En Odontología existen tres tipos de revestimientos.
Los revestimientos aglutinados por yeso, tradicionalmente utilizados para el colado de oro (Au) de baja fusión, prácticamente en desaparición en el mercado. Los revestimientos aglutinados por silicato de etila, perdiendo popularidad, utilizados para el colado de aleaciones no preciosas para prótesis parcial removible. Ellos presentan poca precisión, poca resistencia y los procedimientos involucrados son complejos. El tercer tipo de revestimiento es aglutinado por fosfato y satisface los requisitos de cualquier tipo de colado, siendo aleación preciosa o no preciosa, para prótesis metalocerámica, inlay, onlay, overlay, corona, puente o prótesis parcial removible.
Detallados a seguir, los revestimientos fosfatados son los más populares, debido a la calidad de superficie que resulta en los colados, a la ausencia de contaminación de las aleaciones, y a la tolerancia a altas temperaturas, necesarias a los colados de metales no preciosos. Los revestimientos fosfatados son divididos en dos categorías: tipo I para inlay, onlay, overlay, coronas y puentes, y tipo II para PPR.
Composición Los revestimientos fosfatados son compuestos de una carga refractaria (polvo) y de un aglutinante (líquido). Durante la mezcla de los dos componentes, es importante poner primero el líquido en el fondo de la cubeta, y a seguir poner el polvo arriba del líquido. Esto evita la incorporación de microburbujas al polvo y torna la mezcla más homogénea.
Carga refractaria (polvo) La carga refractaria es compuesta por das formas cristalinas de la silica: el quartzo y la cristobalita. El quartzo es encontrado abundantemente en la naturaleza; la cristobalita es producida artificialmente por la calcinación del quartzo a 1600°C. Aditivos, tales como colorantes y óxidos refractarios, están igualmente presentes en los revestimientos. Prácticamente todos los revestimientos fosfatados presentan la misma composición; la granulación y la calidad de la materia prima pueden diferir de un producto para otro.
Aglutinante (líquido) El aglutinante puede ser compuesto de óxido de magnesio, de di-hidrógeno fosfato de amonio, fosfato de monoamônia y silica coloidal. Debido a la presencia de fosfato en el líquido, estos revestimientos son llamados de revestimientos fosfatados. En el caso de los revestimientos antiguos, llamados de binder o a alcohol, el aglutinador es alcohol, silicato de etila y ácido.
Propiedades La calidad de un revestimiento es determinada por las siguientes propiedades: capacidad de reproducción de pequeños detalles, superficie lisa, expansión ajustable, tiempo suficiente para la manipulación, arenado fácil, suficientemente poroso para evacuar los gases, ser un material refractario no inflamable. Los datos fornecidos por los fabricantes son los siguientes:
Tiempo de elaboración Determina el tiempo disponible para la mezcla líquido/polvo, y el revestido del anillo, o del molde en caso de duplicación. Varía en función de la temperatura ambiente. El calor acelera el fraguado del revestimiento. Por eso, en el verano, es recomendable conservar el polvo y el líquido dentro de un armario refrigerado o un refrigerador, entre 10°C y 12°C, sin congelar el líquido, para evitar su cristalización. Una cubeta lavada con agua caliente también acelera el fraguado del revestimiento. Una nueva generación de revestimientos fosfatados permite un tiempo de elaboración mayor, de hasta 5 minutos, especialmente desarrollada para países tropicales, con temperaturas ambientes elevadas.
Tiempo de fraguado El tiempo de fraguado inicial, medido a través del sistema de la aguja de Vicat, corresponde al tiempo necesario para que el revestimiento sea totalmente endurecido. Este tiempo mínimo de espera después del revestido del anillo corresponde a la reacción exotérmica, liberación de calor hasta 85°C. Los revestimientos tradicionales, o sea, lentos, son puestos en el horno después de la reacción exotérmica, aproximadamente 45 minutos después del inicio de la espatulación. Los revestimientos llamados heat shock, choque térmico, son puestos en el horno durante la reacción exotérmica, generalmente entre 20 y 30 minutos después del inicio de la espatulación.
Proporción líquido/polvo Las indicaciones del fabricante sobre la proporción líquido/polvo deben ser rigurosamente respetadas. Es muy común encontrar Técnicos que no meden el líquido, alegando "poseer experiencia". Están equivocados, el ojo humano no es tan preciso! Es indispensable medir la cantidad exacta de líquido necesaria en la mezcla, para obtener resultados constantes.
Resistencia a la presión La presión ejercida sobre el revestimiento para medir su resistencia es expresa en mega pascal (MPa). 1MPa = 1N/mm2, lo que significa que 1MPa corresponde a una fuerza representada por un peso de aproximadamente 100g (1N) ejercida sobre una superficie de 1mm2. Los revestimientos tipo I, para inlays, coronas y puentes, o sea, prótesis fija en general, tienen una resistencia a la presión de aproximadamente 5 a 10MPa. Los revestimientos del tipo II, para PPR, presentan resistencia a la presión de hasta 15 a 20MPa, indispensable para los modelos duplicados. Generalmente, los revestimientos más viscosos durante la elaboración son más resistentes que los muy líquidos. También cuando la concentración de líquido propio es importante, en detrimento del agua destilada, los revestimientos presentan mayor dureza. Un revestimiento altamente resistente a la presión presenta la gran ventaja de ser compacto, fino y preciso, pero no facilita el arenado.
Precalentamiento Un precalentamiento convencional, o sea, lento, requiere una estabilización de 30 minutos a aproximadamente 270°C, para permitir la expansión de la cristobalita. Una otra estabilización de 30 minutos a aproximadamente 570°C es necesaria
para la expansión del quartzo. En un precalentamiento rápido, la temperatura del horno corresponde a la temperatura final. En ese caso, la expansión de la cristobalita y del quartzo es simultánea. La apertura del horno durante la eliminación de la cera es peligrosa, pues los gases pueden se incendiar en la presencia de oxígeno. El tipo de aleación utilizada determina la temperatura final de precalentamiento del anillo.
Para contener el revestimiento y formar el anillo, pueden ser usados anillos metálicos revestidos internamente por fibra cerámica, anillos de goma promoviendo una expansión libre, o anillos preformados de plástico para las PPRs. El tamaño de los anillos determina el tiempo necesario de estabilización final del horno. Este tiempo aumenta en función del tamaño del anillo, permitiendo a la temperatura ambiente del horno atingir el centro del anillo.
La cantidad de anillos presentes en el horno también es determinante para el tiempo de estabilización final. Así, cuando mas anillos presentes en el horno, por mas tiempo debe ser mantenida la temperatura final.
Expansión Los revestimientos utilizados para el colado de prótesis odontológica son llamados de revestimientos compensadores. Esto es porque tienen la facultad de expandir y así compensar la retracción del metal durante su cristalización. Un metal no precioso presenta mayor retracción que un metal precioso. Existen dos tipos de expansión, la expansión de fraguado y la expansión térmica. El control de esas expansiones es importante para conseguir un ajuste apropiado de las coronas sobre los preparos, o de las contra-fresas sobre las fresas, por ejemplo.
Expansión de fraguado La expansión de fraguado representa la expansión del revestimiento durante su endurecimiento. Ella es medida con un extensómetro, instrumento usado para medir pequeños movimientos de extensión de un cuerpo sometido a deformación. La expansión de fraguado, generalmente alrededor de 1,2% hasta 1,4%, puede variar mucho de un revestimiento para otro, además de todos los factores influyentes detallados a seguir.
Expansión térmica La expansión térmica del revestimiento es controlada por la velocidad de subida de las temperaturas del horno y las estabilizaciones, con sus respectivos tiempos. De manera general, ella no puede y no debe ser modificada. La expansión térmica corresponde a la expansión de la cristobalita y del quartzo a temperaturas definidas. La programación del horno debe respetar rigurosamente las indicaciones de los fabricantes.
Expansión de la cristobalita
La cristobalita, a la temperatura ambiente, se presenta en su forma cristalina tetragonal; arriba de 270°C, ella sufre una expansión y pasa para una forma cúbica. Para completar esta expansión, es requerida una estabilización de 30 minutos a esta temperatura.
Los revestimientos de última generación tienen tendencia a equilibrar la importancia entre la expansión de fraguado y la expansión térmica, para facilitar el control de la expansión total del revestimiento.
El Técnico en Prótesis Dentaria debe protegerse usando una aspiración, o una máscara filtrante contra polvos y evitar, de toda forma, la inhalación del polvo de revestimiento seco.
