API 5l - Español

Notas especiales Las publicaciones de API enfocan necesariamente problemas de índole general. Con respecto a circunstancias particulares, se deben consultar las leyes y reglamentos locales, estatales y federales. Ni API, ni los empleados, subcontratistas, consultores, comités, u otros concesionarios de API otorgan garantía o aseguran, sea de forma expresa o implícita, con respecto a la exactitud, integridad, o utilidad de la información aquí contenida, ni se asume responsabilidad civil o general por el uso, o los resultados de dicho uso, de cualquier información o proceso divulgado en esta publicación. Ni API, ni los empleados, subcontratistas, consultores, comités, u otros concesionarios de API aseguran que el uso de esta publicación no infringirá derechos de propiedad privada. Las áreas clasificadas pueden variar dependiendo de la ubicación, condiciones, equipo, y sustancias involucradas en cualquier situación determinada. Los usuarios de esta especificación deberán consultar con las autoridades correspondientes que tengan jurisdicción. Los usuarios de esta especificación, no deben confiar exclusivamente en la información contenida en este documento. Deberá usarse un juicio sólido de negocio, científico, de ingeniería, y seguridad al emplear la información aquí contenida. API, no está actuando para cumplir los deberes de los patrones, fabricantes, fabricantes, o proveedores proveedores de advertir advertir y capacitar y equipar correctamente a sus empleados, y a otras personas expuestas, en lo concerniente a los riesgos de salud y seguridad, y precauciones, ni a ejercer sus obligaciones de cumplir ante las autoridades competentes. La información concerniente a riesgos de seguridad y salud así como las precauciones adecuadas con respecto a materiales y condiciones en particular deben obtenerse del patrón, el fabricante o proveedor de dicho material, o de la hoja de datos de seguridad del material. Las publicaciones API se pueden usar por cualquier persona que desee hacerlo. El Instituto ha hecho todo lo posible para garantizar la exactitud y confiabilidad de la información contenida en ellas; sin embargo, el Instituto no expresa, asegura, ni garantiza el contenido de esta publicación y por este conducto se deslinda expresamente de toda responsabilidad por pérdida o daño resultante de su uso o por la violación de cualquier autoridad que tenga jurisdicción y con la cual esta publicación pudiera estar en conflicto. Las publicaciones API se publican para facilitar la amplia disponibilidad de prácticas de ingeniería comprobadas, sólidas y operativas. Estas publicaciones no pretenden obviar la necesidad de aplicar un juicio de ingeniería sólido con respecto a cuándo y dónde estas publicaciones deberían utilizarse. La formulación y publicación de las publicaciones API no pretende de manera alguna inhibir a las personas para usar otras prácticas. Todo fabricante que produzca equipo o materiales conforme con los requisitos de identificación de una norma API es responsable responsable único de cumplir con todos los requisitos aplicables de dicha norma. API no declara, declara, asegura, o garantiza que dichos productos se apeguen de hecho a la norma API aplicable.

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Notas especiales Las publicaciones de API enfocan necesariamente problemas de índole general. Con respecto a circunstancias particulares, se deben consultar las leyes y reglamentos locales, estatales y federales. Ni API, ni los empleados, subcontratistas, consultores, comités, u otros concesionarios de API otorgan garantía o aseguran, sea de forma expresa o implícita, con respecto a la exactitud, integridad, o utilidad de la información aquí contenida, ni se asume responsabilidad civil o general por el uso, o los resultados de dicho uso, de cualquier información o proceso divulgado en esta publicación. Ni API, ni los empleados, subcontratistas, consultores, comités, u otros concesionarios de API aseguran que el uso de esta publicación no infringirá derechos de propiedad privada. Las áreas clasificadas pueden variar dependiendo de la ubicación, condiciones, equipo, y sustancias involucradas en cualquier situación determinada. Los usuarios de esta especificación deberán consultar con las autoridades correspondientes que tengan jurisdicción. Los usuarios de esta especificación, no deben confiar exclusivamente en la información contenida en este documento. Deberá usarse un juicio sólido de negocio, científico, de ingeniería, y seguridad al emplear la información aquí contenida. API, no está actuando para cumplir los deberes de los patrones, fabricantes, fabricantes, o proveedores proveedores de advertir advertir y capacitar y equipar correctamente a sus empleados, y a otras personas expuestas, en lo concerniente a los riesgos de salud y seguridad, y precauciones, ni a ejercer sus obligaciones de cumplir ante las autoridades competentes. La información concerniente a riesgos de seguridad y salud así como las precauciones adecuadas con respecto a materiales y condiciones en particular deben obtenerse del patrón, el fabricante o proveedor de dicho material, o de la hoja de datos de seguridad del material. Las publicaciones API se pueden usar por cualquier persona que desee hacerlo. El Instituto ha hecho todo lo posible para garantizar la exactitud y confiabilidad de la información contenida en ellas; sin embargo, el Instituto no expresa, asegura, ni garantiza el contenido de esta publicación y por este conducto se deslinda expresamente de toda responsabilidad por pérdida o daño resultante de su uso o por la violación de cualquier autoridad que tenga jurisdicción y con la cual esta publicación pudiera estar en conflicto. Las publicaciones API se publican para facilitar la amplia disponibilidad de prácticas de ingeniería comprobadas, sólidas y operativas. Estas publicaciones no pretenden obviar la necesidad de aplicar un juicio de ingeniería sólido con respecto a cuándo y dónde estas publicaciones deberían utilizarse. La formulación y publicación de las publicaciones API no pretende de manera alguna inhibir a las personas para usar otras prácticas. Todo fabricante que produzca equipo o materiales conforme con los requisitos de identificación de una norma API es responsable responsable único de cumplir con todos los requisitos aplicables de dicha norma. API no declara, declara, asegura, o garantiza que dichos productos se apeguen de hecho a la norma API aplicable.

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Prólogo Nada contenido en las publicaciones de API se debe considerar como otorgación de derechos, por implicación u otra suposición, para la manufactura, venta, o uso de cualquier método, equipo, o producto amparado por cartas patente. Asimismo, nada de lo contenido en esta publicación ha de interpretarse como seguro de alguien contra responsabilidad por infringir cartas patente. Debe: Tal como se usa en esta norma, norma, la palabra “debe” o “deberá” denota un requisito mínimo con el fin

de conformarse a la especificación. Debería: Tal como se usa usa en esta norma, la palabra “debería” denota una recomendación o bien una

sugerencia que se hace sin ser requisito con el fin de conformarse a la especificación. Este documento se produjo bajo los procedimientos de normalización de API que aseguran una n otificación y participación apropiadas en el proceso de desarrollo y está designado como norma API. Las preguntas concernientes a la interpretación del contenido de esta publicación o bien los comentarios y preguntas concernientes a los procedimientos bajo los cuales se desarrolló esta publicación deben dirigirse al Director of Standards, American Petroleum Petroleum Institute, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. 20005. Las solicitudes de permiso para reproducir o traducir todo, o parte del material aquí publicado deben tam bién ser dirigidas al director. En general, las normas API se revisan, actualizan, reafirman o retiran cada cinco años. A este ciclo de revisión se le puede agregar una extensión única por hasta dos años. E l estado de la publicación se puede averiguar con el Departamento de Normas API, al teléfono (202) 682-8000. API publica anualmente un catálogo de las publicaciones y materiales de API, su domicilio es 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Se aceptan sugerencias de revisión y las mismas deberán enviarse a Standards Department, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005, [email protected].

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Contenido

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Página

1

Alcance .................................................................................................................................. 1

2 2.1 2.2 2.3

Conformidad .......................................................................................................................... 1 Unidades de medición .......................................................................................................... 1 Redondeo ............................................................................................................................... 1 Cumplimiento con esta Norma ............................................................................................ 1

3

Referencias normativas........................................................................................................ 2

4

Términos y definiciones ....................................................................................................... 6

5 5.1 5.2

Símbolos y términos abreviados ....................................................................................... 14 Símbolos .............................................................................................................................. 14 Términos abreviados .......................................................................................................... 15

6 6.1 6.2

Grado de los tubos, grado del acero y condiciones de entrega .................................... 16 Grado del tubo y grado del acero ...................................................................................... 16 Condición de entrega ......................................................................................................... 17

7 7.1 7.2

Información adicional será suministrada por el comprador .......................................... 18 Información general ............................................................................................................ 18 Información adicional ......................................................................................................... 19

8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9 8.10 8.11 8.12 8.13

Producción .......................................................................................................................... 23 Proceso de manufactura .................................................................................................... 23 Procesos que requieren validación .................................................................................. 25 Material inicial ..................................................................................................................... 25 Soldaduras por punto ......................................................................................................... 27 Costuras de soldadura en tubo COW ............................................................................... 27 Costuras de soldadura en el tubo SAW ............................................................................ 27 Costuras de soldadura en tubo de doble costura ........................................................... 27 Tratamiento de cordones de soldadura en tubos EW y LW ........................................... 27 Dimensionamiento en frío y expansión en frío ................................................................ 28 rollo/placa ............................................................................................................................ 28 Empalmes ............................................................................................................................ 29 Tratamiento térmico ............................................................................................................ 29 Rastreabilidad ..................................................................................................................... 29

9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8 9.9 9.10 9.11 9.12 9.13 9.14 9.15

Criterios de aceptación ...................................................................................................... 29 Generalidades ..................................................................................................................... 29 Composición química ......................................................................................................... 29 Propiedades de tensión...................................................................................................... 34 Ensayo hidrostático ............................................................................................................ 36 Ensayo de flexión ................................................................................................................ 36 Ensayo de aplastamiento ................................................................................................... 36 Ensayo de doblez guiado ................................................................................................... 37 Ensayo de impacto CVN para tubo PSL 2 ........................................................................ 37 Ensayo DWT para tubo soldado PSL 2 ............................................................................. 39 Condiciones, imperfecciones y defectos de la superficie .............................................. 39 Dimensiones, peso y tolerancia ........................................................................................ 41 Acabado de los extremos del tubo ................................................................................... 46 Tolerancias para la costura de soldadura ........................................................................ 48 Tolerancias para peso ........................................................................................................ 52 Soldabilidad de tubo PSL 2 ................................................................................................ 52

10

Inspección ........................................................................................................................... 52 VIII

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10.1 10.2

Tipos de inspección y documentos de inspección ......................................................... 52 Inspección específica ......................................................................................................... 54

11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6

Marcaje ................................................................................................................................. 83 Generalidades ..................................................................................................................... 83 Marcas del tubo ................................................................................................................... 83 Marcas de acoplamiento .................................................................................................... 86 Marcado de tubo para múltiples grados ........................................................................... 86 Identificación y certificación de rosca .............................................................................. 87 Marcas de procesadores de tubo ...................................................................................... 87

12 12.1 12.2

Recubrimientos y protectores de rosca ........................................................................... 87 Recubrimientos y revestimientos ..................................................................................... 87 Protectores de rosca .......................................................................................................... 88

13

Conservación de los registros .......................................................................................... 88

14

Carga de los tubos .............................................................................................................. 89

Anexo A (normativo) Especificación para los empalmes soldados .......................................... 90 Anexo B (normativo) Calificación del procedimiento de fabricación para tubos PSL 2 ......... 91 Anexo C (normativo) Tratamiento de imperfecciones y defectos superficiales ...................... 96 Anexo D (normativo) Procedimiento de soldadura de reparación ............................................ 98 Anexo E (normativo) Inspección no destructiva para servicios que no sean servicios amargos o costa afuera .................................................................................................... 105 Anexo F (normativo) Requisitos para acoplamientos (PSL 1 únicamente) ............................ 119 Anexo G (normativo) Tubos PSL 2 con resistencia a la propagación de fracturas dúctiles 122 Anexo H (normativo) Tubos PSL 2 ordenados para servicio amargo ..................................... 130 Anexo I (normativo) Tubo ordenado como tubo “A través de la línea de flujo” (TFL) .......... 143 Anexo J (normativo) Tubo PSL 2 ordenado para servicio costa afuera ................................. 145 Anexo K (normativo) inspección no destructiva para tubo ordenado para servicio amargo y/o servicio en alta mar. ................................................................................................... 162 Anexo L (informativo) Denominaciones del acero .................................................................... 168 Anexo M [Anexo Eliminado].......................................................................................................... 171 Anexo N (informativo) Identificación / explicación de las desviaciones. ............................... 172 Anexo O (informativo) El uso del monograma de la API por los Licenciatarios .................... 173 Anexo P (informativo) Ecuaciones para tubos roscados y acoplados y ecuaciones subordinadas para especímenes de ensayo de doblez guiado y ensayo CVN .......... 178 Bibliografía...................................................................................................................................... 189

IX --``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



Introducción Esta Norma se basa en la Especificación API 5L, 44ª Edición. En la elaboración de este documento, el comité técnico ha mantenido el concepto de dos niveles básicos de requisitos técnicos de normas para tubería de conducción, expresadas como dos niveles de especificación de producto (PSL 1 y PSL 2). El Nivel PSL 1 proporciona un nivel de norma de calidad p ara los tubos de conducción. El Nivel PSL 2 tiene requisitos obligatorios adicionales para la composición química, resiliencia y propiedades de resistencia y END (Ensayo No Destructivo) adicional. Los requisitos que se aplican sólo al PSL 1 ó sólo al PSL 2, son así designados. Los requisitos que no han sido designados para una designación específica de PSL se aplican tanto a los tubos con PSL 1 como a los PSL 2. El comité técnico también reconoció que la industria del petróleo y gas natural, a menudo especifica requisitos adicionales para aplicaciones particulares. Con el fin de dar cabida a tales necesidades, están disponibles requisitos adicionales opcionales para aplicaciones especiales, como sigue: Tubería PSL 2 ordenada con un procedimiento de fabricación cualificado (Anexo B), los requisitos de los que se han mejorado para incluir l os detalles de verificación de procesos críticos de la producción de materia prima, fabricación de tubería de conducción y ensayos e inspección de productos;  Tubería PSL 2 ordenada con resistencia a la propagación de la fractura dúctil en los gasoductos (Anexo G);  Tubería PSL 2 ordenada para servicio amargo/ácido (Anexo H);  Tubería ordenada como tubo “A través de la línea de flujo” (TFL) (Anexo I);  Tubería PSL 2 ordenado para servicio costa afuera (Anexo J); El siguiente anexo nuevo se añade a esta Norma. 

- Ecuaciones para tubos roscados y acoplados y ecuaciones subordinadas para ensayo de doblez guiado y ensayo CVN (Anexo P). Los requisitos del anexo se aplican sólo cuando se especifican en la orden de compra . Cuando el tubo se ordena para aplicaciones dobles o múltiples, se pueden aplicar los requisitos de más de un anexo para aplicaciones especiales. En tales casos, si un conflicto técnico surge debido a la aplicación de los requisitos de más de un anexo para aplicaciones especiales, se aplicará el requisito más estricto aplicable al servicio previsto. Esta Norma no proporciona orientación sobre cuándo es necesario especificar los requisitos complementarios mencionados. En cambio, es responsabilidad del comprador especificar, basado en los requisitos del uso y diseño previstos, cuáles, en su caso, son los requisitos complementarios de la orden de compra en particular. Se han de tener en consideración los símbolos tradicionales (que d enotan propiedades mecánicas o físicas o sus valores, dimensiones o parámetros de prueba) y el formato de ecuaciones que se han utilizado y que (en su formato tradicional) mantienen fuertes vínculos con otras normas y especificaciones utilizadas, y con el trabajo científico original que condujo a su derivación. En consecuencia, algunos símbolos y ecuaciones, más específicamente los que aparecen en 9.2 y en la Tabla F.1 y en el Anexo P, se han conservado en su forma tradicional de evitar causar confusión. Allí donde se hayan hecho cambios, se ha tenido cuidado de asegurar que el nuevo símbolo que sustituye al tradicional se haya definido completamente y con claridad. Los detalles de los principales cambios (adiciones y modificaciones) se indican en l a presente Norma con el uso de sombreado en gris. El sombreado en gris también se usa para indicar cambios editoriales. Aunque se han hecho esfuerzos para asegurar la precisión de los cambios indicados, se recomienda al usuario de esta Norma considerar el contenido técnico total y no sólo los cambios identificados. El usuario es finalmente el responsable de reconocer las diferencias entre esta edición y la edición anterior de esta Norma. X Copyright American Petroleum Institute Provided by IHS under license with API No reproduction or networking permitted without license from I HS


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Especificación para Tubería de Conducción 1

Alcance

La presente Norma especifica los requisitos para la fabricación de dos niveles de especificación del producto (PSL 1 y PSL 2) de tubos de acero sin costura y soldados para su uso en sistemas de transporte en oleoductos, en la industria del gas natural y del petróleo. La presente Norma no es aplicable a tubo de fierro fundido

2 Conformidad 2.1 Unidades de medición En esta Norma, los datos se expresan, tanto en unidades del SI (Sistema Internacional), como en unidades del USC (Código de los EE.UU.) Para un elemento de orden específico, se utilizará un solo sistema de unidades, sin combinar los datos expresados en el otro sistema. Los valores de datos expresados en unidades del SI y del USC no se pueden combinar en el mismo documento de inspección o en la misma secuencia requerida de marcado de tubo. Cuando un producto sea probado y verificado contra requisitos utilizando un sistema de medición (USC o SI), y se emita un documento de inspección, con los datos reportados en las unidades del sistema de medición alternativos, una declaración deberá figurar en el documento de inspección que indique que los datos presentados fueron convertidos del sistema de medición utili zado para la inspección original. El comprador deberá especificar si los datos, dibujos y dimensiones de mantenimiento del tubos estarán en el Sistema Internacional (SI) o en el sistema de mediciones habitual de los EE.UU. (USC). El uso de una hoja de datos de SI indica que se utilizarán las mediciones del SI. El uso de una hoja de datos del sistema USC indica que se utilizarán las mediciones del sistema USC. Para los datos expresados en unidades del SI, se utiliza una coma como separador decimal y se utiliza un espacio como el separador de miles. Para los datos expresados en unidades del sistema USC, se utiliza un punto (en la línea) como separador decimal y se utiliza un espacio como el separador de miles.

2.2 Redondeo A menos que se indique lo contrario en la presente Norma, para determinar la conformidad con los requisitos especificados, los valores observados o calculados se redondearán a la unidad m ás próxima en el último lugar a la derecha de las cifras utilizadas para expresar el valor límite, de conformidad con la norma ISO 80000-1: 2009/Cor 1: 2011, Anexo B, R egla A. NOTA Para los efectos de esta disposición, el método de redondeo de ASTM E29- 04 [1] es equivalente a ISO 80000-1: 2009/Cor 1:2011, Anexo B, Regla A.

2.3 Cumplimiento con esta Norma Un sistema de calidad documentado se aplicará para facilitar el cumplim iento con las disposiciones de esta Norma. NOTA La documentación de un sistema de calidad no requiere la certificación por un organismo de certificación de terceros. Sólo la creación o adopción de un sistema de calidad por escrito es necesario para cumplir con el requisito de esta Norma. API delega en la experiencia del personal responsable de gestión de calidad para crear o adoptar el sistema que mejor refleja la necesidad de cada empresa. Hay muchos sistemas de gestión de calidad existentes para 1 Copyright American Petroleum Institute Provided by IHS under license with API No reproduction or networking permitted without license from I HS


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2

API ESPECIFICACIÓN 5L

que el personal pueda hacer referencia como guía en el desarrollo de un sistema de calidad apropiado, incluyendo ISO/TS 29001 [2] y API Spec Q1 [3], que contienen disposiciones específicas para la industria del petróleo y el gas o ISO 9001 [4], que contiene los requisitos generales para los sistemas de gestión de calidad que son auditables. Esta lista no es exhaustiva y se proporciona sólo para información.

Un contrato puede especificar que el fabricante será responsable de cumplir con todos los requisitos aplicables de la presente Norma. Se permite al comprador hacer las investigaciones necesarias con e l fin de tener la seguridad de cumplimiento por parte del fabricante y de rechazar cualquier material que esté fuera de las especificaciones.

3

Referencias normativas

Los siguientes documentos recomendados son indispensables para la a plicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento recomendado (incluyendo cualquier modificación). ISO 148-1, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method (Materiales metálicos - Ensayo de impacto del péndulo de Charpy - Parte 1: Método de ensayo)

ISO 404, Steel and steel products — General technical delivery requirements (Acero y productos de acero – Requisitos técnicos de entrega generales) ISO 2566-1, Steel — Conversion of elongation values — Part 1: Carbon and low alloy steels (Acero Conversión de valores de elongación - Parte 1: Aceros al carbón y de baja aleación)

ISO 4885, Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Productos férros – Tratamientos témicos Vocabulario)

ISO 5173, Destructive tests on welds in metallic materials – Bend tests – Third Edition ( Ensayos destructivos en las soldaduras en materiales metálicos - ensayos de doblez - Tercera Edición) ISO 6506 (all parts), Metallic materials — Brinell hardness test ((todas las partes) Materiales metálicos – Ensayo de dureza Brinell)

ISO 6507 (all parts), Metallic materials — Vickers hardness test ((todas las partes) Materiales metálicos – Ensayo de dureza Vickers)

ISO 6508 (all parts), Metallic materials — Rockwell hardness test ((todas las partes) Materiales metálicos – Ensayo de dureza Rockwell)

ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing - Part 1: Method of test at amb ient temperature (Material es metálicos - ensayo de tensión - Parte 1: Método de ensayo a temperatura ambiente)

ISO 6929, Steel products — Definitions and classification ( Productos de acero - Definiciones y clasificación) ISO 7438, Metallic materials — Bend test (Materiales metálicos - Ensayo de doblez) ISO 7539-2, Corrosion of metals and alloys — Stress corrosion testing — Part 2: Preparation and use of bent-beam specimens (Corrosión de metales y aleaciones - Ensayos de corrosión bajo esfuerzo - Parte 2: Preparación y utilización de especímenes de viga doblada)

ISO 8491, Metallic materials — Tube (in full section) — Bend test (Materiales metalicos - Tubo (en sección completa) - Ensayo de doblez) ISO 8492, Metallic materials — Tube — Flattening test ( Materiales metalicos - Tubo - Ensayo de aplastamiento)



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ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE CONDUCCIÓN

3

ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Preparación de sustratos de

acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados - Evaluación visual de la limpieza de la superficie - Parte 1:) Grados de oxidación y grados de preparación de sustratos de acero sin recubrimiento y de sustratos de acero después de la eliminación total de los revestimientos anteriores) ISO 9712, Non-Destructive testing Qualification and Certification of Personnel – (Cualificación y certificación del personal que realiza Ensayos No Destructivos)

ISO/TR 9769, Steel and iron — Review of available methods of analysis ISO/TR 10400 (API TR 5C3), Petroleum and natural gas industries -— Equations and calculations for the properties of casing, tubing, drill pipe and line pipe used as casing or tu bing – (Industria del petróleo y gas natural -— Ecuaciones y cálculos para las propiedades de revestimiento, tubos, tubería de perforación y tubos de conducción utilizados como tubería de revestimiento o tubería de conducción) ISO 10474:1991, Steel and steel products — Inspection documents ISO 10893-2, Non-destructive testing of steel tubes — Part 2: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 2:) Pruebas automatizadas de corrientes parásitas (eddy) de tubos de acero sin costura y con costura (excepto con soldadura de arco sumergido) para la detección de imperfecciones.

ISO 10893-3, Non-destructive testing of steel tubes — Part 3: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 3:) Ensayo automatizado periférico completo de fuga de flujo en tubos de acero ferromagnéticos sin costura y con costura (a excepción de soldadura de arco sumergido) para la detección de imperfecciones longitudinales y/o transversales.

ISO 10893-4, Non-destructive testing of steel tubes — Part 4: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 4:) Inspección de líquidos penetrantes de las costuras de tubos de acero con costura para la detección de imperfecciones de la superficie

ISO 10893-5, Non-destructive testing of steel tubes — Part 5: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 5:) Inspección de partículas magnéticas de tubos de acero sin costura y con costura para la detección de imperfecciones de la superficie

ISO 10893-6, Non-destructive testing of steel tubes — Part 6: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 5:) Ensayo radiográfico de la soldadura de tubos de acero con costura para la detección de imperfecciones

ISO 10893-7, Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 7:) Ensayo radiográfico digital del cordón de soldadura de tubos de acero con costura para la detección de imperfecciones

ISO 10893-8, Non-destructive testing of steel tubes — Part 8: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 8:) Ensayos ultrasónicos automatizados de tubos de acero sin costura y con costura, para la detección de imperfecciones laminares.

ISO 10893-9, Non-destructive testing of steel tubes — Part 9: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 8:) Ensayos ultrasónicos automatizados para la detección de imperfecciones laminares en la tira/placas utilizadas para la fabricación de tubos de acero soldados

ISO 10893-10, Non-destructive testing of steel tubes — Part 10: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 10:) Ensayo automatizado periférico ultrasónico en tubos de acero sin costura y con costura (a excepción de soldadura de arco sumergido) para la detección de rebabas longitudinales y/o imperfecciones transversales.

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4


ISO 10893-11, Non-destructive testing of steel tubes — Part 11: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 1a:) Ensayos ultrasónicos automatizados de la costura de soldadura de tubos de acero soldados, para la detección de imperfecciones longitudinales y/o transversales

ISO 10893-12, Non-destructive testing of steel tubes — Part 12: (Ensayos no destructivos de tubos de acero - Parte 12:) Ensayos ultrasónicos automa tizados completos de espesor periférico de tubos de acero sin costura y con costura (excepto de soldadura por arco sumergido)

ISO 11484, Steel products -- Employer's qualification system for non-destructive testing (NDT) personnel ISO 11699-1:2008, Non-destructive testing — Industrial radiographic films — Part 1: (Ensayos no destructivos - Películas radiográficas industriales - Parte 1:) Clasificación de los sistemas de película para radiografía industrial

ISO 12135, Metallic materials — Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness

ISO 13678, Petroleum and natural gas industries — Evaluation and testing of thread compounds for use with casing, tubing and line pipe

ISO 14284, Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition

ISO 19232-1:2004, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: (Ensayos no destructivos - Calidad de imagen de las radiografías - Parte 1: Indicadores de calidad de imagen (tipo alambre) - Determinación del valor de la calidad de imagen

ISO 80000-1:2009/Cor 1:2011, Quantities and units — Part 1: General (Cantidades y unidades - Parte 1: Generalidades

API Spec 5B1), Specification for Threading, Gauging, and Thread Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe Threads (US Customary Units)

API RP 5A3, Recommended Practice on Thread Compounds for Casing, Tubing, and Line Pipe API RP 5L3, Recommended Practice for Conducting Drop-Weight Tear Tests on Line Pipe API TR 5T1, Standard on Imperfection Terminology ASNT SNT-TC-1A 2 ), Recommended Practice No. SNT-TC-1A — Non-Destructive Testing (Práctica recomendada Núm. SNT-TC-1A — Ensayo no destructivo)

ASTM A370 3), Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products ASTM A435, Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates ASTM A578 Especificación de la norma para examen ultrasónico de rayo recto de placas de acer o sencillas y revestidas para aplicaciones especiales

1)

American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

2)

American Society for Nondestructive Testing, 1711 Arlingate Lane, Columbus, OH 43228-0518, USA.

3)

ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.

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5

ASTM A751, Standard Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products ASTM A941, Terminology Relating to Steel, Stainless Steel, Related Alloys, and Ferroalloys ASTM A956, Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products ASTM A1038, Standard Practice for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance Method

ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials

ASTM E94, Standard Guide for Radiographic Examination ASTM E110, Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness Testers

ASTM E114, Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Examination by the Contact Method

ASTM E164, Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Weldments ASTM E165, Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination ASTM E213, Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing ASTM E273, Standard Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing ASTM E309, Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic Saturation

ASTM E384, Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials ASTM E570, Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products ASTM E587, Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Contact Testing ASTM E709, Standard Guide for Magnetic Particle Examination ASTM E747 Standard Practice for Design, Manufacture and Material Groupi ng Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology

ASTM E1290, Standard Test Method for Crack-Tip Opening Displacement (CTOD) Fracture Toughness Measurement

ASTM E1806, Standard Practice for Sampling Steel and Iron for Determination of Chemical Composition ASTM E1815-08, Standard Test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography ASTM E2033, Standard Practice for Computed Radiology (Photostimulable Luminescence Method) ASTM E2698, Standard Practice for Radiological Examination Using Digital Detector Arrays ASTM G39, Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test Specimens



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6


BS 7448-14), Fracture mechanics toughness tests - Method for determination of KIc, critical CTOD and critical J values of metallic materials

EN 101685), Steel products — Inspection documents — List of information and description EN 10204:2004, Metallic products — Types of inspection documents NACE TM0177:2005 6), Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in H2S Environments

NACE TM0284:2003, Standard Test Method — Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking

4

Términos y definiciones

Para el propósito de este documento, los términos y definiciones 

en ISO 6929 ó ASTM A941 para productos de acero,



en ISO 4885 ó ASTM A941 para tratamiento térmico,



en API TR 5T1 para terminología de imperfecciones



en, ISO 404, ISO 10474 ó ASTM A370, cualquiera que sea aplicable, para los tipos de procedimientos de muestreo, inspección y documentos de inspección,

se aplicarán, excepto como se indica en 4.1 a 4,67. 4.1 como se convino requisito de ser según lo acordado por e l fabricante y el comprador, y especificado en la orden de compra NOTA

Asociado, por ejemplo, con los artículos cubiertos por 7.2 a).

4.2 en estado tosco de laminación estado de suministro sin ninguna laminación y/o de tratamiento térmico especial 4.3 soldadura de extremo en rollo/placa soldadura que une los extremos del rollo o la placa 4.4 tubo expandido en frío tubo que, mientras que se encuentra a la temperatura ambiente de la fábrica, ha recibido un aumento permanente de diámetro o circunferencia exterior en toda su longitud, por presión hidrostática interna en matrices cerradas o por medio de un dispositivo mecánico de expansión interna

4)

BSI, British Standards Institute, 389 Chiswick High Road, London, W4 4AL, United Kingdon.

5)

CEN, European Committee for Standardization, Management Centre, Avenue Marnix 17, B-1000, Brussels, Belgium.

6)

NACE International, P.O. Box 201009 Houston, Texas 77216-1009.



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4.5 tubo dimensionado en frío tubo que, después de la formación (incluyendo dimensionado con EW), mientras que se encuentra a temperatura ambiente de la fábrica, ha recibido un aumento permanente de diámetro o circunferencia exterior en la totalidad o parte de su longitud, o disminución permanente en diámetro o circunferencia exterior en la totalidad o parte de su longitud 4.6 acabado en frío operación de trabajo en frío (normalmente estirado frío) con una deformación permanente superior a 1,5% NOTA La cantidad de deformación permanente generalmente se diferencia de la expansión en frío y del dimensionamiento en frío.

4.7 moldeado en frío proceso en el cual una tira o placa es formada en un tubo, sin calentamiento 4.8 soldadura continua CW proceso de formación de una costura por calentamiento de la tira en un horno y presionando mecánicamente los bordes formados juntos, en el que los rollos sucesivas de la tira s e habían unido para proporcionar un flujo continuo de la tira al equipo de soldadura 4.9 Tubo COW combinación de tubo soldado producto tubular que tiene una o dos costuras longitudinales o una costura helicoidal producida por una combinación de soldadura de arco metálico con gas y soldadura de arco sumergido, en el que el cordón de soldadura de arco metálico con gas no se elimina completamente por las pasadas de la soldadura por arco sumergido 4.10 Tubo COWH combinación de tubo soldado helicoidal producto tubular que tiene una costura helicoidal producida por una combinación de soldadura de arco metálico con gas y soldadura de arco sumergido, en el que el cordón de soldadura de arco metálico con gas no se elimina completamente por las pasadas de la soldadura por arco sumergido 4.11 Tubo COWL combinación de tubo soldado longitudinal producto tubular que tiene una o dos costuras longitudinales producidas por una combinación de soldadura de arco metálico con gas y soldadura de arco sumergido, en el que el cordón de soldadura de arco metálico con gas no se elimina completamente por las pasadas de la soldadura por arco sumergido 4.12 Costura COW combinación de costura de soldadura costura longitudinal o helicoidal producida por una combinación de soldadura de arco metálico con gas y soldadura de arco sumergido, en el que el cordón de soldadura de arco metálico con gas no se elimina completamente por las pasadas de la soldadura por arco sumergido

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4.13 Tubo CW tubo soldado continuamente producto tubular que tiene una costura longitudinal producida por soldadura continua 4.14 rollo secundario parte de acero removido por medio de rebanado, corte o cizallamiento del rollo primario, el cual se utiliza para producir una o más piezas de tubo 4.15 placa secundaria parte de acero removido por medio de rebanado, corte o cizallamiento de la placa primaria, el cual se utiliza para producir una o más piezas de tubo 4.16 defecto imperfección de un diámetro y/o densidad de población superior a los criterios de aceptación especificados en esta Norma

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4.17 Tubo EW (electrosoldado) Tubo soldado eléctricamente producto tubular que tiene una costura longitudinal producida por soldadura eléctrica de baja o alta frecuencia 4.18 Costura EW Costura soldada eléctricamente costura longitudinal producida por soldadura eléctrica 4.19 soldadura eléctrica EW proceso de formación de una costura por soldadura por resistencia eléctrica, en el que los bordes que vayan a soldarse se presionan mecánicamente entre sí y el calor para la soldadura se genera por la resistencia al flujo de corriente eléctrica aplicada por inducción o conducción 4.20 soldadura de arco de núcleo fundente proceso de soldadura que produce la fusión y coalescencia de los metales al calentarlos con un arco entre un electrodo continuo de metal de relleno y la pieza de trabajo, en donde el arco y el metal fundido están protegidos por un fundente contenido dentro del el ectrodo tubular NOTA En algunos casos, se obtiene blindaje adicional a partir de un gas o mezcla de gas suministrado externamente.

4.21 soldadura de arco metálico con gas GMAW proceso de soldadura que produce la fusión y coalescencia de los metales al calentarlos con un arco o arcos entre un electrodo consumible continuo y la pieza de trabajo, en donde el arco y el metal fundido están protegidos por un gas o mezcla de gases suministrada externamente NOTA

La presión de contacto no se utiliza y el metal de relleno se obtiene a partir del electrodo.




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4.22 calor el metal producido por un solo ciclo de un proceso de fusión por lotes 4.23 Tubo HFW tubo soldado con alta frecuencia tubo electrosoldado producido con una frecuencia de corriente de soldadura igual o mayor que 70 kHz 4.24 si es convenido requisito de ser como se ha prescrito, o más estricto de como se ha prescrito, si es convenido por el fabricante y el comprador y se especifica en la orden de compra NOTA

Asociado, por ejemplo, con los artículos cubiertos por 7.2 c).

4.25 imperfección discontinuidad o irregularidad en la pared del producto o en la superficie del producto que es detectable por los métodos de inspección descritos en esta Norma 4.26 indicación evidencia obtenida mediante una inspección no destructiva 4.27 elementos informativos elementos que: a) identifican el documento, presentan su contenido y explican sus antecedentes, desarrollo, y relaciones con otros documentos, o b) proporcionan información adicional con el propósito de ayudar a la comprensión o uso del documento NOTA

Ver ISO/IEC Directivas Parte 2.

4.28 inspección actividades, tales como medir, examinar, probar, pesar o cal ibrar una o más características de un producto y comparar los resultados de dichas acciones con los requisitos especificados, con el fin de determinar la conformidad NOTA

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Adaptado de ISO 404.

4.29 estandarización de instrumento ajuste de un instrumento de inspección no destructiva de un valor de referencia arbitrario 4.30 empalme dos o tres tramos de tubo acoplados o soldados entre sí por el fabricante 4.31 refinación en cuchara un proceso secundario a la post fabricación del acero, realizado antes de la fundición para mejorar la calidad del acero, de los cuales algunos ejemplos pueden incluir la desgasificación, desulfuración y diversos métodos para la eliminación de inclusiones no metálicas y para el control de la forma de inclusión



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4.32 laminación separación de metal interna que crea capas, generalmente paralelas a la superficie del tubo 4.33 soldadura láser LW proceso de formación de una costura mediante el uso de una técnica de soldadura de haz de láser para producir fusión y coalescencia de los bordes a soldar, con o sin precalentamiento de los bordes, en el que el blindaje se obtiene de un gas o mezcla de gas suministrada externamente 4.34 tubo electrosoldado con baja frecuencia Tubo LFW Tubo electrosoldado producido con una frecuencia de corriente de soldadura menor de 70 kHz 4.35 Tubo LW tubo soldado con láser producto tubular que tiene una costura longitudinal producida por la soldadura por láser 4.36 fabricante empresa, compañía o corporación responsable de hacer y marcar el producto de acuerdo con los requisitos de esta Norma NOTA 1 tubos.

El fabricante es, según corresponda, una fábrica, procesador, fabricante de acoplamientos o roscas para

NOTA 2

Adaptado de ISO 11961 [5].

4.37 rollo primario rollo de acero laminado en caliente procesado de una sola placa recalentada que se utiliza para producir una o más piezas de tubo 4.38 placa primaria placa de acero laminado en caliente procesado de una sola placa recalentada que se utiliza para producir una o más piezas de tubo 4.39 inspección no destructiva ensayo no destructivo NDT inspección del tubo para revelar imperfecciones, usando métodos radiográficos, ultrasónicos u otros especificados en esta Norma, que no implican alteración, esfuerzo o rotura de los m ateriales 4.40 conformado normalizante condición de la entrega de tubo resultante del proceso de formación en el que la deformación final se lleva a cabo dentro de un cierto rango de temperatura, lo que lle va a una condición de material equivalente a la obtenida después de la normalización, de tal manera que las propiedades mecánicas especificadas todavía serían conservadas en el caso de cualquier normalización subsiguiente



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4.41 laminado normalizante condición de la entrega de tubo resultante del proceso de laminado en el que la deformación final se lleva a cabo dentro de un cierto rango de temperatura, lo que lleva a una condición de material equivalente a la obtenida después de la normalización, de tal manera que las propiedades mecánicas especificadas todavía serían conservadas en el caso de cualquier normalización subsiguiente 4.42 elementos normativos elementos que describen el alcance del documento, y que contienen disposiciones que se requieren para implementar la Norma NOTA

Ver Directivas ISO/IEC Parte 2.

4.43 cuerpo del tubo el tubo completo 4.44 cuerpo del tubo el tubo completo, con exclusión de la(s) soldadura(s) y de la zona afectada por el calor (HAZ) 4.45 grado del tubo designación del nivel de resistencia del tubo NOTA

La composición química y/o la condición de tratamiento térmico de un grado de tubo puede diferir.

4.46 fábrica de tubo empresa, compañía o corporación que opera instalaciones que fabrican tubo NOTA


4.47 procesador empresa, compañía o corporación que opera instalaciones capaces de dar tratamiento térmico a tubo elaborado por una fábrica de tubo NOTA


4.48 análisis del producto análisis químico del tubo, placa o rollo 4.49 comprador parte responsable tanto de la definición de los requisitos para una orden de producto y para el pago de esa orden 4.50 templado y revenido tratamiento térmico que consiste en el endurecimiento por templado seguido de un revenido ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , `



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4.51 muestra cantidad de material tomado a partir del producto a ensayar con el fin de producir una o más piezas de ensayo 4.52 Tubo SAW tubo soldado con arco sumergido producto tubular que tiene una o dos costuras longitudinales, o una costura helicoidal, producida por el proceso de soldadura con arco sumergido 4.53 Tubo SAWH tubo soldado helicoidalmente con arco sumergido producto tubular que tiene una costura helicoidal producida por el proceso de soldadura con arco sumergido 4.54 Tubo SAWL tubo soldado longitudinalmente con arco sumergido producto tubular que tiene una o dos costuras longitudinales producidas por soldadura con arco sumergido 4.55 Costura SAW costura de soldadura con arco sumergido costura longitudinal o helicoidal producida por soldadura con arco sumergido 4.56 tubo sin costura Tubo SMLS tubo sin costura soldada, producida por un proceso de conformado en caliente, que puede ser seguido por dimensionado en frío o acabado en frío, para producir la forma, dimensiones y propiedades deseadas 4.57 condición de servicio condición de uso que es especificada por el comprador en la orden de compra NOTA

En esta Norma, los términos "servicio ácido" y "servicios costa afuera" son las condiciones de servicio.

4.58 soldadura metálica con arco protegido SMAW proceso de soldadura que produce la fusión y coalescencia de los metales al calentarlos con un arco entre un electrodo de metal cubierto y la pieza de trabajo, en donde el arco y el metal fundido están protegidos por la descomposición de la cubierta del electrodo NOTA

La presión de contacto no se utiliza y la descomposición se obtiene a partir del electrodo.

4.59 soldadura con arco sumergido SAW proceso de soldadura que produce la fusión y coalescencia de los metales al calentarlos con un arco o arcos entre un electrodo o electrodos consumibles de metal desnudo y la pieza de trabajo, en donde el arco y el metal fundido están protegidos por un manto de fundente granular NOTA

La presión de contacto no se utiliza y parte o todo el metal de relleno se obtiene de los electrodos.



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4.60 soldadura por punto soldadura de costura intermitente o continua utilizada para mantener la alineación de los bordes en contacto hasta que se produce la soldadura de la costura final 4.61 pieza de ensayo parte de una muestra con dimensiones especificadas, maquinada o no maquinada, llevada a una condición necesaria para someterse a una prueba determinada 4.62 unidad de ensayo cantidad prescrita de tubo que se fabrica para el mismo diámetro exterior y espesor de pared especific ado, de rollos / placas, producida por la misma práctica de laminación en caliente (según corresponda al tubo soldado), desde el mismo proceso de fabricación de tubo de la misma colada y bajo las mismas condiciones de fabricación de tubo 4.63 conformado termomecánico proceso de conformación en caliente para la fabricación del tubo, en el cual la deformación final se lleva a cabo en un cierto rango de temperatura, lo que lleva a una condición material con ciertas propiedades que no se pueden alcanzar o ser repetidas por tratamiento térmico solamente, y tal deformación es seguida por enfriamiento, posiblemente con velocidades de enfriamiento incrementadas, con o sin revenido, que incluye el auto-revenido

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

PRECAUCIÓN - El calentamiento subsiguiente por encima de los 580 °C (1 075 °F) típicamente puede disminuir los valores de resistencia. 4.64 laminado termomecánico condición de entrega de tubo resultante del proceso de laminación en caliente para el rollo o la placa, en la que la deformación final se lleva a cabo en un cierto rango de temperatura, que conduce a una condición material con ciertas propiedades que no se pueden alcanzar o ser repetidas por tratamiento térmico solamente, y tal deformación es seguida por enfriamiento, posiblemente con velocidades de enfriamiento incrementadas, con o sin revenido, que incluye el auto-revenido PRECAUCIÓN - El calentamiento subsiguiente por encima de los 580 °C (1 075 °F) típicamente puede disminuir los valores de resistencia. 4.65 recorte ranura fundida en el metal base adyacente a la punta de la soldadura y se deja sin llenar por el metal de soldadura depositado 4.66 a menos que se acuerde otra cosa requisito que se aplica, a menos que un requisito alternativo sea convenido entre el fabricante y el comprador, y se especifica en la orden de compra NOTA

Asociado, por ejemplo, con los artículos cubiertos por 7.2 b) y 7.2 c).

4.67 tubo soldado Tubo CW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW, SAWH o SAWL



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5 Símbolos y términos abreviados 5.1 Símbolos a

longitud de soldadura de extremo en rollo/placa

Af

elongación después de fractura, expresada en porcentaje y redondeada al número más cercano

Agb

amplitud del diámetro del mandril/rollo de ensayo de doblez guiado, expresada en milímetros (pulgadas)

AI

área transversal interna del tubo, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas)

AP

área transversal de la pared del tubo, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas)

AR

área transversal del ariete de cierre, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas)

Axc

área transversal de la pieza de ensayo de tensión aplicable, expresada en m ilímetros cuadrados (pulgadas cuadradas)

b

ancho especificado de la cara de apoyo, expresado en milímetros (pulgadas)

B

distancia de las paredes del molde o la distancia de los soportes en el ensayo de doblez guiado, expresada en milímetros (pulgadas)

C

constante, que depende del sistema de unidades utilizado

CEIIW

equivalente de carbono, basado en la ecuación del International Institute of Welding (Instituto Internacional de Soldadura)

CEPcm equivalente de carbono, basado en la parte química de la ecuación de equivalente de carbono de Ito-Bessyo d

diámetro interior del tubo calculado, expresado en milímetros (pulgadas)

Da

diámetro exterior designado por el fabricante después del dimensionamiento, expresado en milímetros (pulgadas)

Db

diámetro exterior designado por el fabricante antes del dimensionamiento, expresado en milímetros (pulgadas)

D

diámetro exterior del tubo especificado, expresado en milímetros (pulgadas)

Δ

es la dimensión tangencial del diámetro exterior (OD) a la intersección del hombro Charpy del OD expuesto y el extremo del espécimen, expresada en milímetros (pulgadas)

δ

es la profundidad torneada del OD a la superficie Charpy, a la mitad de la longitud del espécimen expresado en milímetros (pulgadas)

f

frecuencia, expresados en hertz (ciclos por segundo)

K V

energía absorbida por la toda la muesca en V de Charpy, expresada en julios (lb-pie)

L

longitud del tubo, expresada en metros (pies)

N L

longitud mínima especificada, dimensión de acoplamiento, expresada en milímetros (pulgadas)

P

presión de prueba hidrostática, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

P R

presión interna del ariete de cierre, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

Q

diámetro especificado de la dimensión de acoplamiento rebajado, expresado en milímetros (pulgadas)

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r

radio, expresado en milímetros (pulgadas)

r a

radio del mandril para el ensayo de doblez guiado, expresado en milímetros (pulgadas)

r b

radio de la matriz para el ensayo de doblez guiado, expresado en milímetros (pulgadas)

r o

radio exterior del tubo, expresado en m ilímetros (pulgadas)

Rm

esfuerzo de tensión, expresado en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

Rp0,2

límite de elasticidad (0,2 % de extensión no proporcional), expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

Rt0,5

límite de elasticidad(0,5 % de extensión total), expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

sr

proporción de dimensionamiento

S

esfuerzo circunferencial para el ensayo hidrostático, expresado en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

t

espesor especificado de pared de tubo, expresado en milímetros (pulgadas)

t min min

espesor de pared mínimo permisible del tubo, expresado en milímetros (pulgadas)

U

resistencia mínima a la tensión especificada, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

V t

velocidad ultrasónica transversal, expresada en metros por segundo (pies por segundo)

W

dimensión de acoplamiento del diámetro exterior especificado, expresado en milímetros (pulgadas)



esfuerzo



longitud de onda, expresada en metros (pies)

 l

masa por unidad de longitud de tubo de extremo plano, expresada en kilogramos por metro (libras por pie)

 h

tensión circunferencial de diseño del tubo, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada)

5.2 Términos abreviados COW

combinación de proceso de soldadura para tubo durante la producción

COWH combinación de proceso proceso de soldadura helicoidal para tubo durante la producción producción COWL

combinación de proceso proceso de soldadura soldadura longitudinal para tubo durante la producción producción

CTOD

desplazamiento de abertura del inicio de grieta

CVN

muesca en V de Charpy

CW

proceso de soldadura continuo para tubo durante la producción

DWT

desgarramiento por caída de peso

EDI

intercambio de datos electrónicos

EW

proceso de soldadura por resistencia eléctrica o inducción eléctrica para tubo durante la producción

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GMAW proceso de soldadura de arco metálico con gas HAZ

zona afectada por el calor

HBW

dureza Brinell con bola de tungsteno

HFW

proceso de soldadura eléctrica de alta frecuencia para tubo durante la producción

HIC

agrietamiento inducido por hidrógeno

HRC

dureza Rockwell, escala C

HV

dureza Vickers

IQI

indicador de calidad de imagen

LFW

proceso de soldadura eléctrica de baja frecuencia para tubo durante la producción

LW

proceso de soldadura láser para tubo durante la producción

MT

ensayo de partícula magnética

NDT

ensayo no destructivo

PSL

Nivel de especificación del producto

PT

ensayo penetrante

SAW

proceso de soldadura con arco sumergido para tubo durante la producción

SAWH

proceso de soldadura longitudinal longitudinal con arco sumergido para tubo durante la producción producción

SAWL

proceso de soldadura longitudinal con arco sumergido para tubo durante la producción

SMAW

soldadura con arco arco metálico protegido para tubo durante la producción

SSC

agrietamiento por tensión de sulfuro

SWC

agrietamiento escalonado

TFL

a través de la línea de flujo

USC

habitual en los Estados Unidos

UT

ensayo ultrasónico

6 Grado de llos os tubos, grado del acero y condiciones de entrega 6.1 Grado del tubo y grado del acero 6.1.1 El grado del tubo para el tubo PSL 1 es idéntico al grado del acero (designado por un nombre de acero) y será el que se da en la Tabla 1. Se compone de una designación alfabética o alfanumérica que identifica el nivel de resistencia del tubo y está vinculado a la composición química del acero. NOTA Las designaciones para grado A y grado B no contienen ninguna referencia al límite elástico mínimo especificado; sin embargo, la parte numérica de otras designaciones corresponde con el límite elástico mínimo especificado en unidades SI, o con el límite elástico mínimo especificado, redondeado hacia arriba, expresado en 1 000 psi para las unidades de la USC. El sufijo "P" indica que el acero tiene un r ango de fósforo especificado.

6.1.2 El grado del tubo para PSL 2 será el que se da en la Tabla 1 y se compone de una designación alfabética o alfanumérica que identifica el nivel de resistencia del tubo. El nombre del acero (que designa un grado de acero), relacionado con la composición química del acero, además, incluye un sufijo que consiste en una sola letra (R, N, Q o M) que identifica la condición de suministro (ver la Tabla 3).

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NOTA 1 La designación para grado B no contiene ninguna ninguna referencia al límite límite elástico mínimo especificado; Sin embargo, la parte numérica de otras designaciones corresponden con el límite elástico mínimo especificado en unidades SI o en unidades de la USC. NOTA 2

Para servicio amargo o ácido, ver H.4.1.1.

NOTA 3

Para servicio costa afuera, ver J.4.1.1.

6.1.3 Otras designaciones de grado de acero (números de acero) que se utilizan en Europa, además del nombre de acero, se dan para orientación en la Tabla L.1.

6.2 Condición de entrega 6.2.1 Para cada pedido, la condición de entrega de los tubos PSL 1 quedará a opción del fabricante, a menos que se especifique una condición de suministro específica en la orden de compra. Las condiciones de entrega para los tubos PSL 1 y PSL 2 se dan e n la Tabla 1 con información adicional para tubos PSL 2 en la Tabla 3. 6.2.2 Para los tubos PSL 2, la condición de la entrega se realizará de conformidad con la orden de compra, tal como se especifica en el nombre del acero. Tabla 1 — Grados de tubos, grados de acero y condiciones de entrega aceptables PSL PSL 1

Condición de entrega En estado estado tosco de laminación, laminación, laminación normalizada o conformado conformado normalizado

Grado del tubo/grado del acero a,b L175 ó A25 L175P ó A25P L210 ó A

Estado tosco de laminación, laminado normalizado, laminado termomecánico, conformado termomecánico, conformado normalizado y revenido; o, si así se acuerda, templado y revenido sólo para tubo SMLS ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Estado tosco de laminación, laminado normalizada, laminado termomecánico, conformado termomecánico, conformado normalizado y revenido o templado y revenido

L245 ó B L290 ó X42 L320 ó X46 L360 ó X52 L390 ó X56 L415 ó X60 L450 ó X65 L485 ó X70

PSL 2

L245R ó BR

En estado tosco de laminación

L290R ó X42R Laminado normalizado, conformado normalizado, normalizado normalizado o normalizado y revenido

L245N ó BN L290N ó X42N L320N ó X46N L360N ó X52N L390N ó X56N L415N ó X60N L245Q ó BQ

Templado y revenido

L290Q ó X42Q L320Q ó X46Q



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L360Q ó X52Q L390Q ó X56Q L415Q ó X60Q L450Q ó X65Q L485Q ó X70Q L555Q ó X80Q L625Q ó X90Q c L690Q ó X100Q c

Tabla 1 — Grados de tubo, grados de acero y condiciones de entrega aceptables (continuación) PSL

Condición de entrega Laminado termomecánico o conformado termomecánico

Grado del tubo/grado del acero a,b L245M ó BM L290M ó X42M L320M ó X46M L360M ó X52M L390M ó X56M L415M ó X60M

PSL 2

L450M ó X65M L485M ó X70M L555M ó X80M Laminado termomecánico

L625M ó X90M L690M ó X100M L830M ó X120M

Para grados intermedios, el grado del acero será en uno de los siguientes formatos: (1) La letra L seguida por el límite de elasticidad especificado mínimo en MPa y, para tubos PSL 2, la letra que describe la condición de entrega (R, N, Q o M) consistente con los formatos anteriores. (2) La letra X seguida por un número de dos o tres dígitos igual al límite elástico mínimo especificado en 1.000 psi, redondeado al número entero más cercano y, para las tubos PSL 2, la letra que describe la condición de entrega (R, N, Q o M) consistente con los formatos anteriores. b El sufijo (R, N, Q o M) para los grados de PSL 2 pertenece al grado del acero. c Sin costura solamente. a

7 Información adicional será suministrada por el comprador 7.1 Información general La orden de compra debe incluir la siguiente información: a) cantidad (por ejemplo, la masa total o la longitud total del tubo); ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

b) PSL (1 ó 2); c)

tipo de tubo (ver Tabla 2);

d) referencia a API 5L;




19

e) grado del acero (ver 6.1, H.4.1.1, ó J.4.1.1, el que sea aplicable); f)

diámetro exterior y espesor de pared (ver 9.11.1.2);

g) longitud y tipo de longitud (al azar o aproximada) (ver 9.11.1.3, 9.11.3.3 y Tabla 12); h) confirmación de la aplicabilidad de anexos individuales.

7.2 Información adicional La orden de compra deberá indicar cuál de las siguientes disposiciones se aplica para el artículo de la orden específica: a)

Artículos que son objeto de un acuerdo obligatorio, si procede: 1) designación de tubo para los grados intermedios [ver la Tabla 1, pie de página a)], 2) composición química para grados intermedios (ver 9.2.1 y 9.2.2), 3) composición química para tubo con t  25,0 mm (0.984 pulg) (ver 9.2.3), 4) límites equivalentes de carbono para los tubos PSL 2 en Grado L415N ó X60N (ver Tabla 5), 5) límites equivalentes de carbono para los tubos PSL 2 en Grado L555Q ó X80Q, L625Q ó X90Q y L690Q ó X100Q (ver Tabla 5), 6) límites equivalentes de carbono para los tubos PSL 2 SMLS con t  20,0 mm (0.787 pulg) [ver la Tabla 5, pie de página a)], 7)

tolerancias de diámetro y ovalamiento para tubo con D  1 422 mm (56.000 pulg) (ver la Tabla 10),

8) tolerancias de diámetro y ovalamiento para extremos de tubo SMLS cont  25,0 mm (0.984 pulg) [ver Tabla 10, nota de pie de página b)], 9) norma aplicable a las soldaduras de empalme (ver A.1.2); b)

Artículos que se aplican según lo prescrito, salvo que se convenga lo contrario: 1) rango de proporción de dimensionamiento para tubo expandido en frío (ver 8.9.2), 2) ecuación para proporción de dimensionamiento (ver 8.9.3), 3) límites de composición química para tubo PSL 1 [ver Tabla 4, notas a pie de página c), e) y f)], 4) límites de composición química para tubo PSL 2 [ver Tabla 5, notas a pie de página c), e), f), g), h), i), k), y l)], 5) límite de elasticidad/tensión para los grados L625Q ó X90Q, L690 ó X100 y L830 ó X120 [ver la Tabla 7, pies de página g) y h) o la Tabla J.2. pies de página h) e i) ], 6) estimación y reporte de zona de cizallamiento Charpy (ver 9.8.2.3), 7) tolerancias para tubo de longitud irregular [ver 9.11.3.3 a)], 8) tipo de compuesto para rosca (ver 9.12.2.4), 9) tipo de cara frontal (ver 9.12.5.1 ó 9.12.5.2),



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

20


10) Norma Internacional aplicable a las pruebas de Charpy (ver 10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 y D.2.3.4.3), 11) método de análisis del producto (ver 10.2.4.1), 12) método alternativo para la medición del diámetro para D ≥ 508 mm (20.000 pulg) (ver 10.2.8.1) 13) tipo de soldadura de empalme (ver A.1.1), 14) desplazamiento de costuras de soldadura de tubo longitudinal en las soldaduras de empalme (ver A.2.4), 15) reparaciones en tubos expandidos en frío (ver C.4.2), 16) Tipo de IQI alternativo (ver E.4.3.1); c)

Artículos que se aplican, si se acuerda: 1) condición de entrega (ver 6.2 y Tabla 1), 2) suministro de tubo PSL 1 templado y revenido Grado L245 ó B SMLS (ver Tabla 1), 3) suministro de grados intermedios [ver a Tabla 2, pie de página a)], 4) suministro de tubo SAWL de costura doble [ver la Tabla 2, pie de página c)], 5) alternativa al tratamiento térmico especificado para la costura, para el tubo PSL 1 (ver 8.8.1), 6) suministro de tubo SAWH con soldaduras de extremo de rollo/placa en los extremos del tubo (ver 8.10.3), 7) suministro de empalmes (ver 8.11), 8) temperatura de ensayo de impacto CVN inferior a 0 °C (32 °F) (ver 9.8.2.1, 9.8.2.2 y 9.8.3), 9) ensayo de impacto CVN del cuerpo del tubo soldado PSL 2 con D 508 mm (20.000 pulg) para el área de la fractura de corte (ver 9.8.2.2 y la Tabla 18), 10) ensayo de impacto CVN de soldadura de cordón longitudinal de tubo PSL 2 HFW (ver 9.8.3 y la Tabla 18), 11) ensayo DWT del cuerpo del tubo soldado PSL 2 con D ≥ 508 mm (20.000 en) (ver 9.9.1 y la T abla 18), 12) Temperatura de ensayo DWT inferior a 0 °C (32 °F) (ver 9.9.1), 13) los empalmes de fracción comprenden 2 ó 3 piezas de 12 m (40 pies) nominales ó 24 m (80 pies) nominales, respectivamente [ver 9.11.3.3.c), d), y e)], 14) montaje de acoplamientos con apretado mecánico (ver 9.12.2.3 y 10.2.6.1), 15) configuración de bisel especial (ver 9.12.5.3), 16) eliminación del cordón de soldadura exterior en los extremos de los tubos SAW o COW [ver 9.13.2.2 e)], 17) datos o ensayos de soldabilidad para el tubo PSL 2 (ver 9.15), 18) tipo de documento de inspección para el tubo PSL 1 (ver 10.1.2.1), 19) información de fabricación para el tubo PSL 1 (ver 10.1.2.2),



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


21

20) tipo alternativo de documento de inspección para tubo PSL 2 (ver 10.1.3.1), 21) uso de piezas de ensayo transversales para ensayos de tensión de tubo SMLS, no expandido en frío [ver la Tabla 20, pie de página c)], 22) uso del ensayo de expansión de anillo para las determinaciones de límite elástico transversal [ver 10.2.3.2, la Tabla 19, la nota c), y en la Tabla 20, la nota d)], 23) uso de una alternativa a un examen macrográfico (ver 10.2.5.2), 24) ensayo de dureza durante la producción de tubo EW y LW (ver 10.2.5.3), 25) condición específica que debe utilizarse para ensayos hidrostáticos para tubo roscado y acoplado (ver 10.2.6.1), 26) presión hidrostática alternativa (ver Tabla 26), 27) uso de espesor de pared mínimo permitido para determinar la presión del ensayo hidrostático (ver 10.2.6.7), 28) método específico que se utilizará para determinar diámetro del tubo (ver 10.2.8.1), 29) uso de medidas de diámetro interior para determinar el diámetro y el ovalamiento para el tubo expandido con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) y para el tubo no expandido [ver 10.2.8.3 y Tabla 10, el pie de página c)], 30) método específico que se utilizará para la determinación de otras dimensiones del tubo (ver 10.2.8. 7), 31) marcas de pintura estarcidas para los acoplamientos (ver 11.1.2), 32) marcado adicional especificado por el comprador (ver 11.1.4), 33) superficie o ubicación específica para las marcas del tubo [ver 11.2.2 b) y 11.2.6 b)], 34) estampado con matriz o vibro-grabado de tubo (ver 11.2.3), 35) ubicación alternativa para el marcaje del tubo (ver 11.2.4), 36) formato alternativo para las ubicaciones de marcado de la longitud del tubo (ver 11.2.6 a), 37) identificación de colores para el tubo (ver 11.2.7), 38) marcado de grado múltiple (ver 11.4.1), 39) revestimiento externo temporal (ver 12.1.2), 40) revestimiento especial (ver 12.1.3), 41) recubrimiento (ver 12.1.4), 42) calificación del procedimiento de fabricación para tubo PSL 2 , en cuyo caso se aplicará el Anexo B (ver B.2), 43) inspección radiográfica de costura o soldadura de extremo en rollo/placa SAW (ver la Tabla E.1), 44) inspección no destructiva de tubo PSL 1 SMLS(ver E.3.1.2), 45) NDT de soldaduras de costura EW después del ensayo hidrostático [ver E.3.1.3 b)], 46) inspección ultrasónica de tubo soldado para detectar imperfecciones laminares en los extremos del tubo (ver E.3.2.3),



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

22


47) inspección ultrasónica de tubo SMLS para detectar imperfecciones laminares en los extremos del tubo (ver E.3.3.2), 48) inspección radiográfica de conformidad con la Cláusula E.4, 49) uso de agujeros como muescas en la Norma de referencia ultrasónica (ver Tabla E.7), 50) técnica de re-inspección alternativa para las costuras COW (ver E.5.5.5), 51) inspección ultrasónica para detectar imperfecciones laminares en el cuerpo del tubo EW, SAW o COW(ver E.8), 52) inspección ultrasónica para detectar imperfecciones laminares a lo largo de los bordes del rollo/placa o de las costura de soldadura de los tubos EW, SAW o COW (ver E.9), 53) suministro de acoplamientos soldados en tubo con D ≥ 355,6 mm (14.000 pulg) (ver F.1.4), 54) aplicación del Anexo G al tubo PSL 2 donde el comprador debe especificar la temperatura del ensayo de dureza, la energía mínima para cada ensayo y el valor energético promedio mínimo exigido para la orden de compra (ver G.2), 55) Tubo PSL 2 para servicio ácido, en cuyo caso, se aplicará el anexo H (ver A.2), 56) Tubo TFL, en cuyo caso se aplicará el anexo I (ver I.2), 57) tubo para el servicio costa afuera, en cuyo caso se aplicará el Anexo J (ver J.2), 58) cualquiera otro adicional o requisitos más estrictos.

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -




23

8 Producción 8.1 Proceso de manufactura El tubo acondicionado a esta Norma será fabricado de acuerdo con los requisitos y limitaciones aplicables dadas en las Tablas 2 y 3. Tabla 2 - procesos aceptables de fabricación y niveles de especificación del producto Grado de tubo PSL 1 a Tipo de tubo o extremos de tubo

L175 ó A25 b

L175P ó A25P b

L210 ó L245 ó A B

Grado de tubo PSL 2 a L290 ó X42 a L485 ó X70

L245 ó B a L555 ó X80

L555 ó X80 a L690 ó X100

>L690 ó X100 a L830 ó X120

Tipo de tubo SMLS

X

X

X

X

X

X

X

—

CW

X

X

—

—

—

—

—

—

LFW

X

—

X

X

X

—

—

—

HFW

X

—

X

X

X

X

—

—

LW

—

—

—

—

X

—

—

—

SAWL c

—

—

X

X

X

X

X

X

SAWH d

—

—

X

X

X

X

X

X

COWL c

—

—

X

X

X

X

—

—

COWH d

—

—

X

X

X

X

—

—

Tipo de extremo de tubo Extremo acampanadoe

X

—

X

X

X

—

—

Extremo plano

X

—

X

X

X

X

X

Extremo plano para acoplamiento especial

X

—

X

X

—

—

—

Extremo roscado f

X

X

X

X

—

—

—

a b c d e f

—

X —

—

Los grados intermedios están disponibles si se ha estipulado, pero limitados a los grados superiores al Grado L290 ó X42. Grados L175, L175P, A25 y A25P se limitan al tubo con D ≤ 141,3 mm (5.563 pulg). El tubo de doble costura está disponible si se ha estipulado, pero está limitado al tubo con D ≥ 914 mm (36.000 pulg). El tubo de costura helicoidal se limita al tubo con D ≥ 114,3 mm (4.500 pulg). El tubo de extremo acampanado se limita al tubo con D ≤ 219,1 mm (8.625 pulg) y t ≤ 3,6 mm (0.141 pulg). El tubo de extremo roscado se limita a tubos SMLS y soldados con costura longitudinal con D ≤ 508 mm (20.000 pulg).

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



24


Tabla 3 — Rutas de fabricación aceptables para el tubo PSL 2 Tipo de tubo

SMLS

Material inicial

Lingote, plancha, lámina

Tratamiento Condición de térmico del tubo entrega

Conformación de tubo En estado tosco de laminación

—

R

Conformación normalizada

—

N

Normalizado

N

Templado y revenido

Q

Normalizado

N

Templado y revenido

Q

Tratamiento térmicoa de la zona de soldadura solamente

N

Tratamiento térmicoa de la zona de soldadura solamente

M

Conformación en caliente

Conformación en caliente y acabado en frío

Rollo laminado normalizado

laminado termomecánicamente

Moldeado en frío

Tratamiento térmicoa de la zona de la soldadura y alivio de esfuerzos del tubo completo

M

Normalizado

N

Templado y revenido

Q

Conformado en frío seguido por reducción caliente bajo temperatura controlada que resulta en una condición normalizada

—

N

Conformado en frío seguido por conformado termomecánico de tubo

—

M

Moldeado en frío

—

N

Conformado en frío

Normalizado

N

Rollo o placa laminada termomecánicamente

Conformado en frío

—

M

Placa templada y revenida

Conformado en frío

—

Q

Moldeado en frío

HFW Moldeado en frío

En estado tosco de laminación o rollo

Rollo o placa normalizada o laminado normalizado En estado tosco de laminación, laminado Tubo SAW o COW termomecánico, laminado, normalizado o normalizado



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


a

25

En estado tosco de laminación, laminado termomecánico, laminado normalizado, o rollo o placa normalizada

Conformado en frío

Templado y revenido

Q

En estado tosco de laminación, laminado termomecánico, laminado normalizado, o rollo o placa normalizada

Conformación normalizada

—

N

Ver 8.8 para los tratamientos térmicos aplicables.

8.2 Procesos que requieren validación Las operaciones finales realizadas durante la fabricación de tubos que afectan el cumplimiento de atributos tal como se requiere en esta Norma (excepto composición química y dimensiones) tendrán sus procesos validados. Aquellos procesos que requieren la validación son los siguientes: 

para tubos sin costura, en estado tosco de laminación: práctica de recalentamiento final y dimensionamiento o estirado y reducción en caliente; si procede, recalcado, acabado en frío;



para tubos sin costura, con tratamiento térmico: tratamiento térmico;



para tubo soldado eléctricamente, en estado tosco de laminación: dimensionamiento y soldadura de costura; si procede, tratamiento térmico de costura y recalcamiento;



para tubo soldado eléctricamente, tratamiento térmico: soldadura de costura y el tratamiento térmico de todo el cuerpo;



para tubo SAW y COW, no expandido:

conformación de tubo, soldadura de costura, soldadura de reparación; si procede, tratamiento térmico;



para tubo SAW y COW, no expandido:

conformación de tubo, soldadura de costura, soldadura de reparación, expansión;

8.3 Material inicial 8.3.1

El suministro de acero y laminado tendrá un sistema de gestión de calidad documentado.

NOTA: La documentación de un sistema de calidad no requiere la certificación por un organismo de certificación externo. Sólo es necesaria la creación o adopción de un sistema de calidad por escrito para cumplir con el requisito de esta norma. La API se adhiere a la experiencia del personal responsable de gestión de calidad para crear o adoptar el sistema que mejor refleje la necesidad de cada empresa. Hay muchos sistemas de gestión de calidad para que el personal pueda hacer referencia para la orientación en el desarrollo de un sistema de calidad apropiado, incluyendo ISO/TS 29001 y la Espec. API Q1, que contiene disposiciones específicas para la industria de petróleo y gas, o la norma ISO 9001, que contiene requisitos generales para los sistemas de gestión de calidad que son auditables. Esta lista no es exhaustiva y se proporciona sólo para información.

8.3.2 Los lingotes, planchas, láminas, rollos o placas usados como material de inicio para l a fabricación del tubo serán fabricados de acero elaborado por el proceso básico de oxígeno



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

26




proceso básico de oxígeno,



proceso de horno eléctrico, o



proceso de hogar abierto sólo en combinación con un proceso de refinado de cucharón.

8.3.3

Para tubo PSL 2, el acero será desoxidado y hecho conforme a la práctica de grano fino.

8.3.4 El rollo o la placa utilizada para la fabricación de tubo PSL 2 no deberán contener soldaduras de reparación. 8.3.5 El ancho del rollo o la placa utilizada para la fabricación de tubo de costura helicoidal no deberá ser inferior a 0,8 veces o más de 3,0 veces el diámetro exterior especificado del tubo. 8.3.6 Todo lubricante que contamine el bisel de la soldadura o sus alrededores se retirará antes de realizar las soldaduras de costura longitudinal de los tubos SAWL o COWL o las soldaduras de costura helicoidal de los tubos SAWH o COWH. 8.3.7 Para los tubos soldados con condición M de entrega, las variables críticas del laminado de rollo/placa (por ejemplo, recalentamiento, temperaturas, tiempos y tolerancias de lam inado y enfriamiento) serán definidas y controladas para asegurar que las propiedades mecánicas de todo el tubo son adecuadamente uniformes, considerando: ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -



características y variabilidad del rollo/placa,



sensibilidad de las propiedades para la práctica de laminación;



distancias apropiadas para recortar el rollo/placa;



cambios de la propiedad de tensión inherentes a la conformación del tubo.

Los rangos permisibles de las variables críticas para la práctica de laminación rollo /placa deberán documentarse. 8.3.8 Para los tubos soldados con condición M de entrega, la capacidad de la práctica de laminación rollo/ placa para alcanzar los resultados planificados, consistentes con 8.3.7, se verificarán de la siguiente manera. 

Ensayos de fabricación representativos del rollo/placa y tubo, o datos históricos de las propiedades y condiciones de procesamiento de rollo/placa y tubo, que demuestren, dentro de los márgenes permitidos por los límites documentados de la práctica de laminación, el logro consistente de propiedades de los tubos requeridos.



Para los grados más altos que L360M ó X52M, el fabricante del tubo deberá llevar a cabo o habrá llevado a cabo previamente una auditoría técnica sobre en el lugar del rollo/placa y la confirmación periódica remota o en el lugar de que la práctica de laminado del rollo/placa continúa obteniendo los resultados previstos. Los criterios de validación de la práctica de laminación del rollo/placa deberán verificarse como parte de la auditoría.

8.3.9 Las desviaciones del proceso de la práctica de lam inación en caliente de los límites documentados del fabricante deben ser calificados a través de prácticas documentadas, ya sea del material laminado en caliente por ensayos mecánicos hasta límites definidos y/o en la forma de tubo, al designar ese material como una nueva unidad de ensayo.




27

8.4 Soldaduras por punto 8.4.1

Las soldaduras por punto serán hechas por

a) soldadura semi-automática con arco sumergido, b) soldadura eléctrica, c)

soldadura de arco metálico con gas,

d) soldadura con arco y núcleo de fundente, e) soldadura con arco metálico protegido utilizando un electrodo de bajo contenido de hidrógeno f)

soldadura láser.

8.4.2

Las soldaduras por punto estarán

a) fundidas y fusionadas en la costura de soldadura final, b) eliminado por maquinado, o c) tratados de conformidad con la Cláusula C.2.

8.5 Costuras de soldadura en tubo COW Para la producción de costuras de soldadura en el tubo COW, la primera pasada será continua y hecha con soldadura por arco metálico con gas seguida por soldadura con arco sumergido, con al menos una pasada de soldadura con arco sumergido hecha en el interior del tubo y por lo menos una pasada por soldadura con arco sumergido hecha en el exterior del tubo, en donde el cordón de soldadura por arco metálico con gas no sea completamente eliminado por las pasadas de la soldadura con arco sumergido.

8.6 Costuras de soldadura en el tubo SAW Para la producción de costuras de soldadura en el tubo SAW, por lo menos una pasada de soldadura con arco sumergido se hará en el interior del tubo y por lo menos una pasada de soldadura con arco sumergido en el exterior del tubo.

8.7 Costuras de soldadura en tubo de doble costura Las costuras de tubo de doble costura estarán aproximadamente a 180° de separación.

8.8 Tratamiento de cordones de soldadura en tubos EW y LW 8.8.1 Tubo PSL 1 EW

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Para los grados superiores al grado L290 ó X42, la costura de soldadura y la HAZ (zona afectada por el calor) se tratarán térmicamente con el fin de simular un tratamiento térmico homogeneizador, excepto que, si se ha convenido, puede ser sustituido por un tratamiento térmico alternativo. Si se realizan estas sustituciones, el fabricante deberá demostrar la eficacia del método seleccionado mediante un procedimiento acordado. Tal procedimiento puede incluir, pero no se limita necesariamente a, pruebas de dureza, evaluación microestructural o ensayos mecánicos.



28


Para los grados iguales o inferiores a los grados L290 ó X42, la costura de soldadura deberá ser tratada térmicamente a fin de simular un tratamiento térmico homogeneizador, o el tubo debe ser procesado de una manera tal que no permanezca martensita sin templar. 8.8.2 Tubo LW y Tubo PSL 2 HFW Para todos los grados, la costura de soldadura y toda la HAZ (zona afectada por el calor) se tratará térmicamente con el fin de simular un tratamiento térmico normalizante.

8.9 Dimensionamiento en frío y expansión en frío 8.9.1 A excepción de lo permitido por 8.9.2, la relación de tamaño para tubo dimensionado en frío no será superior a 0,015, a menos que a) el tubo fue normalizado o templado y revenido posteriormente, o b) toda la parte del tubo que sea dimensionada en frío será posteriormente relevada de esfuerzos. 8.9.2 Salvo que haya convenido lo contrario, la relación de dimensionamiento para el tubo expandido en frío no podrá ser menor que 0,003 ó mayor que 0,015. 8.9.3 Salvo que haya convenido lo contrario, la proporción de dimensionamiento, sr , será derivada de usar la ecuación (1): sr 

Da  Db Db

(1)

en donde Da

es el diámetro exterior designado por el fabricante después de dimensionamiento, expresado en milímetros (pulgadas);

Db

es el diámetro exterior designado por el fabricante antes de dimensionamiento, expresado en milímetros (pulgadas);

Da

 Db

es el valor absoluto de la diferencia del diámetro exterior, expresado en milímetros (pulgadas).

8.10 rollo/placa 8.10.1 rollo/placa no estarán presentes en tubos terminados de costura longitudinal. 8.10.2 Para el tubo de costura helicoidal terminada, las uniones de las soldaduras de extremo del rollo/placa y las soldaduras de costura helicoidal serán de por lo menos 300 mm (12.0 pulgadas) desde los extremos del tubo. 8.10.3 En caso de convenirse, las soldaduras de extremo del rollo/placa en el tubo de costura helicoidal pueden estar presentes en los extremos del tubo, siempre que haya una separación circunferencial de al menos 150 mm (6.0 pulgadas) entre la soldadura de extremo del rollo/placa y la costura helicoidal, en l os extremos del tubo aplicable. 8.10.4 rollo/placa en tubo terminado de costura helicoidal estarán a) hechas mediante soldadura con arco sumergido o una combinación de soldadura con arco sumergido y soldadura con arco metálico con gas,

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




29

b) inspeccionado para los mismos criterios de aceptación especificados para la soldadura con costura helicoidal

8.11 Empalmes 8.11.1 Los empalmes pueden ser instalados si así es convenido. 8.11.2 Los empalmes soldados serán fabricados de acuerdo con los requisitos del Anexo A. 8.11.3 Ningún tubo utilizado en la fabricación de un empalme será inferior a 1,5 m (5.0 pies) de largo. 8.11.4 Las partes del tubo utilizadas en la elaboración de los empalmes deberán haber pasado la inspección, que incluye la prueba hidrostática. Como alternativa, el empalme completo puede ser ensayado hidrostáticamente.

8.12 Tratamiento térmico Los tratamientos térmicos se llevarán a cabo de acuerdo con procedimientos documentados.

8.13 Rastreabilidad 8.13.1 Para tubo PSL 1, el fabricante deberá establecer y seguir procedimientos documentados para mantener a) la identidad de calor hasta que todas los ensayos químicos sean llevados a cabo y sea mostrada la conformidad con los requisitos especificados, b) la identidad de la unidad de ensayo hasta todos los ensayos mecánicos relacionados y sea mostrada la conformidad con los requisitos especificados. 8.13.2 Para tubos PSL 2, el fabricante deberá establecer y seguir procedimientos documentados para mantener la identidad de calor y la identidad de la unidad de ensayo para todos los tubos similares. Tales procedimientos deberán proporcionar medios para el rastreo de cualquier longitud de tubo para la unidad adecuada de ensayo y los resultados de ensayo químicos y mecánicos relacionados.

9 Criterios de aceptación 9.1 Generalidades 9.1.1

Los requisitos generales técnicos de entrega serán de conformidad con la Norma ISO 4 04.

9.1.2 El tubo fabricado como grado L415 ó X60 ó superior, no podrá ser sustituido por tubo ordenado como grado L360 ó X52 ó inferior, sin la aprobación del comprador.

9.2 Composición química 9.2.1 Para el tubo PSL 1 con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg), la composi ción química de los grados estándar será la que se da en la Tabla 4, y la composición química para los grados intermedios será según se convenga, pero consistente con la indicada en la Tabla 4. NOTA El grado L175P ó A25P es refosforizado y, por lo tanto, tiene mejores propiedades de roscado que la del grado L175 ó A25; sin embargo, puede ser un poco más difícil de doblar.

9.2.2 Para el tubo PSL 2 con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg), la composición química de los grados estándar será la que se da en la Tabla 5, y la composición química para los grados intermedios será según se convenga, pero consistente con la indicada en la Tabla 5. ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` `



30


9.2.3 Para los tubos PSL 1 ó PSL 2 con t > 25,0 mm (0,984 pulg), la composición química será convenida con los requisitos de las Tablas 4 y 5, y se modificarán según proceda. 9.2.4 Para el tubo PSL 2 con una fracción de masa de carbono del análisis del producto igual o inferior a 0,12%, el equivalente de carbono, CEPcm, se determinará utilizando la ecuación (2): CE Pcm  C 

Si Mn Cu Ni Cr Mo V        5B 30 20 20 60 20 15 10

(2)

donde los símbolos de los elementos químicos representan la fracción de masa en porcentaje (ver la Tabla 5). Si el análisis térmico para el boro es inferior a 0,000 5%, entonces no es necesario para el análisis de productos incluir boro, y el contenido de boro puede ser considerado como cero para el cálculo d e CEPcm. 9.2.5 Para el tubo PSL 2 con una fracción de masa de carbono del análisis del producto igual o inferior a 0,12%, el equivalente de carbono, CEIIW, se determinará utilizando la ecuación (3): CEIIW  C 

Mn 6



 Cr  Mo  V  Ni  Cu  5



15

(3)

donde los símbolos de los elementos químicos representan la fracción de masa en porcentaje (ver la Tabla 5).

` ` , , , ` , , `




31

Tabla 4 — Composición química para tubo PSL 2, con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg) Fracción de masa, basada en el análisis térmico y del producto %

Grado del acero (Nombre del acero)

C

Mn

máx:.b

máx:.b

P min.

máx:

a, g

S

V

Nb

Ti

máx:

máx:

máx:

máx:

Tubería sin costura L175 ó A25

0,21

0,60

―

0,030

0,030

―

―

―

L175P ó A25P

0,21

0,60

0,045

0,080

0,030

―

―

―

L210 ó A

0,22

0,90

―

0,030

0,030

―

―

―

L245 ó B

0,28

1,20

―

0,030

0,030

c,d

c,d

d

L290 ó X42

0,28

1,30

―

0,030

0,030

d

d

d

L320 ó X46

0,28

1,40

―

0,030

0,030

d

d

d

L360 ó X52

0,28

1,40

―

0,030

0,030

d

d

d

L390 ó X56

0,28

1,40

―

0,030

0,030

d

d

d

L415 ó X60

0,28 e

1,40 e

―

0,030

0,030

f

f

f

L450 ó X65

0,28 e

1,40 e

―

0,030

0,030

f

f

f

L485 ó X70

0,28 e

1,40 e

―

0,030

0,030

f

f

f

Tubo soldado L175 ó A25

0,21

0,60

―

0,030

0,030

―

―

―

L175P ó A25P

0,21

0,60

0,045

0,080

0,030

―

―

―

L210 ó A

0,22

0,90

―

0,030

0,030

―

―

―

L245 ó B

0,26

1,20

―

0,030

0,030

c,d

c,d

d

L290 ó X42

0,26

1,30

―

0,030

0,030

d

d

d

L320 ó X46

0,26

1,40

―

0,030

0,030

d

d

d

L360 ó X52

0,26

1,40

―

0,030

0,030

d

d

d

L390 ó X56

0,26

1,40

―

0,030

0,030

d

d

d

L415 ó X60

0,26 e

1,40 e

―

0,030

0,030

f

f

f

L450 ó X65

0,26 e

1,45 e

―

0,030

0,030

f

f

f

L485 ó X70

0,26 e

1,65 e

―

0,030

0,030

f

f

f

a

Cu ≤ 0,50 %; Ni ≤ 0,50 %; Cr ≤ 0,50 % y Mo ≤ 0.15% Por cada reducción de 0,01%, por debajo de la concentración máxima especificada para el carbono, un aumento del 0,05%

b por encima de la concentración máxima especificada para el Mn es permisible, hasta un máximo de 1,65% para los grados ≥ L245 ó B, pero ≤ L360 ó X52; hasta un máximo de 1,75% para los grados  L360 ó X52, pero  L485 ó X70; y hasta un máximo de 2,00%

para el grado L485 ó X70. c

A menos que se acuerde otra cosa, Nb + V ≤ 0,06 %.

d

Nb + V + Ti ≤ 0,15 %.

e

A menos que se acuerde otra cosa.

f

A menos que se acuerde otra cosa, Nb + V + Ti ≤ 0,15 %.

g

No se permite adición deliberada de B está permitido y el B residual ≤ 0,001%.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



32


Tabla 4 — Composición química para tubo PSL 2, con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg) (continuación) Grado del acero (Nombre del acero)

Equivalencia de carbono a % máximo

Fracción de masa, basada en el análisis térmico y del producto % máximo Cb

Si

Mn b

P

S

V

Nb

Ti

Otros CEIIW CEPcm

Tubos sin costura y soldados L245R ó BR

0,24

0,40

1,20

0,025

0,015

c

c

0,04

e,l

0,43

0,25

L290R ó X42R

0,24

0,40

1,20

0,025

0,015

0,06

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L245N ó BN

0,24

0,40

1,20

0,025

0,015

c

c

0,04

e,l

0,43

0,25

L290N ó X42N

0,24

0,40

1,20

0,025

0,015

0,06

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L320N ó X46N

0,24

0,40

1,40

0,025

0,015

0,07

0,05

0,04

d,e,l

0,43

0,25

L360N ó X52N

0,24

0,45

1,40

0,025

0,015

0,10

0,05

0,04

d,e,l

0,43

0,25

L390N ó X56N

0,24

0,45

1,40

0,025

0,015

0,10 f

0,05

0,04

d,e,l

0,43

0,25

0,24 f

0,45 f

1,40 f

0,025

0,015

0,10 f

0,05 f

0,04 f

g,h,l

L245Q ó BQ

0,18

0,45

1,40

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

como se convino 0,43 0,25

L290Q ó X42Q

0,18

0,45

1,40

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L320Q ó X46Q

0,18

0,45

1,40

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L360Q ó X52Q

0,18

0,45

1,50

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L390Q ó X56Q

0,18

0,45

1,50

0,025

0,015

0,07

0,05

0,04

d,e,l

0,43

0,25

L415Q ó X60Q

0,18 f

0,45 f

1,70 f

0,025

0,015

g

g

g

h,l

0,43

0,25

L450Q ó X65Q

0,18 f

0,45 f

1,70 f

0,025

0,015

g

g

g

h,l

0,43

0,25

L485Q ó X70Q

0,18 f

0,45 f

1,80 f

0,025

0,015

g

g

g

h,l

0,43

0,25

0,18 f

0,45 f

1,90 f

0,025

0,015

g

g

g

i,j

como se convino

0,16 f

0,45 f

1,90

0,020

0,010

g

g

g

j,k

como se convino

0,16 f

0,45 f

1,90

0,020

0,010

g

g

g

j,k

como se convino

L415N ó X60N

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

L555Q ó X80Q L625Q ó X90Q L690Q ó X100Q

Tubo soldado L245M ó BM

0,22

0,45

1,20

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L290M ó X42M

0,22

0,45

1,30

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L320M ó X46M

0,22

0,45

1,30

0,025

0,015

0,05

0,05

0,04

e,l

0,43

0,25

L360M ó X52M

0,22

0,45

1,40

0,025

0,015

d

d

d

e,l

0,43

0,25

L390M ó X56M

0,22

0,45

1,40

0,025

0,015

d

d

d

e,l

0,43

0,25

L415M ó X60M

0,12 f

0,45 f

1,60 f

0,025

0,015

g

g

g

h,l

0,43

0,25

L450M ó X65M

0,12 f

0,45 f

1,60 f

0,025

0,015

g

g

g

h,l

0,43

0,25

L485M ó X70M

0,12 f

0,45 f

1,70 f

0,025

0,015

g

g

g

h,l

0,43

0,25

L555M ó X80M

0,12 f

0,45 f

1,85 f

0,025

0,015

g

g

g

i,l

0,43 f

0,25

L625M ó X90M

0,10

0,55 f

2,10 f

0,020

0,010

g

g

g

i,l

L690M ó X100M

0,10

0,55 f

2,10 f

0,020

0,010

g

g

g

i,j

L830M ó X120M

0,10

0,55 f

2,10 f

0,020

0,010

g

g

g

i,j



0,25 ―

0,25 0,25


33

Tabla 5 — Composición química para tubo PSL 2, con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg) (continuación) Basada en el análisis del producto. Para tubo sin costura con t  20,0 mm (0.787 pulg), los límites CE serán los convenidos. Los límites CEIIW se aplican si C > 0,12% y los l ímites CEPcm se aplican si C ≤ 0,12%. b Por cada reducción de 0,01% por debajo del máximo especificado para C, es permisible un aumento del 0,05% por encima del máximo especificado para el Mn, hasta un máximo de 1,65%, para los grados ≥ L245 ó B, pero ≤ L360 ó X52; hasta un máximo de 1 ,75% para los grados  L360 ó X52, pero L485 ó X70; hasta un máximo de 2,00 % para los grados ≥ L485 ó X70, pero ≤ L555 ó X80; y hasta un máximo de 2,20 % para grados  L555 ó X80. c A menos que se acuerde otra cosa, Nb + V ≤ 0,06 %. d Nb + V + Ti ≤ 0,15 %. e A menos que se acuerde otra cosa, Cu ≤ 0,50 %; Ni ≤ 0,30 %; Cr ≤ 0,30% y Mo ≤ 0,15 %. f A menos que se acuerde otra cosa. g A menos que se acuerde otra cosa, Nb + V + Ti ≤ 0,15 %. h A menos que se acuerde otra cosa, Cu ≤ 0,50 %; Ni ≤ 0,50 %; Cr ≤ 0,50% y Mo ≤ 0, 50 %. i A menos que se acuerde otra cosa, Cu ≤ 0,50 %; Ni ≤ 1,00 %; Cr ≤ 0,50% y Mo ≤ 0, 50 %. j B ≤ 0,004 %. k A menos que se acuerde otra cosa, Cu 0,50 %; Ni ≤ 1,00 %; Cr ≤ 0,55% y Mo ≤ 0, 80 %. l Para todos los grados del tubo PSL 2, excepto aquellos grados que se incluyen en la nota j del pie de página, se aplica lo siguiente: A menos que se haya convenido lo contrario, no se permitirá, de manera intencionada, la adición de B o residual B ≤ 0,001%. a

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



34


9.3 Propiedades de tensión 9.3.1

Para el tubo PSL 1, las propiedades de tensión serán las que se dan en la Tabla 6.

9.3.2

Para el tubo PSL 2, las propiedades de tensión serán las que se dan en la Tabla 7. Tabla 5 — Requisitos para los resultados de los ensayos de tensión para el tubo PSL 1 Cuerpo del tubo de tubos sin costura y soldados

Grado del tubo

Límite de elasticidad a

Resistencia a la tensión a

Elongación (en 50 mm ó 2 pulg)

Costura de soldadura de tubos EW, LW, SAW y COW Resistencia a la tensión b

Af Rt0,5

Rm

Rm

MPa (psi) mínimo

MPa (psi) Mínima

% mínimo mínimo

MPa (psi) Mínima

L175 ó A25

175 (25 400)

310 (45 000)

c

310 (45 000)

L175P ó A25P

175 (25 400)

310 (45 000)

c

310 (45 000)

L210 ó A

210 (30 500)

335 (48 600)

c

335 (48 600)

L245 ó B

245 (35 500)

415 (60 200)

c

415 (60 200)

L290 ó X42

290 (42 100)

415 (60 200)

c

415 (60 200)

L320 ó X46

320 (46 400)

435 (63 100)

c

435 (63 100)

L360 ó X52

360 (52 200)

460 (66 700)

c

460 (66 700)

L390 ó X56

390 (56 600)

490 (71 100)

c

490 (71 100)

L415 ó X60

415 (60 200)

520 (75 400)

c

520 (75 400)

L450 ó X65

450 (65 300)

535 (77 600)

c

535 (77 600)

L485 ó X70

485 (70 300)

570 (82 700)

c

570 (82 700)

Para los grados grados intermedios, la diferencia entre entre la resistencia resistencia a la tensión mínima especificada y el límite elástico mínimo mínimo especificado para el cuerpo del tubo será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior. Para los grados grados intermedios, intermedios, la resistencia resistencia a la tensión mínima mínima especificada especificada para la costura de soldadura soldadura deberá ser el mismo mismo b valor que se determinó para el cuerpo del tubo usando la nota del pie de página a). c La elongación mínima especificada, A f , expresada en porcentaje y se redondea al porcentaje más cercano, será la que determine con el uso de la siguiente ecuación: a

A 0,2 Af  C xc U 0,9 en donde C es 1 940 para los cálculos que utilizan utilizan unidades SI y 625 000 para los cálculos que utilizan unidades USC; Axc es el área transversal de la pieza de ensayo de tensión aplicable, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas), como sigue: — para piezas de ensayo de sección circular, 130 mm2 (0.20 in2) para piezas de ensayo de diámetro 12,7 mm (0.500 in) y 8,9 mm (0.350 pulg); y 65 mm2 (0.10 pulg2) para piezas de ensayo de diámetro de 6,4 mm (0.250 pulg); — para piezas de ensayo de sección completa, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) y b) el área de sección transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 (0.01 pulg2); más cercanos — para piezas de ensayo de listón, listón, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) y b) el área área de la sección transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del ancho especificado de la pieza de prueba y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 más cercanos (0.01 pulg2); U es la resistencia mínima de tensión especificada, especificada, expresada en megapascales megapascales (libras por pulgada cuadrada).



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


35

Tabla 6 — Requisitos para los resultados de ensayos de tensión para tubos PSL 2 Costura de soldadura de tubos HFW, SAW y COW

Cuerpo del tubo de tubos sin costura y soldados

Grado del tubo



Rt0,5

Cocientea, c Elongación Resistencia (en 50 mm a la ó 2 pulg) tensión d Rt0,5/ R Rm Af

Rm

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Rm

MPa (psi) mínimo máximo

MPa (psi) mínima máxima

máximo

% mínimo

MPa (psi) mínima

L245R ó BR L245N ó BN L245Q ó BQ L245M ó BM

245 (35 500)

450 e (65 300) e

415 (60 200)

655 (95 000)

0,93

f

415 (60 200)

L290R ó X42R L290N ó X42N L290Q ó X42Q L290M ó X42M

290 (42 100)

495 (71 800)

415 (60 200)

655 (95 000)

0,93

f

415 (60 200)

L320N ó X46N L320Q ó X46Q L320M ó X46M

320 (46 400)

525 (76 100)

435 (63 100)

655 (95 000)

0,93

f

435 (63 100)


360 (52 200)

530 (76 900)

460 (66 700)

760 (110 200)

0,93

f

460 (66 700)


390 (56 600)

545 (79 000)

490 (71 100)

760 (110 200)

0,93

f

490 (71 100)


415 (60 200)

565 (81 900)

520 (75 400)

760 (110 200)

0,93

f

520 (75 400)

L450Q ó X65Q L450M ó X65M

450 (65 300)

600 (87 000)

535 (77 600)

760 (110 200)

0,93

f

535 (77 600)


485 (70 300)

635 (92 100)

570 (82 700)

760 (110 200)

0,93

f

570 (82 700)


555 (80 500)

705 (102 300)

625 (90 600)

825 (119 700)

0,93

f

625 (90 600)

L625M ó X90M

625 (90 600)

775 (112 400)

695 (100 800)

915 (132 700)

0,95

f

695 (100 800)

L625Q ó X90Q

625 (90 600)

775 (112 400)

695 (100 800)

915 (132 700)

0,97 g

f

―

L690M ó X100M

690 b (100 100) b

840 b (121 800) b

760 (110 200)

990 (143 600)

0,97 h

f

760 (110 200)

L690Q ó X100Q

690 b (100 100) b

840 b (121 800) b

760 (110 200)

990 (143 600)

0,97 h

f

―

L830M ó X120M

830 b (120 400) b

1 050 b (152 300) b

915 (132 700)

1 145 (166 100)

0,99 h

f

915 (132 700)



36


Tabla 7 — Requisitos para los resultados de ensayos de tensión para tubo PSL 2 (continuación) a Para los grados intermedios, intermedios, la diferencia entre entre el límite límite elástico máximo especificado especificado y el límite elástico mínimo mínimo especificado especificado será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior, y la diferencia entre la resistencia a la tensión mínima especificada especificada y el límite elástico mínimo especificado será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior. Para los grados intermedios hasta el grado L320 ó X46, la resistencia a la tensión será de ≤ 655 MPa (95 000 psi). Para los grados intermedios mayores al grado L320 ó X46 e inferiores al grado L555 ó X80, la resistencia a la tensión será de ≤ 760 MPa (110 200 psi). Para los grados int ermedios superiores al grado L555 ó X80, la resistencia máxima admisible de tensión se obtendrá por medio de interpolación. Para las u nidades del SI, el valor calculado se redondeará a los 5 MPa más cercanos. Para las unidades del USC, el valor calculado se redondeará a los 100 psi más cercanos. b Para los grados  L625 ó X90, se aplica Rp0,2 c Este límite se aplica para tubo con D  323,9 mm (12.750 pulg). d Para los grados intermedios, intermedios, la resistencia a la tensión mínima especificada especificada para la costura de soldadura soldadura deberá ser el mismo valor que se determinó para el cuerpo del tubo usando la nota del pie de página a). e Para el tubo tubo que requiere ensayos longitudinales, el límite límite de elasticidad máximo será ≤ 495 MPa (71 800 psi). f La elongación mínima especificada, especificada, Af , será como sea determinada con el uso de la siguiente ecuación:

Af  C ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

0,2 0,2 A xc 0,9 U 0,9

en donde es 1 940 para los cálculos que utilizan utilizan unidades SI y 625 000 para los los cálculos que que utilizan unidades unidades USC; Axc es el área transversal de la pieza de ensayo de tensión aplicable, expresada en milímetros cuadrados cuadrados (pulgadas cuadradas), como sigue: — para piezas de ensayo de sección circular, circular, 130 mm2 (0.20 pulg2) para piezas de ensayo de de diámetro 12,7 mm (0.500 pulg) y 8,9 mm (0.350 pulg); y 65 mm2 (0.10 pulg2) para piezas de ensayo de diámetro de 6,4 mm (0.250 pulg); — para piezas de ensayo ensayo de sección completa, completa, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) pulg2) y b) el área de de sección transversal transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 (0.01 pulg2); más cercanos — para piezas de ensayo ensayo de listón, el menor de a) 485 mm2 (0 (0.75 .75 pulg2) y b) el el área de la sección transversal transversal de la pieza pieza de ensayo, derivada del uso del ancho especificado de la pieza de prueba y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 más cercanos (0.01 pulg2); U es la resistencia mínima de tensión especificada, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada). Rm pueden ser especificados por convenio. Los valores inferiores a Rt0,5/ R Rm. Los valores inferiores Rp0,2 / R Rm puede ser especificado por convenio. Para los grados > L625 ó X90, se aplica Rp0,2 / R C

g h

9.4 Ensayo hidrostático 9.4.1 A excepción de lo permitido por 9.4.2, el tubo debe soportar la prueba hidrostática sin fugas a través de la costura de soldadura o el cuerpo del tubo. 9.4.2 Los empalmes no necesitan ser probados hidrostáticamente, siempre que las partes de tubo usados en la fabricación de los empalmes hayan sido exitosamente probados hidrostáticamente antes de la operación de unión.

9.5 Ensayo de flexión Ninguna grieta deberá ocurrir en cualquier parte de la pieza de ensayo y no deberá producirse alguna apertura de la soldadura. NOTA Para todos los ensayos de flexión, la soldadura extiende hasta una distancia de 6,4 mm (0.25 pulgadas) a cada lado de la línea de fusión.

9.6 Ensayo de aplastamiento Los criterios de aceptación para los ensayos de aplastamiento serán los siguientes: a) Tubo EW en grados ≥ L210 ó A y tubo LW con D  323,9 mm (12.750 pulg):




37

1) Para los grados ≥ L415 ó X60 con t ≥ 12,7 mm (0.500 pulg), no habrá apertura de la soldadura antes de que la distancia entre las placas sea menor del 66% del diámetro exterior original. Para todas las demás combinaciones de grado de tubo y espesor de pared especificado, no habrá apertura de la soldadura antes de que la distancia entre las placas sea inferior del 50% del diámetro exterior original. 2) Para el tubo con un D/t  10, no deben presentarse fisuras o roturas además de las presentes en la soldadura antes de que la distancia entre las placas sea de menos del 33 % del diámetro externo original. 3) No habrá ninguna evidencia de laminación o de metal quemado durante todo el ensayo antes de que las paredes opuestas del tubo se encuentren. b) Los tubos EW y CW en Grado L175, L175P, A25 ó A25P: 1) No deben presentarse aberturas en la soldadura antes de que la distancia entre las placas sea inferior al 75% del diámetro exterior original. 2) No deben presentarse fisuras o roturas además de las presentes en la soldadura antes de que la distancia entre las placas sea inferior al 60% del diámetro exterior original. NOTA 1 La soldadura se extiende a una distancia, en cada lado de la línea de soldadura, de 6,4 mm (0.25 pulg) para D  60,3 mm (2.375 pulg) y 13 mm (0.5 pulg) para D ≥ 60,3 mm (2.375 pulg). NOTA 2 Para tubos EW que sean procesados a través de un laminador de estiramiento en caliente y sean aplanados antes de dicho tratamiento, el diámetro exterior original, será como sea designado por el fabricante; para todos los otros casos, el diámetro exterior original será el diámetro exterior especificado. NOTA 3 El término "apertura de la soldadura" incluye cualquier grieta, rotura o fisura que se hacen visibles durante la prueba de aplastamiento, pero no incluye formación de g rietas incipientes en los bordes de las piezas d e ensayo.

9.7 Ensayo de doblez guiado ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

9.7.1 A excepción de lo permitido por 9.7.2, las piezas de ensayo no deberán a) fracturarse completamente, b) revelar grietas o rupturas en el metal de soldadura de más de 3,2 mm (0.125 pulg), independientemente de la profundidad, o c) revelar las grietas o rupturas en el metal primitivo, en la zona afectada por el calor (HAZ) o en la línea de fusión de más de 3,2 mm (0.125 pulg) o más profunda que el 12,5% del espesor de pared especificado. 9.7.2 Grietas que se produzcan en los bordes de la pieza de ensayo durante el ensayo no deberán ser causa de rechazo, a condición de que no sean mayores de 6,4 mm (0.250 pulg).

9.8 Ensayo de impacto CVN para tubo PSL 2 9.8.1 Generalidades 9.8.1.1 Si se emplean probetas subdimensionadas, los valores requeridos de energía promedio absorbida mínima serán los valores requeridos para las piezas de ensayo de tamaño completo, tantas veces la relación de la anchura especificada de la probeta subdimensionada, para la anchura especificada de la probeta de tamaño completo, con dichos valores derivados redondeados al joule más cercano (libra fuerza-pie).



38


9.8.1.2

Los valores de ensayo individuales para cualquier pieza de ensayo deberán ser los valores de

energía absorbidos ≥ 75% del promedio mínimo requerido (de un conjunto de tres piezas de ensayo)

9.8.1.3 Los ensayos realizados a temperaturas inferiores a la temperatura de ensayo especificada serán aceptables si se cumplen los requisitos aplicables para la absorción de energía y el área de la fractura de corte, a tales temperaturas tan bajas. 9.8.2 Ensayos en el cuerpo del tubo 9.8.2.1 El promedio mínimo (de un conjunto de tres piezas de ensayo) de energía absorbida para cada ensayo del cuerpo del tubo será el indicado en la Tabla 8, basado en piezas de ensayo de tamaño completo y a una temperatura de ensayo de 0 ° C (32 ° F) o, si así es convenido, una temperatura de ensayo inferior. NOTA Los valores de energía especificados en la Tabla 8 proporcionan una resistencia a la iniciación de fractura suficiente para la mayoría de los diseños de tubos.

9.8.2.2 Para tubo soldado con D ≤ 508 mm (20.000 pulg), si así es convenido, el promedio mínimo (conjunto de tres piezas de ensayo) del área de fractura de corte para cada ensayo será de al menos el 85%, en base a una temperatura de ensayo de 0 °C (32 °F) o, si así se conviene, a una temperatura de ensayo inferior. NOTA Este porcentaje de área de fractura por corte asegura una fractura suficientemente dúctil en, o por encima, de la temperatura de ensayo.

9.8.2.3 Si 9.8.2.2 no se aplica para el artículo de la orden, el área de la fractura cortante en la muestra CVN será estimada y reportada a título informativo para todos los grados y diámetros del tubo que hayan sido ensayados con CVN, salvo que de otra manera se haya convenido. Tabla 7 — Requisitos de la energía absorbida en la prueba CVN para el cuerpo del tubo PSL 2 Diámetro exterior especificado

Energía absorbida para el CVN de tamaño completo, mínimo

D

K V

mm (pulg)

J (pie·lbf) Grado  L415 ó

 L450 ó

 L485 ó

 L555 ó

 L625 ó

 L690 ó

X60

X60 a ≤ L450 ó X65

X65 ≤ L485 ó X70

X70 a ≤ L555 ó X80

X80 a ≤ L625 ó X90

X90 a ≤ L690 ó X100

X100 a ≤ L830 ó X120

27 (20)

27 (20)

27 (20)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

27 (20)

27 (20)

27 (20)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

54 (40)

54 (40)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

54 (40)

68 (50)

40 (30)

54 (40)

54 (40)

54 (40)

54 (40)

68 (50)

81 (60)

40 (30)

54 (40)

68 (50)

68 (50)

81 (60)

95 (70)

108 (80)

≤ L415 ó

≤ 508 (20.000)  508 (20.000)

a

762 (30.000)  762 (30.000)

a

914 (36.000)  914 (36.000)

a

1 219 (48.000)  1

219 (48.000) a 1 422 (56.000)  1

422 (56.000) a 2 134 (84.000)

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




39

9.8.3 Ensayos en la soldadura del tubo y en la HAZ El promedio mínimo (de un conjunto de tres piezas de ensayo) de energía absorbida para cada ensayo de soldadura y HAZ del tubo, basado en piezas de ensayo de tamaño completo y a una temperatura de ensayo de 0 ° C (32 ° F) o, si así es convenido, una temperatura de ensayo inferior, será de a) 27 J (20 lbf-pie) para un tubo con D  1 422 mm (56.000 pulg) en los grados ≤ L555 ó X80; b) 40 J (30 lbf-pie) para un tubo con D ≥ 1 422 mm (56.000 pulg); c) 40 J (30 lbf-pie) para un tubo en los grados  L555 ó X80.

9.9 Ensayo DWT para tubo soldado PSL 2 9.9.1

Para cada ensayo (de un conjunto de dos piezas de ensayo), la superficie media de fractura de

corte deberá ser ≥ 85%, en base a una temperatura de ensayo de 0 °C (32 °F) o, si se ha convenido, una

temperatura de ensayo más baja. Para un espesor de pared de 25,4 mm (1.000 pulg), los requisitos de aceptación del ensayo DWT serán por acuerdo. NOTA 1 Tal área de fractura de corte asegura una fractura suficientemente dúctil en, o por encima, de la temperatura de ensayo. NOTA 2 Una combinación de suficiente zona de fractura por corte y suficiente energía CVN absorbida es una propiedad del cuerpo del tubo esencial para asegurar la prevención de la propagación de la fractura por fragilidad y el control de la propagación de la fractura dúctil en los gasoductos (ver el Anexo G y la Tabla 20).

9.9.2 Los ensayos realizados a temperaturas inferiores a la temperatura de ensayo especificada serán aceptables si se cumplen los requisitos aplicables para el área de la fractura de corte, a tales temperaturas tan bajas.

9.10 Condiciones, imperfecciones y defectos de la superficie 9.10.1 Generalidades 9.10.1.1

Todos los tubos deberán estar libres de defectos en la condición terminada.

9.10.1.2

Todos los tubos estarán libres de grietas, condensaciones y fugas.

9.10.1.3 Los criterios de aceptación de imperfecciones encontradas mediante inspección no destructiva deben estar de acuerdo con el anexo E. 9.10.2 Recortes Las socavaciones de la soldadura en tubos SAW y COW serán investigadas, clasificadas y tratadas de la siguiente manera. a) Las socavaciones de la soldadura que tengan una profundidad ≤ 0,4 m m (0.016 pulg) son aceptables, sin importar la longitud, y serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.1. b) Las socavaciones de la soldadura que tengan una profundidad 0,4 (0.016 pulg) pero ≤ 0,8 mm (0.031 pulg) son aceptables, siempre y cuando sean tratadas de conformidad con la Cláusula C.2, y siempre y cuando: 1) sus longitudes individuales sean ≤ 0,5 t ,

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



40


2) sus profundidades individuales sean ≤ 0,1 t , y 3) no haya más de dos socavaciones de la soldadura en cualesquiera 300 mm (12.0 pulg) de longitud de soldadura. c) Las socavaciones de la soldadura que excedan los límites especificados en el punto b) se clasificarán como defectos y serán tratadas de acuerdo con la Cláusula C.3. NOTA

Los recortes pueden localizarse mejor visualmente.

9.10.3 Quemaduras de arco 9.10.3.1

Las quemaduras de arco serán clasificadas como defectos.

NOTA 1 Las quemaduras de arco son puntos de la superficie que se funden a causa da arco entre el electrodo o la conexión a tierra y la superficie del tubo. NOTA 2 Las marcas de contacto, que son marcas intermitentes adyacentes a la línea de soldadura del tubo EW resultante del contacto eléctrico entre los electrodos que suministran la corriente de soldadura y la superficie del tubo son tratados de acuerdo con 9.10.7.

9.10.3.2 Las quemaduras de arco serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.2, C.3 b) o C.3 c), salvo que puedan ser eliminadas mediante esmerilado, astillado o mecanizado, siempre que la cavidad resultante se limpie a fondo y se compruebe la completa eliminación del material dañado por ataque químico con una solución de persulfato de amonio al 10% o una solución de nital al 5%. 9.10.4 Laminaciones Las laminaciones o inclusiones que se extiendan en la cara o el bisel del tubo y que tengan una longitud determinada visualmente en la dirección circunferencial 6,4 mm (0.250 pulg) serán clasificados como defectos. Los tubos que contengan tales defectos serán rechazados o recortados hasta que ninguna laminación o inclusión esté presente en los extremos del tubo. 9.10.5 Desviaciones geométricas 9.10.5.1 Para otras desviaciones diferentes a abolladuras, desviaciones geométricas del contorno cilíndrico normal del tubo (por ejemplo, puntos planos y picos) que se produzcan como resultado del proceso de formación del tubo o de las operaciones de fabricación y que excedan de 3,2 mm (0.125 pulgadas) de profundidad, medidas como la distancia entre el punto extremo de la desviación y la prolongación del contorno normal del tubo, se considerarán defectos y serán tratadas de conformidad con C.3 b) ó C.3 c). Para abolladuras, la longitud en cualquier dirección será de ≤ 0,5 D y la profundidad, medida 9.10.5.2 como la diferencia entre el punto extremo de la abolladura y la prolongación del contorno normal del tubo, no deberá superar lo siguiente:

a) 3,2 mm (0.125 pulg) para abolladuras formadas en frío con muescas de base aguda; b) 6,4 mm (0.250 pulg) para otras abolladuras. Las abolladuras que excedan los límites especificados se considerarán defectos y serán tratados de acuerdo con C.3 b) ó C.3 c).

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , `




41

9.10.6 Zonas duras Cualquier zona dura más grande que 50 mm (2.0 pulgadas) en cualquier dirección se clasificará como un defecto si su dureza es superior a 35 HRC, 345 HV10 ó 327 HBW, con base en las muescas individuales. Los tubos que contengan tales defectos serán tratados de acuerdo con C.3 b) ó C.3 c). 9.10.7 Otras imperfecciones superficiales Otras imperfecciones superficiales que se encuentran por inspección visual serán investigadas, clasificadas y tratadas de la siguiente manera. a) Las imperfecciones que tengan una profundidad de ≤ 0,125 t y no invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como imperfecciones aceptables y serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.1. ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

b) Las imperfecciones que tengan una profundidad de 0,125 t y no invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y serán acondicionadas por esmerilado de conformidad con la Cláusula C.2 ó serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.3. c) Las imperfecciones que invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y serán tratados de acuerdo con la Cláusula C.3. NOTA “Las imperfecciones que invadan el espesor de pared mínimo permisible” implica que la porción del espesor de la pared que esté por debajo de la imperfección superficial sea menor que el espesor de pared mínimo permisible.

9.11 Dimensiones, peso y tolerancia 9.11.1 Dimensiones 9.11.1.1 El tubo deberá ser entregado con las dimensiones especificadas en la orden de compra, sujetas a las tolerancias aplicables. 9.11.1.2 El diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado estarán dentro de los límites aplicables dados en la Tabla 9. 9.11.1.3 El tubo se entregará en longitudes al azar o en longitudes aproximadas, según se especifique en la orden de compra.



42


Tabla 8 — Diámetro exterior y espesor de la pared especificados permisibles Diámetro exterior especificado

Espesor de pared especificado

D

t

mm (pulg)

mm (pulg) Diámetros livianos especiales a

Diámetros regulares

≥ 10,3 (0.405) a 13,7 (0.540)

—

≥ 1,7 (0.068) a 2,4 (0.094)

 13,7 (0.540) a 17,1 (0.675)

—

≥ 2,2 (0.088) a 3,0 (0.118)

 17,1 (0.675) a 21,3 (0.840)

—

≥ 2,3 (0.091) a 3,2 (0.125)

 21,3 (0.840) a 26,7 (1.050)

—

≥ 2,1 (0.083) a 7,5 (0.294)

 26,7 (1.050) a 33,4 (1.315)

—

≥ 2,1 (0.083) a 7,8 (0.308)

 33,4 (1.315) a 48,3 (1.900)

—

≥ 2,1 (0.083) a 10,0 (0.394)

 48,3 (1.900) a 60,3

—

≥ 2,1 (0.083) a 12,5 (0.492)

≥ 2,1 (0.083) a 3,6 (0.141)

 3,6 (0.141) a 14,2 (0.559)

≥ 2,1 (0.083) a 3,6 (0.141)

 3,6 (0.141) a 20,0 (0.787)

≥ 2,1 (0.083) a 4,0 (0.156)

 4,0 (0.156) a 22,0 (0.866)

≥ 2,1 (0.083) a 4,0 (0.156)

 4,0 (0.156) a 25,0 (0.984)

≥ 2,1 (0.083) a 4,0 (0.156)

 4,0 (0.156) a 40,0 (1.575)

≥ 3,2 (0.125) a 4,0 (0.156)

 4,0 (0.156) a 40,0 (1.575)

≥ 3,6 (0.141) a 5,2 (0.203)

 5,2 (0.203) a 45,0 (1.771)

≥ 4,0 (0.156) a 5,6 (0.219)

 5,6 (0.219) a 45,0 (1.771)

≥ 4,5 (0.177) a 7,1 (0.281)

 7,1 (0.281) a 45,0 (1.771)

≥ 4,8 (0.188) a 7,1 (0.281)

 7,1 (0.281) a 45,0 (1.771)

≥ 5,6 (0.219) a 7,1 (0.281)

 7,1 (0.281) a 45,0 (1.771)

≥ 5,6 (0.219) a 7,1 (0.281)

 7,1 (0.281) a 52,0

(2.375)  60,3 (2.375) a 73,0 (2.875)  73,0 (2.875) a 88,9 (3.500)  88,9 (3.500) a 101,6 (4.000)  101,6 (4.000) a 168,3 (6.625)  168,3 (6.625) a 219,1 (8.625)  219,1 (8.625) a 273,1 (10.750)  273,1 (10.750) a 323,9 (12.750)  323,9 (12.750) a 355,6 (14.000)  355,6 (14.000) a 457 (18.000)  457 (18.000) a 559 (22.000)  559 (22.000) a 711 (28.000)  711 (28.000) a 864 (34.000)  864 (34.000) a 965 (38.000)  965 (38.000) a 1 422 (56.000)  1 422 (56.000) a 1 829 (72.000)  1 829 (72.000) a 2 134 (84.000)

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

(2.050)

—

≥ 5,6 (0.219) a 52,0 (2.050)

—

≥ 6,4 (0.250) a 52,0 (2.050)

—

≥ 9,5 (0.375) a 52,0 (2.050)

—

≥ 10,3 (0.406) a 52,0 (2.050)

NOTA Los valores estandarizados para el diámetro exterior especificado y para el espesor de pared especificada se encuentran en ISO 4200 [7] y ASME B36.10M [8]. El tubo que tenga la combinación de espesor de pared y diámetro exterior especificados, se define como tubo de diámetro especial liviano. Otras combinaciones de esta tabla se definen como tubo de diámetro regular. El tubo que tenga una combinación de diámetro exterior especificado y espesor de pared especificado que se encuentre intermedio entre los valores tabulados se considera de diámetro especial liviano si el siguiente valor tabulado más bajo es para tubo de diámetro especial liviano; otras combinaciones intermedias se consideran tubo de diámetro regular. a

9.11.2 Peso por unidad de longitud Peso por unidad de longitud, l, expresado en kilogramos por metro (libras por pie), se calculará utilizando la Ecuación (4):  l  t( D  t )  C

(4)

en donde D

es el diámetro exterior especificado, expresado en milímetros (pulgadas);

t

es el espesor de pared especificado, expresado en milímetros (pulgadas);




C

43

es 0,024 66 para los cálculos en unidades del SI y 10.69 para los cálculos en unidades de la USC.

Para tubo roscado y acoplado, los pesos determinados como se describió anteriormente se ajustarán a los pesos calculados o pesos calculados ajustados dentro de las tolerancias especificadas en 9.14. NOTA

El peso nominal de un tubo es el producto de su longitud y su peso por unidad de longitud.

9.11.3 Tolerancias para diámetro, espesor de pared, longitud y rectitud 9.11.3.1 A excepción de lo permitido por C.2.3, el diámetro y el ovalamiento deben estar dentro de las tolerancias indicadas en la Tabla 10 (ver 10.2.8.2). Tabla 9 — Tolerancias para diámetro y ovalamiento Diámetro exterior especificado D

mm (pulg)

Tolerancias de diámetro d Tolerancias de ovalamiento mm (pulg) mm (pulg) Tubo excepto Extremo de Tubo excepto el extremo a Extremo de tuboa,b,c tubo a,b,c Tubo SMLS Tubo soldado Tubo SMLS Tubo soldado el extremoa

 60,3 (2.375)

0,8 (0.031)

a 0,4 (0.016)

– 0,8 (0.031) a + 0,4 (0.016)

1,2 (0.048) 0,020 D para D

≥ 60,3 (2.375)

a 168,3 (6.625)

 0,007 5 D

0,4 (0.016)

a 1,6 (0.063)

t

 0,007 5 D

pero máxima de  3,2 (0.125)

 0,005 D, pero máxima de  1,6 (0.063)

 0,005 D,

 610 (24.000)

 75

D

D

t

 75

para

t

 75

 0,01 D

pero máxima de  4,0 (0.160)

 2,0

(0.079)

 1,6 (0.063)

0,020 D

0,015 D

0,015 D, pero máxima de 15 (0.6)

0,01 D, pero máxima de 13 (0.5)

D

D

 75

 75

para t ; para t ; por convenio por convenio para

1 422 (56.000)

t

; por convenio

D



D

 0,007 5 D,

 168,3 (6.625)

a 1 422 (56.000)

0,015 D para

; por convenio para

a 610 (24.000)

 75

0,9 (0.036)

t

D

 75

para

t

 75

como se convino

El extremo del tubo incluye una longitud de 100 mm (4.0 pulg) en cada una de las extremidades de los tubos. Para el tubo SMLS, las tolerancias se aplican para t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg), y las tolerancias del espesor del tubo será las que se convinieron. c Para tubo expandido con D ≥ 219,1 mm (8.625 in) y para tubo no expandido , la tolerancia del diám etro y la tolerancia de ovalamiento se puede determinar utilizando el diámetro interior calculado (el diámetro exterior especificado menos dos veces el espesor de la pared especificado) o el diámetro interior medido en lugar del diámetro exterior especificado (ver 10.2.8.3). d Para determinar el cumplimiento con las tolerancias de diámetro, el diámetro del tubo se define como la circunferencia del tubo en cualquier plano circunferencial dividido entre Pi. a b



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

44

9.11.3.2


Las tolerancias para espesor de pared serán los que se dan en la Tabla 11. Tabla 10 — Tolerancias para espesor de pared Espesor de pared

Tolerancias a

t

mm (pulg)

mm (pulg) Tubo SMLS b 0,6 (0.024)

≤ 4,0 (0.157)  4,0

 0,5

(0.020)

0,150 t

(0.157) a  25,0 (0.984)

– 0,125 t 3,7 (0.146) ó 0,1 t , la

que sea mayor  3,0 (0.120) ó – 0,1 t , el que se mayor

≥ 25,0 (0.984)

Tubo soldado c,d ≤ 5,0 (0.197)  5,0

± 0,5 (0.020)

(0.197) a  15,0 (0.591) ≥ 15,0 (0.591)

± 0,1 t ± 1,5 (0.060)

Si la orden de compra especifica una tolerancia menor para espesor de pared más pequeña que el valor aplicable en esta tabla, la tolerancia mayor de espesor de pared se aumentará en una cantidad suficiente para mantener el rango de tolerancia aplicable. b Para tubo con D ≥ 355,6 mm (14.000 pulg) y t ≥ 25,0 mm (0.984 pulg), la tolerancia de espesor de pared localmente puede exceder la tolerancia más la tolerancia para espesor de la pared por un adicional 0,05 t , siempre que no se exceda la tolerancia adicional para la masa (ver 9.14). c La tolerancia adicional para el espesor de la pared no se aplica a la zona de la soldadura. d Ver 9.13.2 para restricciones adicionales. a



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


9.11.3.3

45

Las tolerancias para la longitud serán los siguientes.

a) A menos que se convenga lo contrario, las longitudes aleatorias serán entregadas dentro de las tolerancias indicadas en la Tabla 12. b) Las longitudes aproximadas serán entregadas dentro de una tolerancia de 500 mm (20 pulg). c) Si se conviene el suministro de empalmes, los empalmes que se componen de dos piezas soldadas entre sí para hacer una longitud inferior a 15,0 m (49.2 pies) pueden ser suministrados hasta un máximo del 5% del pedido, o según lo convenido. d) Si se conviene el suministro de empalmes, los empalmes que se componen de dos piezas soldadas entre sí para hacer una longitud de 15,0 m (49.2 pies) o más larga pueden ser suministrados para el total del pedido o para alguna parte del mismo. e) Si se conviene el suministro de empalmes, los empalmes que se componen de tres piezas soldadas entre sí para hacer una longitud inferior a 15,0 m (49.2 pies) o mayor. pueden ser suministrados hasta un máximo del 5% del pedido, o según lo convenido. Tabla 11 — Tolerancias para tubo de longitud al azar Longitud al azar designación m (pie)

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Longitud mínima

Longitud mínima promedio para cada artículo ordenado

Longitud máxima

m (pie)

m (pie)

m (pie)

Tubos roscados y acoplados 6 (20)

4,88 (16.0)

5,33 (17.5)

6,86 (22.5)

9 (30)

4,11 (13.5)

8,00 (26.2)

10,29 (33.8)

12 (40)

6,71 (22.0)

10,67 (35.0)

13,72 (45.0)

Tubo de extremo plano

9.11.3.4

6 (20)

2,74 (9.0)

5,33 (17.5)

6,86 (22.5)

9 (30)

4,11 (13.5)

8,00 (26.2)

10,29 (33.8)

12 (40)

4,27 (14.0)

10,67 (35.0)

13,72 (45.0)

15 (50)

5,33 (17.5)

13,35 (43.8)

16,76 (55.0)

18 (60)

6,40 (21.0)

16,00 (52.5)

19,81 (65.0)

24 (80)

8,53 (28.0)

21,34 (70.0)

25,91 (85.0)

Las tolerancias para la rectitud serán las siguientes.

a) La desviación total de una línea recta, sobre toda la longitud del tubo, será ≤ de 0,2% de la longitud del tubo, tal como se muestra en la Figura 1. b) La desviación local de una línea recta en la parte de 1.0 m (3.0 pie) 1,0 en cada extremo del tubo será de ≤ 4,0 mm (0.156 pulg), tal como se muestra en la Figura 2.



46


Clave 1 cinta o alambre tenso 2 tubo

Figura 1 — Medición de la rectitud a todo lo largo Dimensiones en milímetros (pulgadas)

1 6

>1 200 (48) 5 1 . 0 0 , 4 ≤

2

1 000 (36) Clave 1 línea recta 2 tubo

Figura 2 — Medición de la rectitud en el extremo

9.12 Acabado de los extremos del tubo 9.12.1 Generalidades 9.12.1.1 Tubo Grado L175P ó A25P PSL 1 será suministrado con extremos roscados; otros grados de tubo PSL 1 serán suministrados con extremos planos, a menos que otro acabado de extremo aceptable (ver la Tabla 2) sea especificado en la orden de compra. 9.12.1.2

El tubo PSL 2 se suministrará con extremos planos.

9.12.1.3

Los extremos del tubo deben estar libres de rebabas.

9.12.1.4

La condición de fuera de cuadratura, medida tal como se muestra en la Figura 3, deberá ser

de ≤ 1,6 mm (0.063 pulg).



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


47

Clave 1 fuera de cuadratura

Figura 3 — fuera de cuadratura 9.12.2 Extremos roscados (solamente PSL 1) 9.12.2.1 Los extremos roscados se ajustarán a los requisitos de la rosca, la inspección de la rosca y calibración de API Spec 5B. 9.12.2.2 Un extremo de cada tramo de tubo roscado estará provisto de un acoplamiento de acuerdo a los requisitos del anexo F y el otro extremo estará provisto con protección para la rosca, conforme a los requisitos de 12.2. 9.12.2.3 Los acoplamientos se atornillarán al tubo manualmente, o si así se conviene, con herramienta motorizada. NOTA Atornillar a mano significa apretar lo suficiente para que el acoplamiento no se pueda quitar sin utilizar una llave. El propósito de montar los acoplamientos con apriete manual es para facilitar el retiro de los acoplamientos para limpieza e inspección de hilos de la rosca y para aplicar compuesto para roscas fresco antes de tender la tubería. Se ha encontrado que este procedimiento es necesario para evitar fugas de rosca, especialmente en tuberías de gas, porque los acoplamientos aplicados por el fabricante montados con herramientas motorizadas, si bien son a prueba de fugas en el momento del montaje, no s iempre permanecen así, después del transporte, la manipulación y el tendido.

9.12.2.4 Antes de montar la unión, un compuesto se aplicará un compuesto para roscas que cumpla con los objetivos de rendimiento de la norma ISO 13678 ó API RP 5A3, para cubrir toda la superficie de las roscas del acoplamiento o de las roscas de los tubos unidos. Todas las roscas expuestas deberán estar recubiertas con este compuesto para roscas o un compuesto para almacenamiento de distinto color. A menos que se convenga lo contrario, la elección del compuesto para roscas es una opción del fabricante. Cualquiera que sea el compuesto usado, deberá ser aplicado a una superficie que esté limpia y razonablemente libre de humedad y de los fluidos de corte. 9.12.3 extremos acampanados (PSL 1 solamente)

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

9.12.3.1 El tubo con extremo acampanado deberá estar equipado con un extremo acampanado de acuerdo con la configuración y dimensiones especificadas en la orden de compra. 9.12.3.2 Los extremos acampanados deberán ser inspeccionados visualmente para estar en conformidad con 9.10. 9.12.4 Extremos preparados para acoplamientos especiales (PSL 1 solamente) 9.12.4.1 Donde sea aplicable, el tubo deberá estar provisto de dos extremos preparados para su uso con acoplamientos especiales, con la configuración y dimensiones especificadas en la orden de compra.



48


9.12.4.2 El tubo debe estar suficientemente libre d e muescas, proyecciones y marcas de rodillo en una distancia de por lo menos 200 mm (8.0 pulgadas) de cada extremo del tubo con el fin de permitir el montaje correcto de los acoplamientos. 9.12.5 Extremos planos 9.12.5.1 A menos que se convenga lo contrario, las caras extremas del tubo de extremo plano con t ≤ 3,2 mm (0.125 pulg) serán de corte a escuadra. 9.12.5.2 A menos que se convenga lo contrario, las caras extremas del tubo de extremo plano cont ≤ 3,2 mm (0.125 pulg) serán achaflanadas para soldadura. A excepción de lo permitido por 9.12.5.3, el ángulo del bisel, medida desde una línea trazada perpendicularmente al eje del tubo, será de 30 ° con una  5

tolerancia de  0 , y la anchura de la cara de la raíz del bisel será de 1,6 mm (0.063 pulg), con una tolerancia de  0,8 mm (0.031 pulg). 9.12.5.3 Si así se conviene, otras preparaciones de bisel pueden ser suministrados, por ejemplo sobre la base de ISO 6761 [9]. 9.12.5.4 Donde el maquinado o rectificado interior se lleva a cabo en tubo SMLS, el ángulo del estrechamiento interno, medido desde el eje longitudinal, no deberá superar el valor aplicable indicado en la Tabla 13. 9.12.5.5 Para la eliminación de la rebaba interna en tubos soldados de D > 114,3 mm (4.500 pulg), el estrechamiento interno medido desde el eje lo ngitudinal, no deberá ser superior a los 7,0°. Tabla 12 — Ángulo máximo del estrechamiento interno para el tubo SMLS Espesor de pared especificado

Ángulo máximo del estrechamiento

t

mm (pulg)  10,5

Grados

(0.413)

7,0

10,5 (0.413) a  14,0 (0.551)

9,5

14,0 (0.551) a  17,0 (0.669)

11,0

≥ 17,0 (0.669)

14,0

9.13 Tolerancias para la costura de soldadura 9.13.1 Descentramiento radial de los bordes de la tira/placa Para los tubos EW y LW, el descentramiento radial de los bordes de la tira/placa [ver la Figura 4 a)] no deben causar que el espesor de la pared restante en la soldadura sea menor que el espesor de pared mínimo permisible. Para los tubos SAW y COW, el descentramiento radial de los bordes de la tira/placa [ver la Figura 4 b) o la Figura 4 c), según el caso] no excederá el valor aplicable indicado en la Tabla 14.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


49

Clave 1 espesor de la pared restante en la soldadura

a) Descentramiento radial de los bordes de la tira/placa de los tubos EW y LW Figura 4 — Desviaciones dimensionales de la costura de soldadura

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Clave 1 descentramiento radial exterior 2 altura del cordón de soldadura exterior 3 altura del cordón de soldadura interior 4 descentramiento radial interior

b) Descentramiento radial de los bordes de la tira/placa y altura de los cordones de soldadura del tubo SAW

Clave 1 descentramiento radial exterior 2 altura del cordón de soldadura exterior 3 altura del cordón de soldadura interior 4 descentramiento radial interior

c) Descentramiento radial de los bordes de la tira/placa y altura de los cordones de soldadura del tubo COW



50


Clave M1, M2 Puntos intermedios de dos líneas paralelas a través del cordón de soldadura, que son paralelas a la tangente de la superficie del tubo y cruzan las intersecciones de las líneas de fusión internas y externas del cordón de soldadura; 1 distancia de desalineación, que es la distancia entre dos líneas a través de los puntos M1 y M2 pero es perpendicular a la tangente de la superficie del tubo

d) desalineación de los cordones de soldadura del tubo SAW

Clave 1 desalineación

e) Desalineación de los cordones de soldadura del tubo COW Figura 4 — Desviaciones dimensionales de la costura de soldadura (continuación) Tabla 13 — Descentramiento radial máximo permisible para tubos SAW y COW Espesor de pared especificado t

Descentramiento radial máximo permisible a

mm (pulg) ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

mm (pulg)

≤ 15,0 (0.590) 

15,0 (0.590) a 25,0 (0.984)  25,0

a

1,5 (0.060) 0,1 t

(0.984)

2,5 (0.098)

Estos límites se aplican también a soldaduras de extremo de tiras/placas

9.13.2 Altura de la soldadura por resistencia o del cordón/refuerzo de soldadura 9.13.2.1

Para los tubos EW y LW, se aplicará lo siguiente.

a) La soldadura por resistencia exterior será recortada a una condición esencialmente al ras. b) La soldadura por resistencia interior no se extenderá por encima del contorno del tubo en más de 1,5 mm (0.060 pulg). c)

El espesor de pared en el recorte no debe ser menor que el espesor de pared mínimo permisible.

d)

La profundidad de la ranura resultante de recortar la soldadura por resistencia interna no deberá superar el valor aplicable indicado en la Tabla 15.




51

Tabla 14 — Profundidad máxima permisible de la ranura para tubos EW y LW Espesor de pared especificado t

Profundidad máxima permisible de la ranura a

mm (pulg)

mm (pulg)

≤ 4,0 (0.156) 

0,10 t

4,0 (0.156) a 8,0 (0.312)

0,40 (0.016)

8,0 (0.312)

0,05 t



La profundidad de la ranura es la diferencia entre el espesor de pared de aproximadamente 25 mm (1 pulgada) desde la línea de la soldadura y el espesor mínimo de la pared en el recorte. a

9.13.2.2

Para los tubos SAW y COW, se aplicará lo siguiente.

a) Excepto en las socavaciones, las superficies de la corona de los cordones de soldadura depositados en el interior y en el exterior, no deberá estar por debajo de la superficie del tubo adyacente. b) Los cordones de soldadura deberán fundirse suavemente con la superficie del tubo adyacente. c) Para una distancia de al menos 100 mm (4.0 pulgadas) desde cada extremo del tubo, el cordón de soldadura en el interior deberá ser retirado mediante esmerilado, de tal manera que no se extienda por encima de la superficie adyacente del tubo en más de 0,5 mm (0.020 pulg). Para el resto del tubo, el cordón de soldadura interior no se extenderá por encima de la superficie adyacente del tubo, en más que el valor aplicable dado en la Tabla 16. d) El cordón de soldadura exterior no se extenderá, por encima de la superficie adyacente del tubo, en más que el valor aplicable dado en la Tabla 16. e) Si así se conviene, para una distancia de al menos 150 mm (6.0 pulg) de cada extremo del tubo, el cordón de soldadura exterior deberá ser retirado mediante esmerilado, de tal manera que no se extienda por encima de la superficie adyacente del tubo, en más de 0,5 mm (0.020 pulgadas). Tabla 15 — Altura del cordón de soldadura permisible máxima para tubos SAW y COW (excepto en los extremos del tubo) Espesor de pared especificado t

mm (pulg)

Altura del cordón de soldadura mm (pulg) máxima

a

Cordón interno

Cordón externo

≤ 13,0 (0.512)

3,5 (0.138)

3,5 (0.138)

13,0 (0.512)

3,5 (0.138)

4,5 (0.177)



A discreción del fabricante, los cordones de soldadura más altos de lo permitido se pueden esmerilar hasta alturas aceptables. a

9.13.3 Desalineación de los cordones de soldadura de los tubos SAW y COW La desalineación de los cordones de soldadura de los tubos SAW [ver Figura 4 d)] y COW [ver Figura 4 e)] no serán causa de rechazo si está dentro de los límites permitidos y siempre y cuando se hayan logrado penetración y fusión completas, tal como se indica mediante la inspección no destructiva. La desalineación de los cordones de soldadura no excederá los 3 mm (0.1 pulg) para tubo con espesor de pared especificada de t ≤ 20 mm (0.8 pulg) ó 4 mm (0.16 pulg) para tubo con espesor de pared especificada de  20 mm (0.8 pulg). --``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



52


9.14 Tolerancias para peso 9.14.1 A excepción de lo permitido por 9.14.2, el peso de cada tubo no se desviará de su peso nominal, tal como se determina multiplicando su longitud por su peso por unidad de longitud (ver 9.11.2), por más que lo siguiente:

a) para tubo de diámetro especial liviano (ver Tabla 9):

b)

10,0 % 5,0 % 10,0 % 5,0 %

para tubo en Grado L175, L175P, A25 y A25P:

10,0 % 3,5 %

c) para todos los otros tubos:

;

;

.

9.14.2 Si la orden de compra especifica una tolerancia en menos al espesor de pared, menor que el valor aplicable indicado en la Tabla 11, la tolerancia en más para el peso se incrementará en un porcentaje equivalente al porcentaje de reducción aplicable de la tolerancia en menos para el espesor de pared. 9.14.3 Para cada artículo del pedido con un peso de 18 toneladas (20 toneladas cortas) o más, el peso en el pedido no se desviará de su masa nominal, determinado al multiplicar la longitud total del tubo en el pedido, por su peso por unidad de longitud (ver 9.11.2), por más que lo siguiente: a) para Grados L175, L175P, A25 y A25P:

3,5

%;

b) para todos los otros grados:

1,75 %.

9.15 Soldabilidad de tubo PSL 2 Si así se conviene, el fabricante proporcionará los datos de soldabilidad para e l tipo de acero que se trate o realizará pruebas de soldabilidad, para el cual los detalles para la realización de los ensayos y los criterios de aceptación serán los indicados en la orden de compra. Los requisitos para la composición química de los aceros y, en particular, los valores límite de CEPcm y CEIIW (ver la Tabla 5, Tabla H.1, ó Tabla J.1, según sea el caso) se han seleccionado para facilitar la soldabilidad; Sin embargo, debe tenerse en cuenta el hecho de que el comportamiento del acero durante y después de la soldadura depende no sólo de la composición del acero sino también de los consumibles de soldadura utilizados y las condiciones de preparación, y ejecución de la soldadura.

10 Inspección 10.1 Tipos de inspección y documentos de inspección 10.1.1 Generalidades 10.1.1.1 El cumplimiento de los requisitos de la orden de compra se comprobará mediante inspección específica de conformidad con la Norma ISO 10474. NOTA 1

En la Norma ISO 10474, "Inspección específica" se refiere como "la inspección y ensayos específicos".

NOTA 2

Para el propósito de esta disposición, EN 10204 as equivalente a ISO 10474.

NOTA 3 El término "documentos de inspección" tal como se usa en la sección 10.1.2 y 10.1.3, es equivalente e intercambiable con el término "Informes de ensayo de materiales".

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




53

10.1.1.2 Los documentos de inspección estarán en form a impresa o en formato electrónico como una transmisión EDI, que se ajuste a cualquier acuerdo EDI entre el comprador y el fabricante. 10.1.2 Documentos de inspección para el tubo PSL 1 10.1.1.2 Si así se conviene, se expedirá un Certificado de Inspección 3.1.A, 3.1.B ó 3.1.C, de conformidad con la Norma ISO 10474: 1991, ó un C ertificado de Inspección 3.1 ó 3.2, de acuerdo con EN 10204: 2004. 10.1.2.2 Si se conviene el suministro de un documento de inspección, la siguiente información, según sea el caso, se proporcionará para cada artículo del pedido: a) diámetro exterior especificado, espesor de pared especificada, PSL, tipo de tubo, grado del tubo y la condición de suministro, b) composición química (calor y producto), c) los resultados de los ensayos de tensión y el tipo, diámetro, ubicación y orientación de las piezas de ensayo, d) presión mínima especificada del ensayo hidrostático y duración especificada del ensayo, e) para tubos soldados, el método usado de una inspección de soldadura no destructiva (radiológica, ultrasónica o electromagnética); y el tipo y diámetro del indicador de referencia o del indicador de calidad de imagen utilizado, f)

para el tubo SMLS, se usó el método de inspección no destructiva (ultrasónico, electromagnético o de partícula magnética); y el tipo y diámetro del indicador de referencia usado,

g) para los tubos EW y LW, la temperatura mínima para el tratamiento térmico de la costura de soldadura o "sin tratamiento térmico" si no se ha realizado el tratamiento térmico, h) los resultados de cualquier prueba complementaria especificada en la orden de compra, i)

para tubo con ensamble soldado, acoplado y/o a través de una certificación de la línea de flujo del tubo de que el producto cumple con los requisitos de los Anexos A, F y/o I, que sea aplicable, y

j)

nombre y ubicación de las instalaciones utilizadas para la fabricación del tubo, laminación de placa/rollo y la fabricación del acero.

10.1.3 Documentos de inspección para el tubo PSL 2 10.1.3.1 El fabricante deberá emitir un Certificado de Inspección 3.1.B, según la norma ISO 10474:1991 ó un Certificado de Inspección 3.1, según la Norma EN 10204:2004. Alternativamente, si se especifica en la orden de compra, se emitirá un Certificado de Inspección 3.1.A ó 3.1.C según la Norma ISO 10474:1991 ó un Certificado de Inspección 3.2 según la Norma EN 10204:2004. 10.1.3.2

La siguiente información, según sea el caso, se proporcionará para cada artículo pedido:

a) el diámetro exterior especificado, el espesor de pared especificado, el grado del tubo, los PSL, el tipo de tubo y la condición de suministro, b) composición química (calor y producto) y equivalencia de carbono (análisis del producto y criterios de aceptación), c)

los resultados de los ensayos de tensión y el tipo, diámetro, ubicación y orientación de las piezas de ensayo,



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

54


d) Resultados del ensayo de impacto CVN; el diámetro, ubicación y orientación de las piezas de ensayo, la temperatura de ensayo; y los criterios de aceptación usados para los diámetros de la pieza de ensayo específica, e) para el tubo soldado, resultados de los ensayos DWT (individuales y los resultados promedio de ensayos para cada ensayo), f)

presión mínima especificada del ensayo hidrostático y duración especificada del ensayo,

g) para tubos soldados, el método usado de una inspección de soldadura no destructiva (radiológica, ultrasónica o electromagnética); y el tipo y diámetro del indicador de referencia o del indicador de calidad de imagen utilizado, h) para el tubo SMLS, se usó el método de inspección no destructiva (ultrasónico, electromagnético o de partícula magnética); y el tipo y diámetro del indicador de referencia usado, i)

para tubo HFW, la temperatura mínima para el tratamiento térmico de la costura de la soldadura,

j)

para tubo con ensamble soldado, acoplado y/o a través de una certificación de la línea de flujo del tubo de que el producto cumple con los requisitos de los Anexos A, y/o I, que sea aplicable,

k)

nombre y ubicación de las instalaciones utilizadas para la fabricación del tubo, laminación de placa/rollo y la fabricación del acero y

l)

los resultados de cualquier prueba complementaria especificada en la orden de compra.

10.2 Inspección específica 10.2.1 Frecuencia de inspección 10.2.1.1

Para el tubo PSL 1, la frecuencia de inspección será la que se da en la Tabla 17.

10.2.1.2

Para el tubo PSL 2, la frecuencia de inspección será la que se da en la Tabla 18.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




55

Tabla 16 — Frecuencia de Inspección para el tubo PSL 1 No

Tipo de inspección

1 Análisis de calor

Todo el tubo

2 Análisis del producto

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW, o COW

Ensayo de tensión del cuerpo del tubo 3 soldado con D ≤ 48,3 mm (1.900 pulg), en Grado L175 ó A25 Ensayo de tensión del cuerpo del tubo 4 soldado con D ≤ 48,3 mm (1.900 pulg), en Grado L175P ó A25P Ensayo de tensión del cuerpo del tubo 5 soldado con D  48,3 mm (1.900 pulg), en Grado L175 ó A25 Ensayo de tensión del cuerpo del tubo 6 soldado con D  48,3 mm (1.900 pulg), en Grado L175P ó A25P Ensayo de tensión del cuerpo del tubo 7 de tubos sin costura Ensayo de tensión del cuerpo del tubo 8 de tubos soldados en los grados superiores al Grado L175 ó A25 Ensayo de tensión del cordón de soldadura longitudinal o helicoidal de 9 tubos soldados, con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) Ensayo de tensión de soldadura de extremo de rollo/placa de tubos 10 soldados, con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) Pruebas de flexión de soldadura de costura longitudinal de tubo soldado, 11 con D ≤ 48,3 mm (1.900 pulg), en Grado L175, L175P, A25 ó A25P Ensayo de flexión de soldadura de costura longitudinal de tubo soldado, 12 con 48,3 mm (1.900 pulg) < D ≤ 60,3 mm (2.375 pulg), en Grado L175, L175P, A25 ó A25P Ensayo de doblez guiado de 13 soldadura con costura longitudinal o helicoidal, de tubo soldado Ensayo de doblez guiado de 14 soldadura de extremo de rollo/placa de tubos soldados Ensayo de doblez guiado de soldadura de costura longitudinal de 15 tubo soldado con D ≥ 323,9 mm (12.750 pulg) Ensayo de aplastamiento de tubo 16 soldado Ensayo de dureza de zonas duras en 17 tubo soldado conformado en frío 18 Ensayos hidrostáticos


Frecuencia de inspección e

Tipo de tubo

CW, LFW o HFW CW CW, LFW o HFW CW SMLS LFW, HFW, LW, SAW o COW

Un análisis por hornada de acero Dos análisis por hornada de acero (tomado de artículos del producto separados) Una vez por unidad de ensayoe de no más de 25 toneladas (28 toneladas cortas) de tubo

Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 toneladas (55 toneladas cortas) de tubo

Una vez por unidad de ensayo del tubo con la misma proporción de expansión en frío a

LFW, HFW, LW, SAW o COW

Una vez por unidad de ensayo del tubo con la misma proporción de expansión en frío a,b,c

SAWH o COWH

Al menos una vez por cada 50 soldaduras de extremo en rollo/placa de tubo con la misma proporción de expansión en frío a,c,d

CW, LFW, o HFW


CW, LFW, o HFW


SAW o COW

SAWH o COWH

Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 tramos de tubo del mismo grado Al menos una vez por cada 50 soldaduras de extremo en rollo/placa de tubo con la misma proporción de expansión en frío a,c,d

LW

Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 tramos de tubo del mismo grado

CW, LFW, HFW o LW

tal como se muestra en la figura 6

LFW, HFW, LW, SAW o COW

Cualquier zona dura que exceda 50 mm (2.0 pulg) en cualquier dirección


Cada tubo


` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

56


Tabla 17 — Frecuencia de inspección para los tubos PSL 1 (continuación) No

Tipo de inspección

Ensayo macrográfico de soldadura con 19 costura longitudinal o helicoidal de SAW o COW tubo soldado

Ensayo metalográfico de soldadura 20 con costura longitudinal de tubo soldado

LFW o HFW excluyendo el tubo normalizado de cuerpo completo

21 Inspección visual


22 Diámetro y ovalamiento del tubo


23 Medida del espesor de pared 24 Otro ensayo dimensional

Todas los tubos SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAW, o COW

Al menos una vez por turno de operación más siempre que se produzca cualquier cambio de diámetro del tubo durante el turno de operación; o, si aplica 10.2.5.2, al comienzo de la producción de cada combinación de diámetro exterior especificado y espesor de pared especificada Al menos una vez por turno de operación más siempre que se haga algún cambio de grado, diámetro del tubo exterior especificado o espesor de pared especificada; además siempre que se encuentren desviaciones significativas de las condiciones de tratamiento térmico de operación Cada tubo, salvo lo permitido por 10.2.7.2 Al menos una vez por cada 4 horas por turno de operación más siempre que se produzca cualquier cambio de diámetro del tubo durante el turno de operación Cada tubo (ver 10.2.8.5) Ensayos al azar, con los detalles dejados a la discreción del fabricante Cada tubo o cada grupo c onveniente de tubos, con la alternativa de ser a discreción del fabricante

D 141,3 mm (5.563 pulg)


Peso del tubo con D ≥ 141,3 mm (5.563 pulg)


Cada tubo

27 Longitud


Se medirá cada longitud del tubo, excepto aquel tubo hecho en longitudes que sean uniformes dentro de los 30 mm (0.1 pie) no será necesario medir de forma individual, siempre que la exactitud de la longitud se verifique al menos una vez cada 4 horas por turno de operación.

28 Inspección no destructiva


De acuerdo con el Anexo E

25 26

Peso del tubo con


Tipo de tubo

La proporción de la expansión en frío (si es aplicable) es designada por el fabricante, y se deriva utilizando el diámetro exterior o la circunferencia designada antes de la expansión y el diámetro exterior o la circunferencia después de la expansión. Un aumento o una disminución en la relación de expansión en frío de más de 0,002, requiere de la creación de una nueva unidad de ensayo. b Para tubo de doble costura, deberán ser ensayadas ambas costuras de soldadura longitudinales en el tubo seleccionadas para representar la unidad de ensayo. c El tubo producido por cada máquina de soldadura se someterá a prueba al menos una vez por semana. d Sólo se aplica al tubo de costura helicoidal terminado que contenga soldaduras de extremo de rollo/placa. e “Unidad de ensayo” tal como se define en 4. 62. a



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


57

Tabla 17 — Frecuencia de Inspección para el tubo PSL 2 No Tipo de inspección 1 Análisis de calor 2 3

Análisis del producto

SMLS, HFW, SAW, o COW

Ensayo de tensión del cuerpo del


tubo D ≤ 141,3 (5.563 pulg)

Ensayo de tensión del cuerpo del 4

tubo D>141,3 mm(5.563 pulg) y ≤

5

323,9 mm (12.750 pulg) Ensayo de tensión del cuerpo del tubo D> 323,9 mm(12.750 pulg) Ensayo de tensión del cordón de soldadura longitudinal o helicoidal de

6

7

8

9

10

11

12

13 14

Tipo de tubo Todo el tubo

SMLS, HFW, SAW, o COW SMLS, HFW, SAW, o COW HFW, SAW o COW

tubos soldados, con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) y ≤ 323,9 mm (12.750

pulg) Ensayo de tensión del cordón de soldadura longitudinal o helicoidal de tubos soldados, con D > 323,9 mm (12.750 pulg) Ensayo de tensión de soldadura de extremo de rollo/placa de tubos soldados, con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) Ensayo de impacto CVN del cuerpo de tubo, con diámetro exterior especificado y espesor de pared especificada, tal como se indica en la Tabla 22 Si así se conviene, ensayo de impacto CVN de la soldadura de costura longitudinal, de tubo soldado, con diámetro exterior especificado y espesor de pared especificado, tal como se indica en la Tabla 22 Ensayo de impacto CVN de la soldadura de costura longitudinal o helicoidal, de tubo soldado, con diámetro exterior especificado y espesor de pared especificado, tal como se indica en la Tabla 22 Ensayo de impacto CVN de la soldadura de extremo en rollo/placa, de tubo soldado, con diámetro exterior especificado y espesor de pared especificado, tal como se indica en la Tabla 22 Si es convenido, ensayo DWT del cuerpo del tubo, de tubo soldado, con D ≥ 508 mm (20.000 pulg) Ensayo de doblez guiado de soldadura con costura longitudinal o helicoidal, de tubo soldado

HFW, SAW o COW

Frecuencia de inspección e Un análisis por hornada de acero Dos análisis por hornada de acero (tomado de artículos del producto separados) Una vez por unidad de ensayo de no más de 400 tubos con la misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no más de 200 tubos con la misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tubos con la misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no más de 200 tubos con la misma proporción de expansión en frío a,b,c Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tubos con la misma proporción de expansión en frío a,b,c

SAWH o COWH

Al menos una vez por cada 50 soldaduras de extremo en rollo/placa de tubo con la misma proporción de expansión en fríoa,b,d


Una vez por unidad de ensayo del tubo con la misma proporción de expansión en frío a

HFW

Una vez por unidad de ensayo del tubo con la misma proporción de expansión en frío a,b

SAW o COW

Una vez por unidad de ensayo del tubo con la misma proporción de expansión en frío a,b,c

SAWH o COWH

Al menos una vez por cada 50 soldaduras de extremo en rollo/placa de tubo con la misma proporción de expansión en fríoa,b,d

HFW, SAW o COW SAW o COW

Una vez por unidad de ensayo del tubo con la misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a

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58


Ensayo de doblez guiado de 15 soldadura de extremo de rollo/placa de tubos soldados

SAWH o COWH

Al menos una vez por cada 50 soldaduras de extremo en rollo/placa de tubo con la misma proporción de expansión en frío a,b,d

Tabla 18 — Frecuencia de inspección para los tubos PSL 2 (continuación) Tipo de inspección Tipo de tubo Ensayo de aplastamiento de tubo 16 HFW soldado Ensayo de dureza de zonas duras en 17 HFW, SAW o COW tubo soldado conformado en frío 18 Ensayos hidrostáticos SMLS, HFW, SAW, o COW


No

Ensayo macrográfico de soldadura 19 con costura longitudinal o helicoidal de tubo soldado

SAW o COW

Ensayos metalográfico (o ensayo de dureza opcional en lugar de la 20 metalografía) del cordón de soldadura longitudinal de tubos soldados

HFW excluyendo el tubo de cuerpo normalizado completo

21 Inspección visual


22 Diámetro y ovalamiento del tubo


23 Medida del espesor de pared

Todas los tubos

24 Otro Otro ensayo dimensional


25

Peso del tubo con D 141,3 mm (5.563 pulg)


26

Peso del tubo con D ≥ 141,3 mm (5.563 pulg)


27 Longitud




tal como se muestra en la figura 6 Cualquier zona dura que exceda 50 mm (2.0 pulg) en cualquier dirección Cada tubo Al menos una vez por turno turno de operación más siempre que se produzca cualquier cambio de diámetro del tubo durante el turno de operación; o, si se aplica 10.2.5.3 ó 10.2.5.4, al principio de la producción de cada combinación de diámetro exterior especificado y espesor de pared especificada Al menos una vez por turno turno de operación más siempre que se haga algún cambio de grado, diámetro del tubo exterior especificado o espesor de pared especificada; además siempre que se encuentren desviaciones significativas de las condiciones de tratamiento térmico de operación Cada tubo, salvo lo permitido por 10.2.7.2 Al menos una vez por cada 4 horas por turno de operación más siempre que se produzca cualquier cambio de diámetro del tubo durante el turno de operación Cada tubo (ver 10.2.8.5) Ensayos al azar, con los detalles dejados a la discreción del fabricante Cada tubo o cada grupo conveniente de tubos, con la alternativa de ser a discreción del fabricante Cada tubo Se medirá cada longitud del tubo, excepto aquel tubo hecho en longitudes que sean uniformes dentro de los 30 mm (0.1 pie) no será necesario medir de forma individual, siempre que la exactitud de la longitud se verifique al menos una vez cada 4 horas por turno de operación. De acuerdo con el Anexo E

La proporción de la expansión expansión en frío frío (si es es aplicable) es es designada por el fabricante, fabricante, y se deriva utilizando el diámetro exterior o la circunferencia designada antes de la expansión y el diámetro exterior o la circunferencia después de la expansión. Un aumento o una disminución en la relación de expansión en frío de más de 0,002, requiere de la creación de una nueva unidad de ensayo. b El tubo producido por cada máquina de soldadura se someterá a prueba al menos una vez por semana. semana. c Para tubo de doble costura, deberán deberán ser ensayadas ambas ambas costuras costuras de soldadura soldadura longitudinales longitudinales en el el tubo seleccionado seleccionado para representar la unidad de ensayo. d Sólo se aplica al tubo de costura helicoidal terminado que contenga soldaduras de extremo de rollo/placa. a

e

“Unidad de ensayo” tal como se define en 4.62.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




59

10.2.2 Muestras y piezas de ensayo para el análisis de productos Se tomarán muestras y especímenes preparados, de conformidad con la n orma ISO 14284 ó ASTM E1806. Dichas muestras se tomarán del tubo, placa o rollo. 10.2.3 Muestras y especímenes para ensayos ensayos mecánicos 10.2.3.1

Generalidades

Para los ensayos de tensión, ensayos de impacto CVN, ensayos DWT, ensayos de doblez, ensayos de doblez guiado y ensayos de aplastamiento, se tomarán las m uestras, y los especímenes correspondientes preparados, de acuerdo con la norma de referencia aplicable. Se tomarán las muestras y los especímenes de ensayo para l os diferentes tipos de ensayo de los lugares tal como se muestra en la Figura 5 y la Figura 6, y como se indica en la Tabla 19 ó Tabla 20, según el caso, teniendo en cuenta los datos complementarios en 10.2.3.2 a 10.2.3.7 y en 10.2.4. Para cualquiera de los ensayos mecánicos especificados en la Cláusula 9, cualquier pieza de ensayo que presente una preparación defectuosa o imperfecciones materiales no relacionadas al intento del ensayo mecánico particular, ya sea que se observe antes o después del ensayo, puede ser desechada y reemplazada por otra pieza de ensayo del mismo largo del tubo. 10.2.3.2

Piezas de ensayo para el ensayo de tensión

Las piezas de ensayo rectangulares, que representan el espesor de la pared completa del tubo, deberán tomarse de acuerdo con el ISO 6892-1 ó ASTM A370 y como se muestra en la Figura 5. Un lugar de muestreo normal a lo largo del rollo o placa deberá elegirse de acuerdo a la práctica documentada. Para un tubo sin costuras, trabajado con ca lor y tratamiento térmico, las piezas de ensa yo transversales deberán tener una sección redonda transversal y deberá obtenerse de las muestras no aplastadas. Para otro tubo, las piezas de ensayo transversales deberán tener una sección rectangular o redonda transversal. Las piezas de ensayo rectangulares transversales deberán ser de muestras aplastadas mientras que los ensayos trasversales deberán ser de las muestras no aplastadas. El aplastamiento de las piezas de ensayo se llevará a cabo de acuerdo a los procedimientos documentados. Para ensayos de tensión transversales utilizando piezas de ensayo transversales, el diámetro de tales piezas de ensayo deberá ser tal y como se proporcionan en la Tabla 21 , excepto que el siguiente diámetro más grande pueda ser utilizado a la opción del fabricante. Para ensayos de tensión transversales de tubo con t ≥ 19,0 mm (0.748 pulg), tales piezas de ensayo serán de diámetro12,7 mm (0.500 pulg). Para ensayar un tubo con D  219,1 mm (8.625 pulg), las piezas de ensayo longitudinales completas, pueden ser utilizadas en la opción del fabricante. Si así se conviene, las piezas de ensayo de expansión del anillo, pueden ser utilizadas para la determinación del límite elástico transversal. Los cordones de soldadura pueden ser esmerilados a ras, y las imperfecciones locales se pueden remover.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

60


Clave 1 L — muestra longitudinal 2 T — muestra transversal

a) Tubo SMLS

Clave 1 W — muestra de soldadura transversal, centrada en la soldadura 2 T180 — muestra transversal, centrada 180° de la soldadura longitudinal 3 T90 — muestra transversal, centrada 90° de la s oldadura longitudinal 4 L90 — muestra longitudinal, centrada 90° de la soldadura longitudinal

b) Tubos CW, LFW, HFW, LW, SAWL y COWL

Clave 1 W — muestra de soldadura transversal, centrada en la soldadura de costura helicoidal 2 L — muestra longitudinal, centrada al menos a/4 en la dirección longitudinal de la soldadura de costura helicoidal 3 T — muestra transversal centrada al menos /4 en la dirección longitudinal de la costura helicoidal de la soldadura 4 soldadura de extremo en rollo/placa, donde la longituda es el ancho del rollo/placa intersecciones de la costura helicoidal d e la 5 WS — muestra de soldadura transversal, centrada al menos /4 de las intersecciones soldadura y la soldadura de extremo extremo del rollo/placa

c) Tubos SAWH y COWH Figura5 — Orientaciones y ubicaciones de la muestra y la pieza de ensayo



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


61

Clave 1 soldadura 4 interrupción de soldadura 2 extremo del rollo 5 dos piezas de ensayo, una de cada lado de la interrupción de soldadura 3 dos piezas de ensayo, una de cada extremo del rollo

a) Tubo EW en grados ≥ L245 ó B y LW con D 323,9 mm (12.750 pulg) — No expandido, producido en tramos múltiples

Clave 1 soldadura

2

dos piezas de prueba, una de cada extremo del tubo

b) Tubo EW en grados ≥ L245 ó B — No expandido, producido en tramos individuales

Clave 1 unidades de ensayo de 50 toneladas (55 toneladas cortas) de tubo del tubo

2

una pieza de ensayo, de un extremo

c) Tubo CW o tubo EW en grados L175, L175P, A 25 ó A 25P con D 73,0 mm (2.875 pulg)

Clave 1 unidad de ensayo de ≤ 100 tramos de tubo

2

una pieza de ensayo, de un extremo del tubo

d) Tubo EW en grados L245 ó B y tubo LW con D 323,9 mm (12.750 pulg) — Expandido en frío Figura 6 — Ensayos de aplastamiento

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



62


Tabla 18— Número, orientación y localización de las piezas de ensayo por muestra para ensayos mecánicos para tubo PSL 1 Número, orientación y localización de las piezas de ensayo por muestra a Tipo de tubo

Ubicación de la muestra

Diámetro exterior especificado

Tipo de ensayo

D

mm (pulg) 219,1 (8.625)

219,1 (8.625) a 323,9 (12.750) ≥ 508 (20.000) 323,9 (12.750) a 508 (20.000)

SMLS, no expandido en frío [ver la Figura 5 a)]

Cuerpo del tubo

Tensión

1L b

1L

1L

1L

SMLS, expandido en frío [ver la Figura 5 a)]

Cuerpo del tubo

Tensión

1L b

1T c

1T c

1T c

Cuerpo del tubo

Tensión

1L90 b

—

—

—

Flexión

1e

—

—

—

Cuerpo del CW tubo y [ver Figura 5 b)] soldadura

Cuerpo del Aplastamiento tubo y soldadura


Cuerpo del tubo

Tensión

1L90 b

1T180 c

1T180 c

1T180 c

Soldadura de costura

Tensión

—

1W

1W

1W

Doblez guiado

—

—

2W

2W

LW [ver Figura 5 b)] Soldadura de costura

Cuerpo del Aplastamiento tubo y soldadura

LFW o HFW [Ver Figura 5 b)]


Cuerpo del tubo

Tensión

1L90 b

1T180 c

1T180 c

1T180 c


Tensión

—

1W

1W

1W

Cuerpo del tubo y soldadura

Flexión

1e

—

—

—

Cuerpo del tubo y Aplastamiento soldadura Cuerpo del tubo

SAWL o COWL Soldadura [ver la de costura Figura 5 b)] Soldadura de costura



Tensión

1L90 b

1T180 c

1T180 c

1T180 c

Tensión

—

1W

1W

1W d

Doblez guiado

2W

2W

2W

2W d


` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


SAWH o COWH [ver la Figura 5 c)]

63

Cuerpo del tubo

Tensión

1L b

1T c

1T c

1T c


Tensión

—

1W

1W

1W


Doblez guiado

2W

2W

2W

2W

soldadura de extremo en rollo/placa

Doblez guiado

2WS

2WS

2WS

2WS

Ver la Figura 5 para una explicación de los símbolos utilizados para designar orientación y localización de muestras y piezas de ensayo. Las piezas de ensayo longitudinales de sección completa, pueden utilizarse a elección del fabricante. b c Si así se conviene, las piezas de ensayo anulares pueden utilizarse para la determinación del límite elástico transversal por el ensayo de la expansión del anillo hidráulico, de acuerdo con ASTM A370. d Para tubo de doble costura, deberán ser ensayadas ambas costuras de soldadura longitudinales en el tubo seleccionado para representar la unidad de ensayo. e Ensayos limitados a tubos de D ≤ 60,3 mm (2.375 pulg), a

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



64


Tabla 19— Número, orientación y localización de las piezas de ensayo por muestra para ensayos mecánicos para tubo PSL 2

Tipo de tubo

SMLS, no expandido en frío [ver la Figura 5 a)] SMLS, expandido en frío [ver la Figura 5 a)]


Cuerpo del tubo Cuerpo del tubo Cuerpo del tubo

Número, orientación y localización de las piezas de ensayo por muestra a Diámetro exterior especificado Tipo de ensayo

Tensión

D

mm (pulg) 219,1 (8.625) 323,9 (12.750) a ≥ 508 (20.000) 219,1 (8.625) a 508 (20.000) 323,9 (12.750) 1L b 1L c,d 1L c,d 1L c,d

CVN

3T

3T

3T

3T

Tensión

1L b

1T d

1T d

1T d

CVN

3T

3T

3T

3T

1L90 b 3T90

1T180 d 3T90

— —

—

1T180 d 3T90 — 1W 3W

1T180 d 3T90 2T90 1W 3W

Tensión CVN DWT Tensión CVN

HFW Soldadura [ver Figura 5 b)] de costura Cuerpo del tubo y Aplastamiento soldadura Tensión Cuerpo del CVN tubo DWT SAWL o COWL [ver la Tensión Figura 5 b)] Soldadura CVN de costura Doblez guiado Tensión Cuerpo del CVN tubo DWT Tensión SAWH o Soldadura CVN COWH [ver de costura Doblez la Figura 5 c)] guiado Soldadura Tensión de extremo CVN en Doblez rollo/placa guiado

1W 3W

3W

tal como se muestra en la figura 6 1L90 b 3T90

3W y 3HAZ

1W 3W y 3HAZ

1T180 d 3T90 — 1W 3W y 3HAZ

1T180 d 3T90 2T90 1W e 3W e y 3HAZ e

2W f

2W f

2W f

2W e,f

1L b 3T

1T d 3T

1T d 3T

— —

—

—

3W y 3HAZ

1W 3W y 3HAZ

1W 3W y 3HAZ

1T d 3T 2T 1W 3W y 3HAZ

2W f

2W f

2W f

2W f

—

3WS y 3HAZ

1WS 3WS y 3HAZ

1WS 3WS y 3HAZ

1WS 3WS y 3HAZ

2WS f

2WS f

2WS f

2WS f

— —

1T180 d 3T90 —

Ver la Figura 5 para una explicación de los símbolos utilizados para designar orientación y localización. Las piezas de ensayo longitudinales de sección completa, pueden utilizarse a elección del fabricante. Si así se conviene, pueden ser utilizadas las piezas de ensayo transversales. Si así se conviene, las piezas de ensayo anulares pueden utilizarse para la determinación del límite elástico transversal por el ensayo de la expansión del anillo hidráulico, de acuerdo con ASTM A370. e Para tubo de doble costura, deberán ser ensayadas ambas costuras de soldadura longitudinales en el tubo seleccionado para representar la unidad de ensayo. f Para tubo con t  19,0 mm (0.748 pulg), las piezas de ensayo pueden ser maquinadas para proporcionar una sección rectangular transversal, teniendo un espesor de 18,0 mm (0.709 pulg). a b c d



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


65

Tabla 20 — Relación entre dimensiones de tubo y diámetros de piezas de ensayo de varillas redondas para ensayo de tensión transversal Espesor de pared especificado t

Diámetro exterior especificado D

mm (pulg)

mm (pulg) Diámetro especificado para pieza de ensayo dentro del tramo de calibración mm (pulg) 12,7 (0.500) 8,9 (0.350) 6,4 (0.250) a

219,1 (8.625) a 273,1 (10.750)

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

—

≥

28,1 (1.106)

 28,1 (1.106)

273,1 (10.750) a 323,9 (12.750)

≥

36,1 (1.421)

25,5 (1.004) a 36,1 (1.421)

 25,5 (1.004)

323,9 (12.750) a 355,6 (14.000)

≥

33,5 (1.319)

23,9 (0.941) a 33,5 (1.319)

 23,9 (0.941)

355,6 (14.000) a 406,4 (16.000)

≥

32,3 (1.272)

23,2 (0.913) a 32,3 (1.272)

 23,2 (0.913)

406,4 (16.000) a 457 (18.000)

≥

30,9 (1.217)

22,2 (0.874) a 30,9 (1.217)

 22,2 (0.874)

457 (18.000) a 508 (20.000)

≥

29,7 (1.169)

21,5 (0.846) a 29,7 (1.169)

 21,5 (0.846)

508 (20.000) a 559 (22.000)

≥

28,8 (1.134)

21,0 (0.827) a 28,8 (1.134)

 21,0 (0.827)

559 (22.000) a 610 (24.000)

≥

28,1 (1.106)

20,5 (0.807) a 28,1 (1.106)

 20,5 (0.807)

610 (24.000) a 660 (26.000)

≥

27,5 (1.083)

20,1 (0.791) a 27,5 (1.083)

 20,1 (0.791)

660 (26.000) a 711 (28.000)

≥

27,0 (1.063)

19,8 (0.780) a 27,0 (1.063)

 19,8 (0.780)

711 (28.000) a 762 (30.000)

≥

26,5 (1.043)

19,5 (0.768) a 26,5 (1.043)

 19,5 (0.768)

762 (30.000) a 813 (32.000)

≥

26,2 (1.031)

19,3 (0.760) a 26,2 (1.031)

 19,3 (0.760)

813 (32.000) a 864 (34.000)

≥

25,8 (1.016)

19,1 (0.753) a 25,8 (1.016)

 19,1 (0.753)

864 (34.000) a 914 (36.000)

≥

25,5 (1.004)

18,9 (0.744) a 25,5 (1.004)

 18,9 (0.744)

914 (36.000) a 965 (38.000)

≥

25,3 (0.996)

18,7 (0.736) a 25,3 (0.996)

 18,7 (0.736)

965 (38.000) a 1 016 (40.000)

≥

25,1 (0.988)

18,6 (0.732) a 25,1 (0.988)

 18,6 (0.732)

1 016 (40.000) a 1 067 (42.000)

≥

24,9 (0.980)

18,5 (0.728) a 24,9 (0.980)

 18,5 (0.728)

1 067 (42.000) a 1 118 (44.000)

≥

24,7 (0.972)

18,3 (0.720) a 24,7 (0.972)

 18,3 (0.720)

1 118 (44.000) a 1 168 (46.000)

≥

24,5 (0.965)

18,2 (0.717) a 24,5 (0.965)

 18,2 (0.717)

1 168 (46.000) a 1 219 (48.000)

≥

24,4 (0.961)

18,1 (0.713) a 24,4 (0.961)

 18,1 (0.713)

1 219 (48.000) a 1 321 (52.000)

≥

24,2 (0.953)

18,1 (0.713) a 24,2 (0.953)

 18,1 (0.713)

1 321 (52.000) a 1 422 (56.000)

≥

24,0 (0.945)

17,9 (0.705) a 24,0 (0.945)

 17,9 (0.705)

1 422 (56.000) a 1 524 (60.000)

≥

23,8 (0.937)

17,8 (0.701) a 23,8 (0.937)

 17,8 (0.701)

1 524 (60.000) a 1 626 (64.000)

≥

23,6 (0.929)

17,6 (0.693) a 23,6 (0.929)

 17,6 (0.693)

1 626 (64.000) a 1 727 (68.000)

≥

23,4 (0.921)

17,5 (0.689) a 23,4 (0.921)

 17,5 (0.689)

1 727 (68.000) a 1 829 (72.000)

≥

23,3 (0.917)

17,4 (0.685) a 23,3 (0.917)

 17,4 (0.685)

1 829 (72.000) a 1 930 (76.000)

≥

23,1 (0.909)

17,4 (0.685) a 23,1 (0.909)

 17,4 (0.685)

1 930 (76.000) a 2 134 (84.000)

≥

23,0 (0.906)

17,3 (0.681) a 23,0 (0.906)

 17,3 (0.681)

22,9 (0.902)

17,2 (0.677) a 22,9 (0.902)

 17,2 (0.677)

≥

2 134 (84.000)

≥

Para tamaños muy pequeños de tubo para obtener piezas de ensayo de diámetro 6,4 mm (0.250 pulg), no deberán ser utilizadas piezas de ensayo de tensión de varilla de sección redonda. a



66

10.2.3.3


Piezas de ensayo para ensayo de impacto CVN

Los especímenes deberán prepararse de acuerdo con ASTM A370. a menos que ISO 148-1 y el radio percutor requerido (ya sea de 2 mm ó de 8 mm) sea especificado en la orden de compra. El eje de la marca debe ser perpendicular a la superficie del tubo. Para la soldadura del tubo y ensayos HAZ, cada pieza de ensayo deberá ser grabada antes de ranurarse para permitir la colocación apropiada de la ranura. Para piezas de ensayo tomadas en la soldadura de tubos SAW y COW, los ejes de la marca deben ser localizados en, o tan cerca como sea posible, a la línea central de la soldadura externa del cordón, tal como se muestra en la Figura 7. El espécimen se tomará lo más cerca posible a la s uperficie del diámetro exterior del tubo. Para piezas de ensayo tomadas en los tubos de la HAZ de SAW y COW, los ejes de la marca deben ser localizados en, o tan cerca como sea posible, a la línea de fusión de la soldadura externa del cordón como se muestra en la Figura 7. El espécimen se tomará lo más cerca posible a la superficie del diámetro exterior del tubo. Para las piezas de ensayo tomadas en la soldadura del tubo HFW, los ejes de la marca deben ser localizados en, o tan cerca como sea posible a la línea de la soldadura. El tamaño, orientación y fuente de las piezas de ensayo deben ser como se dan en la Tabla 22, excepto que la siguiente medida de la pieza más pequeña de ensayo pueda utilizarse si la energía absorbida se espera que supere el 80 % de la capacidad de la escala completa del impacto de la máquina de ensa yo. NOTA No es necesario para las combinaciones de ensayo de impacto CVN del diámetro exterior especificado y el espesor de la pared especificados, no cubiertos por la Tabla 22.

10.2.3.4

Piezas de ensayo para el ensayo DWT

Los especímenes deberán prepararse de acuerdo con API RP 5L3. 10.2.3.5

Piezas de ensayo (sección completa) para el ensayo de doblez

Los especímenes deberán prepararse de acuerdo con la norma ISO 8491 ó ASTM A370. 10.2.3.6

Las piezas de ensayo para el ensayo de doblez guiado.

Los especímenes deberán prepararse de acuerdo con la norma ISO 7438 ó ASTM A370 y la Figura 8. Para tubo con t > 19,0 mm (0.748 pulg), las piezas de ensayo pueden ser maquinadas para proporcionar una sección rectangular transversal, teniendo un espesor de 18,0 mm (0.709 pulg). Para tubo con t ≤ 19,0 mm (0.748 pulg), las piezas de ensayo deberán ser piezas de ensayo con pared de espesor completo y sección curvada. Para los tubos SAW y COW, el refuerzo de la soldadura debe ser eliminado de ambas caras. 10.2.3.7

Piezas de ensayo para el ensayo de aplastamiento

Los especímenes deberán tomarse de acuerdo con la norma ISO 8492 ó ASTM A370, excepto que la longitud de cada espécimen sea ≥ 60 mm (2.5 pulg). Las imperfecciones menores de la superficie pueden eliminarse por esmerilado.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


67

1

2

a) Espécimen HAZ

3

2

b) Espécimen soldado Clave 1 material de muestreo de la marca de la pieza de ensayo Charpy en la soldadura de la costura — cerca de la línea de fusión. 2 línea central de la marca de la pieza de ensayo Charpy 3 material de muestreo de la marca de la pieza de ensayo Charpy en la soldadura de la costura — en o cerca de la línea central del exterior del cordón de la s oldadura

Figura7 — Localización de los especímenes de ensayo Charpy



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

68


Tabla 21 — Relación entre las dimensiones del tubo y el impacto requerido de la pieza de ensayo para el tubo PSL 2 Espesor de pared especificado Diámetro exterior especificado D

mm (pulg)

t

mm (pulg) Diámetro, origen y orientación de la pieza de ensayo CVN Completo a

¾a

⅔a

½ a

114,3 (4.500) a 141,3 (5.563)

≥ 12,6 (0.496)

11,7 (0.461) a 12,6 (0.496)

10,9 (0.429) a 11,7 (0.461)

10,1 (0.398) a  10,9 (0.429)

141,3 (5.563) a 168,3 (6.625)

≥ 11,9 (0.469)

10,2 (0.402) a 11,9 (0.469)

10,2

9,4 (0.370) a (0.402)

8,6 (0.339) a  9,4 (0.370)

168,3 (6.625) a 219,1 (8.625)

≥ 11,7 (0.461)

9,3 (0.366) a 11,7 (0.461)

8,6 (0.339) a 9,3 (0.366)

7,6 (0.299) a  8,6 (0.339)

219,1 (8.625) a 273,1 (10.750)

≥ 11,4 (0.449)

8,9 (0.350) a 11,4 (0.449)

8,1 (0.319) a 8,9 (0.350)

6,5 (0.256) a  8,1 (0.319)

273,1 (10.750) a 323,9 (12.750)

≥ 11,3 (0.445)

8,7 (0.343) a

7,9 (0.311) a 8,7 (0.343)

6,2 (0.244) a  7,9 (0.311)

323,9 (12.750) a 355,6 (14.000)

≥ 11,1 (0.437)

7,8 (0.307) a 8,6 (0.339)

6,1 (0.240) a  7,8 (0.307)

355,6 (14.000) a 406,4 (16.000)

≥ 11,1 (0.437)

7,8 (0.307) a 8,6 (0.339)

6,1 (0.240) a  7,8 (0.307)

≥ 406,4 (16.000)

≥ 11,0 (0.433)

7,7 (0.303) a 8,5 (0.335)

6,0 (0.236) a  7,7 (0.303)

11,3 (0.445)

8,6 (0.339) a 11,1 (0.437)

8,6 (0.339) a 11,1 (0.437)

8,5 (0.335) a 11,0 (0.433)

NOTA Los límites del tamaño de las muestras transversales mostradas, se basan sobre el uso de especímenes no aplastados, con extremo estrecho. Ver cláusula P.8. a

Piezas de ensayo, de una muestra no aplastada, transversal al tubo o al eje de la soldadura, cualquiera que sea aplicable.

Dimensiones en milímetros (pulgadas)

≥150 (6.0)

Clave 1 bordes largos maquinados o cortados con soplete de oxígeno, o ambos 2 soldadura 3 espesor de pared a

El radio, r , será menor o igual a 1,6 (0.063).

a) tubos SAW y COW Figura8 — Piezas de ensayo de doblez guiado

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69


≥150 6.0

Clave 1 bordes largos maquinados o cortados con soplete de oxígeno, o ambos 2 soldadura 3 espesor de pared a

El radio, r , será menor o igual a 1,6 (0.063).

b) tubo LW con D 323,9 mm (12.750 pulg) Dimensiones en milímetros (pulgadas)

Clave 1 pieza de ensayo de cara curva 2 espesor reducido 3 material retirado antes o después del aplastamiento 4 pieza de ensayo de raíz curva Dimensiones del soporte para tubo con t = 19,0 mm (0.748 pulg) será usado

c) Piezas de ensayo con espesor reducido [opcional para tubos SAW y COW con t 19,0 mm (0.748 pulg)] Figura 8 — Piezas de ensayo de doblez guiado (continuación)



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

70



Clave 1 pieza de ensayo de cara curva 2 espesor reducido 3 material retirado antes o después del aplastamiento 4 pieza de ensayo de raíz curva Dimensiones del soporte para tubo con t = 19,0 mm (0.748 pulg) será usado

d) Piezas de ensayo con espesor reducido [opcional para tubos LW con t > 19,0 mm (0.748 pulg)] Figura 8 — Piezas de ensayo de doblez guiado (continuación) 10.2.4 Métodos de ensayo 10.2.4.1

Análisis del producto

A menos que se convenga lo contrario en el pedido, la elección de un método de análisis físico o químico adecuado, para determinar el análisis del producto es a discreción del fabricante. En caso de controversia, el análisis se llevará a cabo por un laboratorio autorizado por las dos partes. En est os casos, el método de análisis de referencia será acordado, en lo posible, con referencia a ISO/TR 9769 ó ASTM A751. NOTA ISO/TR 9769 cubre una lista de las Normas Internacionales disponibles para el análisis químico, con información sobre la aplicación y la precisión de los diferentes métodos.

10.2.4.2

Ensayo de tensión

El ensayo de tensión se llevará a cabo de acuerdo con ISO 6892-1 ó ASTM A370. Para los ensayos del cuerpo del tubo, deberán ser determinados: el límite elástico, la resistencia a la tensión, la relación de rendimiento (según sea apropiado), y el porcentaje de alargamiento después de la fractura. Para los ensayos de soldadura de tubo, se determinará la resistencia a la tensión. El porcentaje de elongación después de la fractura deberá ser informado con referencia a una longitud de calibre de 50 mm (2 pulg). Para piezas de ensayo que tiene una longitud de calibre de menos de 50 mm (2 pulg), la elongación medida después de la fractura se convierte en un porcentaje de alargamiento en 50 mm (2 pulg) de conformidad con ISO 2566-1 ó ASTM A370.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


10.2.4.3

71

Ensayo de impacto CVN

Los especímenes deberán prepararse de acuerdo con ASTM A370. a menos que ISO 148-1 y el radio percutor requerido (ya sea de 2 mm ó de 8 mm) sea especificado en la orden de compra. 10.2.4.4

Ensayo de desgarramiento por caída de peso

El ensayo de desgarramiento por caída de peso se llevará a cabo en conformidad con API RP 5L3. 10.2.4.5

Ensayo de doblez de la sección completa

El ensayo de doblez se llevará a cabo de acuerdo con ISO 8491 ó ASTM A370. Para cada unidad de ensayo, una pieza de ensayo de sección completa, de longitud apropiada según corresponda, deberá doblarse en frío 90°alrededor de un mandril con un diámetro no mayor de D. 10.2.4.6

Ensayo de doblez guiado

El ensayo de doblez guiado se llevará a cabo de acuerdo con ISO 7438 ó ASTM A370. La dimensión del mandril, Agb, expresada en milímetros (pulg), no podrá ser mayor que la determinada utilizando la ecuación (5), con el resultado redondeado al 1 mm (0,1 pulg) más cercano: Agb 

1,15( D  2t )  t D  2  1) ( t

(5)

en donde D


t

es el espesor de la pared especificado cuando se utilizan piezas de espesor completo, expresado en milímetros (pulgadas) Es 19 mm (0.748 pulg) cuando se utilizan piezas de ensayo de espesor reducido;



es la tensión, como se muestra en la Tabla 23,

1,15 es el factor de punto máximo. Ambas piezas de ensayo se deben doblar 180° en un soporte, tal como se muestra en la Figura 9. Una pieza de ensayo debe tener la raíz de la soldadura directamente en contacto con el mandril; la otra pieza de ensayo deberá tener la cara de la soldadura directamente en contacto con el mandril.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

72



Clave 1 orificio de montaje roscado 2 hombros, endurecidos y engrasados, o rodillos endurecidos B

Agb 2t 3,2 (0.125 pulg)

r a

radio del mandril para el ensayo de doblez guiado radio de la matriz para el ensayo de doblez guiado

r b

Estos símbolos se han mantenido sobre la base de su uso desde hace mucho tiempo por la API en API 5L y API 5CT[21]. b Como sea necesario. a

a) Tipo émbolo Figura9 — Soporte para ensayo de doblez guiado

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73


Clave 1

rodillo

B

Agb 2t 3,2 (0.125 pulg)

Estos símbolos se han mantenido sobre la base de su uso desde hace mucho tiempo por la API en API 5L y API 5CT[21]. a

b) Tipo ajustable

c) Tipo envolvente

Figura 9 — Plantilla para ensayo de doblez guiado (continuación ) Tabla 22 — Valores de esfuerzo del ensayo de doblez guiado Grado del tubo

Valor de esfuerzo a 

L210 ó A

0,165 0

L245 ó B

0,137 5

L290 ó X42

0,137 5

L320 ó X46

0,132 5

L360 ó X52

0,125 0

L390 ó X56

0,117 5

L415 ó X60

0,112 5

L450 ó X65

0,110 0

L485 ó X70

0,102 5

L555 ó X80

0,095 0

L625 ó X90

0,085 0

L690 ó X100

0,080 0

L830 ó X120

0,067 5

Para los grados intermedios, los valores de esfuerzo se obtuvieron por interpolación, en base a la resistencia a la tensión mínima especificada, con el valor interpolado redondeado al múltiplo más cercano de 0,002 5. a

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



74

10.2.4.7


Ensayo de aplastamiento

El ensayo de aplastamiento se llevará a cabo de acuerdo con ISO 8492 ó ASTM A370. Como se muestra en la figura 6, una de las dos piezas de ensayo tomadas de ambos extremos de la rollo deberán ser probados con la soldadura en la posición de las 6 en punto o las 12 horas, mientras que las dos piezas de ensayo restantes se someterán a ensayo en la posición de las 3 en punto ó 9 e n punto. Las piezas de ensayo tomadas de los extremos cortados en los topes de soldadura, deberán ser ensayadas en la posición de las 3 en punto ó 9 en punto solamente. 10.2.4.8

Ensayo de dureza

Cuando las manchas difíciles sospechosas son detectadas por inspección visual, ensayos de dureza se llevarán a cabo de conformidad con la norma ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508 o ASTM A370 usando un equipo de ensayo de dureza portátil y métodos que cumplen con ASTM A956, AST M A1038 o ASTM E110, respectivamente, dependiendo del método utilizado. 10.2.5 Ensayos macrográficos y metalográficos 10.2.5.1 A excepción de lo permitido por la 10.2.5.2, la alineación de costuras internas y externas de los tubos SAW y COW [ver la Figura 4 d y la Figura 4 e)] se verificarán mediante ensayos macrográficos. 10.2.5.2 Los métodos alternativos, como la inspección ultrasónica, se pueden usar si se ha estipulado, siempre que la capacidad de dichos equipos para detectar la desalineación sea demostrada. Si se utiliza un método alternativo, ensayo macrográfico se llevará a cabo al comienzo de la producción de cada combinación del diámetro exterior especificado y espesor de pared especificado. 10.2.5.3 Para el tubo que requiere tratamiento térmico de costura (ver 8.8.1 o 8.8.2, según el caso), deberá ser verificado mediante un ensayo metalográfico, que toda l a HAZ ha sido adecuadamente tratada por calor sobre el espesor de la pared completa. Para el tubo que no requiere tratamiento térmico de costura (ver 8.8.1), deberá ser verificada mediante un ensayo metalográfico, que no permanece martensita sin templar. Además, pueden ser convenidos un ensayo de dureza y de dureza máxima. 10.2.5.4 Para costuras de tubo SAW hechos con puntos de soldadura, la fusión y la coalescencia de la soldadura por puntos en el cordón de soldadura final serán verificados por un ensayo macrográfico [Ver 8.4.2 a)]. 10.2.6 Ensayo hidrostático 10.2.6.1 Los ensayos de presión para todos los tamaños de tubo SMLS y tubos soldados con D ≤ 457 mm (18.000 pulg), se llevarán a cabo durante no menos de 5 segundos. Los ensayos de presión para los tubos soldados con D  457 mm (18.000 pulg) se mantendrán por no menos de 10 segundos. Para los tubos roscados y acoplados, el ensayo se aplicará con los acoplamientos hechos con potencia estrecha si se acuerda, excepto que el tubo con D  323.9 mm (12.375 pulg) pueda ser probado en la condición de extremo liso. Para tubos roscados proporcionados con acoplamientos hechos con por un manejo firme, el ensayo hidrostática se realizará en el tubo en el extremo liso, de sólo hilos o condición acoplada a menos que se especifique una condición específica en la orden de compra. 10.2.6.2 Con el fin de asegurar que cada tramo de tubo sea ensayado con la presión requerida, cada probador, excepto aquellos en los que se un ensayo solamente tubos con costura continua, deberá estar equipado con un medidor que permitirá grabar la presión de un ensayo y la duración del ensayo para cada longitud del tubo, o deberán estar provistos de algún dispositivo positivo y automático o enclavamiento

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75

para evitar que el tubo sea clasificado como ensayado hasta que se cumplan los requisitos del ensayo (presión y duración). Dichos registros o tablas deberán estar disponibles para el inspector del comprador, para su consulta en las instalaciones del fabricante, si procede. El dispositivo de medición de un ensayo de presión será calibrado por medio de un probador de peso muerto, o equivalente, no más de cuatro meses antes de cada uso. En opción del fabricante practicar un ensayo con una presión más alta de lo necesario. NOTA En todos los casos, el ensayo de presión especificado representa el valor de la sobrepresión, por debajo de la cual no se permite que la presión caiga durante la duración del ensayo especificado.

10.2.6.3

Los ensayos de presión del tubo roscada de pared ligera, serán los que se dan en la Tabla 24.

10.2.6.4 Tabla 25.

Los ensayos de presión para el tubo roscado de pared gruesa, serán los que se dan en la Tabla 23— Un ensayo de presión para tubo de pared ligera roscada Presión de ensayo MPa (psi) mínimo

Diámetro exterior Espesor de pared especificado especificado

a

D

t

mm (pulg)

mm (pulg)

10,3 (0.405)

Grado L175 ó A25

L175P ó A25P

L210 ó A

L245 ó B

1,7 (0.068)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

13,7 (0.540)

2,2 (0.088)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

17,1 (0.675)

2,3 (0.091)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

21,3 (0.840)

2,8 (0.109)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

26,7 (1.050)

2,9 (0.113)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

33,4 (1.315)

3,4 (0.133)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

4,8 (700)

42,2 (1.660)

3,6 (0.140)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

48,3 (1.900)

3,7 (0.145)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

60,3 (2.375)

3,9 (0.154)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

73,0 (2.875)

5,2 (0.203)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

88,9 (3.500)

5,5 (0.216)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

6,9 (1 000)

101,6 (4.000)

5,7 (0.226)

8,3 (1 200)

8,3 (1 200)

8,3 (1 200)

9,0 (1 300)

114,3 (4.500)

6,0 (0.237)

8,3 (1 200)

8,3 (1 200)

8,3 (1 200)

9,0 (1 300)

141,3 (5.563)

6,6 (0.258)

8,3 (1 200)

8,3 (1 200)

8,3 (1 200)

9,0 (1 300)

168,3 (6.625)

7,1 (0.280)

a

a

8,3 (1 200)

9,0 (1 300)

219,1 (8.625)

7,0 (0.277)

a

a

7,9 (1 160)

9,2 (1 350)

219,1 (8.625)

8,2 (0.258)

a

a

9,3 (1 340)

10,8 (1 570)

273,1 (10.750)

7,1 (0.280)

a

a

6,5 (940)

7,5 (1 090)

273,1 (10.750)

7,8 (0.307)

a

a

7,1 (1 030)

8,3 (1 200)

273,1 (10.750)

9,3 (0.365)

a

a

8,5 (1 220)

9,8 (1 430)

323,9 (12.750)

8,4 (0.330)

a

a

6,4 (930)

7,5 (1 090)

323,9 (12.750)

9,5 (0.375)

a

a

7,3 (1 060)

8,5 (1 240)

355,6 (14.000)

9,5 (0.375)

a

a

6,6 (960)

7,7 (1 130)

406,4 (16.000)

9,5 (0.375)

a

a

5,8 (840)

6,8 (980)

457 (18.000) 508 (20.000)

9,5 (0.375) 9,5 (0.375)

a

a

a

a

5,2 (750) 4,6 (680)

6,0 (880) 5,4 (790)

No es aplicable.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



76


Tabla 24 —- Un ensayo de presión para tubo de pared gruesa roscada Presión de ensayo MPa (psi) mínimo

Diámetro exterior Espesor de pared especificado especificado

a

D

t

mm (pulg)

mm (pulg)

10,3 (0.405)

Grado L175 ó A25

L175P ó A25P

L210 ó A

L245 ó B

2,4 (0.095)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

13,7 (0.540)

3,0 (0.119)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

17,1 (0.675)

3,2 (0.126)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

21,3 (0.840)

3,7 (0.147)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

26,7 (1.050)

3,9 (0.154)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

33,4 (1.315)

4,5 (0.179)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

5,9 (850)

42,2 (1.660)

4,9 (0.191)

9,0 (1 300)

9,0 (1 300)

10,3 (1 500)

11,0 (1 600)

48,3 (1.900)

5,1 (0.200)

9,0 (1 300)

9,0 (1 300)

10,3 (1 500)

11,0 (1 600)

60,3 (2.375)

5,5 (0.218)

9,0 (1 300)

9,0 (1 300)

17,0 (2 470)

17,0 (2 470)

73,0 (2.875)

7,0 (0.276)

9,0 (1 300)

9,0 (1 300)

17,0 (2 470)

17,0 (2 470)

88,9 (3.500)

7,6 (0.300)

9,0 (1 300)

9,0 (1 300)

17,0 (2 470)

17,0 (2 470)

101,6 (4.000)

8,1 (0.318)

11,7 (1 700)

11,7 (1 700)

19,0 (2 760)

19,0 (2 760)

114,3 (4.500)

8,6 (0.337)

11,7 (1 700)

11,7 (1 700)

18,7 (2 700)

19,0 (2 760)

141,3 (5.563)

9,5 (0.375)

11,7 (1 700)

11,7 (1 700)

16,7 (2 430)

19,0 (2 760)

168,3 (6.625)

11,0 (0.432)

a

a

16,2 (2 350)

18,9 (2 740)

219,1 (8.625)

12,7 (0.500)

a

a

14,4 (2 090)

16,8 (2 430)

273,1 (10.750)

12,7 (0.500)

a

a

11,6 (1 670)

13,4 (1 950)

323,9 (12.375)

12,7 (0.500)

a

a

9,7 (1 410)

11,3 (1 650)

No es aplicable.

10.2.6.5 A excepción de lo permitido por 10.2.6.6, 10.2.6.6, 10.2.6.7 y las notas notas al pie de la Tabla 26, la presión del ensayo hidrostático, P , expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada), para tubos de extremo liso, deberá ser determinado mediante la ecuación (6), con los resultados redondeados al 0,1 MPa (10 psi) más cercano: P 

2 S t D

(6)

en donde S

es la tensión tensión circunferencial, circunferencial, expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada), lo que equivale a un porcentaje del límite elástico mínimo especificado del tubo, tal como se muestra en la Tabla 26;

t


D

es el diámetro exterior especificado, expresado en mil ímetros (pulgadas).

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77

Tabla 25 — Porcentaje de límite elástico mínimo especificado para determinación de S Diámetro exterior especificado Grado del tubo

D

Porcentaje de límite elástico mínimo especificado para determinación de S

mm (pulg)

Presión del ensayo estándar

presión del ensayo alternativo

L175 ó A25

≤ 141,3 (5.563)

60 a

75 a

L175P ó A25P

≤ 141,3 (5.563)

60 a

75 a

L210 ó A

Cualquiera

60 a

75 a

L245 ó B

Cualquiera

60 a

75 a

≤ 141,3 (5.563)

60 b

75 c

(5.563) a 219,1 (8.625)

75 b

75 c

219,1 (8.625) a 508 (20.000)

85 b

85 c

≥ 508 (20.000)

90 b

90 c

141,3

L290 ó X42 a L830 ó X120

a Para D ≤ 88,9 mm (3.500 pulg), no es necesario que el examen de presión exceda D 88,9 mm (3.500 pulg), no es necesario que el examen de presión exceda 19,0 MPa (2 760 psi).

17,0 MPa (2 470 psi); para

No es necesario que el examen de presión presión exceda exceda 20,5 MPa (2 970 psi). Para D ≤ 406,4 mm (16.000 pulg), no es necesario que el examen de presión exceda 50,0 MPa (7 260 psi); para D  406,4 mm (16.000 pulg), no es necesario que el examen de presión exceda 25,0 MPa (3 630 psi).

b

c

10.2.6.6 Si el ensayo de presión implica un ariete de sellado final que produce una tensión longitudinal a la compresión, la presión de un ensayo hidrostática, P , expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada), se puede determinar mediante la ecuación (7), con el resultado redondeado al 0,1 MPa más cercano (10 psi), a condición de que la presión de un ensayo requerida produzca una tensión circunferencial en exceso de 90% de la resistencia a la fluencia mínima especificada:  PR  AR  Ap 

S   P 

D

2t



   

AI Ap

(7)

en donde S

es la tensión tensión circunferencial, expresada en mega pascales (libras por pulgada cuadrada), igual a un porcentaje de la resistencia a la fluencia mínima especificada del tubo (ver la Tabla 26);

P R

es la presión interna del ariete ariete de cierre, expresada expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada);

AR

área transversal transversal del ariete de cierre, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas);

Ap

área transversal transversal de la pared del tubo, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas);

AI

área transversal transversal interna del tubo, expresada en milímetros milímetros cuadrados cuadrados (pulgadas (pulgadas cuadradas); cuadradas);

D


t

es el espesor de pared especificado, expresado en milímetros (pulgadas).

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78


10.2.6.7 Si así es acordado, el espesor de pared mínima permisible, t min min puede ser utilizado en lugar del espesor de pared especificado, t , para la determinación de la presión de un ensayo requerida (ver 10.2.6.5 o 10.2.6.6, según el caso), siempre que se utilice una tensión circunferencial de al menos el 9 5% del límite elástico mínimo especificado del tubo. 10.2.7 Inspección visual 10.2.7.1 A excepción de lo permitido por la 10.2.7.2, cada tubo se debe inspeccionar visualmente para detectar defectos en la superficie, con una iluminancia de al menos 300 lux (28 fc). Ésta inspección se realizará en toda la superficie externa y cubrirá, gran parte de la superficie interna tanto como sea práctico. NOTA Generalmente, toda la superficie interior de los tubos de diámetro grande SAW y COW se inspeccionan visualmente desde el interior del tubo.

10.2.7.2 La inspección visual puede ser reemplazada por otros métodos de inspección que tienen una capacidad demostrada de detectar defectos de superficie. 10.2.7.3

La inspección visual será realizada por el personal que

a) esté capacitado capacitado para detectar y evaluar imperfecciones imperfecciones de la superficie; b) tenga la agudeza visual que cumpla con los requisitos aplicables de la norma norma ISO 11484 o ASNT SNTTC-1A o equivalente. 10.2.7.4 La superficie de tubo con costuras formadas en frío deberá ser inspeccionado para detectar desviaciones geométricas en el contorno del tubo. Si esta inspección falla en dar a conocer el daño mecánico como la causa de la superficie irregular, sino que indica que la superficie irregular se puede atribuir a un punto duro, las dimensiones de la zona, y si es necesaria su dureza, se determinará. La elección del método de un ensayo para el ensayo de dureza es opción del fabricante. Si las dimensiones y dureza exceden los criterios de aceptación indicados en 9.10.6, el punto duro será eliminado de acu erdo con los procedimientos especificados en 9.10.7 y el Anexo C. 10.2.8 Ensayo dimensional 10.2.8.1 El diámetro de los tubos se medirán al menos una vez cada 4 horas por turno operativo para verificar la conformidad con las tolerancias de diámetro (ver Tabla 10), a menos que se especifique un método en la orden de compra, las medidas de diámetro se harán con una cinta circunferencial, o usos apropiados de micrómetro, calibrador de anillo, calibrador de pinza, calibrador de ovalamiento, máquina de medición, o un dispositivo de medición óptica. A menos que se acuerde lo contrario, para D ≥ 508 mm (20,000 pulg), las mediciones realizadas por la cinta circunferencial regirán en caso de controversia. NOTA 1 Los calibradores de anillo utilizados para medir el diámetro del tubo, generalmente se fabrican en dimensiones especificadas para cada tamaño del tubo de material de forma estable, como el acero, aluminio u otro material aprobado, y deberán ser de construcción rígida pero suficientemente ligera para permitir la manipulación por parte de un inspector. El diseño del calibrador de anillo generalmente incorpora manijas para permitir que el inspector coloque el medidor de precisión y seguridad dentro o sobre el tubo. El diámetro de los calibradores de anillo internos es generalmente de 3,2 mm (0.125 pulg) menor que el diámetro interno nominal del tubo. Los calibradores de anillo exteriores generalmente tienen un diámetro del orificio no superior a la suma del diámetro exterior especificado del tubo, más la tolerancia de diámetro permisible. Para la inspección de tubo de arco sumergido soldado, los calibradores de anillo pueden ser con ranuras o muescas para permitir el paso del medidor sobre el refuerzo de la soldadura. Es necesario que el tubo permita el paso del calibre de anillo dentro de (interno) o sobre (externo) cada extremo del tubo para una distancia mínima de 100 mm (4,0 pulg). NOTA 2 Las máquinas de medición de coordenadas, son sistemas mecánicos diseñados para rastrear una sonda de medición móvil para determinar las coordenadas de puntos en una s uperficie de trabajo.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


79

10.2.8.2 El ovalamiento de los tubos será determinada al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. A excepción de lo permitido por 10.2.8.3, el ovalamiento se determinará como la diferencia entre el mayor diámetro exterior y el diámetro exterior más pequeño, medidos en el mismo plano de sección transversal. NOTA

Las mediciones del ovalamiento tomadas en pilas no son válidas debido a las deformaciones elásticas causadas por las fuerzas ejercidas por los tubos adyacentes a los que se está midiendo.

10.2.8.3 Si así se conviene, para el tubo expandido con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) y para el tubo no expandida, en el interior se utilizarán medidas de diámetro para determinar la conformidad con las tolerancias del diámetro. El ovalamiento puede determinarse como la diferencia entre el diámetro interior más grande y el diámetro interior más pequeño, tal como se mide en el mismo plano de sección transversal. 10.2.8.4 Para tubo SAW y COW, la mayor desviación de puntos planos o picos del contorno normal del tubo en la soldadura en un extremo del tubo, se miden con respecto a una plantilla que está orientada transversal al eje del tubo y tiene una longitud de 0,25 D ó 200 mm (8,0 pulg), lo que sea menor. 10.2.8.5 Cada tramo de tubo se medirá para la conformidad con los requisitos de espesor de pared especificados. El espesor de la pared en cualquier lugar debe estar dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 11, excepto que la zona de soldadura no estará limitada por la tolerancia positiva. Las mediciones de los espesores de pared, se harán con un calibre mecánico o con un dispositivo de inspección no destructiva debidamente calibrado, de precisión adecuada. En caso de desacuerdo, la medida determinada por el uso de la pinza mecánica prevalecerá. El calibrador mecánico deberá estar equipado con clavijas de contacto. El extremo de la clavija de contacto de la superficie interior del tubo se redondeará a un radio máximo de 38,1 mm (1,50 pulg) para tubo de tamaño de 168,3 mm (6.625 pulg) o más grandes, y hasta un radio de D/ 4 para tubo más pequeño que el diámetro de 168,3 mm (6.625 pulg) con un radio mínimo de 3,2 mm (0,125 pulg). El extremo de la c lavija en contacto con la superficie exterior del tubo debe ser plana o redondeada con un radio mínimo de 31,2 mm (1,25 pulg). 10.2.8.6 Para tubos roscados y acoplados, la longitud se medirá a la cara exterior del acoplamiento. La longitud de roscado y acoplado al tubo puede ser determinada antes de que se unan los acoplamientos, siempre que la asignación adecuada esté hecha para la longitud de los acoplamientos. 10.2.8.7 Para la verificación de la conformidad con los requisitos dimensionales y geométricos especificados en 9.11 a 9.13, se utilizarán métodos adecuados. A menos que se especifiquen métodos particulares en la orden de compra, los métodos utilizados deberán ser a discreción del fabricante. 10.2.9 Pesado Para tubos con D ≥ 141,3 mm (5.563 pulg), los tramos de tubo se pesaron individualmente, salvo que para ensambles soldados también se permitirá, a pesar las longitudes individuales que comprende el ensamble o al ensamble en sí. Para tubos con D  141,3 mm (5.563 pulg), los tramos de tubo se pesarán ya sea individualmente o en grupo conveniente de tubos seleccionado por el fabricante El tubo roscado y acoplado se pesarán ya sea: a) con los acoplamientos atornillados pero sin protectores de rosca, excepto los artículos de la orden con una masa de 18 toneladas (20 toneladas) o más, por la que se tendrá en cuenta adecuadamente el peso de los protectores de rosca, o b) antes de la conexión de los acoplamientos, siempre y cuando se tenga en cuenta el peso de los acoplamientos.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



80


10.2.10 Inspección no destructiva La inspección no destructiva, se hará de conformidad con el Anexo E. 10.2.11 Reprocesamiento Si cualquier resultado del ensayo de propiedades mecánicas para una unidad de ensayo del tubo no se ajuste a los requisitos aplicables, el fabricante podrá optar por tratar térmicamente la unidad de ensayo del tubo de acuerdo con los requisitos de la T abla 3, consideren que es una nueva unidad de ensayo, probarlo de conformidad con todos los requisitos de 10.2.12 y 10.2.4 que son aplicables a la posición de pedido, y procederá de conformidad con los requisitos aplicables de la presente Norma. Después de un tratamiento térmico de reprocesamiento, ningún tratamiento térmico de reprocesamiento adicional, estará sujet o a un acuerdo con el comprador. Para tubos sin tratar térmicamente, ningún tratamiento térmico de reprocesamiento estará sujeto a un acuerdo con el comprador. Para tubo tratados térmicamente, cualquier reprocesamiento con un tipo diferente de tratamiento térmico (ver la Tabla 3) estará sujeto a un acuerdo con el comprador. 10.2.12 Reensayo 10.2.12.1 Volver a verificar el análisis Si los análisis del producto de ambas muestras, que representan que el calor no se ajusta a los requisitos especificados, a elección del fabricante o bien el calor será rechazado o dos análisis de revisión se realizarán utilizando muestras adicionales del calor. Si el análisis de productos de sólo una de las muestras que representan el calor no se ajusta a los requisitos especificados, a elección del fabricante o, bien el calor será rechazado o dos análisis de revisión se harán utilizando dos muestras adicionales del calor. Si ambos análisis de revisión se ajusta a los requisitos especificados, se aceptará el calor, a excepción del tubo, placa, o un rollo de donde se tomó la m uestra inicial que falló. Si uno o ambos análisis de revisión no se ajustan a los requisitos especificados, a elección del fabricante o bien el calor será rechazado, o el resto del calor se comprobará por separado para lograr la conformidad con los requisitos especificados. Para tales ensayos individuales, el análisis debe ser determinado solamente para el elemento o el ementos rechazados. Las muestras para el análisis de revisión se tomarán en la misma ubicación que se especifica para las muestras de análisis de producto. 10.2.12.2 Repeticiones de ensayos de tensión Las disposiciones de los ensayos de tensión son como sigue: a) Para todos los productos PSL 1 productos, PSL 2 con condiciones de entrega R, N y Q, y productos PSL 2 con condiciones de entrega M de grados menores de L450 o X65, (ver tablas 2 y 3).

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Si la muestra de ensayo de tensión que representan la unidad de ensayo del tubo no se ajusta a los requisitos especificados, el fabricante podrá optar por volver a probar dos longitudes adicionales de la misma unidad de ensayo. Si ambos ensayos que se analizan nuevamente se ajustan a los requisitos especificados, todas las longitudes en la unidad de ensayo se aceptarán, a excepción de la longitud de la que fue tomada la muestra inicial. Si una o ambas de los especímenes que se vuelven a analizar no se ajustaran a los requisitos especificados, el fabricante puede optar por controlar individualmente las longitudes restantes en la unidad de ensayo. Las muestras para ensayar nuevamente se tomarán de la misma manera que la muestra que no cumplió con los requisitos mínimos. Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11.




81

b) Para productos PSL 2 con condiciones de entrega M de grados L450 ó X65, o mayores (ver Tabla 3). Si el espécimen de tensión que representan la unidad de ensayo, no se ajusta a los requisitos especificados, el fabricante podrá optar por volver a probar dos longitudes adicionales de la misma unidad de ensayo. Los especímenes para reensayar se tomarán de la misma manera que el espécimen original que no cumplieron con los requisitos mínimos, pero deben ser de dos rollos o placas originales diferentes, según sea aplicable. Si una o ambas de los especímenes que se vuelven a analizar no se ajustaran a los requisitos especificados, el fabricante puede optar por controlar individualmente las longitudes restantes en la unidad de ensayo. Si ambos especímenes de reensayo se ajustan a los requisitos especificados, la unidad de ensayo se aceptará excepto las longitudes del rollo o placa original de la que fue tomado el espécimen inicial. Estas longitudes deberán tener una de las siguientes disposiciones: 1) todas los tubos serán rechazados, o 2) cada tubo en la unidad de ensayo deberá ser ensayado con el tubo con resultados satisfactorios de las pruebas aceptados, o 3) proporcionada la rastreabilidad del tubo individual de la ubicación del rollo/placa original, el fabricante deberá probar longitudes adicionales adyacente al (antes, después y al lado, según el caso) fallo inicial dentro del rollo o placa original, considerando el rollo o la placa secundaria, según sea el caso. Los ensayos de tubo continuarán hasta que los resultados satisfactorios rodeen la sección disconforme del rollo/placa original. Los tubos de la sección que no conformen al rollo/placa original, deberán ser rechazados y el resto del tubo de la unidad de ensayo aceptada. Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11. 10.2.12.3 Reensayos de aplastamiento ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Las provisiones para volver a realizar los ensayos de aplanamiento son como sigue: a) Los tubos con costura eléctrica no expandida en los grados más altos de L175 o A25 y el tubo no expandido soldado con láser menor que 323,9 mm (12.750 pulg) producidos en longitudes individuales: El fabricante podrá optar por volver a probar cualquier extremo con falla hasta que se cumplan los requisitos, proporcionando el tubo acabado no sea inferior al 80% de su l ongitud después del recorte inicial. b) El tubo no expandido con costura eléctrica en los grados más altos de L175 o A25 y el tubo no expandido soldado con láser menor que 323,9 mm (12.750 en) producido en múltiples longitudes: Cuando uno o más de los ensayos de aplastamiento no se aj ustaran a los requisitos especificados, el fabricante puede probar de nuevo el extremo del tubo después de recortar el extremo del tubo defectuoso. Alternativamente, el fabricante puede rechazar el tubo defectuoso y volver a probar el extremo adyacente del siguiente tubo. El reensayo constará de dos ejemplares, uno probado con el cordón de soldadura a 0º y otro ensayo con el c ordón de soldadura a 90º. Si el segundo ensayo no se ajusta a los requisitos especificados, el fabricante puede bien rechazar los tubos producidos a partir de la longitud múltiple afectada o repetir el ensayo de cada extremo de cada longitud individual restante, producido a partir de la rollo con la soldadura como alternativa a 0º y 90º. Si el segundo ensayo se ajusta a los requisitos especificados, se aceptará la porción restante de los tramos múltiples.



82

c)


El tubo eléctrico soldado expandido en frío, en los grados más altos de L175 o A25, totalmente soldado Grado L175 o A25 en tamaños de 60,3 mm (2,875 pulg) y más grande; El tubo soldado con láser expandido en frío más pequeño que e l tamaño 323,9 mm (12.750 pulg): El fabricante podrá optar por volver a probar uno de los extremos de cada uno de dos longitudes adicionales de la misma unidad de ensayo. Si ambos ensayos repetidos son aceptables, todas las longitudes en la unidad de ensayo se aceptarán, a excepción de la longitud original que falló. Si una o ambas repeticiones de ensayos fallan, el fabricante puede elegir repetir el ensayo en muestras cortadas a partir de un extremo de cada una de las restantes longitudes individuales en la unidad de ensayo.

Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11. ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

10.2.12.4 Repetición de ensayo de doblez Si el espécimen no cumple con los requisitos especificados, el fabricante puede elegir hacer repeticiones de ensayos sobre especímenes cortados de dos longitudes adicionales de l a misma unidad de ensayo. Si todas las muestras que se vuelven a probar se ajustan a los requisitos especificados, todas las longitudes en la unidad de ensayo se aceptarán, a excepción de la longitud de la que fue tomada la muestra inicial. Si una o más de las muestras que se vuelven a probar, no se ajustara a los requisitos especificados, el fabricante podrá optar por repetir el ensayo en muestras cortadas a partir de las longitudes individuales que permanecen en la unidad de ensayo. Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11. 10.2.12.5 Reensayos de doblez guiado Si una o ambas de las muestras de curva guiada no se ajustaran a los requisitos especificados, el fabricante podrá optar por repetir los ensayos en muestras cortadas de dos lon gitudes adicionales de tubo de la misma unidad de ensayo. Si las muestras se ajustan a los requisitos especificados, todas las longitudes en la unidad de ensayo se aceptarán, a excepción de la longitud seleccionada inicia lmente para el ensayo. Si alguna de las muestras que se vuelven a analizar no pasan los requisitos especificados, el fabricante podrá optar por analizar muestras cortadas de longitudes individuales restantes en la unidad de ensayo. El fabricante también podrá optar por volver a probar cualquier longitud que no ha logrado pasar el ensayo recortando atrás y cortar dos muestras adicionales desde el mismo extremo. Si los requisitos del ensayo original se cumplen por ambos ensayos adicionales, la longitud será aceptable. No existen más recortes y se le permite volver a probar. Las muestras para volver a hacer el ensayo se tomarán de la misma manera como se especifica en las Tablas 19 y 20 y 10.2.3.6. Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11. 10.2.12.6 Repetición de ensayo Charpy En el caso de que un conjunto de piezas de ensayo Charpy no cumplen con los c riterios de aceptación, el fabricante podrá optar por sustituir la unidad de ensayo de material en cuestión o, alternativamente, para poner a ensayo dos largos más de esa unidad de ensayo. Si ambos ensayos nuevos satisfacen los criterios de aceptación, a continuación, todos los tubos de la unidad de ensayo, con la excepción de la longitud seleccionada original, se considerará que cumplen con el requisito. La falla de cualquiera de los dos ensayos adicionales, requerirá ensayos de cada longitud en la unidad de ensayo para su aceptación. Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11.




83

10.2.12.7 Reensayos de dureza Si la muestra de ensayo de dureza que representan una unidad de ensayo del tubo no se ajusta a los requisitos especificados, el fabricante podrá optar por volver a probar dos longitudes adicionales de la misma unidad de ensayo. Si ambas muestras reanalizadas se ajustan a los requisitos especificados, todas las longitudes en una unidad de ensayo se aceptarán, a excepción de la longitud de la que fue tomada la muestra inicial. Si una o ambas de los especímenes que se vuelven a analizar no se ajustaran a los requisitos especificados, el fabricante puede optar por controlar individualmente las longitudes restantes en la unidad de ensayo. Los especímenes para volver a hacer el análisis se tomarán de la misma manera a la muestra que no cumplió con los requisitos mínimos (ver H.7 o J.8, según el caso). Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11. 10.2.12.8 Repeticiones de ensayo DWT En el caso de que un conjunto de especímenes DWT no cumplan con los criterios de aceptación, el fabricante podrá optar por sustituir la unidad de ensayo de material en cuestión o, alternativamente, para poner a ensayo dos largos más de esa unidad de ensayo. Si ambos ensayos nuevos satisfacen los criterios de aceptación, entonces, todos los tubos en que la unidad de ensayo, con la excepción de la longitud seleccionada original, serán aceptados. La falla de cualquiera de los dos ensayos adicionales, requerirá ensayos de cada longitud en la unidad de ensayo para su aceptación. Los especímenes para volver a hacer el análisis se tomarán de la misma manera que la muestra que no cumplió con los requisitos mínimos (ver 10.2.3). Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11.

11 Marcaje ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

11.1 Generalidades 11.1.1 El tubo y el tubo de acoplamiento fabricado de acuerdo con esta norma, deberán ser marcado por el fabricante en el mismo orden en que aparecen en 11.2.1 a) hasta j), según corresponda. NOTA Mientras que las marcas requeridas se aplican generalmente en una sola línea recta, las marcas están permitidas para envolver alrededor a varias líneas, siempre que la secuencia de información se mantenga para leer de izquierda a derecha y de arriba a abajo.

11.1.2 Las marcas requeridas sobre los acoplamientos serán estampadas con matriz o, si así se conviene, estarcidas con pintura. 11.1.3 Si la orden de compra requiere suministrar tubo API Spec 5L, se exigirán marcas de identificación de tubos Spec 5L. 11.1.4 Las marcas adicionales, según se desee por el fabricante o como se especifique en la orden de compra, se pueden aplicar, pero no interrumpirán la secuencia de las marcas requeridas tal y como aparecen en 11.2.1 a) a j), según corresponda. Tales marcas adicionales se deben encontrar después del final de la secuencia de marcado requerido o como una marca independiente en algún otro lugar del tubo.

11.2 Marcas del tubo 11.2.1 Las marcas del tubo deberán incluir lo siguiente información secuencialmente, según corresponda: a) nombre o marca del fabricante del tubo (X);



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b) "API Spec 5L" se marcará cuando el producto esté en completa conformidad con esta norma, los anexos correspondientes y esta sección. Los productos que cumplen con múltiples normas compatibles, pueden estar marcados con el nombre de cada norma; c) diámetro exterior especificado; d) espesor de pared especificado; e) grado de acero del tubo (nombre del acero) (ver Tabla 1, Tabla H.1 ó Tabla J.1, según el caso) y si se ha convenido, ambos grados correspondientes de acero de IS y la USC se pueden marcar en el tubo con el grado de acero correspondiente, marcado inmediatamente después del grado del producto de acero; f)

designación del nivel de especificación del producto seguido de la letra G, si el Anexo G es aplicable (ver G.5.1);

g) tipo de tubo (ver Tabla 2); h) marca del representante de la inspección del cliente (Y), en su caso; i)

un número de identificación (Z), que permita la correlación de la unidad de producto o la entrega (por ejemplo, tubo empaquetado) con el documento de inspección correspondiente, en su caso;

j)

Si la presión especificada de ensayo hidrostático es superior a la presión especificada en las Tablas 24 ó 25 según sea el caso, o excede las presiones indicadas en la nota a, b, o c de la Tabla 26 en su caso, la palabra TESTED (ENSAYADO) deberá estar marcada en el final del marcado, inmediatamente seguida por la presión del ensayo especificada en psi, si se ordenó para unidades de la USC, o MPa si se ordenó para unidades del SI.

EJEMPLO 1

(Para unidades SI)

X API Especif. 5L 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z

EJEMPLO 2

(Para unidades USC) X API Especif. 5L 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z

EJEMPLO 3

Si el tubo también cumple con los requisitos de la norma ABC compatible. (Para unidades SI) X API Especif. 5L/ABC 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z

EJEMPLO 4

Si el tubo también cumple con los requisitos de la norma ABC compatible. (Para unidades USC) X API Especif. 5L/ABC 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z

EJEMPLO 5

Si la presión hidrostática difiere de la presión estándar. (Para unidades SI probadas a 17,5 MPa) X API Especif. 5L 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z TESTED 17,5

EJEMPLO 6

Si la presión hidrostática difiere de la presión estándar. (Para las unidades USC ensayadas a 2540 psi) X API Especif. 5L 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z TESTED 2540

EJEMPLO 7

Para las unidades USC con ambos tipos de acero correspondientes marcadas y aplicación del anexo G indicado X API Especif. 5L 20 0.500 X52M L360M PSL2G SAWL Y Z

EJEMPLO 8

Para las unidades del SI marcados con ambos tipos de acero correspondientes y la aplicación del anexo G indicado X API Especif. 5L 508 12,7 L360M X52M PSL2G SAWL Y Z



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NOTA Para marcas del diámetro externas especificadas en unidades USC, no es necesario incluir las terminaciones en cero de los dígitos a la derecha del signo decimal.

11.2.2 A excepción de lo permitido por la 11.2.3 y 11.2.4, las marcas requeridas se aplicarán de forma duradera y legible, de la siguiente manera: a) Para tubo con D ≤ 48,3 mm (1.900 pulg), las marcas deberán ser en uno o más de los siguientes lugares: 1) en una etiqueta fijada al paquete, 2) en las correas o sujetadores de bandas utilizadas para atar el haz de tubos, 3) en un extremo de cada tubo, 4) continua a lo largo de la longitud; b) Para tubo con D 48,3 mm (1.900 pulg), a menos que se especifique una superficie específica en la orden de compra, las marcas deberán estar 1) en la superficie exterior del tubo, en el orden indicado en 11.2.1, comenzando en un punto entre 450 mm y 760 mm (1.5 pies y 2.5 pies) de uno de los extremos del tubo, o 2) en la superficie interior del tubo, comenzando en un punto al menos 150 mm (6,0 pulg) de uno de los extremos del tubo;

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11.2.3 Si así se conviene, puede usarse el estampado de matrices a baja presión de bajo esfuerzo o vibro-grabado en la superficie del tubo, con sujeción a las siguientes limitaciones. a) Estas marcas se colocarán en la cara biselada del tubo o dentro de 150 mm (6.0 pulg) de uno de los extremos del tubo. b) Dichas marcas deberán estar al menos a 25 mm (1.0 pulg) de cualquier soldadura. c) El estampado con matriz en frío [a temperaturas  100 °C (210 °F)] de la placa, el rollo o tubo, no tratado posteriormente térmicamente, deberá hacerse sólo si se utilizan matrices redondeadas o romas. d) A menos que se acuerde y se especifique de otro modo en la orden de compra, el estampado con matriz en frío no se utilizará en todos los tubos con un espesor de pared especificado de 4,0 mm (0.156 pulg) o menos, y en todos los tubos de grado superior a L 175 ó A25 que no tengan tratamiento térmico posterior. 11.2.4 Para tubos destinados a recubrimiento posterior, si así se conviene, el marcado se puede realizar en las instalaciones del encargado del revestimiento, en lugar de en la fábrica de tubos. En tales casos, se garantizará la rastreabilidad, por ejemplo, mediante la aplicación de un número único (por tubo individual o de hornada de acero). 11.2.5 Si se aplica un recubrimiento (ver 12.1.2), de protección temporal, las marcas deberán ser legibles después de dicho revestimiento. 11.2.6 Además de las marcas especificadas en 11.2.1, la longitud del tubo deberá estar marcada de la siguiente manera, en metros con dos decimales (pies, hasta décimas de un pie) o, en caso de acuerdo, en un formato diferente.



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a) Para tubos con D ≤ 48,3 mm (1.900 pulg), la longitud total del tubo en el paquete, deberá figurar en una etiqueta, correa o bandas sujetadoras adjuntas al haz de tubos. b) A menos que se especifique una superficie específica en la orden de compra para tubo con D  48,3 mm (1.900 pulg), la longitud del tubo individual (medida en el tubo acabado), deberá ser marcada: 1) en un lugar conveniente, en la superficie exterior del tubo, o 2) en un lugar conveniente, en la superficie interior del tubo. c) Para tubo equipado con acoplamientos, la longitud, deberá ser marcada tal y como se midió en la cara exterior del acoplamiento. 11.2.7 Si así se conviene, el fabricante deberá aplicar un punto de pintura, de aproximadamente 50 mm (2 pulg) de diámetro, en la superficie interior de cada tramo de tubo. El color de la pintura será la que figura en el cuadro 27, si el grado del tubo es aplicable; para todos los demás grados, el color de la pintura será el indicado en la orden de compra. Tabla 26 — Color de pintura Grado del tubo

Color de pintura

L320 ó X46

Negro

L360 ó X52

Verde

L390 ó X56

Azul

L415 ó X60

Rojo

L450 ó X65

Blanco

L485 ó X70

Morado-violeta

L555 ó X80

Amarillo

11.3 Marcas de acoplamiento Todos los acoplamientos en los tamaños de 6 0,3 mm (2.375 pulg) y más grandes serán identificados con el nombre del fabricante o marca junto con API Spec 5L.

11.4 Marcado de tubo para múltiples grados 11.4.1 El marcado de tubo para múltiples grados, sólo se permite por acuerdo entre el comprador y el fabricante, dentro de los siguientes límites: a) El tubo puede tener múltiples marcas dentro de los rangos de los siguientes grados: 1) ≤ L290 (X42); 2) > L290 (X42) para < L415 (X60); b) para L415 (X60) y superiores, no están permitidas las marcas múltiples de grado; c)

El tubo debe estar marcado para un solo nivel PSL.



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11.4.2 El fabricante es responsable de asegurar que el tubo cumpla con todos los requisitos de cada u no de los grados de certificación. Esto permite que el tubo pueda ser utilizado individualmente para cualquiera de los grados. 11.4.3 Si el tubo está marcado para múltiples grados, se expedirá un solo documento de inspección, haciendo referencia a la combinación de grados, tal como están marcados en el tubo. El documento de inspección puede contener una declaración específica de que el tubo se ajusta individualmente a cada grado. 11.4.4 Después de la entrega del tubo, n o se permitirá volver a marcarlo o re-certificar el tubo a un grado diferente o nivel PSL distinto (PSL 1 a PSL 2).

11.5 Identificación y certificación de rosca 11.5.1 A opción del fabricante, el tubo de extremo roscado puede ser identificado por estampado o por medio de colocación de letreros en el tubo adyacente a los extremos roscados, con el nombre o la marca de los fabricantes, API Spec 5B (para indicar la especificación de roscado aplicable), el diámetro exterior especificado del tubo y las letras "LP" (para indicar el tipo de rosca). La marca del roscado se puede aplicar a los productos que llevan o no el monograma API. EJEMPLO

El tamaño 168,3 mm (6.625 pulg) del tubo extremo roscado está marcado de la siguiente manera, utilizando el valor que sea adecuado para el tubo de diámetro exterior especificado en la orden de compra

(Para unidades USC)

X API Especif. 5B 6.625 LP

o (Para unidades SI)

X API Especif. 5B 168,3 LP

11.5.2 El uso de las letras API Spec 5B, conforme a lo dispuesto en 11.5.1, constituirá una certificación del fabricante de que las roscas así marcadas cumplen con los requisitos de API Spec 5B, pero no deben ser interpretadas por el comprador como una declaración de que el producto así marcado está en su totalidad de acuerdo con alguna especificación API. Los fabricantes que utilizan las letras API Spec 5B para la identificación de rosca están obligados a tener acceso a los calibradores maestros de tubos debidamente certificados por API Spec 5B.

11.6 Marcas de procesadores de tubo El tubo tratado térmicamente por un procesador diferente al fabricante del tubo original, será marcado como se estipula en las sub-cláusulas de la Cláusula 11 aplicables. El procesador deberá quitar cualquier marca que no indique el nuevo estado del producto, como resultado de tratamiento con calor (tal como la identidad del grado anterior y el nombre o logotipo del fabricante del tubo original). Si un procesador es subcontratado por el fabricante del tubo y realiza operaciones que inevitablemente eliminen o borren la marca, el subcontratista puede volver a aplicar el marcado siempre que la reaplicación sea controlada por el fabricante del tubo.

12 Recubrimientos y protectores de rosca 12.1 Recubrimientos y revestimientos 12.1.1 A excepción de lo permitido por la 12.1.2 a 12.1.4, el tubo se entregará desnudo (no recubierto).

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12.1.2 Si así se conviene, el tubo se entregará con una capa externa temporal, para proporcionar protección contra la oxidación en el almacenamiento y el transporte. Tal recubrimiento debe ser duro al tacto y liso, sin depresiones excesivas. 12.1.3 En caso de acuerdo, el tubo se emitirá con una capa especial. 12.1.4 Si así se conviene, el tubo se emitirá con un revestimiento.

12.2 Protectores de rosca 12.2.1 Para tubos roscados con D 60,3 mm (2.375 pulg), los protectores de rosca serán envolturas adecuadas de tela, o protectores adecuados de metal, fibra o plástico. 12.2.2 Para tubos roscados con D ≥ 60,3 mm (2.375 pulg), los protectores de roscas deben ser de tal diseño, material y resistencia mecánica como para proteger el extremo de la rosca y el extremo del tubo, de daño bajo manejo y condiciones de transporte normales. 12.2.3 Los protectores de rosca deberán cubrir toda la longitud de la rosca en el tubo, y deberán excluir el agua y suciedad de la rosca durante el transporte y el período de almacenamiento normal, que se considera que es de aproximadamente de un año. 12.2.4 Las formas de la rosca en los protectores roscados deben ser tales que no dañen las roscas de los tubos. 12.2.5 El material del protector no deberá contener compuestos que sean capaces de causar corrosión o promover la adherencia de los protectores a las roscas, y deberán ser adecuados para el servicio a temperaturas de  45 °C to  65 °C ( 50 °F to  150 °F).

13 Conservación de los registros Los registros de las siguientes inspecciones, de ser aplicable, serán retenidos por el fabricante y se pondrán a disposición del comprador, a petición del mismo, por un período de tres años después de la fecha de compra por parte del fabricante: a) análisis térmico y del producto; b) ensayos de tensión; c) ensayos de doblez guiado; d) Ensayo CVN; e) Ensayos DWT; f)

tablas del registrador de ensayos hidrostáticos o métodos electrónicos de almacenamiento de registros;

g) imágenes radiográficas para la inspección de tubos; h) inspección no destructiva mediante otros métodos cuando sea aplicable; i)

calificaciones del personal de ensayos no destructivos;

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j)

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imágenes radiográficas para soldaduras de empalme;

k) ensayos del procedimiento de soldadura de reparación l)

registros de cualquier otro ensayo según lo especificado en los anexos o la orden de compra, incluyendo todas las especificaciones de so ldadura - procedimiento (WPS) y registros de ensayos de calificación del procedimiento de soldadura (WPQT/PQR) (ver el anexo A y el anexo D).

14 Carga de los tubos Si el fabricante es responsable del envío de los tubos, el fabricante deberá elaborar y seguir los diagramas de carga que detallan cómo se van a colocar, proteger y asegurar los tubos en camiones, vagones de ferrocarril, barcazas o buques de alta mar, según lo que aplique. La carga deberá ser diseñada para prevenir daño final, abrasión, martillado y agrietamiento por fatiga. La carga deberá cumplir con todas las reglas, códigos, normas o prácticas recomendadas que sean aplicables. NOTA

Para información adicional: consulte a API RP 5L1 [18] y API RP 5LW [19].

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Anexo A Annex A (normativo) Especificación para los empalmes soldados A.1

Método

A.1.1 Se permitirá la soldadura de cualquier tipo que utiliza metal de relleno depositado y que en general se considera como una buena práctica, a menos que el comprador especifique un método particular. A.1.2 Los procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de las máquinas de soldadura (en lo sucesivo denominados operadores) deberán estar calificados de conformidad con una norma aprobada por el comprador. A.1.3 Se deberán proporcionar copias de la especificación del procedimiento de soldadura y registro de calificación del procedimiento al comprador cuando lo solicite.

A.2

Mano de obra

A.2.1 Los extremos del tubo a soldarse juntos deberán ser preparados de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura calificado. A.2.2 Los empalmes completados deberán estar rectos dentro de los límites de 9.11.3.4. Los empalmes completados no deberán enderezarse por flexión en las soldaduras de los mismos. A.2.3 Cada soldadura deberá tener una sección transversal sustancialmente uniforme alrededor de toda la circunferencia del tubo. En ningún m omento su superficie coronada según depositada estará por debajo de la superficie exterior del metal base, ni se elevará por encim a del metal base por encima de los límites especificados en la Tabla 16 si es soldada por arco sumergido o por más de 1.6 mm (0,063 in) si es soldada mediante otro proceso. A.2.4 Salvo que se acuerde lo contrario, habrá de 50 mm a 200 mm (2.0 a 8.0 pulgadas) de separación circunferencial entre las soldaduras con costuras longitudinales en las soldaduras de empalme. A.2.5 Habrá por lo menos 50 mm (2.0 pulgadas) de separación circunferencial entre las soldaduras de costura helicoidal y las soldaduras de extremo de rollo/placa en las soldaduras de empalme.

A.3

Marcaje

Cada empalme deberá estar marcado de forma legible para identificar el soldador u operador.

A.4

Inspección no destructiva

La longitud total (100%) de las soldaduras de empalme deberá ser inspeccionada mediante métodos no destructivos de acuerdo con el anexo E o el Anexo K, según sea el caso, utili zando métodos radiográficos o ultrasónicos o una combinación de los mismos.

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Anexo AnnexBB (normativo) Calificación del procedimiento de fabricación para tubos PSL 2 B.1 Introducción B.1.1 El presente anexo especifica las disposiciones adicionales que aplican si se ordena la calificación del procedimiento de fabricación para tubos PSL 2 [ver 7.2 c) 42)] o si aplica el anexo H y/o Anexo J. B.1.2 En casos especiales (por ejemplo, grado de acero de primer suministro o nuevo) el comprador podrá, al ordenar grandes cantidades, solicitar datos que demuestren que se pueden satisfacer los requisitos especificados en la presente norma mediante la ruta de fabricación propuesta. B.1.3 La verificación del procedimiento de fabricación deberá realizarse mediante el suministro de datos aceptables de la producción anterior o mediante la calificación de conformidad con la cláusula B.3, B.4, B.5, o cualquier parte o combinación de los mismos.

B.2 Información adicional será suministrada por el comprador La orden de compra deberá indicar cuál de las siguientes disposiciones se aplica para el artículo de la orden específica: a) calificación de conformidad con la Cláusula B.3, B.4, B.5 o cualquier parte o cualquier combinación de las mismas (ver B.1.3); b) frecuencia y monto de los ensayos (ver B.5.2).

B.3 Características de la especificación del procedimiento de fabricación Antes de que inicie la producción o a riesgo del fabricante desde la corrida inicial de producción, el fabricante deberá proporcionar al comprador la información resumida o la identificación de los documentos de control, según corresponda, de las principales características del proceso de fabricación. Esta información deberá incluir al menos lo siguiente: a) Acería y fundición - para todos los tubos: 1) nombre/lugar de las instalaciones de producción; 2) Descripción de los equipos y el proceso incluyendo la acería método, tamaño de calor, práctica de desoxidación, práctica de control de la forma de inclusión (de ser aplicable) y el método de fundición; 3) rangos de composición química, incluyendo todos los elementos añadidos intencionadamente y los incluidos en la Tabla 5; 4) control del proceso de acería y fundición; 5) prácticas de control de hidrógeno para losas utilizadas para hacer placas/rollos superiores a 20 mm (0.78 pulgadas) de espesor;

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6) prácticas de identificación y rastreabilidad del producto; 7) controles de reparaciones/reensayos/liberación del producto respecto a inconformidades a las prácticas documentadas del fabricante incluyendo entremezclas/transiciones de grado y desviaciones del proceso/química; 8) controles de segregación de la línea central y criterios de aceptación, según corresponda. b) Fabricación de tubo — para todo el tubo: 1) nombre/lugar de las instalaciones de producción; 2) descripción de los equipos y el proceso; 3) prácticas de ensayos hidrostáticos incluyendo la calibración/verificación de los equipos; 4) métodos y prácticas de inspección no destructiva, incluyendo las prácticas de normalización de los instrumentos; 5) ensayos y reensayos de propiedades químicas/mecánicas, ubicación(es) de la muestra y especificación de la muestra; 6) métodos de control dimensional, incluyendo métodos para enderezar tubos o corregir dimensiones; 7) para tubos de cuerpo completo normalizado y templado y revenido, el objetivo y las tolerancias de control para los tiempos y temperaturas de austenización y revenido, y una descripción de los métodos de monitoreo y control de la temperatura; 8) proceso y detalles de marcado del tubo; 9) prácticas de rastreabilidad de los productos desde la recepción de las placas/rollos/laminado hasta la liberación de los tubos; 10) controles de reparaciones/reensayos/liberación del producto respecto a inconformidades a las prácticas documentadas del fabricante; y 11) prácticas de almacenamiento, manejo, carga y envío de tubos. c)

laminación en caliente - para tubos soldados: 1) nombre/lugar de las instalaciones de producción; 2) descripción de los equipos y el proceso, incluyendo el método de tratamiento térmico (N o Q) de ser aplicable; 3) tolerancias aplicables de temperatura de control de prácticas de rolado (recalentamiento, rolado y enfriamiento); 4) tolerancias de tiempo aplicables (recalentamiento, rolado y enfriamiento); 5) métodos y prácticas aplicables de inspección no destructiva para el rollo/placa incluyendo las prácticas de estandarización de instrumentos; 6) límites de control de propiedades dimensionales y mecánicas; 7) prácticas de recorte final;



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8) prácticas de rastreabilidadde los productos desde la recepción de losas hasta la entrega de placas/rollos; 9) controles de retrabajos/reensayos/liberación del producto respecto a inconformidades a las prácticas documentadas del fabricante (incluyendo desviaciones de proceso, químicas/mecánicas y dimensionales), y 10) prácticas de almacenamiento, manejo, carga y envío. d) Procesamiento secundario (si aplica) - de los tubos soldados: 1) nombre/lugar de las instalaciones de producción; 2) descripción de los equipos y el proceso; 3) prácticas de identificación y rastreabilidad de los productos, desde la recepción de la placa/rollo hasta la entrega de la placa/rollo; 4) controles de retrabajos/rebobinado/reensayos/liberación del producto respecto a inconformidades a las prácticas documentadas del fabricante (incluyendo desviaciones de proceso, químicas/mecánicas y dimensionales); 5) prácticas de almacenamiento, manejo, carga y envío. e) Fabricación de tubos - de tubos soldados: 1) procedimientos de formado de tubos, incluyendo la preparación de bordes, control de la alineación y la forma; 2) procedimiento de tratamiento térmico de tubos, de ser aplicable, incluyendo el tratamiento térmico en línea de la costura de la soldadura; 3) especificación del procedimiento de soldadura con los registros de calificación anteriores para este procedimiento, si están disponibles. Esto incluirá información suficiente del siguiente tipo: i)

ii)

para soldadura de costura HFW: 

confirmación del tratamiento térmico adecuado para la costura de soldadura a través de metalografía;



descripción y controles del proceso de soldadura;

para soldadura de costura SAW y COW, reparación, rollo/placa de extremo y de empalme, según corresponda: 

Fabricante del alambre/consumible fundente (s), clasificación y diámetro del alambre (s);



parámetros y rangos de soldadura incluyendo corriente, voltaje, velocidad de desplazamiento, entrada de calor;

4) para tubos SAW y COW: i)

tolerancias dimensionales de bisel de soldadura de costura;

ii)

método de soldadura punteada y espaciamiento de soldaduras punteadas (de ser aplicable);



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iii) procedimientos para almacenamiento y manejo de alambres y fundentes, incluyendo el control de la humedad y prácticas para el reciclaje del fundente, según corresponda; iv) métodos de eliminación de defectos de soldadura. f)

Fabricación de tubos - para tubos SMLS: 1) proceso de formado de tubos para tubos según fueron rolados: i)

tolerancias aplicables de temperatura de control de prácticas de rolado (recalentamiento, rolado y enfriamiento);

ii)

tolerancias de tiempo aplicables (recalentamiento, rolado y enfriamiento);

2) práctica de tratamiento térmico de tubos.

B.4 Características del plan de inspección y ensayos Antes de que inicie la producción, el fabricante deberá proporcionar al comprador la información resumida o identificación de los documentos de control, según corresponda, de las principales características del plan de inspección y ensayos. Este plan deberá incluir como mínimo lo siguiente: a) Actividad de inspección; b) Organización o las personas responsables de la realización de la actividad de inspección (incluyendo el fabricante, subcontratista, comprador o representante del tercero); c)

Las prácticas de inspección/ensayo y calibración, según corresponda;

d) Frecuencia de inspección; e) Criterios de aceptación; f)

Acciones para las inconformidades;

g) Registro de resultados, según corresponda; h) Identificación de procesos que requieran validación; i)

Testigo y puntos de parada.

B.5 Ensayos de calificación del procedimiento de fabricación B.5.1 Para la calificación del proceso de fabricación, los ensayos obligatorios especificados en la Tabla 18, Tabla H.3, y/o en la Tabla J.7, los que sean aplicables, se llevarán a cabo antes o al comienzo de la producción. B.5.2 La frecuencia y la cantidad de ensayos de calificación serán según lo especificado en la orden de compra, mientras que los ensayos de recalificación deberán ser aprobados por el comprador. El fabricante puede ofrecer datos de precalificación de la producción anterior si se indica en la orden de compra. B.5.3 Para los tubos soldados, como mínimo, se proporcionará la siguiente información de calificación del procedimiento de soldadura: a) para tubos HFW:



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

parámetros de control del proceso de soldadura;



resultados de los ensayos mecánicos de soldadura de acuerdo a la Tabla 18, H.3 y J.7 (según sea apropiado);



confirmación del tratamiento térmico adecuado a través de la metalografía, y



resultados de los ensayos de dureza de la región soldada según se requieran de acuerdo a la cláusula H.7.2.4 y H.7.3.3, o J.8.2.3 y J.8.3.2.

b) para tubos SAW y COW: 

dimensiones de los biseles;



Fabricante del alambre/consumible fundente (s), clasificación y diámetro del alambre (s);



parámetros de soldadura incluyendo corriente, voltaje, velocidad de desplazamiento, entrada de calor y número de arcos;



resultados de los ensayos mecánicos de soldadura de acuerdo a la Tabla 18, H.3 y J.7 (según sea apropiado);



resultados de los ensayos de dureza de la región soldada según se requieran de acuerdo a la cláusula H.7.2.4 y H.7.3.3, o J.8.2.3 y J.8.3.2.



análisis químico del metal de soldadura de cada cordón depositado.

B.5.4 El comprador puede pedir datos característicos sobre otras propiedades (por ejemplo soldabilidad) del producto. NOTA El comprador solicita los datos de soldabilidad de grados particulares de acero, puede requerir que se realicen ensayos específicos de soldabilidad. En tales casos, es responsabilidad del comprador suministrar al fabricante los detalles de los procesos y parámetros de soldadura para los que se requieren datos de soldabilidad. Es importante tener en cuenta los ensayos de soldabilidad de los grados de acero de nuevo desarrollo como el L690 o X100 y X120 o L830 cuando los datos no estén disponibles de otra forma.

B.5.5 Esta calificación deberá considerar una evaluación de la variabilidad de la propiedad de tensión del rollo/placa y los cambios de resistencia del rollo/placa al tubo. B.5.6 Antes de la liberación del tubo, el comprador deberá ser notificado de todas las placas/rollos/tubos que no cumplan con los parámetros de control de las prácticas iniciales definidas de rolado, pero que se han recalificado (ver 8.3.9).



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Anexo AnnexCC (normativo) Tratamiento de imperfecciones y defectos superficiales C.1 Tratamiento de imperfecciones superficiales Las imperfecciones superficiales no clasificadas como defectos pueden permanecer en el tubo sin repararse o pueden arreglarse cosméticamente mediante esmerilado.

C.2 Tratamiento de defectos superficiales que se pueden arreglar C.2.1

Todos los defectos superficiales que se pueden arreglarse deben arreglarse con esmerilado.

C.2.2 Se llevará a cabo el esmerilado de tal manera que el área arreglada se mezcle suavemente con el contorno del tubo. C.2.3 Deberá verificarse la eliminación completa de los defectos mediante una inspección visual local, con la ayuda, cuando sea necesario, de métodos de inspección no destructivos adecuados. Para que sea aceptable, el espesor de pared en el área en la tierra deberá estar de acuerdo con 9.11.3.2; sin embargo, las tolerancias negativas de diámetro y ovalamiento (ver 9.11.3.1) no aplicarán al área en la tierra.

C.3 Tratamiento de defectos superficiales que no se pueden arreglar A los tubos que contienen defectos superficiales que no se pueden arreglar se les deberá dar una o más de las siguientes disposiciones. a) Los defectos de soldadura en tubos SAW y COW deberán ser reparados mediante soldadura de acuerdo con la Cláusula C.4. b) Las secciones del tubo que contengan defectos superficiales serán cortadas, dentro de los límites de longitud. c)

Se deberá rechazar toda la longitud del tubo.

C.4 Reparación de defectos mediante soldadura C.4.1 Para tubos PSL 1 únicamente, se permite la reparación del cuerpo del tubo mediante soldadura. Para tubos PSL 2, no se permite la reparación del cuerpo del tubo mediante soldadura. C.4.2 A excepción de lo permitido por C.4.1, la reparación por soldadura deberá limitarse a la soldadura de tubos SAW y COW. El defecto deberá ser eliminado por completo y la cavidad resultante deberá limpiarse a fondo. Para tubos PSL 2, el borde de la cavidad resultante no deberá extenderse al metal base por más de 3,2 mm (0.125 pulgadas), medido a lo largo de la superficie del tubo de forma perpendicular a la soldadura (ver la Figura C.1). Salvo que se acuerde lo contrario, las reparaciones a las soldaduras en los tubos PSL 2 expandidos en frío deberán realizarse antes de la expansión en frío. Las soldaduras de costura hechas sin metal de relleno n o deberán repararse mediante soldadura. C.4.3 La longitud total de las zonas reparadas en cada soldadura del tubo deberá ser ≤ 5 % de la longitud total de la soldadura para soldadura de costura SAW y COW. Para soldaduras de extremo de rollo/placa, la longitud total de la zona reparada no deberá exceder de 100 mm (4.0 pulgadas) y no deberá 96 Copyright American Petroleum Institute Provided by IHS under license with API No reproduction or networking permitted without license from I HS


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estar a menos de 100 mm (4.0 pulgadas) de la unión entre la soldadura de extremo y la soldadura de costura helicoidal. C.4.4 Los defectos de soldadura con una separación menor a 100 mm (4.0 pulg) deberán ser reparados como una reparación de soldadura sencilla continua. Cada reparación deberá llevarse a cabo con un mínimo de dos capas/pasadas sobre una longitud de al menos 50 mm (2.0 pulg). C.4.5 Las reparaciones de soldadura deberán realizarse utilizando un procedimiento de soldadura que esté calificado de acuerdo con el Anexo D. C.4.6 Después de la reparación de soldadura, el área total de la reparación deberá ser inspeccionada ultrasónicamente o radiográficamente de conformidad con el Anexo E y, en su caso, el Anexo K. Antes de la expansión o ensayo hidrostático, el tipo de UT puede ser a elección del fabricante del tubo, pero, después de la expansión o ensayo hidrostático, la inspección deberá realizarse mediante UT manual. También sería aceptable llevar a cabo una UT automática y manual combinada después de la expansión o ensayo hidrostático. C.4.7 Para tubos SMLS (PSL 1 únicamente), antes de soldar la reparación, se deberá llevar a cabo la inspección MT o PT para asegurar la eliminación completa del defecto. C.4.8 El tubo que ha sido soldado para reparación deberá ser sometido a ensayo hidrostático después de la soldadura de reparación de acuerdo con 10.2.6.

Clave 1 refuerzo de soldadura 2 anillo de cavidad rulstate

Figura C.1 - Cavidad resultante de la reparación mediante soldadura (PSL 2 únicamente)



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Anexo AnnexDD (normativo) Procedimiento de soldadura de reparación D.1 Generalidades D.1.1

Se deberán realizar soldaduras de reparación

a) con el eje del tubo estando en el plano horizontal; b) de acuerdo con un procedimiento calificado de soldadura; c)

por un operador de máquinas de soldadura (en adelante denominado el operador) o soldador de reparación que esté calificado de conformidad con la Cláusula D.3.

D.1.2 Las soldaduras de reparación deberán ser realizadas mediante uno o más de los siguientes métodos: a) arco sumergido automático; b) arco metálico de gas automático o semiautomático; c)

arco metálico blindado manual utilizando electrodos de bajo hidrógeno.

D.1.3 Todos los materiales de soldadura deberán ser manejados y almacenados adecuadamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, de modo que se evite la humedad u otra contaminación. D.1.4

Se deberán realizar las soldaduras de ensayo en la banda, placa o tubo.

D.1.5 El fabricante deberá mantener un registro del procedimiento de soldadura y de los resultados del ensayo de calificación del mismo. Se deberán proporcionar copias de la especificación del procedimiento de soldadura y del registro de calificación del mismo al comprador cuando lo solicite.

D.2 Calificación del procedimiento de soldadura de reparación D.2.1 Generalidades D.2.1.1 Los procedimientos de soldadura deberán ser calificados mediante la preparación y ensayos de las soldaduras de conformidad con el presente anexo, con excepción de lo permitido por D.2.1.2. D.2.1.2 A elección del fabricante, los ensayos mecánicos del procedimiento de calificación de soldadura especificados en ISO 15614-1 [24], API Especificación 5L, 43 va Edición [17] o ASME Sección IX[26] pueden ser sustituidos por aquellos especificadas en el punto D.2.3. D.2.1.3 A los efectos del presente anexo, el término soldadura automática incluye soldadura con máquina, soldadura mecanizada y soldadura automática.



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99

D.2.2 Variables esenciales No deberá ser aplicable un procedimiento existente y deberá calificarse un nuevo procedimiento si se cambia cualquiera de las siguientes variables esenciales más allá de los límites establecidos: a) proceso de soldadura: 1) un cambio del proceso de soldadura, tal como de arco sumergido a arco metálico con gas, 2) un cambio del método, tal como de manual a semi-automático; b) material del tubo: 1) un cambio de la categoría del grado del tubo; si se utilizan diferentes sistemas de aleación dentro de una misma categoría de grado de tubo, cada composición de aleación deberá ser calificada por separado, siendo las categorías de grado de tubo las siguientes: i)

grado del tubo ≤ L290 ó X42,

ii)

grado del tubo L290 ó X42, y grado del tubo L450 ó X65,

iii) Cada grado de tubo ≥ Grado L450 ó X65, 2) dentro de cada categoría de grado de tubo, un material más grueso que el material calificado, 3) dentro de la categoría de grado de tubo y rango de espesor, un equivalente de carbón( CEIIW si la fracción de masa del carbón es superior a 0.12% y CEPcm si la fracción de masa del carbón es menor o igual a 0,12%), basado en el anál isis del producto para el material a ser reparado, es decir más del 0,03% mayor que el equivalente de carbón del material calificado, 4) cambio de la condición de entrega (ver Tabla 3); c)

Materiales para soldadura: 1) cambio de la clasificación del metal de relleno, 2) cuando se requieran ensayos de impacto, un cambio en el nombre de marca del consumible, 3) cambio del diámetro del electrodo, 4) cambio de composición, X , del gas de cobertura de más de ( X 5) %, 5) cambio del caudal, q, del gas de cobertura de más de ( q 10) %, 6) cambio del fundente de la soldadura de arco sumergido de una designación a otra;

d) parámetros de soldadura: 1) cambio del tipo de corriente (tal como de corriente alterna a corriente directa), 2) cambio de polaridad, 3)

para soldadura automática y semiautomática, los rangos de corriente de soldadura, voltaje, velocidad y entrada de calor pueden ser establecidos para abarcar los rangos de espesor de pared. Dentro del rango, los puntos seleccionados adecuadamente deberán probarse para

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100


calificar todo el rango. A partir de ese punto, se requiere una nueva calificación si hay una desviación del rango calificado mayor a uno o más de los siguientes puntos: i. 10% en el amperaje, ii. 7% en el voltaje, iii. 10% en la velocidad de desplazamiento de la soldadura automática, iv. 10% en la entrada de calor; 4) cualquier incremento en la profundidad de la ranura, a, mayor a la calificada. La profundidad de la ranura deberá ser fijada por el fabricante, a menos que se acuerde lo contrario; e) cordón de soldadura: para la soldadura manual y semiautomática, un cambio del ancho del cordón mayor a 50%; f)

precalentamiento y tratamiento térmico posterior a la soldadura: 1) soldadura de reparación a una temperatura del tubo menor a la temperatura del tubo del ensayo de calificación, 2) la adición o supresión del tratamiento térmico posterior a la soldadura.

D.2.3 Ensayos mecánicos D.2.3.1

Número de piezas de ensayo

Se deberán preparar y probar dos piezas de ensayo por cada tipo de ensayo (ver D.2.3.2 y D.2.3.3) para cada ensayo de calificación del procedimiento de soldadura. Para los ensayos de impacto, se deberán preparar y probar tres piezas de ensayo para cada ubicación (ver D.2.3.4). D.2.3.2

Ensayo de tensión transversal

D.2.3.2.1 La anchura reducida de las piezas de ensayo de tensión transversal será de aproximadamente 38 mm (1.5 pulg) y la soldadura de reparación deberá estar a la mitad de la longitud de la pieza de ensayo, como se muestra en la Figura 8 a). El refuerzo de soldadura deberá ser eliminado de ambas caras, y se deberán cortar los bordes longitudinales con máquina. NOTA Aunque la Figura 8 a) muestra una pieza de ensayo de doblez guiado, se le refiere como guía para ver donde se va a ubicar la soldadura de reparación para el espécimen de tensión.

D.2.3.2.2 La resistencia a la tensión deberá ser al menos igual al mínimo especificado para el grado del tubo aplicable. D.2.3.3

Ensayo de doblez guiado transversal

D.2.3.3.1 Las piezas de ensayo de doblez guiado transversal deberán estar de acuerdo a las mostradas en la Figura D.1, con la soldadura que ha sido hecha en una ranura. D.2.3.3.2 Cada pieza de ensayo deberá doblarse 180º en un soporte (ver la Figura 9 y Tabla D.1), con la superficie expuesta de la soldadura bajo tensión.

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101

D.2.3.3.3 A excepción de lo permitido por D.2.3.3.4, el ensayo de doblez deberá considerarse aceptable si no hay grietas u otros defectos superiores a 3,2 mm (0.125 pulgadas) presentes en cualquier dirección en el metal de soldadura o metal base después de realizar la flexión. D.2.3.3.4 Grietas que se produzcan en los bordes de la pieza de ensayo durante el ensayo no deberán ser causa de rechazo, a condición de que no sean mayores de 6,4 mm (0.250 pulg). D.2.3.4

Ensayo de impacto Charpy (CVN)

D.2.3.4.1 Las piezas de los ensayos de impacto Charpy deberán quitarse de las áreas reparadas mediante soldadura de los ensayos de calificación del procedimiento de soldadura de reparación (ver D.2.1.1). D.2.3.4.2 Las piezas de ensayo Charpy deberán prepararse de acuerdo con los requisitos de 10.2.3.3 de esta Norma. D.2.3.4.3 El ensayo de impacto CVN deberá llevarse a cabo de conformidad con los requisitos de 9.8 y 10.2.4.3 de esta Norma. D.2.3.4.4 La energía absorbida mínima promedio (de un conjunto de tres piezas de ensayo) para cada soldadura de tubo reparado y su HAZ asociado, basado en piezas de ensayo de tamaño completo y una temperatura de ensayo de 0 °C (32°F), o de ser acordado, una temperatura de ensayo menor , no deberá ser inferior a la especificada en 9.8.3 para el metal de soldadura de costura del tubo y HAZ. Cuando las dimensiones del tubo no permitan la preparación y ensayo de piezas de ensayo de tamaño completo CVN de los ensayos de calificación del procedimiento de soldadura de reparación y se utilicen piezas de ensayo CVN de menor tamaño, se aplicarán los requisitos de 10.2.3.3 y la Tabla 22.

D.2.4 NDT del ensayo de calificación del procedimiento de reparación mediante soldadura La pieza de ensayo de calificación del procedimiento de reparación mediante soldadura deberá inspeccionarse de conformidad con la Cláusula E.3, utilizando ya sea la técnica de inspección radiográfic a de conformidad con la Cláusula E.4 ó la técnica de inspección ultrasónica de conformidad con la Cláusula E.5 ó una combinación de ambas técnicas. El área reparada mediante soldadura deberá cumplir los mismos criterios de aceptación especificados en E.4.5 y/o E.5.5 según corresponda.

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102


Figura D.1 - pieza de ensayo de doblez guiado

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Tabla D.1 - dimensiones de los soportes de ensayo de doblez guiado Dimensiones a mm (pulg)

Grado del tubo r a b

r b b

Agb b

B b

3,0 t

4,0 t 1,6 (0.063)

6,0 t

8,0 t  3,2 (0.125)

L320 ó X46

3,5 t

4,5 t 1,6 (0.063)

7,0 t

9,0 t  3,2 (0.125)

L360 ó X52

4,0 t

5,0 t 1,6 (0.063)

8,0 t

10,0 t  3,2 (0.125)

L390 ó X56

4,0 t

5,0 t 1,6 (0.063)

8,0 t

10,0 t  3,2 (0.125)

L415 ó X60

4,5 t

5,5 t 1,6 (0.063)

9,0 t

11,0 t  3,2 (0.125)

L450 ó X65

4,5 t

5,5 t 1,6 (0.063)

9,0 t

11,0 t  3,2 (0.125)

L485 ó X70

5,0 t

6,0 t 1,6 (0.063)

10,0 t

12,0 t  3,2 (0.125)

L555 ó X80

5,0 t

6,0 t 1,6 (0.063)

10,0 t

12,0 t  3,2 (0.125)

L620 ó X90

5,5 t

6,5 t 1,6 (0.063)

11,0 t

13,0 t  3,2 (0.125)

L690 ó X100

6,0 t

7,0 t 1,6 (0.063)

12,0 t

14,0 t  3,2 (0.125)

L830 ó X120

7,0 t

8,0 t 1,6 (0.063)

14,0 t

16,0 t  3,2 (0.125)

≤

L290 ó X42

Para grados intermedios, las dimensiones deberán ser las especificadas para el siguiente grado inferior, o se obtendrán por interpolación. b r a, r b, Agb, y B son tal como se muestra en la figura 6 9. a

D.3 Calificación de desempeño del personal de soldadura D.3.1 Calificación D.3.1.1

Generalidades

Cada soldador de reparación y operador deberá estar calificado de acuerdo con los requisitos de esta Cláusula. Como alternativa, a elección del fabricante, los soldadores y operadores pueden ser calificados de acuerdo a ISO 9606 -1 [25 ], ASME Sección IX[26], API Especificación 5L, 43va Edición [17 ], Apéndice C, o EN 287-1[24 ]. Un soldador de reparación u operador calificado en una categoría de grado de tubo [ver D.2.2 b)] está calificado para cualquier categoría de grado inferior de tubo, siempre y cuando que se utilice el mismo procedimiento de soldadura. D.3.1.2

Inspección

Para calificar, un soldador de reparación u operador deberá producir soldaduras que sean aceptables mediante inspección de la siguiente manera: a) inspección radiográfica de la película de conformidad con el anexo E; b) dos ensayos de doblez guiada transversal (ver D.2.3.3).



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D.3.1.3

Fallas de inspección

Si una o más de las inspecciones en D.3.1.2 no cumplen con los requisitos especificados, el soldador u operador puede realizar una soldadura de calificación adicional. Si dicha soldadura no cumple con una o más de las inspecciones establecidas en D.3.1.2, el soldador u operador es descalificado. No se deberán permitir más repeticiones de ensayo hasta que el soldador haya completado una capacitación adicional.

D.3.2 Recalificación Se requerirá la recalificación de conformidad con D.3.1 si aplica uno o más de lo siguiente. a) Que haya transcurrido un año desde la última calificación previa aplicable. b) El soldador u operador no ha estado soldando utilizando procedimientos calificados por un período de tres meses o más. c)

Hay razones para cuestionar la capacidad del soldador u operador.

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Anexo AnnexEE (normativo) Inspección no destructiva para servicios que no sean servicios amargos o costa afuera E.1 Calificación del personal E.1.1 ISO 9712, ISO 11484 o ASNT SNT-TC-1A o uno equivalente, deberá ser la base para la calificación del personal de inspección no destructiva (sin incluir la inspección visual). Dicho personal será recalificado para cualquier método previamente calificado, si no han realizado ninguna inspección no destructiva de ese método por un período mayor a 12 meses. E.1.2

La inspección no destructiva deberá llevarse a cabo por parte de personal nivel 1, 2 ó 3.

E.1.3 La evaluación de las indicaciones deberá realizarse por parte de personal nivel 2 ó 3, o por personal nivel 1 bajo la supervisión de personal nivel 2 ó 3.

E.2 Prácticas estándar para la inspección A excepción de lo modificado específicamente en este anexo, la inspección no destructiva requerida, que no sea la inspección superficial (ver 10.2.7) y la verificación del espesor de pared, deberá llevarse a cabo de acuerdo con una de las siguientes normas o una equivalente: a) electromagnética (fuga de fundente):

ISO 10893-3 ó ASTM;

b) electromagnética (corriente eddy):


c)

ISO 10893-8, ISO 10893-9, ISO 10893-10, ASTM A435, ASTM A578 ó ASTM E213;

ultrasónica:

d) ultrasónico automatizado (costura de soldadura): ISO 10893-11 ó ASTM; e) ultrasónico manual (costura de soldadura): ISO 10893-11, ASTM E164, ASTM E587; f)

partícula magnética:


g) radiográfica (cine):


h) radiográfica (digital):

ISO 10893-7, ASTM E2698, ó ASTM E2033;

i)

ISO 10893-4 ó ASTM.

penetrante de líquido:

E.3 Métodos de inspección E.3.1 Generalidades E.3.1.1 Para los grados ≥ L210 o A, las costuras de soldadura de los tubos soldados con D ≥ 60,3 mm (2.375 pulg) deberán ser inspeccionadas mediante métodos no destructivos, en la longitud completa (100%) para la totalidad del espesor, como se m uestra en la Tabla E.1. Además, las soldaduras de extremo del rollo/placa en tubos de acabado de costura helico idal deberán ser inspeccionadas mediante métodos no destructivos, en la longitud completa (100%) para la totalidad del espesor, como se muestra en la Tabla E.1. 105 Copyright American Petroleum Institute Provided by IHS under license with API No reproduction or networking permitted without license from I HS


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Tabla E.1- Inspección no destructiva de la costura de la soldadura del tubo Métodos de inspección no destructiva

Tipo de costura de la soldadura EW

Electromagnética

a

Ultrasónica

se requiere un método o una combinación de métodos

Radiográfica: no es aplicable

LW

no es aplicable

requerido

no es aplicable

SAW

no es aplicable

requerido b

si es convenido

COW

no es aplicable

requerido

no es aplicable

Extremo de rollo/placa

no es aplicable

requerido b

si es convenido

El cordón de soldadura en los extremos del tubo puede requerir una inspección adicional (ver E.3.2). b Se requiere a menos que el fabricante y el comprador hayan acordado sustituirlo mediante inspección radiográfica. a

E.3.1.2 Todo los tubos SMLS PSL 2 y PSL 1 Grado L245 o B, tubos templados y revenidos SMLS deberán ser inspeccionados mediante métodos no destructivos en toda su longitud (100%), como se indica en la Tabla E.2. De ser acordado, los otros tubos PSL1 SMLS deberán ser inspeccionados mediante métodos no destructivos como se indica en la Tabla E.2. Tabla E.2- Inspección no destructiva del cuerpo del tubo SMLS Métodos de inspección no destructiva Pieza

Electromagnética

Ultrasónica

Partícula magnética (campo circular)

Tubo PSL 2, cualquier grado


Tubo PSL 1, grado L245 ó B, templado y revenido


Tubo PSL 1, diferente al anterior


E.3.1.3 La ubicación de los equipos en las instalaciones del fabricante deberán ser a discreción del mismo, excepto que a) la inspección no destructiva requerida de los cordones de soldadura de tubos expandidos en frío deberá realizarse después de la expansión en frío; la inspección no destructiva requerida de los tubos SMLS deberá llevarse a cabo después de todas las operaciones de tratamiento térmico y de expansión en frío, de realizarse, pero pueden realizarse antes de recortar, biselar y hacer el tamaño final; b) de acordarse, las costuras de soldadura en tubos LFW y HFW deberán inspeccionarse después del ensayo hidrostático.

E.3.2 Inspección de extremo del tubo - tubos soldados E.3.2.1 Si se aplica un sistema de inspección ultrasónica o electromagnética automatizada para cumplir los requisitos de E.3.1.1, la soldadura en cualquier extremo del tubo no cubierto por el sistema de inspección automatizada deberá ser inspeccionado en busca de defectos mediante el método ultrasónico manual o semiautomático de haz angular o por el método radiográfico, según sea el caso, o se deberá cortar dicho extremo del tubo no inspeccionado. Debe n llevarse registros de acuerdo con E.5.4.

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E.3.2.2 Para tubos SAW y COW, la soldadura en cada extremo del tubo por una distancia mínima de 200 mm (8.0 pulg) deberá ser inspeccionada mediante el método radiográfico. Los resultados de dicha inspección radiográfica deberán registrarse en cinta o en otro medio de registro de imágenes. E.3.2.3 De acordarse, se deberá emplear la inspección ultrasónica de acuerdo con el método descrito en ASTM A578 y ASTM A435, o ISO 10893-8 para verificar que el área de 25 mm (1.0 pulgadas) de ancho en cada extremo del tubo esté libre de imperfecciones laminares 6,4 mm (0.25 pulg) en la dirección circunferencial.

E.3.3 Inspección del extremo del tubo - tubos SMLS E.3.3.1 Si se aplica un sistema de inspección ultrasónica o electromagnética automatizada (combinación de equipos, procedimientos de operación y personal) para cumplir los requisitos de E.3.1.2, la parte del extremo del tubo no cubierta por el sistema de inspección automatizada deberá ser inspeccionada en busca de defectos mediante el método ultrasónico manual o semiautomático de haz angular o por el método de partículas magnéticas, de lo contrario se deberán cortar dichos extremos del tubo no inspeccionados. Deben llevarse registros de acuerdo con E.5.4. E.3.3.2 De acordarse, se deberá emplear la inspección ultrasónica para tubos con t ≥ 5,0 mm (0.197 pulg), de acuerdo con ISO 10893-8 o ASTM A578 y ASTM A435, para verificar que el área de 25 mm (1.0 pulgadas) de ancho en cada extremo del tubo esté libre de imperfecciones laminares 6,4 mm (0.25 pulg) en la dirección circunferencial.

E.4 Inspección radiográfica de costuras de soldadura E.4.1 Técnica radiográfica De ser aplicable, se deberá llevar a cabo la inspección radiográfica de la costura de la soldadura de acuerdo con lo siguiente: 

Para la inspección radiográfica de la película: Imagen ISO 10893-6 de calidad clase A o B, ó ASTM E94.



Para la inspección radiográfica digital: ISO 10893-7, ASTM E2698, ó ASTM E2033.

E.4.2 Equipo de inspección radiográfica E.4.2.1 La homogeneidad de las costuras de soldadura examinadas mediante métodos radiográficos deberá determinarse por medio de rayos X dirigidos a través del material de soldadura con el f in de crear una imagen adecuada en una película radiográfica o medio de captura de imágenes digitales (es decir, CR, DDA), siempre y cuando se demuestre la sensibilidad requerida. E.4.2.2 Las películas radiográficas utilizadas deberán cumplir con la norma ISO 11699-1:2008, clase C4 o C5 o ASTM E1815-08, clase I o clase II, y se deberán utilizar con pantallas de plomo.

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E.4.2.3 La densidad de la radiografía no deberá ser inferior a 2,0 (excluyendo la costura de la soldadura) y deberá ser elegida de tal manera que: a) la densidad a través de la parte más gruesa de la costura de soldadura sea menor a 1,5; b) se logre el máximo contraste para el tipo de película utilizada.

E.4.3 Indicadores de calidad de imagen (IQI) E.4.3.1 A menos que se acuerde lo contrario, se deberán utilizar IQIs del tipo de alambre. Si se utilizan otros indicadores estándar de calidad de imagen, se deberá lograr una sensibilidad equivalente o mejor.



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E.4.3.2 Si se utilizan IQIs del tipo de alambre ISO, deberán ser W 1 FE, W 6 FE o W 10 FE, de conformidad con la norma ISO 19232-1:2004 y los diámetros de alambre esenciales deberán ser como los que figuran en la Tabla E.3 para el espesor de soldadura aplicable. E.4.3.3 Si se utilizan IQIs del tipo de alambre ASTM, deberán ser de conformidad con la norma ASTM E747 y los diámetros de alambre esenciales deberán ser como los que figuran en la Tabla E.4 para el espesor de soldadura aplicable. E.4.3.4 A excepción de lo permitido por E.4.3.5, el IQI utilizado deberá colocarse a través de la soldadura en una ubicación representativa del refuerzo de soldadura completa y deberá contener ambos diámetros esenciales de alambre, con uno determinado en función del espesor de la soldadura con refuerzo completo y el otro determinado en función del espesor de la soldadura sin refuerzo. E.4.3.5 Se pueden utilizar dos IQI; uno colocado a través de la soldadura y el otro colocado en el metal base. E.4.3.6 Se deberán colocar los IQI en el lado de la fuente. Cuando el lado de la fuente no sea accesible, se pueden colocar los IQI en el lado de la película/detector del objeto. En estas circunstancias, se deberá colocar una letra "F" cerca de los IQI y se deberá registrar este cambio de procedimiento en el reporte de ensayo. NOTA Una exposición de ensayo con los IQI en ambos lados fuente y detector de un tramo de tubo es un medio eficaz para evaluar la sensibilidad relativa.

Tabla E.3 - IQI del tipo de alambre ISO para inspección radiográfica Espesor de soldadura mm (pulg)

Diámetro del alambre esencial mm (pulg)

Juego de alambres FE

Número de alambre

8 (0.3)

0,16 (0.006)

W 10 a W 16

14

(0.3) a 11 (0.4)

0,20 (0.008)

W 10 a W 16

13

≤

8

11

(0.4) a 14 (0.6)

0,25 (0.010)

W 10 a W 16 ó W 6 a W 12

12

14

(0.6) a 18 (0.7)

0,32 (0.013)

W 10 a W 16 ó W 6 a W 12

11

18

(0.7) a 25 (1.0)

0,40 (0.016)

W 10 a W 16 ó W 6 a W 12

10

25

(1.0) a 32 (1.2)

0,50 (0.020)

W 6 a W 12

9

32

(1.2) a 41 (1.6)

0,63 (0,025)

W 6 a W 12

8

41

(1.6) a 50 (2.0)

0,80 (0.032)

W 6 a W 12

7

1,00 (0.039)

W 6 a W 12

6

50 a

a

(2.0)

El espesor de la soldadura es la suma del espesor especificado de pared y el espesor estimado del refuerzo de la soldadura.



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Tabla E.4 - IQI del tipo de alambre ASTM para inspección radiográfica Espesor de soldadura mm (pulg)

Diámetro del alambre esencial mm (pulg)

Juego de alambres

Identificación del alambre

8 (0.3)

0,16 (0.006)

A

4

(0.3) a 11 (0.4)

0,20 (0.008)

A

5

≤

8

a

a

11

(0.4) a 14 (0.6)

0,25 (0.010)

AoB

6

14

(0.6) a 18 (0.7)

0,33 (0.013)

B

7

18

(0.7) a 25 (1.0)

0,41 (0.016)

B

8

25

(1.0) a 32 (1.2)

0,51 (0.020)

B

9

32

(1.2) a 41 (1.6)

0,64 (0,025)

B

10

41

(1.6) a 50 (2.0)

0,81 (0.030)

BoC

11

> 50 (2.0)

1,02 (0.040)

C

12

El espesor de la soldadura es la suma del espesor especificado de pared y el espesor estimado del refuerzo de la soldadura.

E.4.4 Verificación de la estandarización del instrumento E.4.4.1 Para los métodos dinámicos a velocidades operacionales, se deberá utilizar un indicador de la calidad de la imagen para verificar la sensibilidad y adecuación de la técnica en un tubo en cada unidad de ensayo de no más de 50 tubos, pero al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. NOTA 1 Se logra una definición y sensibilidad adecuadas cuando los diámetros de alambre esenciales del alambre del indicador de la calidad de la imagen utilizado sean claramente visibles para el operador en la zona aplicable (soldadura o metal base). NOTA 2

En algunas de las normas ISO de referencia para la inspección no destructiva, el término "calibración" se

utiliza para denotar el término “estandarización” según se usa en la pr esente Norma.

Para el ajuste inicial de la técnica que utiliza el indicador de la calidad de la imagen, el tubo puede ser mantenido en una posición estacionaria. E.4.4.2 Para los métodos radiográficos de película, un indicador de la calidad de la imagen deberá aparecer en cada exposición. E.4.4.3 Para los sistemas y procesos radiográficos digitales estacionarios es suficiente probar la calidad de la imagen dos veces por turno. Se deberá llevar a cabo este chequeo de sensibilidad al menos una vez en cada período de cuatro horas y al inicio y al final de cada turno de inspección, siempre y cuando las dimensiones, materiales y parámetros de ensayo del tubo se mantengan sin cambios entre calibraciones. Una vez que el sistema alcanza los requisitos de la Cláusula E.4.3, no se permite ninguna modificación de los parámetros de ensayo. Solamente se deberá realizar la comprobación de la calidad de la imagen con IQI del lado de la fuente. Durante la validación inicial del sistema, se deberá determinar la resolución espacial (SRb) del detector con un IQI de alambre dúplex, además del IQI en E.4.3. Se deberá colocar el alambre dúplex directamente en frente del detector a un ángulo de aproximadamente 5° para evitar los efectos de solape (aliasing). La colocación del IQI para la validación del sistema deberá ser en el mismo lado que el utilizado durante los ensayos de producción. Si hay algunos cambios necesarios en los parámetros de ensayo del sistema (por ejemplo, tensión, corriente, tiempo de exposición o distancia entre el detector y el sujeto), o cambios en las dimensiones o material del tubo bajo ensayo durante el turno de inspección, entonces se deberá recalcular la sensibi lidad del sistema mediante la re-aplicación de todos los IQI requeridos de acuerdo a los requisitos de E.4.3.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

110


Cuando la calidad de la imagen no cumpla con los requisitos de la Cláusula E.4.3, entonces, todos los tubos inspeccionados desde la verificación de sensibilidad exitosa anterior deberán someterse a una nueva inspección radiográfica a los nuevos parámetros del ensayo.

E.4.5 Límites de aceptación para imperfecciones encontradas mediante inspección radiográfica El tamaño y distribución de las imperfecciones del tipo de inclusión de escoria y/o del tipo de bolsa de gas no deberán exceder los valores indicados en la Tabla E.5 o E.6, con inclusiones alargadas definidas como aquellas con una relación de longitud/anchura superior o igual a 3:1. NOTA 1 Los factores importantes a considerar en la determinación de si las imperfecciones son aceptables son el tamaño y el espaciamiento de las mismas y la suma de sus diámetros en una distancia establecida. Para simplificar, se establece la distancia como cualquier longitud de 150 mm (6,0 pulg) de la soldadura. Las imperfecciones de este tipo por lo general se presentan en un patrón alineado, pero no se hace distinción entre los patrones alineados y dispersos. Además, el patrón de distribución puede ser de varios tamaños. NOTA 2 A menos que se alarguen las imperfecciones, no se puede determinar con seguridad si las indicaciones radiológicas representan inclusiones de escoria o bolsas de gas. Por lo tanto, los mismos límites aplican a todas las imperfecciones del tipo circular.

E.4.6 Defectos encontrados mediante inspección radiográfica Se deberán clasificar las grietas, falta de penetración completa y falta de fusión completa encontradas mediante inspección radiográfica como defectos. Se deberán clasificar las imperfecciones encontradas mediante inspección radiográfica que sean mayores en tamaño y/o distribución a los valores mostrados en las Tablas E.5 o E.6, lo que sea aplicable, como defectos. A los tubos que contengan dichos defectos se les deberá dar una o más de las disposiciones especificadas en la Cláusula E.10.

E.4.7 Rastreabilidad de las imágenes radiográficas Las imágenes radiográficas deberán ser rastreables de acuerdo a la identificación aplicable del tubo. Tabla E.5- Imperfecciones alargadas del tipo de inclusión de escoria Dimensiones máximas Separación Número de imperfecciones en Longitud acumulada de cualquier longitud de imperfecciones en cualquier longitud soldadura de 150 mm (6.0 de soldadura de 150 mm (6.0 (mínima) pulgadas) pulgadas) mm (pulg) mm (pulg) (máximo) (máxima) mm (pulg) 1,6 (0.063)  13 (0.50)

150 (6.0)

1

13 (0.50)

1,6 (0.063)  6,4 (0.25)

75 (3.0)

2

13 (0.50)

1,6 (0.063)  3,2 (0.125)

50 (2.0)

3

13 (0.50)

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




111

Tabla E.6- Imperfecciones del tipo de inclusión de escoria circular y del tipo de bolsa de gas Diámetro mm (pulg)

Diámetro Separación Número de imperfecciones en Diámetros acumulados de adyacente cualquier longitud de imperfecciones en cualquier longitud soldadura de 150 mm (6.0 de soldadura de 150 mm (6.0 (mínima) pulgadas) pulgadas) mm (pulg) mm (pulg) (máximo) (máximo) mm (pulg)

3,2 (0.125) a

3,2 (0.125) a

50 (2.0)

2

6,4 (0.25)

3,2 (0.125) a

1,6 (0.063)

25 (1.0)

varía

6,4 (0.25)

3,2 (0.125) a

0,8 (0.031)

13 (0.5)

varía

6,4 (0.25)

3,2 (0.125) a

0,4 (0.016)

9,5 (0.4)

varía

6,4 (0.25)

1,6 (0.063)

1,6 (0.063)

13 (0.5)

4

6,4 (0.25)

1,6 (0.063)

0,8 (0.031)

9,5 (0.4)

varía

6,4 (0.25)

1,6 (0.063)

0,4 (0.016)

6,4 (0.25)

varía

6,4 (0.25)

0,8 (0.031)

0,8 (0.031) 6,4 (0.25) b

8

6,4 (0.25)

0,8 (0.031)

0,4 (0.016)

4,8 (0.188)

varía

6,4 (0.25)

0,4 (0.016)

0,4 (0.016)

3,2 (0.125)

16

6,4 (0.25)

a

2,4 mm (0.094 in) para tubo con t ≤ 6,4 mm (0.250 pulg).

b

Dos imperfecciones de ≤ 0,8 mm (0.031 pulgadas) de diámetro pueden estar tan cerca como un diámetro de separación,

siempre y cuando que estén separados de cualquier otra imperfección a por lo menos 13 mm (0.5 pulg).

E.5 Inspección ultrasónica e electromagnética E.5.1 Equipo E.5.1.1 Se deberá usar equipo que utilice principios ultrasónicos o electromagnéticos y que sea capaz de realizar una inspección permanente e ininterrumpida de la costura de la soldadura de tubos soldados o de la superficie exterior y/o interior del tubo SMLS, según sea apropiado. E.5.1.2 Para tubos soldados, el equipo deberá ser capaz de inspeccionar a través de todo el espesor de la costura de la soldadura de la siguiente manera: a) para costuras EW y LW, la línea de soldadura más 1,6 mm (0.063 pulg) de metal base adyacente a cada lado de la línea de soldadura; b) para costuras SAW y COW, el metal de la soldadura más 1,6 mm (0.063 pulg) de metal base adyacente a cada lado del metal de soldadura;

E.5.2 Normas de referencia de inspección ultrasónica e electromagnética E.5.2.1 Cada norma de referencia deberá tener su diámetro exterior y espesor de pared dentro de las tolerancias especificadas para los tubos de producción a ser inspeccionados. NOTA

En algunas de las normas ISO de referencia para la inspección no destructiva, el término “pieza tubular” o “tubo de referencia” o “pieza de ensayo” se utiliza para denotar el término “norma de referencia” según se usa en la presente Norma.

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112


E.5.2.2 Las normas de referencia pueden ser de cualquier longitud conveniente, según lo determinado por el fabricante. E.5.2.3 Las normas de referencia deberán contener como indicadores de referencia una o más muescas mecanizadas o uno o más agujeros perforados radialmente como se indica en la Tabla E.7. E.5.2.4 Los indicadores de referencia deberán estar separados en la norma de referencia en una cantidad suficiente para permitir que se generen indicaciones separadas y distinguibles. NOTA

En algunas de las normas ISO de referencia para la inspección no destructiva, el té rmino “norma de referencia” se utiliza para denotar el término “indicador de referencia” según se usa en la presente Norma.

E.5.2.5 Se deberán identificar las normas de referencia. Las dimensiones y tipo de indicadores de referencia deberán ser verificados mediante un procedimiento documentado.

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113

Tabla E.7 — Referencia indicadores Indicadores de referencia a

Pieza

Ubicación de la Orientación de la muesca muesca OD

Costura EW ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

ID

Dimensiones de la muesca

Longitudinal Transversal Profundidad c Longitud d Ancho (máxima) (máximo) % mm (pulg) mm (pulg)

Diámetro de b mm (pulg)

e,l

e,l

e,l

f

10,0

50 (2.0)

1,0 (0.040)

3,2 (0.125)l

e

e

e

f

5,0 g

50 (2.0)

1,0 (0.040)

1,6 (0.063) g

e

e

e

i

5,0 g

50 (2.0)

1,0 (0.040)

1,6 (0.063) g

e

e

e

i

5,0 g

50 (2.0)

1,0 (0.040)

1,6 (0.063) g

Extremo de rollo/placa mar h

e

e

e

i

5,0 g

50 (2.0)

1,0 (0.040)

1,6 (0.063) g

Costura de empalme h

e

e

e

i

5,0 g

50 (2.0)

1,0 (0.040)

1,6 (0.063) g

Tubo PSL 2 SMLS

e

e

j

f

12,5

50 (2.0)

1,0 (0.040)

3,2 (0.125)

Tubo PSL 1 SMLS, templado y revenido

k

k

j

f

12,5

50 (2.0)

1,0 (0.040)

3,2 (0.125)

Tubo PSL 1 SMLS, otro

k

f

j

f

12,5

50 (2.0)

1,0 (0.040)

3,2 (0.125)

Costura LW Costura SAW h Costura COW h

NOTA 1 Las muescas son rectangulares o en forma de U NOTA 2 Para la inspección electromagnética, podría ser necesario que la norma de referencia contenga muescas de OD, muescas de ID y un agujero perforado radialmente. (Ver E.5.3.4.) No es necesario localizar los indicadores de referencia en la soldadura. Los diámetros de los agujeros perforados se basan en tamaños estándar de brocas de taladro. No se requiere un agujero si b se utiliza una muesca para establecer el umbral de rechazo. c La profundidad se expresa como un porcentaje del espesor de pared especificado. No es necesario que la profundidad sea inferior a 0,3 mm (0.012 pulg). La tolerancia de profundidad es  del 15% de la profundidad especificada de la muesca o 0,05 mm (0.002 pulgadas), el que sea mayor. d Longitud a profundidad completa. e Se requiere si se utiliza una muesca para establecer el límite de rechazo. f No es requerido. g A opción del fabricante, se pueden utilizar muescas N10 o agujeros de 3,2 mm (0.125 pulg) (ver la Tabla E.8 para los límites de aceptación aplicables). h A opción del fabricante, para las costuras SAW y COW, el límite de rechazo puede ser establecido mediante muescas de borde de soldadura o agujeros perforados radialmente de borde de soldadura. i Se requiere ya sea una muesca transversal o un agujero perforado radialmente de 1,6 mm (0.063 pulg). A opción del fabricante, las muescas pueden estar orientadas en un ángulo que facilite la detección de defectos previstos. j Requerido para tubos con ≥ 60,3 mm (2.375 pulg) si se utiliza una muesca para establecer el límite de rechazo. k De acordarse, la norma de referencia deberá contener muescas de OD y ID y un agujero perforado radialmente. l a



114


E.5.3 Estandarización de instrumento E.5.3.1 El fabricante deberá utilizar un procedimiento documentado para establecer el límite de rechazo para la inspección ultrasónica o electromagnética según corresponda. Los indicadores de referencia aplicables mostrados en la Tabla E.7 deberán ser capaces de ser detectados en condiciones normales de operación. Tal capacidad deberá ser demostrada de forma dinámica, ya sea en línea o fuera de línea a opción del fabricante, utilizando una velocidad de m ovimiento entre el tubo y el transductor que simule la inspección para ser utilizada para el tubo de producción. E.5.3.2 El instrumento deberá ser estandarizado mediante una norma de referencia apropiada (ver E.5.2) al menos dos veces por turno de operación, realizando la segundo estandarización de 3 a 4 horas después de la primera con el fin de demostrar su efectividad y la efectividad de los procedimientos de inspección. Se deberá confirmar la estandarización del instrumento antes de apagar la unidad al final del ciclo de inspección. NOTA

En una o más de las normas ISO de referencia para la inspección no destructiva, el término "calibración"

se utiliza para denotar el término “estandarización” según se usa en la presente Norma.

E.5.3.3 Se deberá ajustar el instrumento para que se produzcan indicaciones bien definidas a partir de los indicadores de referencia aplicables cuando se inspeccione la norma de referencia. E.5.3.4 Si se utiliza un agujero perforado para establecer el límite de rechazo para la inspección electromagnética del tubo con D ≥ 60,3 mm (2.375 pulg) y la aplicación deseada es o bien la inspección de la costura de soldadura del tubo soldado o la inspección simultánea de las superficies de diámetro exterior e interior del tubo SMLS, además se deberá comprobar que el equi po tal como fue estandarizado produzca indicaciones, de las muescas de DI y DE en la norma de referencia que sean iguales o mayores al límite de rechazo establecido usando el agujero perforado.

E.5.4 Registros que verifiquen la capacidad del sistema E.5.4.1 El fabricante deberá llevar registros NDT del sistema que verifiquen la(s) capacidad(es) del sistema en la detección de los indicadores de referencia utilizados para establecer la sensibilidad del ensayo del equipo. La verificación deberá abarcar, como mínimo, los siguientes criterios: a) cálculo de la cobertura (p.ej., plano de escaneo); b) capacidad para el espesor de pared deseado; c) ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

repetibilidad;

d) orientación del transductor que proporcione la detección de defectos típicos del proceso de fabricación [ver la Tabla E.7, Nota j)]; e) documentación que demuestre que los defectos típicos del proceso de fabricación son detectados mediante los métodos NDT descritos en la Cláusula E.4 o E.5 según corresponda; f)

parámetros de configuración - límite:

E.5.4.2

Además, el fabricante deberá conservar la documentación relativa a

a) NDT sistema procedimientos de operación; b) NDT Descripción del equipo; c)

NDT personal calificación información;




115

d) datos de los ensayos dinámicos que demuestren las capacidades del sistema/operación NDT bajo condiciones de ensayo de producción.

E.5.5 Límites de aceptación E.5.5.1 El límite de aceptación de las indicaciones producidas por los indicadores de referencia deberá ser según el mostrado en la Tabla E.8. E.5.5.2 Para la inspección ultrasónica de los tubos soldados en el modo dinámico, se deberá clasificar cualquier imperfección que produzca una indicación mayor al límite de aceptación aplicable mostrado en la Tabla E.8 como un defecto, a menos que aplique uno de los siguientes puntos. a) La inspección ultrasónica de la imperfección en el modo estático produce una indicación que es menor al límite aplicable de aceptación proporcionado en la Tabla E.8 y que se determine que se ha obtenido la señal máxima. b) Se determina que la imperfección que causa la indicación es una imperfección superficial que no es un defecto de los descritos en 9.10. c)

Para tubos SAW y COW, se determina mediante inspección radiográfica que la imperfección que causa la indicación es una imperfección del tipo de inclusión de escoria o de bolsa de gas que cumple con los requisitos de E.4.5.

E.5.5.3 A excepción de lo permitido en los puntos b y c de E.5.5.2, no se deberán clasificar los defectos encontrados por inspección ultrasónica como imperfecciones por medio de ensayos radiográficos posteriores. E.5.5.4 Para tubos SMLS, cualquier imperfección superficial que produzca una indicación mayor al límite de aceptación aplicable proporcionado en la tabla E.8 deberá ser clasificada como un defecto a menos que se determine que la imperfección que causa la indicación no es un defecto, tal como se describe en 9.10. E.5.5.5 Para costuras COW, cualquier indicación continua superior a 25 mm (1,0 pulg) de longitud, independientemente de la altura de la misma, siempre que sea mayor que el ruido de fondo, deberá volverse a inspeccionar mediante métodos radiográficos de conformidad con la Cláusula E. 4 o, si así se acuerda, mediante otras técnicas.

E.5.6 Remoción de defectos encontrados en la inspección ultrasónica y electromagnética A los tubos que contengan los defectos se les deberá dar una o más de las disposiciones especificadas en la Cláusula E.10.

E.5.7 Reparaciones de soldadura Para las costuras SAW y COW, se pueden reparar los defectos encontrados por inspección ultrasónica mediante soldadura y re-inspeccionados de acuerdo con C.4. Se deberá realizar la inspección de la reparación usando un UT manual o una combinación de UT automático y manual.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

116


Tabla E.8 — Límites de aceptación Pieza

Tipo de muesca:

Diámetro del pozo mm (pulg)

Límite de aceptación a (máximo) %

SAW, COW, LW o reparar soldadura

N5

1,6 (0.063)

100

N10

3,2 (0.125)

33

Soldadura eléctrica

N10

3,2 (0.125)

100

N12,5

3,2 (0.125)

100

Tubería SMLS

Se expresa como un porcentaje de la indicación generada por el indicador de referencia. El límite de rechazo (ver E.5.3) no deberá exceder el límite de aceptación aplicable. a

E.6 Inspección de partícula magnética E.6.1 Inspección de partículas magnéticas del tubo SMLS E.6.1.1 Si se utiliza la inspección de partículas magnéticas para inspeccionar los defectos longitudinales, toda la superficie exterior del tubo deberá ser inspeccionada. E.6.1.2 Las imperfecciones superficiales reveladas mediante la inspección de partículas magnéticas deberán ser investigadas, clasificadas y tratadas de la siguiente manera. a)

Las imperfecciones que tengan una profundidad de ≤ 0,125 t y no invadan el espesor de pared mínimo

permisible se clasificarán como imperfecciones aceptables y serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.1. b) Las imperfecciones que tengan una profundidad de 0,125 t y no invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y serán acondicionadas por esmerilado de conformidad con la Cláusula C.2 ó serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.3. c)

Las imperfecciones que invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y serán tratados de acuerdo con la Cláusula C.3.

NOTA Las imperfecciones que invadan el espesor de pared mínimo permisible implica que la porción del espesor de la pared que esté por debajo de la imperfección superficial sea menor que el espesor de pared mínimo permisible.

E.6.2 Equipo El equipo utilizado para la inspección de partículas magnéticas deberá producir un campo magnético de intensidad suficiente para indicar imperfecciones de los siguientes caracteres en la superficie externa del tubo: grietas, costuras y astillas.

E.6.3 Norma de referencia de inspección de partículas magnéticas Si lo solicita el comprador, el fabricante deberá hacer los arreglos para llevar a cabo una demostración para el representante del comprador durante la producción de la orden del comprador. Dicha demostración deberá basarse en tubos en proceso o tramos de muestra de tubos similares conservados por el fabricante para dicho fin, que exhiban los defectos producidos natural o artificialmente del carácter indicado en E.6.2.

E.7 Magnetismo residual E.7.1 Solamente se deberán aplicar los requisitos del magnetismo residual a los ensayos dentro de las instalaciones de fabricación de tubos.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


117

NOTA Los valores del magnetismo residual del tubo, después de salir de las instalaciones de fabricación de tubos, pueden ser afectados por los procedimientos y condiciones impuestas a los tubos durante y después del envío.

E.7.2 Se deberá medir el campo magnético longitudinal en tubos de extremo liso con D ≥ 168,3 mm (6.625 pulg) y todos los tubos de extremo liso más pequeños que sean inspeccionados en toda su longitud mediante métodos magnéticos o sean manejados por equipos magnéticos antes de la carga. Dichas mediciones deberán tomarse en la cara de la raíz o la cara de corte cuadrado del tubo de extremo liso terminado. NOTA

Las mediciones realizadas al tubo en pilas no se consideran válidas.

E.7.3 Se deberán realizar las mediciones utilizando un gaussómetro de efecto Hall u otro tipo de instrumento calibrado; Sin embargo, en caso de alguna disputa, las mediciones hechas con el gaussómetro de efecto Hall regirán. El gaussómetro deberá ser operado de acuerdo con las instrucciones escritas demostradas para producir resultados precisos. E.7.4 Se deberán realizar las mediciones en cada extremo de un tubo, seleccionado por lo menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. E.7.5 Se deberá medir el magnetismo del tubo después de cualquier inspección que utilice un campo magnético, antes de la carga para su envío desde l as instalaciones del fabricante. Para tubos manejados con equipo electromagnético después de la m edición del magnetismo, deberá realizarse dicho manejo de una manera que demuestre no causar magnetismo residua l que exceda los límites en E.7.6. E.7.6

Se deberán tomar cuatro lecturas con una separación de aproximadamente 90° alrededor de la

circunferencia de cada extremo del tubo. El promedio de las cuatro lecturas deberá ser de ≤ 3,0 mT (30

Gs), y ninguna lectura deberá ser superior a 3,5 mT (35 Gs) cuando se mida con el gaussómetro de efecto Hall o valores equivalentes cuando se mida con otro tipo de instrumento. E.7.7 Cualquier tubo que no cumpla con los requisitos de E.7.6 se considerará defectuoso. A excepción de lo permitido por E.7.8, se deberán medir de forma individual todo los tubos que se produzcan entre el tubo defectuoso y el último tubo aceptable. E.7.8 Si se documenta la secuencia de producción del tubo, se puede medir el tubo en orden inverso, comenzando con el tubo producido con anterioridad al tubo defectuoso, hasta que por lo menos tres tubos producidos consecutivamente cumplan con los requisitos. NOTA

No es necesario medir los tubos producidos después de los tres tubos aceptables.

E.7.9 Se deberán medir los tubos producidos después del tubo defectuoso de forma individual hasta que por lo menos tres tubos consecutivos cumplan con los requisitos. E.7.10 Todos los tubos defectuosos deberán ser des-magnetizados en toda su longitud y luego volver a medir su magnetismo hasta que por lo m enos tres tubos consecutivos cumplan los requisitos de E.7.6.

E.8 Imperfecciones laminares en el cuerpo de los tubos EW, SAW y COW E.8.1 De acordarse para tubos EW, se deberá emplear la inspección ultrasónica para verificar que el cuerpo del tubo esté libre de imperfecciones laminares superiores a las permitidas por el a) nivel de aceptación U2 de ISO 10893-9, si dicha inspección se realiza antes del formado del tubo; o b) nivel de aceptación U3 de ISO 10893-8, si dicha inspección se realiza después de la soldadura de costura. E.8.2 De acordarse para tubos SAW y COW, se deberá emplear la inspección ultrasónica para verificar que la banda/placa o cuerpo del tubo esté libre de imperfecciones laminares superiores a las permitidas por el nivel de aceptación U2 de ISO 10893-9.

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118


E.9 Imperfecciones laminares a lo largo de los bordes de la banda/placa o costura de la soldadura de tubos EW, SAW y COW De acordarse para tubos EW, SAW y COW, se deberá emplear la inspección ultrasónica para verificar que el área de 15 mm (0.6 pulg) de ancho a lo largo de cada uno de los bordes de la banda/placa o a lo largo de cada lado de la costura de soldadura del tubo esté libre de imperfecciones laminares mayores a las permitidas por el a) nivel de aceptación U2 de ISO 10893-9, si dicha inspección se realiza antes del formado del tubo; o b) Nivel de aceptación U2 de ISO 10893-8, si dicha inspección se realiza después de la soldadura de costura.

E.10 Disposición de tubos que contienen defectos A los tubos que contengan defectos se les deberá dar una o más de las siguientes disposiciones. a) Los defectos deberán ser removidos mediante esmerilado de acuerdo con el Anexo C. b) Las áreas defectuosas deberán ser reparadas mediante soldadura de acuerdo con el Anexo C. c)

Las secciones de tubo que contengan defectos deberán ser cortadas, dentro de los límites aplicables de longitud.

d) Se deberá rechazar todo el tubo.

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -



Anexo AnnexFF (normativo) Requisitos para acoplamientos (PSL 1 únicamente) F.1 Material F.1.1 Los acoplamientos terminados deberán cumplir con los requisitos aplicables de PSL 1 para los grados especificados en este anexo con respecto a la composición química, propiedades mecánicas, y la inspección no destructiva. F.1.2

Los acoplamientos para tubos Grado L175, L175P y A25 deberán ser sin costuras o soldados.

F.1.3 A excepción de lo permitido por F.1.4, los acoplamientos para los tubos grados L210, L245, A y B deberán ser sin costura y deberán ser hechos de un grado de mater ial con propiedades mecánicas iguales o superiores que las del tubo. F.1.4 De acordarse, se pueden suministrar acoplamientos soldados en el tubo con D ≥ 355,6 mm (14.000 pulg), siempre y cuando que los acoplamientos estén debidamente marcados.

F.2 Dimensiones Los acoplamientos deberán ajustarse a las dimensiones y tolerancias dadas en la Tabla F.1 y según se muestra en la figura F.1. NOTA Los tamaños de los acoplamientos de la Tabla F.1 son adecuados para tubos que tienen las dimensiones mostradas en la Tabla 24 y 25.

F.3 Inspección Los acoplamientos deberán estar libres de ampollas, picaduras, marcas de escoria y otras imperfecciones que puedan afectar la eficiencia del acoplamiento o romper la continuidad de la rosca.

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120


Tabla F.1- Dimensiones, masas y tolerancias de los acoplamientos Diámetro especificado externo del tubo

Dimensiones del acoplamiento mm (pulg)

Peso calculado del acoplamiento kg (lb)

Diámetro exterior especificado a

Longitud mínima especificada:

Diámetro especificado de rebajo

Ancho especificado de cara de soporte

Wb

N L b

Qb

b

10,3 (0.405)

14,3 (0.563)

27,0 (1.063)

11,9 (0.468)

0,8 (0.031)

0,02 (0.04)

13,7 (0.540)

18,3 (0.719)

41,3 (1.625)

15,3 (0.603)

0,8 (0.031)

0,04 (0.09)

17,1 (0.675)

22,2 (0.875)

41,3 (1.625)

18,8 (0.738)

0,8 (0.031)

0,06 (0.13)

21,3 (0.840)

27,0 (1.063)

54,0 (2.125)

22,9 (0.903)

1,6 (0.063)

0,11 (0.24)

26,7 (1.050)

33,4 (1.313)

54,0 (2.125)

28,3 (1.113)

1,6 (0.063)

0,15 (0.34)

33,4 (1.315)

40,0 (1.576)

66,7 (2.625)

35,0 (1.378)

2,4 (0.093)

0,25 (0.54)

42,2 (1.660)

52,2 (2.054)

69,8 (2.750)

43,8 (1.723)

2,4 (0.093)

0,47 (1.03)

48,3 (1.900)

55,9 (2.200)

69,8 (2.750)

49,9 (1.963)

2,4 (0.093)

0,41 (0.90)

60,3 (2.375)

73,0 (2.875)

73,0 (2.875)

62,7 (2.469)

3,2 (0.125)

0,84 (1.86)

73,0 (2.875)

85,7 (3.375)

104,8 (4.125)

75,4 (2.969)

4,8 (0.188)

1,48 (3.27)

88,9 (3.500)

101,6 (4.000)

108,0 (4.250)

91,3 (3.594)

4,8 (0.188)

1,86 (4.09)

101,6 (4.000)

117,5 (4.625)

111,1 (4.375)

104,0 (4.094)

4,8 (0.188)

2,69 (5.92)

114,3 (4.500)

132,1 (5.200)

114,3 (4.500)

116,7 (4,594)

6,4 (0.250)

3,45 (7.60)

141,3 (5.563)

159,9 (6.296)

117,5 (4.625)

143,7 (5.657)

6,4 (0.250)

4,53 (9.99)

168,3 (6.625)

187,7 (7.390)

123,8 (4.875)

170,7 (6.719)

6,4 (0.250)

5,87 (12.93)

219,1 (8.625)

244,5 (9.625)

133,4 (5.250)

221,5 (8.719)

6,4 (0.250)

10,52 (23.20)

273,1 (10.750)

298,4 (11.750)

146,0 (5.750)

275,4 (10.844)

9,5 (0.375)

14,32 (31.58)

323,9 (12.750)

355,6 (14.000)

155,6 (6.125)

326,2 (12.844)

9,5 (0.375)

22,37 (49.32)

355,6 (14.000)

381,0 (15.000)

161,9 (6.375)

358,0 (14.094)

9,5 (0.375)

20,81 (45.88)

406,4 (16.000)

431,8 (17.000)

171,4 (6.750)

408,8 (16.094)

9,5 (0.375)

23,35 (55.89)

457 (18.000)

482,6 (19.000)

181,0 (7.125)

459,6 (18.094)

9,5 (0.375)

30,20 (66.61)

508 (20.000)

533,4 (21.000)

193,7 (7.625)

510,4 (20.094)

9,5 (0.375)

36,03 (79.45)

D

mm (pulg)

Las tolerancias para el diámetro exterior de los acoplamientos son  0,01 W . Se han mantenido estos símbolos por su uso desde hace mucho tiempo por parte de la API en API Spec 5L [17] y en API Spec 5CT[21]. a b

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -




121

Clave 1 conexión básica de apriete mecánico 2 conexión de apriete manual N L W Q b D t d

longitud mínima especificada: diámetro exterior especificado del acoplamiento diámetro especificado del rebajo ancho especificado de cara de soporte diámetro especificado externo del tubo espesor de la pared del tubo diámetro interior del tubo

Se han mantenido estos símbolos por su uso desde hace mucho tiempo por parte de la API en API Espec. 5L y a API Espec. 5CT[21].

Figura F.1 - Tubos de conducción y acoplamiento

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -



Anexo G Annex G (normativo) Tubos PSL 2 con resistencia a la propagación de fracturas dúctiles G.1 Introducción G.1.1 El presente anexo especifica las disposiciones adicionales que aplican para los tubos PSL 2 que pueden someterse a ensayos de impacto CVN (ver Tabla 22) y se ordenan con resistencia en el cuerpo del tubo a la propagación de fracturas dúctiles en gasoductos [ver 7.2 c) 54]. El presente anexo también proporciona una guía para la determinación de los valores de impacto CVN para la detención de fracturas de tubos dúctiles. NOTA 1 Una combinación de suficiente área cortante-de fractura y suficiente energía absorbida CVN es una propiedad esencial del cuerpo del tubo para asegurar la prevención de la propagación de fracturas por fragilidad y el control de la propagación de fracturas dúctiles en los gasoductos (ver 9.8.2.2). NOTA 2 Es importante que el usuario tome todas las medidas razonables para garantizar que los parámetros de operación, incluyendo la composición y presión del gas, de cualquier gasoducto a la que apliquen los requisitos del presente anexo sean comparables o sean consistentes a la condición de ensayo en la que se estableció el método de guía respectivo. La aplicación de los métodos guía a las condiciones del duc to fuera de la validez del método respectivo puede resultar en una evaluación no conservadora de la resistencia del material a las fracturas.

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

G.1.2 Los métodos guía que se describen en las Cláusulas G.7 a G.10 para la determinación de los valores de energía absorbida CVN necesarios para controlar la propagación de las fracturas dúctiles en gasoductos en tierra enterrados, se originan y son soportados por una amplio trabaj o teórico y de ensayo realizado principalmente, o exclusivamente, en tubos de conducción. Si se hace uso de estos métodos para determinar los valores de energía absorbida CVN requeridos para controlar las fracturas dúctiles de tubos sin costura, el usuario debe tener cuidado con respecto a los valores calculados obtenidos y se puede requerir la verificación mediante ensayos de rotura a escala completa, ver G.11 Cláusula.

G.2 Información adicional será suministrada por el comprador G.2.1 La orden de compra deberá especificar cuál de las siguientes disposiciones aplic a para el artículo específico de la orden: a) El valor promedio mínimo de la energía absorbida CVN (basado en piezas de ensayo de tamaño completo) para cada ensayo; o b) El valor promedio mínimo de la energía absorbida CVN (basado en piezas de ensayo de tamaño completo) para el artículo de la orden; G.2.2

La orden de compra también deberá especificar:

a) Temperatura del ensayo de impacto CVN, b) Temperatura de ensayo DWT [para D ≥ 508 mm (20.000 pulg) únicamente].




123

G.3 Criterios de aceptación G.3.1

Para cada ensayo de impacto CVN del cuerpo del tubo con D 508 mm (20.000 pulg), el área de la fractura cortante promedio deberá ser ≥ 85 %, en base a la temperatura de ensayo especificada en la orden de compra. G.3.2 Si la orden de compra especifica la disposición G.2.1 a), la energía absorbida promedio (de un conjunto de tres piezas de ensayo) para cada ensayo del cuerpo del tubo no deberá ser inferior a la especificada en la orden de compra basada en las piezas de ensayo de tamaño completo y temperatura de ensayo especificado en la orden de compra. G.3.3 Si la orden de compra especifica la disposición G.2.1 b), la energía absorbida promedio (de todos los ensayos realizados en el artículo de la orden) para el artículo de la orden no deberá ser inferior a la especificada en la orden de compra basada en las piezas de ensayo de tamaño completo. G.3.4

Para cada ensayo DWT del cuerpo del tubo, el área promedio media de la fractura cortante deberá

ser ≥ 85%, con base en la temperatura de ensayo especificada en la orden de compra.

NOTA

El ensayo DWT habitualmente es especificado por los usuarios al ordenar los tubos para el servicio de

gasoductos. Cuando el área cortante en el ensayo DWT sea ≥ 85%, el ensayo proporciona la seguridad de que el

acero se fracture de una manera predominantemente dúctil a la temperatura de ensayo. Con el fin de determinar la resistencia del tubo de conducción a la fractura bajo condiciones de servicio, es importante evaluar el acero a través de uno de los métodos guía que se describen en el presente anexo dentro de los límites de su validez.

G.4 Frecuencia del ensayo G.4.1 Para los tubos soldados con D  508 mm (20.000 pulg), se deberán llevar a cabo los ensayos CVN del cuerpo de tubo con la frecuencia indicada en la Tabla 18. G.4.2 Para los tubos soldados con D ≥ 508 mm (20.000 pulg), se deberán llevar a cabo los ensayos CVN y DWT del cuerpo de tubo con la frecuencia indicada en la Tabla 18.

G.5 Marcas de los tubos y documentos de inspección G.5.1 Además de las marcas de los tubos requeridas en el punto 11.2, la designación del nivel de especificación del producto deberá ir seguida de la letra "G" para indicar que aplica el anexo G. G.5.2 Además de los requisitos del punto 10.1.3.2, el documento de inspección deberá incluir: 

la temperatura(s) de ensayo DWT y CVN (según corresponda);



el valor promedio mínimo de energía absorbida CVN para cada ensayo;



el valor promedio mínimo de energía absorbida CVN para el artículo de la orden;

G.6 Guía para determinar los valores de energía absorbida CVN en gasoductos enterrados en tierra firme ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

G.6.1 Las Cláusulas G.7 a G.11 describen cinco métodos que se pueden adoptar para la determinación de los valores de energía absorbida CVN del cuerpo del tubo para controlar la propagación de fracturas dúctiles en gasoductos en tierra enterrados. Para cada uno de los métodos, se dan los detalles relativos al rango de aplicabilidad. NOTA

No se pretende que este anexo excluya otros métodos a ser adoptados por el diseñador del ducto.



124


G.6.2 Se puede especificar el valor de la energía absorbida CVN derivado de los métodos descritos en las Cláusulas G.7 a G.11, o un valor superior, como un valor mínimo para cada ensayo o como un valor promedio mínimo para el artículo de la orden. NOTA 1 La longitud pronosticada de propagación de la fractura es mayor si se especifica el valor CVN derivado como un valor promedio mínimo de la energía absorbida para el artículo de la orden en lugar de como un valor mínimo promedio de la energía absorbida para cada ensayo. Ver referencia e [12] para información adicional. NOTA 2 Los requisitos del presente documento fueron desarrollados para ductos enterrados en tierra firme, que transportan gas pobre. Estos requisitos pueden ser conservadores para ductos enterrados costa afuera.

G.7 Lineamientos EPRG - Método 1 G.7.1 Este método se basa en los lineamientos del European Pipeline Research Group (Grupo Europeo de Investigación de Ductos) (EPRG) para la detención de fracturas en ductos de transmisión de gas [10]. La aplicabilidad de este método se limita al tubo soldado. Los valores indicados en las Tablas G.1, G.2 y G.3 son los valores promedio mínimo (de un conjunto de tres piezas de ensayo) de energía absorbida y son aplicables para los gasoductos con presiones de operación de hasta 8,0 MPa (1 160 psi), D ≤ 1 430 mm (56.000 pulg) y t ≤ 25,4 mm (1.000 pulg), que transportan fluidos que exhiben el comportamiento monofásico durante la descompresión súbita. Los valores mínimos de energía absorbida CVN de tamaño completo, K V, expresados en julios (pie∙ fuerza∙libras), en estas tablas son mayores a 40 J (para tubos Grado L555 o X80) o 80 J y (para Grado L555 o X80) y los valores derivados utilizando cualquiera de las ecuaciones (G.1) a (G.3) son aplicables para el grado del tubo: a)

grado ≤ L450 ó X65: K V  C1   h1,5  D 0,5

(G.1)

b) grados L450 ó X65, pero ≤ L485 ó X70: K V  C 2   h1,5  D 0,5

c)

(G.2)

grados L485 ó X70, pero ≤ Grado L555 ó X80: 2

 Dt    2 

K V  C 3   h  

13

(G.3)

en donde  h

es el esfuerzo circunferencial de diseño, expresado en megapascales (kilo libras por pulgada cuadrada);

D


t


C 1

es 2,67  104 para cálculos que utilizan unidades SI y 1,79  102 para cálculos que utilizan unidades USC;

C 2

es 3,21  104 para cálculos que utilizan unidades SI y 2,16  102 para cálculos que utilizan unidades USC;



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


C 3

125

es 3,57  105 para cálculos que utilizan unidades SI y 1,08  102 para cálculos que utilizan unidades USC.

NOTA Los valores derivados utilizando la Ecuación (G.1) son 0,75 veces los valores derivados utilizando la Ecuación (G.5) en el Método 4. Los valores derivados utilizando la Ecuación (G.2) son 0,9 veces los valores derivados utilizando la Ecuación (G.5) en el Método 4. Los valores derivados utilizando la Ecuación (G.3) son idénticos a los valores derivados utilizando la Ecuación (G.4) en el Método 4.

G.7.2 Para la aplicación de este método, los márgenes de seguridad y longitud de la propagación de la fractura se pueden tomar del informe EPRG [11].

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -



126


Tabla G.1 – Requisitos mínimos de energía absorbida del ensayo CVN para un factor de diseño de 0,625 Energía absorbida mínima del ensayo CVN de tamaño completo K V

J (pie·lbf)


Grado del tubo

D

mm (pulg)

≤

L245 ó B

L290

ó X42 a para L290 ó X42 L360 ó X52

L360

ó X52 a L415 ó X60

L415

ó X60 a L450 ó X65

L450

ó X65 a L485 ó X70

ó X70 a L555 ó X80

L485

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

41 (30)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

45 (33)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

48 (35)

80 (59)

(32.000) a 914 (36.000)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

51 (38)

80 (59)

914 (36.000) a 1 016 (40.000)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

53 (39)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

42 (31)

56 (41)

82 (60)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

43 (32)

58 (43)

87 (64)

40 (30)

42 (31)

42 (31)

42 (31)

47 (35)

63 (46)

96 (71)

≤

508 (20.000)

L245 ó B

508

(20.000) a 610 (24.000)

610

(24.000) a 711 (28.000)

711

(28.000) a 813 (32.000)

813

1 016 (40.000)

a

1 118 (44.000) 1 118 (44.000)

a

1 219 (48.000) 1 219 (48.000)

a

1 422 (56.000)

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




127


J (pie·lbf)


Grado del tubo

D

mm (pulg)

≤

L245

óBa L290 ó X42

L290

ó X42 a L360 ó X52

L360

ó X52 a L415 ó X60

L415

ó X60 a L450 ó X65

L450

ó X65 a L485 ó X70

ó X70 a L555 ó X80

L485

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

46 (34)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

50 (37)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

41 (30)

55 (41)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

43 (32)

58 (43)

83 (61)

(32.000) a 914 (36.000)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

41 (30)

46 (34)

62 (46)

90 (66)

914 (36.000) a 1 016 (40.000)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

44 (32)

48 (35)

65 (48)

96 (71)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

46 (34)

51 (38)

68 (50)

102 (75)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

48 (35)

53 (39)

71 (52)

108 (80)

40 (30)

42 (31)

42 (31)

51 (38)

57 (42)

77 (57)

120 (89)

≤

508 (20.000)

L245 ó B

508

(20.000) a 610 (24.000)

610

(24.000) a 711 (28.000)

711

(28.000) a 813 (32.000)

813

1 016 (40.000)

a

1 118 (44.000) 1 118 (44.000)

a

1 219 (48.000) 1 219 (48.000)

a

1 422 (56.000)

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -



128



J (pie·lbf)


Grado del tubo

D

mm (pulg)

≤

≤

508 (20.000)

508

(20.000) a 610 (24.000)

610

(24.000) a 711 (28.000)

711

(28.000) a 813 (32.000)

813

(32.000)a 914 (36.000)

914 (36.000)

a 1 016 (40.000) 1 016 (40.000)a

1 118 (44.000) 1 118 (44.000)

a

1 219 (48.000) 1 219 (48.000)a

1 422 (56.000)

L245 ó B

L245

óBa L290 ó X42

L290

ó X42 a L360 ó X52

L360

ó X52 a L415 ó X60

L415

ó X60 a L450 ó X65

L450

ó X65 a L485 ó X70

ó X70 a L555 ó X80

L485

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

41 (30)

55 (41)

80 (59)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

45 (33)

60 (44)

84 (62)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

43 (32)

49 (36)

65 (48)

93 (69)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

46 (34)

52 (38)

68 (50)

102 (75)

40 (30)

40 (30)

40 (30)

49 (36)

55 (41)

73 (54)

110 (81)

40 (30)

40 (30)

42 (31)

52 (38)

58 (43)

77 (57)

118 (87)

40 (30)

40 (30)

44 (32)

54 (40)

61 (45)

81 (60)

125 (92)

40 (30)

40 (30)

46 (34)

56 (41)

64 (47)

84 (62)

133 (98)

40 (30)

42 (31)

49 (36)

61 (45)

69 (51)

91 (67)

148 (109)

G.8 Ecuación simplificada de Battelle - Método 2 Este método utiliza la ecuación simplificada de Battelle, que se basa en el método de dos curvas de Battelle (ver la Cláusula G.9). La aplicabilidad de este método se lim ita al tubo soldado. Es adecuado para mezclas de gas natural que exhiben un comportamiento de descompresión de una sola fase a presiones de operación de hasta 7,0 MPa (1 015 psi), Grados ≤ L555 ó X80 y 40  D/t 115. Los valores mínimos de energía absorbida de tamaño completo CVN, K V, expresados en julios (pie∙libras∙fuerza), pueden calcularse según se indica en la Ecuación (G.4):∙ K V 

C 3   h2

 Dt     2 

13

(G.4)

en donde  h

es el esfuerzo circunferencial de diseño, expresado en megapascales (kilo libras por pulgada cuadrada);

D


t


C 3




` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


129

Si el valor de energía absorbida CVN derivada de este método es superior a 100 J (74 pies∙libras), basado

en piezas de ensayo de tamaño completo, el valor de resilencia de arresto requiere corrección. Se debe obtener el consejo de un especialista para determinar dichas correcciones.

G.9 Método de dos curvas de Battelle - Método 3 Este método se basa en el método de dos curvas de Battelle, que coincide con la curva de velocidad de fractura (la fuerza de conducción) con la resilencia del tubo o la curva de resistencia. Cuando estas dos curvas son tangentes, se define el nivel mínimo de la resilencia a la fractura para la detención de las fracturas. El método de dos curvas de Battelle se describe en el Informe 208 Pipeline Research Committee International (Comité Internacional de Investigación de Ductos), PR-3-9113{3476}, que también da el rango de los datos de ensayo contra el que fue calibrado. [12] La aplicabilidad de este método se limita a los tubos soldados. Es adecuado para fluidos que exhiben un comportamiento de descompresión de una sola fase y para los gases ricos que se descomprimen en el-límite de dos fases [13], para presiones de operación de hasta 12,0 MPa (1 740 psi), Grados ≤ L555 ó X80 y 40  D/t  115. Si el valor de energía absorbida CVN derivada de este método es superior a 100 J (74 pies ∙libras), basado en piezas de ensayo de tamaño completo, el valor de resilencia de arresto requiere corrección. Se debe obtener el consejo de un especialista para determinar dichas correcciones.

G.10 Método AISI — Enfoque 4 Este método se basa en la siguiente ecuación, que fue estadísticamente ajustada a los datos del ensayo de rotura de escala completa mediante AISI [14]y es adecuado para fluidos que exhiben un comportamiento de una sola fase durante la descompresión. La aplicación de este método se limita al rango de datos de ensayo contra el cual se calibró originalmente, aproximadamente grados de tubos ≤ L485 ó X70 y D ≤ 1 219 mm (48.000 pulg). Aunque el espesor de pared no es un factor en la ecuación, el espesor de pared especificado más grueso probado fue de 18,3 mm (0,720 pulg). La aplicabilidad de este método se l imita al tubo soldado. Los valores mínimos de energía ab sorbida de tamaño completo CVN, K V, expresados en julios (pie∙libras∙fuer za), pueden calcularse según se indica en la Ecuación (G.5): ∙ K V  C 4   h1,5  D 0,5

(G.5)

en donde  h

es el esfuerzo circunferencial de diseño, expresado en megapascales (miles de libras por pulgada cuadrada);

D


C 4


Si el valor de energía absorbida CVN derivada de este método es superior a 100 J (74 pies∙libras), basado en piezas de ensayo de tamaño completo, el valor de resilencia de arresto requiere corrección. Se debe obtener el consejo de un especialista para determinar dichas correcciones.

G.11 Ensayos de rotura de escala completa - Método 5 Este método se basa en ensayos de rotura de escala completa para validar la resilencia de arresto para un diseño de ducto y fluido específicos. Por lo general se instala una gama de resilencia del tubo en la sección de ensayo de rotura, con el aumento de la resilencia del tubo a cada lado de la sección de ensayo conforme aumenta la distancia desde el origen de la fractura. Se establece la energía absorbida CVN necesaria para la detención con base en la energía real absorbida CVN del tubo en la que se observa que se produzca la detención. La composición del gas, temperatura y nivel de presión del d ucto específico se utilizan para el ensayo de rotura. Por lo tanto, es el enfoque más general y es aplicable para los diseños de ductos que están fuera de la base de datos existente de resultados del ensayo.

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Anexo AnnexHH (normativo) Tubos PSL 2 ordenados para servicio amargo H.1 Introducción Este anexo especifica disposiciones adicionales que aplican para los tubos PSL 2 que se ordenan para servicios amargos [ver 7.2 c) 55)]. ADVERTENCIA – El Anexo H no deberá aplicarse a los tubos PSL 1 ya que los tubos PSL 1 no son considerados adecuados para el servicio amargo. NOTA Las consecuencias de las fallas repentinas de los componentes metálicos utilizados para la producción de aceite y gas asociados con su exposición a fluidos de producción que contienen al H 2S, que conllevaron al desarrollo de NACE MR0175 y posteriormente a la publicación EFC 16 [15]. NACE MR0175/ISO 15156-1 [20] y -2 fue desarrollado utilizando esas fuentes para proporcionar los requisitos y recomendaciones para la calificación y selección de materiales para su aplicación en entornos que contienen H 2S húmedo en sistemas de producción de aceite y gas. Los aceros al carbón y de baja aleación seleccionados utilizando ISO 15156-2 son resistentes al agrietamiento en entornos que contienen H2S definidos en la producción de aceite y gas, pero no necesariamente son inmunes al agrietamiento bajo todas las condiciones de servicio. Las diferentes condiciones de servicio pueden requerir ensayos alternativos que son abordados en la norma ISO 15156-2: 2003, Anexo B. Dicho anexo especifica los requisitos para calificar los aceros al carbón y de baja aleación para servicio de 2S mediante ensayos de laboratorio.

Es responsabilidad del comprador seleccionar los aceros al carbón y de baja aleación adecuados para el servicio previsto.

H.2 Información adicional será suministrada por el comprador Además de los puntos a) a g) especificados en el punto 7.1, la orden de compra deberá indicar cuál de las siguientes disposiciones aplica para el artículo específico de la orden: a) método de fundición del acero para la banda o placa utilizada para la fabricación de tubos soldados (ver H.3.3.2.1); b) inspección ultrasónica de la banda o placa para imperfecciones laminares (ver H.3.3.2.4); c) ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

suministro de tubos con costura helicoidal que contienen soldaduras de extremo de rollo/placa (ver H.3.3.2.5);

d) composición química para grados intermedios (ver H.4.1.1); e) composición química para tubo con t 25,0 mm (0.984 pulg) (ver H.4.1.2); f)

límites de composición química [ver la Tabla H.1, notas al pie c), d), e), f), i), j) y k)];

g) frecuencia de los ensayos de dureza para soldaduras de costura longitudinal de tubos HFW o SAW (ver la Tabla H3); h) Ensayo SSC para la calificación del procedimiento de fabricación (ver la Tabla H.3);




131

i)

métodos alternativos de ensayo HIC / SWC y criterios de aceptación asociados (ver H.7.3.1.3);

j)

microfotografías de grietas HIC reportables (ver H.7.3.1.4);

k)

métodos alternativos de ensayo SSC y criterios de aceptación asociados para la calificación del procedimiento de fabricación (ver H.7.3.2.2);

l)

desviación del ensayo de dureza (ver H.7.3.3.2 y H.7.3.3.3);

m) desviación de 4 impresiones de dureza [ver4 H.7.3.3.2 c)]; n)

para tubos con t ≥ 5,0 mm (0.197 pulg), inspección ultrasónica para imperfecciones laminares dentro de la longitud extendida de 100 mm (4,0 pulg) en los extremos de los tubos (ver K.2.1.3);

o)

criterios complementarios de laminación de extremo de NDT (ver K.2.1.3 y K.2.1.4);

p)

inspección de partículas magnéticas para imperfecciones laminares en cada cara del extremo/bisel del tubo (ver K.2.1.4);

q)

verificación de tamaño/densidad de la laminación (ver K.3.2.2);

r)

aumento de la cobertura de las mediciones de espesor por ultrasonido para tubos SMLS (ver K.3.3);

s)

aplicación de una o más operaciones complementarias de inspección no destructiva para tubos SMLS (ver K.3.4);

t)

inspección ultrasónica de tubos SMLS para la detección de imperfecciones transversales (ver K.3.4.1);

u)

inspección de todo el cuerpo del tubo SMLS mediante el método de fuga de fundente para la detección de imperfecciones longitudinales y transversales (ver K.3.4.2);

v)

inspección de todo el cuerpo del tubo SMLS mediante el método de corriente fluctuante (ver K.3.4.3);

w) inspección de partículas magnéticas del cuerpo completo del tubo (ver K.3.4.4). x)

limitación del tamaño individual de laminación a 100 mm2 (0,16 pulg2) (ver la Tabla K.1);

y)

nivel de aceptación U2/U2H para la inspección no destructiva de la costura de soldadura de tubos HFW (ver K.4.1);

z)

criterios de aceptación UT alternativos ISO 10893-10 de costuras de soldaduras HFW [ver K.4.1 b)];

aa) inspección ultrasónica del cuerpo de tubos HFW para imperfecciones laminares (ver K.4.2); bb) inspección ultrasónica de los bordes de la banda/placa o áreas adyacentes a la soldadura en busca de imperfecciones laminares (ver K.4.3); cc) inspección no destructiva del cuerpo de tubos HFW utilizando el método ultrasónico o de fugas de fundente (ver K.4.4); dd) uso de muescas de profundidad fija para la estandarización de los equipos [ver K.5.1.1 c)]; ee) inspección radiográfica de los extremos del tubo (extremos no inspeccionados) y áreas reparadas [ver K.5.3 a)]; ff) la inspección de partículas magnéticas del cordón de soldadura en los extremos del tubo SAWl (ver K.5.4).

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132


H.3 Producción H.3.1 Procedimiento de fabricación Todos los tubos deberán ser fabricados de acuerdo con un procedimiento de fabricación que haya sido calificado de conformidad con el Anexo B, posiblemente complementado con ensayos adicionales (ver la Tabla H.3).

H.3.2 Producción del acero H.3.2.1 Se deberá hacer el acero de acuerdo con una práctica de acero limpio utilizando ya sea el proceso de fabricación de acero de oxígeno básico o el proceso de horno eléctrico y deberá matarse. H.3.2.2 Se debe aplicar la desgasificación al vacío o los procesos alternativos para reducir el contenido de gas del acero. H.3.2.3 Se deberá tratar el acero fundido para el control de la forma de inclusión. Se puede acordar un procedimiento (por ejemplo, examen metalográfico) entre el comprador y el fabricante para evaluar la efectividad del control de la forma de inclusión. Para los niveles S ≤ 0,001%, se puede renunciar al control

de la forma de inclusión por acuerdo.

H.3.3 Fabricación del tubo H.3.3.1

Tubo SMLS

Se deberán fabricar los tubos SMLS a partir de una colada continua (colada en cordón) o acero en lingotes. Si se utilizó el proceso de acabado en frío, esto deberá constar en el documento de inspección. H.3.3.2

Tubo soldado

H.3.3.2.1 Salvo que se acuerde lo contrario, el rollo y placa utilizadas para la fabricación de los tubos soldados deberán ser roladas a partir de una colada continua (colada en cordón) o losas fundidas a presión. Los tubos deberán ser SAWL, SAWH o HFW. H.3.3.2.2 Para tubos HFW, los bordes de contacto del rollo o placa deberán ser cizallados, fresados o maquinados antes de soldar. H.3.3.2.3 el rollo y la placa utilizada para la fabricación de tubos soldados deberá ser inspeccionada visualmente después del rolado. La inspección visual del rollo utilizado para la fabricación de tubos soldados puede ser ya sea de la banda desenrollada o de los bordes del rollo. H.3.3.2.4 Si así se conviene, para los tubos HFW, dicho rollo y placa deberán ser inspeccionadas mediante ultrasonido en busca de imperfecciones laminares o daño mecánico de conformidad con la Cláusula K.4, ya sea antes o después de cortar el rollo o la placa, o el t ubo terminado deberá ser sometido a inspección de todo el cuerpo, incluida la inspección ultrasónica. H.3.3.2.5 De acordarse, se pueden entregar tubos de costura helicoidal hechos de rollo/placa y que contengan soldaduras de extremo de rollo/placa, siempre que dichas soldaduras se encuentran al menos a 300 mm de los extremos de los tubos y hayan sido sometidas a la misma inspección no destructiva requerida en el anexo K para los bordes y soldaduras de rollo/placa. H.3.3.2.6 No se deberá emplear soldadura intermitente punteada de la ranura SAWL o SAWH, a menos que el comprador haya aprobado los datos proporcionados por el fabricante para demostrar que se pueden obtener todas las propiedades mecánicas especificadas para el tubo tanto en la soldadura punteada como en las posiciones intermedias.

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H.3.3.3

133

Empalmes

No se deberán entregar empalmes, a menos que se acuerde lo contrario. NOTA Es responsabilidad del comprador y del fabricante acordar los procedimientos para ensayos de soldadura y calificación para los empalmes específicos para servicio amargo.

H.4 Criterios de aceptación H.4.1 Composición química H.4.1.1 Para tubos con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulgadas), la composición química de los grados estándar será como la que se muestra en la Tabla H.1 y la composición química para los grados intermedios será según lo acordado, pero consistente con los indicados para los grados estándar de la Tabla H.1. La designación del tubo deberá ser según lo indicado en la Tabla H.1 y consta de un designación alfa o alfanumérica que identifica el grado, seguido de un sufijo que consiste en una letra (N, Q o M) que identifica la condición de la entrega y una segunda letra (S) que identifica la condición del servicio. H.4.1.2. Para tubos con t 25,0 mm (0.984 pulg), la composición química será según lo acordado, con los requisitos que se indican en la Tabla H.1 con las modificaciones que correspondan.

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134


Tabla H.1 — Composición química para tubo con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg) Fracción de peso, basada en el análisis térmico y del producto % máximo

Grado del acero C b

Si

Mn b

P

S

V

Equivalencia de carbono a % máximo

Nb

Ti

Otro c,d

CEIIW

CEPcm

Tubos SMLS y soldados L245NS ó BNS

0,14

0,40

1,35

0,020

0,003 e

f

f

0,04

g

0,36

0,19 h

L290NS ó X42NS

0,14

0,40

1,35

0,020

0,003 e

0,05

0,05

0,04

―

0,36

0,19 h

L320NS ó X46NS

0,14

0,40

1,40

0,020

0,003 e

0,07

0,05

0,04

g

0,38

0,20 h

L360NS ó X52NS

0,16

0,45

1,65

0,020

0,003 e

0,10

0,05

0,04

g

0,43

0,22 h

L245QS ó BQS

0,14

0,40

1,35

0,020

0,003 e

0,04

0,04

0,04

―

0,34

0,19 h

L290QS ó X42QS

0,14

0,40

1,35

0,020

0,003

e

0,04

0,04

0,04

―

0,34

0,19 h

L320QS ó X46QS

0,15

0,45

1,40

0,020

0,003

e

0,05

0,05

0,04

―

0,36

0,20 h

L360QS ó X52QS

0,16

0,45

1,65

0,020

0,003

e

0,07

0,05

0,04

g

0,39

0,20 h

L390QS ó X56QS

0,16

0,45

1,65

0,020

0,003

e

0,07

0,05

0,04

g

0,40

0,21 h

L415QS ó X60QS

0,16

0,45

1,65

0,020

0,003

e

0,08

0,05

0,04

g,i

0,41

0,22 h

L450QS ó X65QS

0,16

0,45

1,65

0,020

0,003

e

0,09

0,05

0,06

g,i,k

0,42

0,22 h

L485QS ó X70QS

0,16

0,45

1,65

0,020

0,003

e

0,09

0,05

0,06

g,i,k

0,42

0,22 h

Tubo soldado L245MS ó BMS

0,10

0,40

1,25

0,020

0,002 e

0,04

0,04

0,04

―

―

0,19

L290MS ó X42MS

0,10

0,40

1,25

0,020

0,002

e

0,04

0,04

0,04

―

―

0,19

L320MS ó X46MS

0,10

0,45

1,35

0,020

0,002

e

0,05

0,05

0,04

―

―

0,20

L360MS ó X52MS

0,10

0,45

1,45

0,020

0,002

e

0,05

0,06

0,04

―

―

0,20

L390MS ó X56MS

0,10

0,45

1,45

0,020

0,002

e

0,06

0,08

0,04

g

―

0,21

L415MS ó X60MS

0,10

0,45

1,45

0,020

0,002

e

0,08

0,08

0,06

g,i

―

0,21

L450MS ó X65MS

0,10

0,45

1,60

0,020

0,002

e

0,10

0,08

0,06

g,i,j

―

0,22

L485MS ó X70MS

0,10

0,45

1,60

0,020

0,002

e

0,10

0,08

0,06

g,i,j

―

0,22

a Basada en el análisis del producto (ver 9.2.4 y 9.2.5). Los límites CEIIW aplican si C > 0,12 % y los límites CEPcm aplican si C ≤ 0,12 %. b Por cada reducción de 0,01% por debajo del máximo especificado para C, se permite un aumento del 0,05% por encima de la

máxima especificada para el Mn, hasta un incremento máximo del 0,20%. c Altotal ≤ 0,060 %; N ≤ 0,012 %; Al/N ≥ 2:1 (no aplicable al acero muerto de titanio o acero tratado de titanio); Cu ≤ 0,35 % (si se conviene, Cu ≤ 0,10 %); Ni ≤ 0,30 %; Cr ≤ 0,30 %; Mo ≤ 0,15 %; B ≤ 0,0005 %. d Para tubos en los que se agrega intencionalmente calcio , salvo que se acuerde lo contrario, Ca/S ≥ 1,5 if S 0,0015 %. Para tubos SMLS y soldados, Ca ≤ 0,006%.

e

El límite máximo de S puede incrementarse a ≤ 0,008% para tubos SMLS y, de acordarse, a ≤ 0,006% para los tubos soldados.

Para tales altos niveles de S en tubos soldados, se pueden acordar relaciones más bajas de Ca/S. f A menos que se acuerde otra cosa, Nb + V ≤ 0,06 %. g Nb + V + Ti ≤ 0,15 %. h Para tubo SMLS, CEPcm valor podrían ser aumentarse por 0,03. i Si es convenido, Mo ≤ 0,35 %. j Si es convenido, Cr ≤ 0,45 %. k

Si es convenido, Cr ≤ 0,45% y Ni ≤ 0,50%.

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135

H.4.2 Propiedades de tensión H.4.2.1

Las propiedades de tensión serán como las que muestran en la Tabla H.2. Tabla H.2- Requisitos para los resultados de los ensayos de tensión

Grado del acero del tubo

L245NS ó BNS L245QS ó BQS L245MS ó BMS L290NS ó X42NS L290QS ó X42QS L290MS ó X42MS L320NS ó X46NS L320QS ó X46QS L320MS ó X46MS L360NS ó X52NS L360QS ó X52QS L360MS ó X52MS L390QS ó X56QS L390MS ó X56MS L415QS ó X60QS L415MS ó X60MS L450QS ó X65QS L450MS ó X65MS L485QS ó X70QS L485MS ó X70MS

Costura de la soldadura Cuerpo del tubo de tubos sin costura y soldados de tubos HFW y SAW Límite de elasticidad a Resistencia a la Cocienteb Elongación Resistencia a tensión a (en 50 mm la tensión c ó 2 pulg) Rt0,5 Rt0,5/ Rm Af Rm Rm MPa (psi) % MPa (psi) MPa (psi) mínimo máximo mínima máxima máximo mínima mínima 245 (35 500)

450 d (65 300) d

415 (60 200)

655 (95 000)

0,93

e

415 (60 200)

290 (42 100)

495 (71 800)

415 (60 200)

655 (95 000)

0,93

e

415 (60 200)

320 (46 400)

525 (76 100)

435 (63 100)

655 (95 000)

0,93

e

435 (63 100)

360 (52 200)

530 (76 900)

460 (66 700)

760 (110 200)

0,93

e

460 (66 700)

390 (56 600) 415 (60 200) 450 (65 300) 485 (70 300)

545 (79 000) 565 (81 900) 600 (87 000) 635 (92 100)

490 (71 100) 520 (75 400) 535 (77 600) 570 (82 700)

760 (110 200) 760 (110 200) 760 (110 200) 760 (110 200)

0,93

e

0,93

e

0,93

e

0,93

e

490 (71 100) 520 (75 400) 535 (77 600) 570 (82 700)

Para los grados intermedios, la diferencia entre el límite elástico máximo especificado y el límite elástico mínimo especificado será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior, y la diferencia entre la resistencia a la tensión mínima especificada y el límite elástico mínimo especificado será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior. Para grados intermedios, la resistencia a la tensión deberá ser ≤ 760 MPa (110 200 psi) . b Este límite se aplica para tubo con D  323,9 mm (12.750 pulg). c Para los grados intermedios, la resistencia a la tensión mínima especificada para la costura de soldadura deberá ser el mismo valor que se determinó para el cuerpo del tubo usando la nota del pie de página a). d Para el tubo que requiere ensayos longitudinales, el límite de elasticidad máximo será≤ 495 MPa (71 800 psi). e La elongación mínima especificada, A f , expresada en porcentaje y se redondea al porcentaje más cercano, será la que determine con el uso de la siguiente ecuación: a

Af  C

0,2 Axc

U 0,9

en donde C Axc

U

es 1 940 para los cálculos que utilizan unidades SI y 625 000 para los cálculos que utilizan unidades USC; es el área transversal de la pieza de ensayo de tensión aplicable, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas), como sigue: — para piezas de ensayo de sección circular, 130 mm2 (0.20 pulg2) para piezas de ensayo de diámetro 12,7 mm (0.500 pulg) y 8,9 mm (0.350 pulg); y 65 mm2 (0.10 pulg2) para piezas de ensayo de diámetro de 6,4 mm (0.250 pulg); — para piezas de ensayo de sección completa, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) y b) el área de sección transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 (0.01 pulg2); más cercanos — para piezas de ensayo de listón, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) y b) el área de la sección transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del ancho especificado de la pieza de prueba y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 más cercanos (0.01 pulg2); es la resistencia mínima de tensión especificada, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada).

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136


H.4.3 Ensayo HIC/SWC El ensayo para la evaluación de la resistencia al agrietamiento inducido por hidrógeno deberá cumplir los siguientes criterios de aceptación, con cada relación que es el promedio máximo permisible para tres secciones por espécimen de ensayo cuando se pruebe en la Solución (Medio ambiente) A (ver la norma ISO 15156-2: 2003, Tabla B.3): a)

relación de sensibilidad al agrietamiento (CSR) ≤ 2%;

b) relación de longitud de agrietamiento c)

(CLR) ≤ 15 %;

relación del espesor del agrietamiento (CTR) ≤ 5%.

Si se llevan a cabo los ensayos HIC/SWC en medios alternativos (ver H.7.3.1.3) para simular condiciones específicas de servicio, se pueden acordar criterios de aceptación alternativos.

H.4.4 Ensayo de dureza Para piezas de ensayo sometidas a ensayo de dureza (ver H.7.3), la dureza en el cuerpo del tubo, la soldadura y el HAZ deberá ser ≤ 250 HV10 o 22 HRC (70,6 HR 15N).

Si así lo acuerda el usuario final y si el espesor de pared especificado es superior a 9 mm, la dureza máxima aceptable medida en muescas en la fila que se encuentra a 1,5 mm de la superficie del tubo de OD (ver la Figura H.1) deberá ser ≤ 275 HV10 o 26 HRC (73,0 HR 15N). NOTA 1 La norma ISO 15156-2 proporciona orientación adicional al usuario final. Los requisitos para los límites alternativos para la tapa de soldadura en la norma ISO 15156-2 incluyen que la tapa de soldadura no esté expuesta directamente al medio ambiente amargo. NOTA 2 Se lleva a cabo el ensayo utilizando el ensayo de dureza Vickers o empleando el penetrador Rockwell HR 15N y, cuando se utiliza este último, se puede realizar una conversión de valores de dureza a la escala Rockwell C si es necesario.

H.4.5 Ensayo SSC Después de la remoción de los especímenes de ensayo SSC (ver H.7.3.2) desde el medio de ensayo, la superficie del espécimen previamente bajo tensión deberá examinarse bajo un microscopio de baja potencia con una ampliación de X10. El que existan fisuras o grietas superficiales por tensión del espécimen de ensayo, se considerará un fallo de dicho espécimen, a menos que se pueda demostrar que éstas no son el resultado del agrietamiento por tensión de sulfuro.

H.5 Condiciones, imperfecciones y defectos de la superficie H.5.1 Las imperfecciones superficiales, que no sean socavados en el tubo con soldadura por arco sumergido (SAW), descubiertas por inspección visual, deberán investigarse, clasificarse y atenderse de la siguiente manera: a)


permisible se clasificarán como imperfecciones aceptables y serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.1. NOTA Si se aplicará un recubrimiento al tubo, es posible que existan requisitos especiales para la atención de imperfecciones superficies que se detallan en orden de compra.

b)

Las imperfecciones que tengan una profundidad de ≤ t y no invadan el espesor de pared mínimo

permisible se clasificarán como imperfecciones aceptables y serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.2).

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c)

137

Las imperfecciones que sobrepasan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y se atenderán conforme a C.3 b) o C.3 c).

H.5.2 Para los tubos soldados, cualquier zona dura mayor a 50 mm (2.0 pulg), en cualquier dirección, se clasifica como un defecto si su dureza, con base en las muescas individuales, excede los a) 250 HRC ó 10 HBW en la superficie interna del tubo o reparación al cordón de soldadura de costura interna, o b) 275 HRC ó 10 HBW en la superficie interna del tubo o reparación al cordón de soldadura de costura externa. Los tubos que contengan tales defectos serán tratados de acuerd o con C.3 b) ó C.3 c).

H.6 Soldadura de resistencia de tubo HFW La soldadura por resistencia interior no se extenderá por encima del contorno del tubo en más de 0,3 mm (0.012 pulg) 0,05 t .

H.7 Inspección H.7.1 Inspección específica La frecuencia de inspección será la que figura en la Tabla 18, salvo lo dispuesto específicamente en la Tabla H.3. Tabla H.3 — Frecuencia de inspección No

Tipo de inspección

1

Ensayo de la dureza del tubo con D  508 mm (20.000 pulg)

2

Ensayo de la dureza del tubo con D 508 mm (20.000 pulg)

Ensayo de dureza de zonas duras en tubo soldado Ensayo macrográfico de soldadura con 4 costura longitudinal o helicoidal de tubo soldado Diámetro del tubo y ovalamiento del tubo 5 con D Diámetro del tubo y ovalamiento del 3

tubo con ≤ 168,3 mm (6.625 pulg).

6

Diámetro del tubo y ovalamiento del tubo con D  168,3 mm (6.625 pulg).


Tipo de tubo

Frecuencia de inspección Una vez por unidad de ensayo de no SMLS, HFW, SAWL o más de 100 tramos de tubo con la SAWH misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no SMLS, HFW, SAWL o más de 50 tramos de tubo con la misma SAWH proporción de expansión en frío a Cada zona dura encontrada en la HFW, SAWL o SAWH superficie interna o externa del tubo. HFW, SAWL o SAWH

Tal como se especificó en la orden de compra

SMLS, HFW, SAWL o SAWH

Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tramos de tubo

SMLS, HFW, SAWL o SAWH SMLS, HFW, SAWL o SAWH

Una vez por unidad de ensayo de no más de 20 tramos de tubo

8 Ensayo HIC


9 Si así se conviene, ensayo SSC


De acuerdo con el Anexo K Un ensayo para cada una de las tres primeras hornadas aplicadas; de ahí en adelante, cuando menos una ensayo por cada diez hornadas de acero. Un ensayo para cada tubo proporcionado para la calificación del procedimiento de fabricación.

La proporción de la expansión en frío (si es aplicable) es designada por el fabricante, y se deriva utilizando el diámetro exterior o la circunferencia designada antes de la expansión y el diámetro exterior o la circunferencia después de la expansión. Un aumento o una disminución en la relación de expansión en frío de más de 0,002, requiere de la creación de una nueva unidad de ensayo. a



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

138


H.7.2 Muestras y especímenes para ensayos mecánicos y tecnológicos H.7.2.1

Generalidades

H.7.2.1.1 Para los ensayos de tensión, Ensayo Charpy de impacto en probeta entallada en V (Ensayo CVN), ensayos DWT, ensayos de plegado guiado, ensayos de aplanar, ensayos de dureza, ensayos de HIC, los ensayos de cordón en tubo, ensayos de cordón en placa y ensayos de SSC, se tomarán las muestras y se prepararán las unidades de ensayo correspondientes, de conformidad con la Norma de referencia aplicable. H.7.2.1.2 Se tomarán muestras y unidades de ensayo para los diversos tipos de ensayo en los lugares que se muestran en las Figuras 5 y 6 y como se indica en la Tabla H.4, teniendo en cuenta los detalles complementarios de 10.2.3.2 a 10.2.3.7, 10.2.4 y de H.7.2.2 a H.7.2.4. H.7.2.2

Muestras para ensayos HIC / SWC

Las muestras para ensayos HIC / CSA se tomarán de acuerdo con NACE TM0284. H.7.2.3 H.7.2.3.1

Muestras y especímenes para ensayos SSC Se tomarán tres unidades de ensayo de cada muestra de tubo.

H.7.2.3.2

A no ser se acuerde algo distinto, las unidades de ensayo, para ensayos SSC de cuatro puntos de plegado serán ≥ 11 5 mm (4.5 pulg) de largo}  15 mm (0.59 pulg) de ancho y 5 mm (0.20 pulg) de espesor. Para los tubos soldados, la pieza de ensayo deberá contener el cordón soldada longitudinal o helicoidal de en medio de la zona a probar y la unidad de ensa yo deberá estar orientada transversalmente a el cordón de soldadura (Figura 5 b) y c) clave 1). Para tubos sin costura, el espécimen estará orientado longitudinal al cuerpo del tubo (Figura 5 a) clave 1). Si así se conviene, se pueden aplanar las muestras. A no ser que se convenga lo contrario, las muestras serán maquinadas en la superficie interior del tubo. H.7.2.4

Muestras para ensayos de dureza

Se tomarán muestras para ensayos de dureza en el extremo de los tubos seleccionadas y, para los tubos soldadas cada muestra deberá contener una sección del cordón longitudinal o helicoidal en su centro (Ver la Figura H.1). ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Tabla H.4 - Número, orientación y ubicación de unidades de ensayo por muestra para ensayos de dureza.

Tipo de tubo


Número, orientación y ubicación de piezas de ensayo por muestra a Diámetro exterior especificado D

mm (pulg) 508

(20.000) 1T

≥

508 (20.000) 1T

SMLS b [Ver Figura 5 a)]

Cuerpo del tubo

SAWL [Ver Figura 5 b)]


1W

1W c

SAWH [Ver Figura 5 c)]


1W

1W


Soldadura de extremo en rollo/placa

1WS

1WS

HFW [ver Figura 5 b)]


1W

1W

Ver la Figura 5 para una explicación de los símbolos utilizados para designar orientación y localización. Aplica para ambos tubos sin costura en frío expandido y no expandido. Para tubo de doble costura, deberán ser ensayadas ambas costuras de soldadura longitudinales en el tubo seleccionado para representar la unidad de ensayo. a b c




139

H.7.3 Métodos de ensayo H.7.3.1

Ensayo HIC/SWC

H.7.3.1.1

Se realizarán y presentarán ensayos HIC / SWC de acuerdo con NACE TM0284.

H.7.3.1.2 Exceptuando lo permitido por H.7.3.1.3, HIC / ensayos SWC se llevarán a cabo en un medio de cumplir con NACE TM0284: 2003, Solución A. H.7.3.1.3

Si así se acuerda, las ensayos HIC / SWC pueden llevarse a cabo

a) en un medio alternativo (Ver la norma ISO 15156-2: 2003, Tabla B.3) incluyendo NACE TM0284: 2003, Solución B, b) con una presión parcial de H2Sapropiada para la aplicación prevista, y c)

con criterios de aceptación iguales o más estrictos que los especificados en H.4.3.

H.7.3.1.4 Se deberán reportar los valores de la relación entre la grieta y la longitud, grieta y espesor y grieta y sensibilidad. Si así se conviene, junto con el informe deberán proporcionarse las fotografías de todas las grietas que deban reportarse. H.7.3.2

Ensayo SSC

H.7.3.2.1

Exceptuando lo permitido en H.7.3.2.2, se realizarán ensayos de CSS como sigue:



El control de la solución del método de ensayo se realizará conforme al Método C de NACE TM0177: 2005;



la unidad de ensayo deberá ser como se establece en ISO 7539-2, ASTM G39, o en la cláusula H.7.2.3.2 de esta Norma;



la solución de ensayo debe ser la solución A, tal como se define en NACE TM0177: 2005;



la duración del ensayo será de 720 h.

Exceptuando lo permitido en H.7.3.2.2, se aplicará sobre las unidades de ensayo una tensión de 0,72 veces el límite elástico mínimo especificado del tubo. NOTA El aplicar una tensión igual a 0,72 veces el límite elástico mínimo especificado en el ensayo SSC no necesariamente es justificación técnica suficiente de que el material precalifica para todas las aplicaciones de servicio amargo. Para más consejos sobre la precalificación, ver la norma ISO 15156-2.

H.7.3.2.2 Si así se conviene, se pueden utilizar métodos alternativos de ensayo de CSS, ambientes alternativos (incluyendo una presión parcial de H2S apropiada para la aplicación deseada) y criterios de aceptación relacionados (Ver ISO 15156-2: 2003, Tabla B.1). Si se utilizan estos ensayos, junto con los resultados de los ensayos se deberán informar los detalles completos del entorno y las condiciones de ensayo. H.7.3.3

Ensayo de dureza

H.7.3.3.1 El ensayo de la dureza en el metal de origen se realiza mediante el ensayo de Vickers, de acuerdo con ISO 6507-1 o ASTM E384 o usando la ensayo Rockwell H R 15N según ISO 6508-1 o ASTM E18. En caso de controversia, se aplicará el método Vickers.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



140


El ensayo de dureza en la HAZ y el de soldadura se realizarán conforme a ISO 6507-1 ó ASTM E384. Para las ensayos del cuerpo de tubo y ensayos de metal base, las lecturas individuales de dureza que excedan el límite de aceptación aplicable puede considerarse como aceptables si el promedio de un mínimo de tres y un máximo de seis lecturas adicionales tomadas en lugares cercanos no exceden el límite de aceptación aplicable, y si ninguna de dichas lecturas individuales excede el límite de aceptación en más de 10 unidades HV10 o 2 unidades de HRC, el que sea aplicable. NOTA El ensayo se lleva a cabo utilizando el ensayo de dureza Vickers o el indentador Rockwell HR 15N y, cuando se utiliza este último, si es necesario puede hacerse una conversión de valores de dureza a escala Rockwell C.

H.7.3.3.2 Los lugares de ensayo de dureza para tubo sin costura serán los que se muestran en la Figura H.1 a), excepto que a)

para tubo con t 4.0 mm (0.156 pulg) es necesario llevar a cabo sólo la transversal de espesor m edio,

b)

para tubo con 4,0 mm (0.156 pulg) ≤ t 6 mm (0.236 pulg) es necesario realizar únicamente las

transversales superficiales interior y exterior, y c)

si así se conviene, se considerarán aceptables tres impresiones a través del espesor en cada lugar que se muestra en la Figura H.1 a).

H.7.3.3.3 Los lugares del ensayo de dureza de Los tubos soldados incluirán la sección transversal de la soldadura. Las muescas se harán en el metal base, en la HAZ visibl e y en el eje de la soldadura, como se muestra en la Figura H.1 b) y c), excepto a)

para tubo con t  4.0 mm (0.156 pulg) es necesario para llevar a cabo sólo la transversal de espesor medio,

b)

para tubo con 4,0 mm (0.156 pulg) ≤ t  6 mm (0.236 pulg) es necesario realizar únicamente las

transversales superficiales interior y exterior, y c)

si así se acordó, la distancia entre la línea de soldadura ya las muescas en el metal base puede ser menor que la que se muestra en la Figura H.1 c) siempre y cuando las muescas se sitúen en el metal base.

H.7.4 Inspección no destructiva Para la inspección no destructiva, ver de H.3.3.2.3 a H.3.3.2.5 y el Anexo K.

H.7.5 Reensayos HIC/SWC En caso que un conjunto de muestras de ensayo HIC/SWC no cumpla con los criterios de aceptación, el comprador y el fabricante acordarán las condiciones para realizar nuevos ensayos. Si procede, el reprocesamiento será tal como se define en 10.2.11.

H.8 Marcas del tubo Además de las marcas de tubos requeridas en 11.2, las marcas del tubo deben incluir un número de identificación que permita correlacionar el producto o la unidad de entrega con el documento de inspección. Únicamente el tubo que se ajuste a los requisitos de la Norma para PSL 2 en conjunto con los requisitos adicionales del Anexo H podrá marcarse como “cumple con la Norma” y llevar la letra “S” en el nombre del

grado para indicar que el tubo se puede emplear para servicio amargo. Los tubos que cumplan con los requisitos tanto del Anexo H como del Anexo J se marcarán tanto con el sufijo del nombre como con (S&O) (por ej emplo, X52MS/X52MO ó L360MS/L360MO).

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




141


a) Tubo SMLS

b) Tubo SAW FiguraH.1- Ubicación de ensayos de dureza ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , ,



142



Tubo HFW a b c d e

Eje de soldadura. 0,75 mm (0.03 pulg) desde la línea de fusión. 1 t desde la línea de fusión. 1,0mm (0.04 pulg) de espacio en la zona visible afectada por el calor. A partir de superficies interiores y exteriores.

Figura H.1 — Ubicación de pruebas de dureza (continuación)

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



Anexo I Annex I (normativo) Tubo ordenado como tubo “A través de la línea de flujo” (TFL)

I.1 Introducción En este anexo se especifican disposiciones adicionales que se aplican para el tubo que se ordena como TFL [Ver 7.2 c) 54)].

I.2 La información adicional será suministrada por el comprador La orden de comprador deberá indicar cuál de las siguientes disposiciones se aplica para pieza de la orden específica: a) Tipo de tramo (Ver I.4); b) suministro de empalmes (ver I.4).

I.3 Dimensiones y grados El tubo TFL será SMLS o tubo con costura longitudinal en los diámetros exteriores indicados, espesores especificados y grados establecidos en la Tabla I.1.

I.4 Tramos y empalmes A no ser se haya acordado lo contrario, el tubo TFL contará con 12 m (40 pies) de longitud variable, sin empalmes.

I.5 Ensayo de desviación I.5.1 Cada tramo de tubo TFL se ensayará a lo largo de toda su longitud con un mandril cilíndrico de desviación conforme a las dimensiones establecidas en la Tabla I.2. Durante el ensayo de desviación, el tubo debe estar apoyado adecuadamente para evitar hundimientos y deberán estar libres de materiales extraños. I.5.2 El borde delantero del mandril se redondeará para facilitar la entrada en el tubo. El mandril deberá pasar libremente a través del tubo con una fuerza ejercida razonable , adecuada para la masa del mandril que se utiliza para la prueba.

I.6 Ensayo hidrostático Cada tramo de tubo TFL se someterá a ensayo hidrostático de conformidad con los requisitos de 9.4, exceptuando cuando las presiones mínimas de ensayo que serán las que se especifican en la Tabla I.1. NOTA Las presiones de ensayo que figuran en la Tabla I.1 representan la menor de 68.9 MPa (9 990 psi) y las presiones derivadas utilizando la ecuación (6), utilizando una tensión periférica, S , igual al 80% del límite elástico mínimo especificado para el tubo.

143 ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` `



144


I.7 Marcas del tubo Además de las marcas de Tubos requeridas en 11.2, la designación del nivel de especificación del producto deberá ir seguida de la letra "I" para indicar que se aplica el anexo I. Tabla I.1 - Dimensiones, masas por unidad de longitud y presiones de ensayo para el tubo TFL. Diámetro exterior especificado

Espesor de pared especificado

Diámetro interior calculado.

D

t

d

mm (pulg)

mm (pulg)

mm (pulg)

60,3 (2.375)

4,8 (0.188)

50,7 (1.999)

L390 ó X56

6,57 (4.40)

49,2 (7 140)

73,0 (2.875)

11,1 (0.438)

50,8 (1.999)

L390 ó X56

16,94 (11.41)

68,9 (9 990)

73,0 (2.875)

5,5 (0.216)

62,0 (2.443)

L390 ó X56

9,16 (6.14)

46,5 (6 740)

88,9 (3.500)

13,5 (0.530)

61,9 (2.440)

L390 ó X56

25,10 (16.83)

68,9 (9 990)

101,6 (4.000)

19,1 (0.750)

63,4 (2.500)

L415 ó X60

38,86 (26.06)

68,9 (9 990)

101,6 (4.000)

12,7 (0.500)

76,2 (3.000)

L290 ó X42

27,84 (18.71)

57,9 (8 400)

101,6 (4.000)

12,7 (0.500)

76,2 (3.000)

L415 ó X60

27,84 (18.71)

68,9 (9 990)

101,6 (4.000)

6,4 (0.250)

88,8 (3.500)

L485 ó X70

15,02 (10.02)

48,6 (7 050)

114,3 (4.500)

19,1 (0.750)

66,1 (3.000)

L360 ó X52

44,84 (30.07)

68,9 (9 990)

114,3 (4.500)

7,1 (0.281)

100,1 (3.938)

L485 ó X70

18,77 (12.67)

48,0 (6 960)

Grado

Peso por unidad de longitud  l

kg/m (lb/pie)

Presión del ensayo hidrostático (mínimo) MPa (psi)

Tabla I.2 - Dimensiones del mandril de desviación Diámetro del tubo externo especificado D

mm (pulg) < 88,9 (3.500) ≥

NOTA


88,9 (3.500)

Dimensiones del mandril mm (pulg) Longitud

Diámetro

1 066 (42)

d  2,4 (0.093)

1 066 (42)

d  3,2 (0.125)

d es el diámetro interior calculado del tubo (Ver la Tabla I.1).


` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

Anexo J Annex J (normativo) Tubo PSL 2 ordenado para servicio costa afuera J.1 Introducción En este anexo se especifican las disposiciones adicionales que se aplican para los tubos PSL 2 que se ordenan para servicio costa afuera [Ver 7.2. c) 61)]. NOTA Este anexo no incluye los requisitos para los ensayos especializados para tubos destinados a aplicaciones como devanado o para tubo que experimentarán deformaciones únicas y altas (  0,5 %) en total durante la instalación. Para tales usos, es posible se requieran ensayos adicionales para demostrar la idoneidad del tubo y el comprador podría tener que complementar los requisitos de esta Norma con otras disposiciones apropiadas (por ejemplo, ver DNV-OS-F101 {3919 [16]).

J.2 La información adicional será suministrada por el comprador La orden de compra deberá indicar cuál de las siguientes disposiciones se aplica para el artículo de la orden específica: a) Método de fundición de acero para la lámina o placa empleada para la fabricación de tubos soldados (Ver J.3.3.2.1); b) Inspección ultrasónica de lámina o placa para detectar imperfecciones laminares (Ver J.3.3.2.4); c)

Suministro de tubo de costura helicoidal que tiene soldadura de rollo/placa en los extremos (Ver J.3.3.2.5);

d) composición química para grados intermedios (ver J.4.1.1); e) composición química para tubo con t 25,0 mm (0.984 pulg) (ver J.4.1.2); f)

Límite equivalente de carbono para el acero de grado L555QO ó X80QO, L625QO ó X90QO y L690QO ó X100QO (Ver Tabla J.1);

g) límites de composición química [Ver la Tabla J.1, nota al pie d)]; ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

h) Criterios de aceptación para las propiedades de tensión si se especifica que la temperatura es distinta a la temperatura ambiente (Ver J.4.2.2); i)

Para grados iguales o superiores al Grado L555 o X80 se puede acordar un límite máximo de resistencia a la tensión más bajo [Ver la Tabla J.2, nota al pie b)];

j)

Longitud mínima promedio distinta a 12.1 m (39.7 pies) y / o rango diferente (Ver J.6.3);

k)

tolerancias de diámetro y ovalamiento para extremos de tubo SMLS con t 25,0 mm (0.984 pulg) [ver Tabla J.3, nota de pie de página b)];

l)

Uso del diámetro interno para determinar el diámetro y las tolerancias ovalamiento para tubo no expandido con D ≥ 219.1 mm (8.625 pulg) [Ver la Tabla J.3, nota al pie c)];



146


m) Ensayo de dureza de la soldadura del cordón del cuerpo del tubo y la zona afectada por el calor de los tubos con soldadura eléctrica y soldadura por arco sumergido (Ver Tabla J. 7); n) Ensayo de la dureza del cuerpo del tubo para tubos sin costura (Ver Tabla J. 7); o) Ensayos CTOD (Desplazamiento de apertura de punta de agrietamiento) (Ver J.8.2.2 y Tabla J.6); p) Uso del ensayo de anillo de dilatación para las determinaciones del límite elástico transversal [Ver la Tabla J. 7, nota al pie c)]; q) Ensayo de tensión longitudinal adicional para tendido de tubería para aguas profundas [Ver la Tabla J. 7, nota al pie d)]; r)

Desviación del ensayo de dureza [Ver J.8.3.2.2 c) y J.8.3.2.3];

s)

Desviación de la ubicación del ensayo de dureza [J.8.3.2.2.c)];

t)

para tubos con t ≥ 5,0 mm (0.197 pulg), inspección ultrasónica para im perfecciones laminares dentro de la longitud extendida de 100 mm (4,0 pulg) en los extremos de los tubos (ver K.2.1.3);

u) Criterios de laminación NDT en los extremos (Ver K.2.1.3 y K.2.1.4); v)

inspección de partículas magnéticas para imperfecciones laminares en cada cara del extremo/bisel del tubo (ver K.2.1.4);

w) Inspección con ultrasonido para verificar el cumplimiento de los requisitos aplicables establecidos en la Tabla K.1 (Ver K.3.2.2); x)

verificación de tamaño/densidad de la laminación (ver K.3.2.2);

y)

cobertura aumentada para las mediciones de espesor por ultrasonido para tubos SMLS (ver K.3.3);

z)

Aplicación de una o más de las operaciones de inspección no destructivas complementarias para tubo sin costura (Ver K.3.4);

aa) inspección ultrasónica de tubos SMLS para la detección de imperfecciones transversales (ver K.3.4.1); bb) inspección de todo el cuerpo del tubo SMLS mediante el método de fuga de fundente para la detección de imperfecciones longitudinales y transversales (ver K.3.4.2); cc) inspección de todo el cuerpo del tubo SMLS mediante el método de corriente fluctuante (ver K.3.4.3); dd) inspección de partículas magnéticas del cuerpo completo del tubo (ver K.3.4.4). ee) nivel de aceptación U2/U2H para la inspección no destructiva de la costura de soldadura de tubos HFW (ver K.4.1); ff) criterios de aceptación UT alternativos ISO 10893-10 de costuras de soldaduras HFW [ver K.4.1 b)]; gg) inspección ultrasónica del cuerpo de tubos HFW para imperfecciones laminares (ver K.4.2); ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

hh) Inspección ultrasónica de los bordes de la lámina/placa o zonas adyacentes a la soldadura para detectar imperfecciones laminares (Ver K.4.3); ii)

Inspección no destructiva del cuerpo de tubo para tubos con soldadura por alta frecuencia utilizando el método de ultrasonidos o de flujo de fugas (Ver K.4.4);




jj)

147

Uso de muescas de profundidad fija para equipos de normalización [Ver K.5.1.1 c)];

kk) Inspección radiográfica de los extremos del tubo (extremos de tubos no inspeccionados) y áreas reparadas [Ver K.5.3 a)]; ll)

Inspección de partículas magnéticas en el cordón de soldadura en los extremos de los tubos con soldadura por arco sumergido (Ver K.5.4);

mm)para grados L625QO ó X90QO, y L690QO ó X100QO, a i nferior Rt0,5/ Rm (ver Tabla J.2).

J.3 Fabricación J.3.1 Procedimiento de fabricación Todos los tubos deberán fabricarse de acuerdo con un procedimiento de fabricación que se ha calificado conforme al Anexo B, posiblemente complementado con ensayos adicionales (Ver la Tabla J. 7).

J.3.2 Fabricación del acero El acero se fabricará conforme a una práctica de acero lim pio, utilizando el proceso de fabricación de acero de oxígeno básico o el proceso de fabricación de acero con horno eléctrico y desoxidado.

J.3.3 Fabricación del tubo J.3.3.1

Tubo SMLS

El tubo sin costura se fabrica a partir de fundido (inyección) o colado continuo de acero. Si se utiliza el proceso de acabado en frío, se hará constar e n el documento de inspección o certificado de fresado. J.3.3.2

Tubo soldado

J.3.3.2.1 Salvo que se acuerde lo contrario, el rollo y placa utilizadas para la fabricación de los tubos soldados deberán ser roladas a partir de una colada continua (colada en cordón) o losas fundidas a presión. El tubo deberá ser SAWL, SAWH o HFW. J.3.3.2.2 Para tubos HFW, los bordes de contacto del rollo o placa deberán ser cizallados, fresados o maquinados antes de soldar. J.3.3.2.3 rollo y la placa utilizada para la fabricación de los tubos soldados deberá ser inspeccionada visualmente después del rolado. La inspección visual del rollo utilizado para la fabricación de tubos soldados puede ser ya sea de la banda desenrollada o de los bordes del rollo. J.3.3.2.4 Si así se conviene, tal rollo y placa deberá inspeccionarse empleando ultrasonido para detectar imperfecciones laminares o daños mecánicos, de conformidad con el Anexo K, ya sea antes o después de cortar el rollo o la placa, se someterá todo el tubo a una inspección completa, incluyendo inspección ultrasónica. J.3.3.2.5 Si así se conviene, para los tubos de costura helicoidal fabricadas de rollo o placa, se pueden entregar tubos que contengan soldaduras en los extremos del rollo/placa, siempre y cuando dichas soldaduras se encuentran al menos a 300 mm del extremo del tubo y tales soldaduras han sido sometidas a la misma inspección no destructiva que se requiere en el anexo K para bordes y soldaduras de rollos/ placas. J.3.3.2.6 No se utilizará soldadura por puntos intermitente en la ranura de SAWL, a menos que el comprador haya aprobado los datos proporcionados por el fabricante para demostrar que todas las



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

148


propiedades mecánicas especificadas para el tubo se pueden obtener tanto en la soldadura por puntos como en soldadura en posiciones intermedias. J.3.3.3

Empalmes

A no ser que se acuerde lo contrario, no se entregarán empalmes. NOTA Es responsabilidad del comprador y del fabricante acordar los procedimientos a seguir para ensayos de soldadura y de cualificación para determinadas uniones para servicio costa afuera.

J.4 Criterios de aceptación J.4.1 Composición química J.4.1.1 Para el tubo con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg), la composición química de l os grados estándar será la que se da en la Tabla J.1, y la composición química para los grados intermedios será según se convenga, pero consistente con aquella dada para los grados estándar en la Tabla J.1. La designación del tubo debe indicarse conforme a la Tabla J.1 y constar de una denominación alfa o alfanumérica que identifique el tipo de acero, seguido de un sufijo que consiste en una letra (N, Q o M) que identifique el estado de suministro y una segunda letra (O) que identifique la condición de servicio. J.4.1.2 Para tubos con t 25,0 mm (0.984 pulg), la composición química será según lo acordado, con los requisitos que se indican en la Tabla J.1 con las modificaciones que correspondan.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




149

Tabla J.1 — Composición química para tubo con t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg) Fracción de peso, basada en el análisis térmico y del producto

Equivalencia de carbono a (máximo) %

(máximo) %

Grado del acero C b

Si

Mn b

P

S

V

Nb

Ti

Otro c CEIIW CEPcm

Tubos SMLS y soldados L245NO ó BNO

0,14

0,40

1,35

0,020

0,010

d

d

0,04

e,f

0,36

0,19 g

L290NO ó X42NO

0,14

0,40

1,35

0,020

0,010

0,05

0,05

0,04

f

0,36

0,19 g

L320NO ó X46NO

0,14

0,40

1,40

0,020

0,010

0,07

0,05

0,04

e,f

0,38

0,20 g

L360NO ó X52NO

0,16

0,45

1,65

0,020

0,010

0,10

0,05

0,04

e

0,43

0,22 g

L245QO ó BQO

0,14

0,40

1,35

0,020

0,010

0,04

0,04

0,04

f

0,34

0,19 g

L290QO ó X42QO

0,14

0,40

1,35

0,020

0,010

0,04

0,04

0,04

f

0,34

0,19 g

L320QO ó X46QO

0,15

0,45

1,40

0,020

0,010

0,05

0,05

0,04

f

0,36

0,20 g

L360QO ó X52QO

0,16

0,45

1,65

0,020

0,010

0,07

0,05

0,04

e,h

0,39

0,20 g

L390QO ó X56QO

0,16

0,45

1,65

0,020

0,010

0,07

0,05

0,04

e,h

0,40

0,21 g

L415QO ó X60QO

0,16

0,45

1,65

0,020

0,010

0,08

0,05

0,04

e,h

0,41

0,22 g

L450QO ó X65QO

0,16

0,45

1,65

0,020

0,010

0,09

0,05

0,06

e,h

0,42

0,22 g

L485QO ó X70QO

0,17

0,45

1,75

0,020

0,010

0,10

0,05

0,06

e,h

0,42

0,23 g

L555QO ó X80QO

0,17

0,45

1,85

0,020

0,010

0,10

0,06

0,06

e,h

como se convino

L625QO ó X90QO

0,14

0,45

1,85

0,020

0,010

0,10

0,06

0,06

e,i

como se convino

L690QO ó X100QO

0,14

0,45

1,85

0,020

0,010

0,10

0,06

0,06

e,i

como se convino

Tubo soldado L245MO ó BMO

0,12

0,40

1,25

0,020

0,010

0,04

0,04

0,04

f

—

0,19

L290MO ó X42MO

0,12

0,40

1,35

0,020

0,010

0,04

0,04

0,04

f

—

0,19

L320MO ó X46MO

0,12

0,45

1,35

0,020

0,010

0,05

0,05

0,04

f

—

0,20

L360MO ó X52MO

0,12

0,45

1,65

0,020

0,010

0,05

0,05

0,04

e,h

—

0,20

L390MO ó X56MO

0,12

0,45

1,65

0,020

0,010

0,06

0,08

0,04

e,h

—

0,21

L415MO ó X60MO

0,12

0,45

1,65

0,020

0,010

0,08

0,08

0,06

e,h

—

0,21

L450MO ó X65MO

0,12

0,45

1,65

0,020

0,010

0,10

0,08

0,06

e,h

—

0,22

L485MO ó X70MO

0,12

0,45

1,75

0,020

0,010

0,10

0,08

0,06

e,h

—

0,22

L555MO ó X80MO

0,12

0,45

1,85

0,020

0,010

0,10

0,08

0,06

e,h

—

0,24

Basada en el análisis del producto (ver 9.2.4 y 9.2.5). Los límites CEIIW se aplican si C  0,12 % y los límites CEPcm se aplican si C ≤ 0,12 %. b Por cada reducción de 0,05% por debajo del máximo especificado para C, se permite un aumento del 0,20% por encima de la máxima prevista para el Mn, hasta un incremento máximo del 0.20%, pero hasta un máximo del 2,20% para los grados ≥ L625 ó X90. c Altotal ≤ 0,060 %; N ≤ 0,012 %; Al / N ≥ 2: 1 (no aplicable a acero desoxidado con titanio o acero tratado con titanio). d A menos que se acuerde otra cosa, Nb + V ≤ 0,06 %. e Nb + V + Ti ≤ 0,15 %. f Cu ≤ 0,35 %; Ni ≤ 0,30 %; Cr ≤ 0,30 %; Mo ≤ 0,10 %; B ≤ 0,000 5 %. g Para tubo sin costura, el valor de cotización de CEPcmse incrementa en 0.03 puntos porcentuales, hasta un máximo de 0.25%. h Cu ≤ 0,50 %; Ni ≤ 0,50 %; Cr ≤ 0,50 %; Mo ≤ 0,50 %; B ≤ 0,000 5 %. Cu ≤ 0,50%; Ni ≤ 0,60%; Cr ≤ 0,55%; Mo ≤ 0,80%; B ≤ 0,000 5%. i a



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

150


J.4.2 Propiedades de tensión J.4.2.1

Las propiedades de tensión serán los que figuran en la Tabla J.2.

J.4.2.2 Si se requiere determinar propiedades de tensión adicionales a las de temperatura ambiente, los criterios de aceptación serán los que se acordaron. Tabla J.2- Requisitos para los resultados de los ensayos de tensión Costura de soldadura de tubos HFW y SAW

Cuerpo del tubos SMLS y soldados

Grado del tubo



Cocientea,c Elongación Resistencia (en 50 mm a la ó 2 pulg) tensión d Rt0,5/ Rm

Rt0,5

Af

Rm

L245NO ó BNO L245QO ó BQO L245MO ó BMO L290NO ó X42NO L290QO ó X42QO L290MO ó X42MO L320NO ó X46NO L320QO ó X46QO L320MO ó X46MO L360NO ó X52NO L360QO ó X52QO L360MO ó X52MO L390QO ó X56QO L390MO ó X56MO L415QO ó X60QO L415MO ó X60MO L450QO ó X65QO L450MO ó X65MO L485QO ó X70QO L485MO ó X70MO L555QO ó X80QO L555MO ó X80MO

MPa (psi) mínimo máximo

MPa (psi) mínima máxima

245 (35 500)

415 (60 200)

450 e (65 300) e

655 (95 000)

máximo

% mínimo

MPa (psi) mínima

0,93

f

415 (60 200)

290 (42 100)

495 (71 800)

415 (60 200)

655 (95 000)

0,93

f

415 (60 200)

320 (46 400)

520 (75 000)

435 (63 100)

655 (95 000)

0,93

f

435 (63 100)

360 (52 200)

525 (76 000)

460 (66 700)

760 (110 200)

0,93

f

460 (66 700)

0,93

f

0,93

f

0,93

f

0,93

f

0,93

f

0,97 h

f

–

0,97 i

f

–

390 540 490 (56 600) (78 300) (71 100) 415 565 520 (60 200) (81 900) (75 400) 450 570 535 (65 300) (82 700) (77 600) 485 605 570 (70 300) (87 700) (82 700) 555 675 625 (80 500) (97 900) (90 600) 625 745 695 L625QO ó X90QO (90 600) (108 000) (100 800) 690 g 810 g 760 L690QO ó X100QO (100 100) g (117 500) g (110 200)


Rm

760 (110 200) 760 (110 200) 760 (110 200) 760 (110 200) 825 (119 700) b 895 (129 800) b 960 (139 200) b


490 (71 100) 520 (75 400) 535 (77 600) 570 (82 700) 625 (90 600)

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


151

Para los grados intermedios, la diferencia entre el límite elástico máximo especificado y el límite elástico mínimo especificado será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior, y la diferencia entre la resistencia a la tensión mínima especificada y el límite elástico mínimo especificado será el que se da en la tabla para el grado inmediatamente superior. Para los grados intermedios hasta el grado L320 ó X46, la resistencia a la tensión será de ≤ 655 MPa (95 000 psi). Para grados interme dios superiores a grado L320 o X46 y menos de grado L550 o X80 la resistencia a la tensión será ≤ 760 MPa (110 200 p si). Para los grados intermedios superiores a grado L555 o X80 la fuerza de tensión máxima admisible se obtendrá por interpolación. Para las unidades del SI, el valor calculado se redondeará a los 5 MPa más cercanos. Para las unidades del USC, el valor calculado se redondeará a los 100 psi más cercanos. b Si así se acuerda, para los tubos con grados iguales o superiores al grado L555 o X80 se pueden solicitar límites máximos de resistencia a la tensión más estrictos. c Este límite se aplica para tubo con D 323,9 mm (12.750 pulg). d Para los grados intermedios, la resistencia a la tensión mínima especificada para la costura de soldadura deberá ser el mismo valor que se determinó para el cuerpo del tubo usando la nota del pie de página a). Para el tubo que requiere ensayos longitudinales, el límite de elasticidad será ≤ 495 MPa (71 800 psi). e f La elongación mínima especificada, A f , en 50 mm (2 pulg), expresada en porcentaje y se redondea al porcentaje más cercano, será la que se determine con el uso de la s iguiente ecuación: a

Af

 C

0,2 Axc 0,9 U

, en donde 1 940 para los cálculos que utilizan unidades SI y 625 000 para los cálculos que utilizan unidades USC; el área transversal de la pieza de ensayo de tensión aplicable, expresada en milímetros cuadrados (pulgadas cuadradas), como sigue: — para piezas de ensayo de sección circular, 130 mm2 (0.20 pulg2) para piezas de ensayo de diámetro 12,7 mm (0.500 pulg) y 8,9 mm (0.350 pulg); y 65 mm2 (0.10 pulg2) para piezas de ensayo de diámetro de 6,4 mm (0.250 pulg); — para piezas de ensayo de sección completa, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) y b) el área de sección transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 (0.01 pulg2); más cercanos — para piezas de ensayo de listón, el menor de a) 485 mm2 (0.75 pulg2) y b) el área de la sección transversal de la pieza de ensayo, derivada del uso del ancho especificado de la pieza de prueba y el espesor de pared especificado del tubo, redondeado a los 10 mm2 más cercanos (0.01 pulg2); U es la resistencia mínima de tensión especificada, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada). g Para los grados  L625 ó X90, se aplica Rp0,2 Valores de proporción Rt0,5/ Rm inferiores pueden ser especificados por acuerdo para L625 ó X90 h i Para los grados > L625 ó X90, se aplica Rp0,2 / Rm. Valores de proporción Rp0,2 / Rm inferiores pueden ser especificados por acuerdo de. C es Axc es

J.4.3 Ensayo de dureza Para unidades de ensayo sometidas a ensayo de dureza (Ver J.8.3.2), la dureza en el cuerpo del tubo, soldadura y la zona afectada por el calor será a)

≤ 270 HV10 ó ≤ 25 HRC para grados ≤ L450 ó X65,

b)

≤ 300 HV10 ó ≤ 30 HRC para grados L450 ó X65 y ≤ L555 ó X80,

c)

≤ 325 HV10 o ≤ 33 HRC para grados> L555 ó X80.

J.5 Condiciones, imperfecciones y defectos de la superficie Las imperfecciones superficiales que no sean socavaciones en el tubo con soldadura por arco sumergido (SAW) y quemaduras de arco en cualquier tubo y que hayan descubiertas por inspección visual, deberán investigarse, clasificarse y atenderse de la siguiente m anera: a)


permisible se clasificarán como imperfecciones aceptables y serán tratadas de conformidad con la Cláusula C.1. NOTA Si se aplicará un recubrimiento al tubo, es posible que existan requisitos especiales para la atención de imperfecciones superficies que se detallan en orden de compra.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



152


b) Las imperfecciones que tengan una profundidad de0,05 t y no invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y serán tratados de conformidad con la Cláusula C.2 ó C.3. c)

Las imperfecciones que invadan el espesor de pared mínimo permisible se clasificarán como defectos y serán tratados de acuerdo con la Cláusula C.3.

J.6 Tolerancias para diámetro, espesor de pared, longitud y rectitud J.6.1 A excepción de lo permitido por C.2.3, el diámetro y el ovalamiento deben estar dentro de las tolerancias indicadas en la Tabla J.3. J.6.2

El espesor de la pared debe estar dentro de las tolerancias indicadas en la Tabla J.4.

J.6.3 A no ser se haya acordado lo contrario, la longitud media mínima de tubo será de 12.1 m (39.7 pies). Si así lo solicita el comprador, el fabricante del tubo deberá confirmar la longitud m edia máxima del tubo que se suministrará en cada orden. A no ser se haya acordado lo contrario, la longitud real de cada tubo (de extremo a extremo) deberá situarse dentro de un rango entre 11.70 m (38.4 pies) y 12.70 m (41.7 pies). Previa aprobación del comprador, se podrán suministrar como tramos cortos aquellos tubos que se tomaron como muestras de ensayo. NOTA La longitud media mínima de 12.1 m (39.7 pies) se basa en las longitudes óptimas para el manejo en varias barcazas 'S-lay' en funcionamiento en el momento de la preparación de la presente Norma y podría cambiar con el tiempo. Una longitud media mínima de 12.1 m (39.7 pies) no es necesariamente la óptima para tendido de tubería J en aguas profundas y puede variar s egún el sistema de tendido en J empleado. Por tanto, es responsabilidad del comprador acordar con el fabricante y el contratista quien hará el tendido de la tubería el rango de longitud que debe suministrarse.

J.6.4 a)

Las tolerancias para la rectitud serán las siguientes.

La desviación total de una línea recta, sobre toda la longitud del tubo, será ≤ de 0,15% de la longitud

del tubo. b)

La desviación local de una línea recta en la parte de 1.0 m (3.0 pies) en cada extremo del tubo será ≤

3,0 mm (0.120 pulg).

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




153

Tabla J.3 — Tolerancias para diámetro y ovalamiento Tolerancias de diámetro d mm (pulg) Tubo excepto el extremo a Extremo de tubo a,b,c

Diámetro exterior especificado D

Tubo SMLS

mm (pulg)

Tubo soldado

Tubo SMLS

Tolerancias de ovalamiento mm (pulg) Tubo Extremo de excepto el tubo a,b,c Tubo soldado extremoa

60,3 (2.375)

60,3 (2.375) a 610 (24.000)

0,5 (0.020) ó 0,007 5 D, el

0,5 (0.020) ó 0,007 5 D, el

que sea mayor, pero máxima de 3,2 (0.125)

que sea mayor

≥

610

(24.000) a 1 422 (56.000)

0,01 D

0,005 D, pero máxima de4,0 (0.160)

0,9 (0.036) 0,015 D para 0,5 (0.020)

D ó 0,005 D, el que  75 sea mayor, pero máxima de t ; 1,6 (0.063) por convenio D

D

1,6 (0.063)

t

 75

; por convenio D

para 1

422 (56.000)

t

D t

 75

 75

; por convenio D

 75

para t 0,01 D pero máxima de 10 (0.4), para 2,0 (0.079)

0,6 (0.024) 0,01 D para

t

para

 75

0,007 5 D pero máxima de 8 (0.3), D

 75

para t ; por convenio D

para

t

 75

como se convino

El extremo del tubo incluye una longitud de 100 mm (4.0 pulg) en cada una de las extremidades de los tubos. Para el tubo SMLS, las tolerancias se aplican para t ≤ 25,0 mm (0.984 pulg), y las tolerancias del espesor del tubo será las que se convinieron. c Para tubo expandido con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) y para tubo no expandido, la tolerancia del diámetro y la tolerancia de ovalamiento se puede determinar utilizando el diámetro interior calculado (el diámetro exterior especificado menos dos veces el espesor de la pared especificado) o el diámetro interior medido en lugar del diámetro exterior especificado (ver 10.2.8.3). d Para determinar el cumplimiento con las tolerancias de diámetro, el diámetro del tubo se define como la circunferencia del tubo en cualquier plano circunferencial dividido entre Pi. a b

Tabla J.4 — Tolerancias para espesor de pared Espesor de pared

Tolerancias a

t

mm (pulg)

mm (pulg) Tubo SMLS  0,6  0,5

4,0 (0.157)

(0.024) (0.020)

4,0 (0.157) a 10,0 (0.394)

 0,15 t  0,125 t

10,0 (0.394) a 25,0 (0.984)

 0,125 t  0,125 t 3,7 (0.146) ó 0,1 t , el

que sea mayor b  3,0 (0.120) ó 0,1 t , el que se mayor b

≥ 25,0 (0.984)

Tubo HFW c,d ≤

6,0 (0.236)

6,0 (0.236) a 15,0 (0.591)


 0,4

(0.016)

 0,7

(0.028)


` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

154


15,0

(0.591)

 1,0

(0.039)

 0,5

(0.020)

6,0 (0.236) a 10,0 (0.394)

 0,7

(0.028)

10,0 (0.394) a 20,0 (0.787)

 1,0

(0.039)

Tubo SAW c,d ≤

6,0 (0.236)

20,0

1,5 (0.060)

(0.787)

 1,0

(0.039)

Si la orden de compra especifica una tolerancia menor para espesor de pared más pequeña que el valor aplicable en esta tabla, la tolerancia mayor de espesor de pared se aumentará en una cantidad suficiente para mantener el rango de tolerancia aplicable. a

12.5%

b c d

Para tubo con D ≥ 355,6 mm (14.000 pulg) y t ≥ 25,0 mm (0.984 pulg) la tolerancia es 12.5% . La tolerancia adicional para el espesor de la pared no se aplica a la zona de la soldadura. Ver 9.13.2 y J.7.2 para obtener información sobre restricciones adicionales.

J.7 Tolerancias para la costura de soldadura J.7.1 Descentramiento radial de los bordes de la tira/placa Para el tubo HFW, el descentramiento radial de los bordes de la tira/placa [ver la Figura 4 a)] no deben causar que el espesor de la pared restante en la soldadura sea menor que el espesor de pared mínimo permisible. Para tubos SAW, las desviaciones radiales internas y externas de los bordes de la lámina/placa [Ver Figura 4 b)] no excederán el valor aplicable indicado en la Tabla J.5.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




155

Tabla J.5 – Desviación radial máxima permitida para tubos con soldadura por arco sumergido Descentramiento radial máximo permisible a

Espesor de pared especificado t

mm (pulg) ≤

13,0

13,0 (0.512)

1,3 (0.051)

(0.512) a 20,0 (0.787) 20,0

a

mm (pulg) 0,1 t

(0.787)

2,0 (0.079)

Estos límites se aplican también a soldaduras de extremo de tiras/placas

J.7.2 Soldadura de resistencia de tubo HFW La soldadura por resistencia interior no se extenderá por encima del contorno del tubo en más de 0,3 mm (0.012 pulg) 0,05 t .

J.8

Inspección

J.8.1 Inspección específica La frecuencia de inspección será la que se establece en la Tabla 18, salvo lo dispuesto específicamente en la Tabla J.6. Tabla J.6 — Frecuencia de inspección No

2

3 4

5

6

Tipo de inspección

Tipo de tubo

Ensayo de tensión del cuerpo del tubo con D 508 mm (20.000 pulg)

SMLS, HFW, o SAW

Ensayo de tensión del cuerpo del tubo con D ≥ 508 mm (20.000 pulg)

SMLS, HFW, o SAW

Ensayo de tensión del cordón de soldadura longitudinal o helicoidal de tubos soldados, con 219,1 mm (8.625 pulg) ≤ D 508 mm (20.000 pulg) Ensayo de tensión del cordón de soldadura longitudinal o helicoidal de tubos soldados, con D ≥ 508 mm (20.000 pulg) Ensayo de tensión de soldadura de extremo de rollo/placa de tubos soldados, con D ≥ 219,1 mm (8.625 pulg) Ensayo Charpy de impacto en probeta entallada en V del cuerpo del tubo para tubo con 114,3 (4.500 pulg) ≥ D 508 mm (20.000 pulg) y espesor de par ed especificado en la Tabla 22.


HFW o SAW

Frecuencia de inspección Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a, b

HFW o SAW

Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a,b,c

SAWH


SMLS, HFW, o SAW

Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a


` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

156


No 7

8

9

10

11

12 13 ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

14 15

Tipo de inspección Ensayo de impacto CVN del cuerpo de tubo, con D ≥ 508 mm (20.000 pulg) y el espesor de pared especificado en la Tabla 22 Ensayo Charpy de impacto en probeta entallada en V del cordón con soldadura longitudinal o helicoidal de tubo soldado con 114,3 (4.500 pulg) ≥ D 508 mm (20.000 pulg) y espesor de pared especificado, en la Tabla 22. Ensayo de impacto CVN de la soldadura de costura longitudinal o helicoidal, de tubo soldado, con D ≥ 508 mm (20.000 pulg) y espesor de pared especificado, tal como se indica en la Tabla 22 Ensayo de impacto CVN de la soldadura de extremo en rollo/placa, de tubo soldado, con D ≥ 114,3 mm (4.500 pulg) y espesor de pared especificado, tal como se indica en la Tabla 22 Si así se conviene, los ensayos de dureza del cuerpo del tubo y del cordón con soldadura longitudinal o helicoidal y la zona afectada por el calor de tubos soldados. Diámetro del tubo y ovalamiento del tubo con D ≤ 168,3 mm (6.625 pulg). Diámetro del tubo y ovalamiento del tubo con D  168,3 mm (6.625 pulg). Inspección no destructiva Si así se conviene, y a título indicativo, ensayo de desplazamiento de la apertura de punta de agrietamiento del tubo en grados ≥ L360 o X52.

Tipo de tubo SMLS, HFW, o SAW

HFW o SAW

Frecuencia de inspección Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 longitudes de tubo con la misma hornada de acero y con la misma relación de expansión en frío y

a

Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tramos de tubo con la misma proporción de expansión en frío a, b

HFW o SAW

Una vez por unidad de ensayo de no más de 50 tubos con la misma proporción de expansión en frío a,b,c

SAWH


HFW, SAW o SMLS

Como se convino

SMLS, HFW, o SAW SMLS, HFW, o SAW SMLS, HFW, o SAW SAW

Una vez por unidad de ensayo de no más de 100 tramos de tubo Una vez por unidad de ensayo de no más de 20 tramos de tubo De acuerdo con el Anexo K Una vez; únicamente para la cualificación del procedimiento de fabricación.

La proporción de la expansión en frío es designada por el fabricante, y se deriva utilizando el diámetro o la circunferencia exterior designada antes de la expansión y el diámetro o la circunferencia exterior después de la expansión. Un aumento o una disminución en la relación de expansión en frío de más de 0,002, requiere de la creación de una nueva unidad de ensayo. b Además, el tubo producido por cada máquina de soldadura se someterá a prueba al menos una vez por semana. c Para tubo de doble costura, deberán ser ensayadas ambas costuras de soldadura longitudinales en el tubo seleccionado para representar la unidad de ensayo. d Sólo se aplica al tubo de costura helicoidal terminado que contenga soldaduras de extremo de rollo/ placa. a

J.8.2 Muestras y especímenes para ensayos mecánicos y tecnológicos J.8.2.1

Generalidades

J.8.2.1.1 Para las ensayos de tensión, ensayo Charpy de impacto en probeta entallada en V (Ensayo CVN), ensayos de plegado guiado, ensayos de dureza, ensayos de cordón en l a placa, ensayos de cordón en el tubo y ensayos de desplazamiento de la apertura de punta de agrietamiento, se tomarán las m uestras y las unidades de ensayo correspondientes preparadas de acuerdo con la Norma de referencia aplicable.




157

J.8.2.1.2 Se tomarán muestras y unidades de ensayo para los diferentes tipos de ensayos desde los lugares que se muestra en las figuras 5 y 6, y como se indica en la Tabla J.7, teniendo en cuenta los datos complementarios que se especifican en 10.2.3.2 a 10.2.3.7 , 10.2.4, J.8.2.2 y J.8.2.3. J.8.2.2

Unidades de ensayo para ensayos CTOD

Se tomarán unidades de ensayo del metal de soldadura, la zona afectada por el calor y el metal base y se elaborarán de conformidad con la Norma ISO 12135, la Norma ASTM E1290 o con BS 7448. J.8.2.3

Muestras para ensayos de dureza

Se tomarán muestras para ensayos de dureza desde el extremo de los tubos seleccionados y, para tubos soldados, cada muestra deberá contener una sección del centro del cordón longitudinal o helicoidal (Ver la Figura J.1 b). Tabla J.7 - Número, orientación y ubicación de las unidades de ensayo para muestras para ensayos mecánicos.

Tipo de tubo


Número, orientación y localización de las piezas de ensayo por muestra a Diámetro exterior especificado Tipo de ensayo

D

mm (pulg) 219,1 (8.625)

SMLS, no expandido en frío [ver la Figura 5 a)]

Cuerpo del tubo

SMLS, expandido en frío [ver la Figura 5 a)]

Cuerpo del tubo Cuerpo del tubo

HFW [ver Figura 5 b)]

Soldadura de costura Cuerpo del tubo y soldadura


1L b 3T 1T 1L b 3T 1T 1L90 b 3T90 —

3W 1W

Aplastamiento

Tensión CVN Tensión CVN Soldadura de costura Doblez guiado Dureza Tensión Cuerpo del tubo CVN Tensión Soldadura de CVN costura Doblez guiado Dureza Tensión Soldadura de CVN extremo en Doblez guiado tira/placa Dureza Cuerpo del tubo

SAWL [Ver Figura 5 b)]

Tensión CVN Dureza Tensión CVN Dureza Tensión CVN Tensión CVN Dureza

≥ 219,1 (8.625)

a 508 (20.000) 1L 3T 1T 1T c 3T 1T 1T180 c,d 3T90 1W 3W 1W

1L 3T 1T 1T c 3T 1T 1T180 c,d 3T90 1W 3W 1W

Tal como se muestra en la Figura 6 1L90 b 3T90 —

3W y 3HAZ 2W 1W 1Lb 3T —

3W y 3HAZ 2W 1W —

3WS y 3HAZ 2WS 1WS

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---


≥ 508 (20.000)


1T180 c,d 3T90 1W 3W y 3HAZ 2W 1W 1T c 3T 1W 3W y 3HAZ 2W 1W 1WS 3WS y 3HAZ 2WS 1WS

1T180 c,d 3T90 1W e 3W e y 3HAZ e 2W e 1W e 1T c 3T 1W 3W y 3HAZ 2W 1W 1WS 3WS y 3HAZ 2WS 1WS

158


Ver la Figura 5 para una explicación de los símbolos utilizados para designar orientación y localización. Las piezas de ensayo longitudinales de sección completa, pueden utilizarse a elección del fabricante. Si así se acuerda, pueden emplearse unidades de ensayo anulares para determinar la resistencia a la fluencia transversal mediante ensayo de expansión del empaque hidráulico, como se establece en ASTM A370. d Para el tendido de tubería de aguas profundas se pueden especificar ensayos longitudinales adicionales, con requisitos y frecuencia de ensayo que se acuerden. e Para tubo de doble costura, deberán ser ensayadas ambas costuras de soldadura longitudinales en el tubo seleccionado para representar la unidad de ensayo. a b c

J.8.3 Métodos de ensayo J.8.3.1

Ensayo CTOD

Se llevarán a cabo ensayos de desplazamiento de la apertura de punta de agrietamiento de conformidad con la Norma ISO 12135 o ASTM E1290. o BS 7448. La temperatura del ensayo será la que se determine en la orden de compra. J.8.3.2

Ensayo de dureza

J.8.3.2.1 El ensayo de la dureza en el metal base se realizará mediante ensayo de Vickers, de acuerdo con la Norma ISO 6507-1 o ASTM E384 o con ensayo Rockwell HR15N según la Norma ISO 6508-1 o ASTM E18. En caso de controversia, se aplicará el método Vickers. El ensayo de dureza en la zona afectada por el calor y la solda dura se llevará a cabo utilizando el ensayo de Vickers como se establece en la Norma ISO 6507-1 o ASTM E384. Para ensayos del cuerpo de tubo y ensayos del metal base, las lecturas individuales de dureza que excedan el límite de aceptación aplicable pueden considerarse como aceptable si el promedio de un mínimo de tres y un máximo de seis lecturas adicionales realizadas en las cercanías no excede el límite de aceptación aplicable, y ninguna de estas lectura individual excede e l límite de aceptación en más de 10 unidades HV10 o 2 unidades de HRC, según sea el caso.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




159


a) Tubo SMLS

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

b) Tubo SAW Figura J.1- Ubicación de ensayos de dureza



160



Tubo HFW a b c d e

Eje de soldadura. 0,75 mm (0.03 pulg) desde la línea de fusión. 1 t desde la línea de fusión. 1,0 mm (0.04 pulg) de espacio en la HAZ visible. A partir de superficies interiores y exteriores.

Figura J.1 — Ubicación de pruebas de dureza (continuación)

J.8.3.2.2 Los lugares donde se realice el ensayo de dureza para tubo sin costura serán los que se muestran en la Figura J.1 a), exceptuando: a) para tubo con {4,0} t {4602} <{4603} {4604} 4.0mm (0.156 pulg) es necesario llevar a cabo sólo la transversal del espesor medio; b)

para tubo con 4,0mm (0.156 pulg) ≤ t  6 mm (0.236 pulg), es necesario llevar a cabo sólo la

transversal de la superficie interior y exterior; c)

De acordarse así, serán aceptables tres impresiones en cada lugar a través del espesor que se muestra en la Figura J.1 a).

J.8.3.2.3 Las ubicaciones de la dureza incluirán la sección transversal de la soldadura. Se harán muescas en el metal base, en la zona visible afectada por el calor y en el eje de la soldadura, como se muestra en la Figura J.1 b) o la Figura J.1 c), exceptuando: a) para tubo cont 4.0 mm (0.156 pulg) es necesario llevar a cabo sólo la transversal del espesor medio;



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


b)

161

para tubo con 4,0 mm (0.156 pulg) ≤ t 6 mm (0.236 pulg), es necesario llevar a cabo sólo la

transversal de la superficie interior y exterior; c)

De acordarse así, la distancia desde la línea de soldadura a las muescas en el metal base puede ser menor que la que se muestra en la Figura J.1.c siempre y cuando estas muescas permanezcan ubicadas en el metal base.

J.8.4 Inspección no destructiva Para inspecciones no destructivas, ver la Cláusula J.2 y el Anexo K.

J.9 Marcas del tubo Además de las marcas de tubos requeridas en 11.2, las marcas del tubo deben incluir un número de identificación que permita correlacionar el producto o la unidad de entrega con el documento de inspección. Solo tubos que cumplan con los requisitos de esta Norma para PSL 2, junto con los requisitos complementarios del anexo J, se puede marcar como que cumple con esta Norma y llevar la letra "O" en el nombre de grado para indicar que el tubo está diseñada para servicios costa afuera. Los tubos que cumplan con los requisitos tanto del Anexo H como del Anexo J se marcarán tanto con el sufijo del nombre como con (S&O) (por ejemplo, X52MS/X52MO ó L360MS/L360MO).

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -



Anexo K Annex K (normativo) inspección no destructiva para tubo ordenado para servicio amargo y/o servicio en alta mar. K.1 Introducción Este anexo se aplica si el tubo está ordenado para servicio amargo o servicio costa afuera o ambos [Ver 7.2 c) 55) y / o 7.2 c) 59)]. Para tal tubo, aplican las disposiciones de inspecciones no destructivas del anexo E, excepto cuando se modifican específicamente en este Anexo.

K.2 Criterios de aceptación y requisitos generales de inspecciones no destructivas K.2.1 Imperfecciones laminares en los extremos de los tubos. K.2.1.1 Imperfecciones laminares 6,4 mm (0.25 pulg) en la dirección circunferencial y que tengan un área de100 mm2 (0.15 pulg2) serán clasificadas como defectos. K.2.1.2 Para tubos con t ≥ 5.0 mm (0.197 pulg), se llevará a cabo inspección ultrasónica con sistemas automatizados/semi-automatizados conforme a la Norma ISO 10893-8 o por métodos manuales, tal como se especifica en el Anexo A de la Norma ISO 10893-8 {4627} para verificar que la zona de 50 mm (2.0 pulg) de ancho en cada extremo del tubo está libre de tales defectos laminares. K.2.1.3 Si así se conviene, para tubo con t ≥ 5.0mm (0.197 pulg), se llevará a cabo inspección ultrasónica con sistemas semiautomáticos/ automatizado conforme a la Norma ISO 10893-8 o por métodos manuales, tal como se especifica en el anexo A de la Norma ISO 10893-8, se usarán para verificar que la zona de 100 mm (4.0 pulg) de ancho en cada extremo del tubo está libre de tales defectos laminares. K.2.1.4 Si así se conviene, la superficie frontal/bisel en cada extremo del tubo debe inspeccionarse para detectar partículas magnéticas e imperfecciones laminares según la Norma ISO 10893-5 o ASTM E709. Se clasificarán como defectos aquellas imperfecciones laminares 6,4 mm (0.25 pulg) en la dirección circunferencial.

K.2.2 Tubo sospechoso K.2.2.1 Se considerará como sospechoso a aquel tubo que dé indicios de producir una condición de disparo/alarma como resultado de la inspección no destructiva. K.2.2.2 El tubo sospechoso será tratado de acuerdo con la Norma aplicable para la inspección no destructiva del tubo, a no ser se indique lo contrario en el presente anexo, el Anexo H o en el Anexo J, según sea el caso. K.2.2.3

La reparación por soldadura se hará de conformidad con la Cláusula C.4.

K.2.2.4 Cuando se lleve a cabo un rectificado, se comprobará la eliminación completa de los defectos mediante inspección visual local, con la ayuda de métodos de inspección no destructivos adecuados, en su caso. 162 --``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




163

K.2.2.5 Cualquier inspección no destructiva manual aplicada a las zonas sospechosas locales (rectificadas o no) usarán la misma sensibilidad, parámetros y nivel de aceptación de inspección (tomando como referencia la profundidad de la muesca) que los empleados durante la inspección que inicialmente determinó que el tubo era sospechoso. Para la inspección ultrasónica manual, la velocidad de exp loración será ≤ 150 mm/s (6 pulg/s).

K.3 Inspección no destructiva de tubo SMLS K.3.1 La inspección ultrasónica para detección de imperfecciones longitudinales. Se inspeccionará el cuerpo completo del tubo sin costura mediante ultrasonido para detectar imperfecciones longitudinales conforme a {4636} ISO 10893-10 o ASTM E213. Los límites de aceptación para la inspección deberán cumplir con ISO 10893-10, nivel de aceptación U2/C .

K.3.2 Imperfecciones laminares en el cuerpo del tubo K.3.2.1 Para servicio amargo, se clasificarán como defectos laminaciones individuales y/o densidades de laminación que excedan los límites de aceptación p ara servicio amargo que se establecen en la Tabla K.1. El cumplimiento de estos requisitos se comprobará mediante inspección ultrasónica conforme a ISO 10893-8 (excepto 4.2), ASTM A435 ó ASTM A578. La cobertura durante la inspección automática deberá ser ≥ 20% de la superficie del tubo.

K.3.2.2 Para el servicio costa afuera, se clasificarán como defectos aquellas laminaciones individuales y/o densidades de laminación que excedan los límites de aceptación para servicios costa afuera establecidos en la Tabla K.1. Si así se conviene, el cumplimiento de estos requisitos se comprobará mediante inspección ultrasónica conforme a ISO 10893-8 (excepto 4.2), ASTM A435 o ASTM A578. La cobertura durante la inspección automática deberá ser ≥ 20% de la superficie del tubo.

K.3.3 Mediciones de espesor por ultrasonidos Se someterá al tubo sin costura a inspección periférica completa por ultrasonido conforme a la Norma ISO 10893-12 o ASTM E114 para verificar que la pared cumpla con el requisito de espesor de pared mínimo permisible. La cobertura de dicha inspección será de ≥ 25% la superficie del tubo o, si así se acuerda, una

mayor cobertura mínima.

K.3.4 Inspección no destructiva complementaria K.3.4.1 Si así se conviene, se inspeccionará con ultrasonido al tubo sin costura para detectar imperfecciones transversales conforme al nivel de aceptación U2/C de ISO 10893-10 o ASTM E213. K.3.4.2 Si así se conviene, se realizará una inspección de todo el cuerpo de un tubo sin costura utilizando el método de fuga de flujo conforme al nivel de aceptación F2 de ISO 10893-3 o ASTM E570 para la detección de imperfecciones longitudinales y/o nivel de aceptación F2 de ISO 2-3 o ASTM E570 para la detección de imperfecciones transversales. K.3.4.3 Si así se conviene, se realizará una inspección de todo el cuerpo de un tubo sin costura para detectar imperfecciones utilizando el método de corriente eddy conforme al nivel de aceptación E2H/E10893 de ISO 10893-2 ó ASTM E309. K.3.4.4 Si así se conviene, después de todas operaciones de inspección no destructivas y la inspección visual, se llevará a cabo una inspección todo el cuerpo de inspección en búsqueda de partículas magnéticas conforme a ISO 10893-5 o ASTM E709 en un tubo sin costura por cada hornada de acero o lote de 50 tubos producidos, lo que sea menor, a fin de verificar el cumplimiento con los requisitos de 9.10. Dichos tubos se seleccionarán al azar y, antes de la inspección, se someterán a limpieza abrasiva para producir una preparación de la superficie externa de Sa 2½ conforme a ISO 8501-1: 1988, cuando se trate con chorro de arena.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



164


Tabla K.1 - Criterios de aceptación para imperfecciones laminares

Condición de servicio

Tamaño mínimo considerado de imperfección

Individual máxima imperfección Área mm2 (pulg2)

Longitud mm (pulg)

Área Longitud mm2 mm (pulg2) (pulg)

Ancho mm (pulg)

Densidad máxima de poblacióna

Cuerpo del tubo (o cuerpo de tira /placa ) Costa afuera

1 000 (1.6)

Amargo

No especificado

500 (0.8)

Amargo, si así se conviene

300 (0.5) 35 (1.4)

150 (0.2) 15 (0.6)

100 (0.16)

30 (0.05)

5 (0.2)

8 (0.3)

10 [por cuadrado de 1,0 m (3.3 pie)  1,0 m (3.3 pie)] b

8 (0.3)

10 [por cuadrado de 500 mm (1.6 pie)  500 mm (1.6 pie) ] c

5 (0.2)

5 [por cuadrado de 500 mm (1.6 pie)  500 mm (1.6 pie) ] c

Bordes de la lámina/placa o zonas adyacentes a el cordón de la soldadura Amargo o costa afuera

100 (0.16)

20 (0.8)

—

10 (0.4)

—

d

3 [por 1,0 m (3.3 pie) de longitud]

NOTA 1 Para que una imperfección sea más grande que el tamaño mínimo de la imperfección, tanto la superficie mínima, como la longitud mínima y el ancho mínimo determinados para el cuerpo del tubo (o el cuerpo de la lámina/placa) tienen que se r mayores. NOTA 2 A fin de determinar la extensión de la zona sospechosa, se considerará como una sola área a las áreas sospechosas adyacentes que estén separadas por menos del menor de dos ejes de las áreas. Número de imperfecciones menores que el máximo y mayores que el tamaño mínimo de la imperfección. Para tubo con D 323,9 mm (12.375 pulg) o con anchos de tira/placa menores de 1 000 mm (39.4 pulg), la densidad máxima de población es referida a 1,0 m2 (10.8 pie2). c Para tubo con D 168,3 mm (6.625 pulg) o con anchos de tira/placa menores de 500 19.7 mm (0,25 pulg), la densidad máxima de población es referida a 1,0 m2 (2.7 pie2). d El área máxima de la imperfección de los bordes es el producto de la longitud máxima de la imperfección, donde la longitud es la dimensión paralela al borde del material y la dimensión transversal. Se considera que una imperfección es más grande qu e el tamaño máximo de la imperfección si se excede ya sea la longitud o la dimensión transversal. a b

K.4 Inspección no destructiva del tubo con soldadura por alta frecuencia. K.4.1 Inspección no destructiva del cordón de soldadura. La longitud total del cordón de soldadura se inspeccionará con ultrasonido para la detectar imperfecciones longitudinales, con límites de aceptación que cumplen con alguno de los siguientes parámetros: a) Nivel de aceptación U2/U2H de ISO 10893-11 b) Nivel de aceptación U3 de ISO 10893-10, o, si es convenido, nivel de aceptación U2; c)

ASTM E273.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


165

K.4.2 Imperfecciones laminares en el cuerpo del tubo Si así se conviene, el cuerpo del tubo o la lámina/placa se inspeccionará con ultrasonido para detectar imperfecciones laminares conforme a la Norma ISO 10893-8 (excepto 4.2) o ISO 10893-9, respectivamente, para los límites de aceptación del correspondiente uso, como se indica en la Tabla K.1. La cobertura durante la inspección automática deberá ser ≥ 20% de la superficie del tubo.

K.4.3 Imperfecciones laminares en los bordes de la lámina/placa o en las zonas adyacentes al cordón de soldadura. Si así se conviene, los bordes de la lámina/placa o las áreas adyacentes a el cordón de soldadura se inspeccionarán con ultrasonido en una anchura de 15 mm (0.6 pulg) para la detección de imperfecciones laminares, de acuerdo con la Norma ISO 10893-9 o ISO 10893 -8 respectivamente, conforme a los límites de aceptación que figuran en la Tabla K.1 para bordes de las láminas/placa o zonas adyacentes a el cordón de soldadura.

K.4.4 Inspección no destructiva complementaria Si así se conviene, el cuerpo del tubo del tubo con soldadura por alta frecuencia se inspeccionará para detectar imperfecciones longitudinales utilizando el método ultrasónico conforme a ISO 10893-10 con nivel U3/C de aceptación o , si así se acuerda, U2/C o ASTM E213, o el método de flujo d e fugas, de conformidad con ISO 10893-3 nivel F3de aceptación ; o, si así se acuerda, nivel F2 de aceptación , o ASTM E570.

K.5 Inspección no destructiva del tubo SAW K.5.1 La inspección ultrasónica de imperfecciones longitudinales y transversales en las soldaduras de costura. K.5.1.1 La longitud total de los cordones de soldadura de tubo con soldadura por arco sumergido se inspeccionará con ultrasonido para detectar imperfecciones longitudinales y transversales de conformidad con ISO 10893-11 nivel U2 de aceptación, con las siguientes modificaciones. a)

La profundidad de la muesca deberá ser ≤ 2,0mm (0.080 pulg).

b) No se permite el uso de muescas longitudinales internas y externas ubicadas en el centro del cordón de soldadura con fines de estandarización del equipo. c)

Como una alternativa a la utilización del agujero de referencia para la calibración del equipo para la detección de imperfecciones transversales, es admisible utilizar nivel de aceptación U2 muescas internas y externas, colocadas en ángulo recto a, y centradas sobre, el cordón de soldadura. En dicho caso, ambos refuerzos de soldadura interior y exterior se pulirán al ras para que coincidan con el contorno del tubo en el área inmediata y en ambos lados de las muescas de referencia. Para dar respuesta separada y claramente identificable a la señal ultrasónica, las muescas estarán suficientemente separadas longitudinalmente entre sí y de cualquier otro refuerzo. La amplitud total de la señal de cada una de las muescas mencionadas se utilizará para establecer el nivel de disparo/alarma del equipo. Se así acordarse, como alternativa al uso de muescas nivel U2 de aceptación para estandarización de equipos, se puede emplear una muesca interna y externa de profundidad fija para aumentar la sensibilidad de inspección por medios electrónicos (es decir, aumento de los decibeles). En este caso (conocido como el "método de dos lambda"), la profundidad de las muescas será el doble de la longitud de onda a la frecuencia ultrasónica en uso. La longitud de onda,  , expresada en metros (pies), está dada por la ecuación (K.1):

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



166


 

V t f

(K.1)

en donde V t

velocidad ultrasónica transversal, expresada en metros por segundo (pies por segundo);

f

es frecuencia, expresada en hertzios (ciclos por segundo).

EJEMPLO A una frecuencia de prueba de 4 MHz, la longitud de onda es de 0,8 mm (0.031 pulg) y la profundidad de la muesca es de 1,6 mm (0 .063 pulg).

El incremento requerido en la sensibilidad de inspección se basará en el espesor del tubo y el fabricante deberá demostrar a satisfacción del comprador que la sensibilidad de inspección lograda es esencialmente equivalente a la alcanzada al utilizar muescas de nivel U2de aceptación. d) El fabricante podrá aplicar las disposiciones establecidas en K.5.3 para volver a probar las zonas sospechosas. K.5.1.2 Para tubo con soldadura longitudinal por arco sumergido, se inspeccionará la totalidad de la longitud de la soldadura del extremo del rollo/placa utilizando la misma sensibilidad de inspección y los parámetros que se emplean en helicoidal de costura conforme a K.5.1.1. Además, las uniones en T, donde la soldadura de los extremos del rollo/placa se une con la soldadura del cordón helicoidal, deberán someterse a inspección radiográfica según se estipula en la Cláusula E.4. K.5.1.3 Para ensambles, la longitud total de la soldadura circunferencial se inspeccionará con ultrasonido utilizando la misma sensibilidad de inspección y parámetros empleados para soldadura de costura helicoidal o longitudinal de conformidad con K.5.1.1. Además, las uniones en T, donde la soldadura circunferencial cruza el cordón longitudinal en el tubo con soldadura longitudinal por arco sumergido o el cordón helicoidal en tubo con soldadura hel icoidal por arco sumergido, se someterán a inspección radiográfica conforme se establece en la Cláusula E.4.

K.5.2 Imperfecciones laminares en el cuerpo del tubo y en los bordes de la lámina/placa. K.5.2.1 El cuerpo del tubo o lámina/placa se inspeccionará con ultrasonido a fin de detectar imperfecciones laminares según se establece en ISO 10893-9 para los límites de aceptación para la condición de servicio correspondiente, tal como se detalla en la Tabla K.1, con una cobertura de ≥ 20%.

Dicha inspección puede llevarse a cabo en la laminadora de bandas, la roladora de placa o en la roladora de tubos. K.5.2.2 Los bordes de la lámina/placa, incluyendo los adyacentes extremo soldado del rollo/placa del tubo con costura helicoidal se inspeccionarán con ultrasonido en una anchura de 15 mm (0.6 pulg) para la detección de imperfecciones laminares conforme a ISO 10893-9 para los límites de aceptación tal como figura en la Tabla K.1 para bordes de lámina/placa o áreas adyacentes al cordón soldado.

K.5.3 Inspección no destructiva del cordón de soldadura en los extremos de los tubos/áreas reparadas. El tramo del cordón de soldadura en los extremos de tubo que no puede inspeccionarse con el equipo ultrasónico automático y las áreas reparadas del cordón de soldadura (Ver Cláusula C.4) será sometido a lo siguiente:

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` ,




167

a) Para la detección de imperfecciones longitudinales, se empleará inspección ultrasónica manual o semiautomática usando los mismos parámetros de sensibilidad de inspección y de control que se especifiquen en K.5.1.1 o, Si así se conviene, inspección radiográfica de conformidad con la Cláusula E.4. b) Para la detección de imperfecciones transversales, una inspección ultrasónica manual/semiautomática utilizando la misma sensibilidad de inspección y los parámetros que se especifiquen en K.5.1.1 o una inspección radiográfica de conformidad con la Cláusula E.4. Para la inspección ultrasónica manual, la velocidad de exploración será ≤ 150 mm/s (6 pulg/s).

K.5.4 Operación de inspección no destructiva complementaria. Si así se conviene, las superficies externas e internas de los último 50 mm (2.0 pulg) de la totalidad de la longitud del cordón de soldadura en ambos extremos de cada tubo serán sometidas a la inspección de partículas magnéticas conforme a la Norma ISO 10893-5 ó ASTM E709. Cualquier indicio de que se exceden 3,0mm (0.12 pulg) se debe investigar y tratar conforme a la Cláusula C.2.

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -



Anexo L Annex L (informativo) Denominaciones del acero En la Tabla L.1, adicionalmente a detallar el nombre del acero, se proporciona una guía acerca de las designaciones de acero (números de acero) que se utilizan en Europa. Tabla L.1- Lista de las designaciones adicionales y correspondientes de acero. (números de acero) para uso en Europa. Nombre del acero de acuerdo con Espec 5L de API

Número del acero de acuerdo con EN 10027-2[22]

Grados de acero para tubo PSL 1 en la Tabla 4 a L175

1.8700

L175P

1.8707

L210

1.8713

L245

1.8723

L290

1.8728

L320

1.8729

L360

1.8730

L390

1.8724

L415

1.8725

L450

1.8726

L485

1.8727

Grados de acero para tubo PSL 2 en la Tabla 5 a

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` ,


L245R

1.8788

L290R

1.8789

L245N

1.8790

L290N

1.8791

L320N

1.8792

L360N

1.8793

L390N

1.8970

L415N

1.8736

L245Q

1.8737

L290Q

1.8738

L320Q

1.8739

L360Q

1.8741

L390Q

1.8740

L415Q

1.8742

168



Tabla L.1 - Lista de las designaciones de acero adicionales correspondientes (números de acero) para uso en Europa (continuación) Nombre del acero de acuerdo con Espec 5L de API

Número del acero de acuerdo con EN 10027-2

Grados de acero para tubo PSL 2 en la Tabla 5 a L450Q

1.8743

L485Q

1.8744

L555Q

1.8745

L625Q

1.8764

L690Q

1.8765

L245M

1.8746

L290M

1.8747

L320M

1.8748

L360M

1.8749

L390M

1.8971

L415M

1.8752

L450M

1.8754

L485M

1.8756

L555M

1.8758

L625M

1.8753

L690M

1.8979

L830M

1.8755

Grados de acero para tubo PSL 2 para servicio amargo en la Tabla H.1 a L245NS

1.1020

L290NS

1.1021

L320NS

1.1022

L360NS

1.8757

L245QS

1.1025

L290QS

1.1026

L320QS

1.1027

L360QS

1.8759

L390QS

1.8760

L415QS

1.8761

L450QS

1.8762

L485QS

1.8763

L245MS

1.1030

L290MS

1.1031

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



169

170


Tabla L.1 - Lista de las designaciones de acero adicionales correspondientes (números de acero) para uso en Europa (continuación) Nombre del acero de acuerdo con Espec 5L de API

Número del acero de acuerdo con EN 10027-2

L320MS

1.1032

L360MS

1.1033

L390MS

1.1034

L415MS

1.8766

L450MS

1.8767

L485MS

1.8768

Grados de acero para tubo PSL 2 para servicio Costa afuera en la Tabla J.1 a

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

a


L245NO

1.1040

L290NO

1.1041

L320NO

1.1042

L360NO

1.8778

L245QO

1.1045

L290QO

1.1046

L320QO

1.1047

L360QO

1.8771

L390QO

1.8772

L415QO

1.8773

L450QO

1.8774

L485QO

1.8775

L555QO

1.8776

L245MO

1.1050

L290MO

1.1051

L320MO

1.1052

L360MO

1.8781

L390MO

1.8782

L415MO

1.8783

L450MO

1.8784

L485MO

1.8785

L555MO

1.8786

L625QO

1.8777

L690QO

1.8779

Números de la tabla únicamente para especificaciones API 5L.


Anexo AnnexMM [Anexo Eliminado] Página en blanco intencionalmente. Este anexo se ha eliminado. Sin embargo, a fin de mantener el anexo de numeración, se deja en el documento para fines históricos.

171 --``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



Anexo N Annex N (informativo) Identificación / explicación de las desviaciones. Página en blanco intencionalmente. (Mantener el anexo de numeración para los fines históricos).

` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -



Anexo O Annex O (informativo) El uso del monograma de la API por los Licenciatarios O.1

Alcance

El programa del Monograma API permite a un licenciatario API aplicar dicho monograma a sus productos. El programa del Monograma API proporciona un valor significativo a la industria internacional del petróleo y el gas al vincular la verificación del sistema de gestión de calidad de una organización, con la capacidad demostrada para cumplir con los requisitos particulares de especificación de su producto. El uso del monograma en los productos constituye una declaración y garantía del titular para los compradores de los mismos de que, a la fecha indicada, los productos fueron producidos conforme a un sistema verificado de gestión de calidad y a una especificación de producto API. Cuando se utiliza junto con los requisitos del Convenio de Licencia API, la Norma API Spec Q1, en su totalidad, define los requisitos para aquellas organizaciones que deseen voluntariamente obtener una licencia API para suministrar productos con el monograma API de conformidad co n una especificación API de producto. Las licencias del programa Monograma API se otorgan solamente después de que una auditoría in-situ ha verificado que el licenciatario cumple los requisitos descritos en la Norma API Spec Q1, y también con los requisitos de la especificación API para el producto. Se les solicita a los clientes y usuarios que informen a API de todo problema relacionado con los productos que portan el Monograma API. La efectividad del programa del Monograma API se fortalece cuando los clientes y usuarios proporcionan información acerca de los problemas presentados por productos que ostentan el Monograma API. Una no conformidad puede ser informada mediante el Sistema API de Informe de No Conformidad disponible en https://compositelist.api.org/ncr.asp. API solicita información sobre un nuevo producto que se determine como fuera de conformidad con los requisitos API especificados, así como sobre las fallas de su desempeño en campo (o mal funcionamiento) que se considera f ueron causadas, ya sea por deficiencias en las especificaciones o por no conformidad con los requisitos especificados por API. Este anexo establece los requisitos del programa Monograma API necesarios para que un proveedor produzca consistentemente productos de conformidad con los requisitos especificados por API. Para obtener información sobre cómo certificarse como licenciatario del Monograma API, por favor comuníquese con API, Certification Programs, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005 o llame al 202962-4791 o por correo electrónico a [email protected].

O.2

Referencias

Adicional a las normas referenciadas indicadas previamente en este documento, este anexo hace referencia la siguiente norma: Especificación API Q1. Los licenciatarios del programa del Monograma API, deberán utilizar la última versión de este documento. Los requisitos señalados en el mismo son obligatorios.

173 ` ` , , , ` , , ` ` ,



174

O.3


Programa Monograma API — Responsabilidades del licenciatario

O.3.1 Para conservar una licencia de utilización del monograma API Para todas las organizaciones que deseen adquirir y mantener una licencia de utilización del monograma API, se les requerirá conformidad en todo momento con lo siguiente: a) los requisitos del sistema de gestión de calidad de la norma API Spec Q1; b) los requisitos del programa Monograma API , norma API Spec Q1, Anexo A; c) los requisitos contenidos en las especificaciones de producto de API para los cuales la organización desea obtener la licencia; d) los requisitos contenidos en el Convenio de Licencia del programa Monograma API.

O.3.2 Producto con el monograma — Conformidad con ola norma API Spec Q1 ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Cuando una organización con licencia de API está suministrando un producto con el monograma API, se requiere la conformidad de los productos para con los requisitos especificados por API, descritos en la norma API Spec Q1, incluido el anexo A;

O.3.3 Aplicación del monograma API Cada licenciatario deberá controlar la aplicación del monograma API de conformidad con lo siguiente. a) Cada licenciatario deberá desarrollar y mantener un procedimiento de aplicación del Monograma API que documente los requisitos de marcado y aplicación de monograma especificados en la hoja de especificaciones de API, utilizada por él para la aplicación del Monograma API. El procedimiento de marcado deberá definir la ubicación(ubicaciones) en el que el licenciatario aplicará el Monograma API y requerirá que el número de licencia del licenciatario y fecha de fabricación sean marcados en los productos con monograma, en conjunto con el Monograma API. Como mínimo, la fecha de fabricación mostrará dos dígitos que representen el mes y dos dígitos que representen el año (por ejemplo, 0510, para el caso de mayo de 2010) a m enos que se estipule lo contrario en la hoja de especificaciones de API correspondiente. En caso de no existir especificaciones de marcado API para el producto, el licenciatario deberá definir la ubicación(ubicaciones) donde se aplicará esta información. b) El Monograma API podrá ser aplicado en cualquier momento apropiado durante el proceso de producción, pero deberá ser retirado de conformidad con el procedimiento API de marcado del licenciatario, si el producto resultase posteriormente no estar conforme a los requisitos especificado por API. Los productos que no se ajusten a los requisitos especificados por API no podrán exhibir el Monograma API. c)

Únicamente el licenciatario API está autorizado para aplicar el Monograma API y su número de licencia a los productos API que puedan ostentar el monograma. En ciertos procesos de manufactura y para ciertos tipos de productos, pueden ser aceptables algunos procedimientos diferentes para la aplicación del Monograma API. Los requisitos vigentes de API para la aplicación del monograma se detallan en el documento de Políticas API, Requisitos para la Aplicación del Monograma, disponible en el sitio web del programa Monograma API, en http://www.api.org/certifications/monogram/.

d) El monograma API se debe aplicar en en la planta con licencia. e) La autoridad responsable de aplicar y retirar el Monograma API deberá estar definida en procedimiento del licenciatario para el marcado del monograma API.



el


175

O.3.4 Registros Los registros requeridos por las especificaciones de productos API se conservarán durante un mínimo de cinco años o durante el periodo de tiempo especificado en el pliego de condiciones, si éste es mayor a cinco años. Los registros especificados para demostrar el logro de la operación eficaz del sistema de calidad deberán mantenerse por un mínimo de cinco años.

O.3.5 Cambios al programa de calidad Cualquier cambio propuesto en el programa de calidad del Licenciatario en un grado que requiere cambios en el manual de calidad se presentará a la API para su aceptación antes de la incorporación en el programa de calidad del Licenciatario.

O.3.6 El uso del monograma de la API en publicidad El Licenciatario no podrá utilizar el monograma de la API en m embretes o en cualquier tipo de publ icidad (incluyendo sitios web patrocinados por la compañía) sin una declaración expresa donde se describa el alcance de la autorización (número de licencia) del Licenciatario. El cliente debe ponerse en contacto con la API para obtener información sobre el uso del monograma de la API en otras aplicaciones distintas a los productos.

O.4 Requisitos de marcado para los productos ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

O.4.1 Generalidades Estos requisitos de marcado se aplican sólo a los titulares de licencia de la API que desean marcar sus productos con el monograma de la API.

O.4.2 Identificación de la especificación del producto. Los siguientes requisitos de marcado se aplican sólo a los titulares de licencias de la API que desean marcar sus productos con el monograma de la API. El marcado completo del monograma de la API consiste en lo siguiente: 

las letras "Spec 5L",



número de licencia de la API del fabricante,



el monograma de la API,



la fecha de fabricación (que se define como el mes y el año en el que el fabricante coloca el monograma).

NOTA Tal como se define en la Cláusula 4, el fabricante puede ser, en su caso, un rolador de tubos, un procesador, un fabricante de acoplamientos o un enhebrador.

El marcado del monograma de la API se hará únicamente en productos que cumplan los requisitos de la especificación y sólo lo realizarán los fabricantes con licencia.

O.4.3 Marcado del tubo y acoplamientos O.4.3.1 El marcado del monograma API, como se define en O.4.2, se inserta en las marcas descritas en 11.2.1 y 11.3, según corresponda, seguido del nombre o la marca del fabricante.



176


O.4.3.2 Los siguientes son ejemplos de las marcas que figuran en la cláusula 11.2.1 con el monograma (API) que se inserta en: X representa al fabricante; #### representa el número de licencia; Y representa el representante de inspección del cliente, en su caso; y Z representa el número de identificación que permite la correlación de la unidad de producto o la entrega (por ejemplo, el haz de tubos) con el documento de inspección correspondiente, en su caso. EJEMPLO 1

Para unidades USC X API Spec 5L-#### (API) (MO-YR) 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z

EJEMPLO 2

Para unidades SI X API Spec 5L-#### (API) (MO-YR) 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z

O.4.3.3 Para los casos en que el tubo también cumple con los requisitos de una norma "ABC" compatible, los siguientes son ejemplos de las marcas que figuran en la cláusula 11.2.1 con el monograma (API) insertados donde: X representa al fabricante; #### representa el número de licencia; Y representa el representante de inspección del cliente, en su caso; y Z representa el número de identificación que permite la correlación de la unidad de producto o la entrega (por ejemplo, el haz de tubos) con el documento de inspección correspondiente, en su caso. EJEMPLO 3

Para unidades USC X API Spec 5L-#### (API) (MO-YR) 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z

EJEMPLO 4

Para unidades SI X API Esp. 5L-#### (API) (MO-YR) / ABC 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL Y Z

O.4.4 Identificación del haz O.4.4.1 Para tubo de tamaño de 48.3 mm (1,900 pulg) o más pequeño, las marcas de identificación especificados en 11.2.1 se colocarán en la etiqueta, correa, o clip que se usa para atar el haz, tal como se describe en 11.2.2. ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

Por ejemplo, para un tamaño de 48.3mm (1,900 pulg), se especifica un espesor de pared de 3.7 mm (0.145 pulg), Grado B, soldadura de alta frecuencia, tubos de extremo liso que se deben marcar la siguiente manera, utilizando los valores que sean apropiados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra: EJEMPLO 5

Para unidades USC X API Spec 5L-#### (API) (MO-YR) 1.9 0.145 B PSL 1 HFW Y Z

EJEMPLO 6

Para unidades SI X API Esp. 5L-#### (API) (MO-YR) 48,3 3,7 L235 PSL 1 HFW Y Z

O.4.4.2 Para el caso en el que el tubo también cumpla con los requisitos de un estándar ABC compatible, los siguientes son ejemplos del marcado: EJEMPLO 7

Para unidades USC X API Spec 5L-#### (API) (MO-YR) / ABC 1.9 0.145 B PSL 1 HFW Y Z

EJEMPLO 8

Para unidades SI X API Esp. 5L-#### (API) (MO-YR) / ABC 48,3 3,7 L245 PSL 1 HFW Y Z

O.4.5 Identificación del roscado A opción del fabricante, el tubo de extremo roscado puede identificarse al estampar o rotular el tubo adyacente a los extremos roscados, con número de licencia de la API del fabricante de machuelos, el monograma API (API), seguido inmediatamente por la fecha de roscado (definido como el mes y el año de aplicación del monograma), el diámetro exterior especificado del tubo, y LP para indicar el tipo de roscado. La marca del roscado se puede aplicar a los productos que llevan o no el monograma API. Por ejemplo, el tubo de 168.3 mm (6,625 pulg) con extremo roscado se puede marcar la siguiente manera, utilizando el valor que sea adecuado para el tubo de diámetro exterior especificado en la orden de compra: EJEMPLO 9

Para unidades USC X API Esp. 5L-#### (API) (MO-YR de roscado) API Esp. 5B 6.625 LP

EJEMPLO 10

Para unidades SI X API Esp. 5L-#### (API) (MO-YR de roscado) API Esp. 5B 168,3 LP




177

Si el producto está claramente marcado en otra parte, con la identificación del fabricante, su número de licencia, como aquí arriba se indica, se puede omitir.

O.4.6 Certificación del roscado El uso del monograma (API) tal como se establece en O.4.5 constituirá una certificación del fabricante de que los roscados marcados cumplen con los requisitos estipulados en la última edición de API Spec 5B pero el comprador no deben interpretarlos como declaración de que el producto marcado de esa manera cumple en su totalidad con alguna especificación API. Los fabricantes que utilizan el monograma (API) para la identificación del roscado están obligados a tener acceso a galgas de rosca de la API de referencia, debidamente certificadas.

O.4.7 Unidades El producto debe estar marcado con unidades corrientes de EE.UU. (USC) o unidades métricas (SI). No se acepta la combinación de dos unidades [de unidades métricas (SI) y unidades USC].

O.4.8 Número de licencia No se utilizará el número de licencia del monograma API a no ser q ue se marque junto con el monograma API.

O.5 Programa de monograma API: Responsabilidades de API La API debe mantener registros de los problemas reportados respecto a los productos que cuentan con el monograma API. Los casos documentados de incumplimiento (no conformidad) con los requisitos de las especificaciones API pueden ser motivo de una auditoría al Concesionario en cuestión (también conocida como la auditoría de "causa"). Se comunicarán los casos documentados de deficiencias de especificación, sin hacer referencia a los Licenciatarios, clientes o usuarios, con el Subcomité 18 (calidad) de la API y con el Subcomité de Normas de la API correspondiente para las acciones correctivas.

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` -



Anexo P P Annex (informativo) Ecuaciones para tubos roscados y acoplados y ecuaciones subordinadas para especímenes de ensayo de doblez guiado y ensayo CVN P.1 Introducción Este anexo contiene ecuaciones e información específica para el tubo descrito en la Norma ISO TR 10400/API TR 5C3. Las designaciones de número en los corchetes [xx] corresponden al número de la ecuación que aparece en el Informe Técnico. El P-número en el [Px] a la derecha de las ecuaciones designa el número de la ecuación en este anexo. Para más información con respecto a la desviación y el historial de estas ecuaciones, ver el informe técnico.

P.2 Masa calculada del roscado y el acoplamiento Calculad roscada y acoplador 7) La masa calculada del roscado y el acoplamiento por unidad de longitud se basa en una longitud medida desde la cara exterior del acoplamiento hasta el final del tubo, tal como se muestra en la Figura P.1. Se asume que el extremo maquinado del acoplamiento será instalado en la posición del apriete axial de potencia. wtc  {[ L j  k lsl ( N L  2 J )/2] wpe  peso del acoplamiento peso eliminado en el roscado en los dos extremos del tubo}/ L j [76](P.1)

en donde k lsl

es el factor de conversión de longitud, igual a 0,001 para las unidades del SI y 1/12 para las unidades de la USC;

J

es la distancia desde el extremo del tubo hasta el centro del acoplamiento en la posición estanca de energía, de acuerdo con API 5B, en milímetros o pulg;

L j

es la longitud de una pieza estándar de tubo, en metros o pies;

N L

es la longitud del acoplamiento, en milímetros o pulg;

wtc

es la masa del roscado y el acoplamiento, por unidad de longitud;

wpe

es la masa del extremo plano del tubo por unidad de longitud, en kilogramos por metro o en libras por pie.

7) From ISO TR 10400/API TR 5C3 Clause 11.5. 178 --``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---




179

Clave L j longitud de pieza estándar del tubo, en metros o pies. N L La longitud del acoplamiento, de acuerdo con la Tabla F.1, en milímetros o pulg J Es la distancia desde el extremo del tubo hasta el centro del acoplamiento en la posición estanca de energía, de acuerdo con API 5B k lsl factor de conversión de longitud, igual a 0,001 para las unidades del SI y 1/12 para las unidades de la USC

Figure P.1 — Tubo roscado y acoplado

P.3 masa calculada del extremo terminado8) Para calcular la masa teórica de una longitud de tubo las Normas emplean la ganancia de masa calculada (o pérdida) por el acabado final, em; Los valores em definidos en las Normas se calculan a partir de la ecuación (P.2). Para tubo de extremo plano, em = 0. em  L j (w  wpe)

[74] (P.2)

en donde em

es la ganancia de masa debido al acabado final, en kilogramos o libras;

L j

es la longitud de una pieza estándar de tubo, en metros o pies;

es la masa calculada del roscado y el acoplamiento (wtc), la masa del recalcado y del roscado ( wij ), o masa del recalcado ( w u ) con base en la longitud L j, en kilogramos por metro o libras por pie; w

wpe es la masa del extremo plano del tubo por u nidad de longitud, en kilogramos

por metro o en libras

por pie. La masa del extremo terminado de una unión se calcula utilizando la Ecuación (P.3), [75] (P.3)

W L  wpe Lef  k m em

en donde em

es la ganancia de masa debido al acabado final, en kilogramos o libras;

8) From ISO TR 10400/API TR 5C3 Clause 11.4.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



180


k m

es el factor de corrección de la masa: 1,000 para acero al carbón, 0,989 de acero al cromo martensítico;

Lef

es la longitud del tubo incluyendo el acabado final, en metros o pies;

W L

es la masa calculada de una pieza de tubo de longitud L, en kilogramos o libras;

wpe

es la masa del extremo plano del tubo por unidad de longitud, en kilogramos por metro o en libras por pie.

P.4 Acoplamientos sin una masa especial de bisel permitida9) Las masas de los acoplamientos para tubos se calculan sobre la base de las dimensiones que aparecen en la edición 1942 de API 5L, que son idénticas a los que aparecen en la edición 1971 de API 5L.

Clave N L La longitud del acoplamiento, de acuerdo con la Tabla F.1, en milímetros o pulg M La longitud de la cara del acoplamiento que va hacia el plano apretado manualmente para el tubo debe cumplir con API 5B W Acoplamiento especifico de diámetro exterior, conforme con la Tabla F.1. Q diámetro de la abertura del acoplamiento, conforme con API 5B E 1 diámetro de paso en el plano apretado manualmente, conforme con API 5B E c diámetro de paso, en el centro del acoplamiento , ,

I II III

representa Volúmenes I, II, III respectivamente [ver Ecuaciones (P.6), (P.7) y (P.9)]

Figura P.2 — Acoplamiento de tubo mc  0.566 6 k m (Vol.

III

)

[82](P.4)

E c  E 1  ( N L/2  M ) T d

[83](P.5)

Vol. I  0.785 4 MQ2

[84](P.6)

9) De ISO TR 10400/API TR 5C3 Cláusula 11.8.2.2.



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


181

Vol. II  0.261 8 ( N L/2  M )( E 12  E 1 E c  E c2)

[85](P.7)

Vol. (I  II  III)  0.785 4 N L W 2/2

[86](P.8)

Vol. III.  Vol. (I  II  III)  Vol. I  Vol. II.

[87](P.9)

en donde k m

es el factor de corrección de la masa: 1.000 para acero al carbón, 0.989 para acero cromo martensítico;

mc

es la masa del acoplamiento;

T d

es el estrechamiento, 0.062 5.

Los cálculos para masas del acoplamiento se expresan en libras. La masa calculada final se redondea a dos decimales, sin redondeo intermedio en los cálculos.

P.5 Rendimiento de presión para acoplamientos10) P.5.1 Generalidades La capacidad de presión interna para tubo roscado y con acoplamiento es el mismo que para el tubo de extremo plano, excepto donde se requiere una presión más baja para evitar la deformación del acoplamiento o una fuga debido a la insuficiente presión interna en el plano E1, como se calcula a continuación.

P.5.2 La presión interna de deformación de los acoplamientos del tubo La presión interna de cedencia para el acoplamiento se calcula a partir piYc  f ymnc (W  d 1)/W

[66] (P.10)

en donde f ymnc

es el límite de cedencia mínimo especificado para el acoplamiento;

d 1

es el diámetro en el anillo inferior de la rosca del acoplamiento en el extremo del tubo en la posición estanca de energía;

piYc

es la presión interna de cedencia para el acoplamiento;

W

es el diámetro exterior especificado del acoplamiento, conforme con la T abla F.1.

d 1  E 1  ( L1  A)T d  H  2 srn

[67] (P.11)

en donde A

es la separación del apriete manual, mm (pulg);

10) De ISO TR 10400/API TR 5C3 Cláusula 10.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



182


E 1

es el diámetro de paso en el plano apretado a mano, conforme a API 5B;

H

es la altura del hilo equivalente al hilo en V, 2,199 6 mm (0.086 60 pulg) para 10 hilos por pulgada, 2749 6 mm (0.108 25 pulg) para 8 hilos por pulgada;

L1

es la longitud desde el extremo del tubo al plano apretado a mano, de acuerdo con API 5B;

srn

es el truncamiento del último hilo del roscado redondo del tubo, 0.36 mm (0.014 pulg) para 10 hilos por pulgada, 0.43 mm (0.017 pulg) para 8 hilos por pulgada;

T d

es la conicidad (en el diámetro), 0,062 5 mm/mm (0.062 5 pulg/pulg). Hilos por 25.4 mm (Hilos por pulgada) 27 18 14 11 ½ 8

f rn

mm (pulg) 0,031 (0.0012) 0,046 (0.0018) 0,061 (0.0024) 0,074 (0.0029) 0,014 (0.0041)

H

mm (pulg) 0,815 (0.0321) 1,222 (0.0481) 1,572 (0.0619) 1,913 (0.0753) 2,784 (0.1082)

P.5.3 Resistencia a fugas por presión interna de la rosca redonda o acoplamiento tipo trapezoidal. La resistencia a fuga por presión interna en el plano E 1 o E 7 se calcula a partir de la ecuación (P.12). La ecuación (P.12) se basa en el sello colocado en el plano E 1 para roscas redondas y el plano E 7 para roscas tipo trapezoidal donde el acoplamiento es el m ás débil y la resistencia a fugas por presión interna es más baja. Además, la ecuación (P.12) se basa en la resistencia a fugas por presión interna que es igual a la presión de interferencia entre las roscas de los t ubos y acoplamiento resultante de la propia presión interna y la de reposición, con tensiones en el rango elástico. 2

piL 

ET d N p (W 2  E s )

2 E sW 2

[69](P.12)

E es el Módulo de Young; E s es el diámetro de paso, en el plano del sello E 1 para rosca redonda E 7 para tubo de revestimiento con roscas trapezoidales; N es el número de vueltas de reposición del roscado A para tubería de producción y de revestimiento con ro scado redondo(5B API) ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

A  1,5 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a A  1 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a p es

16

16 y más grande;

el paso de la rosca 3,175 mm (0.125 pulg) para tubería de revestimiento y de pro ducción con roscado redondo de 8 hilos.




183

2,540 mm (0.100 pulg) para tubería de producción con roscado redondo de 10 hilos. 5,080 mm (0.200 pulg) para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal; piL es la presión interna en fuga; T d es la conicidad (en diámetro)

0,062 5 para tubería de revestimiento y de producción con roscado redondo 0,062 5 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a 16 0,083 3 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a 16 y más grande; W

es el diámetro exterior del acoplamiento especificado, de conformidad con la Norma ISO 11960 ó API 5CT [21];

en donde A Es la separación del apriete manual, mm (pulg); E 1 es el diámetro de paso, en el plano apretado a mano, de acuerdo con API 5B; E 7 es el diámetro de paso, de acuerdo con API 5B.

La presión de interfaz entre la clavija y la caja como resultado de la reposición es 2

p1 

2

ET d N p (W 2  E s )( E s  d 2 ) 2

2 2 E s (W  d )

[70](P.13)

en donde E es el Módulo de Young; E s es el diámetro de paso, en el plano del sello E 1 para rosca redonda E 7 para tubo de revestimiento con roscas trapezoidales; d es el diámetro interior del tubo, d = D –2t ; N es el número de vueltas de reposición del roscado A para tubería de producción y de revestimiento con ros cado redondo(5B API) A + 1,5 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a 16 A + 1 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a 16 y más grande; p es el paso de la rosca

3,175 mm (0.125 pulg) para tubería de revestimiento y de producción con roscado redondo de 8 hilos.

--``,,,`,,``,````,``,,``,,`,,`,,-`-`,,`,,`,`,,`---



184


2,540 mm (0.100 pulg) para tubería de producción con roscado redondo de 10 hilos. 5,080 mm (0.200 pulg) para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal; T d es la conicidad (en diámetro)

0,062 5 para tubería de revestimiento y de producción con roscado redondo 0,062 5 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a 16 0,083 3 para tubería de revestimiento con roscado tipo trapezoidal inferior a 16 y más grande; W es el diámetro exterior del acoplamiento especificado, de

ó API 5CT

conformidad con la Norma ISO 11960

[21];

en donde A Es la separación del apriete manual; E 1 es el diámetro de paso, en el plano apretado a mano, de acuerdo con API 5B; E 7 es el diámetro de paso, de acuerdo con API 5B; D es el diámetro exterior del tubo especificado; t es el espesor de pared del tubo especificado.

Después de la reposición, la presión interna, pi, provoca un cambio en la presión de interfaz por una cantidad p2: 2

p 2 

pi d 2 (W 2  E s ) 2

E s (W 2  d 2 )

[71](P.14)

en donde E s es el diámetro de paso, en el plano del sello E 1 para rosca redonda E 7 para tubería de revestimiento con roscas trapezoidales; d es el diámetro interior del tubo, d = D –2t ; pi es la presión interna; W es el diámetro exterior del acoplamiento especificado, de

conformidad con la Norma ISO 11960

ó API 5CT [21]; en donde E 1 es el diámetro de paso, en el plano apretado a mano, de acuerdo con API 5B; E 7 es el diámetro de paso, de acuerdo con API 5B;



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -


185

D es el diámetro exterior del tubo especificado; t es el espesor de pared del tubo especificado.

Dado que el diámetro de la caja externa es siempre mayor que el diámetro de contacto, que a su vez es siempre mayor que el diámetro interno del tubo, p2 siempre será menor que p1. Por lo tanto, cuando la presión de interfaz total p1 + p2 iguala a la presión interna pi, la conexión ha alcanzado el límite de resistencia a la fuga p. En otras palabras, si pi fuera mayor que p1 + p2, podría ocurrir una fuga p1 + p2 = pi = p

[72](P.15)

Sustituyendo los valores apropiados para p1 and p2 en la ecuación (P.15) y simplificando, se produce la ecuación (P,12).

P.6 Presión del ensayo hidrostático para tubo roscado y acoplado11) La presión de ensayo hidrostático para tubo roscado y acoplado es la misma que para el tubo de extremo liso, excepto donde se requiere una presión más baja para evitar fugas debido a la insuficiente presión interna de deformación del acoplamiento o presión interna insuficiente en el E 1 plano, tal como se calcula en P.5. La presión de ensayo debe basarse en la presión más baja del ensayo que se haya definido para tubo de extremo plano (Tabla 26), o 80% la cedencia del acoplamiento a la presión interna resultante de la Ecuación (P.10), o de la resistencia a las fugas por presión interna resultante de la ecuación (P.12). Como se muestra en la Circular PS-1360 de la API, en la Conferencia de Normalización API de 1968 se adoptó la base de esta ecuación. ` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

P.7 Antecedentes del ensayo de doblez guiado12) Esta sección proporciona información de respaldo para los requisitos en la Cláusula 10.2.4.6 Los valores para ε se basan en la ecuación ([señala en el punto 4 bis de la Circular PS-1340 de la API que informa {5350} las acciones de la Conferencia de Normalización de 1967, exceptuando el grado X70. que se adoptaron en la Conferencia de Normalización de junio de 1972 y se muestra en la Circular de la API PS-1440. Los valores calculados mediante la ecuación ([) se redondean al múltiplo más c ercano de 0,002 5, exceptuando los valores para grados X52 y X56, que son redondeados a l siguiente múltiplo más alto de 0,002 5. El esfuerzo de ingeniería, ε, se calcula como  

3 000(0.64)0.2 (145  f umnp )0.9

[148] (P.16.1 – SI)

o  

3 000(0.64)0.2 f umnp

0.9

[148] (P.16.2 - USC)

11) De ISO TR 10400/API TR 5C3 Cláusula 14.2. 12) De ISO TR 10400/API TR 5C3 Cláusula 16.2.1.



186


donde f umnp es la resistencia a la tensión mínima especificada del cuerpo de tubo, expresada en megapascales (libras por pulgada cuadrada). La derivación de la ecuación del ensayo de doblez guiado está cubierto en otra parte [31].

P.8 Antecedentes del diámetro del espécimen CVN 13) P.8.1 Los cálculos de mínimo espesor de pared para especímenes para ensayo Charpy de impacto en probeta entallada en V (Ensayo CVN), Esta cláusula presenta las ecuaciones para determinar el tamaño mínimo de especímenes transversales que se pueden obtener a partir de un tamaño y espesor dado de la pared de tubo. Ver la Cláusula 10.2.3.3 y la Tabla 22.

Transversal 1

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -

æ æ D ö2 ö 2 D 2 çç ÷ (27,5) ÷÷ = 2 çè è 2 ø ø

(P.17 - SI)

o 1

æ æ D ö2 ö 2 D 2 ç ÷÷ (1.083) = ç ÷ ç è ø 2 è 2 ø

(P.17 - USC)

Espesor mínimo de pared, mm (pulg). (no se permite maquinado) en donde D es el diámetro exterior, mm (pulg); Δ es la dimensión tangencial del diámetro exterior a la intersección del codo Charpy del OD expuesto y el extremo del espécimen (Ver la Figura P.4), mm, (pulg); T es el espesor de la unidad de ensayo Charpy, mm (pulg) 10,0 mm (0.394 pulg) para especímenes de tamaño completo, 7.5 mm (0.295 pulg) para especímenes de tres cuartas partes el tamaño, 6.67 mm (0.262 pulg) para especímenes de dos terceras partes el tamaño, 5,0 mm (0.197 pulg) para especímenes de la m itad del tamaño. FiguraP.3 - Determinación del espesor mínimo de pared para especímenes estándar Charpy de probeta tallada en V. Para permitir el maquinado, añadir 0,5 mm (0.020 pulg) a cada superficie sin terminar, ó 1,0mm (0.040 pulg) a cada espesor mínimo de pared.

13) De ISO TR 10400/API TR 5C3 Cláusula 17.




187

P.8.2 Los cálculos de espesores mínimos de pared para especímenes Charpy de probeta tallada en V. La figura P.4 y Ecuaciones P.18 y P.19 se util izan para determinar el tamaño de las muestras cónicas. Ver la cláusula 10.2.3.3 que hace referencia a la Norma ASTM A370 que permite especímenes cónicos. NOTA Las ecuaciones de la USC se convierten en los valores de espesor de pared de la Tabla 22 dentro de las tolerancias de redondeo debido a la reconversión desde IS.

FiguraP.4 - Determinación del espesor mínimo de pared para especímenes cónicos Charpy de probeta tallada en V. en donde D es el diámetro exterior, mm, (pulg); Δ es la dimensión tangencial del diámetro exterior (OD) a la intersección del hombro Charp y del OD expuesto y el extremo del espécimen, expresada en milímetros (pulgadas); δ es la profundidad maquinada del OD a la superficie Charpy, a la mitad de la long itud del espécimen expresada en milímetros (pulgadas); T es el espesor del espécimen Charpy, mm, (pulg). 10,0 mm (0.394 pulg) para especímenes de tamaño completo, 7.5 mm (0.295 pulg) para especímenes de tres cuartas partes el tamaño, 6.67 mm (0.262 pulg) para especímenes de dos terceras partes del tamaño, 5,0 mm (0.197 pulg) para especímenes de la mitad del tamaño. 1

æ æ D ö2 ö 2 D 2 çç ÷ (27,5) ÷÷ = 2 çè è 2 ø ø

(P.18 - SI)

o



` , , ` , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` , , , ` ` -

188

=


æ æ D ö çç ÷ 2 çè è 2 ø

2

D

1

ö 2 (1.083) ÷÷ ø 2

(P.18 - USC)

1 =

D

D

2

2

2 ÷

2 2

(14,0)

÷ ÷

(P.19 - SI)

o 1 =

D

D

2

2

2 ÷

2 2

(0.551)

÷ ÷

(P.19 - USC)

El espesor mínimo de pared (sin espacio para maquinado) para muestras Charpy cónicas de probeta tallada en V es el mayor entre MinWT1 y MinWT2. Para permitir el maquinado de superficies sin terminar, añadir 0,5 mm (0.020 pulg) para cada espesor mínimo de pared en donde: MinWT1 = δ + T MinWT2 = Δ +T /2

` ` , , , ` , , ` ` , ` ` ` ` , ` ` , , ` ` , , ` , , ` , , ` ` , , ` , , ` , ` , , ` -



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16) American Society of Mechanical Engineers, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA. 17) EPRG c/o Salzgitter Mannesmann Forschung, GmbH, Ehinger Strasse 200, 47259 Duisburg,Germany. 18) Pipeline Research Council International, 1401 Wilson Boulevard, Site 1101, Arlington, VA 22209, USA. www.prci.com

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API 5l - Español

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