limítrofes do banco) que são inclinados com vista a dar a configuração inclinada do talude do próximo banco. O peso da perfuratriz associado a ineficiência de alguns operadores concorre para o desvio dos furos. Isto acarreta sérios riscos de encravamento das brocas e hastes além de aumentar a probabilidade de causar as chamadas detonações por simpatia durante o desmonte. 4.1.7. Tempos do ciclo de perfuração Um ciclo de perfuração é composto por tempos fixos e variáveis. Cronometrou-se alguns tempos (em segundos) em trinta (30) furos durante o funcionamento do equipamento de perfuração e conseguiu-se os seguintes valores: Tempos fixos T1 (Tempo de alinhamento e emboque do furo). ü
14, 11, 8, 10, 10, 8, 13, 9, 15, 11, 11, 5, 12, 11, 9, 13, 6, 10, 13, 9, 15, 14, 10, 14, 14, 11, 8, 14, 12, 11. T2 (Tempo de manuseio e colocação de hastes). O valor deste tempo é nulo, visto que a empresa usa apenas uma haste, isto é não se acopla hastes. T3 (Tempo de retirada da haste). 9, 10, 6, 8, 7, 11, 10, 9, 9, 11, 10, 7, 10, 5, 10, 6, 9, 10, 9, 10, 6, 10, 8, 9, 11, 6, 8, 10, 9, 8. T4 (Tempo de deslocamento parao novo furo). 14, 27, 9, 19, 30, 17, 18, 26, 8, 31, 12, 21, 24, 16, 33, 14, 19, 20, 13, 9, 14, 17, 27, 21, 24, 21, 11, 21, 34, 17. ü
Tempo Variável (Tempo de Perfuração) 216, 165, 70, 90, 95, 119, 90, 62, 105, 37,105, 151, 147, 213 180, 29, 106, 152, 61, 45.
4.1.8. Malha de Perfuração Como se sabe, uma malha de perfuração é um esboço que contém todos os elementos necessários para uma perfuração e desmonte eficientes. A empresa usa uma malha de 2m × 2m, espaçamento e afastamento respectivamente, com os furos de três metros de profundidade. O afastamento efectivo (da face da bancada até a primeira linha de furos) varia de 1 a 1,5 m. Como se pretende alcançar bancos com 6 m de altura, a perfuração é feita em 35
fases (duas a três no máximo). Em certas ocasiões o produto do desmonte dá um material grosseiro o que não corresponde com as exigências da planta de processamento que é de alimentar o material muito fragmentado. 4.2. Análise de dados ü
A obstrução dos furos é crítica visto que, segundo os dados acima apresentados, onde em 13 malhas de perfuração correspondentes ao total de 3264 furos, 117 furos estavam totalmente obstruídos, apresentando um défice na produção de cerca de 3,6% assim como mostra o gráfico abaixo:
3500
3000
s
2500
o r uf e
2000
d o r e
1500
m ú N
1000
500
0
Furos abertos
Carregados
Obstruidos
Gráfico 3. Interpretação dos furos abertos, carregados e obstruídos. Fonte: Autor, (2011) ü
O uso de bancos com furos de 6m (ora preste a ser emplementado) deve passar por uma séria
avaliação, tendo emconta os custos deperfuração e economia deexplosivos. ü
Quanto aos furos abertos diários previstos pela empresa, as análises mostraram que a meta não é alcançada, isto poderá concorrer ao não cumprimento das metas previstas. Isso emparte deve-se a indisponibilidade mecânica do equipamento de perfuração.
ü
As paragens constantes da perfuratriz diminuem a produção dos furos diários previstos pela Empresa.
ü
Pelo que se constatou a empresa não tem reserva de componentes deperfuração, o que obriga os operadores trabalharem com acessórios (hastes, brocas luvas e outros) já desgastados. Um cálculo prévio facilitaria a aquisição de números suficientes.
3
ü
O sistema de evacuação dos detritos de perfuração nos furos com fluência de água não é eficiente, visto que a perfuratriz possui o sistema de ar.
ü
A marcação de furos feita pelos topógrafos não é devidamente seguida pela equipe de perfuração, emparte, isto altera as medidas do afastamento e espaçamento entre os furos.
ü
Uma vez que a empresa tem feito furos verticais (excepto em casos especiais), verifica-se nalguns casos certa inclinação dos furos associada a ineficiência de operadores.
ü
Há falta de limpeza na área que sepretende efectuar a perfuração.
ü
Há maior dispersão das médias em furos diários, dum lado devido a variação das durezas da rocha na zona de perfuração 4.3. Apresentação de Resultados Depois de apresentados e analisados os dados faz-se aseguinte interpretação: 4.3.1. Obstrução de furos A obstrução dos furos reduz a produção em mais ou menos 3,6%. Com vista a solucionar o problema, a Empresa deverá adoptar o sistema de revestimento dos furos durante a perfuração. Este revestimento pode ser total ou parcial. No revestimento parcial, o furo é revestido por um tubo plástico na parte superior do furo de pelo menos 50 cm de comprimento. Consiste em perfurar um ante-furo e revesti-lo com um tubo cortado longitudinalmente de modo a facilitar o alojamento do mesmo dentro do furo. Posto isso continua-se a perfuração dos restantes metros. O tubo plástico deve sobressair alguns centímetros fora do furo à cima do nível da lama (material solto) de modo a evitar que ela entre no furo. Este tipo de revestimento é justificado, visto que a obstrução do furo geralmente é devido a lama superficial. Alémdo revestimento, deve-se fazer a remoção da lama na área a perfurar, removendo assim a parte solta antes de secomeçar a abertura dos furos. Visto que a malha de perfuração aplicada na empresa é confinada, o operador da perfuratriz deveoperar seguindo uma linhade furos e não emzigue-zague evitando fechar os furos com a passagemdas esteiras do equipamento (Sistema delocomoção). O tubo condutor de ar (mangueira) do compressor deve ser suficientemente longo evitando passagens repetidas do compressor nas zonas já perfuradas.
37
Deve-se compensar os furos perdidos por aumentar cargas explosivas nos furos vizinhos do furo obstruído com vista a influenciá-lo no rebentamento. 4.3.2. Avaliação da malha em uso na empresa (3 m de profundidade) em relação a economia e segurança de taludes
O uso de furos com 6 m de profundidade, significa aumento de 50% dos furos de 3 m. Considerando que todos os elementos tem custos aproximadamente iguais tais como, comprimento do tampão (que quase não aumenta nenhum custo de carga), a subfuração que muitas vezes não provoca nenhum aumento da produção, os acessórios de detonação na superfície que sempre são os mesmos em todos casos, mão-de-obra e tempo de evacuação do material desmontado. Do outro lado, embora o uso de bancos com 3 m de profundidade significa uma redução de 50% há que avaliarmos as vantagens desse método que duma eoutra maneira poderia ser boa opção. Isso porque segundo THIMAS, (1972): ü
É fácil fazer furos em bancos baixos (3 m) do que em furos de 6 m, visto que a precisão da perfuração torna-se cada vez menor a medida que cresce a coluna de hastes de perfuração, gerando desvios indesejáveis que comprometem seriamente os resultados de fragmentação e arranque do pé da bancada.
ü
Em bancadas altas (furos longos) há riscos de ultra lançamento.
ü
A altura dapilha émaior embancadas altas, acarretando equipamentos decarga adequados.
ü
A velocidadeefectiva é menor em bancos altos. Há algum acréscimo de carga efectiva em bancadas altas, assim como mostra os cálculos que
ü
correspondem arealidadeda empresa: Dados: Explosivo: ANFO, densidade = 0,85 g/cm3 (Referiu-se o ANFO mas poderia se referenciar o Megamite tambémemuso na empresa). Bancos Altos (Hf) =6 m Bancos Baixos (Hf ) = 3 m A=2 m, E=2 m, Diâmetro do Explosivo 89 mm (correspondente ao diâmetro da broca) Em caso de bancos altos: 38
2
p ´ De
2
3,14´ 89 ´ re Û RL = ´ 0,85 Û RL = 5,28 kg / m RL= 4000 4000 Tampão =0,7× 2 m =1,4 m Cálculo da Altura da carga do Explosivo: Hce =Hf – T=6 m– 1,4 m =4,6 m Cálculo de carga explosiva por furo: Cef=RL × Hce =5,28 Kg/m× 4,6 m=24,288 Kg Em caso de Bancos Baixos Cálculo da altura da carga explosiva: Hce =Hf – T =3 m- 1,4 =1,6 m Cálculo da carga explosiva por furo: Cef=RL × Hce =1,6 m× 5,28 Kg/m=8,448 Kg Para atingir o banco de 6 m irá se multiplicar por dois o banco baixo: 2× 8,448 Kg =16,896 Kg. Economia: 24,288 Kg-16,896 Kg. =7,392 Kg. =30,4% de explosivos economizados. Tira-se então a conclusão de que o uso de bancadas baixas (2× 3m) tem a vantagem de economizar explosivos visto que a sua carga específica é menor para o mesmo comprimento. Fazendo um balanço minucioso, vê-se que para o caso das condições da empresa o uso de bancos com furos de 3 m de surte bons efeitos ao em vez de empregar bancos altos embora essaseja uma tendência mundial. ( THIMAS, 1972) 4.3.3. Relação entre furos previstos e práticos perfurados Segundo dados colhidos no local de estágio teve-se a média de furos que a empresa faz por dia. Abaixo está apresentada uma tabela com número de furos em algumas malhas de perfuração:
39
Furos por malha
fa
125
1
1/10=10%
101
1
1/10=10%
41
1
1/10=10%
270
1
1/10=10%
204
1
1/10=10%
159
1
1/10=10%
88
1
1/10=10%
130
1
1/10=10%
365
1
1/10=10%
43
1
1/10=10%
∑ = 1526
10
1 =100%
Fr=
Fa n
Tabela 3: Variáveis Estatísticas.
i 1526 Média = å = = 152,6 » 153 furos 1 S2 =
( ) = 94156 = 10461,77 xi - c
å
n-1
Desvio Padrão:
2
10 - 1
=
√ 10461,77 = 102,28
Foi-nos fornecido a tonelagem anual prevista. Daí que foi possível determinar o número diário de furos previsto. Dados: Horas trabalhadas por dia: 2 turnos× 12 horas =24 horas por dia. 40
Dias trabalhados por ano =365dias A =2 m;
E =2 m;
Hf =3 m
U =85%, DM =90%, RMO =85%, Vp =96 m/h PA =2268000 t
VA (m ) =
Tonelagem 2268000 , VA=872307.69 m = 2,6 r rocha
Segundo a fórmula 6 o cálculo de número previsto de furos perfurados é dado pela seguinte relação: NF =
872307,69 VA =NF = = 199,15 » 199 Furos diários.⇔ 3´ 2´ Hf ´ 365 A ´ E ´ Hf ´ 365
597 metros diários
Quanto aos furos abertos diários previstos pela empresa, os resultados mostraram que a meta não é alcançada, isto é; dos 199 furos previstos pela empresa só são feitos emmédia 153 furos apresentando um défice de cerca de 46 furos diários com uma percentagem de 23%. O presente gráfico mostra o número de furos previstos, práticos e a diferença:
Diferença
Furos práticos
Furos previstos
0
50
100
150
200
250
Número defuros
Gráfico 4: Número de furos previstos, práticos e a diferença. Legenda: 1-Numero de furos diários previstos, 2-Numero de furos alcançados, 3- Diferença Fonte: Autor (2011)
41
Concorre para este problema o estado acelerado de degradação da máquina de perfuração, caracterizado pelas paragens constantes. Para mitigar o problema a empresa deve requisitar uma perfuratriz ou substituí-la por outra minimamente em condições. Visto que, segundo MCCR (1972), Os custos de reparos duma máquina aumentam em função de tempo e da depreciação (que é a parcela do custo operacional correspondente ao desgaste e a obsolescência do equipamento que ocorre ao longo da sua vida útil, assim sendo, o seu valor total corresponde a diferença entre o preço novo e o valor residual que ele ainda possui ao final da sua vida útil) diminui. Daí que embora o custo de aquisição duma perfuratriz seja maior, vale mais do que apostar em reparos que seus custos sempre estarão a aumentar. Seria ainda mais viável, na selecção da perfuratriz ideal a aquisição duma maquina com maior velocidade de rotação, isto porque os custos de perfuração são mínimos quando se usa uma perfuratriz com maior velocidade de rotação do que uma com menor velocidade de rotação (THIMAS, 1972). 4.3.4. Estimativa do número de componentes da perfuratriz. Número de Hastes, brocas e luvas necessárias Para determinarmos o número de acessórios da perfuratriz (haste, broca, luvas), deve-se conhecer a sua vida útil em metros. Segundo os dados colhidos junto ao director da cava ( pit manager) da empresa HAMC, a vida útil média desses acessórios é: Acessório
Vida útil (dias)
Vida útil (m) Nf×Pf×Ndias
Haste
1/semana =7 dias
153×3×7 =3213 m
Broca
2/semana = 3,5 153×3×3,5 =1606,6m dias
Luvas/coroa
1/ semana
153×3×7 =3213 m
Tabela 4: Vida útil dos acessórios de perfuratriz Fonte: Autor
42
Relação entre o comprimento da haste e do furo Hf + C 3+ 3 K= = =1 2C 2´ 3
NH e NL =
PT ´ K 217905´ 1 = = 68 Hastes e Luvas. Vida util 3213
PT 217905 m Nb = = = 136 Brocas. Vida util 1606,6
A Empresa deverá requisitar anualmente 68 hastes/luva e 136 brocas para fazer face a produção anual prevista. Pelo que se constatou, a empresa não possui stoks suficientes destes acessórios o que obriga os trabalhadores a usar material desgastado (as brocas sem botões em condições de perfurar). 4.3.5. Cálculo da produção horária da perfuratriz. Tempos fixos Determinação do T1 (Tempo de alinhamento e emboque do furo). ü
14, 11, 8, 10, 10, 8, 13, 9, 15, 11, 11, 5, 12, 11, 9, 13, 6, 10, 13, 9, 15, 14, 10, 14, 14, 11, 8, 14, 12, 11. i 331 = 11¢¢ . Média =å = n 30 Determinação do T2 (Tempo de manuseio e colocação de hastes).
O valor deste tempo é nulo, visto que a empresa usa apenas uma haste, isto é não se acopla hastes. Determinação do T3 (Tempo de retirada da haste). 9, 10, 6, 8, 7, 11, 10, 9, 9, 11, 10, 7, 10, 5, 10, 6, 9, 10, 9, 10, 6, 10, 8, 9, 11, 6, 8, 10, 9, 8. i 261 = 9¢¢ Média =å = n 30
Determinação do T4 (Tempo de deslocamento para o novo furo). 14, 27, 9, 19, 30, 17, 18, 26, 8, 31, 12, 21, 24, 16, 33, 14, 19, 20, 13, 9, 14, 17, 27, 21, 24, 21, 11, 21, 34, 17. i 587 = 19,56¢¢ » 20¢¢ . Média =å = n 30 ü
Tempo Variável (Tempo de Perfuração) Já calculada (112¢¢ ) 43
ü
Tempo do ciclo
Tc =Tempos Fixos+Tempos Variáveis T = 11¢¢ +0¢¢ +9¢¢ +20¢¢ +108¢¢ =152¢¢ Produção horária da perfuratriz Ph =
60"´50'´Hf 60¢¢ ´ 50¢ ´ 3m = = 59,2m/ h Tc 152¢¢
A produção horária pode ser incrementadacom aredução de tempo de ciclo; isto é, com os Tc cadavez menores ter-se há maior produção horária. 4.3.4. Cálculo do custo de perfuração (UM /m) Demonstração: Segundo dados fornecidos pela empresa, a vida útil da perfuratriz e compressor é de cerca de 5 anos, de brocas: uma por semana, hastes e conectores: duas por semana, de manutenção (lubrificantes, graxas, mangueiras, óleos): uma vez em cada mês. Os custos de aquisição são as seguintes em rands (moeda Sul africana): Perfuratriz e compressor: 2000000 rands, Hastes: 2659,8 rands, Broca: 1900 rands, Luvas ou coroas: 645 rands, Combustível: 44MT/ litro = 12,05 Rands/litro (Câmbio do dia 24 de Setembro 2011). O custo de aquisição é adicionado ao custo de transporte que é de 10%. Metros diários perfurados: Número de furos diários× comprimento do furo =153× 3 =459m Vida útil da perfuratriz (m): 5 anos× 365 dias × 459 m =837675 m Vida útil de acessório da perfuratriz (m): Broca + Haste+luvas = [2 (7dias× 459m) + 3,5 dias × 459 m] =8032.5 m
Consumo de combustível: 126,5 litros por dia. Custo de aquisição (rands) Custo +10% de transporte Perfuratriz e compressor
de
perfuração
(rands/m)
2000000 +200000=2200000 2200000÷ 837675 =2,6
44
Acessórios
2090+2924,68 + 709,5 =
2090 1606,5
5724,18
+
2924,68 + 709,5 3213 = 2,4
Combustível
12,05/lt
126,5 × 12,05 459
Mão-de-obra (anual)
1720000 MT =471232.88
471232.88 365 × 459
Manutenção (lubrificantes,
40000 +4000=44000
44000 30 × 459
graxas,óleos,..) Total
-
= 3,32
= 2,8
= 3,2
Total =14,32 Rands/m
Tabela 5: Custos de perfuração em UM/metro Fonte: Autor
O custo de perfuração por metro é de 14,32 rands. Em caso de determinar o custo dos furos obstruídos, por exemplo no caso em estudo pode-se ter o seguinte: 117 furos obstruídos correspondem a351 metros= 14,32 Rands×351m=5026.32 rands. Respeitando a componente rectilinidadedo furo, econsiderando que as vezes os furos temum certo desvio, os operários devem certificar que os furos estão rectos. Muito mais quando se perfuram furos inclinados para a configuração do talude da bancada deve-se seleccionar operários eficientes e experientes. Os desvios de furos diminuem a vida útil dos acessórios de perfuração, acabando por encravarem dentro do furo. Este encravamento das brocas no furo é acelerado pela insuficiência da pressão do ar aquando da remoção dos detritos de perfuração. Para tal o homem em serviço de perfuração deve certificar que a injecção do ar nos furos está sendo de tal forma que não deixe os detritos sufocarem a broca. Em caso de isso acontecer o operador não deve accionar o comando de rotação para não quebrar a broca. A chave para a perfuração eficiente e económica é seleccionar aos bits e as hastes que são adequados em termos de ambas as características da broca derocha e do tipo de rocha a ser trabalhado. Uma vez ignorada a subfuração fazem se sentir os seus efeitos durante o desmonte traduzido em repés. De modo a obter uma boa perfuração, as seguintes medidas poderão ser de ajuda: 45
Treinamento e Especialização do pessoal; ü “ ü
Usar perfuratriz em boas condições mecânicas de trabalho;
ü ü
Embocar cuidadosamenteos furos; Evitar muita inclinação no caso especial dos furos limítrofes dum banco;
ü
Evitar Bancadas muito altas;
ü
Seleccionar o material acessório (bits, hastes...) adequado ao tipo de perfuração.
ü
O sistema de evacuação de detritos no furo deve ser de tal forma que retire todo material fragmentado dentro do mesmo. Nos furos com presença de água, o ar não consegue evacuar eficientemente os detritos dentro do furo, para tais condições de trabalho, seria necessário um sistema de evacuação usando água ou espuma, condições que a empresa não dispõe actualmente.
46
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES 5.1 Conclusões Depois dum estudo detalhado do tema em causa (Melhoramento de perfuração), o autor do trabalho tece as seguintes conclusões: Ø
A perfuração da rocha para desmonte a explosivo, constitui uma fase muito delicada e que
Ø
dita o sucesso ou insucesso do desmonte Uma boa perfuração depende dumbom esboço da malha deperfuração, onde deverá se definir adequadamente o diâmetro dos furos, profundidade, rectilinidade e estabilidade.
Ø
O revestimento dos furos é uma medida mais significativa para evitar obstrução de furos, e que seconsegue acustos muito baixos.
Ø
A progressão com bancos baixos (com furos de 3m) em relação aos bancos altos minimiza os
Ø
custos de explosivos, além de facilitar a perfuração dos furos. A limpeza do terreno antes da perfuração, especialmente em zonas críticas (com presença de água), pode minimizar a obstrução de furos.
Ø
Os custos de reparo duma máquina (uma perfuratriz) vão crescendo na medida em que o tempo passa, enquanto a sua depreciação vai diminuindo), daí que é mais recomendável a aquisição duma nova maquina seas condições o favoreceremdo que apostar em reparos.
Ø
A componente mão-de-obra constitui tambémum factor importante para uma boa perfuração; isto é, os operadores devemser bemtreinados e especializados.
Ø
Sempre que se constate a obstrução de furos numa dada malha de perfuração, deve-se aumentar as cargas explosivas nos furos vizinhos dos obstruídos de modo a influenciar no arranquedo banco.
Ø
O tempo do ciclo de perfuração na empresa é menor dado que não há acoplamento de hastes (usa-se uma eúnica haste).
Ø
A dispersão emrelação a média dos tempos de perfuração é maior devido as durezas variáveis que a rocha oferece.
Ø
A empresa não consegue atingir a produção anual prevista.
47
5.2. Recomendações Ø
Que a Empresa adopte palestras de capacitação e especialização dos operadores da perfuratriz.
Ø
Que se tenha um plano ao nível da empresa que vise o revestimento dos furos durante a perfuração essencialmente em zonas de fluência de água.
Ø
A empresa deve rever o plano de produção diária de modo a alcançar as metas mensais e
Ø
anuais previstas pela empresa. Deve se continuar usar as bancadas baixas (3 m) com vista aminimizar os custos de explosivo por furo.
Ø
A marcação dos furos feita pelos topógrafos, deve ser rigorosamente seguida pela equipe de perfuração evitando assim a variação das medições de variáveis geométricas (Espaçamento e Afastamento)
Ø
Para uma boa perfuração, recomenda-se que se faça limpeza da área a perfurar, isto é, remoção do material solto (lama) com ajuda dum bulldozer.
Ø
A equipe de perfuração deve inspeccionar os furos e cuidar de tapar os mesmos com tapetes de borracha de modo a evitar a sua obstrução.
Ø
A empresa deve requisitar tubos longos de condução do ar, do compressor à perfuratriz, evitando a passagem desnecessária do compressor na zona já perfurada, uma vez que isso
Ø
condiciona a estabilidade dos furos. Os furos inclinados que dão a configuração do banco remanescente devem possuir o mesmo ângulo de inclinação do modo a garantir estética do talude. Para tal, os operadores devem certificar que perfuram respeitando os ângulos.
Ø
Em actividades nocturnas a iluminação na zona de perfuração deve ser reforçada
Ø
possibilitando melhor visibilidade das marcações de furos. Visto que nalgumas vezes os operadores ignoram o uso de máscaras e óculos durante os trabalhos de perfuração, o sector de higiene e Segurança no trabalho da Empresa deve intensificar palestras de sensibilização junto aos operadores.
48
