Conception Generale Des Stations De Compression: Cours rédigé par Monsieur PETIT

CONCEPTION GENERALE DES STATIONS DE COMPRESSION

Cours rédigé par Monsieur PETIT

2.4

Intervenant : Monsieur Alain PETIT Ingénieur d’Etudes Principal Centre National d’Equipement Direction Production Transport GAZ DE FRANCE

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TRAN.94.1.PETIT

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CONCEPTION GENERALE DES STATIONS DE COMPRESSION Le sujet de cette conférence porte uniquement sur la réalisation des stations de compression équipées de groupes de compression turbines à gaz entraînant des compresseurs ou de groupes de compression moteurs à gaz avec compresseurs à pistons intégrés au moteur. Il s’agit de la présentation de l’expérience du GAZ DE FRANCE en la matière, expérience de plus de 30 ans. Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des avantages et des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre ne sont pas traités (traités par ailleurs). Dans la conception générale des stations, les principaux chapitres développés sont : - l’implantation des équipements et des bâtiments, - le génie civil des machines, des bâtiments, - le réseau gaz, - les réseaux auxiliaires tels t els que air comprimé, eau, etc... - les réseaux électriques, - les équipements de sécurité.















TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION 0-

GENERALITES

1-

IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS ET DES BATIMENTS

1.1. -

COMPOSITION D’UNE STATION

1.2. -

IMPLANTATION DES ENSEMBLES

2-

GENIE CIVIL DES MACHINES - BATIMENTS - CAPOTAGES

2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. -

GENIE CIVIL DES MACHINES Groupes turbo-compresseurs Groupes moto-compresseurs Groupes de compression compression à moteur à gaz séparé séparé

2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 2.2.5. 2.2.6. -

BATIMENTS CAPOTAGES Capotage des turbo-compresseurs Bâtiment des turbo-compresseurs Bâtiment des moto-compresseurs Bâtiments technique et administratif administratif et bâtiment auxiliaire auxiliaire Bâtiments atelier et magasin Garage

3-

RESEAU GAZ DE LA STATION

3.1. 3.1.1. 3.1.2. 3.1.3. 3.1.4. -

RESEAU PRINCIPAL Poste de raccordement raccordement à la ligne Collecteurs principaux de la station station Filtres entrée station Réseau d’arrêt d’urgence

3.2. RACCORDEMENT DES COMPRESSEURS 3.2.1. - Groupes turbo-compresseurs 3.2.1.1. - Groupes montés montés en parallèle 3.2.1.2. - Groupes montés montés en série 3.2.2. - Groupes moto-compresseurs 3.3. -

CHOIX DES MATERIELS ET REGLES DE CONSTRUCTION DU RESEAU GAZ DE LA STATION 3.3.1. - Matériels 3.3.2. - Règles de construction 3.3.3. - Pertes de charge charge dans la station station

4-

SYSTEMES AUXILIAIRES

4.1. SYSTEME GAZ CARBURANT 4.1.1. - Groupes turbo-compresseurs 4.1.2. - Groupes moto-compresseurs 4.2. -

SYSTEME ELECTRIQUE

4.3. -

SYSTEME EAU

4.4. -

SYSTEME AIR COMPRIME















4.5. -

SYSTEME D’HUILE

4.6. -

SYSTEME DE CHAUFFAGE

4.7. -

PROTECTION CATHODIQUE

5-

LA SECURITE DANS LES STATIONS

5.1. -

STATIONS EQUIPEES DE TURBO-COMPRESSEUR TURBO-COMPRESSEURS S

5.2. -

STATIONS EQUIPEES DE MOTO-COMPRESSEURS

6-

CONTROLE-COMMANDE CONTROLE-COMMAN DE STATION

6.1. -

PRINCIPES GENERAUX D’UNE STATION DE COMPRESSION DE LIGNE

6.2. -

FONCTIONNALITES DU SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE STATION

6.3. -

ARCHITECTURE DU SYSTEME

6.4. -

REGULATION

6.5. -

COMMANDES

ANNEXES Plan Planch chee I

: Car Carte te géné généra rale le du rése réseau au de tran transp sport ort du GAZ GAZ DE FRAN FRANCE CE

Planch Planchee II

: Stat Station ion équipé équipéee de de turb turbo-c o-comp ompres resseu seurs rs - Impl Implant antati ation on génér générale ale

Planch Planchee III

: Statio Station n équip équipée ée de de motomoto-com compre presse sseurs urs - Implan Implantat tation ion géné général ralee

Plan Planch chee IV

: Géni Géniee civi civill de gro group upes es tur turbo bo-c -com ompr pres esse seur urss

Plan Planch chee V

: Bâtim Bâtimen ents ts tec techn hniq ique ue et et admi admini nist stra ratif tif et et des des auxi auxilia liaire iress

Plan Planch chee VI

: Post Postee de de rac racco cord rdem emen entt à la la lign lignee

Planc Planche he VII

: Colle Collect cteu eurs rs prin princi cipa paux ux

Planche Planche VIII : Raccorde Raccordement ment des turbo-comp turbo-compress resseurs eurs Planc Planche he IX

: Rac Racco cord rdem emen entt des des moto moto-c -com ompr pres esse seur urss

Plan lanche X

: Sy Systèm tème gaz carburant

Pla Planche XI

: Syst Systèème élec lectriq triqu ue

Pla Planche XII XII

: Sy Systè stème d’ea ’eau

Planc Planche he XIII : Sys Système tème d’air d’air compri comprimé mé Planc Planche he XIV XIV : Systè Système me d’hu d’huile ile Plan Planch chee XV XV

: Syst Systèm èmee de de cha chauf uffa fag ge

Planche Planche XVI : Automatisa Automatisation tion de la statio station n de compress compression ion de ligne ligne - Schéma Schéma fonctionn fonctionnel el Planche Planche XVII : Critères Critères de déclench déclenchement ement de la MSU MSU (EG-ET-A-040 (EG-ET-A-040))















INTRODUCTION Avant d’aborder le sujet de cet après-midi, qui traite de la conception des stations de compression installées sur les réseaux de Transport de Gaz, il faut que vous sachiez que notre doctrine en la matière, au GAZ DE FRANCE, ne s’est pas faite en un jour et qu’elle est le fruit d’une longue expérience, datant maintenant de plus de 30 ans. En effet, les premières stations de compression équipant un vrai réseau de transport de gaz remontent aux années 1954, lorsque pour récupérer le gaz fatal produit par les cokeries sidérurgiques de l’Est de la FRANCE, le premier transport de gaz à longue distance a été réalisé entre cette région et la région Parisienne (272 km - ∅ 300 mm - 60 bar). Auparavant, il existait bien dans les usines à gaz, des stations de compression destinées à desservir des zones relativement éloignées des zones de production et que les réseaux basse ou moyenne pression ne pouvaient alimenter. Ces stations, dont la pression de refoulement se situait entre 7 et 25 bar, étaient équipées de compresseurs à palettes, à vis ou à pistons, toujours entraînés par moteurs électriques. C’est en 1958, avec la découverte de gisement de gaz naturel à Lacq dans le Sud-Ouest de notre pays, que furent installées sur le réseau de transport alimentant les régions Parisienne, Lyonnaise et Nantaise, les premières stations de compression équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés par moteurs à gaz. A cette époque, l’utilisation de groupes turbines à gaz entraînant des compresseurs centrifuges, n’était pas encore très éprouvée et les quatre stations de compression qui ont équipé ce réseau à l’origine, c’est-à-dire, Auros, Chazelles, Roussines et Vindecy, l’ont été avec des groupes compresseurs à pistons intégrés à des moteurs à gaz. En 1966, les premières stations de compression équipées de turbines à gaz entraînant des compresseurs centrifuges ont été réalisées. Se furent celles de Perigné sur l’artère Chazelles - Nantes et celle de SaintVictor sur l’artère du Centre entre Roussines et Vindecy. En 1992, notre réseau de transport de gaz comporte 40 stations de compression, en y incluant les 12 équipant les stockages souterrains de gaz. Elles utilisent quelques 155 groupes de compression ayant une puissance totale de 480.000 kW environ, les puissances par stations s’échelonnant entre 1.700 kW et 56.000 kW (station de Taisnières). Pour chaque projet et à tous les stades de la conception de ces stations, des échanges techniques entres les Régions Exploitantes et le Centre National d’Equipement ont permis, à la Direction Production Transport du GAZ DE FRANCE, d’intégrer en permanence les exigences liées aux contraintes quotidiennes d’exploitation, pour définir et faire évoluer la doctrine et posséder la parfaite maîtrise de la réalisation et de la conception des stations de compression. Cette conception tient également le plus grand compte de ce qui se réalise en cette manière dans les autres pays. Sur nos réseaux de transport de gaz actuels et en schématisant, on peut classer les stations de compression en deux catégories :















C’est le cas des stations installées près des frontières, aux sources d’approvisionnement où les contrats prévoient un enlèvement régulier tout au long de l’année. Elles sont au moins en base, équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés par moteur à gaz (Taisnières - Velaine - Cerville). A noter que les terminaux méthaniers, autres sources d’approvisionnement, ne nécessitent pas pour le transport, de stations de compression sur le réseau, car celles-ci sont remplacées par une mise en pression en phase liquide (pompes cryogéniques) avant regazéification. cette solution est beaucoup plus avantageuse (moins d’énergie nécessaire et investissement moindre). Lorsqu’elles sont installées sur le réseau de transport et qu’elles n’ont pour fonction que de renforcer la capacité de transit pendant les périodes de pointe, ces stations de compression sont équipées de groupes compresseurs centrifuges entraînés par turbine à gaz.

2 - Les stations de compression destinées au stockage du gaz Elles sont caractérisées par un taux de compression élevé (1,7 à 4) et des débits essentiellement variables. Elles sont équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés, soit par moteur à gaz, soit par moteur électrique lorsque leur utilisation est essentiellement réservée à l’injection de gaz, pendant la période avril et octobre et permet de bénéficier d’un tarif d’énergie électrique particulièrement intéressant. La compression réalisée par des compresseurs centrifuges remplace maintenant la compression réalisée par des moto-compresseurs dont la technologie ancienne n’a pas évolué, la machine est lourde, coûteuse et difficile à rendre “propre” face la législation réglementant les émissions de gaz de combustion à l’atmosphère. Certains stockages, dont la pression de fond est proche de la pression maximale d’exploitation du réseau, peuvent nécessiter, pour des débits de pointe, l’utilisation de la compression au soutirage. Ces compresseurs centrifuges entraînés par turbines à gaz sont également utilisés pour le soutirage. Ces fonctions variées et l’historique du développement du réseau français depuis 1952, expliquent la grande diversité des stations et des machines (voir Planche I - Carte générale du réseau de Transport du GAZ DE FRANCE). Cependant, malgré la diversité des fonctions, la conception générale des stations de compression est essentiellement essentiellement liée au type de compresseur à installer, à savoir : - les compresseurs à pistons, - les compresseurs centrifuges. Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des avantages et des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre, sont des sujets évoqués dans les autres conférences de cette session. Je n’en parlerai donc pas et m’attacherai, uniquement, à la présentation de la conception des stations en fonction de ces deux types de compresseurs utilisés.

















Pour faciliter le langage et par pure convention particulière, nous appellerons dans ce qui suit : - groupe turbo-compresseur : un groupe composé d’un compresseur centrifuge entraîné par turbine à gaz, - groupe moto-compresseur : un groupe composé d’un compresseur à pistons entraîné par moteur à gaz ou moteur électrique.

















0 - GENERALITES On estime généralement que la compression par turbo-compresseur est plus particulièrement adaptée à des équipements de pointe, compte tenu, de la légèreté relative de ces machine qui peuvent supporter des transferts géographiques, de leur prix réduit par rapport aux moto-compresseurs, et de leur souplesse de mise en service. Dans la conception générale des stations de ligne qui en sont équipées, il y a lieu, de conserver à l’esprit ce caractère de légèreté, pour l’ensemble des réalisations annexes (bâtiments et génie civil légers, éléments modulaires étudiés avec le souci de standardiser pour faciliter les échanges et les déplacements des unités). Par contre, pour les stations de base, équipées de moto-compresseurs ou de turbocompresseurs qui sont construites pour plusieurs décennies, des équipements plus lourds sont nécessaires. En effet, les moto-compresseurs dont les contraintes d’exploitation sont plus pesantes, nécessitent un personnel permanent, ce qui implique la construction de bâtiments plus importants (bureaux, ( bureaux, vestiaires, ateliers, magasins). Egalement, en ce qui concerne les réseaux auxiliaires, les turbo-compresseurs sortent d’usine montés sur “châssis métallique” avec tous leurs circuits auxiliaires intégrés. A l’arrivée, sur le site, seuls les raccordements aux réseaux gaz et électrique de la station sont à réaliser. Par contre, pour les moto-compresseurs, les éléments qui les composent sont généralement des pièces lourdes. Ils arrivent sur le site séparément. Les réseaux auxiliaires sont importants, il faut les monter sur place. Ils nécessitent, en dehors des réseaux propres à la machine, de réseaux supplémentaires, tels que par exemple, un réseau général d’huile, d’eau machine pour le refroidissement, d’air comprimé, de chauffage, etc...). Le compresseur à moteur à gaz séparé, est une solution de compression alternative plus légère (50 tonnes pour une puissance de 1 200 kW). L’ensemble moteur et compresseur est installé sur un châssis métallique comportant tous les systèmes auxiliaires. Les connexions aux réseaux auxiliaires restent les mêmes que pour en moto-compresseurs. Il faut savoir, enfin, que pour les stations installées sur le réseau de transport, les groupes doivent être opérationnels, au plus tard en octobre pour assurer, dans de bonnes conditions, les gros transits de l’hiver. Pour les stations installées sur les stockages souterrains, leur mise en service doit s’effectuer en mars, afin d’assurer la campagne d’injection d’été. Dans les chapitres qui vont suivre, nous étudierons pour les turbo-compresseurs et les motocompresseurs motocompresseurs parallèlement et successivement :

















1 - IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS ET DES BATIMENTS

1.1. - COMPOSITION D’UNE STATION Les grands ensembles constituant une station sont : - le ou les postes de coupure sur la ou les lignes permettant de raccorder la station, - le ou les ateliers élémentaire de compression, - éventuellement, un atelier interconnexion, - les collecteurs principaux gaz reliant r eliant les ensembles précités, - les bâtiments principaux et bâtiments annexes, - les routes et aires de manutention.

1.2. - IMPLANTATION DES ENSEMBLES (PLANCHES II ET III) Le poste de coupure est implanté dans toute la mesure du possible en extrémité du terrain, à distance raisonnable de la clôture (15 à 20 m), de façon à laisser libre un maximum de terrain pour implanter les autres ensembles. L’atelier de compression, le plus important en surface, est implanté approximativement au centre du terrain et orienté avec aspirations et refoulements des compresseurs côté poste de coupure. Les bâtiments bureaux sont implantés près de l’entrée de la station et le plus loin possible de l’ensemble compression. Ceci particulièrement quand la station est équipée de motocompresseurs pour réduire, au minimum, les effets du bruit et des vibrations induites par les compresseurs et les échappements des moteurs (vibration des vitres). Les routes de 3 à 5 m de large doivent permettre d’accéder à tous les équipements de la station où l’intervention d’une grue peut être nécessaire. De même, les points de la station où le personnel pourrait intervenir à partir d’un véhicule d’entretien ou de mesure, sont à raccorder au réseau routier. La surface du terrain, pour une station équipée de trois turbo-compresseurs est de 2 12.000 m environ. La surface du terrain, pour une station équipée de trois moto-compresseurs, moto-compresseurs, avec possibilité

















2 - GENIE CIVIL DES MACHINES - BATIMENTS - CAPOTAGES

2.1. - GENIE CIVIL DES MACHINES 2.1.1. - Groupes turbo-compres t urbo-compresseurs seurs (Planche IV) Les turbo-compresseurs sont, depuis 1993, installés dans un bâtiment individuel en maçonnerie permettant une atténuation des émissions sonores. Ces machines légères (50 tonnes pour P = 10 MW) et bien équilibrées, sont installés sur une dalle de 1 mètre à 2 mètres d’épaisseur et d’une surface représentant le plancher de service de la salle. Les fosses extérieures de remontées des tuyauteries d’aspiration et de refoulement où sont installées les butées d’ancrage font partie de la dalle. Ce massif réalisé, en béton armé, forme une assise rigide permettant de répartir la charge de la machine sur le soi naturel. La machine sur son “châssis” est posée à même la dalle. Un caniveau peut être intégré à cette dalle pour recevoir les tuyauteries auxiliaires, telles que le gaz carburant, l’huile, l’air instrument et également les câbles électriques. Nous voyons donc que le génie civil pour les turbo-compresseurs est très simple et ne nécessite pas de calculs particuliers autres que ceux habituels pour une dalle supportant une charge répartie. Le groupe est fixé à la dalle par des tiges d’ancrage, mises en place après la pose du groupe sur la dalle ou tout simplement chevillé à celle-ci par percement de trous à la dimension des chevilles. Le bâtiment a des fondations particulières, non liées à la dalle, il peut être réalisé en béton banché simple paroi auquel il est ajouté un complexe d’isolation phonique ou en maçonnerie de parpaings en double paroi avec emplissage intermédiaire, en laine de roche.

2.1.2. - Groupes moto-compresseurs moto-compresseurs Pour les moto-compresseurs, le massif du groupe est beaucoup plus lourd et beaucoup plus rigide pour que sa fréquence propre soit nettement différente de la fréquence fondamentale et des premiers harmoniques de vibration des forces alternatives et des couples de la machine. Pour augmenter cette rigidité, les massifs de chaque machine sont intégrés à un radier

















Dans les cas où le sol en surface est néanmoins insuffisant, une consolidation du sol, après décapage, pourra être obtenue par une couche de tout-venant avec une couche de feutre polyester interposée entre le sol naturel et la couche de tout-venant. Si le sol est vraiment mauvais sur une profondeur importante, des pieux obliques ou verticaux prenant appui dans le bon sol, seront exécutés sous le radier. La faible charge unitaire sur le sol augmente la fréquence propre de l’ensemble radier et massifs des groupes et diminue ainsi le coefficient d’amplification de l’amplitude propre de l’ensemble fondation-machine. De plus, la masse du bâtiment contribue à l’amortissement des vibrations. La dalle du radier général s’appuie sur des bêches coulées en pleine terre, situées sur la périphérie du radier et sous les massifs des groupes. Pour ces dernières, une disposition en H est à retenir. Ces bêches consolident le radier qui doit résister aux forces d’inertie non équilibrées et cela sans augmenter la charge totale sur le sol. De plus, elles augmentent la surface de contact avec le sol et en conséquence, l’effet de masse assure ainsi une meilleure résistance aux efforts d’inertie. Elles évitent toute possibilité de mouvement latéral. La charge admissible sur le sol ne doit pas dépasser le tiers de la charge statique permise. Il est préférable de couler le radier en une seule fois. Il en est de même pour les massifs, car cela exclut le risque de fissuration aux reprises. Cependant, si le coulage en continu du radier peut être réalisé sans problème, il n’en est pas de même pour les massifs des groupes. En effet, jusqu’à une hauteur importante, le massif d’un groupe est un parallélépipède simple facile à coffrer par un coffrage solidement fixé au radier général déjà coulé et sec. Cela n’est pas le cas dans le haut du massif où plusieurs profils ou découpes sont nécessaires. De plus, les tiges d’ancrage des machines sont maintenues en place par un gabarit métallique exigeant une bonne rigidité au moment du coulage. Tous ces coffrages, pour être coulés en une seule fois, doivent être suspendus et sont difficiles à fixer solidement. Les Entrepreneurs habitués à ce genre de réalisation préfèrent couler le massif en deux fois : - d’abord, le massif m assif est coulé jusqu’aux premiers décrochements, - puis dès que possible, il est décoffré et seuls les fers verticaux émergent de la partie coulée.



















On veillera, particulièrement, à ce que le béton soit coulé à l’aide de goulottes judicieusement disposées et ne soit pas versé à une hauteur supérieure à un mètre, afin d’éviter le risque de ségrégation des composants du béton.

2.1.3. - Groupes de compression à moteur à gaz séparé Les groupes de compression à moteur à gaz séparé sont installés dans un bâtiment regroupant 2 à 4 machines. La conception sur châssis métallique de ces machines permet de réaliser l e génie civil de la même façon que pour les turbo-compresseurs. En effet, les sollicitations dynamiques sont filtrées par le châssis et les efforts rapportés à la dalle sont dus uniquement aux charges.

2.2. - BATIMENTS - CAPOTAGES Les capotages ont été tout naturellement retenus pour les turbines légères, transportables très bruyantes dans les fréquences élevées. Les compresseurs à pistons, par contre, sont généralement abrités des intempéries dans des bâtiments pour des raisons d’exploitation et d’entretien (défauts d’allumage par humidité, expositions prolongées de pièces fragiles démontées à la pluie, écarts de température jouant sur les réglages des jeux mécaniques, conditions de travail, etc...). De plus, les pièces lourdes nécessitent des ponts roulants, plus précis et plus surs que des grues pour positionner les pièces au montage. La charpente métallique nécessaire aux ponts roulants constitue déjà une ossature du bâtiment.

2.2.1. - Capotage des turbo-compresseurs turbo-compresseurs Cette solution n’est plus retenue pour les groupes turbo-compresseurs installés depuis



















Pour protéger le groupe, un dispositif automatique d’extinction par asphyxie du feu par saturation de gaz carbonique équipe chaque groupe. Ce dispositif est d’autant plus efficace que le volume à saturer est restreint. Il n’est pas raisonnablement envisageable d’obtenir un taux de saturation suffisant (> 40 %) dans une salle commune à tous les compresseurs. C’est pourquoi les turbo-compresseurs sont installés dans des bâtiments individuels. Enfin, le bâtiment par groupe a le gros avantage sur un bâtiment commun à plusieurs groupes, de sauvegarder les autres groupes en cas d’incendie d’un groupe. Le contrôle/commande du turbo-compresseur et les auxiliaires (chaudière, batteries, bouteilles CO2) sont installés dans un bâtiment séparé distant d’une dizaine de mètres du bâtiment turbo-compresseur. turbo-compresseur. Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigence.. d’une exploitation et d’une maintenance effectué dans de bonnes conditions. - Pour l’exploitation : Tous les paramètres d’exploitation de la machine sont observables dans le bâtiment de contrôle/commande. Il est admis que le turbo-compresseur fonctionnant et le système de protection CO2 armé, le personnel d’exploitation n’est pas autorisé à pénétrer dans le bâtiment. - Pour la maintenance : Le démontage de la partie turbine est réalisé, soit à l’aide d’un engin élévateur mobile qui pénètre dans le bâtiment, soit à l’aide d’un treuil installé sur une poutre métallique démontable, la sortie se faisant latéralement à la machine. Les parties internes du compresseur peuvent être déposées à l’aide d’une autre poutre équipée d’un treuil, la sortie se faisant par l’avant. Toutes les opérations de maintenance “légère” sont réalisées, soit avec le chariot élévateur, soit avec un système de levage provisoire disponible à l ’atelier (chèvre).



















Les matériels installés à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiments, sont les suivants : - le filtre à air d’aspiration turbine, - le silencieux d’échappement, d’échappement, - l’aéroréfrigérant d’huile de lubrification des paliers, - les vannes et accessoires qui sont installés sur les tuyauteries d’aspiration, de refoulement et de recyclage du turbo-compresseur. Ces équipements sont installés sur des dalles indépendantes de la d alle machine.

2.2.3. - bâtiment des moto-compresseurs Les compresseurs à pistons, qu’ils soient entraînés par moteur à gaz ou par moteurs électriques sont installés dans un bâtiment fondé sur le radier général et constitué d’une charpente métallique habillée d’éléments préfabriqués en acier galvanisé ou en aluminium anodisé avec interposition de laine de verre. Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigences dune exploitation et d’une maintenance effectuées dans de bonnes conditions. L’augmentation des dimensions au-delà de ces exigences n’offre aucun intérêt et coûte plus cher. Ces exigences sont : - pour l’exploitation : de permettre un accès aisé à tous les organes de contrôle et de fonctionnement du groupe pour un homme et sa caisse à outils, aux tableaux de contrôle qui doivent être bien dégagés du groupe, avec un bon recul par rapport à leur façade (largeur du bâtiment), - pour la maintenance : de permettre le démontage, la manipulation et le remontage sans aucune contrainte, ni gêne : * d’un piston compresseur fixé à sa tige (longueur du bâtiment),



















* le réservoir d’huile du système de transmission hydraulique des aéroréfrigérants, lorsque ce système d’entraînement est retenu, * le réservoir d’huile d’appoint du moteur, * le réfrigérant d’huile du moteur, * le filtre à huile du moteur, * la pompe auxiliaire de graissage, * la pompe à eau de post-refroidissement du moteur à l’arrêt. - pour l’ensemble des groupes : * le ou les postes de détente de gaz carburant suivant le nombre et la puissance des groupes, * * les distributions d’huile, d’air instrument, * le système de chauffage du bâtiment, * un panneau pour outillage spécial de démontage des groupes, * une plate-forme suspendue pour entretien du pont roulant. Le matériel installé à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiment, est le suivant : - extérieur, côté volant du moteur : * les filtres et silencieux d’aspiration d’air des moteurs, * les silencieux d’échappement des moteurs, * éventuellement, les turbines de suralimentation des moteurs, si elles ne sont pas montées sur le moteur, * les aéroréfrigérants d’eau des chemises moteur et de l’huile de lubrification du moteur, * les évents des reniflards d’huile moteur et compresseur.



















Pour les compresseurs équipés de cylindres dits “EN BLOC” munis d’une chambre périphérique, qui évite les capacités antipulsatoires primaires, le sous-sol ne présente plus d’intérêt. Toute solution intermédiaire comme un faux sous-sol (1 m ou 1,5 m sous plancher) est à exclure. Les deux solutions coûtent, sensiblement, le même prix avec un léger avantage pour la solution sans sous-sol (prix et temps de réalisation). Les avantages et les inconvénients de chaque solution sont les suivants :

Bâtiment avec sous-sol : - Avantages : La salle est bien dégagée, les groupes sont accessibles de tous les côtés. Les murs du bâtiment ne sont pas encombrés par les tuyauteries t uyauteries auxiliaires. Au moment du montage dans le bâtiment, les différentes équipes travaillant à l’intérieur, ne se gênent pas. - Inconvénients : Un délai de réalisation un peu plus long. Le plancher est à réaliser après le génie civil. La mise en place des groupes ne peut se faire que dans l’axe transversal de la salle, car le plancher de service ne peut supporter des charges importantes, par conséquent, le génie civil des auxiliaires du côté où les groupes sont introduits dans le bâtiment (généralement, côté échappement du moteur) ne peut être réalisé qu’une fois les groupes en place.

Bâtiment sans sous-sol : - Avantages :





















- Inconvénients : La salle est plus encombrée, ainsi que les murs du bâtiment. L’allée côté tuyauterie est encombrée, une passerelle est nécessaire pour passer d’un groupe à un autre et pour accéder aux auxiliaires huile du groupe. En conclusion, entre les deux solutions en dehors des problèmes de réalisation, nous pouvons dire que la solution avec sous-sol facilite la petite maintenance et que la solution sans sous-sol facilite l’exploitation et la surveillance, car tout l’ensemble est au même niveau et entièrement visible. La tendance actuelle irait plutôt vers une solution sans soussol.

Eléments de construction du bâtiment Le bâtiment est constitué par une charpente à poutre à âme pleine et profil variable ou à profilés standards. La première solution est plus esthétique. La toiture est à deux pans de faible pente et est constituée de bacs autoportants en acier galvanisé ou en aluminium, comportant côté interne, un matelas isolant de laine de verre, une protection antivapeur et un parement perforé. Les murs sont de même composition que la toiture. Le chêneau peut être extérieur ou intérieur. Toutes les traversées de bardage par les tuyauteries se font à travers t ravers des cadres métalliques.





















Toutes les portes doivent ouvrir vers l’extérieur et sont munies de serrures antipanique. Elles sont réparties pour que le personnel puisse trouver une issue à moins de 10 m, quelle que soit sa position dans la salle.

2.2.4. - Bâtiments technique et administratif et bâtiment des auxiliaires (Planche V) Je ne m’étendrai pas sur la conception de ces bâtiments, toutes les techniques de construction pouvant être mises en œuvre, ces bâtiments étant construits en matériaux traditionnels. Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, ces bâtiments sont groupés en un seul, auquel on a incorporé un atelier et un magasin. Il se compose : - d’une salle de contrôle où sont regroupés les tableaux de contrôle de la station et les armoires de distribution et d’alimentation électrique, - d’un atelier, - d’un magasin, - de sanitaires, de vestiaires (hommes et femmes) et d’un réfectoire pour le personnel venu en opération de dépannage. Ces stations, entièrement automatisées et télécommandées à distance, ne comportent pas de





















2.2.5. - Bâtiments atelier et magasin Ces bâtiments ne sont construits que dans les stations équipées de moto-compresseurs. Le bâtiment construit en matériaux traditionnels peut être revêtu d’un bardage, pour lui donner un caractère de bâtiment industriel et contrebalancer la masse du bâtiment des 2 compresseurs. Sa surface est d’environ 200 m Il comporte un monorail pour la manutention des pièces lourdes et est équipé au minimum : - d’un panneau d’outillage, - d’une presse, - d’une perceuse, - d’une meule, - d’une scie à métaux mécanique, - d’un établi avec enclume, - d’un marbre, - d’un panneau d’affichage type effaçable à sec. Le bâtiment magasin construit en bardage, monté sur portiques métalliques comme le





















3 - RESEAU DE LA STATION La station de compression est constituée de connexions à la ligne d’un système de filtration, d’un atelier de compression qui peut comprendre plusieurs ateliers élémentaires de compression.

3.1. - RESEAU PRINCIPAL 3.1.1. - Poste de raccordement à la ligne (Planche VI) La ligne (c’est la canalisation de transport) qui comporte généralement un poste de coupure avec gares de réception et de départ de pistons racleurs. Du fait de sa coupure, la ligne est butée de chaque côté du poste dans sa partie enterrée par un massif d’ancrage. Une vanne de sectionnement assure la continuité de la ligne. Pour les stations équipées de motocompresseur, cette vanne a une double fonction, sectionnement de la ligne et by-pass de la station, contrairement aux stations équipées de turbocompresseurs où la fonction by-pass est assurée par un clapet isolé de la ligne par deux vannes.





















De ces différentes combinaisons possibles, se dégagent un collecteur “aspiration station” et un collecteur “refoulement station” allant vers la l a station. Lorsque la connexion est réalisée à partir d’un poste de sectionnement, les collecteurs aspiration station et refoulement station comportent un raccord isolant.

3.1.2. - Collecteurs principaux de la station (Planche VII) Le réseau gaz des stations de compression est réalisé en tubes d’acier soudés. En référence à l’arrêté ministériel du 11 mai 1970 portant règlement de sécurité des ouvrages de transport de gaz combustible par canalisation, l’épaisseur “e” en mm des canalisation et la pression effective maximale de service (Pms) en bar sont liées par l’expression :

où “D” est le diamètre extérieur nominal de la canalisation, et "t" est la contrainte transversale maximale admissible. Cette contrainte a une valeur dépendant de la limite d’élasticité de la nuance d’acier et de la catégorie d’emplacement de l’ouvrage à construire.























Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, ils peuvent rester enterrés. La compression par compresseurs à pistons n’est pas source d’émission sonore par les tuyauteries, contrairement à la compression par les centrifuges, donc il n’y a aucun inconvénient à avoir des tuyauteries aériennes. La réalisation est plus aisée. Par contre, pour des raisons de sécurité, de discrétion et d’intégration des stations dans l’environnement, les tuyauteries sont de préférence maintenues enterrées autant que possible. Dans le cas de station équipée de compresseurs alternatifs, les tuyauteries sont bloquées par des massifs à collier enterrés. La station doit être isolée électriquement de la ligne. Pour cette raison, si le poste de























La station (et par conséquent, l’artère) est protégée contre un excès de pression par une succession étagée et progressive de contrôles effectués par rapport à la pression maximale de service de la ligne. - 1er stade = Pms (pression maximale de service) : Le régulateur station agit immédiatement sur le signal de commande de la vitesse des machines afin que la pression de refoulement ne dépasse pas la valeur de la Pms. Installé dans l’atelier de compression. - 2ème stade = Pms + 1% : Arrêt de la première machine programmée à l’arrêt, puis, après temporisation de deux minutes, de la suivante si le défaut persiste et ainsi de suite, y compris la dernière.























pour une plage de fonctionnement pouvant varier de 10 à 100 %. Ces cartouches ont une action coalescente sur les particules liquides augmentant ainsi l’efficacité du deuxième compartiment. Ce second compartiment, composé d’éléments séparateurs par action physique, arrête les gouttelettes supérieures supérieures à 5 microns et 98 % des gouttelettes inférieures à 1 micron. Les poussières et les condensats sont recueillis dans des nourrices situées sous le filtre. Si le gaz risque de comporter beaucoup de liquide, la purge des nourrices est automatique avec réservoir enterré pour récolter les l es liquides. Les filtres doivent être installés au plus près des compresseurs pour réduire au maximum, la partie de collecteur entre la sortie filtre et l’entrée aux compresseurs. Cette partie devra























Un compresseur peut également comporter 2 sections de compression que l’on peut configurer par jeux de vannes en série ou en parallèle. Les compresseurs sont placés en parallèle : dans ce cas, chaque compresseur fournit la hauteur totale de la station, mais ne prend qu’une partie du débit proportionnel à sa puissance. Les compresseurs sont sont placés en série : dans ce cas, le même débit, égal au débit total de la station, traverse chacun des compresseurs. Par contre, chaque compresseur n’assure qu’une partie de la hauteur h auteur de refoulement de la station proportionnellement à sa puissance. Les compresseurs à deux sections sont installés sur les stockages souterrains. Ils sont configurés en série pour l’injection, en parallèle pour la compression au soutirage.























Une vanne dite “de recyclage” et une vanne de régulation étanche à la fermeture dite “vanne antipompage” sont montées sur un circuit piqué en amont sur le circuit de refoulement et en aval sur le collecteur général de recyclage de l’ensemble des groupes qui revient sur le collecteur d’aspiration juste en aval des filtres (recyclage long). Cette disposition permet, en ces de recyclage prolongé, de refroidir le gaz recyclé par un apport de gaz frais aspiré par les autres groupes en service (fonctionnement durant environ 15 minutes). Les rôles respectifs de ces deux vannes sont : - pour la vanne de recyclage, de mettre en charge ou hors charge, le groupe par fermeture ou ouverture. Son diamètre doit être calculé pour permettre le transit de la

























Le système d’antipompage doit présenter peu d’inertie et la vanne correspondante doit pouvoir s’ouvrir très rapidement, car une défaillance d’une machine entraîne un rapide

























La différentielle de pression entre refoulement et aspiration étant élevée. il est nécessaire de monter un clapet sur le refoulement ; ce clapet intervient quand le by-pass est ouvert

























Il convient : - de déterminer le diamètre des canalisations pour avoir des vitesses de passage du gaz de

















































4.1.2. - Groupes compresseurs à pistons entraînés par moteur à gaz



































































































































































































































































































































































































ATG

STAGE “TRANSPORT”

" Conception Générale des Stations de Compression "

L’utilisation, depuis plus de 20 ans, de turbocompresseurs a permis un retour d’expérience amenant des modifications de l’ensemble station de compression, de la machine et de son environnement. Quelques exemples sont donnés ci-après.

• STATION * Système de tuyauteries - l’atelier de compression est scindé en deux ateliers élémentaires de compression comprenant chacun un dispositif de Mise en Sécurité Ultime : cette disposition permet d’exploiter une partie de la puissance installée, alors qu’un des ateliers est arrêté sur déclenchement déclenchement du système s ystème de Mise en Sécurité Ultime, - les tuyauteries sont enterrées : cette disposition permet une intégration dans le site plus aisée et surtout évite la propagation du bruit par les canalisations, - les évents du dispositif de Mise en Sécurité Ultime et les évents de décompression des tuyauteries machines sont dirigés vers une zone de sécurité située à l’intérieur de la station : cette disposition permet de préserver les personnes (tiers) et les biens (bâtiments), en cas d’inflammation des évents, provoquée par la foudre par exemple. - la filtration à l’aspiration peut-être réalisée par des filtres “à cartouches” ou par un filtre “multicyclones” placé au au plus près de la machine : le système de filtration est étudié lors de la réalisation du Dossier d’Ingénierie de Base, selon la plage de débit demandée, le choix peut se porter sur l’installation de filtres “multicyclones” et aboutir sur un système de filtration moins coûteux, - une vanne de laminage est installée sur le collecteur d’Aspiration commun station : cette vanne permet de modifier la pression d’aspiration de la machine, et de vérifier les points de fonctionnement garantis,















- la soupape station est supprimée, elle est remplacée par un seuil d’arrêt par machine (PS3H = Pms x 1,04) : le débit dans les installations étant de plus en plus important, il était nécessaire d’installer plus d’une soupape de grand débit, cette disposition permet de simplifier l’installation, - les robinets à souder de diamètre supérieur à DN300 sont équipés de manchettes soudées en usine par le robinettier : cette disposition permet de réaliser une soudure délicate dans des conditions d’atelier, la procédure de soudage du robinettier préservant les joints de siège, - les robinets motorisés sont approvisionnés avec les actionneurs installés en usine par le robinettier : cette disposition permet un réglage précis de l’actionneur, réalisé par le robinettier. Les problèmes de détérioration des joints par laminage lorsque le robinet ne ferme pas totalement, sont ainsi éliminés. L’adaptation de l’actionneur au robinet par le robinettier évite les erreurs dans les données de couple, évite les erreurs d’interface (platine ( platine robinet non adaptée à l’actionneur),... l ’actionneur),... - les prélèvements du gaz carburant et du gaz pilote/gaz moteur du système de Mise en Sécurité Ultime sont réalisés à l’intérieur de l’atelier élémentaire : cette disposition permet d’isoler totalement les équipements de l’atelier élémentaire, supprimant ainsi le risque d’alimentation permanente d’un défaut,

• TURBOCOMPRESSEUR - le turbocompresseur est installé dans un bâtiment individuel chauffé : cette disposition aide au démarrage de la machine, - le gaz carburant est réchauffé à l’entrée de poste de détente, celui-ci étant placé dans un abri attenant au bâtiment : cette disposition aide au démarrage de la machine, - le poste de détente de gaz carburant est équipé d’un robinet d’isolement amont et d’un robinet d’évent : lors du déclenchement d’un Arrêt d’urgence, cette disposition permet d’isoler et de dépressuriser le poste de détente et le circuit d’alimentation qui est situé dans le bâtiment,

Nota : la pressurisation s’effectue localement par ouverture manuelle du robinet d’isolement, elle doit être lente. - lorsque le taux de compression le justifie, un aéroréfrigérant gaz est installé au refoulement du turbocompresseur : cette disposition applicable aux stations de ligne est indispensable lorsque les collecteurs sont enterrés, elle évite ainsi la détérioration du revêtement (Température limitée à 55°C), chaque machine est ainsi autonome, le recyclage court connecté après l’aéroréfrigérant permet le fonctionnement du turbocompresseur à débit réduit,















- le déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime d’un atelier élémentaire est réalisé, en autres déclenchements, déclenchements, lors de la concomitance de deux des trois t rois défauts suivant : incendie 2ème seuil, pressurisation circuit CO2, détection gaz 2ème seuil : cette disposition évite l’arrêt de l’atelier élémentaire lorsqu’une des machines est en Arrêt d’urgence sur déclenchement de l’un de ces trois défauts. - Deux détecteurs d’atmosphère dangereuse sont installés à l’aspiration d’air de la machine : cette disposition permet de détecter que la machine aspire un mélange air/gaz, gaz provenant d’une mise à l’évent d’un système appartenant à la machine ou à la machine voisine, - le démarrage du turbocompresseur est réalisé par un démarreur électro-hydraulique en remplacement du lanceur à gaz : ce système évite le rejet r ejet de méthane à l’atmosphère, l’ atmosphère, - l’étanchéité turbine/compresseur est réalisée par des garnitures “sèches” : ce système permet de limiter les systèmes d’huile dans l’alvéole, seul reste le système d’huile de lubrification, en outre, il n’y a plus de risque de passage d’huile dans le système “gaz process” au travers du compresseur, - la configuration des machines en série ou en parallèle est réalisée par un système de tuyauteries et de vannes extérieures, il s’agit de connecter deux sections de compression entre elles : cette disposition mise en place essentiellement pour les machines de compression en stockage souterrain permet d’utiliser des compresseurs “standards”, non conçus avec le système s ystème série/parallèle intégré. D’autres modifications sont à attendre notamment celles qui sont liées à l’évolution de la réglementation sur l’eau, les émissions de polluants, la foudre,...

Conception Generale Des Stations De Compression: Cours rédigé par Monsieur PETIT

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