SOLDADURA TIG (GTAW) La soldadura TIG ( Tungsten Inert Gas ), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente o no consumible de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Soldador TIG
Características y ventajas del sistema TIG -
No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco. Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible. El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.
Equipo El equipo para sistema TIG consta básicamente de: -
Fuente de poder Unidad de alta frecuencia Pistola Suministro gas de protección Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.
FUENTE DE PODER O MÁQUINA DE SOLDAR TIG La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas características sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente mejor adaptable para ciertas aplicaciones específicas. El tipo de corriente utilizada en TIG depende del tipo de material a soldar, normalmente la CA se emplea para soldar aluminio o magnesio y la CC se emplea para los materiales ferrosos. Los equipos para soldadura TIG poseen: Una unidad generadora de alta frecuencia, la cual hace que se forme el arco entre el electrodo y el material base. Gracias a este sistema no es necesario el contacto del electrodo con el metal base. El equipo posee un sistema de electroválvulas de control, que le permite controlar el accionamiento del flujo de gas y agua de forma conjunta. Sólo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el soplete.
UNIDAD DE ALTA FRECUENCIA Cuando se va a soldar por el método TIG empleado CA, se debe usar una unidad de alta frecuencia, la cual puede estar construida dentro del mismo equipo o como un dispositivo aparte que se conecta a al fuente de Corriente Alterna para poder soldar. La corriente de alta frecuencia se emplea especialmente para soldar Aluminio y Magnesio, ya que permite que la corriente salte entre el electrodo y la pieza, perforando la película de oxido que se forma en la superficie de estos metales, abriendo una senda para que siga la corriente de soldadura. La superposición de esta corriente de alto voltaje y alta frecuencia en la corriente no solo tiene como ventaja que el arco se forma sin que el electrodo toque el material, sino que también: - El arco formado es más estable. - Es posible mantener el arco por más tiempo. - Los electrodos tienen mas duración. Al utilizar CC, la alta frecuencia sólo se utiliza para encender el arco, evitando así la contaminación del electrodo con el material base.
ELECTRODOS L os diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o de circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza. Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante más tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos más ricos en torio se utiliza con mucha frecuencia en la soldadura de uniones criticas, en la industrias aeronáutica y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros. Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio. La selección del diámetro del electrodo se realiza en la función de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores en la polaridad directa. Afilado del electrodo. Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la corriente continua; y en forma semiesférica, para soldar con corriente alterna. También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y el arco no serían concéntricos
Gases Protectores Soldadura TIG Los dos gases inertes con uso más extenso en la GTAW, son el argón y el helio. Inerte significa simplemente que un gas u otro elemento no reaccionan ni se combina con otros elementos. El propósito del gas es proteger la soldadura y el electrodo contra la contaminación por la atmósfera ambiente. Se recomienda el argón para la soldadura GTAW manual porque se necesitan 2.5 veces más de helio para producir los mismos efectos que el argón. Sin embargo, se prefiere el helio para la soldadura GTAW automática y semiautomática porque produce un arco más caliente y de mayor penetración. Algunos fabricantes han experimentado con mezclas de argón y helio con excelentes resultados. Para la soldadura de aluminio y sus aleaciones, la mezcla de argón y helio permitirá mayores velocidades y más penetración de la soldadura que el argón por sí solo. De todos modos, se tienen las principales ventajas de éste, con mayor facilidad para formar el arco, mejor acción de limpieza y menor consumo de gas. En fechas recientes, se han tenido buenos resultados con adiciones de hidrógeno y nitrógeno al argón para soldar los aceros inoxidables, pues evitan la decoloración del cordón en el metal. El argón, mucho más denso que el helio, da mejor protección cuando se suelda hacia abajo. El helio dará mejor protección para soldadura en posiciones incómodas (en especial sobre la cabeza) porque no es tan denso. Aunque con el helio se pueden lograr un arco más caliente y mejor penetración, es probable que se produzca deformación del metal base si se utilizan secciones delgadas. Por tanto, en las industrias, se utiliza el argón para secciones de metal delgadas.
Tabla para seleccionar el Gas segun el proceso y metal a ser aplicado Tipo de Gas o Mezcla Rasgos sobresalientes / Ventajas Soldadura de Gases
Metal
Acero Dulce
Punteada
Argon
Manual
Argon
Larga duracion del electrodo, mejor contorno del cordon, mas facil de establecer el arco inicial Mejor control del cordon especialmente en soldaduras en posiciones especiales
Argon-Helio
Alta velocidad, menos flujo de gas que con Helio
Helio
Mas velocidad que la obtenida con Argon
Mecanizada Argon Manual Argon-Helio
Aluminio Magnesio
y Argon-Helio Mecanizada Helio DCSP Argon Punteada Argon-Helio Manual
Acero Inoxidable
Argon Argon
Mecanizada
Argon-Helio ArgonHidrogeno (Hasta 35% H2) Argon
Cobre, Nickel Manual y Aleaciones solamente Cu-Ni
Argon-Helio Helio
Titanio
Silicon Bronze Aluminio Bronze
Manual Solamente
Manual Solamente Manual Solamente
Mejor arranque del arco, mejor accion de limpieza y calidad de soldadura, menos consumo de gas Mas alta velocidad de soldadura, mayor penetracion que con Argon Buena calidad de soldadura, mas bajo flujo de gas requerido que con Helio solo Mas profunda penetracion y mayor velocidad de soldadura, puede proveer accion de limpieza para las soldaduras en aluminio y magnesio Exelente control de la penetracion en maeriales de bajo calibre Mas alta entrada de calor para materiales de mayor calibre Exelente control de el cordon, penetracion controlada Exelente control de penetracion en materiales de bajo calibre Mas alta entrada de calor, mas velocidad de soldadura es posible Minimiza el corte en los bordes del cordon, produce soldaduras de contornos deseables a bajo nivel de corriente, requiere bajo flujo de gas Exelente control del cordon, penetracion en materiales de bajo calibre Alta entrada de calor para compensar la alta disipacion termica de los materiales mas pesados Mas alta temperatura para sostener mas altas velocidades de soldadura en secciones de materiales mas pesados
Argon
Alta densidad del gas provee un escudo mas efectivo
Argon-Helio
Mejor penetracion para la soldadura manual de secciones gruesas (se requiere un gas inerte de respaldo para proteger la soldadura de la contaminacion)
Argon
Reduce la aparicion de grietas en este metal de corta duracion de calor.
Argon
Penetracion controlada de el metal base
PARÁMETROS DE SOLDADURA TIG
Guia para determinar el tipo de corriente AC* Diametro electrodo Pulgadas
.020”
.040 1/16” 3/32” 1/8” 5/32” 3/16“ ¼”
del en Usando Tungsteno Puro 5 – 15 10 – 60 50 – 100 100 – 160 150 – 210 200 – 275 250 – 350 325 – 475
DCSP Usando Tungsteno Thoriado o Electrodos "Rare Earth" ** 8 - 20 15 – 80 70 – 150 140 – 235 225 – 325 300 – 425 400 – 525 500 – 700
Usando Puro,Thoriado, Earth" 8 – 20 15 – 80 70 – 150 150 – 250 250 – 400 400 – 500 50 – 800 800 – 1000
DCRP Tungsteno o "Rare
----10 – 20 15 – 30 25 – 40 40 – 55 55 – 80 80 – 125
* Los valores maximos mostrados han sido determinados usando un transformador de onda desbalanceada, si un transformador de onda balanceada es usado, reduzca estos valores 30% o use el proximo diametro de electrodo mas grueso. Esto es necesario dado el alto calor que aplica al electrodo una onda balanceada. **Los electrodos con la punta redondeada son los que mejor sostienen estos niveles de corriente.
Guia para determinar la corriente aplicada
Material
Magnesio hasta 1/8" de espesor Magnesio sobre 3/16" de espesor Magnesio Colado Aluminio hasta 3/32" de espesor Aluminio sobre 3/32" de espesor Aluminio Colado Acero Inoxidable Aleaciones de Laton Bronze Cobre Silicon Plata Aleaciones Hastelloy Revestimientos de Plata Endurecimientos Hierro Colado Acero bajo Carbon, 0.015 a 0.030 in Acero bajo Carbon, 0.030 a 0.125 in. Acero alto Carbon, 0.015 a 0.030 in. Acero alto Carbon, 0.030 in. o mas Cobre desoxidado*** Titanio
Corriente Corriente Directa Alternada* Con Con Con estabilizacio Polaridad Polaridad n de alta Negativa Positiva frecuencia 1 NR 2 1 NR NR 1 NR 2 1 NR 2 1 NR NR 1 NR NR 2 1 NR 2 1 NR NR 1 NR 2 1 NR 2 1 NR 1 NR NR 1 1 NR 2 1 NR 2** 1 NR NR 1 NR 2 1 NR 2 1 NR NR 1 NR NR 1 NR
1. Exelente Operacion 2. Buena Operacion N.R. No recomendado * Donde AC es recomendado como segunda opcion, use serca de 25% corriente mas alta de lo recomendado para DCSP ** No use corriente AC cuando las piezas tengan aserramientos texturas muy complejas *** Use Fundente para soldadura d flama o fundente de Silicon Bronze para 1/4 in. o mas grueso
Aplicaciones del sistema TIG Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc. Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej. : tuberías, estanques, ETC. Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura. Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.
EN GENERAL En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede obtener, es aquella donde la soldadura y el metal base comparten las mismas propiedades quimicas, metalurgicas y fisicas, para lograr esas condiciones la soldadura fundida debe estar protegida de la atmosfera durante la operacion de la soldadura, de otra forma, el oxigeno y el nitrogeno de la atmosfera se combinarian, literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura debil y con porosidad. En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmosfera por un gas inerte que es alimentado a travez de la antorcha, Argon y Helio pueden ser usados con exito en este proceso, el Argon es mayormente utilizado por su gran versatilidad en la aplicacion exitosa de una gran variedad de metales, ademas de su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo flujo para ejecutar al proceso. El Helio genera un arco mas caliente, permitiendo una elevacion del voltaje en el arco del 50-60%. Este calor extra es util especialmente cuando la soldadura es eaplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y se usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la seleccion de el gas o mezcla de gases dependera de los materiales a soldar. Dado que la atmosfera esta aislada 100% de el area de soldadura y un control muy fino y preciso de la aplicacion de calor, las soldaduras TIG, son mas fuertes, mas ductiles y mas resistentes a la corrosion que las soldaduras hechas con el proceso ordinario de arco manual (electrodo cubierto). Ademas de el hecho de que no se necesita ningun fundente, hace este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de diferentes procedimientos de union de metales.
SOLDADURA MIG – MAG (GMAW) La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
Ventajas de Soldadura MIG/MAG Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son: -
Se puede soldar en todas las posiciones. Ausencia de escoria para retirar. Buena apariencia o acabado (pocos salpicados). Poca formación de gases contaminantes y tóxicos. Soldadura de buena calidad radiográfica. Se suelda espesores desde 0.7 á 6 mm sin preparación de bordes. Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador). Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja) Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.
Equipo básico -
Equipo para soldadura por arco con sus cables. Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas mangueras. Mecanismo de alimentación automática de electrodo continúo. Electrodo continúo. Pistola o torcha para soldadura, con sus mangueras y cables.
El proceso puede ser: Semiautomático: La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.
Automático Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican En forma automática.
Robotizado Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación
Ilustración del proceso de fusión en la soldadura MIG
MAQUINA DE SOLDAR MIG Los generadores más adecuados para la soldadura por el procedimiento MIG son los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusión del hilo, aumenta el poder de penetración, presenta una excelente acción de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados.
Constitución equipo de soldadura MIG/MAG Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.
Transformador La fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de tipo DC (corriente directa) con característica de salida de Voltaje Constante (CV). Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador está formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y con una sección
inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor sección.
Rectificador Este elemento convierte la tensión alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG. El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente colocados sobre aleteas con el objetivo de aumentar su refrigeración.
Inductancia La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegaría a producir. Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.
Unidad alimentadora de hilo Esta unidad hace el avance a velocidad constante del hilo necesario para realizar la soldadura mediante un motor, general mente de corriente continua. La velocidad se puede regular entre unos valores que van de o a 25 m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente mediante un control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación. El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe estar bien ajustado, ya que una presión excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a velocidades irregulares.
Circuito de gas protector La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalimetro que permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura, además se puede ver la presión de la botella y el caudal que estamos utilizando. El paso de gas hacia la soldadura es producido por una válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha. Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el diámetro del hilo.
Antorcha de soldadura Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura. Todos de conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el conjunto forma la manguera que conecta la máquina con la pistola.En la punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura, en el interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada diámetro de hilo. La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el operario, pero la longitud del arco es controlada automáticamente por los parámetros regulados en la máquina.
ELECTRODOS
GASES
El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa más turbulencias en la transferencia del metal del alambre al metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura más abultados y un alto incremento de las salpicaduras. Las mezclas de gases con bases de Argón (Ar) proveen transferencias de metales más estables y uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo, además de un rango más bajo en la generación de humo. El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas rasas, afectando la penetración de los bordes y generando más salpicaduras, Los voltajes más altos reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos que forman parte de la aleación.
Influencia del gas de soldadura en la transferencia metálica y geometría del cordón
Parámetros Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son: -
Diámetro del alambre-electrodo Composición química del mismo Tipo de gas Caudal
Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son: -
Tensión del arco Corriente de soldadura Velocidad de avance
Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordón. Estas variables son: - Altura de la boquilla - Angulo de la boquilla - Velocidad de alimentación del alambre Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más afectan a la soldadura son: -
Polaridad Tension de arco Velocidad del hilo Naturaleza del gas
APLICACIONES El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita por ejemplo: Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio, entre otros. La soldadura MIG es inherentemente más productiva que la MMA (Soldadura de arco manual), donde las pérdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la perdida cuando el restante de el electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura, (en algunos casos es reciclado). Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente alrededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura (el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado). El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre 80-95 % a los procesos de soldadura. El proceso MIG opera en corriente continua usualmente con el alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperes hasta 600 Amperes en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre. Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.076 mm (.0.030in) de espesor pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.
EN GENERAL El uso de soldadura MIG MAG es cada vez más frecuente, siendo en la actualidad el método más utilizado en Europa Occidental, Estados Unidos y Japón. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización. Podemos afirmar que la flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, con espesores desde 0,5 mm y en todas las posiciones. Además, MIG MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
