Análisis de Riesgos Industriales
Los análisis de riesgos industriales son metodologías sistemáticas para el examen completo de los riesgos asociados a una actividad industrial, realizando una estimación del nivel de peligro potencial de ésta para las personas, el Medio Ambiente y los bienes materiales, en términos de cuantificar la magnitud del daño y la probabilidad de ocurrencia. El alcance de los análisis de riesgos industriales comprende la identificación y evaluación de los riesgos en todas las etapas relevantes desde la concepción del proyecto hasta la parada y puesta fuera de servicio de la instalación comprendiendo riesgos potenciales identificados durante la planificación, diseño, ingeniería, construcción y desarrollo de actividades; considerando tanto condiciones normales de operación, situaciones rutinarias y no rutinarias, incidentes y posibles emergencias, así como riesgos externos a la actividad. Son objeto de este tipo de análisis:
Empresas afectadas por Directiva SEVESO.
Plantas de proceso.
Refino y petroquímica.
Generación de energía eléctrica.
Almacenamiento y distribución de fluidos (sector gas, plantas GNL, GLP, gases medicinales y plantas de oxígeno, etc.).
Plantas termosolares y otras renovables.
Industria farmaceútica.
Industria química en general (pinturas, recubrimientos, etc.).
Plantas de tratamiento de aguas.
Industria cementera.
Industria siderúrgica.
Sector agroalimentario.
Centros de Tecnologías Experimentales.
Valor añadido para su empresa
Administraciones y/o compañías aseguradoras exigen a las empresas que realicen y documenten estudios sobre los peligros existentes y una valoración de riesgos, tanto durante el diseño de sus instalaciones como antes de iniciar su construcción y una vez que empiezan a funcionar. Como valor añadido, y en el marco del Proyecto Europeo RIMAP (Inspección y Mantenimiento Basados en el Mantenimiento en Industrias Europeas), se dispone de metodología para la optimización de los periodos de funcionamiento de las plantas, definiendo el plan de inspección y mantenimiento en función de un análisis de riesgo específico de las distintas unidades que la componen, lo que conlleva una reducción de costes sin perjuicio de la seguridad en la instalación . ATISAE cuenta con un equipo de profesionales cualificados, con experiencia para ofrecerle:
Análisis de Riesgos (HAZOP, Análisis Preliminar de Riesgos, Árboles de Sucesos y de Fallos, Cálculos de Consecuencias, etc.).
Estudios de Seguridad Funcional (SIL/SIS). Análisis enfocados a la optimización de los periodos de inspección y mantenimiento en el marco del proyecto RIMAP europeo, como ROIM "Risk-Oriented Inspection and Maintenance Management" y LTA "Life Time Assessment".
Análisis de riesgos
Como se ha visto reflejado en la página sobre determinados accidentes de origen industrial ocurridos en los últimos años, parece claro que las personas, los bienes materiales y el medio ambiente que se encuentran próximos a un establecimiento industrial en el que se encuentren sustancias peligrosas, están sometidos a unos riesgos por la sola presencia de dicha instalación industrial y de las sustancias que se utilizan. La cuestión clave está en decidir qué tipo y nivel de riesgos estamos dispuestos a admitir en contrapartida a los beneficios que suponen la utilización de muchos productos fabricados en este tipo de industrias.
Por tanto, para poder decidir si este tipo de riesgos es aceptable, se requiere estimar su magnitud, por lo que se hace necesario realizar un análisis sistemático y lo más completo posible de todos los aspectos que implica para la población, el medio ambiente y los bienes materiales, la presencia de un determinado establecimiento, las sustancias que utiliza, los equipos, los procedimientos, etc. Se hace inevitable analizar estos riesgos y valorar si su presencia es o no admisible. Es lo que se denomina análisis de riesgos. Se trata de estimar el nivel de peligro potencial de una actividad industrial para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales, en términos de cuantificar la magnitud del daño y de la probabilidad de ocurrencia. Los análisis de riesgos, por tanto, tratan de estudiar, evaluar, medir y prevenir los fallos y las averías de los sistemas técnicos y de los procedimientos operativos que pueden iniciar y desencadenar sucesos no deseados (accidentes) que afecten a las personas, los bienes y el medio ambiente. Objetivos
Los métodos para la identificación, análisis y evaluación de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con decisión su detección, causa y consecuencias que puedan acarrear, con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos así como limitar sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos. Los objetivos principales son: i.
Identificar y medir los riesgos que representa una instalación industrial para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales.
ii.
Deducir los posibles accidentes graves que pudieran producirse.
iii.
Determinar las consecuencias en el espacio y el tiempo de los accidentes, aplicando determinados criterios de vulnerabilidad.
iv.
Analizar las causas de dichos accidentes.
v.
Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y operaciones realizadas en el establecimiento industrial.
vi.
Definir medidas y procedimientos de prevención y protección para evitar la ocurrencia y/o limitar las consecuencias de los accidentes.
vii.
Cumplir
los requisitos
legales de
las normativas
nacionales
e
internacionales que persiguen los mismos objetivos: Directiva 96/82/CE y Real Decreto 1254/99. Aspectos A Tratar En Los Análisis De Riesgos
Los aspectos de un análisis sistemático de los riesgos que implica un determinado establecimiento industrial, desde el punto de vista de la prevención de accidentes, están íntimamente relacionados con los objetivos que se persiguen. Son los siguientes: 1. Identificación de sucesos no deseados, que pueden conducir a la materialización de un peligro. 2. Análisis de las causas por las que estos sucesos tienen lugar. 3. Valoración de las consecuencias y de la frecuencia con que estos sucesos pueden producirse. En la figura siguiente, se representan estos aspectos, lo que implica acciones diferentes en cada caso.
Cada uno de estos aspectos fija su atención en cuestiones importantes sobre los análisis de los peligros de un determinado establecimiento industrial. El primer aspecto trata de contestar a la pregunta siguiente: ¿Qué puede ocurrir? Es propiamente la identificación de los riesgos mediante técnicas adecuadas.
La siguiente cuestión trata de contestar a la siguiente pregunta: ¿Cuáles son las consecuencias? Se trata de aplicar métodos matemáticos de análisis de consecuencias. Por último, otra de las cuestiones a resolver es: ¿Cuál es la frecuencia de que ocurra? Se trata de aplicar métodos que puedan determinar la frecuencia de ocurrencia mediante métodos semicualitativos o bien mediante análisis cuantitativos de riesgo (ACR ) que implican aspectos cualitativos y cuantitativos junto con análisis de consecuencias. En la práctica, cuando se analiza desde el punto de vista de la seguridad una determinada instalación lo que se hace es combinar un conjunto de métodos, desde los análisis históricos, combinados con listas de comprobación para después realizar un análisis sistemático mediante HAZOP. En determinados casos también se realizan métodos de estimación de frecuencias. Métodos de identificación de riesgos
Básicamente, existen dos tipos de métodos para la realización de análisis de riesgos, si atendemos a los aspectos de cuantificación: i.
Métodos cualitativos: se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden ser métodos comparativos y métodos generalizados.
ii.
Métodos semicualitativos: los hay que introducen una valoración cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de un determinado suceso y se denominan métodos para la determinación de frecuencias, o bien se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación en base a una serie de índices que cuantifican daños: índices de riesgo.
Métodos comparativos Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza. Principalmente son cuatro métodos los existentes: 1. Manuales técnicos o códigos y normas de diseño 2. Listas de comprobación o "Safety check lists"
3. Análisis histórico de accidentes 4. Análisis preliminar de riesgos o PHA Métodos generalizados Los métodos generalizados de análisis de riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógicodeductivo que los métodos comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc. que trae como consecuencia la obtención de determinadas soluciones para este tipo de eventos. Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son: 1. Análisis "What if ...?" 2. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP 3. Análisis de árbol de fallos, FTA 4. Análisis de árbol de sucesos, ETA 5. Análisis de modo y efecto de los fallos, FMEA Análisis de riesgos 3.1.1 Introducción
El análisis de riesgos es una disciplina relativamente nueva con raíces antiguas. Como campo del conocimiento se organizó en las últimas tres décadas y su auge se debe a que varios países han aprobado leyes para proteger, tanto a la salud humana como a la biota, de los peligros que puede acarrear la exposición a substancias peligrosas presentes en el medio ambiente en base a la prevención y reducción de riesgos. El análisis de riesgos es una técnica multidisciplinaria que utiliza conceptos desarrollados en varias ciencias en las que se incluyen a la toxicología, epidemiología, ingeniería, psicología, higiene industrial, seguridad ocupacional, seguridad industrial, evaluación del impacto ambiental, etc. El análisis de riesgos sirve para:
Identificar y evaluar los problemas ambientales y de salud producidos por la realización de actividades peligrosas y el manejo de substancias tóxicas.
Comparar tecnologías nuevas y tradicionales que se usan en la determinación de la efectividad de los diferentes controles y técnicas de mitigación diseñadas para reducir riesgos.
Localización de instalaciones potencialmente peligrosas.
Selección de prioridades entre las posibles alternativas de acción para establecer secuencias de ejecución de acciones correctivas y/o de elaboración de reglamentos ambientales.
Medidas preventivas
Un empleado para protegerse adecuadamente de los riesgos laborales, lógicamente tiene que conocer esos riesgos, pero también, las medidas preventivas
para
evitarlos.
Todos los trabajadores, sin excepción, estamos en mayor o menor medida expuestos a los riesgos. La forma de evitarlos es actuando sobre los mismos, Existen muchas medidas preventivas que se pueden tomar, como sería muy complejo citarlas todas, os ofrecemos las más destacadas para los distintos tipos de
riesgos,
enumerados
anteriormente.
Riesgos físicos: Hay distintos tipos de riesgos, pero por señalar uno de los más
comunes, comentaremos como prevenir los efectos del ruido, esto sólo puede lograrse mediante medidas preventivas que actúen sobre el foco de emisión sonoro y reduciendo el nivel que llega al oído, pero si esto no es posible siempre puedes recurrir a la utilización de equipos de seguridad personal como son los tapones o las orejeras, si vas a realizar un trabajo sometido a altos niveles de ruido. Riesgos mecánicos : Se previenen teniendo en cuenta la seguridad del producto,
por lo que el equipo ha de estar con la etiqueta de la CE y cumpliendo unos requisitos que garanticen seguridad; siguiendo las instrucciones del fabricante en
cuanto a su instalación y mantenimiento con personal especializado; y por último, siguiendo
las
instrucciones
del
manual
de
utilización.
Riesgo de origen eléctrico : Entre las medidas preventivas que se deben tomar
destacan por un lado, asegurarse de que los equipos e instalaciones con los que se trabaja están en buen estado y en caso de anomalía (como por ejemplo cables pelados, humo, o chispas) llamar a un electricista, y por otro, el respeto a las normas de uso de los aparatos eléctricos y el uso de aislantes que protejan el cuerpo, como por ejemplo guantes. Por último, mencionar que trabajar sobre un suelo
seco
y
no
mojado,
reduce
este
tipo
de
riesgo.
Riesgo de incendio: Las normas de prevención de un incendio nos indican una
serie
de
preceptos
Sustituir
los
productos
Ventilar
los
locales
básicos
a
tener
combustibles para
evitar
por la
en otros
cuenta, menos
concentración
tales
como:
combustibles de
vapores.
Mantener los combustibles en lugares frescos y lejos de los focos de calor, recubriendo,
también,
.cualquier
tipo
de
combustible.
Procediendo a la señalización de almacenes, envases, que adviertan sobre el riesgo
de
incendio.
Y muy importante, es que la empresa tenga un plan de emergencia y de evacuación, en el que se prevean una serie de vías de evacuación suficientes y adecuadas que permitan realizar una evacuación del personal en el menor tiempo posible. Riesgos químicos y biológicos : Para reducir este tipo de riesgos, podemos
actuar en tres direcciones, por un lado sobre el foco contaminante: sustituyendo productos, cambiando el proceso productivo, o encerrando el proceso; por otro lado, podemos actuar sobre el medio con una limpieza del puesto de trabajo y con ventilación por dilución, y por último, actuando sobre el trabajador, dándole formación, rotando los puestos de trabajo, aislando al empleado de la exposición y
usando
equipos
de
protección
adecuados.
Riesgos de elevación: Lo recomendable, para este riesgo es utilizar los equipos
adecuados, respetar la capacidad de la carga, circular lentamente y respetando las normas y limitar la velocidad, así como, realizar las labores de mantenimiento acordes a las indicaciones del fabricante y formar al personal sobre el manejo de las
máquinas.
Riesgo de altura: Puede generarse tanto por trabajar con escaleras como con
andamios. En el primer caso, no se deben poner las escaleras en zonas de paso, su apoyo debe ser sobre superficies sólidas, debiéndose, además, colocar materiales antideslizantes, ni poner la parte superior de la escalera sobre materiales que puedan ceder o romperse, por supuesto cuidado al subir o bajar de las escaleras, siempre mirando a cada paso. En los andamios, hay que comprobar su
seguridad,
mantenerlos
limpios
y
no
sobrecargarlos.
Riesgos de carácter psicológico : Existen muchos tipos de riesgos de esta
naturaleza, pero entre ellos podemos destacar el estrés, derivado de un ritmo de trabajo elevado. Para su prevención, se recomienda, si no fuera posible cambiar de tarea o de horario de trabajo, unos ejercicios que consisten en la realización de ligeros movimientos para relajar la musculatura del cuello, espalda y brazos. E idealmente, realizar pausas cortas de unos 10 minutos cada hora y media en al trabajo. Pero además, existen muchas más medidas preventivas, que se pueden aplicar y que son el resultado de la implantación de una cultura preventiva en las empresas. Entre las actitudes preventivas que los propios trabajadores podemos tomar, destacan: No subestimar ni ignorar la probabilidad de que ocurra un accidente. Ni siquiera cuando
existan
pocos
riesgos.
Nunca se debe asumir un riesgo, aunque sea leve, para lograr beneficios en el trabajo, por ejemplo, no usar un equipo de protección para tardar menos tiempo en realizar
un
trabajo,
o
por
comodidad.
Se debe evitar el exceso de confianza y jamás se debe permitir que nadie se ponga No
a
prueba
debe
por
primar
la
afán
de
notoriedad,
seguridad
individual
por
frustración,
sobre
la
etc.
colectiva.
Intentar eliminar los riesgos, y si ello no es posible, tratar de reducirlos al máximo con
unas
medidas
de
protección
adecuadas.
Si se impone una conducta preventiva, se invierte en la salud de los trabajadores, además de mejorarse las condiciones de trabajo. Con lo que todos ganan, la empresa, por un lado, mejorará su producción, con lo que aumentarán sus beneficios, y los empleados y los trabajadores en sus condiciones de trabajo, productividad,
y
en
su
salud,
en
definitiva.
Al final de todo el proceso será necesario realizar un proceso de formación y gestión en la prevención de riesgos laborales. Debido al carácter preventivo que debe tener la formación de los trabajadores, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) recoge, en su artículo 19, la obligación que tiene el empresario de garantizar que cada uno de los trabajadores reciba una formación teórica y práctica suficiente y adecuada en materia de prevención
de
riesgos
y
seguridad
laboral.
Además, la LPRL establece una serie de derechos y obligaciones, tanto para empresarios como para trabajadores que es necesario conocer. Principalmente, el empresario debe poner todas las medidas a su alcance para que no se produzca ningún riesgo en el trabajo. Mientras que la responsabilidad de los empleados es cumplir con todas aquellas instrucciones necesarias para evitar los siniestros.
http://toxamb.pharmacy.arizona.edu/c3-1-1.html http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm
ANALISIS DE RIESGOS El análisis de riesgo estudia la posibilidad y consecuencias de cada factor de riesgo con el fin de establecer el nivel de riesgo. El análisis de riesgos determinara cuales son los factores de riesgos que potencialmente tendría un mayor efecto sobre, por lo tanto, deben ser gestionados por el empleador con especial atención.
