Mentenanta Instalatiilor Hidraulice

TEMA PROIECTULUI

MENTENANŢA

INSTALAŢIILOR HIDRAULICE

Mentenanţa instalatiilor hidraulice.

CUPRINS

ARGUMENT............................... ARGUMENT..................................................... ............................................. .............................................. ............................................ ........................... ...... 3 ............................................................. ................ 5 I.MENTENANŢA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE ............................................. II. SLIP-STICK .......................................... ................................................................ ............................................ ............................................. .................................... ............. 6 III. FENOMENUL DE OBLITERARE ......................................................... ............................................................................... ............................ ...... 7 IV. GRIPAREA HIDRAULICĂ .......................................... ................................................................ ............................................ ................................ .......... 9 ................................................................. ............................................ ........................................ ................... 10 V. ŞOCUL HIDRAULIC .......................................... ................................................................... ............................................ ............................................ .............................. ....... 12 VI. CAVITAŢIA ............................................ VII. SPUMAREA......................................................... ................................................................................ .............................................. ..................................... ..............14 VIII. DETECTAREA DEFECTELOR PIESELOR SISISTEMELOR HIDRAULICE .......... 15 ............ 19 IX. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR ............

X. ASIGURAREA CALITĂŢII IN SISTEMELE HIDRAULICE.................... RAULICE.......................................... ...................... 23 XI. PRINCIPII ERGONOMICE .......................................... ................................................................ ............................................ .............................. ........ 26

XII. SĂNĂTATEA ŞI SE CURITATEA MUNCII LA INSTALAŢIILE MECANICE SUB PRESIUNE .......................................... ............................................................... ............................................ ............................................. ......................................... ................... 27 XIII. BIBLIOGRAFIE............. BIBLIOGRAFIE.................................... ............................................. ............................................ ............................................. .............................. ....... 31 XIV. ANEXE................................... ANEXE......................................................... ............................................ ............................................. ............................................. ...................... 32

2


ARGUMENT Mecatronica s-a

născut din eşecul proiectării tradiţionale, în care proiectarea se

desfăşura în etape succesive: întâi se contura structura mecanică şi pe aceasta se ataşau ulterior parţile electronice. Volumul produsului creştea nejustificat

sau,

în

cazul

imposibilităţii montării elementelor nemecanice, proiectul era returnat echipei de proie ctare mecanică.

Elementele electrice şi electronice au început să fie incluse în sistemele mecanice din anii 1940. Utilajele din această perioadă ar putea fi numite prima generaţie a mecatronicii. Se consideră că primul utilaj complet din punct de vedere al conceptului mecatronic a fost maşina unealta comandată numeric (CNC) pentru producţia elicelor de elicopter, construită la Massachusetts institute of Technology din SUA, în 1952. Dezvoltarea informaticii la începutul anilor 1970 a fost marcată de apariţia microscopului, caracterizat printr-o

înalta înalta fiabilitate şi o fexibilitate deosebită, deosebită, oferind în

acelaşi timp gabarit şi preţ scăzut; toate acestea au permis înlocuirea elementelor electronice analogice şi de decizie clasice, sisteme electronice devenind astfel mai complexe dar şi în acelaşi timp şi mai uşor de utilizat.Această etapă poate fi numită a doua generaţie a mecatronicii.

Mecatronica a început să se dezvolte în mod dinamic în anii ’80, perioadă în care era deja proaspăt definită, iar conceptul suferea permanent perfecţionări. A fost o perioadă de dezvoltare în direcţia obţinerii elementelor integrate, menite să asigure pe deplin controlul utilajelor, maşinilor şi sistemelor complexe. Acesta a fost începutul celei de-a treia generaţii a mecatronicii, al cărui obiect de interes sunt sistemele multifuncţionale şi cu o construcţie complexă. Printre produsele mecanice întâlnite se numără imprimantele, copiatoarele din noua generaţie, maşinile de cusut şi de tricotat cu comandă numerică, motorul cu ardere internă controlat electronic, sistemele antifurt, sistemele antiderapante (ABS) şi pernele cu aer din tehnica automobilistică, inclusiv protezele de înaltă tehnologie. Tot produse mecatronice sunt şi camerele video miniaturale, CD- playerele şi alte micromaşini, dar şi maşinile agricole mari şi cele stradale din noua generaţie, sistemele sistemele de gabarit mare şi liniile de producţie automate. Producătorii de automobile creează tot mai des autovehicule mecatronice dotate cu sisteme de execuţie complicate, programate şi comandate prin calculator.

3


În prezent cel mai complex sistem mecatronic din lume este cel care asigură închiderea şi deschiderea canalului de acces către podul Rotterdam, elementele sistemului având o întindere de peste 300 de metri. Utilajele mecatronice sunt asamblări care integrează elemente componente simple sau complexe care îndeplinesc diferite funcţii, acţionând în baza unor reguli impuse. Principala lor sarcină este funcţionarea mecanică, deci producerea de lucru mecanic util, iar în esenţa lor -un sistem de senzori la stimulii exteriori există posibilitatea de a reacţiona inteligent, printr -un

care acţionează asupra utilajului luând decizii corespunzătoare corespunzătoare pentru fiecare situaţie. situa ţie. Dintre avantajele cele mai importante ale sistemelor de acţionare pneumatice, care le fac să fie de neînlocuit în multe aplicaţii, se menţionează următoarele: utilizând elemente logice sau convertoare electropneumatice se pot utiliza instalaţii cu funcţionare în ciclu automat,care conferă productivitate mare; posibilitatea amplasării elementelor pneumatice în orice poziţie simplifică proiectarea maşinilor şi micşorează gabaritul acestora;forţele, momentele şi vitezele motoarelor pneumatice pot fi regl ate

uşor, utilizând dispozitive simple; transmisiile

pneumatice permit porniri, opriri dese dese şi schimbări de sens bruşte, fără pericol de avarie; aerul aerul comprimat este relativ uşor de produs şi de transportat prin reţele, este nepoluant şi neinflamabil.

4


GENERALITĂŢI În timpul exploatării instalaţiilor hidraulice apar deseori manifestări simptomatice ale unor perturbaţii şi abateri de la parametri normali de funcţionare. Explicarea corectă a disfuncţionalităţii constante, dincolo de experienţa practică, foarte necesară, presupune şi cunoaşterea şi înţelegerea unor fenomene fizico-chimice complexe, care se pot produce la un moment dat, în

anumite condiţii. Interpretarea cor ectă a acestor simptome, precum şi apelarea la mă surile corective ce se impun, de c ele mai multe ori este dificilă, cu atât mai mult cu câ t uneori neregulile constatate se datorează unor deficienţe de proiectare şi/sau

execuţie.

ENTENANŢA INSTALAŢII INSTALAŢII LOR I. MENTENANŢA HIDRAULICE Pentru a menţine echipamentele şi instalaţiile hidraulice în parametrii optimi trebuie să cunoaştem întâi fenomenele care a par în timpul utilizării acestora.

În cele ce urmează voi descrie p rincipalele fenomene care apar şi metodele de combatere sau prevenire a acestora, pentru a asigura buna

funcţionalitate, şi pentru prelungirea duratei de viaţă a instalaţiilor hidraulice.

5


II. SLIP-STICK Fenomenul se întâlneşte îndeosebi în funcţionarea motoarelor volumice rotative la tura ţii reduse, sub sarcină şi se caracterizează prin neuniformitatea

turaţiei: motorul se opreşte, după care porneşte iaraşi, se opreşte din nou. Instabilitatea turaţiei se datorează faptului că, la un moment dat, în condiţ iile descrise mai sus, debitul de alimentare al motorului este comparabil cu debitul de pierderi volumice prin neetanşeităţi (pierderi interne). Ca urmare, camerele de volum variabil ale motorului practic nu mai sunt alimenate şi acesta se

opreşte. Momentul rezistent scade, deci scade şi presiunea în motor, rezultă

scăderea pierderilor interne. Ca urmare, motorul reporneşte, dar se ajunge iaraşi la situaţia descrisă mai sus. Tura ţ ia ia minimă stabilă a unui motor cre şte cu uzura sa.

Din proiectare, ea poate fi micşorată prin mărirea randamentului volumic,

dar şi prin mărirea capacităţii motorului, adică a debitului necesar pentru o anumită turaţie, dată.

6


III. FENOMENUL DE OBLITERARE Se poate constata experim ental

că la o cădere de presiune constantă debitul unei fante

sau, al unui orificiu de mici dimensiuni scade treptat; fenomenul numit obliterare, este o

funcţie complexă de geometria şi dimensiunile desch iderii, de natura, temperatura şi gradul de contaminare al lichidului, de materialul î n care este prac ticată fanta sau orificiul respectiv.

Obliterarea

poate fi provocată provocată de aderenţa substanţelor coloidale (de exemplu exemplu

gudroane) şi a particulelor solide la pereţii deschiderii, însă fenomenul se manifestă şi în cazul lichidelor curate. În acest caz explica ţia

este de natură electrică: orice lichid hidrostatic

conţine molecule polarizate, iar pereţ ii metalici înmagazinează o mică cantitate de energie sub forma unui câmp electric exterior. Electrizarea se formează prin frecare.

Acest câmp electric se extinde considerabil între doi pereţi apropiaţ i, intensitatea sa fiind invers proporţională

cu distanţa dintre aceş tia. În timpul trecerii printr-o deschidere

mică, moleculele polarizate aderă la pereţii acesteia, formâ nd un strat a carui grosime poate atinge 10 µm.

Acest strat se comportă ca un mediu so lid ce poate rezista la diferenţ e de presiune mari (de ordinul zecilor de bar). Stratul de diferenţei

molecule polarizate se formează imediat după aplicarea

de presiune; pe masură ce se îngroaşă, el formează un ecran care micşorează

intensitatea câmpului electric; în acest fel legătura l egătura dintre moleculele depărtate de pereţ i scade, viteaza de obliterare scade.

Fantele alimentate cu lichi d hidraulic standard se înfundă complet dacă au lăţimea

mai mică de 10 µm şi µm şi nu se înfundă deloc dacă deschiderea lor depăşeşte 22 µm.

Diminuarea gradată a debitului se observă în cazul orificiilor circulare. Diametrul minim care asigură evitarea obliterării depinde în mare măsură de felul lichidului. De exemplu, pentru nivelul uleiului de broşe acest diametru este de

0,5 mm. Mijlocul cel mai

ieftin de evitare a obliterării constă în îndepărtarea mecanică mecanică a str atului de molecule polarizate prin deplasarea relativă a pereţilor fantei. De exemplu, în cazul fantelor realizate între o bucşă şi un sertar cilindric, una dintre piese este rotită continuu sau este supus ă unei mişcări de fr equency). ). Prima soluţie translaţie alternativă cu frecvenţă mare şi amplitudine mică (dither frequency 7


este utilizată la servovalvele NEYPRIC, iar cea de-a doua la servovalvele MOOG. De reţinut că fenomenul de obliterare poate fi folositor în asigurarea etanşeităţilor î n anumite componente hidraulice.

8


IV. GRIPAREA HIDRAULICĂ Considerăm un sertar cilindric circular drept, alimentat cu o presiune oarecare. Se poate constata experimental că forţa necesară pentru deplasarea axială este mult mai mare

decât înaintea alimentării, deş i sertarul este echilibrat a xial din punct de vedere al forţ elor de presiune hidrostatice; dacă se întrerupe alimentarea, după câ teva zeci de secunde sertarul poate fi deplasat

din nou cu o forţă mult mai mică . Fenomenul descris mai sus se numeşte

tarului, gripare hidraulică şi se explic ă printr -o distribuţie asimetrică a presiunii pe umerii ser tarului, al carei efect este lipirea acestuia de bu cşă.

Timpul

necesar producerii gripajului şi dispariţ iei acestuia corespunde timpului necesar

stivirii filmului de ulei, respectiv refacerii acestuia. Fenomenul Fenomenul nu se

produce dacă seratrul şi

bucşa sunt perfect cilindrice sau dacă umerii sertarului sunt conici spre centrul acestuia (sertarul se autocentrează), dar se produce întotdeauna dacă conicitatea este inversă . Soluţiile de evitare

a gripării sunt: execuţia conică a umerilor sertarelor (diametrul creşte în sensul

curgerii) şi/sau practicarea unor cres tături circulare pe umerii sertarelor, pentru egalizarea presiunii.

Reducerea forţei de lipire hidraulică este obligatorie pentru toate sertarele

elementelor hi draulice, fiind principala cauză a histerezisului şi insensibilităţ ii acestora.

9


V. ŞOCUL HIDRAULIC Regimul permanent se intâlneşte foarte rar î n conductele transmisiilor hidraulice deoarece debitul real al pompelor volumice var iază periodic cu frecvenţă foarte mare, ciclurile

maşinilor de lucru acţionate impun variaţii de viteză sau inversă ri ale sensului de mişcare, forţele şi momentele rezistente sunt frecvent variabile etc. Variaţiile vitezei lichidului l ichidului generează unde de pre siune care se propagă rapid în î ntreg sistemul, suferind reflexii şi refracţii datorită variaţiilor de secţiune şi diferi telor elemente ale transmisiei.

Fenomenul se numeşte şoc hidraulic şi se manifestă prin zgomote şi şocuri de presiune, pozitive şi negative, ce pot provoca distrugerea elementelor transmisiei, mai ales prin oboseală mecanică . Viteza de propagare a undelor de presiune c (celeritatea) se calculează

cu relaţia: c =

, unde εe este

modulul de elasticitate efectiv al conductei.

Valorile uzuale ale celerit ăţii

sunt cuprinse între 900 ş i 1250 m/s pentru conducte din

oţel, iar pentru conducte flexibile arma te între 280 şi 640 m/s. Daca viteza

V 0

a lichidului dintr-o

conductă de lungime L şi secţiune A este anulată brusc de

o vană, iar capă tul amonte al conductei este un acumulator hidropneumatic de capacitate suficient de mare pentru a menţ ine presiunea cons tantă, la vană se formează o undă de presiune care se propagă î n sens contrar curgerii şi se reflectă la acumulator. După parcurgerea

conductei î n timpul t=L/a întreaga energie cinetică a lichidului se transformă î n

energie de presiune.

Suprapresiunea maximă Δp0 , creată prin închiderea bruscă a vanei, are valoarea:

Δp0 =ρ

V0= ρ c V0 3

Considerând valori tipice ale densităţii şi celerităţ ii, ρ=850 kg/m , iar c=1175 m/s, rezult ă:

Δp0 ≈106 V0 [N/m2]

10


Singura cale d e

reducere a presiunii este micşorarea vitezei iniţiale prin mă rirea

diametrului conductei.

În practică, viteza lichidului în conducte se limitează la 5 m/s, o

suprapresiune de 50

bar considerându -se acceptabilă pentru presiuni de lucru de 200-300 bar.

Efectele şocului hidraulic se limitează cu ajutorul acumulatoarelor hidropneumatice. De asemenea, se vor evita variaţiile bruşte de secţiune şi folosirea de trasee sudate î n circuitele hidraulice.

Pentru evitarea rezonanţei dintre pompă şi sistem, cauzată î n special de supapele de presiune, la punerea în funcţiune mai sunt necesare modifică ri ale lungimilor unor conducte sau schimbarea poziţ iei unor acumulatoare.

11


VI. CAVITAŢIA Este un fenomen hi draulic

complex, ce se produce î ntr-un lichid aflat în mişcare şi

constă în formarea unor bule (cavităţi) de vapori şi gaze, ca urmare a scă derii presiunii locale critică. sub o valoa re numită presiune critică.

Cavităţile formate sunt antrenate î n zone de presiuni mai mari decât presiunea critică , unde se produce transformarea de fază gaz -lichid numită implozie. Acest fenomen este urmat de un complex de fenomene de natură mecanică, termică, chimică şi electrică . Fenomenul mecanic preponderent care cavitatea care

urmează imploziei este presiunea generată de

a suferit transformarea de fază gaz-lichid. Se constată că implozia bulelor este

însoţită şi de emisie de lumină, datorită fenomenelor termice. Procesul imploziei cavităţilor este urmat de apariţ ia unor elemente sau substanţ e chimice provenite din elementele componente ale lihidului.

Fenomenele

electrice se manifestă sub forma unor scântei de nuanţă albă struie, cu

dimensiunea de 0,2 – 0,3

mm. Se presupune că pe durata formării cavităţilor în vecinătatea

suprafeţelor solide se creează diferenţe mari de potenţial. În această ipoteză , cavitatea poate fi asimilată

unui condensator; astfel, conţ inutul de gaz al bulei devine electroconductor şi oferă

condiţiile pentru producerea descărcărilor electrice. Fenomenele complexe care însoţ esc formarea, dezvoltarea şi implozia cavităţ ilor produc

distrugerea materialelor prin eroziune mecanică -cavitaţională şi coroziune chimică,

zgomote şi vibraţ ii puterice şi, per ansamblu, reducerea performanţelor energetice ale maşinilor hidraulice. Distrugerea materialelor, respectiv zgomote le şi vibraţiile, se datorează efectelor mecanice cu caracter pulsatoriu genera te care afectează

de implozii pe suprafeţ e extrem de mici,

structura internă a metalelor. Prelungirea duratei imploziilor duce la dislocă ri

de material, distrugerea extinzându -se pe suprafeţe tot mai mari şi apoi î n profunzimea materialului. Efectul distructiv este accelerat de efectele mecanochim ice şi de fenomenul de

obseală, în mediu coroziv. Datorită substanţelor chimice apărute în procesul imploziei, suprafaţa metalelor se oxidează, iar stratul de oxid este îndepă rtat prin efecte mecanice. Astfel, prin coroziune chimică, electrochimică ş i eroziune mecani că distrugerea se produce succesiv. Cavitatea 12


afectează deopotrivă instalaţ iile hidraulice, echipamentele hidromecanice ş i construcţiile hidrotehnice, precum şi echipamentele de propulsie ale navelor. În cazul instalaţiilor hidraulice, cavitaţia se manifestă prin zgomot mare în funcţionare, temperaturi mari, performanţe scăzute ale instalaţiei, uzura prematură a unităţilor de pompare. Pentru evitarea apariţiei cavitaţiei este necesar ca presiunea lichidului de lucru l ucru la aspiraţia pompelor să nu scadă sub presiunea de vaporizare p v . Pentru ulei mineral p v = 0,66 bar.

Creşterea presiunii la aspiraţie se obţ ine prin presurizarea rezervorului, plasarea pompei sub nivelul lichidului din rezervor, folosirea filtrelor grosiere la aspi raţie, dimensionarea cor ectă a conductei de aspiraţ ie sau folosirea de pompe auxiliare.

13


VII. SPUMAREA Fenomenul constă î n dizolvarea (amestecarea) aerului cu lichid de lucru din instalaţia hidraulică. Cauzele apariţiei spumării sunt urmatoarele: ~ Neetanşeităţi ale conductei de aspi raţie

a pompei; în această situaţ ie, pompa aspiră

aer din atmosferă ş i îl dizolvă în lichidul de lucru. Deoarece coducta de aspiraţ ie nu este sub presiune, de ce le mai multe multe ori aceste neetanşeităţi neetanşeităţi nu sunt vizibile (nu se înregistrează scurgeri

de lichid), astfel că pentru depistarea lor este

necesară o examinare minuţioasă . ~

Absenţa liniştitorului care delimitează zona de aspiraţ ie din rezervorul de ulei; rolul

liniştitorului este chiar de a linişti uleiul din rezervor, permiţâ nd astfel separarea aerului dizolvat eventual în ulei înainte de aspirarea acestuia în instalaţ ie. În absenţa liniştitorului, agitaţia provocată de curgerea ul eiului aspirat de pompă, antrenând amestecul în instalaţ ie. ~ completarea lichidului din rezervor cu ulei spumat î n timpul funcţionării pompei. ~

Pornirea utilajului (după un timp îndelungat sau la punerea în funcţiune) fară a

dezaera în prealabil instalaţia hidraulică . Se poate spune că spumarea este, de fapt, o contaminare a lichidului de l ucru; în urma acestei contaminări

rezultă un amestec bifazic, lichid - gaze, propietăţile şi comportarea sa în

exploatare suferind modifică ri majore: lichidul devine compresibil, îi scade vâscozitatea. Prezenţa spumării se manifesta prin funcţionare zgomotoasă, şocuri şi oscilaţii ale presiunii, încălzire excesivă, mişcarea elementelor de execuţie cu viteză neuniformă, iar în cazul sistemelor precise de pozi ţionare/ urmărire urmărire

toleranţe admise.

14

se constată abateri nepermis de mari de la


VIII. DETECTAREA DETECTAREA DEFECTELOR DEFECTELOR PIESELOR SISISTEMELOR HIDRAULICE Fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui material, material, piese sau sistem tehnic de a nu se defecta în cursul utilizării sale. Defectarea – pierderea aptitudinii unei componente a unui sistem tehnic de a- şi îndeplini funcţia cerută în condiţii date.

Defectările pot fi de mai multe feluri: 

defectare bruscă – defectare – defectare care nu ar putea fi prevăzută în urma unei verificări anterioare a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg foarte rapid;



defectare catastrofală – defectare – defectare care este în acelaşi timp bruscă şi totală;



defectare dependentă – defectarea unui element cauzată de defectarea altui element, de care acesta este legat din punct de vedere funcţional;



defectare de derivă – defectare care este în acelaşi timp t imp progresivă şi parţială;



defectare independentă – defectarea – defectarea unui element care apare fără a fi cauzată sau fără a fi cauza altor defecte cu care interacţionează în cadrul aceluiaşi sistem;



defectare parţială – defectarea rezultată di n modificarea valorii reale a unuia sau mai multor parametrii, dincolo de limitele date de criteriile de defectare, fără a conduce la dispariţia totală a funcţiei cerute;



defectare primară – defectarea – defectarea unui dispozitiv care atrage după sine alte defectări;



defectare progresivă – defectare – defectare care ar putea fi prevăzută în urma verificării anterioare a caracteristicilor, deoarece modificările acestora decurg lent( fiind legate de uzura pieselo, îmbătrânirea materialelor şi dereglare) şi sunt declarate atunci când parametrii dispozitivului ating valori critice, necorespunzătoare;



defectarea secundară – defectarea – defectarea unui dispozitiv provocată de defectarea altui dispozitiv; dispozitiv;



defectare totală – defectarea – defectarea rezultată din modificarea valorii reale a unui sau mai multor parametrii,

dincolo de limitele date de criteriile de defectare, având ca efect dispariţia

totală a funcţiei cerute. Prin defect se înţelege: neconformitate cu clauzele unei specificaţii ( rezultatul unei defectări constante) sau împerfecţiune fizică la niv elul unei componente a unui sistem tehnic, care poate antrena o funcţionare incorectă( permanentă sau intermitentă) a acestuia. Defecte inerente – reziduu – reziduu din defecte care nu apar în

perioada timpurie de viaţă.

Cauza defectării – acţiunea – acţiunea care provoacă sau intensifică un mecanism de defectare. 15


În procesul de exploatare, unele sisteme tehnice îşi pierd / înrăutăţesc parametrii funcţionali, îşi pierd parţial / total capacitatea funcţională, din următoarele cauze: 

ruperea pieselor, fenomenelor de oboseală, oboseală, scăderea rezistenţei mecanice;



modificări dimensionale, ale formei, ale paralelismului, ale conexiunilor;



schimbarea lanţurilor cinematice a pieselor, datorită uzurii stratului superficial;



deformarea pieselor şi înţepenirea articulaţiilor în mişcare, sub a cţiunea sarcinilor de vârf;



ruperea sau deteriorarea pieselor datorită agenţilor corozivi şi îmbătrânirii materialelor.

Cauzele defectării pot fi grupate în: 

defecte funcţionale – uzurile;



abateri de la tehnologiile de elaborare a materialelor;



abateri de la tehnologiile de fabricaţie;



acţiunea agenţilor externi;



exploatare necorespunzătoarea sistemelor tehnice;

A). DEFECTE FUNCŢIONALE - UZURI:Tribologia este ştiinţa proceselor de frecare, de lubrefiere şi de uzare, având ca probleme prioritare: calitatea, randamentul, durabilitatea şi fiabilitatea sistemelor tehnice.

Prin uzură se înţelege proces de oboseală care se traduce prin creşterea ratei de defectare, cu vârsta;Uzura este un fernomen tribologic cu influienţă hotărâtoare asupra stărilor limită şi a durabilităţii, a fiabilităţii de exploatare a sistemelor tehnice şi a componentelor acestora. Uzura fizică este un fenomen progresiv, complex,distructiv, de natură fizico – chimică care are efect direct asupra uzurii.

În raport cu fenomenele şi procesele ce se desfăşoară în timpul frecărilor suprafeţelor în contact, cu formele de interacţiune ale suprafeţelor şi cu legile care guvernează procesul de uzare, ce apare atât la frecarea uscată cât şi la aceea în prezenţa lubrefiantului, aceasta poate fi: 

uzura de adeziune ( de aderenţă);



uzura de abraziune;



uzura de oboseală;



uzura de impact;



alte tipuri de uzuri – suprasolicitările, – suprasolicitările, imprimarea sferică;

A1). Uzura de adeziune deplasarea r elativă

( de aderenţă) – este – este rezultatul acţiunii forţelor de frecare care apar la

a două suprafeţe una faţă de alta precum şi a punţilor de legătură care se

crează între piesele conjugate. Aici influienţa particulelor abrazive şi a fenomenelor electrochimice este minimă: în funcţie de natura frecării uzura de aderenţă poate fi provocată atât de frecarea de rostogolire r ostogolire cât şi de aceea de alunecare. 16


Este caracterizată de un contact intim între suprafeţele în frecare, ceea ce face să se producă o interacţiune moleculară – uzura – uzura mecanică – moleculară. – moleculară. O consecinţă a uzurii de aderenţă( adeziune, contact) este griparea – ce apare la sarcini mari în lipsa lubrefiantului sau la străpungerea peliculei de lubrefiant în urma unei încălziri locale, până la temperatura de topire a unuia dintre materialele cuplei cinematice. A 2) Uzura de abraziune – este – este

rezultatul rezultatul acţiunii particulelor particulelor abrasive pe suprafaţa suprafaţa pieselor cu

care vin în contact, şi se manifestă sub formă de microaşchii, sub formă de deformări plastice şi detaşări de microparticule metalice. Rezistenţa la uzura abrazivă a piese lor depinde de: 

proprietăţile fizico – chimice ale materialelor pieselor;



presiunea specifică, specifică,



spaţiul de alunecare parcurs în timpul frecării;

Caracterul uzurii nu se schimbă indiferent dacă particulele abrasive privin din afară, sau sunt conţinute în unul din corpurile în frecare. Acest tip de uzură se manifestă prin: 

deformaţii plastice locale;



zgârieturi,



microaşchierea suprafeţelor de contact;

Uzura abrazivă este funcţie de:   

spaţiul de frecare; presiunea de contact contact dintre suprafeţele suprafeţele conjugate, conjugate, aflate în contact şi şi frecare; abrazivitatea materialului folosit;

şi invers proporţională cu rezistenţa la uzură a materialelor folosite, nefiind influienţată de viteza de frecare, când aceasta nu produce modificări structurale în straturile superficiale. A 3) Uzura de coroziune – este – este rezultatul reacţiilor chimice şi constituie deteriorarea suprafeţelor

de frecare, deci pierdere de material, de greutate, urmare acţiunii simultane sau succesive a factorilor agresivi chimici din componenţa mediului de lucru şi /

sau solicitărilor mecanice.

Mecanismul uzurii de coroziune presupune presupune corelarea efectelor de coroziune: 

chimice;



electrochimice,



mecanochimice;

De fapt uzura prin coroziune se produce înlăturarea produşilor corozivi, care iau naştere pe suprafeţele de frecare, în repaos sau în mişcare. Producerea acestei uzuri are două faze: 17

Mentenanţa instalatiilor hidraulice. 

formarea produşilor de reacţie, pe cale chimică, electrochimică sau mecanochimică;



înlăturarea acestui produs de pe suprafeţele în frecare, prin mijlocirea lubefiantului;



Coroziunea chimică – este acţiunea chimică continuă a mediului ambiant asupra suprafeţelor componente ale utilajelor tehnice.

Coroziunea electrochimică – electrochimică – presupune presupune pa lângă lângă reacţiile chimice şi un transfer de sarci ni electrice, la suprafaţa de separare dintre metal şi mediul coroziv. Forme de manifestare: 

oxidarea – coroziunea

electrochimică datorită acţiunii combinate a oxigenului şi apei la

temperatura normală, 

coroziunea în mediu lubrefiant – de – de natură electrochimică, apare în prezenţa în lubrefiant a unor cantităţi mici de apă, care în contact cu suprafaţa formează microcelule electrice.

Coroziunea mecanochimică mecanochimică – numită – numită şi tribochimică, arată modificările suferite de suprafaţa de lucru, după natura solicitărilo r fiind: 

coroziunea de tensionare

– apare urmare transformărilor suferite de suprafaţă, adică

distrugerea stratului protector, cu intensicarea efectului coroziv, 

coroziunea de oboseală – urmare solicitărilor periodice, fenomenul de oboseală este activat de prezenţa unui

mediu ambiant, prin acţiunea combinată a factorilor mecanici şi

cimici, are loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală; 

coroziunea tribochimică – este consecinţă a solicitărilor de frecare; solicitările mecanice nu

declanşează reacţii chimice, dar provoacă în prealabil, modificări în starea suprafeţei,

sau structurii interne, degajări mari de energie termică, acumulare de potenţial electrostatic

– toate fac posibile sau accelerează reacţiile chimice ale materialelor

suprafeţei de frecare cu mediul respectiv. respectiv. A 4).

Uzura de oboseală – este – este rezultatul solicitărilor ciclice a suprafeţelor în contact, urmată de

deformaţii plastice în reţea atomică at omică din stratul superficiale, de fisuri, ciupituri, exfolieri. Factorii care influienţează uzura de oboseală sunt: 

structura materialelor pieselor conjugate în frecare,



temperatura suprafeţelor de lucru,



tipul solocitării,



frecvenţa solicitărilor variabile;



dimensiunile pieselor;

În general aceste uzuri apar sub formă de desprinderi de particule materiale, lăsând urme caracteristice fiecărui tip. 18


Tipurile uzurii de oboseală: 

pitting-ul – este – este

o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor suprafeţelor cu contacte contacte punctiforme şi se

recunosc sub forma caracteristică de cratere, ciupituri diferite de cele de adeziune care sunt provocate prin smulgere.



exfolierea – este – este

caracterizată de desprinderea de mici particule metalice sau de oxizi care

se produc când este depăşită rezistenţa la forfecare, în zonele de contact cu frecări concentrate. 

cavitaţia – este – este definită ca un proces de distrugere a suprafeţei şi deplasarea de material sub formă de mici particule, produsă în mediu lichid sau gazos ce este în contact cu metalul, dar fără prezenţa celei de a doua suprafeţe de frecare, fiind numită şi eroziune de cavitaţie sau coroziune de cavitaşie.

A5).

Uzură de impact – este datorată loviturilor locale repetate şi apare când împreună cu

alunecarea sau rostogolirea are loc un impact compus: componente normale şi componente tangenţiale. A6) Alte tipuri de uzură: 

Suprasolicitările – provoacă provoacă solicitări ale agregatelor şi organelor de maşini putând depăşi limitele de rezistenţă.



Imprimarea sferică( brinellarea) – este – este specifică lagărelor cu bile, supuse unor sarcini mari, unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele îndelungi de repaos.

IX. LUCRĂRI DE INTREŢINERE A INSTALAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR Metode de organizare organizare şi executare executare a reparării în sistemul sistemul preventiv – planificat : 19


Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv – planificat se poate efectua cu ajutorul a două metode:

A.Metoda standard – constă

în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţie la

intervale de timp dinainte stabilite, fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice, indiferent de starea de funcţionare a utilajului în momentul intrării în reparaţie. B. Metoda după revizie – constă – constă în faptul că volumul şi

conţinutul reparaţiilor se determină

în urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felul reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte mai întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

1.Întreţinerea şi supravegherea zilnică – se execută de către persoanele care lucrează pe utilajele din secţiile de producţie, sau de către persoane specializate în executarea acestor operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajului, utilajului, fără a se face înlocui de piese. În afara intervenţiilor intervenţiilor tehnice cuprinse în sistemul preventiv - planificat, planificat, în cadrul întreprinderilor se mai execută şi alte tipuri de intervenţii tehnice cum sunt: Reparaţiile accidentale( Ra) sunt intervenţiile care se efectuiază la intervale d e timp nedeterminate, fiind impuse de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor căderi accidentale. Cauzele accidentelor pot fi: 

oboseala materialelor care provoacă schimbarea structurii materialelor şi deci a caracteristicilor mecanice( rezistenţă, elasticitate);



întreţinere necorespunzătoare; necorespunzătoare;



reparaţiile necorespunzătoare; necorespunzătoare;



reparaţiile neexecutate la timp;



reparaţiile executate necorespunzător; necorespunzător;



exploatarea neglijentă;

Reparaţiile de renovare: se efectuiază la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale şi au un grad ridicat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului.

20


Reparaţiile de avarii : se execută de fiecare dată când utilajele se defectează ca ur mare a proastei utilizări sau întreţineri sau din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii, inundaţii. 2.

Revizia tehnică – cuprinde operaţiile ce se execută înaintea unei reparaţii curente sau

capitale, în scopul determinării stării tehnice a maşinii, utilajului sau instalaţiei şi a principalelor operaţii ce urmează a se efectua cu ocazia primei reparaţii planificate, pentru a se asigura în continuare funcţionarea normală a acestuia. Pe lângă determinările stării tehnice, în cadrul reviziei tehnice, se pot executa şi unele operaţii de reglare şi consolidare a unor piese, asigurându -se funcţionarea normală a maşinii până la prima reparaţie planificată. planificată. Totodată se verifică verifică instalaţia de de comandă, sistemul de ungere şi de răcire, precizia de f uncţionare. uncţionare.

3. Întreţinere planificată. Reparaţiile curente şi

reparaţia capitală

Reparaţia curentă(R c) – reprezintă ansamblul de măsuri luate pentru înlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate ale maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor î n vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale acestora. Reparaţia curentă cuprinde lucrările ce se execută periodic, în mod planificat, în scopul înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale prin repararea, recondiţionarea sau înlocuirea unor piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor subansambluri uzate. În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, importanţa lucrărilor ce se execută şi volumul pieselor şi subansamblurilor reparate, recondiţi onate sau nlocuite, reparaţiile curente se împart în: 

reparaţii curente de gradul I (R C1 C1);



reparaţii curente de gradul II ( R C2 C2);

Reparaţia capitală ( RK) – reprezintă gama de lucrări ce se execută în mod planificat după expirarea ciclului de funcţionare prevăzut în normativ, în scopul menţinerii parametrilor nominali şi preântâmpinării ieşirii maşinii sau utilajului din funcţiune înainte de termen. METODE UTILIZATE UTILIZATE LA STABILIREA STABILIREA LIMITELOR DE UZURA

Metodele pentru stabilirea limitelor de uzura sunt: 21

Mentenanţa instalatiilor hidraulice. 

Teoretice



Statistico-matematice



Experimentale

Metodele de determinare a uzurii pieselor se clasifica, in raport cu conditiile experimentale de efectuare a masuratorilor (mod de efectuare, scop, mijloace de masurare) in doua categorii. 

Metode discontinui-care implica demontarea pieselor;



Metode continui-de masurare a uzurilor fara demontarea pieselor.

Din prima grupa fac parte: micrimetrarea, metoda amprentelor, cantarirea si profilografierea. Toate aceste metode-

permit determinarea mai putin metoda cântariri – permit

directa a uyurii pieselor , metoda cântaririi asigura determinarea cantitatii de material pierdut prin uzare, pe o piesă, şi deci deci permikt determinarea determinarea globală a uzurii. uzurii. Metodele continui de masurare a uzurii : metoda indicilor functionali, metoda determinarii

uzurii dupa conţinutul de fier din ulei, metoda izotopilor radioactivi, sunt

indirecte şi permit aprecierea calitativă a stadiului de uyare a ansamblului, agregatelor sau a cuplelor cinemat ice.

Uneori se utilizeaza şi cea relativă metodele analizei

metolografice sau chimice a pieselor uzate.

22


ASIGURARE A CALITĂŢ CALITĂŢII IN SISTEMELE X. ASIGURAREA HIDRAULICE Asigurarea calitatii rerezinta ansamblul activitatilor preventive prin care se urmareste in mod sistematic sa se asigure corectitudinea si eficacitatea planificarii, organizarii, coordonarii, antrenarii si tinerii sub control in scopul de a garanta obtinerea rezultatelor la nivelul calitativ dorit.

SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITATII- sistem de management prin care se orienteaza si se controleaza o organizatie in ceea ce priveste calitatea. Calitatea totala – satisfacerea continua a cerintelor clientilor in conditiile unor costuri minime.

Asigurarea calitatii reprezinta realizarea unor obiective externe si interne, astfel: 

Obiectivele interne, reprezinta activitatile desfasurate in scopul de a da incredere clientilor ca sistemul calitatii furnizorului permite obtinerea calitatii cerute.



Obiectivele externe reprezinta activitatile desfasurate pentru a da incredere conducerii firmei ca va fi obtinuta calitatea ceruta.

Controlul calitatii este determinat de: 

Supravegherea calitatii reprezinta monitorizarea si verificarea continua a starii unei

entitati, in scopul asigurarii ca cerintele specificate sunt satisfacute. 

Evaluarea calitatii reprezinta examinarea sistematica, efectuata pentru a determina in

ce masura o entitate este capabila sa satisfaca satisfaca cerintele specificate. specificate. 

Inspectia calitatii reprezinta activitatile prin care se masoara, examineaza, incearca

una sau mai multe caracteristici ale unei entitati si se compara rezultatul cu cerintele specificate,in scopul determinarii conformitatii acestor caracteristici. 

Verificarea calitatii – reprezinta confirmarea conformitatii cu cerintele specificate,

prin examinarea si aducerea de probe tangibile.

AUDITUL CALITATII – reprezinta un process sistematic, independent si documentat de

evaluare obiectiva a dovezilor de audit pentru a determina in ce masura sunt indeplinite criteriile de audit prestabilite. In managementul calitatii, termenul de audit in sensul de examinare a calitatii produselor,serviciilor,proceselor produselor,serviciilor,proceselor unei firme sau a sistemului de management al calitatii. 23


Auditurile calitatii reprezinta examinari sistematice ale activitatilor si rezultatelor acestora,

referitoare la calitate, fiind planificate si programate in functie de natura si importanta activitatilor. Auditurile calitatii sunt examinari independen i ndependente, te, in sensul ca trebuie conduse de personae care nu au responsabilitati directe in domeniile auditate. Auditurile calitatii se realizeaza in raport cu criteriile de audit prestabilite, pentru a stabili in ce masura sunt respectate criteriile de audit. Criteriile de audit sunt: procedurile aplicabile, cerintele specificate in standarde si specificatii tehnice,politica firmai in domeniul calitatii.

AUDITOR IN DOMENIUL CALITĂŢII este persoana care are

competenta necesara necesara pentru a

efectua audituri ale calităţii; el trebuie sa fie autoriyat pentru efectuarea unui anumit tip de audit.

SCOPUL AUDITULUI CALITĂŢII este de a evalua actiunile corective necesare pentru eliminarea

neconformitaţilor şi posibilitaţile de îmbunatatire a sistemului de management al

calităţii firmei, a produselor si si serviciilor , si a proceselor.

Auditurile calităţii evaluează : produsele, serviciile, procesele sau sistemele calităţii unei firme. Planul de audit si raportul de audit sunt documente de calitate obligatorii in procesul de

desfăşurare al unui audit si sunt elaborate de catre compartimentul de asigurare calitaţii. Auditul calitaţii produsului se efectuesză pentru evaluarea conformitat ii caracteristicilor de calitate a unui produs finit sau semifinit cu cerintele clientului sau cu cerinţele specificate in documentele de referinţă. Auditul calităţii procesului se efectueaza pentru evaluarea comformităţii unui proces (de proiectare , prod uctie,

administrativ,etc) cu cerinţele clientului sau cu cerinţele specificate in

documentele de referinţă.

Metode de obţinere a doveyilor de audit: 1. Interviuri cu persoanele implicate in domeniul auditat 24


2. Examinarea documentelor documentelor referitoare la calitatea produselor sau proceselor 3.

Observarea directa a activităţilor

Auditurile sistemelor calitaţii se efectuează pentru: 

Determinarea conformitaţilor elementelor sistemului calităţii cu cerinţele specificate in documentele de referinta



Determinarea eficacităţii sistemului calităţii privind realizarea obiectivelor stabilite in domeniul calităţii



Imbunatăţirea sistemului calităţii firmei audiate



Satisfacerea unor cerinte reglementare



Inregistrarea /certificarea sistemului calităţii firmei audiate

25


XI. PRINCIPII ERGONOMICE Dimensionarea locului de muncă se realizează în funcţie de particularităţile anatomice, fiziologice, psihologice ale organismului uman, precum şi de dimensiunile şi caracteristicile echipamentului de muncă, ale mobilierului de lucru, de mişcările şi deplasările lucrătorului în timpul activităţii, de distanţele de securitate, de dispozitivele ajutătoare pentru manipularea maselor, ca şi de necesitatea asigurării asigurării confortului psihofizic. Eliminarea poziţiilor forţate, nenaturale, ale corpului lucrătorului şi asigurarea posibilităţilor de modificare a poziţiei în timpul lucrului se realizează realizează prin amenajarea locului de muncă, prin optimizarea fluxului tehnologic şi prin utilizarea echipamentelor de muncă care respectă prevederile reglementarilor în vigoare. Locurile de muncă la care se lucrează în poziţie aşezat se dotează cu scaune concepute corespunzător corespunzător caracteristicilor antropometrice şi funcţionale ale organismului uman, precum şi activităţii care se desfăşoară, corelându -se înălţimea scaunul ui cu cea a planului de lucru. La locurile de munca unde se lucrează în poziţie ortostatică trebuie asigurate, de regulă, mijloace pentru aşezarea lucrătorului cel puţin pentru perioade scurte de timp (de exemplu, scaune, bănci). Echipamentele de muncă, mesele şi bancurile de lucru trebuie să asigure spaţiu suficient pentru sprijinirea comodă şi stabilă a membrelor inferioare în timpul activităţii, cu posibilitatea mişcării acestora. Înălţimea planului de lucru pentru poziţia aşezat sau ortostatică se stabileşte în funcţie de distanţa optimă de vedere, de precizia lucrării, de caracteristicile antropometrice ale lucrătorului şi de mărimea efortului membrelor superioare. Pentru evitarea mişcărilor de răsucire şi aplecare ale corpului, precum şi a mişcărilor foarte ample ale braţelor, trebuie luate măsuri de organizare corespunzătoare a fluxului tehnologic, de manipulare corectă a materiilor prime şi a produselor la echipamentele de muncă la care lucrătorul intervine direct.

26


XII. SĂNĂTATEA ŞI SECUR ITATEA ITATEA MUNCII LA INSTALAŢIILE MECANICE SUB PRESIUNE La utilizarea instalaţiilor mecanice sub presiune, riscul principal este cel al exploziilor şi proiectării de obiecte, datorită suprapresiunii de lucru. Proiectările sporesc în cazul recipientelor sub presi une

care conţin substanţe nocive(toxice, caustice, inflamabile,

explozive), deoarece există posibilitatea apariţiei unor neetanşeităţi şi a răspândirii noxelor în atmosferă. Principalele cauze ale accidentelor de muncă la lucrul cu instalaţiile mecanice sub presiune sunt: 

Dimensionarea necorespunzătoare a utilajelor în raport cu condiţiile de lucru ale acestora;



Lipsa aparatelor de măsură şi control al presiunii şi temperaturii (manometre, termometre)



Lipsa de dispozitive de siguranţă (discuri de explozie, supape de siguranţă, capace de protecţie, membrane de siguranţă)



Starea defecta a reductoarelor de presiune



Ungerea ventilelor şi a manometrelor de la recipienţii sau conductele ce conţin oxigen cu uleiuri sau grăsimi Datorita pericolelor deosebite pe c are le prezintă, instalaţiile mecanice

sub presiune trebuie să aibă autorizaţii de funcţionare, care să ateste că ele corespund normelor, emise de instituţiile de profil. Utilajele sub presiune trebuie să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă şi aparatură de măsură (manometre) în bună stare de funcţionare. Manometrele trebuie verificare, sigilate şi marcate pe cadran cu roşu, la valoarea maximă admisă a presiunii şi cu verde la valoare presiunii de regim. Amplasarea acestor utilaje, în special a celor care lucrează la presiuni foarte înalte, se va face într -o încăpere separată, unde nu se efectuează alte lucrări. Înainte de montajul unei instalaţii care va lucra sub presiune, trebuie verificat cu atenţie fiecare aparat, iar în cazul vaselor de înaltă presiune, se va face proba hidraulică. Pentru fiecare recipient, trebuie determinată presiunea maximă de regim şi temperatura corespunzătoare, care vor fi respectate cu stricteţe.

27


Autoclavele care se utilizează în secţii şi laboratoare trebuie să fie alese în funcţie de natura substanţei care intervine în reacţie, precum şi în raport cu presiunea la care se presupune că se se va ajunge, ajunge, cu un coeficient coeficient de siguranţă, acoperitor acoperitor pentru eventualele eventualele creşteri necontrolate ale celor doi parametrii. Pentru a evita

supraîncălzirile locale, autoclavele autoclavele vor fi răcite printr -o manta exterioară

sau serpentine inferioare, prin care circulă un agent de răcire. Ca o măsură de siguranţă, autoclavele nu se vor umple niciodată mai mult de jumătate din volumul lor, pentru a a sigura

suficient spaţiu în cazul dilatării conţinutului, ca urmare a

creşterii temperaturii şi presiunii peste limitele prevăzute. Pentru controlul permanent al presiunii, autoclavele trebuie prevăzute cu două manometre şi două dispozitive de siguranţă (supape, membrane de siguranţă, discuri de explozie). Discurile de explozie trebuie să fie carcasate pentru a se evita accidentele în cazul ruperii lor. Dacă se lucrează cu substanţe toxice sau inflamabile, conductele de aducţie de la dispozitivele de sigur anţă

trebuie să fie dirijate în exterior sau spre instalaţii de captare şi

neutralizare.

Înainte de a se deschide autoclava, după terminarea reacţiei, trebuie să se verifice mai întâi dacă există presiune remanentă, care trebuie să se elimine (prin acţion area manuala a supapei).

Recipienţii şi buteliile pentru gaze comprimate trebuie verificate cu atenţie înainte de utilizare. Fiecare recipient trebuie să aibă capace de siguranţă şi inele de cauciuc, iar suprafaţa sa exterioară nu trebuie să prezinte fisuri sau deformaţii. Recipienţii se verifică în ceea ce priveşte starea fizică a ventilelor şi data ultimei încercări la presiune; dacă termenul de încercare a presiunii a fost depăşit, se interzice exploatarea lor. La amplasarea recipientelor şi buteliilor sub presiune este interzisă, în general, apropierea lor de surse de căldură sau de locuri cu expunere la acţiunea puternică a agenţilor corosivi. Dacă din motive legate de utilizare, lucrul nu este posibil, se va asigura o protecţie cu paravane adecva te

(din azbest sau cauciuc). De asemenea, trebuie să se evite păstrarea în

aceeaşi încăpere a buteliilor care conţin substanţe incompatibile. Recipienţii şi buteliile cu gaze toxice sub presiune se montează în afara clădirii, în spaţii aerisite, şi trebuie să fie prevăzute cu bazine de neutralizare neutralizare rapidă în caz caz de defecţiune. defecţiune.

28


Pentru transportul buteliilor, normele prevăd folosirea numai a unor mijloace adecvate (cărucioare) şi cu capacul de probă înşurubat. La transport se vor evita lovirea, răsturnarea, vibraţiile sau manipulările brutale: în timpul aşezării lor în poziţie verticală, pentru a se evita răsturnarea, buteliile trebuie ancorate cu coliere. La golirea recipientelor şi buteliilor, nu este permisă grăbirea evacuării conţinutului prin încălzire î ncălzire cu flacără directă; accelerarea accelerarea se poate face prin aşezarea buteliilor într î ntr -un vas cu apă călduţă (maximum 40 0C). Deschiderea ventilului la butelii trebuie să se facă lent, fără smucituri. Când se introduc gaze comprimate din butelie în vase de sticlă sa u butelii ce lucrează la presiuni mai mici, este necesar să se monteze între cele două butelii un vas de siguranţă şi un reductor de presiune. Reductorul trebuie să fie dotat cu două manometre, unul de

intrare şi unul de ieşire, care se vor utiliza întotde auna pentru un singur fel de gaze. Este

absolut interzisă folosirea la buteliile de oxigen a reducătoarelor care au fost întrebuinţate pentru alte gaze.

Pentru recipienţii şi buteliile sub presiune care conţin oxigen lichefiat, datorită pericolului mare de explozie, trebuie luate următoarele măsuri de protecţie: 

Buteliile se vor monta în dulapuri metalice protejate împotriva agenţilor fizici sau chimici, loviturilor, răsturnărilor, etc.



Deschiderea ventilului buteliilor se face numai cu scule din cupru (pentru evitarea

formării scânteilor) 

Tubulatura de alimentare cu oxigen de la butelie se va construi din cupru.

Vasele de sticlă care lucrează la presiune trebuie să fie prevăzute cu apărători, astfel încât, dacă se sparg, în special când sunt încălzite conţinutul co nţinutul lor să nu producă accidente. Tuburile din sticlă utilizate la presiuni înalte se vor manipula cu multă atenţie, în condiţiile folosirii paravanelor, a ochelarilor sau vizierelor şi a mănuşilor de protecţie.

29


Sănătatea şi securitatea muncii la manipularea şi transportul transportul manual al materialelor materialelor O serie de accidente de natură mecanică au drept cauză manipularea, transportul manual sau depozitarea incorectă a materialelor (materii prime, produse intermediare, produse finite). Cele mai frecvente leziuni care se produc sunt tăieturile,

strivirile, loviturile, fracturile,

etc. la nivelul mâinilor (la degete în special) sau al picioarelor, dar au loc şi accidente mai grave (fracturarea coloanei vertebrale sau hernie).

Manipularea şi transportul manual al materialelor se efectuează în special în operaţiile de încărcare -descărcare şi depozitare. Cunoaşterea măsurilor minimale de protecţia muncii la executarea acestora este indispensabilă pentru securitatea muncii.

30


XIII. BIBLIOGRAFIE

1. Acţionări hidraulice şi pneumatice – Editura – Editura Universitară, 2005 ; 2. Internet;

3. Mecatronică – Manual pentru clasa a XI-a. Editura Delta 2004; 4. Elemente de mecatronică – Editura EduSoft, 2006; 5. Maşini,aparate,acţionări Maşini,aparate,acţionări şi automatizăr i Năstase Bichir,Dan Mihoc,Corneliu i- Năstase Boţan,Sabina Hilahi ; 6.

Elemente de comandă şi control pentru acţionări şi sisteme de reglare automată-Doiniţa Ghinea,Sabina Hilahi ;

7. Colecţia revistelor revistelor FIS, FIS, Festo Festo Ag & Co, Esslingen; 8. Martin Williams, Williams, Graham spencer, David Hoey - Fit for TPM TPM - Revista 1/2003.

31

Mecatronica nr. nr.


XIV. XIV. ANEX ANEXE E

32


Filtru de ulei. a-elementul a-elementul filtrant filtrant b-filtrul

Rezervorul de ulei.

1-gură de umplere; 2-aerisitor; 3-conductă de aspiraţie; 4-conductă de retur;

perete despărţitor; 5- perete 6-filtru.

33

Mentenanta Instalatiilor Hidraulice

Recommend Documents