Curso de tuberías para plantas de proceso - 0204 Recipientes y Depositos

CURSO AVANZADO PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS EN PLANTAS QUÍMICAS, PETROQUÍMICAS, FARMACEUTICAS, NUCLEARES, ALIMENTARIAS, ALIMENTARIAS, ETC.

0204

RECIPIENTES Y DEPOSITOS

Patrocinado por; COMFIA & FUNDACIÓN MADRID FORMACIÓN Y EMPLEO. Pº del Prado, nº 24, 5ºA; 28014 Madrid; 913-697-294.

Fax 914-203-074; E-mail [email protected]

CURSO AVANZADO PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS EN PLANTAS DE PROCESO PETROQUÍMICO, NUCLEAR, ETC.

LOS RECIPIENTES Y DEPOSITOS.

Índice de la unidad: 01 GENERALIDADES. 02 LA ENVOLVENTE. 02.1 La carcasa. 02.2 Los cabezales o fondos. 03 LAS CONEXIONES O TUBULADURAS. 04 LOS APOYOS. 05 LOS ACCESORIOS INTERIORES. 06 LAS PLATAFORMAS Y ACCESORIOS EXTERIORES.

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Índice de la unidad: 01 GENERALIDADES. 02 LA ENVOLVENTE. 02.1 La carcasa. 02.2 Los cabezales o fondos. 03 LAS CONEXIONES O TUBULADURAS. 04 LOS APOYOS. 05 LOS ACCESORIOS INTERIORES. 06 LAS PLATAFORMAS Y ACCESORIOS EXTERIORES.



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01 GENERALIDADES. Un recipiente está constituido esencialmente de una envolvente normalmente normalmente metálica capaz de de contener un fluido (líquido o gaseoso), cuyas condiciones de presión y/o temperatura son iguales o distintas a la atmosférica (superior o inferior a ésta). Son numerosas las funciones que desempeñan los recipientes en las plantas químicas, petroquímicas, petroquímicas, farmacéuticas, farmacéuticas, nucleares, nucleares, o de la industria alimentaria, tales como: ? Columnas de fraccionamie fraccionamiento nto o torres de destilación. destilación. ? Rea Reactor ctores es.. ? Separadores, Separadores, de de fase y/o y/o decantadores decantadores & acumuladores acumuladores.. ? Almacenamiento, Almacenamiento, mediante mediante el el siguiente tipo de equipos: equipos: ⇒

Las esferas

⇒

Los recipientes verticales y horizontales, para gases o liquidos.

⇒

Los tanques de techo fijo o flotante.

Figura 01; Alzado de una torre o columna de fraccionamiento en planta petroquímica. Patrocinado por; COMFIA & FUNDA CIÓN MADRID FORMACIÓN Y EMPLEO.


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LOS RECIPIENTES Y DEPOSITOS. Columnas de fraccionamiento o torres de destilación,

utilizadas en plantas químicas o

petroquímicas, en las que se producen transformaciones físicas, como la separación de los diferentes componentes en función de su volatilidad, apoyados por inyecciones de vapor, con temperatura superior a la ambiental y presiones por encima o por debajo de la atmosférica (vacío). Estas torres son recipientes que la mayor parte de las veces reciben su nombre de acuerdo con la función que realizan, por lo que una torre que fracciona propano, el cual abandona la torre por la parte superior, en fase vapor, suele ser llamada “depropanizador”; un “debutanizador“ es un recipiente en el que se fracciona butano, y así sucesivamente. Reactores,

cuando en su interior el fluido sufre transformaciones químicas, por lo que las

condiciones de presión y/o temperatura habitualmente son más severas que en el caso precedente, salvo en los casos de la industria farmacéutica y alimentaria. Suele ser un recipiente vertical que contiene un catalizador, cuya misión es modificar la estructura molecular de un producto a medida que este pasa a través de dicho reactor. El catalizador provoca y/o acelera

dicha

reacción

química sin tomar parte en ella.

Figura 02; Alzado de un reactor



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En ocasiones el reactor dispone de un agitador movido por un motor eléctrico que favorece el contacto entre los componentes y/o reactivos y el catalizador.

Figura 03; Detalle de un agitador para un reactor

Separadores ,

cuando en estos recipientes

se realiza la separación de fluidos no miscibles, o de distinta densidad, o la separación física de las fase de liquido y gas de un determinado producto.

Figura 04; Alzado de un separador con decantador para agua.

Figura 05; Esquema de separador de fases.

Los separadores pueden ser horizontales o verticales. Los separadores horizontales son normalmente utilizados para separar un vapor de un líquido, pueden ser también utilizados para separar dos líquidos de distinta densidad. En este último caso suele utilizar un recipiente muy largo y en el cual la velocidad del fluido es muy pequeña y el tiempo de permanencia en el recipiente es muy largo.



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LOS RECIPIENTES Y DEPOSITOS. Acumuladores; uno

de los más importantes es el de reflujo; es un recipiente horizontal que en

ocasiones es denominado, acumulador de cabeza, porque acumula los vapores de cabeza que emiten las torres de fraccionamiento o destilación. Estos vapores de cabeza, son enfriados y condensados por medio de un intercambiador y fluyen en forma de liquido (a veces junto con algo de vapor) hasta el recipiente, por lo que . contiene una cierta cantidad de líquido que se utiliza como reflujo, y que es bombeado e introducido de nuevo en la columna por encima de la bandeja superior de la misma. El resto del líquido, en exceso sobre la cantidad necesaria para el reflujo. se bombea hacia los subsiguientes equipos en los cuales continuará el proceso. Tiene en su interior muy escasos elementos o ninguno. Depósitos ;

son otro tipo de recipientes en los que simplemente los fluidos se almacenan. Como

concepto ideal, el recipiente esférico es el más adecuado para resistir las presiones, pero la forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica dada su mayor simplicidad constructiva, pese a su menor eficacia mecánica, los cabezales de estos recipientes cilíndricos, pueden ser planos, elipsoidales (cóncavo elíptico), cóncavo hemisférico, o cónico. Los recipientes cilíndricos, están formados por: ¦ La parte cilíndrica, constituida por una o más virolas, o realizada en una sola pieza (forjada). ¦ Los casquetes o fondos de los extremos; que pueden ser, planos, elipsoidales (cóncavo elíptico), cóncavo hemisférico, o cónico. ¦ Las conexiones (tubuladuras) con extremos provistos de bridas y/o roscas; destinados a la entrada y salida del fluido o de los gases, para los instrumentos y para el acceso (boca de hombre). ¦ Los dispositivos de sujeción al suelo tales como, faldones, patas, ménsulas, sillas, etc ¦

Los accesorios interiores, como platos, vertederos, distribuidores, rejillas etc.

¦ Los accesorios exteriores, como el pescante o “davit”, las ménsulas o soportes para el aislamiento, la placa de características, los clips o soporte para escaleras, plataformas, etc. Figura 06; Aspecto de recipientes verticales.



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Otro tipo de recipientes, destinados casi en exclusiva al almacenamiento de gases licuados del petróleo (GLP), son las esferas. Figura 07; Aspecto de esferas para GLP.

El diseño y fabricación de recipientes de diferente tipo, tamaño, y forma, es una labor complicada que requiere la colaboración y participación de: ? Los ingenieros de proceso y proyecto, que facilitaran los datos del proceso, que son necesarios para el diseño básico y aprobaran la solución constructiva adoptada y el proceso de fabricación elegido. ? El diseñador del recipiente y el fabricante, que basándose en lo indicado en el párrafo precedente y a su experiencia, como especialistas en este campo, junto con el conocimiento de los diferentes Códigos (ASME & API-ASME) y Normas exigibles, así como el mejor aprovechamiento de las propiedades de los materiales que intervienen en su fabricación, deben plantear una solución constructiva que resuelva el problema.

02 LA ENVOLVENTE. En los aparatos cilíndricos, que son los más usados y difundidos en la industria petroquímica, la envolvente esta constituido por el cuerpo, que es la parte cilíndrica, y los fondos que cierran los extremos. La envolvente puede estar constituida por uno, o más tramos con igual diámetro, pero también podemos encontrarnos con envolventes de diferentes diámetros (torres de vacío, reactores, etc) unidos entre sí mediante reducciones, generalmente cónicas.



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La envolvente está generalmente constituida por virolas soldadas entre sí, dichas virolas son cilíndricas o tronco-cilíndricas, realizadas mediante chapas de acero soldadas longitudinalmente, u obtenidas de lingotes forjados (sólo para equipos con grandes espesores).

Figura 08; Recipiente horizontal.

Se describen en los epígrafes siguientes, bajo el punto de vista constructivo, las dos partes que conforman la envolvente de un recipiente cilíndrico, vertical u horizontal, es decir, la carcasa y los fondos; posteriormente se describirán los restantes elementos que complementan a la envolvente, como son, las tubuladuras, los apoyos o la soportación, los accesorios, etc.

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Figura 09; Tratamiento térmico de recipiente vertical . Figura 10; Recipiente vertical.



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02.1 La carcasa. Los recipientes y depósitos que se usan en las plantas de procesos, por lo general tienen carcasas realizadas mediante chapas de acero con forma cilíndrica, es decir, esta parte de la envolvente esta formada por una serie de virolas, entendiéndose por virola a un trozo de chapa, que convenientemente curvada y soldada forma un cilindro carente de soldaduras circunferenciales. Para dar a las chapas la forma apropiada, se suelen utilizar juegos de rodillos para flexionar la lámina. Figura 11; Esquema del curvado de las chapas para la formación de virolas.

En el esquema precedente la fuerza para flexionar la chapa se aplica a través del rodillo superior, el diámetro de curvatura de la virola se regula mediante la distancia entre los rodillos inferiores, en combinación con el descenso del rodillo superior. El curvado puede realizarse en frío, para pequeños espesores, o en caliente para los espesores gruesos, tras el curvado se procede a soldar los extremos. Con

este

miento

se

construir

procedipueden virolas

cilíndricas.

Figura 12; Soldadura axial o longitudinal (por ambas caras) de una virola.



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Las soldaduras de las virolas son axiales ya que son realizadas en paralelo con el eje longitudinal del cilindro que forma la chapa. Cuando el diámetro de la carcasa es igual o inferior a 24” o 609 mm, se suele utilizar tubería. Los extremos de las virolas presentan dos tipos de acabados, sea cual sea el tipo de material: ¦ Planos (para pequeños espesores). ¦ Con preparación de bordes (biselados). Las chapas para los recipientes, se suelen clasificar de acuerdo con su espesor; los más habituales son: ¦ La gama de 5 a 25 mm. (3/16" a 1” con incrementos de 1/16” ˜ 1,6 mm). ¦ La gama de 26 a 40 mm. (1 1/16" a 1 1/2” con incrementos de 1/8” ˜ 3,2 mm). ¦ La gama de 45 a 100 mm. (1 1/4" a 4” con incrementos de 1/4” ˜ 6,4 mm). Las chapas más delgadas pueden llegar a tener hasta 20,0 m. (800”) de largo y un ancho de 5,0 m (195”), si bien lo más habitual son chapas de 6,0 x 2,0 m. o de 12,0 x 2,0 m., lo que suele condicionar el nº de juntas soldadas en los recipientes.

Figura 13; Soldadura circunferencial de unión entre virolas.



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02.2 Los cabezales o fondos. Como concepto ideal, el recipiente esférico es el más adecuado para resistir las altas presiones, por ello estos recipientes esféricos se usan para el almacenaje de gases licuados y otros fluidos que deben ser conservados a altas presiones, este tipo de recipientes no se usa en los procesos, utilizándose los recipientes cilíndricos, pese a su menor eficacia mecánica.

Figura 14; Recipiente esférico para gases.

Los fondos de los extremos del cilindro se realizan mediante una chapa con forma de casquete, cuya curvatura más útil, bajo el punto de vista mecánico, es la “semiesférica”, ya que a igualdad de espesores presenta la mayor resistencia al esfuerzo, es la solución menos empleada por su elevado coste, usándose solamente en los casos críticos. Los tipos más usuales de fondos, como se ha indicado en capítulo precedente, son: ? Semiesféricos. ? Elípticos. ? Policéntricos. ? Cónicos. ? Planos.

Figura 15; Casquete semiesférico y de forma elíptica 2/1.



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? Fondo semiesférico; como se refleja en el dibujo anterior, su forma es la mitad de una esfera, sus características, son: La construcción de estos fondos, debido a su alto coste, se realiza únicamente en el caso de precisarse un gran espesor con otros tipos de fondos o en el caso de recipientes realizados con materiales especiales, como: ¦ Acero al carbono con espesor > 60 mm. ¦ Acero aleado con espesor > 50 mm. ¦ Acero inoxidable > 40 mm. Figura 16; Casquete semiesférico.

? Fondo elíptico; se forma mediante una elipse de revolución, con semiejes en la relación 2/1, es el más empleado, debido a la facilidad de su estampación. Figura 17; Casquete de forma elíptica 2/1.

? Fondos policéntricos y “pseudo elípticos”; ambos tipos están formados por una figura de revolución, cuyo perfil interno se obtiene mediante la unión de 2 radios de curvatura con centros situados en puntos diferentes, los más utilizados son: ¦ El fondo pseudoelíptico o “Korbbogen”, que tiene el mismo campo de uso que los elípticos. ¦ El fondo policéntrico de relación 10:1, también llamado “Klopper”, usado en casos de baja presión debido a que requiere mayores espesores. La construcción de ambos fondos se realiza por estampación.

Figura 18; Casquete policéntrico 10:1 y “pseudo elíptico” 2:1. Patrocinado por; COMFIA & FUNDA CIÓN MADRID FORMACIÓN Y EMPLEO.


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En estos fondos se realiza la transición de una figura abombada a una cilíndrica, que es la carcasa, esta línea de transición, denominada línea de tangencia (LT), está sometida a fuertes tensiones axiales, que se traducen en elevadas tensiones locales, por ello en esta zona se localiza la parte más débil del recipiente, para no incrementar esa debilidad, se dota al fondo de un cuello cilíndrico, de altura h < 100 mm, para que la soldadura a la virola inferior de la carcasa (LS) no coincida con la línea de tangencia evitando que la soldadura se sitúe en la zona más solicitada por cargas.

Figura 19; Situación de las líneas de tangencia y soldadura de unión del casquete con la envolvente en un recipiente cilíndrico.

No realizar la unión del modo indicado en la figura provocaría que la soldadura presentase una discontinuidad y por tanto un punto débil en la estructura del recipiente, además de la diferencia de espesores que tendría lugar precisamente en esa zona. La diferencia de cota entre la soldadura y la línea de tangencia (LT) tiene un valor de acuerdo con la Norma o Código de cálculo utilizado. Las cotas en sentido axial suelen ser referidas a la línea de tangencia (teórica) y no a la de soldadura. Otro tipo de fondo es el cónico, formado a partir de un cono realizado en chapa; dependiendo de la forma de la unión a la carcasa podemos hablar de 2 tipos, como se indica en la siguiente figura.



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Figura 20; Aspecto y situación de las líneas de tangencia y soldadura de unión de los casquetes cónicos con las carcasas de los recipientes cilíndricos. Fondo con cue llo cilíndrico de

altura no inferior a 25 mm, en los que se realiza la

transición del cuello del fondo a la parte cónica mediante una curva de radio "r" cuyo valor es diferente para cada una de las diversas Normas que rigen la construcción de los recipientes, pero de cualquier forma no será inferior a 3 veces el espesor de la chapa (virola) que forma el cono. No se recomienda utilizar semiángulos superiores a 45º. Fondo con unión directa entre cono y carcasa;

en este tipo de fondos para recipientes

la parte cónica esta soldada directamente a la parte cilíndrica sin cuello recto ni curvado, ofreciendo una menor resistencia a la presión que el anterior, su utilización se limita a fondos con un semiángulo inferior a 20º permitiéndose semiángulos de hasta 30º. Finalmente se habla de fondos planos ; cuando el diámetro del recipiente es ≤ 900 mm. y la presión es reducida; esta solución resulta muy económica. Su construcción se realiza mediante una chapa plana soldada a la carcasa, presenta estos inconvenientes: ¦ Se requieren grandes espesores. ¦ La zona de soldadura es un punto débil. ¦ Es muy poco resistente a la presión.

Figura 21; Tipos de soldadura de unión para recipientes con fondo plano.



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Los fondos o cabezales planos pueden soldarse a los recipientes, o instalarse como bridas ciegas en recipientes pequeños, en el dibujo precedente pueden observarse diversas soluciones para la unión a la envolvente de este tipo de fondos. Las necesidades del proceso indican el tipo de fondo que debe usarse en cada caso; en un depósito de decantación, el cabezal inferior debería ser cónico. Al escoger el tipo de cabezal, se optara por el más económico de ellos. Cuando el recipiente esta constituido por varios cilindros de diversos diámetros, se intercala virolas troncocónicas de transición para las que son validas las recomendaciones de los fondos cónicos, empleándose preferentemente las virolas con cuello y radio de acuerdo.

03 LAS CONEXIONES O TUBULADURAS. Todos los recipientes utilizados en las plantas de proceso disponen de conexiones con bridas (toberas o tubuladuras) o roscadas, las cuales tienen funciones diferentes como por ejemplo: ? Conexiones para entrada y salida de productos. ? Conexiones para instrumentos (manómetros, termómetros indicadores y reguladores de nivel, etc.) y válvulas de seguridad. ? Conexiones cerradas con brida ciega o tapón, para paso de hombre, (inspección) drenaje, y/o venteo, etc. Las toberas se realizan mediante tubería de acero (pipe), o por tubuladuras realizadas en acero forjado. El material de la tubería o tubuladura debe ser adecuado o compatible con el de la virola y que esté de acuerdo con los códigos. El extremo de la tobera donde se conectara la tubería suele estar acabado mediante una brida soldada, tipo welding neck o slip-on.



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Figura 22; Torre con tubuladuras y otros elementos auxiliares.

Figura 23; Detalle de tobera con bridas W.N. y ciega.



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Figura 24; Detalle de tubuladura (forjada).

Como ha podido observarse una conexión para tubería puede ser denominada tobera, si ha sido realizada mediante un carrete de tubería soldado, o llamada tubuladura si esta realizada mediante una pieza de acero forjado, en la practica no suelen emplearse estas diferenciaciones y a las bocas de conexión se les denomina de uno u otro modo. En ambos casos deberá estar unida a la carcasa o al fondo de la envolvente, con un cuello de longitud suficiente para colocar su final más allá del aislamiento, rematado por una brida en el extremo. Para compensar el debilitamiento provocado por el agujero realizado en la virola, suele suplementarse el espesor de esta, con una placa de refuerzo, cuyo espesor suele ser igual al del schedule de la tubería, hasta 10” NPS, o igual al espesor de la virola para las tuberías de mayor diámetro. Lo que puede no ser necesario cuando se trata de una tubuladura de acero forjado, que solo se utilizan en casos de singular importancia. La tubuladura suele ser identificada en el plano del recipiente por: ? El diámetro nominal. ? El tipo de brida, la serie y el tipo de la cara. En el caso de conexiones para recipiente a baja presión y de pequeño diámetro el extremo de la tobera también puede ser roscado, utilizándose accesorios tipo coupling, con rosca interior para evitar daños en ella, ya que durante la construcción y el montaje las roscas externas estarían constantemente expuestas a daños. En este caso se indica diámetro nominal y el ratting.



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04 LOS APOYOS. Estos elementos que sirven para transmitir el peso del equipo y las cargas que obran sobre el mismo durante la operación a la cimentación, también transmitirán los esfuerzos provocados por la prueba hidráulica y recibirán el peso de todos los accesorios y de los eventuales empujes, de tuberías, válvulas etc., así como los derivados de los empujes del viento y de los terremotos. Los soportes son anclados a las cimentaciones mediante pernos de acero y tuercas. Los recipientes pueden ser montados con el eje en posición vertical o bien en horizontal. Para éstos últimos se usan sillas fabricadas mediante chapa de acero o realizadas con hormigón armado.

Figura 25; Recipiente horizontal sobre “sillas” realizadas con chapas de acero.

Las sillas en los depósitos horizontales son generalmente dos, salvo en el caso de recipientes de considerable longitud donde pueden tener un número superior. Estas sillas deben permitir la dilatación axial del equipo, y por ello, sobre las placas de una de las sillas han de preverse agujeros en forma ovalada, o diseñar otro dispositivo, como pueden ser los rodetes de deslizamiento, etc.

Figura 26; Recipiente horizontal sobre apoyos de hormigón.

Para los recipientes verticales hay diversas soluciones para su apoyo sobre la cimentación, tales como patas, faldones, cilíndricos o cónicos y ménsulas. Patrocinado por; COMFIA & FUNDA CIÓN MADRID FORMACIÓN Y EMPLEO.


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Las patas ,

en numero de 3 o 4, se usan en recipientes

verticales con altura no superior a 5,0 m. y diámetro menor de 2,5 m. siempre que las fuerzas a transmitir a la cimentación no sean excesivas para esta de solución, estas patas también son el apoyo habitual de los recipientes esféricos, en este caso su numero y características suelen ser acordes su tamaño.

Figura 27; Recipiente vertical sobre patas de apoyo. Los faldones cilíndricos o cónicos son

las soluciones constructivas adoptadas habitualmente

para el apoyo de las torres y columnas de fraccionamiento y de aquellos recipientes verticales que deben transmitir elevados esfuerzos a las cimentaciones. Este tipo de apoyo permite repartir la carga de un modo uniforme sobre el anillo de la base. La distancia entre pernos se encuentra entre 400 y 600 mm y el nº es múltiplo de 4. Cuando la presión transmitida al terreno es grande o el nº de pernos no cabe en la circunferencia del faldón vertical, se recurre a un faldón cónico que aumenta el tamaño de la circunferencia. El semiángulo del tronco de cono no debe ser superior a 6º. El faldón debe disponer de una boca de hombre o un acceso de 24” o 600 mm de diámetro y unas ventilaciones para evitar la acumulación de gases en el interior.

Figura 28; Recipiente vertical sobre faldón de apoyo.



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LOS RECIPIENTES Y DEPOSITOS. Las ménsulas son

utilizadas cuando el recipiente

vertical (u horizontal) va montado sobre una estructura de hormigón (o metálica), la zona de unión de la ménsula con la virola suele reforzarse con una o más chapas de acero, cuando los refuerzos son insuficientes se recurre a un anillo, para que los esfuerzos se transmitan a la envolvente de un modo uniforme. Figura 29; Recipiente vertical sobre ménsulas de apoyo.

05 LOS ACCESORIOS INTERIORES. Los recipientes utilizados en los procesos petroquímicos, pueden tener en su interior una variada gama de accesorios, cuya geometría y características dependerá del uso al que esté destinado el recipiente, dichos accesorios son necesarios para que puedan realizarse los procesos (cambios) físicos o químicos en los materiales que pasan por su interior. En el caso de las torres y reactores, limitándonos a los más importantes podemos encontrarnos con: ? Platos y/o bandejas de burbujeo. ? Distribuidores. ? Rompetorbellinos. ? Rejillas o separadores de fase. ? Placas deflectoras. ? Agitadores. Habitualmente los talleres de calderería que realizan el recipientes no suelen fabricar los accesorios interiores de los mismos ya que muchos de éstos son de diseño especial y requieren determinada técnica de alguna empresa particular; las bandejas, las tapas de burbujeo y las rejillas, representan un ejemplo típico de lo que debe ser comprado a una compañía especialista. Sin embargo, el fabricante de recipientes sí proporciona los soportes de estos accesorios.



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Figura 30; Sección de torre con elementos internos y tubuladuras.



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06 LAS PLATAFORMAS Y ACCESORIOS EXTERIORES. En los recipientes empleados en los procesos petroquímicos, puede encontrarse una amplia gama de accesorios exteriores a los equipos, cuyas características dependerán del uso al que esté destinado el recipiente, señalando solo los más habituales podemos encontrarnos con: ¦ Brazo giratorio o pescante (Davit). ¦ Davit para boca de hombre. ¦ Placa de características. ¦ Soportes del aislamiento. ¦ Anclajes para la protección contra incendio. ¦ Ménsulas para escaleras y plataformas. ¦ Ménsulas para soportes de tuberías. Brazo giratorio o pescante (Davit);

es un elemento

instalado en la cabeza de las columnas o depósitos verticales, con el fin de poder elevar los platos, válvulas, el catalizador en los reactores, los elementos de mantenimiento, etc. Figura 31; Ejemplo de davit en recipiente vertical.

Davit para boca de hombre; es un brazo fijado a la brida de la boca de hombre, que soporta la

brida ciega cuando es necesario para el operario pasar dentro del equipo, o simplemente desea inspeccionar su interior desde el exterior, sin que sea preciso dejar la brida en el suelo.

Figura 32; Ejemplos de disposición de davits en bocas de hombre de recipientes.



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Figura 33; Boca de hombre con bisagra (alzado y planta).

Placa de características; es

una placa fijada al equipo y sobre la cual son indicados los datos

del recipiente y los posibles marchamos (sellos) de los entes oficiales que han aprobado y verificado su construcción. Ménsulas (clips) para plataformas, escaleras y soportes de tuberías; cuando

son necesarias

escaleras y/o plataformas de servicio sobre la envolvente, se colocan en ella unas ménsulas o escuadras para sostenerlas, también denominadas “clips”.

Figura 34; Alzado de torre con plataformas.



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Figura 35; Planta de plataforma nº 1. Figura 36; Planta de plataforma nº 2.

Figura 37; Apoyos de la plataforma de cabeza.

Figura 38; Planta típica.

Figura 39; Sección “A-A”.



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Figura 40; Ejemplo de disposición de clip para plataforma (alzado).

Figura 41; Ejemplo de disposición de escalera vertical para acceso a plataforma de recipiente (secciones y alzado).



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LOS RECIPIENTES Y DEPOSITOS. Otro tipo de ménsulas (clips) se

usan para soportes de tuberías; es frecuente que en las

proximidades de los recipientes existan tuberías que pueden apoyarse sobre soportes apropiados, pero en el caso de las torres y columnas, deben ser apoyadas y guiadas a lo largo de dichos equipos debiendo soldarse al recipiente las ménsulas, escuadras o placas de refuerzo que se necesiten para esa finalidad, como se refleja en los dibujos siguientes.

Figura 42; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (plantas y alzados).

Figura 43; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (plantas y alzados).



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Figura 44; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (planta y alzado).

Figura 45; Ejemplo de colocación de soporte en recipiente para tubería vertical.

Soportes del aislamiento ;

cuando se ha previsto un aislamiento térmico para los recipientes,

éste se fija a la pared exterior de la envolvente mediante anillos fijados a las virolas de chapa; en otras ocasiones el aislamiento puede estar colocado en el interior del recipiente, pero esa solución, por lo poco usual, no ha sido contemplada. En las paginas siguientes se muestran dos soluciones típicas sobre recipientes verticales. Patrocinado por; COMFIA & FUNDA CIÓN MADRID FORMACIÓN Y EMPLEO.


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Figura 46; Disposición de soportes para el aislamiento térmico.



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Figura 47; Disposición del aislamiento térmico y sus soportes.

Apoyos para anclar la protección contra incendio;

cuando un equipo es colocado en una

zona de la planta donde exista peligro de incendio, las patas o el faldón deben ser adecuadamente protegidos del fuego, revistiéndoles con “gunita”, para lo que se deben colocar los anclajes oportunos, también puede ser empleada la pintura intumescente.



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