FORJA FORJ A DE SUEÑOS DIARIO DEL HERRERO HERRERO PRINCIPIANTE
Aitor Blasco
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ÍNDICE INTRODUCCIÓN INTR ODUCCIÓN PG-3 CAPÍTULO 1 LA FRAGUA FRAGUA SUS ACCESORIOS ACCESORIOS Y COMBUSTIBLES COMBUSTIBLES PG-4-5-6
CAPÍTULO 2 SOLDADURA A LA CALDA PG-6-7 CAPÍTULO 3 HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS CON C ON ALMA PG-8 CAPÍTULO 4 ACERO DE DAMASCO CON TECNICA SAN MAI DE 23 CAPAS PG-9-10-11-12-13-14-15-16-17 CAPÍTULO 5 ANÁLISIS DEL PRODUCTO, DUDAS Y CONCLUSIONES PG-18-19-20 2
INTRODUCCIÓN LA CURIOSIDAD SE TRANSFORMA EN INTERÉS Y EL INTERÉS EN PRÁCTICA Como artista marcial (Humilde kyu de nuestra escuela) reboso interés y sentimiento de melancolía por las legendarias herramientas de combate y la espesa niebla que hay entorno a los secretos de los grandes forjadores y técnicas de todos los rincones del mundo. Dado que mi nivel es bajo y nunca he viajado a Japón, mi decisión fue empezar a satisfacer mi curiosidad en una ciudad fantástica con muchos mitos y rincones escondidos. Toledo cuna del legendario acero español y su espada de acero con alma de hierro de la que hablaremos mas adelante. Es difícil incluso en tan místico lugar encontrar un buen profesional de la forja ya que la mayoría de las tiendas están enfocadas a la venta de souvenir de baja calidad o productos no artesanales. (Existen hojas fabricadas en masa con maquinaria pesada de gran calidad y buenas marcas pero ese no era mi objetivo ya que este material lo encuentras en casi cualquier cuchillería española) La suerte junto a horas de subir, bajar cuestas dieron su fruto en una calle alejada de la multitud donde conocí a Jose Moreno un espadero de los que por desgracia están en peligro de extinción. Aun regenta una fragua y su exposición de calidad como pocas veces se ven. Me mostró sus trabajos no solo de herramientas españolas alucinantes, si no que disponía de varios productos NINJAS forjados a golpe de martillo en su fragua junto con unas curiosas espadas cortas que según me explico eran replicas de las que en su día utilizaban los Vikingos. Me introdujo en el conocimiento de las diferentes formas de forjar de los espaderos Japoneses lo cual vino espectacularmente bien para comprender tipos de aceros y su objetivo. No pude resistirme a adquirir unas piezas increíbles con las que entreno en el Dojo cuando puedo. Eso deriva no solo en admirar sus increíbles marcas de martillado y autenticidad si no en una inquietud y sed de conocimientos prácticos. Que siguen por investigar en la web (Como siempre fuente de información dudosa), pedir información a mi sensei, continuando por encontrar un curso muy interesante de forja de espadas, caldeados y tratamientos térmicos en el taller de Ramón Recuero (Un dinosaurio de la forja artística tradicional) impartido por Victor Acosta (Ingeniero Técnico Industrial y Herrero)…
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CAPÍTULO UNO LA FRAGUA SUS ACCESORIOS Y COMBUSTIBLES
Como todo en esta vida debes partir de una buena base para poder realizar correctamente actividades de nivel y la base de una buena herramienta forjada es la fragua. De las cuales hablaré de dos de sus tipos. (Ambas de carbón, fáciles de fabricar y portátiles dada su estructura metálica con posibilidad de ruedas en la base). Fragua pensada para moldear el metal: Su objetivo es calentar el material y darle la plasticidad necesaria para poder moldearlo a martillo. Trabaja a temperaturas entre los 800 y 1.100 grados. Se puede construir con chapas metálicas de un espesor entre 3 y 5 mm la estructura es parecida a una barbacoa pero las especificaciones técnicas son las que marcan su carácter. Su material no es refractario por tanto reparte el calor en todas direcciones incluidas las exteriores a la zona de fragua. (La única parte que no se ve afectada es la inferior al estar constantemente refrigerada por el flujo de aire del soplador) El soplador tradicional se sustituye por un motor eléctrico. Un extractor de cocina habitual del cual regularemos caudal de aire con una simple válvula manual colocada en el tubo de salida del aire. Pensada para un pequeño consumo de carbón. La distancia entre la rendija de soplado de aire y la parte superior (llamémosla parrilla) es pequeña unos 12 cm alberga poco carbón. Fragua pensada para soldaduras entre metales: Su objetivo es trabajar a temperaturas hasta los 1500 grados. (se puede trabajar a menores temperaturas pero consumes mas combustible y corres el riesgo de despistarte 5 segundos y quemar el material dejándolo inservible). Esta vez la parte superior se fabricará con arcillas y ladrillos refractarios que acumularán el calor en un punto concreto favoreciendo el aumento y conservación de temperaturas. Necesitaremos un extractor mas potente para procurar un flujo mayor de oxigeno a las brasas. La distancia entre la rendija de soplado de aire y la parrilla es de unos 30 cm pensada para albergar mas carbón y mantener alejado el material de la salida del aire ya que la llama es rica en oxigeno y muy oxidante. a si evitamos perder material por oxidación y que los propios óxidos de hierro eviten que la soldadura a calda se realice correctamente. 4
Accesorios: El espetón es una varilla maciza con longitud de unos 80 cm y 1 cm de diámetro (sus medidas serán según necesidad del usuario y la fragua que utilice) acabado en punta como si de un alfiler se tratara. Su objetivo es desincrustar y limpiar la escoria de la rendija de soplado para que no se colapse la misma según estamos trabajando. La corvilla es del mismo material solo que en el extremo en vez de un punzón tenemos un codo de 90 grados del que sale una pletina de unos 15 cm cuyo objetivo es desplazar y aportar más carbón según se va consumiendo, en función de las partes que queremos calentar. Yunque esta pensado como base o matriz para el golpeo hay muchos modelos con infinidad de formas cada una con su utilidad (como realizar curvaturas, cortes, aplanados, sujeción de utillajes…. es un mundo amplio) en el caso de las actividades a realizar en este pequeño “manual” servirá con uno de lo mas simple. Al inverso que el yunque son los martillos. Punzones que golpean el metal contra la matriz. Igualmente hay infinidad de formas, tamaños y pesos con utilidades dispares (aplanado, corte, marcado… Y un largo etc…) En este caso concreto para empezar a aprender bastara con dos macetas una ligera para el moldeado y una pesada para asegurar las soldaduras entre metales. También contaremos con pequeños retales de ladrillos refractarios o similares para elevar la altura del hogar y poder tener una capa mas alta de carbón, de esa manera, conseguimos más temperatura, y que todo el oxigeno se queme antes de llegar a nuestra pieza. Combustibles hay muchos tipos pero en este caso hablaremos de dos clases de carbón. La hulla es un carbon mineral que suele tener entre un 45 y un 90 por cien de carbono. Es fácil de calentar por tanto encenderemos la fragua con mas facilidad, pero tiene el inconveniente de tener muchas impurezas y azufre.
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El coque esta formado por la destilación de carbon bituminoso a través de un tratamiento de temperaturas sin contacto con el aire. Lo que consigue una limpieza de alquitrán, gases y agua. Su componente en carbono es del 90/95 por cien. Es mas difícil de calentar por tanto encender la fragua será mas costoso pero sus ventajas lo compensan con creces. Ademas su coste económico no se diferencia prácticamente del carbón de hulla.
CAPÍTULO DOS SOLDADURA A LA CALDA Este tipo de fusión entre dos cuerpos metálicos es el tesoro de los herreros tradicionales toledanos, trata de llevar el material hasta los limites de temperatura en los que el metal pasa a estado líquido todo esto sin que el mismo gotee ni se deforme (evitando que ocurra lo que pasa si calentamos un helado al sol terminando deformado o deshecho) he aquí el dilema que vamos a resolver con esta técnica. Para comprenderla bien adjunto unas tablas con los colores/temperatura del metal. De momento solo vamos a utilizar la parte izquierda, pero esta pagina os será útil para consultar en otros tratamientos de los que hablaremos mas adelante. (también es imprescindible tener en cuenta las notas manuscritas de la parte superior de cada tabla, por eso la costumbre de los buenos herreros, forjar al atardecer)
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A partir de este apunte daremos por supuesto que antes de trabajar uniones con cualquier material su superficie metálica hemos de limpiarla de impurezas con una lija y un trapo. También daremos por supuesto no golpear el metal a temperaturas inferiores a 800 grados para no provocar fisuras en el acero. Para el desarrollo básico de esta práctica tenemos que doblar un metal calentándolo en la fragua (siempre en la parte superior del carbon enterrándolo solo con la ultima lamina de este, con el fin de alejar el metal de la mencionada salida de aire que trae impurezas al contacto directo) hasta temperatura de moldeado entre 800 y 1.100 grados juntaremos a martillazos dos caras (Pongamos por ejemplo un cuadradillo de acero al carbono). Una vez conseguido tendremos dos caras del metal una apoyando sobre la otra pero aun sin fusión ni union contundente.
Una vez conseguido este paso volveremos a introducir el metal en la fragua con el fin de calentarlo hasta los 930 grados momento en el que lo sacaremos y rociaremos por completo con arena fina cribada del río tajo (Que encontramos a 80 metros en este caso de las instalaciones en que practicamos) con el fin de crear una película de estas arenas en todo el contorno del metal poniéndolo inmediatamente otra vez en la fragua a calentar esta vez hasta los 1200 grados.(Esta temperatura de caldeo cambia en función del porcentaje de carbono del acero. No se suelda a la misma temperatura el hierro que el acero.) El objetivo de estas arenas es es refrescar el hierro o el acero, para que no se queme superficialmente y el calor siga entrando al interior de la pieza, que es donde realmente queremos soldar. Además, la sílice residente en las arenas se funde poco antes de la fusión del hierro, protegiendo mediante una capa liquida el hierro de la oxidación, que se produce con la temperatura y el oxigeno que le pueda llegar. (Hay herreros que utilizan arena de sílice de otras procedencias con este mismo fin pero el motivo de que nosotros usemos las del tajo es por que según los maestros toledanos uno de sus secretos eran los misteriosos minerales que retenían estas arenas dando un plus en la calidad de sus herramientas forjadas) Una vez el metal se pone de color blanco es conveniente esperar un poco mas para asegurarse que el material del interior llega a la misma temperatura. Una vez conseguido has de sacar el metal de la fragua para golpearlo con ganas de forma que el martillo golpee planamente sobre la superficie en dirección a unir las dos partes.
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Ahora es el momento de dejar enfriar la pieza y comprobar el resultado de nuestra soldadura (si estamos practicando es recomendable cortar la pieza por la mitad con la radial, pulir la cara interior para observar el resultado) Si todo ha ido correcto ya conseguiste una soldadura a la calda entre dos piezas de acero al carbono.
CAPITULO TRES HERRAMIENTAS CON ALMA Ahora probaremos a repetir la misma operación que en el punto anterior solo que añadiremos un pequeño cambio. En el punto en el que doblamos el cuadradillo introduciremos entre las dos caras de acero al carbono una pequeña lamina de acero inoxidable de 1 mm de espesor, y continuaremos tal y como hemos hecho anteriormente. Como apreciareis en el resultado así conseguimos un alma de acero inoxidable dentro de un macizo de acero al carbono. He aquí el principio de la famosa espada de acero con alma de hierro que podremos conseguir practicando y cambiando el orden a la hora de soldar los metales a la calda. (Soldando un pedazo de acero al carbono entre dos de acero inoxidable… un pedazo de hierro entre dos de acero al carbono… Esto nos abre un amplio camino de pruebas con un largo etc… ¡El acero inoxidable es mas dificil de caldear y hay que encapsular por completo el paquete para que no se contamine ni se oxide!) Izquierda se aprecia cuadradillo y su alma de acero. Derecha intento fallido de soldadura a la calda pero se aprecia muy bien la fusión del inox con el acero al carbono mas oscuro.
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CAPÍTULO CUATRO ACERO DE DAMASCO CON TÉCNICA SAN MAI DE 23 CAPAS San Mai significa tres capas pero dado que se trata de un damasco nuestro objetivo de resaltar el trabajo implica ampliar la base de esta técnica hasta veintitrés. Esta técnica la explicare con los materiales que usamos en el curso para realizar esta herramienta en concreto. Pero podemos cambiar estos mismos para conseguir herramientas con diferentes usos, calidades y características de dureza y elasticidad. Para el inicio de esta técnica tenemos que hacer un “sandwich” para ello utilizaremos 9 pletinas de 1 mm de hierro bañado en níquel imagen izquierda (Si dispones presupuesto para níquel puro obtendréis un resultado mas visible de las aguas, pero en estos casos de aprendizaje aconsejo el hierro bañado) en las dos capas exteriores pondremos en cada cara una platina de 5mm de hierro con un bajo contenido en carbono un 0,1x100 imagen derecha (a modo de tapas de pan para nuestro “sandwich” de hierro niquelado.) (Acción 1)Uniremos las capas entre ellas con unos cordones de soldadura utiliza un grupo de soldar cualquiera el objetivo es poder introducirlos en la fragua todos juntos. Si también añadimos un macizo redondo en uno de los extremos de un largo y diámetro a escoger, tendremos facilidad para trabajar con el sandwich en el fuego para colocarlo voltearlo a nuestro antojo sin quemarnos. Imagen central.
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(Acción 2)Recordemos calentar muy lento en la fragua para obtener el mismo nivel de calor en el interior y exterior de la masa metálica. Lleguemos hasta los 870 grados pero esta vez en vez de espolvorear arenas del tajo lo haremos con bórax en la cara donde se ven las laminas con el fin de facilitar la soldadura entre capas. Introduciendo inmediatamente de nuevo el metal en la fragua hasta calentar a 1200 grados el exterior e interior (hemos de tener cuidado de no quemarlo si empiezan a saltar chispas del metal como una bengala sabremos que lo hemos quemado y podremos tirarlo directamente) una vez alcanzada la temperatura lo sacaremos y golpearemos en el yunque lo mas planamente posible. El éxito de que los metales suelden entre ellos dependerá del equilibrio entre la temperatura del metal, la fuerza y planitud en el golpeo. Repetiremos la operación hasta conseguir un espesor de 5 mm. Habremos conseguido una pieza soldada de once capas con la composición reflejada en la acción 1.(Si mojamos la base del yunque y la cabeza del martillo cuando golpeemos el metal caliente limpiaremos cascarilla e impurezas)
Conseguida esta masa metálica de varias capas con un tamaño en anchura (diferencien bien entre espesor y anchura son dos planos distintos) muy superior al de la herramienta a fabricar, la dividiremos en dos partes con una radial con el objetivo de conseguir 2 trozos metálicos de 11 capas cada uno, para utilizarlos como tapas de un nuevo “sandwich”. Esta vez el interior del sandwich será una pletina de acero al carbono de unos 4 mm de espesor con un 0,9x100 de carbono (K720 de Bohler o AISI O2) lo que es un acero de cuchillería de mas calidad que será el alma de nuestra herramienta proporcionando un filo mas duro en firmeza y desgaste que el que tienen las demás laminas de acero de bajo porcentaje de carbono y niqueladas que
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colocamos en los laterales (ahora 22 capas 11 en cada lado del alma, si sumamos el alma son 23).
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Repetiremos las acciones 1 y 2 y conseguiremos finalizar la soldadura entre metales. Repasando tenemos las siguientes capas.(Disculpen la errata el acero central de la imagen es 0,9)
Ahora es el momento de rectificar las imperfecciones de nuestra masa metálica para ello la trabajaremos entre 850 y 1.050 grados y simplemente tendremos que realizar en varias ocasiones el moldeado para que quede lo mas llano y estilizado posible (sin variar su espesor en esta ocasión solo tratamos de rectificar curvaturas e imperfecciones allanando
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simplemente) con el fin de poder trabajar sobre un material que este lo mas recto posible para poder empezar a darle forma. Dejemos que el metal enfríe y tendremos una base para trabajar su estilizado. En este curso en concreto el estilizado y forma de la herramienta lo realizamos con una radial. Dado el tiempo reducido que dispusimos tuvo que ser así pero en caso de disponer de un buen rato lo suyo es desgastarlo con limas o con la piedra para evitar calentar el metal y cambiar su estructura.Aunque hay tratamientos térmicos para regenerar y homogenizar la estructura cristalina del material y prepararla para el temple.
Juguemos con el metal y démosle la forma que nos interese, quitemos rugosidad con una lima o lija de grano gordo hasta conseguir el contorno y forma del filo deseado. Dejando un espesor en la hoja de corte de 1 mm mínimo sin llegar a afilarlo no nos interesa dejar menos espesor de momento. Continuemos con lijas mas finas cada vez hasta acabar con las imperfecciones mas evidentes. (en mi caso solo pulí la parte del filo y mitad del lomo dejando en bruto la parte mas alejada con el simple fin de mantener la estética de trabajo artesanal para que se notasen esos golpes de martillo y carácter rudo de fragua. Ya apreciareis la diferencia en el resultado final, pero tener en cuenta que también podéis pulirlo enteramente para acabados mas “fashion” o limpios). Ya tenemos una herramienta con muchas capas de metal soldadas entre ellas, hemos conseguido su forma básica pero aun no tenemos la resistencia deseada para ello pasemos al siguiente punto.
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CAPITULO CUATRO 2ªPARTE TRATAMIENTOS TÉRMICOS El objetivo del tratamiento térmico es el equilibrio entre dureza, tenacidad y elasticidad adecuados, cada herramienta tendrá el suyo y cada material requiere un método distinto para conseguirlo, los resultados se obtienen probando y equivocándose, incluso después de este trabajo tan costoso que hemos realizado corremos el riesgo de que nuestra hoja se parta o agriete al templar. En este articulo solo aprenderemos uno de los modos conocidos y correctos de templar los materiales que hemos trabajado en esta ocasión. De todos modos adjunto imagen de una tabla de temperatura/tiempo para que podáis empezar a entender y probar diferentes métodos en caso de trabajar otros metales. Como comentamos lo conseguiréis a base de ensayo y error, también hemos de tener en cuenta que hay muchas clases de aceites con densidad y características múltiples y muchos medios diferentes en los que varia la temperatura del aire y de ello dependerá la velocidad de enfriamiento del metal y con ello se producirán diferentes cambios en su estructura.
NORMALIZADO: en este caso concreto realizamos este tratamiento para corregir los cambios térmicos que ha provocado el caldear y forjar el material.
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Consiste simplemente en calentar nuestra pieza en su totalidad hasta los 870 grados, una vez conseguido retiraremos la misma de la fragua y la dejaremos enfriar al aire hasta el momento en que podamos tocarla, manipularla sin peligro de quemarnos. Con esto conseguimos que la microestructura de la herramienta sea homogenea y de ésta manera la preparamos para el temple TEMPLADO.El templado en aceite es el mas apropiado para éste tipo de acero, AISI O2 la “O” es de Oil (Podréis encontrar tablas de templados en internet para ir probando pero la mayoría están enfocadas a templados de martillos o piezas de motores no cuchillería). Calentaremos la hoja hasta los 790-820 grados, sujetando desde la parte del mango mas cercana a nuestra mano con unas tenazas, de esta manera cuando retiremos del fuego, podremos introducir la hoja en aceite de la siguiente manera. Primero la punta del cuchillo por la zona del filo continuando sin parar hasta introducir entera la herramienta incluido el mango. Procurando que una vez este totalmente introducida realizar movimientos circulares mediante la agitación aumentamos la velocidad de enfriamiento. Así seguiremos unos minutos hasta que enfríe y ya tendremos una hoja templada, aunque aun no esta terminado el trabajo de tratamientos térmicos. Ahora mismo tenemos una hoja muy dura y frágil sus partículas interiores están muy tensas. Si golpeamos con ella tendremos una probabilidad alta de partir.
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REVENIDO Este tratamiento trata de aliviar las tensiónes internas provocadas con el cambio de microestructura durante el enfriamiento brusco (hemos creado una estructura martensitica, propia de los aceros templados). Para ello pondremos la hoja al calor de la fragua, solo que esta vez no la introduciremos en el carbon ni lo acercaremos en demasía al punto de calor, únicamente se trata de pasear de adelante a atrás recorriendo toda la herramienta (posición de la hoja mirando al cielo a unos 5 o 10 cm del carbon) con mucho cuidado ya que unos segundos de descuido nos estropearía todo el trabajo de tratamiento térmico obligándonos a repetirlo. Para conseguir nuestro objetivo esta vez nos guiaremos por la parte derecha de la tabla de temperaturas con la que hemos estado trabajando anteriormente (donde claramente nos indica colores de revenido), nuestro objetivo es que el filo de la hoja (la zona de corte) sea de color oro 240 grados será correcto si los sobrepasamos debemos empezar de nuevo todo el tratamiento térmico incluido el normalizado. Ya tenemos realizado un tratamiento térmico como todo un herrero. Repasa tu hoja con lija muy fina dejando el acabado y limpieza que desees. Puede ser un trabajo largo y desesperante pero tiene su recompensa.
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CAPITULO CUATRO 3ªPARTE REVELADO DE LAS AGUAS Las aguas son esas bonitas olas que se aprecian en los denominados aceros de damasco, consiste en dar contrate entre todos las capas que forman nuestro caldeado, por medio de la oxidación controlada y posteriormente proteger las diferentes laminas de metal que hemos forjado en nuestro San Mai. El acero del filo tomará un color negro, el acero de bajo porcentaje de carbono se oxidará y se pondrá gris por efecto del cloruro de hierro, y al niquel no le afectará, contrastando las diferentes capas de la hoja. Introduciremos el cuchillo al completo en cloruro férrico (Utilicen guantes estancos y gafas) durante muy pocos segundos no queremos crear oxido visible únicamente aran falta unos 30 segundos o 45 máximo (No caigáis en la trampa de quedar mirando fijamente las bonitas aguas) inmediatamente después de este tiempo iremos corriendo al grifo a lavar concienzudamente nuestro preciado cuchillo (Sin tocar en ningún momento la hoja únicamente que le vierta el agua del grifo sobre ella). Así debemos estar 5 minutos. Hemos conseguido resaltar las capas del cuchillo oxidando el mismo químicamente. NO TE DUERMAS!!!! Sal corriendo del grifo a un recipiente que has de tener lleno de bicarbonato de sodio liquido e introduce la herramienta completa dandole vueltas para que penetre bien. Con esto conseguimos neutralizar el efecto del cloruro férrico y aumentar el ph. Sequemos concienzudamente la herramienta sin apretar con un trapo (Trapo muy limpio entendemos sin frotar ni apretar únicamente posando como si de un algodón y una herida se tratase).
Llego el momento de la verdad ahora es cuando podemos apreciar con tiempo el costoso trabajo que hemos realizado, analizar sus defectos, imperfecciones y amarlo u odiarlo por ello (todo esto aun sin tocar la hoja).
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Recubriremos la pieza completamente de vaselina y la envolveremos en un plástico para dejarla reposar 2 días esto marcara mas aún las aguas y nos garantiza una adherencia de las mismas.
CAPÍTULO CINCO ANALISIS DEL PRODUCTO, DUDAS Y CONCLUSIONES Como artesano estoy contento del temario aprendido ya que en un solo fin de semana estoy iniciado en conceptos que muchos herreros desconocen como soldar a la calda, forjar un San Mai, realizar tratamientos térmicos y otros conceptos simples como empezar a trabajar con una fragua y un yunque. Por tanto el objetivo de conocimiento práctico que tenia el curso fue alcanzado en su mas alto grado. Teniendo las puertas abiertas para empezar a crear mi propia fragua, trabajar y equivocarme aprendiendo de los errores. Partiendo de un concepto básico y con compañeros a los que llamar para resolver mis dudas. De todos modos cualquier cosa que se diga detrás de un pero no cuenta y vamos a analizar todos esos peros que tengo en la cabeza. ¿Pero esto es el autentico acero de Damasco? La respuesta en un NO rotundo seguido de una decepción y unos ….. en mi pensamiento. El acero de damasco legendario en batalla es un material del que cuentan su dureza y durabilidad de hecho ni siquiera esta probado su origen a pesar de que mucha gente lo asocia con la ciudad de Damasco pero otros herreros lo asocian con la palabra árabe Damasqui y otros autores con la palabra Damascena y a leyendas de lo que es hoy la República Macedonia. Incluso hay varias universidades incluida la Universidad Complutense De Madrid que dicen haber estudiado y descubierto los procesos de producción de este acero llegando a patentar un método de forja con el que fabricaron varios ejemplares (Después de un ligero estudio lo único que parecen haber añadido es un acero con mas porcentaje de carbono. Siendo el resto del proceso igual al que hemos realizado en este ejercicio.… Desde aquí les mando un cordial saludo y les animo a que sigan con su empeño por descubrir el damasco ya que con su astuta técnica de añadir carbono para ganar dureza no nos han descubierto la luna… Que todos sabíamos que estaba hay…. y las técnicas que habéis utilizado y patentado ya las conocían hace siglos) En cualquier caso la hoja que hemos realizado tiene un aspecto precioso dadas sus aguas pero incluso dudo que el autentico acero legendario del que hablamos tuviese ese aspecto ya que ¿en que ayudaran estas aguas en un combate?…. 18
La respuesta es en nada ya que los guerreros según imagino lo ultimo que les interesaría de sus herramientas es tenerlas bonitas y pintonas, no iban a un desfile de moda precisamente, si no a batalla. La única explicación coherente que encuentro a las aguas que son subrayadas por el resalte de las capas de metales es el simple objetivo comercial de facilitar ventas con su atractivo. Lo que puede llegar a derivar una superproducción de cuchillos San Mai de una calidad baja realizados con materiales poco prácticos en un cuchillo que simplemente tienen objetivo de resaltar las marcas. La conclusión es que en este sentido no he encontrado lo que buscaba y tendré que seguir investigando espero poder realizar un articulo de mejor calidad con este tema del Damasco ya que ahora mismo desconozco por completo del mismo. Siendo digno de estudio. También avisar a los consumidores incautos de que no compren un cuchillo de damasco de estas características sin conocimiento de causa y que aparte de apreciar belleza de este acero, también se informen de los materiales que esta compuesto ya que dependiendo del objetivo de compra les podrá servir o no. Básicamente mi consejo es que si quieres un bonito resalte de aguas en tu cuchillo lo compres por encargo. Ya que una gran calidad solo será claramente posible eligiendo tu mismo los materiales de composición, para asegurar que cumple las expectativas por las que pagas. Siempre claro que no lo busques para decoración en ese caso dará lo mismo.(Al consultar con un maestro herrero me recomendó retirar estos dos últimos párrafos pero dado que es una opinión en la creo firmemente lo dejare estar para no retirar mi toque personal de todos modos a continuación copio textualmente la respuesta de este profesional para que podáis sacar vuestras propias conclusiones). ““AITOR, como bien dices éste no es autentico acero de Damasco, pero es método utilizado durante siglos para mejorar las propiedades mecánicas del acero en función de los conocimientos de la época y de los medios que tenían. Los japoneses todavía lo siguen utilizando en muchas de las técnicas que emplean para hacer las katanas. El acero del que partían los Sirios para la fabricación del Wotz se agotó, y las técnicas se perdieron en el tiempo, aunque se fabricaron en otros sitios como el norte de Africa, esas técnicas se fueron perdiendo. Al mismo tiempo ya se caldeaban diferentes materiales con el fin de mejorar las propiedades mecánicas de un acero fragil y quebradizo. Como no podían reproducir el acero de Damasco, se comenzó a realizar mediante la soldadura a calda hojas de espadas y otras herramientas de corte, los conocimientos de los árabes fueron el origen del Acero de Toledo.”” ¿Pero la herramienta fabricada que calidad tiene? Para analizar la calidad de la herramienta hemos de estudiar varios aspectos diferentes y los distintos usos y formas que valla a tener la herramienta. Según mi parecer como herramienta de corte de una longitud como la que en este caso trabajamos unos 15 o 20 cm de hoja es bastante buena ya que el alma y la zona de corte son de un acero al carbono templado y podremos usarlo sin problema teniendo un buen resultado de corte para un combate cuerpo a cuerpo, cortar piezas de carne y clavar en la misma. El recubrimiento de hierro y níquel siendo mas flexible le ayudara a no partir al ser golpeado.
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Hay un aspecto que hoy en día no se refleja en nuestras preocupaciones y es el mantenimiento del cuchillo ya que estamos mal acostumbrados en este sentido y dada nuestra época a utilizar un acero inoxidable que podremos meter en el lavaplatos sin problema y cada 3 meses afilarlo, cuando pase por casa el afilador pero esto nos convierte en cocineros y no somos cocineros somos guerreros o eso intentamos y debemos respetar y comprender todos los aceros y sus usos cada uno es mas práctico para un uso concreto. Un acero al carbono combina dureza y elasticidad con un buen tratamiento siendo material muy bueno. Para todo el que aprecie el metal sabrá que no solo el acero inoxidable da un buen carácter a un cuchillo, en este caso hemos fabricado un cuchillo que después de utilizarlo hay que realizarle un mantenimiento de limpieza y engrasado para impedir que se oxide, no inmediatamente pero si llevas un día utilizándolo de caza por la noche al estar sentado en la hoguera tal y como hacían los antiguos guerreros después de una cena deberemos engrasar y si hace falta afilar nuestra herramienta. Dado que hablamos de reposo y hogueras un resultado fidedigno que nos ofrece este acero al carbono y en lo que es pobre un acero inoxidable es que aparte de una herramienta de corte disponemos de un pedernal fiable si sabemos distinguir la piedra adecuada podremos chocarla contra nuestro cuchillo acero carbono y producir fácilmente chispas para crear un fuego o iluminar la penumbra en una cueva donde se acabo nuestro suministro de luz (Ya que las chispas que se pueden producir con un inox son menores en cuantía y fuerza, costosas de producir desgastando muchísimo el cuchillo y a la persona, pudiendo crear roturas en el durísimo filo esto hace costoso volver a afilar y recuperar) Otra ventaja es que el acero al carbono, es un detector implacable de magnetita la cual se adherirá al material y nos ayudara a distinguir la misma entre otros minerales oscuros (El acero inoxidable no se imanta). Son dos datos a tener muy en cuenta en supervivencia. En este caso concreto lo fabricado es un cuchillo difícil de puntuar ya que el acero al carbono de la hoja tiene un alto contenido de carbono y es de una dureza de la mejor en cuanto a aceros al carbono se refiere. El hierro empleado para el recubrimiento aporta elasticidad. Si realmente hubiese podido elegir los materiales con que forjar yo hubiese combinado otros pero la verdad tengo mucho por aprender. Uno de los deberes es estudiar son los tipos de aceros y características junto con sus tablas de templado.
¿Se pueden realizar grandes espadas de acero al carbono combinadas con hierro? La respuesta es SI de hecho las mundialmente famosas espadas de Toledo son así su alma era de hierro con un recubrimiento completo de acero al carbono incluido su filo por supuesto bien forjadas y con un tratamiento térmico impecable (Su objetivo era quebrar otras espadas y armaduras al golpear con fuerza, se conseguía con el duro exterior de acero al carbono templado y evitando que partiese por si misma con un alma de hierro flexible). En este caso los materiales son los mismos que los de nuestro cuchillo pero claro están unidos de diferente forma y orden y para un objetivo dispar. Ahora si me preguntas personalmente
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¿Forjarias una espada justo de la misma manera que el cuchillo? La respuesta es que hay mejores formas de hacerlo si quieres una espada de combate podemos forjar y probar este método y cuanto aguanta comparado con una forja estilo Toledano tradicional. (Apuesto por el estilo Toledano). Si quieres una espada de exposición claro que la forjaría queda muy bonita. Ahora viene otro aspecto. ¿Me estas diciendo que un famoso San Mai no es un método de forja de buenas espadas? NO estoy diciendo eso ya que muchas espadas famosísimas están forjadas con esta misma técnica pero he aquí el dilema ¿Que metales utilizaban y en que orden los forjaban dependiendo de el objetivo de la hoja?. Se puede crear una herramienta de la mejor calidad pero al carecer de información de momento no puedo realizar ni hablar de ello con pleno conocimiento. Por tanto es un misterio mas que desvelar y estudiar. Mas aspectos de la herramienta: El alma quedo descentrada y tuve que desgastar mas un lado que el otro para sacar el filo de acero al carbono. La hoja quedo muy bonita y equilibrada salvo por unas pequeñas mellas que se podrían eliminar puliendo pero mi deseo es mantenerlo en bruto. También he de contestar que hay una capa de metal que parece no estar bien soldada en la parte mas pegada al mango la única forma de comprobar su estado seria devastarlo hasta que estuviese unido y desapareciese el hueco. El lomo quedo un poco revirado sin afectar a la hoja dado que debí dedicarle mas tiempo al aplanado del metal juntándose con que que no pulí esta misma zona. En cuanto a los tratamientos térmicos tuve un error en el revenido. Un 30x100 de la hoja empezando por la punta termino en un color mas elevado que el color oro por tanto una zona del filo será mas resistente y duradera que la otra. En la parte de la espiga se aprecia un buen trozo que facilitará incrustar un mango muy decente. Podríamos crear una tabla y puntuar el trabajo pero no quiero entrar en esos términos. Poseo un cuchillo hecho por mi de una calidad media alta (a mi parecer) comparado con lo que encontramos en tiendas. Adquirí la experiencia para fabricar con mas tiempo un utensilio de mas calidad pero por supuesto terminare este proyecto y lo tendré bien expuesto en mi pequeña colección tiene un valor añadido que es mi esfuerzo e ilusión. Observaciones primordiales:
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Para poder aplicar las técnicas de forjado con un sentido. -Estudiar tipos de metales, aleaciones y sus características. -Estudiar tipos de forjado y sus aplicaciones.
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