123dok_DESIGN OF STEARIC ACID PLANT FROM STEARINE AND WATER CAPACITY 20 000.pdf

PRARANCANGAN PABRIK ASETON DARI ISOPROPANOL DENGAN PROSES DEHIDROGENASI KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN (Perancangan Acetone Acetone Column Column ( T-402))

Oleh

RINA RUMI NINGSIH

Skripsi

Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS LAMPUNG BANDAR LAMPUNG 2009

Judul Skripsi

: PRARANCANGAN PABRIK ASETON DARI ISOPROPANOL DENGAN PROSES DEHIDROGENASI KAPASITA 40.000 TON/TAHUN (PERANCANGAN ACETONE COLUMN ( T-402)) T-402))

Nama Mahasiswa

: Rina Rumi Ningsih

No.Pokok Mahasiswa : 0315041014 Jurusan

: Teknik Kimia

Fakultas

: Teknik

MENYETUJUI 1. Komisi Pembimbing

Panca Nugrahini F., S.T., M.T.

Ir. Sufriadi Burhanuddin, M.Eng

NIP. 132258659

NIP. 132126859

2. Ketua Jurusan

Ir.Azhar, M.T

NIP.132126862

MENGESAHKAN

1. Tim Penguji

Ketua

: Panca Nugrahini F, S.T.,M.T

....................

Sekretaris

: Ir. Sufriadi Burhanuddin, M.Eng

....................

Penguji Bukan Pembimbing : Dr. Elida Purba, S.T., M.Sc.

Taharuddin, S.T., M.Sc.

2. Dekan Fakultas Teknik Universitas Lampung

Ir. Mariyanto, M.T.

NIP. 131886760

Tanggal Lulus Ujian Skripsi : 16 November 2009

....................

..................... .....................

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Kerinci pada tanggal 26 Oktober 1985, sebagai putra pertama dari dua bersaudara dari pasangan Bapak Armia dan Ibu Rugiati.

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar Negeri 137/III Tanjung Pauh Mudik Kerinci pada tahun 1997, Madrasah Tsanawiyah Negeri Model Sungai Penuh Kerinci pada tahun 2000, dan Sekolah Menengah Umum Negeri 2 Sungai Penuh Kerinci pada tahun 2003.

Pada tahun 2003, penulis terdaftar sebagai mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Fakultas

Teknik

Universitas

Lampung

melalui

Penerimaan

Mahasiswa

Kompetensi Akademik (PMKA). Selama menjadi mahasiswa, penulis aktif dalam organisasi sebagai ketua Departemen Kerohanian (HIMATEMIA).

Pada tahun 2007, penulis melakukan Kerja Praktek di P.T Pertamina Plaju dengan Tugas Khusus “ Evaluasi Kinerja Furnace Crude Distiller unit CDGP ”.

Pada tahun 2008, penulis melakukan penelitian dengan judul “ Koefisien Transfer Massa pada Ekstraksi Minyak Biji Kapuk secara Batch” .

Berkatalah orang-orang yang dianugerahi ilmu: "Kecelakaan yang besarlah bagimu, pahala Allah adalah lebih baik bagi orang-orang yang beriman dan beramal saleh, dan tidak diperoleh pahala itu kecuali oleh orang-orang yang sabar" . (Q.S. Al-Qashash : 80)

Life is a journey, not a destination! Hidup ini adalah perjalanan, bukan tujuan. Jangan pernah berhenti dan merasa puas diri karena perjalanan tidak pernah berhenti............

SANWACANA

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat, dan kekuatan sehingga skripsi ini dapat diselesaikan. Skripsi dengan judul “Prarancangan Pabrik Aseton dari Isopropanol dengan

Proses Dehidrogenasi Kapasitas 25.000 Ton/Tahun” adalah salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung. Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari beberapa pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Ir.Azhar, M.T., selaku ketua Jurusan Teknik Kimia. 2. Ibu Panca Nugrahini F, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing I, atas semua ilmu, saran, dukungan, dan nasehat yang kelak akan sangat berguna di kemudian hari. 3. Bapak Ir. Sufriadi Burhanuddin, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II, atas ilmu, saran, dan kesabarannya dalam pengerjaan tugas akhir. 4. Ibu Dr.Elida Purba, S.T., M.Sc. dan Bapak Taharuddin, S.T., M.Sc., selaku Dosen Penguji yang telah memberikan saran dan kritik, juga selaku dosen atas semua ilmu yang telah penulis dapatkan. 5. Bapak Taharuddin, S.T., M.Sc., selaku Dosen Pembimbing Akademik atas saran dan nasehatnya selama penulis menjalani pendidikan. 6. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Lampung, atas semua ilmu dan bekal masa depan yang akan selalu bermanfaat. 7. Yulia Pasmawati, selaku partner pengerjaan Tugas Akhir. Terima kasih atas perjuangannya sampai akhirnya kita lulus. 8. Semua Pihak yang telah membantu dalam penyelesaian tugas akhir ini.

Semoga Allah SWT membalas kebaikan mereka terhadap penulis dan semoga skripsi ini berguna.

Bandar Lampung, November 2009 Penulis,

Rina Rumi Ningsih

ABSTRACT DESIGN OF STEARIC ACID PLANT FROM STEARINE AND WATER CAPACITY 20,000 TONS / YEAR (Design Reactor 1 (R-201))

By Wanda Kartika Amelia

Stearic acid is a chemical intermediate can be used as a raw material surfactants, methyl ester, soap and detergent, emulsifier, stabilizer as an ingredient in various types of food products and medicines, as a wetting agent in textiles, plasticizer in packaging industry and as an ingredient used in the rubber vulcanization process in the polymer industry, through a saponification reaction. This product is produced from the hydrolysis reaction oils or fats with water. Needs of stearic acid increased from year to year indicated by the increasing imports of Indonesia to stearic acid. So Stearic acid plant is needed to support the development of domestic industries. Stearic acid produced by react stearine and water in a stirred flow reactor (CSTR) at a temperature of 260 oC and pressure of 47.6 atm. The output of the reactor in the form of stearic acid, oleic acid, glycerol, water and unreacted stearine separated again by decantation process. Mixed stearic acid, oleic acid and unreacted stearine again purified in distillation column, and then performed the separation of stearic acid with oleic acid by solvent process cryatallization. Glycerol and water as a result of side reactions was purified again until 67% purity. Factory production capacity is planned 20,000 tons / year with 330 working days within 1 year. The location of the plant planned to be located in the area of Jambi is located in the Teluk Sialang District, Jambi. Labor needed as many as 189 people with a form of business entity Limited Liability Company (PT) led by a Director who is assisted by the Director of Production and Financial Director with line and staff organizational structure. Provision of utility plant needs a treatment system and water supply, steam supply systems, instrument air supply systems, and power generation systems. From the economic analysis is obtained: Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 158,366,303,295 Working Capital Investments (WCI) = Rp 27,946,994,699 Total Capital Investment (TCI) = Rp186, 313,297,994 Break Even Point (BEP) = 35.6150%

Shut Down Point (SDP) = 19.8833% Pay Out Time before taxes (POT), b = 1.8083 year Pay Out Time after taxes (POT), a = 2.1626 year Return on Investment before taxes (ROI), b = 38.5058% After taxes Return on Investment (ROI), a = 30.8046% Discounted cash flow (DCF) = 32.8574% Considering the above summary, it is proper establishment of acetone plant is studied further, because it is a factory that is profitable and has good prospects.

ABSTRAK

PRARANCANGAN PABRIK ASAM STEARAT DARI STEARINE DAN AIR KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN (Perancangan Reaktor 1 (R-201))

Oleh Wanda Kartika Amelia

Asam stearat merupakan bahan kimia antara yang dapat digunakan sebagai bahan baku surfaktan, metil ester, sabun dan deterjen, emulsifier , stabilizer sebagai campuran dalam berbagai jenis produk makanan dan obat-obatan, sebagai wetting agent dalam industri tekstil, plasticizer dalam industri kemasan dan sebagai bahan yang digunakan dalam proses vulkanisasi karet dalam industri polimer, melalui reaksi saponifikasi. Produk ini dihasilkan dari reaksi hidrolisis minyak atau lemak dengan air. Kebutuhan asam stearat yang meningkat dari tahun ke tahun ditunjukkan dengan meningkatnya impor Indonesia terhadap asam stearat. Sehingga pembangunan pabrik Aseton sangat diperlukan untuk mendukung perkembangan industri di dalam negeri. Asam Stearat diproduksi dengan cara mareaksikan stearine dan air di dalam Reaktor alir berpengaduk (CSTR) pada suhu 260oC dan tekanan 47,6 atm . Hasil keluaran reaktor berupa cairan asam stearat, asam oleat, gliserol, air dan unreacted stearine dipisahkan lagi dengan proses dekantasi. Campuran asam stearat, asam oleat dan unreacted stearine dimurnikan lagi dalam kolom distilasi, lalu kemudian dilakukan pemisahan antara asam stearat dengan asam oleat dengan proses solvent cryatallization . Gliserol dan air sebagai hasil reaksi samping dimurnikan lagi sampai kemurnian 67%. Kapasitas produksi pabrik direncanakan 20.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah Jambi yang terletak di Kecamatan Teluk Sialang, Jambi. Tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 189 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan dengan struktur organisasi line and staff. Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik berupa sistem pengolahan dan penyediaan air, sistem penyediaan steam, sistem penyediaan udara instrumen, dan sistem pembangkit tenaga listrik .

Dari analisis ekonomi diperoleh: (FCI) Fixed Capital Investment (WCI) Working Capital Investment (TCI) Total Capital Investment (BEP) Break Even Point (SDP) Shut Down Point (POT)b Pay Out Time before taxes (POT)a Pay Out Time after taxes (ROI)b Return on Investment before taxes Return on Investment after taxes (ROI)a (DCF) Discounted cash flow

= = = = = = = = = =

Rp 158,366,303,295 Rp 27,946,994,699 Rp186,313,297,994 35,6150% 19,8833% 1,8083 tahun 2,1626 tahun 38,5058% 30,8046% 32,8574%

Mempertimbangkan rangkuman di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik aseton ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang menguntungkan dan mempunyai prospek yang baik.

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan industri kimia di Indonesia, khususnya agro industri mengalami peningkatan. Hal ini disebabkan antara lain karena tingkat kebutuhan akan produk yang tinggi, serta ketersediaan bahan baku yang cukup banyak dihasilkan oleh alam Indonesia. Industri penghasil oleokimia termasuk industri kimia agro (agrobased chemical industry ), yaitu industri yang mengolah bahan baku yang dapat

diperbaharui (renewable), merupakan industri yang bersifat resources based industry dan mempunyai peranan penting dalam upaya pemenuhan kebutuhan

pokok masyarakat luas (basic needs ). Asam stearat merupakan bahan kimia antara yang dapat digunakan sebagai bahan baku surfaktan, metil ester, maupun sabun dan deterjen melalui reaksi saponifikasi. Produk ini dihasilkan dari reaksi hidrolisis minyak atau lemak dengan air. Sampai saat ini beberapa produk industri bahan kimia khusus yang berbasis CPO (crude palm oil ) sepenuhnya masih tergantung impor, seperti produk asam stearat, isopropil miristat, asam palmitat dan asam oleat (APOLIN, 2008). Pengembangan industri bahan kimia yang menghasilkan

2

produk-produk tersebut memiliki prospek yang baik. Hal ini didukung oleh potensi pasar dalam negeri yang cukup besar seperti industri kosmetika yang berjumlah sekitar 600 perusahaan besar dan kecil, serta industri farmasi. (APOLIN, 2008). Kebutuhan asam stearat yang meningkat dari tahun ke tahun juga ditunjukkan dengan meningkatnya impor Indonesia terhadap asam stearat. Berikut ini merupakan data impor asam stearat di Indonesia dari tahun 19992006 : Tabel 1.1. Data Impor Asam Stearat Indonesia. Tahun

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Impor (kg)

5 13.029 267.286 3.529.646 5.024.656 1.070.170 5.423.249 6.759.231

Sumber : BPS, 2007

B. Kegunaan Produk

Produk utama yang dihasilkan ialah asam stearat. Produk ini dihasilkan dari reaksi hidrolisis lemak dengan air. Dalam bidang industri pangan, asam stearat banyak digunakan sebagai emulsifier , stabilizer dan sebagai campuran dalam berbagai jenis produk makanan dan obat-obatan. (The Soap and Detergent Association , 1965).

Selain itu, dalam bidang industri non pangan, asam stearat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan metil ester, sabun dan deterjen, sebagai

3

wetting agent dalam industri tekstil, plasticizer dalam industri kemasan dan

sebagai bahan yang digunakan dalam proses vulkanisasi karet dalam industri polimer. Produk lainnya yang dihasilkan yaitu asam oleat yang digunakan sebagai campuran beberapa jenis obat karena warnanya yang putih dan sifatnya yang stabil, serta gliserol yang digunakan dalam pembuatan epychlorhidryne (untuk modifikasi pati).

C. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan asam stearat ialah tristearin yang merupakan produk samping dari produksi CPO yang berasal dari kelapa sawit. Berikut ini beberapa pabrik di Indonesia yang memproduksi CPO dan tristearin antara lain : Tabel 1.2. Produsen CPO di Indonesia No.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Nama Pabrik

PTPN I PTPN II PTPN II PTPN III PTPN IV PTPN V PTPN VI PTPN VII PTPN XIII PTPN XIV PT. Rajawali Nusindo

Sumber : http://www.ptpn13.com/index.php

Indonesia menghasilkan tristearin dalam jumlah yang besar, namun penggunaan dalam negeri yang sedikit membuat produk ini lebih banyak di ekspor ke luar negeri dibandingkan dengan dipakai di dalam negeri.

4

Berikut ini adalah data ekspor dan impor tristearin Indonesia dari tahun 19992006 : Tabel 1.3. Data Ekspor Tristearin di Indonesia Tahun

Ekspor (Ton)

2001 2002 2003 2004 2005 2006

930.000 970.000 1.200.000 1.430.000 1.600.000 1.650.000

Sumber : INDEF, 2007

Dari data yang diperoleh tersebut dapat diketahui bahwa Indonesia mengalami excess produksi tristearin namun pemanfaatannya di dalam negeri belum optimal. Berdasarkan perhitungan stoikiometri reaksi hidrólisis stearin menjadi asam lemak, untuk memproduksi 20.000 ton asam stearat diperlukan stearin sebesar : CH2COOC17H35 CHCOOC17H35

CH2OH + 3 H2O (l )

3 C17H35COOH (l ) +

CH2COOC17H35 (l )

Mol asam stearat =

CH2OH

20000000000 

284,47

70306183,43

70306183,43 mol

23435394,48 mol

Mol stearin

=

Massa stearin

= 23435394,48 mol x 890 = 20857501,09 kg



3

Konsntrasi crude stearin = 90 % Massa crude stearin

CH2OH

=

20857501,09 0,90



23175001,21 kg

(l )

5

Konversi 98 %

=

23.175.001,21 

0,98

23.647.960,42 kg



23 .647,96042 ton

D. Analisis Pasar

Pengembangan produk turunan minyak sawit penting untuk dilakukan mengingat peningkatan nilai tambah yang dapat diperoleh. Produk hilir sawit lanjutan yang dapat dihasilkan melalui penerapan proses lanjutan terhadap produk-produk oleokimia yang telah berkembang di Indonesia akan memberikan tambahan nilai tambah yang cukup besar. Analisis pasar asam stearat menggunakan data impor dalam negeri pada tahun 1999 sampai dengan tahun 2006 pada Tabel 1.1. Dari data tersebut terlihat bahwa impor asam stearat dari tahun ke tahun semakin meningkat sehingga diperkirakan permintaan pasar terhadap asam stearat juga akan semakin meningkat pada tahun-tahun mendatang. Berdasarkan perhitungan, diperkirakan kebutuhan asam stearat pada tahun 2014 yaitu 39.304 ton/tahun. Kapasitas pabrik yang akan dibangun ini direncanakan sebesar 20.000 ton/tahun, yang akan memenuhi 50 % kebutuhan asam stearat di Indonesia. Pabrik dengan kapasitas diatas 50 ton/hari dioperasikan secara continue (Lurgi, 2007).

6

Gambar 1.1. Kurva Liniearisasi Impor Asam Stearat

Berdasarkan data impor asam stearat pada Tabel 1.1 di atas, perhitungan kapasitas untuk pendirian pabrik asam stearat adalah sebagai berikut : y = 25652,18x3 – 154069964x2 + 308454672488,89x – 205846942439578 y = 25652,18(20143) – 154069964(20142) + 308454672488,89(2014) – 205846942439578 y = 39304000 kg y = 39304 ton

Dengan adanya pabrik asam stearat di Indonesia diharapkan dapat mengurangi ketergantungan impor di Indonesia.

II. DESKRIPSI PROSES

Usaha produksi dalam pabrik kimia membutuhkan berbagai sistem proses dan sistem pemroses yang dirangkai dalam suatu sistem proses produksi yang disebut teknologi proses. Secara garis besar, sistem proses utama dari sebuah pabrik kimia adalah sistem pereaksian serta sistem pemisahan dan pemurnian. Proses perubahan bahan baku menjadi produk terjadi dalam sistem pereaksian. Sistem pemroses bagi sistem pereaksian adalah reaktor. Sistem pemisahan dan pemurnian bertujuan agar hasil dari sistem pereaksian sesuai dengan permintaan pasar sehingga layak dijual, serta kadang juga diperlukan untuk menyiapkan bahan baku atau pun intermediat agar konsentrasi atau keadaannya sesuai dengan katalis yang membantu penyelenggaraan reaksi. Pemilihan sistem pemisahan dan pemurnian tergantung pada perbedaan sifat fisik dan sifat kimia dari masing-masing komponen yang ingin dipisahkan. Perbedaan sifat fisik yang bisa dimanfaatkan untuk memisahkan komponen-komponen dari satu campuran adalah perbedaan fasa (padat, cair atau gas), perbedaan ukuran partikel serta perbedaan tekanan uap atau titik didih. Perbedaan sifat kimia yang bisa dimanfaatkan untuk memisahkan komponenkomponen suatu campuran adalah kelarutan. Sistem pemroses pemisahan dan pemurnian yang paling lazim di pabrik kimia adalah distilasi dan ekstraksi. Rangkaian sistem proses produksi ini dinamakan teknologi proses (biasa juga

8

disebut proses). Pembentukan suatu produk dapat dilakukan dengan berbagai macam teknologi proses.

A. Proses Pembuatan Asam Stearat

Terdapat empat macam proses pembuatan asam stearat, yaitu proses twitchell , proses batch dengan menggunakan autoclave, proses continous, dan

proses enzymatic (Gervajio, 2005). 1. Proses Twitchell

Proses Twitchell merupakan suatu proses pembuatan asam lemak yang awal muncul. Proses ini biasa digunakan dalam industri kecil dan menengah karena beberapa keuntungan yang dimilikinya antara lain biaya awal yang rendah dan proses yang sederhana. Walaupun demikian terdapat kekurangan dalam proses ini, yaitu konsumsi energi yang tinggi, yield produk yang rendah dan waktu reaksi yang lama (Gervajio, 2005). Proses ini menggunakan reagen Twitchell dan asam sulfat sebagai katalis dalam proses hidrolisis minyak menjadi asam lemak.

Deskripsi proses :

Lemak dan minyak di campurkan dengan 1-2 % asam sulfat dan 0,75-1,25 % reagen Twitchell di dalam suatu reaktor tahan korosi. Campuran tersebut kemudian dididihkan pada tekanan atmosfir selama 3648 jam dengan menggunakan steam. Proses tersebut di ulang sampai dua atau empat kali. Di akhir proses ditambahkan air dan campuran dididihkan untuk menghilangkan sisa asam yang masih tertinggal (Gervajio, 2005).

9

2. Proses Batch Dengan Menggunakan Autoclave

Proses ini merupakan proses hidrolisis lemak dan minyak komersil yang tertua. Proses ini menggunakan katalis seperti zinc, magnesium atau kalsium oksida.

Deskripsi proses :

Lemak/minyak, air dan katalis dimasukkan ke dalam sebuah autoclave berbentuk silinder dengan panjang diameter 1220-1829 mm dan

tinggi 6-12 m. Kemudian steam diinjeksikan secara kontinyu melalui bagian bottom autoclave . Hal ini dimaksudkan untuk menaikkan tekanan di dalam autoclave sampai mencapai 1135 kPa. Setelah 6-10 jam sekitar 95 % lemak/minyak terkonversi menjadi asam lemak dan gliserol. Setelah direaksikan di dalam autoclave, isi autoclave kemudian dikirim ke dalam settling tank dimana dimana akan terbentuk dua fasa, yaitu fasa asam lemak pada bagian atas dan fasa gliserin (sweet water ) pada bagian bawah. Asam lemak kemudian dipisahkan dari sweet water , lalu dilakukan pencucian untuk menghilangkan pengotor dan asam mineral yang masih terkandung di dalamnya. (Gervajio, 2005).

3. Proses Hidrolisis Kontinyu Pada Tekanan dan Temperatur Tinggi

Proses ini disebut juga dengan proses Colgate-Emery. Proses ini merupakan proses yang paling efisien dalam hidrolisis lemak/minyak menjadi asam lemak.

10

Hidrolisa lemak/minyak dengan H2O merupakan metode yang umum dipakai untuk menghasilkan asam lemak. Reaksi ini akan menghasilkan gliserol sebagai produk samping. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : CH2COOC17H35 CHCOOC17H35

CH2OH + 3 H2O (l )

3 C17H35COOH (l ) +

CH2COOC17H35 (l )

Tristearin

CH2OH CH2OH

Air

Asam Stearat o

(l )

Gliserol Gliserol o

Reaksi ini dilakukan pada suhu 240 C – 260 260 C dan tekanan 45 – 50 bar. Pada proses ini derajat pemisahan mampu mencapai 99 %. Hal yang membuat proses ini kurang efisien adalah karena proses ini memerlukan energi yang cukup besar dan komponen-komponen minor yang ada di dalamnya seperti β-karoten mengalami kerusakan. Temperatur dan tekanan yang tinggi membuat waktu reaksi menjadi semakin singkat. Derajat splitting semakin tinggi walau tanpa menggunakan katalis. Walaupun demikian, pemakaian katalis sangat dimungkinkan untuk semakin meningkatkan derajat splitting. (Gervajio, 2005).

Deskripsi proses :

Lemak/minyak dialirkan ke dalam fat splitting reaktor melalui suatu pompa bertekanan tinggi. Kemudian air dialirkan ke dalam fat splitting reaktor dengan rasio 40-50 % berat lemak/minyak. Proses

11

splitting dilakukan dengan menambahkan steam pada temperatur 250-260 o

C. (Gervajio, 2005).

4. Proses Hidrolisa Dengan Enzim Lipase

Hidrolisa

CPO

secara

enzimatik

dilakukan

dengan

cara

immobilized enzim lipase. Pada proses ini, kebutuhan energi yang

diperlukan relatif kecil jika dibandingkan dengan proses hidrolisa CPO dengan H2O pada suhu dan tekanan tinggi. Pada proses ini, pemakaian enzim lipase dilakukan dengan cara berulang-ulang (reuse), karena harga enzim lipase yang sangat mahal. Reaksi yang terjadi pada proses hidrolisa secara enzimatik sama sepert reaksi hidrolisis yang terjadi pada proses hirolisis lemak atau minyak ngan menggunakan temperatur dan tekanan tinggi. Reaksi ini dilakukan pada kondisi optimum aktifitas enzim lipase o

yaitu pada suhu 35 C dan pH 4,7-5. Derajat pemisahan pada proses ini mampu mencapai 90 %. (Gervajio, 2005).

B. Pemilihan Proses 1. Berdasarkan Reaksi dan Kondisi Operasi

Dari keempat proses tersebut di atas, yang akan digunakan dalam perancangan pabrik asam stearat adalah proses hidrolisis kontinyu pada tekanan dan temperatur tinggi dengan beberapa pertimbangan sebagai berikut :

12

1. Proses hidrolisis kontinyu pada tekanan dan temperatur tinggi memiliki konversi yang lebih besar dibandingkan dengan proses yang lainnya. 2. Penggunaan air untuk proses hidrolisis lebih murah dan mudah terjangkau jika dibandingkan dengan penggunaan enzim lipase yang mahal. 3. Proses pemisahan antara air dengan asam lemak setelah proses hidrolisis lebih mudah dan sederhana jika dibandingkan dengan menggunakan enzim lipase ataupun reagen Twitchell.

Perbandingan beberapa proses asam stearat dapat dilihat pada Tabel 2. 1 berikut : Tabel 2.1. Perbandingan Proses Pembuatan Asam Stearat Jenis Proses No.

Item

Twitchell Process

Batch Process

Colgate Emery Process

Enzymatic Process

1.

Konversi Waktu hidrolisis Konsumsi energi Kualitas produk

75 %

95 %

99 %

90 %

24 Jam

6-10 jam

1-3 Jam

72 Jam

Tinggi

Tinggi

Sedang

Rendah

Rendah

Tinggi Katalis Zn Katalis Mg Katalis CaO2

Medium

Tinggi

-

Enzim Lipase

Kurang baik

Baik

Baik

2. 3. 4. 5.

6.

Katalis atau reagent





Aspek lingkungan

Sumber : JAOCS, Vol 56, 1979

Twitchell Reagent Katalis H2SO4 Kurang baik

  

13

2. Berdasarkan Keuntungan

Berikut ini merupakan perbandingan konversi stearin menjadi asam lemak dengan menggunakan keempat proses hidrolisis yang telah dijelaskan sebelumnya :

Tabel 2.2. Konversi Proses-proses Pembuatan Asam Stearat No.

1. 2. 3. 4.

Jenis Proses Proses Twitchell

Proses batch dengan menggunakan autoclave Proses hidrolisis kontinyu pada temperatur dan tekanan tinggi Proses hidrolisis dengan enzim lipase

Konversi

75% 95% 97-99% 90%

Berdasarkan perbandingan konversi antara keempat jenis proses, maka dapat diketahui bahwa proses hidrolisis secara kontinyu pada temperatur dan tekanan tinggi lebih menguntungkan jika dibandingkan dengan ketiga jenis proses yang lainnya. lain nya.

C. Analisis Kelayakan Kelayakan Ekonomi Awal

Basis : 1 kg Crude Stearin Komposisi Crude Stearin : 

90 % Stearin



10 % Olein

Massa Stearin = 0,9 x 1 kg = 0,9 kg Massa Olein = 0,1 x 1 kg = 0,1 kg Mol Stearin = 0,9 kg : 890 kg / kmol = 0,0010 kmol = 1,0112 mol Mol Olein = 0,1 kg : 884 kg / kmol = 0,0001 kmol = 0,1131 mol

14

Konversi : 98 % Mol Stearin = 1,0112 mol x 0,98 = 0,9910 mol Mol Olein = 0,1131 mol x 0,98 = 0,1109 mol Stoikiometri :

Reaksi 1 : merupakan reaksi antara stearin dengan air menghasilkan asam stearat dan gliserol. C57H110O6

(l )

+ 3 H2O (l ) → 3 C17H35COOH (l ) + C3H8O3 (l )

Mula-mula

: 0,9910

2,9730

0

0

Beraksi

: 0,9910

2,9730

2,9730

0,9910

Setimbang

:

0

2,9730

0,9910

0

Reaksi 2 : merupakan reaksi antara olein dengan air menghasilkan asam oleat dan gliserol. C57H104O6

(l )

+ 3 H2O (l ) → 3 C17H33COOH (l ) + C3H8O3 (l )

Mula-mula

: 0,1109

0,3326

0

Beraksi

: 0,1109

0,3326

0,3326

0,1109

Setimbang

:

0

0,3326

0,1109

0

0

Sehingga massa produk asam lemak dan gliserol dapat diperoleh sebagai berikut : Asam stearat

= 2,9730 mol x 284 = 844,3416 gr = 0,8443 kg

Asam oleat

= 0,3326 mol x 282 = 93,7873 gr = 0,0938 kg

Gliserol

= (0,9910 + 0,1109) x 92 = 101,3721 gr = 0,1014 kg

15

Harga :

Asam stearat

: Rp 9.579/kg (http://icispricing.com)

Asam oleat


Gliserol


Tristearin


Harga Jual - Modal = Keuntungan

Keuntungan

= [ (0,8443 kg x Rp 9.579) + (0,0938 kg x Rp 12.834) + (0,1014 x Rp 12.369) ] – [ [ 1 kg x Rp 3.162 ] = Rp 7.383,5995

D. Uraian Singkat Proses Pembuatan Asam Stearat

Menurut Gervajio pada tahun 1995, proses pembuatan asam stearat dari tristearin ini dibagi menjadi beberapa tahapan yaitu :

1. Proses Persiapan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan ialah tristearin yang nantinya akan dihidrolisis menjadi asam lemak dan gliserin dengan menggunakan air. Tristearin yang digunakan sebagai bahan baku berwujud padat, oleh karena itu, sebelum dialirkan ke dalam fat splitting reaktor tristearin yang digunakan dilelehkan terlebih dahulu di dalam feed preheater pada o

temperatur 120 F. Selain stearin, air yang digunakan untuk proses hidrolisis merupakan deminerlized water . Sebelum direaksikan dengan tristearin, air

16

dipanaskan terlebih dahulu di dalam sebuah heater pada temperatur o

140 F.

2. Proses Hidrolisis Stearin

Setelah dipanaskan, tristearin dan air dialirkan ke dalam reaktor dengan menggunakan pompa bertekanan tinggi. Tristearin dan air kemudian dikontakkan. Waktu kontak yang diperlukan antara stearin dan air ialah 3 jam. Sedangkan temperatur dan o

tekanan yang diperlukan di dalam reaktor ialah 260 C dan 725 psia. Untuk mencapai temperatur tesebut digunakan steam dengan tekanan 800 psia. Reaksi yang terjadi pada proses hidrolisis adalah sebagai berikut : CH2COOC17H35 CHCOOC17H35

CH2OH + 3 H2O (l )

3 C17H35COOH (l ) +

CH2COOC17H35 (l )

Tristearin

CH2OH CH2OH

Air

Asam Stearat

(l )

Gliserol Gliserol

Dari fat splitting splitti ng reaktor, asam stearat, asam oleat, unreacted feed , gliserol dan air pada temperatur 260 oC keluar dari fat splitting reaktor.

3. Dekantasi Asam Lemak

Crude fatty acid yang keluar dari fat splitting reaktor masih

mengandung air dan gliserol. Oleh karena itu diperlukan proses pemisahan untuk memisahkan asam stearat dari air.

17

Proses pemisahan dilakukan dengan menggunakan sebuah tangki dekantasi. Air dan gliserol yang terkandung didalamnya keluar dari bagian bawah dekanter. Sedangkan asam lemak yang terdiri dari asam oleat dan asam stearat serta unreacted feed keluar dari bagian atas dekanter.

4. Distilasi Asam Lemak

Asam lemak yang keluar dari tangki dekantasi masih mengandung sejumlah stearin dan olein yang tidak bereaksi. Feed yang tidak bereaksi ini dapat mempengaruhi tingkat kemurnian dan kualitas produk akhir. Oleh karena itu perlu dilakukan pemisahan antara campuran asam stearat dan asam oleat dengan lemak yang tidak bereaksi ini. Proses pemisahan dilakukan dengan menggunakan sebuah kolom distilasi. Asam lemak yang memiliki titik didih lebih rendah akan teruapkan dan keluar melalui bagian atas kolom distilasi. Sedangkan unreacted feed akan keluar dari bagian bawah kolom distilasi dan di

reaksikan kembali untuk menghasilkan asam lemak.

5. Kristalisasi Asam Stearat

Setelah keluar dari kolom distilasi, akan dilakukan pemisahan kembali antara asam stearat dengan asam lemak. Pemisahan dilakukan dengan menggunakan perbedaan tingkat kejenuhan asam lemak pada larutan tertentu dan temperatur tertentu. Proses kristalisasi dilakukan dengan menggunakan pelarut dan pendinginan dengan menggunakan refrigerant amonia pada temperatur -30 o

C. Kristal asam stearat yang terbentuk nantinya akan dipisahkan dari

18

larutan filtrat-nya yang terdiri dari asam stearat yang tidak mengkristal, asam oleat dan etil asetat di dalam sebuah centrifuge.

6. Drying

Kristal-kristal asam stearat yang telah terpisah dari larutan filtratnya masih mengandung sedikit etil asetat dan asam oleat. Oleh karena itu, dilakukan distilasi untuk mengeluarkan toluene, benzene dan xylene dari asam stearat.

7. Purifikasi Asam Oleat

Filtrat yang keluar dari dryer yang masih mengandung solvent akan dikeluarkan solvent -nya untuk digunakan kembali. Setelah terpisah dari solvent -nya, masing-masing produk kemudian masuk ke dalam tangki penyimpanannya masing-masing.

8. Proses Penanganan Produk Samping

Produk samping yang terbentuk ialah gliserol. Dari proses reaksi hidrolisis tristearin dengan air, dihasilkan gliserol yang masih bercampur dengan air yang disebut dengan sweet water. Untuk meningkatkan nilai jual dari produk samping ini, maka perlu dilakukan proses pemekatan kandungan air yang bercampur dengan gliserol.

E. Basis Perancangan

Kebutuhan asam stearat di Indonesia pada tahun 2006 berdasarkan data Biro Pusat Statistik sebagaimana terlihat pada Gambar 1.1 mencapai 6.759.231 kg/tahun. Perkiraan trend kebutuhan asam stearat di Indonesia pada

19

tahun 2014 secara pendekatan linier mencapai 39.304 ton/tahun. Kapasitas pabrik asam stearat akan dirancang sebesar 20.000 ton per tahun. Menurut Lurgi (1991) untuk perancangan pabrik dengan kapasitas produksi di atas 50 ton per hari, proses produksi dilaksanakan secara kontinyu.

III. SPESIFIKASI BAHAN

A. Spesifikasi Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam stearat adalah stearin yang di dalamnya masih mengandung sedikit olein. Stearin

Bahan baku pembuat asam stearat adalah stearin dengan spesifikasi dibawah ini : 

Rumus Kimia

: C57H110O6



Berat Molekul

: 890



Titik Leleh

: 73 oC



Titik Didih

: 466,85 oC



Bentuk

: Solid



Kemurnian

: 90 % (10 % olein)



Harga

: Rp 3.162 / kg (http://icispricing.com)

Dengan olein yang terdapat di dalam stearin memiliki spesifikasi sebagai berikut : Olein



Rumus Kimia

: C57H104O6



Berat Molekul

: 884

21



Titik Leleh

:-



Titik Didih

: 461,85 oC



Bentuk

: Liquid



Kemurnian

: 10 % (90 % stearin)

B. Spesifikasi Produk 1. Asam Stearat



Rumus Kimia

: C18H36O2



Berat Molekul

: 284



Temperatur Kritis : 530,85 C



Tekanan Kritis

o



: 13,4221 atm o

Titik Didih

: 375,2 C o



Titik Leleh

: 69,6 C



SpGr pada 60 F

: 0,847



Bentuk

: Solid



Kemurnian

: 99,5 %



Kelarutan

: 0,1027 gr/gr toluene (T = 30 oC)

o

: 0,00000588 gr/gr toluene (T = -30 oC) 

Harga


2. Asam Oleat



Rumus Kimia

: C18H34O2



Berat Molekul

: 282




o

22



Tekanan Kritis

: 13,717 atm o



Titik Didih

: 359,444 C



Titik Leleh

: 13,38 C



SpGr pada 60 F

: 0,8934



Bentuk

: Liquid



Kemurnian

: 0,0968 %



Kelarutan

: 55,5150 gr/gr toluene (T = 30 oC)

o

o

: 0,0322 gr/gr toluene (T = -30 oC) 

Harga


3. Gliserol



Rumus Kimia

: C3H8O3



Berat Molekul

: 92






Tekanan Kritis

: 74,0190 atm



Titik Didih

: 288,85 C

o



o

o

Titik Leleh

: 18,18 C o



SpGr pada 60 F

: 1,26533



Bentuk

: Liquid



Kemurnian

: 90,0002 % (0,0121 % asam stearat, 9,9877 % air)



Harga


IV. NERACA MASSA DAN PANAS

Perhitungan neraca massa berdasarkan kapasitas produksi yang telah ditetapkan. Kapasitas Produksi

: 20.000 ton/tahun

Operasi

: 330 hari/tahun

Basis Perhitungan

: 1 jam operasi

Kapasitas Produksi

:

20000 ton tahun



1000 kg ton

: 2.525,2525 kg/jam Kemurnian Asam stearat

: 99,5 %

Massa Asam stearat

: 2.525,2525 kg

Mol Asam stearat

:

Massa Asam stearat

:

BM Asam stearat

2525,2525 kg 284 kg/kmol

: 8,8917 kmol



1 tahun 330 hari



1 hari 24 jam

24

A. Neraca Massa 1. Neraca Massa Overall

Tabel 4.1 Neraca massa overall Komponen

BM

Aliran Masuk

Aliran Keluar

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

Stearin

890

2639.1278

2.9653

1.0557

0.0012

Olein

884

293.2364

0.3317

0.1173

0.0001

Asam Stearat

284

0.0000

0.0000

2525.4354

8.8924

Asam Oleat

282

0.0000

0.0000

280.5184

0.9947

Gliserol

92

0.0000

0.0000

303.2051

3.2957

Air

18

1495.5055

83.0836

1317.5372

73.1965

4427.8697

86.3807

4427.8697

86.3807

1

Total

2. Neraca Massa per Alat 1) Neraca Massa di Sekitar Feed Preheater (Q-101)

Tabel 4.2 Neraca massa di sekitar Feed Preheater (Q-101)

Komponen

BM

Aliran Masuk

Aliran Keluar

Aliran 1 (F1)

Aliran 2 (F2)

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

Stearin

890

2639.1278

2.9653

2639.1278

2.9653

Olein

884

293.2364

0.3317

293.2364

0.3317

2932.3642

3.2970

2932.3642

3.2970

1

Total

25

2) Neraca Massa di Sekitar Reaktor 1 (R-201)

Tabel 4.3 Neraca massa di sekitar Reaktor 1 (R-201) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran Keluar

Aliran 2 (F2)

Aliran 3 (F3)

Aliran 4 (F4)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.00000

0.00000

0.00000

0.00000

2475.9170

8.7180

Asam oleat

282

0.00000

0.00000

0.00000

0.00000

275.0186

0.9752

Stearin

890

2639.1278

2.9653

0.00000

0.00000

52.7826

0.0593

Olein

884

293.2364

0.3317

0.00000

0.00000

5.8647

0.0066

Gliserol

92

0.00000

0.00000

0.00000

0.00000

297.2600

3.2311

Air

18

0.00000

0.00000

1466.1821

81.4546

1291.7034

71.7613

2932.3642

3.2970

1466.1821

81.4546

4398.5463

84.7516

1

Sub Total Total

4398.5463

4398.5463

Keterangan : (7) = (3) + (5)

3) Neraca Massa di Sekitar Dekanter 1 (H-210)

Tabel 4.4 Neraca massa di sekitar Dekanter 1 (H-210) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran Keluar

Aliran 4 (F4)

Aliran 5 (F5)

Aliran 6 (F6)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

1

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

2475.9170

8.7180

2475.8783

8.7179

0.0388

0.0001

Asam oleat

282

275.0186

0.9752

275.0186

0.9752

0.0000

0.0000

Stearin

890

52.7826

0.0593

52.7826

0.0593

0.0000

0.0000

Olein

884

5.8647

0.0066

5.8647

0.0066

0.0000

0.0000

Gliserol

92

297.2600

3.2311

0.0000

0.0000

297.2600

3.2311

Air

18

1291.7034

71.7613

0.0000

0.0000

1291.7034

71.7613

4398.5463

84.7516

2809.5442

9.7591

1589.0022

74.9925

Sub Total Total

4398.5463

4398.5463

26

4) Neraca Massa di Sekitar Menara Distilasi (D-201)

Tabel 4.5 Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (D-201) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran Keluar

Aliran 5 (F5)

Aliran 14 (F14)

Aliran 6 (F6)

kg

kmol

Kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

2475.8783

8.7179

2475.7192

8.7173

0.1591

0.0006

Asam oleat

282

275.0186

0.9752

275.0186

0.9752

0.0000

0.0000

Stearin

890

52.7826

0.0593

0.0000

0.0000

52.7826

0.0593

Olein

884

5.8647

0.0066

0.0006

0.0000

5.8641

0.0066

2809.5442

9.7591

2750.7384

9.6926

58.8058

0.0665

1

Sub Total Total

2809.5442

2809.5442

5) Neraca Massa di Sekitar Reaktor 2 (R-202)

Tabel 4.6 Neraca massa di sekitar Reaktor 2 (R-202) Aliran Masuk Komponen

Aliran 6 (F6)

Aliran 7(F7)

Aliran 8 (F8)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.1591

0.0006

0.0000

0.0000

49.6775

0.1749

Asam oleat

282

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

5.4998

0.0195

Stearin

890

52.7826

0.0593

0.0000

0.0000

1.0557

0.0012

Olein

884

5.8641

0.0066

0.0000

0.0000

0.1173

0.0001

Gliserol

92

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

5.9451

0.0646

Air

18

0.0000

0.0000

29.3233

1.6291

25.8338

1.4352

58.8058

0.0665

29.3233

1.6291

88.1292

1.6956

1

Sub Total

BM

Aliran Keluar

Total

Keterangan : (7) = (3) + (5)

88.1292

88.1292

27

6) Neraca Massa di Sekitar Dekanter 2 (H-301)

Tabel 4.7 Neraca massa di sekitar Dekanter 2 (H-301)

Komponen

BM

1

2

Asam stearat Asam oleat Stearin Olein Gliserol Air

284 282 890 884 92 18

Sub Total Total

Aliran Masuk Aliran 8 (F8) kg kmol 3 4

49.6775 5.4998 1.0557 0.1173 5.9451 25.8338

Aliran Keluar Aliran 9 (F9) Aliran 10 (F10) kg kmol kg kmol 5 6 7 8

0.1749 0.0195 0.0012 0.0001 0.0646 1.4352

49.6767 5.4998 1.0557 0.1173 0.0000 0.0000

0.1749 0.0195 0.0012 0.0001 0.0000 0.0000

0.0008 0.0000 0.0000 0.0000 5.9451 25.8338

0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0646 1.4352

88.1292 1.6956 88.1292

56.3494

0.1957 31.7797 88.1292

1.4998

7) Neraca Massa di Sekitar Mixing Tank (M-301)

Tabel 4.8 Neraca massa di sekitar Mixing Tank (M-301) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran 15 (F15)

Aliran Keluar

Aliran 33 (F33)

Aliran 16 (F16)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

1

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

2525.3958

8.8922

0.0019

0.0000

2525.3977

8.8922

Asam oleat

282

280.5184

0.9947

3.4758

0.0123

283.9942

1.0071

Stearin

890

1.0557

0.0012

0.0001

0.0000

1.0558

0.0012

Olein

884

0.1179

0.0001

0.0002

0.0000

0.1180

0.0001

Toluene

92.141

0.0000

0.0000

24593.1519

266.9078

24593.1519

266.9078

Benzene

78.114

0.0000

0.0000

246.4244

3.1547

246.4244

3.1547

Xylene

106.167

0.0000

0.0000

246.4244

2.3211

246.4244

2.3211

2807.0878

9.8883

25089.4786

272.3959

27896.5664

282.2842

Sub Total Total

Keterangan : (7) = (3) + (5)

27896.5664

27896.5664

28

8) Neraca Massa di Sekitar Crystallizer (CR-301)

Tabel 4.9 Neraca massa di sekitar Crystallizer (CR-301) Aliran Masuk

Aliran Keluar

Aliran 16 (F 16)

Aliran 17 (F17)

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

Asam stearat (k)*

284

0.0000

0.0000

2525.2512

8.8917

Asam stearat (nk)**

284

2525.3977

8.8922

0.1465

0.0005

Asam oleat

282

283.9942

1.0071

283.9942

1.0071

Stearin

890

1.0558

0.0012

1.0558

0.0012

Olein

884

0.1180

0.0001

0.1180

0.0001

Toluene

92.141

24593.1519

266.9078

24593.1519

266.9078

Benzene

78.114

246.4244

3.1547

246.4244

3.1547

Xylene

106.167

246.4244

2.3211

246.4244

2.3211

27896.5664

282.2842

27896.5664

282.2842

Komponen

BM

1

Sub Total Total

27896.5664

27896.5664

Keterangan : * Asam stearat kristal ** Asam stearat non-kristal

9) Neraca Massa di Sekitar Centrifuge (H-302)

Tabel 4.10 Neraca massa di sekitar Centrifuge (H-302) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran 17 (F17)

Aliran Keluar Aliran 18 (F18)

Aliran 19 (F19)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat (k)*

284

2525.2512

8.8917

2525.2512

8.8917

0.0000

0.0000

Asam stearat (nk)**

284

0.1465

0.0005

0.0013

0.0000

0.1452

0.0005

Asam oleat

282

283.9942

1.0071

2.4580

0.0087

281.5363

0.9984

Stearin

890

1.0558

0.0012

0.0091

0.0000

1.0466

0.0012

Olein

884

0.1180

0.0001

0.0010

0.0000

0.1170

0.0001

Toluen

92.141

24593.1519

266.9078

212.8521

2.3101

24380.2998

264.5977

Benzen

78.114

246.4244

3.1547

2.1328

0.0273

244.2916

3.1274

Xylen

106.167

246.4244

2.3211

2.1328

0.0201

244.2916

2.3010

27896.5664

282.2842

2744.8383

11.2579

25151.7281

271.0263

1

Sub Total Total

27896.5664


27896.5664

29

10) Neraca Massa di Sekitar Rotary Dryer (B-301)

Tabel 4.11 Neraca massa di sekitar Rotary Dryer (B-301) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran Keluar

Aliran 18 (F18)

Aliran 20 (F20)

Aliran 21 (F21)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat (k)*

284

2525.2512

8.8917

2525.2512

8.8917

0.0000

0.0000

Asam (nk)**

284

0.0013

0.0000

0.0013

0.0000

0.0000

0.0000

Asam oleat

282

2.4580

0.0087

2.4580

0.0087

0.0000

0.0000

Stearin

890

0.0091

0.0000

0.0091

0.0000

0.0000

0.0000

Olein

884

0.0010

0.0000

0.0010

0.0000

0.0000

0.0000

Toluene

92.141

212.8521

2.3101

10.0195

0.1087

202.8326

2.2013

Benzene

78.114

2.1328

0.0273

0.1004

0.0013

2.0324

0.0260

Xylene

106.167

2.1328

0.0201

0.1004

0.0009

2.0324

0.0191

Udara

28.951

12868.9728

444.5088

0.0000

0.0000

12868.9728

444.5088

15613.8111

455.7667

2537.9410

9.0114

13075.8702

446.7552

1

stearat

Sub Total Total

15613.8111

15613.8111


11) Neraca Massa di Sekitar Vaporizer 1 (V-301)

Tabel 4.12 Neraca massa di sekitar Vaporizer 1 (V-301) Aliran Masuk Komponen

Aliran 19 (F19)

Aliran 25 (F25)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.1452

0.0005

0.0007

0.0000

0.1445

0.0005

Asam oleat

282

281.5363

0.9984

1.0842

0.0038

280.4520

0.9945

Stearin

890

1.0466

0.0012

0.0001

0.0000

1.0466

0.0012

Olein

884

0.1170

0.0001

0.0001

0.0000

0.1169

0.0001

Toluene

92.141

24380.2998

264.5977

24157.1447

262.1758

223.1552

2.4219

Benzene

78.114

244.2916

3.1274

243.2885

3.1145

1.0031

0.0128

Xylene

106.167

244.2916

2.3010

238.7356

2.2487

5.5560

0.0523

25151.7281

271.0263

24640.2538

267.5429

511.4742

3.4834

1

Sub Total Total

BM

Aliran Keluar

25151.7281

Aliran 26 (F26)

25151.7281

30

12) Neraca Massa di Sekitar Flash Drum 2 (H-304)

Tabel 4.13 Neraca massa di sekitar Flash Drum 2 (H-304) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran 26 (F26)


Aliran 28 (F28)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.1445

0.0005

0.0006

0.0000

0.1439

0.0005

Asam oleat

282

280.4520

0.9945

1.1219

0.0040

279.3301

0.9905

Stearin

890

1.0466

0.0012

0.0000

0.0000

1.0465

0.0012

Olein

884

0.1169

0.0001

0.0000

0.0000

0.1169

0.0001

Toluene

92.141

223.1552

2.4219

202.3766

2.1964

20.7786

0.2255

Benzene

78.114

1.0031

0.0128

0.9529

0.0122

0.0501

0.0006

Xylene

106.167

5.5560

0.0523

4.5583

0.0429

0.9977

0.0094

511.4742

3.4834

209.0103

2.2555

302.4639

1.2279

1

Sub Total Total

511.4742

511.4742



BM

Aliran 28 (F28)


Aliran 30 (F30)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.1439

0.0005

0.0006

0.0000

0.1433

0.0005

Asam oleat

282

279.3301

0.9905

1.2697

0.0045

278.0605

0.9860

Stearin

890

1.0465

0.0012

0.0000

0.0000

1.0465

0.0012

Olein

884

0.1169

0.0001

0.0000

0.0000

0.1168

0.0001

Toluene

92.141

20.7786

0.2255

14.1807

0.1539

6.5979

0.0716

Benzene

78.114

0.0501

0.0006

0.0398

0.0005

0.0103

0.0001

Xylene

106.167

0.9977

0.0094

0.5281

0.0050

0.4696

0.0044

302.4639

1.2279

16.0189

0.1639

286.4450

1.0640

1

Sub Total Total

302.4639

302.4639

31



BM

Aliran Keluar

Aliran 11 (F11)

Aliran 13 (F13)

Aliran 12 (F12)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.0395

0.0001

0.0395

0.0001

0.0001

0.0000

Gliserol

92

303.2051

3.2957

301.7881

3.2803

1.4171

0.0154

Air

18

1317.5372

73.1965

30.0782

1.6710

1287.4591

71.5255

1620.7819

76.4924

331.9057

4.9515

1288.8762

71.5409

1

Sub Total Total

1620.7819

1620.7819

15) Neraca Massa di Sekitar Kondenser 3 (E-310)

Tabel 4.16 Neraca massa di sekitar Kondenser 2 (E-310) Aliran Masuk Komponen

BM

Aliran 21 (F21)

Aliran Keluar Aliran Liquid Aliran Vapor (F23) (F22)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Udara

28.951

12868.9728

444.5088

12868.8387

444.5041

0.1342

0.0046

Toluene

92.141

202.8326

2.2013

30.3552

0.3294

172.4774

1.8719

Benzene

78.114

2.0324

0.0260

0.9224

0.0118

1.1100

0.0142

Xylene

106.167

2.0324

0.0191

0.0461

0.0004

1.9862

0.0187

13075.8702

446.7552

12900.1624

444.8458

175.7078

1.9094

1

Sub Total Total

13075.8702

13075.8702

32

16) Neraca Massa di Sekitar Mix Point 1 (MP-1)

Tabel 4.17 Neraca massa di sekitar Mix Point 1 (MP-1) Aliran Masuk Komponen

Aliran 6 (F6)

Aliran 10 (F10)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

0.0388

0.0001

0.0008

0.000003

0.0395

0.0001

Gliserol

92

297.2600

3.2311

5.9451

0.0646

303.2051

3.2957

Air

18

1291.7034

71.7613

25.8338

1.4352

1317.5372

73.1965

1589.0022

74.9925

31.7797

1.4998

1620.7819

76.4924

1

BM

Aliran Keluar

Sub Total Total

Aliran 11 (F11)

1620.7819

1620.7819

Note : (7) = (3) + (5)

17) Neraca Massa di Sekitar Mix Point 2


Aliran 14 (F14)

Aliran 9 (F9)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

2

3

4

5

6

7

8

Asam stearat

284

2475.7192

8.7173

49.6767

0.1749

2525.3958

8.8922

Asam oleat

282

275.0186

0.9752

5.4998

0.0195

280.5184

0.9947

Stearin

890

0.0000

0.0000

1.0557

0.0012

1.0557

0.0012

Olein

884

0.0006

0.0000

0.1173

0.0001

0.1179

0.0001

2750.7384

9.6926

56.3494

0.1957

2807.0878

9.8883

1

Sub Total

BM

Aliran Keluar

Total

Keterangan : (7) = (3) + (5)

2807.0878

Aliran 15 (F15)

2807.0878

33



BM

Aliran 25 (F25)

Aliran Keluar

Aliran 27 (F27)

Aliran 29 (F29)

Aliran 31 (F31)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

1

2

3

4

5

6

7

8

11

12

Asam Stearat

284

0.0007

0.0000

0.0006

0.0000

0.0006

0.0000

0.0019

0.0000

Asam Oleat

282

1.0842

0.0038

1.1219

0.0040

1.2697

0.0045

3.4758

0.0123

Stearin

890

0.0001

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0001

0.0000

Olein

884

0.0001

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0002

0.0000

Toluene

92.141

24157.1447

262.1758

202.3766

2.1964

14.1807

0.1539

24373.7019

264.5261

Benzene

78.114

243.2885

3.1145

0.9529

0.0122

0.0398

0.0005

244.2812

3.1272

Xylene

106.167

238.7356

2.2487

4.5583

0.0429

0.5281

0.0050

243.8219

2.2966

24640.2538

267.5429

209.0103

2.2555

16.0189

0.1639

24865.2830

269.9623

Sub Total Total

24865.2830

24865.2830

Keterangan : (11) = (3) + (5) + (7)



BM

Aliran 24 (F24)

Aliran 23 (F23)


Aliran 33 (F33)

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

kg

kmol

1

2

3

4

5

6

7

8

11

12

Asam Stearat

284

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0019

0.0000

0.0019

0.0000

Asam Oleat

282

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

3.4758

0.0123

3.4758

0.0123

Stearin

890

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0001

0.0000

0.0001

0.0000

Olein

884

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0002

0.0000

0.0002

0.0000

Toluene

92.141

46.9726

0.5098

172.4774

1.8719

24373.7019

264.5261

24593.1519

266.9078

Benzene

78.114

1.0331

0.0132

1.1100

0.0142

244.2812

3.1272

246.4244

3.1547

Xylene

106.167

0.6162

0.0058

1.9862

0.0187

243.8219

2.2966

246.4244

2.3211

48.6219

0.5288

175.5736

1.9048

24865.2830

269.9623

25089.4786

272.3959

Sub Total Total

Keterangan : (11) = (3) + (5) + (7)

25089.4786

25089.4786

34

20) Neraca Massa di Sekitar Divider

Tabel 4.21 Neraca massa di sekitar Divider

Komponen

BM

1

2

Air

18

Sub Total Total

Aliran Masuk Aliran 5 (F5) kg kmol 3 4

1495.5055

Aliran Keluar Aliran 6 (F6) kg kmol 5 6

83083.6368 83083.6368

1495.5055 1495.5055

1466.1821 1466.1821

Aliran 7 (F7) kg kmol 7 8

81454.5619 81454.5619

29.3233 29.3233

1495.5055

2. Neraca Energi 1) Neraca Panas di Sekitar Feed Preheater (Q-101)

Tabel 4.22 Neraca panas di sekitar Feed Preheater (Q-101) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q1

QSi

Q2

QSo

(kJ)

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

5

Stearin

7062.8794

0.0000

652881.8141

0.0000

Olein

701.4251

0.0000

67078.34583

0.0000

Steam

0.0000

712413.9015

0.0000

218.0461

7764.3045

712413.9015

719960.1599

218.0461

1

Sub Total Total

720178.2060

720178.2060

2) Neraca Panas di Sekitar Water Heater (E-101)

Tabel 4.23 Neraca panas di sekitar Water Heater (E-101)

Komponen

1

Air Steam Sub Total Total

Panas Aliran Masuk

Panas Aliran Keluar

Q4

QSi

Q5

QSo

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

86252.3804

0.0000

5118430.9768

0.0000

0.0000

6572831.8235

0.0000

1540653.2271

86252.3804

6572831.8235

5118430.9768

1540653.2271

6659084.2039

6659084.2039

1629.0749 1629.0749

35

3) Neraca Panas di Sekitar Divider

Tabel 4.24 Neraca panas di sekitar Divider Panas Aliran Masuk Komponen

Panas Aliran Keluar

Q5

Q7

Q6

kJ

kJ

kJ

2

3

4

Air

5118430.9768

5018070.5690

100360.4078

Sub Total

5118430.9768

5018070.5690

100360.4078

Total

5118430.9768

1

5118430.9768

4) Neraca Panas di sekitar Reaktor 1 (R-201)

Tabel 4.25 Neraca panas di sekitar Reaktor 1 (R-201) Panas Terkonsumsi

Aliran Panas Masuk Komponen

Q3

Q7

QSi

(kJ)

(kJ)

(kJ)

Q8

QSo

(kJ)

(kJ)

2

3

4

5

6

7

Tristearin

0.0000

652881.8141

0.0000

0.0000

13057.6363

0.0000

Triolein

0.0000

67078.3458

0.0000

0.0000

1341.5669

0.0000

Asam Stearat

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

1561738.2485

0.0000

Asam Oleat

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

172716.2076

0.0000

Gliserol

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

212253.3778

0.0000

5018070.5690

0.0000

0.0000

0.0000

4420909.8131

0.0000

Steam

0.0000

0.0000

5085424.9134

0.0000

0.0000

1192009.2457

Panas Reaksi

0.0000

0.0000

0.0000

3249429.5464

0.0000

0.0000

5018070.5690

719960.1599

5085424.9134

3249429.5464

6382016.8502

1192009.2457

1

Air

Sub Total Total

10823455.6423

Panas Reaksi

Aliran Panas Keluar

10823455.6423

36

5) Neraca Panas di Sekitar Decanter 1 (H-201)

Tabel 4.26 Neraca panas di sekitar Decanter 1 (H-201) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q8

Q10

Q9

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

Asam stearat

1561738.2485

1561713.8054

24.4431

Asam oleat

172716.2076

172716.2076

0.0000

Stearin

13057.6363

13057.6363

0.0000

Olein

1341.5669

1341.5669

0.0000

Gliserol

212253.3778

0.0000

212253.3778

Air

4420909.8131

0.0000

4420909.8131

Sub Total

6382016.8502

1748829.2162

4633187.6340

Total

6382016.8502

1

6382016.8502

6) Neraca Panas di Sekitar Heater Menara Distilasi (E-201)

Tabel 4.27 Neraca panas di sekitar Heater Menara Distilasi (E-201) Panas Aliran Masuk

Panas Aliran Keluar

Q11

QDow in

Q12

QDow out

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

Asam stearat

1561713.8054

0.0000

2533024.8225

0.0000

Asam oleat

172716.2076

0.0000

280660.1627

0.0000

Stearin

13057.6363

0.0000

20933.1364

0.0000

Olein

1341.5669

0.0000

2159.7482

0.0000

0.0000

22414722.5068

0.0000

21326773.8533

1748829.2162

22414722.5068

2836777.8697

21326773.8533

Komponen

1

Dowtherm A Sub Total Total

24163551.7230

24163551.7230

37

7) Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi (D-201)

Tabel 4.28 Neraca panas di sekitar Menara Distilasi (D-201) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q12

Q16

Q19

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

Asam stearat

2533024.8225

303.6727

2458445.1987

Asam oleat

280660.1627

0.0000

272350.9524

Stearin

20933.1364

37538.2373

0.0000

Olein

2159.7482

3920.6367

0.2098

Sub Total

2836777.8697

41762.5467

2730796.3609

Air pendingin

216142.9044

864778.4034

Dowtherm A

8047054.6261

7462638.0892

Total

11099975.4002

11099975.4002

1

8) Neraca Panas di Sekitar Cooler Reaktor 2 (E-204)

Tabel 4.29 Neraca panas di sekitar Cooler Reaktor 2 (E-204) Panas Aliran Masuk Komponen

Panas Aliran Keluar

Q20

Qair in

Q21

Qair out

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

303.6727

0.0000

100.3696

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

Stearin

37538.2373

0.0000

13057.6363

0.0000

Olein

3920.6367

0.0000

1341.4328

0.0000

0.0000

9084.8055

0.0000

36347.9135

41762.5467

9084.8055

14499.4387

36347.9135

1

Asam stearat Asam oleat

Air Sub Total Total

50847.3522

50847.3522

38

9) Neraca Panas di Sekitar Reaktor 2 (R-202)

Tabel 4.30 Neraca panas di sekitar Reaktor 2 (R-202)


Q6

Q21

QSi

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

Tristearin

0.0000

13057.6363

Triolein

0.0000

Asam Stearat

Panas Terkonsumsi Panas Reaksi

Aliran Panas Keluar Q22

QSo

(kJ)

(kJ)

5

6

7

0.0000

0.0000

261.1527

0.0000

1341.4328

0.0000

0.0000

26.8287

0.0000

0.0000

100.3696

0.0000

0.0000

31335.1346

0.0000

Asam Oleat

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

3453.9787

0.0000

Gliserol

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

4245.0248

0.0000

100360.4078

0.0000

0.0000

0.0000

88417.3129

0.0000

Steam

0.0000

0.0000

105017.6341

0.0000

0.0000

24615.8370

Panas Reaksi

0.0000

0.0000

0.0000

67522.2112

0.0000

0.0000

100360.4078

14499.4387

105017.6341

67522.2112

127739.4324

24615.8370

1

Air

Sub Total Total

219877.4807

219877.4807

10) Neraca Panas di Sekitar Dekanter 2 (H-301)

Tabel 4.31 Neraca panas di sekitar Dekanter 2 (H-301) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q22

Q24

Q23

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

Asam stearat

31335.1346

31334.6458

0.4889

Asam oleat

3453.9787

3453.9787

0.0000

Stearin

261.1527

261.1527

0.0000

Olein

26.8287

26.8287

0.0000

Gliserol

4245.0248

0.0000

4245.0248

Air

88417.3129

0.0000

88417.3129

Sub Total

127739.4324

35076.6059

92662.8266

Total

127739.4324

1

127739.4324

39

11) Neraca Panas di Sekitar Mix Point 2

Tabel 4.32 Neraca panas di sekitar Mix Point 2 (MP-2) Panas Aliran Masuk Komponen

Panas Aliran Keluar

Q16

Q25

Q26

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

Asam stearat

2458445.1987

31334.6458

2489652.3528

Asam oleat

272350.9524

3453.9787

275774.8213

Stearin

0.0000

261.1527

403.9296

Olein

0.2098

26.8287

41.8631

2730796.3609

35076.6059

2765872.9668

1

Sub Total Total

2765872.9668

2765872.9668

12) Neraca Panas di Sekitar HE-5 (E-305)

Tabel 4.33 Neraca panas di sekitar HE-5 (E-305) Panas Aliran Masuk Komponen

Panas Aliran Keluar

Q26

QAi

Q27

QAo

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

Asam stearat

2489652.3528

0.0000

30358.4003

0.0000

Asam oleat

275774.8213

0.0000

3411.2535

0.0000

Stearin

403.9296

0.0000

5.1380

0.0000

Olein

41.8631

0.0000

0.5202

0.0000

Ammonia

0.0000

-522915.1264

0.0000

2209182.5284

Sub Total

2765872.9668

-522915.1264

33775.3120

2209182.5284

1

Total

2242957.8403

2242957.8403

40

13) Neraca Panas di Sekitar Mixing Tank (M-301)

Tabel 4.34 Neraca panas di sekitar Mixing Tank (M-301)


Panas Kelarutan

Aliran Panas Keluar

Aliran 13

Aliran 20

Aliran 14

(kJ)

(kJ)

(kJ)

30358.4003

0.0225

0.0000

30365.8466

3411.2535

42.2673

0.0000

3454.3647

Tristearin

5.1380

0.0006

0.0000

5.1399

Triolein

0.5202

0.0007

0.0000

0.5210

Toluene

0.0000

209754.5640

0.0000

209805.9201

Benzene

0.0000

2161.5366

0.0000

2162.0658

Xylene

0.0000

2167.3971

0.0000

2167.9273

0.0000

0.0000

60.6846

0.0000

33775.3120

214125.7888

60.6846

247961.7854

Asam Stearat Asam Oleat

Sub Total Total

247961.7854

247961.7854

14) Neraca Panas di Sekitar Crystallizer (CR-301)

Tabel 4.35 Neraca panas di sekitar Crystallizer (CR-301)


Q28

QAi

(kJ/jam)

(kJ/jam)

2

3

Asam Stearat (k)

0.0000

Asam Stearat (nk) Asam Oleat

Aliran Panas Terkonsumsi Panas Kristalisasi

Aliran Panas Keluar Q29

QAo

(kJ/jam)

(kJ/jam)

4

5

6

0.0000

0.0000

-203922.8600

0.0000

30365.8466

0.0000

0.0000

-21.9471

0.0000

3454.3647

0.0000

0.0000

-36344.9396

0.0000

Tristearin

5.1399

0.0000

0.0000

-42.7620

0.0000

Triolein

0.5210

0.0000

0.0000

-4.8922

0.0000

Toluene

209805.9201

0.0000

0.0000

-2202061.9202

0.0000

Benzene

2162.0658

0.0000

0.0000

-22760.8688

0.0000

Xylene

2167.9273

0.0000

0.0000

-15136.9894

0.0000

Q Kristalisasi

0.0000

0.0000

-743348.6069

0.0000

0.0000

Q ammonia

0.0000

-379905.7654

0.0000

0.0000

1605004.5924

Sub Total

247961.7854

-379905.7654

-743348.6069

-2480297.1793

1605004.5924

1

Total

-875292.5869

-875292.5869

41

15) Neraca Panas di Sekitar Centrifuge (H-302)

Tabel 4.36 Neraca panas di sekitar Centrifuge (H-302) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q29

Q31

Q30

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

Asam stearat (k)

-203922.8600

-203258.9964

0.0000

Asam stearat (nk)

-21.9471

-0.1603

-18.3628

-36344.9396

-318.1877

-36445.5425

Stearin

-42.7620

-0.4767

-54.6031

Olein

-4.8922

-0.0478

-5.4710

Toluene

-2202061.9202

-18990.1322

-2175149.2515

Benzene

-22760.8688

-201.4758

-23077.2501

Xylene

-15136.9894

-197.1354

-22580.0862

Sub Total

-2480297.1793

-222966.6123

-2257330.5671

Total

-2480297.1793

1

Asam oleat

-2480297.1793

16) Neraca Panas di Sekitar Rotary Dryer (B-301)

Tabel 4.37 Neraca panas di sekitar Rotary Dryer (B-301) Aliran Panas Masuk

Aliran Panas Keluar

Keterangan

Qin (kJ)

Keterangan

Qout (kJ)

1

2

3

4

HS1

950192.4695

HS2

1100126.8504

HG

5332753.9990

HG1

5182819.6181

Total

6282946.4685

6282946.4685

42

17) Neraca Panas di Sekitar Mix Point 1


Panas Aliran Keluar

Q9

Q23

Q38

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

24.4431

0.4889

24.9320

Gliserol

212253.3778

4245.0248

216498.4026

Air

4420909.8131

88417.3129

4509327.1260

Sub Total

4633187.6340

92662.8266

4725850.4606

1

Asam stearat

Total

4725850.4606

4725850.4606

18) Neraca Panas di Sekitar Heat Exchanger 6 (E-306)

Tabel 4.39 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 6 (E-306) Panas Aliran Masuk

Panas Aliran Keluar

Komponen

Q50 (kJ)

Q38 (kJ)

Q51 (kJ)

Q39 (kJ)

1

2

3

4

5

37.2120

24.9320

60.7396

24.5727

72260.4677

0.0000

117555.9418

0.0000

Stearin

107.1549

0.0000

173.6919

0.0000

Olein

10.9851

0.0000

17.8837

0.0000

Toluene

42492.4195

0.0000

72044.0509

0.0000

Benzene

195.8791

0.0000

331.8894

0.0000

Xylene

1066.7019

0.0000

1783.3318

0.0000

Gliserol

0.0000

216498.4026

0.0000

213448.0048

Air

0.0000

4509327.1260

0.0000

4436581.1744

116170.8201

4725850.4606

191967.5289

4650053.7518


Sub Total Total

4842021.2807

4842021.2807

43

19) Neraca Panas di Sekitar Flash Drum 2 (H-304)

Tabel 4.40 Neraca panas di sekitar Flash Drum 2 (H-304) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q51

Q52

Q53

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

60.7396

0.2451

60.4944

117555.9418

470.2504

117085.6914

Stearin

173.6919

0.0063

173.6856

Olein

17.8837

0.0075

17.8761

Toluene

72044.0509

65335.8306

6708.2203

Benzene

331.8894

315.3022

16.5871

Xylene

1783.3318

1463.0859

320.2458

Sub Total

191967.5289

67584.7281

124382.8008

Total

191967.5289

1


191967.5289


Tabel 4.41 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 7 (E-307) Panas Aliran Masuk

Panas Aliran Keluar

Komponen

Q53 (kJ)

Q39 (kJ)

Q54 (kJ)

Q40 (kJ)

1

2

3

4

5

60.4944

24.5727

84.3170

24.3390

117085.6914

0.0000

162985.0265

0.0000

Stearin

173.6856

0.0000

240.8266

0.0000

Olein

17.8761

0.0000

24.8573

0.0000

Toluene

6708.2203

0.0000

9743.3085

0.0000

Benzene

16.5871

0.0000

24.0928

0.0000

Xylene

320.2458

0.0000

461.3116

0.0000

Gliserol

0.0000

213448.0048

0.0000

211464.0749

Air

0.0000

4436581.1744

0.0000

4389384.3984

124382.8008

4650053.7518

173563.7404

4600872.8123


Sub Total Total

4774436.5527

4774436.5527

44

21) Neraca Panas di Sekitar Flash Drum 3 (H-305)

Tabel 4.42 Neraca panas di sekitar Flash Drum 3 (H-305) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q54

Q55

Q56

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

84.3170

0.3301

83.9870

162985.0265

740.8278

162244.1987

Stearin

240.8266

0.0075

240.8192

Olein

24.8573

0.0092

24.8482

Toluene

9743.3085

6649.4916

3093.8169

Benzene

24.0928

19.1188

4.9740

Xylene

461.3116

244.1650

217.1466

Sub Total

173563.7404

7653.9498

165909.7906

Total

173563.7404

1


173563.7404

22) Neraca Panas di Sekitar Condenser 2 (E-309)

Tabel 4.43 Neraca panas di sekitar Condenser 2 (E-309) Panas Aliran Masuk Komponen

Panas Aliran Keluar

Q58

Qair in

Q59

Qair out

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

1.1327

0.0000

0.4844

0.0000

2151.1187

0.0000

901.2847

0.0000

Stearin

0.0191

0.0000

0.0135

0.0000

Olein

0.0383

0.0000

0.0158

0.0000

Toluene

4698794.3919

0.0000

4672729.6724

0.0000

Benzene

48146.4603

0.0000

48027.0466

0.0000

Xylene

47393.9039

0.0000

47122.4570

0.0000

0.0000

9232.4193

0.0000

36938.5097

4796487.0649

9232.4193

4768780.9744

36938.5097

1

Asam Stearat Asam Oleat

Air Pendingin Sub Total Total

4805719.4841

4805719.4841

45

23) Neraca Panas di Sekitar Condenser 3 (E-310)

Tabel 4.44 Neraca panas di sekitar Condenser 3 (E-310) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Q35

QAi

Q36

Q37

QAo

(kJ)

(kJ)

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

5

6

72783838.0528

0.0000

-69067129.3986

0.0000

0.0000

Toluene

11322.3678

0.0000

-2745.3711

-15599.1099

0.0000

Benzene

116.5570

0.0000

-86.0544

-103.5636

0.0000

Xylene

116.3866

0.0000

-4.3238

-186.1044

0.0000

Ammonia

0.0000

-27155781.8216

0.0000

0.0000

114725465.4682

Sub Total

72795393.3641

-27155781.8216

-69069965.1478

-15888.77793

114725465.4682

1

Udara

Total

45639611.5425

45639611.5425


Tabel 4.45 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 1 (E-301) Panas Aliran Masuk Komponen

Panas Aliran Keluar

Q44

Q30

Q45

Q46

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

Asam stearat

10.9567

-18.3628

0.4744

-17.2769

Asam oleat

0.0000

-36445.5425

0.0000

-34263.4912

Stearin

0.0000

-54.6031

0.0000

-51.3101

Olein

0.0000

-5.4710

0.0000

-5.1450

Gliserol

94178.9822

0.0000

4180.3444

0.0000

Air

45774.9948

0.0000

1883.7074

0.0000

Toluene

0.0000

-2175149.2515

0.0000

-2046140.6685

Benzene

0.0000

-23077.2501

0.0000

-21709.7793

Xylene

0.0000

-22580.0862

0.0000

-21242.4885

139964.9338

-2257330.5671

6064.5262

-2123430.1595

1

Sub Total Total

-2117365.6333

-2117365.6333

46



Panas Aliran Keluar

Q46

Q56

Q47

Q57

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

-17.2769

83.9870

-15.9575

1.7229

-34263.4912

162244.1987

-31617.4833

3381.3635

Stearin

-51.3101

240.8192

-47.3218

5.0935

Olein

-5.1450

24.8482

-4.7494

0.5157

Toluene

-2046140.6685

3093.8169

-1889615.4521

56.2732

Benzene

-21709.7793

4.9740

-20050.5177

0.0908

Xylene

-21242.4885

217.1466

-19618.0775

4.1307

-2123430.1595

165909.7906

-1960969.5593

3449.1903

1


Sub Total Total

-1957520.3689

-1957520.3689



Panas Aliran Keluar

Q61

Q47

Q62

Q48

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

0.4788

-15.9575

0.0225

20.4940

890.9808

-31617.4833

42.2673

39917.2008

Stearin

0.0133

-47.3218

0.0006

59.1422

Olein

0.0157

-4.7494

0.0007

6.0389

Toluene

4657495.1511

-1889615.4521

209754.5640

2486324.4244

Benzene

47860.4713

-20050.5177

2161.5366

26475.7969

Xylene

47060.1959

-19618.0775

2167.3971

25408.8616

4753307.3068

-1960969.5593

214125.7888

2578211.9587

1


Sub Total Total

2792337.7476

2792337.7476

47



Panas Aliran Keluar

Qair in

Q40

Qair out

Q41

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

Asam stearat

0.0000

24.3390

0.0000

10.9737

Gliserol

0.0000

211464.0749

0.0000

97024.8274

Air

885480.2765

4389384.3984

3542768.2528

1846549.0348

Sub Total

885480.2765

4600872.8123

3542768.2528

1943584.8359

1

Total

5486353.0888

5486353.0888

28) Neraca Panas di Sekitar Heater Udara (E-308)

Tabel 4.49 Neraca panas di sekitar Heater Udara (E-308) Aliran Panas Masuk Komponen

Aliran Panas Keluar

Qudara in

Qsteam in

Q32

Qsteam out

(kJ)

(kJ)

(kJ)

(kJ)

2

3

4

5

Udara

64653.7195

0.0000

5332753.9990

0.0000

Steam

0.0000

5274630.1705

0.0000

6529.8910

64653.7195

5274630.1705

5332753.9990

6529.8910

1

Sub Total Total

5339283.8900

5339283.8900

48

29) Neraca Panas di Sekitar Mix Point 3 (MP-3)


Panas Aliran Keluar

Q49

Q52

Q55

Q58

kJ

kJ

kJ

kJ

1

2

3

4

6

Asam stearat

0.1861

0.2451

0.3301

0.4844

279.3630

470.2504

740.8278

901.2847

Stearin

0.0062

0.0063

0.0075

0.0135

Olein

0.0071

0.0075

0.0092

0.0158

Toluene

4599918.5254

65335.8306

6649.4916

4672729.6724

Benzene

47509.1710

315.3022

19.1188

48027.0466

Xylene

45835.0378

1463.0859

244.1650

47122.4570

4693542.2965

67584.7281

7653.9498

4768780.9744

Asam oleat

Sub Total Total

4768780.9744

4768780.9744

30) Neraca Panas di Sekitar Mix Point 4 (MP-4)


Panas Aliran Keluar

Q59

Q37

Q60

Q61

kJ

kJ

kJ

kJ

2

3

4

5

0.4844

0.0000

0.0000

0.4788

901.2847

0.0000

0.0000

890.9808

Stearin

0.0135

0.0000

0.0000

0.0133

Olein

0.0158

0.0000

0.0000

0.0157

Toluene

4672729.6724

-15599.1099

400.6287

4657495.1511

Benzene

48027.0466

-103.5636

9.0620

47860.4713

Xylene

47122.4570

-186.1044

5.4196

47060.1959

4768780.9744

-15888.7779

415.1104

4753307.3068

1


Sub Total Total

4753307.3068

4753307.3068

49

V. SPESIFIKASI PERALATAN

A. Peralatan Proses 1. Stearine Storage (F-102)

Alat

: Gudang Stearine

Kode

: F-102

Fungsi

: Menyimpan bahan baku stearin 90 %

Jenis

: Gudang pesegi empat flat bottom atap meruncing

Dimensi

:W

= 18

ft

:L

=9

ft

:H

= 18

ft

:1

Buah

Jumlah

2. Screw Conveyor 1 (J-101)

Alat

: Screw Conveyor 1

Kode Alat

: J-101

Fungsi

: Untuk mengangkut stearine dan olein dari gudang penyimpanan menuju ke Melter (Q-101)

Tipe

: Helicoid screw conveyor

Dimensi

: Kapasitas screw

= 200

ft /jam

50

: Kecepatan screw

= 40

rpm

: Diameter flights

=9

in

: Diameter pipa

= 2.5

in

: Max. kapasitas torque

= 7600

in.lb

: Panjang screw

= 15

ft

Daya motor

:1

hp

Jumlah

:1

buah


Alat

: Screw Conveyor 2

Kode Alat

: J-301

Fungsi

: Untuk mengangkut kristal asam stearat dari crystallizer (CR-301) menuju ke centrifuge (H-302)

Tipe


Dimensi

: Kapasitas screw

= 1400 ft /jam

: Kecepatan screw

= 65

rpm

: Diameter flights

= 14

in

: Diameter pipa

= 3.5

in


= 7600

in.lb

: Panjang screw

= 15

ft

Daya motor

:3

hp

Jumlah

:1

buah

51


Alat

: Screw Conveyor 3

Kode Alat

: J-302

Fungsi

: Untuk mengangkut asam stearat padat dari rotary dryer (B-301) menuju ke silo.

Tipe


Dimensi

: Kapasitas screw

= 200

ft /jam

: Kecepatan screw

= 40

rpm

: Diameter flights

=9

in

: Diameter pipa

= 2.5

in


= 7600

in.lb

: Panjang screw

= 15

ft

Daya motor

:1

hp

Jumlah

:1

buah

5. Bucket Elevator 1 (J-102)

Alat

: Bucket Elevator 1

Kode Alat

: J-102

Fungsi

: Untuk mengangkut stearin dari

Tipe

Spaced – Bucket Centrifugal-

: Discharge Elevator Kapasitas

: 2932.3642

kg/jam

Power Motor

:2

hp

Jumlah

:1

Buah

52

6. Bucket Elevator 2 (J-303)

Alat

: Bucket Elevator 2

Kode Alat

: J-303

Fungsi

: Untuk mengangkut asam stearat dari screw conveyor menuju ke silo.

Tipe

: Spaced – Bucket CentrifugalDischarge Elevator

Kapasitas

: 2537.9410

kg/jam

Power Motor

:2

hp

Jumlah

:1

7. Hopper (F-103)

Alat

: Hopper

Kode Alat

: F-103

Fungsi

: Untuk mengumpankan stearin menuju ke dalam Feed Preheater (Q-101)

Jenis

: Tangki silinder vertical dengan conical bottom heads

Dimensi

: Diameter (D)

= 4.5720

m

: Tinggi (H)

= 4.5720

m

: Diameter konis (d) = 1.1430

m

: Tinggi konis (h)

= 1.7145

m

: Tebal shell

= 0.7500

in

: Tebal konis

= 0.7500

in

:1

Buah

Jumlah

53

8. Feed Preheater (Q-101)

Alat

: Feed Preheater

Kode

: Q-101

Fungsi

: Tempat melelehkan stearin padat sebelum diumpankan ke dalam reaktor 1 (R-201)

Jenis

: Tangki vertikal dilengkapi dengan pengaduk dan coil pendingin.

Dimensi

: ID shell

= 1.1430

m

: Tinggi shell

= 1.7145

m

: Tebal shell

= 0.2500

in

: Tipe head

= Torispherical dished head

: Tebal head

= 0.2500

: Jenis pengaduk

= Six flat blade open turbine

: Jumlah pengaduk

=3

Power motor

:5

hp

Jumlah

:1

Buah

in

Buah

9. Water Preheater (E-101)

Fungsi

: Untuk memanaskan air sebelum diumpankan ke dalam reaktor 1(R-201) dan reaktor 2 (R-202).

Kode Alat

: E-101

Jenis

: Double pipe heat exchanger

Dimensi

Inner pipe

: IPS

=3

: Sch. No.

= 40

in

54

: ID

= 3.0680

in

: OD

= 3.5000

in

: a"

= 0.9170 ft /ft Annulus

: IPS

=4

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 4.0260

in

: OD

= 4.5000

in

: a'

= 1.1780 ft /ft

Surface area

: 110.0400

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 0.0091

psi

: Annulus (ΔP a)

= 0.3009

psi

Fouling factor

: 0.0003

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA 285 Grade C

Jumlah

: 3 buah

(inner pipe paralel)

10. Heat Exchanger 1 (E-301)

Fungsi

: Untuk nemukarkan panas output flash drum 1 (H-303) dengan output centrifuge (H-302).

Kode Alat

: E-301

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

= 2 1/2

: Sch. No.

= 40

in

55

: ID

= 2.4690

in

: OD

= 2.8800

in

: a"


: IPS

=3

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 3.0680

in

: OD

= 3.5000

in

: a'

= 0.9170 ft /ft

Surface area

: 30.1200

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 0.2462

psi

: Annulus (ΔP a)

= 0.9406

psi

Fouling factor

: 0.0104

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 2 buah


Fungsi

: Untuk menukarkan panas antara output heat exchanger 1 (E-301) dengan output flash drum 2 (H-304)

Kode Alat

: E-302

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

= 2 1/2

: Sch. No.

= 40

in

56

: ID

= 2.4690

in

: OD

= 2.8800

in

: a"


: IPS

=3

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 3.0680

in

: OD

= 3.5000

in

: a'

= 0.9170 ft /ft

Surface area

: 22.5900

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 0.2037

psi

: Annulus (ΔP a)

= 0.3236

psi

Fouling factor

: 0.0039

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 2 buah



Fungsi

: Untuk menukarkan panas antara aliran output mix point 4 dengan output heat exchanger 2 (E-302)

Kode Alat

: E-303

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

= 1/2

: Sch. No.

= 40

in

57

: ID

= 0.6220

in

: OD

= 0.8400

in

: a"


: IPS

=1

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 1.0490

in

: OD

= 1.3200

in

: a'

= 0.3440 ft /ft

Surface area

: 6.6000

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 4.8796

psi

: Annulus (ΔP a)

= 3.9269

psi

Fouling factor

: 0.0069

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 buah


Fungsi

: Untuk menurunkan suhu aliran output HE-7 (E-307)

Kode Alat

: E-304

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

=3

: Sch. No.

= 40

: ID

= 3.0680

in

in

58

: OD

= 3.5000

in

: a"


: IPS

=4

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 4.0260

in

: OD

= 4.5000

in

: a'

= 1.1780 ft /ft

Surface area

: 110.0400

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 4.0725

psi

: Annulus (ΔP a)

= 0.3621

psi

Fouling factor

: 0.0003

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 3 buah


Fungsi

: Untuk menurunkan suhu aliran output mix point 2 sehingga mencapai titik jenuhnya.

Kode Alat

: E-305

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

=3

: Sch. No.

= 40

: ID

= 3.0680

in

in

59

: OD

= 3.5000

in

: a"


: IPS

=4

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 4.0260

in

: OD

= 4.5000

in

: a'

= 1.1780 ft /ft

Surface area

: 220.0800

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 0.0363

psi

: Annulus (ΔP a)

= 3.6004

psi

Fouling factor

: 0.0015

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 4 buah

15. Heater Menara Distilasi (E-201)

Fungsi

: Untuk memanaskan output dekanter 1 (H-201) sebelum masuk ke dalam menara distilasi (D-201).

Kode Alat

: E-201

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

=2

: Sch. No.

= 40

: ID

= 2.0670

in

in

60

: OD

= 2.3800

in

: a"


: IPS

=3

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 3.0680

in

: OD

= 3.5000

in

: a'

= 0.9170 ft /ft

Surface area

: 199.0400

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔP p)

= 1.4901

psi

: Annulus (ΔP a)

= 3.2814

psi

Fouling factor

: 0.0032

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 8 buah

16. Cooler Reaktor 2 (E-204)

Fungsi

: Untuk mendinginkan output reboiler MD (E-203) sebelum diumpankan ke dalan reaktor 2 (R-202)

Kode Alat

: E-204

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

= 1/4

: Sch. No.

= 40

: ID

= 0.3640

in

in

61

: OD

= 0.5400

in

: a"


: IPS

= 1/2

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 0.6220

in

: OD

= 0.8400

in

: a'

= 0.2200 ft /ft

Surface area

: 5.6400

ft

Pressure drop


= 9.1683

psi

: Annulus (ΔP a)

= 0.9736

psi

Fouling factor

: 0.0269

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 2 buah


Fungsi

: Untuk memanaskan output vaporizer 1 (V-301) sehingga mencapai titik jenuhnya.

Kode Alat

: E-306

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

= 1/2

: Sch. No.

= 40

: ID

= 0.6220

in

in

62

: OD

= 0.8400

in

: a"


: IPS

=1

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 1.0490

in

: OD

= 1.3200

in

: a'

= 0.3440 ft /ft

Surface area

: 6.6000

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 4.8796

psi

: Annulus (ΔP a)

= 3.9269

psi

Fouling factor

: 0.0069

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 buah


Fungsi

: Untuk memanaskan output Flash Drum 2 (H-304) sehingga mencapai titik jenuhnya.

Kode Alat

: E-370

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

= 1/2

: Sch. No.

= 40

: ID

= 0.6220

in

in

63

: OD

= 0.8400

in

: a"


: IPS

=1

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 1.0490

in

: OD

= 1.3200

in

: a'

= 0.3440 ft /ft

Surface area

: 13.2000

ft

Pressure drop


= 1.3495

psi

: Annulus (ΔP a)

= 2.9670

psi

Fouling factor

: 0.0022

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 2 buah


19. Reaktor 1 (R-201)

Alat

: Reaktor 1

Kode Alat

: R-201

Fungsi

: Tempat terjadinya reaksi antara stearin dan olein dengan air untuk membentuk produk asam stearat, asam oleat dan gliserol.

Konversi

: 98%

Dimensi

: Diameter shell (D)

= 2.4384

m

: Tinggi reaktor

= 3.6068

m

64

: Tebal shell (t s)

= 3.0000

in

: Tebal head (t h)

= 3.0000

in

Kapasitas

: 11.3435

m

Tekanan Desain

: 779.0617

psi

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA 212 Grade A

Jumlah

: 1 Buah

20. Reaktor 2 (R-202)

Alat

: Reaktor 2

Kode Alat

: R-202

Fungsi

: Tempat terjadinya reaksi antara stearin dan olein dengan air untuk membentuk produk asam stearat, asam oleat dan gliserol.

Konversi

: 98%

Dimensi


= 0.6096

m

: Tinggi reaktor

= 1.6701

m

: Tebal shell (t s)

= 3.0000

in

: Tebal head (t h)

= 3.0000

in

Kapasitas

: 0.2263

m

Tekanan Desain

: 737.2168

psi

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA 212 Grade A

Jumlah

: 1 Buah

65

21. Dekanter 1 (H-201)

Alat

: Decanter 1

Kode alat

: H-201

Fungsi

: Untuk memisahkan unreacted feed dan asam lemak dengan air dan gliserol.

Dimensi

Jumlah

: Diameter dekanter (D) = 0.5080

m

: Tinggi dekanter (H)

= 7.7500

in

: Tebal dekanter (t s)

= 0.7500

in

: Tinggi head

= 5.0000

in

: Tebal head

= 0.7500

:1

buah

22. Dekanter 2 (H-301)

Alat

: Decanter 2

Kode Alat

: H-301

Fungsi

: Untuk memisahkan unreacted feed dan asam lemak dengan air dan gliserol.

Dimensi

Jumlah

: Diameter dekanter (D) = 0.2286

m

: Tinggi dekanter (H)

= 4.6875

in

: Tebal dekanter (t s)

= 0.4375

in

: Tinggi head

= 2.2500

in

: Tebal head

= 0.4375

in

:1

buah

66

23. Expansion Valve 1 (EV-201)

Alat

: Expansion Valve

Kode

: EV-201

Fungsi

: Untuk menurunkan tekanan liquid output decanter 1 (H-201) dari 4,75 atm ke 1,1 atm.

Kapasitas

: 2809.5442

kg/jam

Diameter Valve

: 0.0409

m

Bahan Konstruksi

: Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316

Jumlah

:2

buah


Alat

: Expansion Valve

Kode

: EV-301

Fungsi

: Untuk menurunkan tekanan liquid output decanter 2 (H-301) dari 4,75 atm ke 1,1 atm.

Kapasitas

: 56.3494

kg/jam

Diameter Valve

: 0.0068

m

Bahan Konstruksi


Jumlah

:2

buah


Alat

: Expansion Valve

Kode

: EV-302

Fungsi

: Untuk menurunkan tekanan liquid output HE-4 (E-304)

67

dari 4,75 atm ke 1,1 atm. Kapasitas

: 1620.7819

kg/jam

Diameter Valve

: 0.0351

m

Bahan Konstruksi


Jumlah

:2

buah

26. Menara Distilasi (D-201)

Alat

: Menara Distilasi

Kode

: D-201

Fungsi

: Untuk memisahkan antara unreacted feed (stearin dan olein) dengan asam stearat dan asam oleat.

Jenis

: Sieve tray

Bentuk

: Silinder tegak (vertikal) dengan dasar dan atap (head ) berbentuk torispherical.

Bahan

: Kolom

= Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 304

: Plate

= Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 304

Pola aliran

: Cross Flow ( Single pass )

Tekanan operasi

: 1 atm

Dimensi kolom

: Diameter

= 1.0000

m

: Tinggi

= 7.8607

m

: Tebal dinding

= 0.1875

in

: Panjang weir

= 0.7600

m

: Tinggi weir

= 0.0120

m

: Tebal plate

= 0.0030

m

Dimensi plate

68

: Plate spacing

= 0.3000

m

: Jumlah plate

= 22.0000

buah

: Letak umpan

Plate ke 4 dari bawah

: Diameter hole

= 0.0050

m

: Jumlah hole

= 3050.0000

buah

Total pressure drop

: 252.9967

Pa

Jumlah

:1

buah

Dimensi hole

27. Kondenser Menara Distilasi (E-202)

Fungsi

: Untuk mengkondensasikan uap output top menara distilasi (D-201).

Kode Alat

: E-202

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

=3

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 3.0680

in

: OD

= 3.5000

in

: a"


: IPS

=4

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 4.0260

in

: OD

= 4.5000

in

69

: a'

= 1.1780 ft /ft

Surface area

: 110.0400

ft

Pressure drop

: Inner pipe (ΔPp)

= 0.2982

psi

: Annulus (ΔP a)

= 1.5528

psi

Fouling factor

: 0.0006

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

:3

buah

28. Kondenser 2 (E-309)

Fungsi

: Untuk mengkondensasikan output mix point 3 (MP-3)

Kode Alat

: E-309

Jenis


Dimensi

Inner pipe

: IPS

=1

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 1.0490

in

: OD

= 1.3200

in

: a"


: IPS

= 2 1/2

in

: Sch. No.

= 40

: ID

= 2.4690

in

: OD

= 2.8800

in

: a'

= 0.7530 ft /ft

70

Surface area

: 13.7600

ft

Pressure drop


= 0.0614

psi

: Annulus (ΔP a)

= 8.1231

psi

Fouling factor

: 0.0418

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 buah

29. Reboiler 1 (E-203)

Fungsi

: Untuk menguapkan sebagian bottom output MD (D-201).

Kode Alat

: E-203

Jenis

: Shell and tube heat exchanger

Dimensi

Tube

: OD

=1

in

: ID

=1

in

: BWG

= 16

: Panjang Tube (L)

= 16

ft

: Flow area per tube (a') = 0.5940 fin : Surface per lin ft (a")

= 0.2618 ft

: Pitch

= 1.25

: Passes

=2

in

Shell

: ID

= 23 1/4

in

: Baffle Spaces

=4

in

: Passes

=1

71

Surface area

: 971.8016

ft

Pressure drop

: Tube (ΔP t )

= 0.0002

psi

: Shell (ΔPs)

= 0.0015

psi

Fouling factor

: 0.0018

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 buah

30. Mixer (M-301)

Alat

: Mixing Tank

Kode Alat

: M-301

Fungsi

: Tempat mencampurkan asam lemak dengan toluene.

Tipe

: Tangki vertikal dengan pengaduk

Dimensi

: Tinggi vessel

= 4.6863

m

: IDs

= 3.1242

m

: Tebal Shell

= 3/8

in

: Tipe Head


: Tebal Head

= 3/8

: Tipe Pengaduk

= Six blade flat turbine

: Jumlah Pengaduk

=2

Power Motor

:4

hp

Jumlah

:1

buah

31. Kristalizer (CR-301)

Alat

: Crystallizer

in

buah

72

Kode

: CR-301

Fungsi

: Untuk memisahkan antara asam stearat dengan asam oleat berdasarkan perbedaan titik jenuh di dalam toluene.

Jenis

: Tangki vertikal dilengkapi dengan pengaduk dan coil pendingin.

Dimensi

: ID shell

= 3.1496

: Tinggi shell

= 4.7244 m

: Tebal shell

= 0.3750

: Tipe head


: Tebal head

= 0.3750

: Jenis pengaduk


: Tipe pengaduk

=2

Power motor

:4

hp

Jumlah

:1

Buah

m

in

in

Buah

32. Centrifuge (H-302)

Alat

: Centrifuge

Kode Alat

: H-302

Fungsi

: Untuk memisahkan asam stearat padat dari mother liquornya.

Tipe

: Disk bowl centrifuge

Bowl Diameter

= 13

in

Speed

= 7.5

rpm

Max centrifugal force

= 10400

Throughput

= 5 - 50

gpm

73

Power

=6

hp

Jumlah

=1

buah

33. Rotary Dryer (B-301)

Alat

: Rotary Dryer

Kode Alat

: B-301

Fungsi

: Untuk mengeringkan kristal asam stearat dari toluene.

Jenis

: Rotary Drum Dryer

Dimensi

: Diameter

= 1.4958

m

: Panjang

= 14.3287

m

: Tebal

= 0.25

in

: Jenis flight

= Radial flight

: Jumlah flight

= 13

: Tinggi flight

= 0.1870

m

: Tebal flight

= 0.25

in

Daya motor

: 17

hp

Jumlah

:1

Buah

34. Heater Udara (E-308)

Fungsi

: Untuk memenaskan udara input rotary dryer (B-310)

Kode Alat

: E-308

Jenis


Dimensi

Tube

74

: OD

=1

in

: ID

=1

in

: BWG

= 16

: Panjang Tube (L)

= 16

ft

: Flow area per tube (a') = 0.5940 fin : Surface per lin ft (a")

= 0.2618 ft

: Pitch

= 1.25

: Passes

= 12

in

Shell

: ID

= 17 1/4

in

: Baffle Spaces

=4

in

: Passes

=6

Surface area

: 435.6352

ft

Pressure drop

: Tube (ΔPt )

= 0.2811 psi

: Shell (ΔPs)

= 0.0041 psi

Fouling factor

: 0.0268

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 buah

35. Vaporizer (V-301)

Fungsi

: Menguapkan sebagian solvent (toluene, benzene dan xylene) untuk dipisahkan dari asam oleat.

Kode Alat

: V-301

Jenis

: Kettle Reboiler

75

Dimensi

Shell

: Diameter dalam (ID)

= 13.2500

in

: Baffle space (B)

= 3.5000

in

: Passes

=1 Tube

: Diameter luar (OD)

=1

in


= 0.6700

in

: Susunan tube

triangular pitch

: Pitch (pt )

= 1.2500

in

: Panjang tube (L)

= 16

in

: Jumlah tube

= 66

: Passes

=2

Surface Area

: 154.1503

ft

Pressure drop

: ΔP Shell

= 3.6432

psi

: ΔP tube

= 0.2239

psi

Fouling factor

: 0.0032

Bahan konstruksi


Jumlah

:1

Buah

36. Flash Drum 1 (D – 303)

Alat

: Flash Drum

Kode

: H-303

Fungsi

: Untuk memisahkan antara gliserol dengan air

Dimensi

:D

= 0.5588

m

76

:L

= 1.6943

m

: ts

= 0.1875

in

: th

= 0.1875

in

Kapasitas

: 14.6661

ft

Jumlah

:1

buah

37. Flash Drum 2 (H-304)

Alat

: Flash Drum

Kode

: H-304

Fungsi

: Untuk memisahkan campuran asam oleat dari solvent output HE 6 (E-306)

Dimensi

:D

= 0.2794

m

:L

= 1.3254

m

: ts

= 0.1875

in

: th

= 0.1875

in

Kapasitas

: 2.8683

ft

Jumlah

:1

buah

38. Flash Drum 3 (H-305)

Alat

: Flash Drum

Kode

: H-306

Fungsi

: Untuk memisahkan campuran asam oleat dari solvent output HE 7 (E-307)

Dimensi

:D

= 0.2794

m

77

:L

= 1.3192

m

: ts

= 0.1875

in

: th

= 0.1875

in

Kapasitas

: 2.8548

ft

Jumlah

:1

buah

39. Silo (F-301)

Alat

: Silo

Kode Alat

: F-301

Fungsi

: Menampung produk Asam Stearat sebelum packing dengan waktu tinggal selama 2 hari.

Jenis

: Tangki silinder vertical dengan conical bottom heads

Dimensi

: Diameter (D)

= 5.7912

m

: Tinggi (H)

= 5.7912

m

: Diameter konis (d) = 1.4478

m

: Tinggi konis (h)

= 2.1717

m

: Tebal shell

= 0.4375

in

: Tebal konis

= 0.6544

in

:1

Buah

Jumlah

40. Gudang Produk Asam Stearat (F-401)

Alat

: Gudang produk asam stearat

Kode

: F-401

Fungsi

: Untuk menyimpan asam stearat selama 7 hari.

78

Bentuk

: Bangunan tertutup

Dimensi

:P

= 19

m

:L

= 22

m

:H

=5

m

:P

=1

atm

:T

= 30

o

:1

Buah

Kondisi Operasi

Jumlah

C

41. Toluene Storage Tank (F-101)

Alat

: Toluene Storage Tank

Kode Alat

: F-101

Fungsi

: Menyimpan solvent toluene selama 30 hari

Bentuk

: Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom) dan atap (head) berbentuk kerucut (conical)

Kapasitas

: 106.7520

m

Dimensi

: Diameter (D)

= 20

ft

: Tinggi (HS)

= 12

ft

: Tebal Shell

= 0.4375

in

: Tebal Head

= 0.4375

in

Tekanan Desain

: 21.7487

psi

Bahan Konstruksi

: Carbon Steel SA-283 grade C

Jumlah

: 1 buah

79

42. Asam Oleat Storage Tank (F-402)

Alat

: Asam Oleat Storage Tank

Kode Alat

: F-402

Fungsi

: Menyimpan asam oleat selama 15 hari.

Bentuk


Kapasitas

: 166.8000

m

Dimensi

: Diameter (D)

= 25

ft

: Tinggi (HS)

= 12

ft

: Tebal Shell

= 0.4375

in

: Tebal Head

= 0.4375

in

Tekanan Desain

: 19.0922

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 buah

43. Gliserol Storage Tank (F-403)

Alat

: Gliserol Storage Tank

Kode Alat

: F-403

Fungsi

: Menyimpan gliserol selama 15 hari.

Bentuk


Kapasitas

: 250.2

m

Dimensi

: Diameter (D)

= 25

ft

: Tinggi (HS)

= 18

ft

80

: Tebal Shell

= 0.4375

in

: Tebal Head

= 0.4375

in

Tekanan Desain

: 20.8890

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 buah

44. Blower 1 (G-301)

Alat

: Blower 1

Kode

: G-301

Fungsi

: Mengalirkan udara menuju dryer

Tipe

: Centrifugal Multiblade Backward Curved Blower

Power Motor

:8

hp

Jumlah

:1

buah

45. Blower 2 (G-302)

Alat

: Blower 2

Kode

: G-302

Fungsi

: Mengalirkan udara menuju dryer

Tipe


Power Motor

:7

hp

Jumlah

:1

buah

81

46. Kondenser 3 (E-310)

Fungsi

: Untuk mengkondensasikan sebagian toluene yang terbawa bersama output rotary dryer (B-301).

Kode Alat

: E-310

Jenis

: Kettle Reboiler

Dimensi

Shell


= 13.25

in

: Baffle space (B)

= 3.5

in

: Passes

=4 Tube

: Diameter luar (OD)

=1

in


= 0.6200

in

: Susunan tube

= triangular pitch

: Pitch (pt )

= 0.9375

in

: Panjang tube (L)

= 16

in

: Jumlah tube

= 1144

: Passes

=8

Surface Area

: 3440.1232

ft

Pressure drop

: ΔP Shell

= 8.4412

psi

: ΔP tube

= 0.7296

psi

Fouling factor

: 0.0014

(hr)(ft )(oF)/Btu

Bahan konstruksi


Jumlah

:1

Buah

82

47. Water Pump (L-103)

Alat

: Water Pump

Kode Alat

: L-103

Fungsi

: Mengalirkan air menuju water preheater.

Jenis

: Centrifugal Pump,single suction, single stage.

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316

Kapasitas

: 6.6319

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.1874

hp

NPSH

: 1.4560

m

Jumlah

: 2 buah (1 cadangan)

gal/menit

in

48. Feed Pump (L-102)

Alat

: Feed Pump

Kode Alat

: L-102

Fungsi

: Mengalirkan stearin menuju water preheater.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 7.7246

Efisiensi Pompa

: 39%

Dimensi

: NPS

= 3/4

: Sch.

= 40

gal/menit

in

83

Power Motor

: 0.6965

hp

NPSH

: 0.1052

m

Jumlah


49. Pompa Distilat MD (L-201)

Alat

: Pompa Distilat MD

Kode Alat

: L-201

Fungsi

: Mengalirkan output condenser MD (E-202)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 19.8605

Efisiensi Pompa

: 41%

Dimensi

: NPS

=1

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.3400

hp

NPSH

: 0.1974

m

Jumlah


gal/menit

in

50. Pompa Bottom MD (L-202)

Alat

: Pompa Bottom MD

Kode Alat

: L-202

Fungsi

: Mengalirkan output reboiler MD (E-203).

Jenis


Bahan Konstruksi


84

Kapasitas

: 0.1720

gal/menit

Efisiensi Pompa

: 37%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0038

hp

NPSH

: 0.0083

m

Jumlah


in

51. Pompa Mixer (L-301)

Alat

: Pompa Mixer

Kode Alat

: L-310

Fungsi

: Mengalirkan output mixing tank (M-301) menuju ke cristallizer (CR-301)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 142.7170

Efisiensi Pompa

: 67%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 2.6309

hp

NPSH

: 0.7350

m

Jumlah


gal/menit

in

85

52. Pompa Crystallizer (L-302)

Alat

: Pompa Crystallizer

Kode Alat

: L-302

Fungsi

: Mengalirkan output crystallizer (CR-301) menuju ke centrifuge (H-302)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 142.7170

Efisiensi Pompa

: 67%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 2.6309

hp

NPSH

: 0.7350

m

Jumlah


gal/menit

in

53. Pompa Centrifuge (L-303)

Alat

: Pompa Centrifuge

Kode Alat

: L-330

Fungsi

: Mengalirkan output centrifuge (H-302) menuju ke HE-1 (E-301)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 121.3400

Efisiensi Pompa

: 65%

gal/menit

86

Dimensi

: NPS

= 2 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 2.0023

hp

NPSH

: 0.6597

m

Jumlah


in

54. Pompa Toluene (L-101)

Alat

: Pompa Toluene

Kode Alat

: L-101

Fungsi

: Mengalirkan toluene dari tangki toluene menuju ke mix point 4 (MP-4).

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.2490

Efisiensi Pompa

: 20%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0058

hp

NPSH

: 0.0107

m

Jumlah


gal/menit

55. Pompa Flash Drum 1 (L-310)

Alat

: Pompa Flash Drum 1

Kode Alat

: L-310

in

87

Fungsi

: Mengalirkan output flash drum 1 (H-303) menuju ke HE 1 (E-301)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 1.2459

Efisiensi Pompa

: 25%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0904

hp

NPSH

: 0.0312

m

Jumlah


gal/menit

in

56. Pompa Gliserol (L-312)

Alat

: Pompa Gliserol

Kode Alat

: L-312

Fungsi

: Mengalirkan gliserol dari HE-1 (E-301) menuju ke tangki gliserol (F-403)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 1.1788

Efisiensi Pompa

: 25%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

: 0.1438

hp

Power Motor

gal/menit

in

88

NPSH

: 0.0300

m

Jumlah


57. Pompa HE-2 (L-304)

Alat

: Pompa HE-2

Kode Alat

: L-302

Fungsi

: Mengalirkan output HE-1 (E-301) menuju ke HE-2 (E-302)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 128.7916

Efisiensi Pompa

: 45%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 3.1034

hp

NPSH

: 0.6864

m

Jumlah


gal/menit

in

58. Pompa Asam Oleat (L-313)

Alat

: Pompa Asam Oleat

Kode Alat

: L-313

Fungsi

: Mengalirkan asam oleat output HE-2 (E-302) menuju ke tangki asam oleat (F-402)

Jenis


89

Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 1.4256

Efisiensi Pompa

: 30%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.1119

hp

NPSH

: 0.0341

m

Jumlah


gal/menit

in

59. Pompa HE-3 (L-305)

Alat

: Pompa HE-3

Kode Alat

: L-305

Fungsi

: Mengalirkan output HE-2 (E-302) menuju ke HE-3 (E-303)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 122.1931

Efisiensi Pompa

: 45%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 2.5412

hp

NPSH

: 0.6627

m

Jumlah


gal/menit

in

90

60. Pompa Vaporizer 1 (L-306)

Alat

: Pompa Vaporizer 1

Kode Alat

: L-306

Fungsi

: Mengalirkan output vaporizer 1 (V-301) menuju ke HE-6 (E-306)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 2.8316

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/4

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0970

hp

NPSH

: 0.0539

m

Jumlah


gal/menit

in

61. Pompa HE-6 (L-307)

Alat

: Pompa HE-6

Kode Alat

: L-307

Fungsi

: Mengalirkan output HE-6 (E-306) menuju ke flash drum 2 (H-304)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 3.0469

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

gal/menit

= 1/4

in

91

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0842

hp

NPSH

: 0.0566

m

Jumlah



Alat

: Pompa flash drum 2

Kode Alat

: L-308

Fungsi

: Mengalirkan output flash drum 2 (H-304) menuju ke HE-7 (E-307)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 1.7191

Efisiensi Pompa

: 25%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0998

hp

NPSH

: 0.0386

m

Jumlah


gal/menit

in

63. Pompa HE-7 (L-309)

Alat

: Pompa HE-7

Kode Alat

: L-309

Fungsi

: Mengalirkan output HE-7 (E-307) menuju ke flash drum 3 (H-305)

92

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 1.8312

Efisiensi Pompa

: 25%

Dimensi

: NPS

= 1/4

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0490

hp

NPSH

: 0.0403

m

Jumlah


gal/menit

in


Alat

: Pompa flash drum 3

Kode Alat

: L-311

Fungsi

: Mengalirkan output flash drum 3 (H-305) menuju ke HE-2 (E-302)

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 1.7168

Efisiensi Pompa

: 25%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.1277

hp

NPSH

: 0.0386

m

Jumlah


gal/menit

in

93

B. Peralatan Utilitas 1. Bak Sedimentasi (F-501)

Alat

: Bak Sedimentasi

Kode

: F-501

Fungsi

: Mengendapkan Lumpur dan kotoran air sungai sebanyak

13.9196 m /jam dengan waktu

tinggal 1,5 jam. Bentuk

: Bak rectangular

Dimensi

: Panjang

= 5.1084

m

: Lebar

= 1.2771

m

: Kedalaman = 2.1336

m

Jumlah

: 1 Buah

2. Bak Penggumpal (F-505)

Alat

: Bak Penggumpal

Kode

: F-505

Fungsi

: Menggumpalkan kotoran yang tidak mengendap di bak penampung awal dengan menambahkan alum Al2(SO4)3 dan soda abu Na2CO3.

Bentuk

: Silinder vertikal

Kapasitas

: 15.3110

m

Dimensi

: Diameter

= 2.6914 m

: Tinggi

= 2.6914 m

Pengaduk

94

Jumlah

: Diameter pengaduk

= 0.8971 m

: Power

= 4.0000 hp

: 1 Buah

3. Clarifier (H-501)

Alat

: Clarifier

Kode

: H-501

Fungsi

: Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran dari bak penggumpal.

Bentuk

: Bak berbentuk kerucut terpancung

Kapasitas

: 15.3110

m

Dimensi

: Tinggi

= 3.0480

m

: Diameter Atas

= 3.4522

m

: Diameter Bawah

= 2.1058

m

Jumlah

: 1 Buah

4. Sand Filter (D-501)

Alat

: Sand Filter

Kode

: D-501

Fungsi

: Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air

Bentuk

: Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk torisperical den media penyaring pasir dan kerikil.

Kapasitas

: 15.3103

m /jam

Dimensi

: Diameter

= 4.0894

m

95

: Tinggi

= 4.8665

m

: Tebal Shell (ts)

= 0.5000

in

: Tebal head (th)

= 0.5000

in

Tekanan Desain

: 23.1769

psi

Waktu Backwash

: 0.6949

menit

Jumlah

: 1 Buah

5. Hot Basin (F-509)

Alat

: Hot basin

Kode

: F-509

Fungsi

: Manampung air yang akan didinginkan di cooling tower.

Bentuk

: Bak rectangular

Dimensi

: Panjang

= 11.0636

m

: Lebar

= 2.7659

m

: Kedalaman

= 2.1336

m

Jumlah

: 1 buah

6. Cold Basin (F-514)

Alat

: Cold basin

Kode

: F-514

Fungsi

: Menampung air keluaran dari cooling tower dan make up water dari filtered water tank

Bentuk

: Bak rectangular

96

Dimensi

Jumlah

: Panjang

= 11.0636

m

: Lebar

= 2.7659

m

: Kedalaman

= 2.1336

m

: 1 buah

7. Cooling Tower (P-501)

Alat

: Cooling tower

Kode

: P-501

Fungsi

: Mendinginkan air pendingin yang telah digunakan oleh peralatan proses dengan menggunakan media pendingin udara dan mengolah dari temperatur 45 oC menjadi 30 oC

Tipe

: Inducted Draft Cooling Tower

Kapasitas

: 65.2895

m /jam

Dimensi

: Panjang

= 4.6222

m

: Lebar

= 2.3111

m

: Tinggi

= 6.1000

m

Tenaga Motor

: 5.5914

hp

Bahan Konstruksi

: Beton

Jumlah

: 1 buah

8. Cation Exchanger (D-502)

Alat

: Cation Exchanger

97

Kode

: D-502

Fungsi

: Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut dan menghilangkan kesadahan air

Bentuk

: Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk torisperical

Kapasitas

: 3.8166

m /jam

Dimensi


= 0.5080

m

: Tinggi shell (Hs)

= 0.8888

m

: Tebal shell (t s)

= 0.1875

in

: Tebal head (t h)

= 0.1875

in

: Tinggi atap

= 0.1412

m

Tekanan Desain

: 17.1112

psi

Bahan Konstruksi

: Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316

Jumlah

: 1 buah

9. Anion Exchanger (D-503)

Alat

: Anion exchanger

Kode

: D-503

Fungsi

: Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut dan menghilangkan kesadahan air

Bentuk

: Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk torrisperical

Kapasitas

: 3.8166

m3/jam

98

Dimensi


= 0.5334

m

: Tinggi shell (Hs)

= 0.6242 m

: Tebal shell (t s)

= 0.1875

in

: Tebal head (t h)

= 0.1875

in

: Tinggi atap

= 0.1476

m

Tekanan Desain

: 16.7361

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 buah

10. Deaerator (D-504)

Alat

: Deaerator

Kode

: D-504

Fungsi

: Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti: O2 dan CO2, agar korosif dan kerak tidak terjadi, diinjeksikan hydrazine (O2 scavanger ) serta senyawaan fosfat

Bentuk

: Tangki horizontal dengan head berbentuk ellips dilengkapi sparger

Bahan Isian

Dimensi

: Rasching ring metal : Diameter packing

= 1.0000 in

: Tinggi bed

= 0.4620

m

: Diameter bed

= 1.2192

m


= 1.2192

m

99

: Tinggi shell (Hs)

= 6.0960

m

: Tebal shell (t s)

= 0.2500

in

: Tebal head (t h)

= 0.2500

in

Tekanan Desain

: 25.1660

psi

Bahan Konstruksi

: Carbon Steel SA-283 Grade C

Jumlah

: 1 buah

11. Boiler (P-501)

Alat

: Boiler

Kode

: P-501

Fungsi

: Menghasilkan high pressure steam untuk keperluan proses

Tipe

: Water tube boiler

Jenis Steam

: High pressure satureted steam

Heating surface

: 31.9669

m

Kapasitas

: 31308.2356

kJ/jam

Bahan Bakar

: Fuel oil

Kebutuhan BBM

: 0.8770

m /jam

Power

: 34.4089

hP

Jumlah

: 1 buah

12. Filtered Water Tank (F-506)

Alat

: Filtered Water Tank

100

Kode

: F-506

Fungsi

: Menampung air keluaran sand filter sebanyak 13.7851

Bentuk

m /jam

: Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom) dan atap (head) berbentuk conical

Kapasitas

: 30.0240

m

Dimensi


= 4.5720

m

: Tinggi shell (Hs)

= 1.8288

m

: Tebal shell (t s)

= 0.3125

in

: Tinggi atap

= 0.2568

m

: Tebal lantai

= 0.1875

in

: Jumlah courses

= 1 buah

Tutup Atas

: Bentuk conical

Tekanan Desain

: 16.6800

psi

Tebal Head

: 0.3125

in

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 buah

13. Tangki Air Domestik (F-507)

Alat

: Tangki Air Domestik

Kode

: F-507 : Tempat penyimpanan bahan baku air untuk

Fungsi

keperluan umum dan sanitasi.

101

Bentuk


Kapasitas

: 106.7520

m

Dimensi


= 6.0960 m

: Tinggi shell (Hs)

= 3.6576 m

: Tebal shell (t s)

= 0.3750 in

: Tinggi atap

= 0.3810 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 2 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 17.3617

psi

Tebal head

: 0.3750

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

14. Tangki Air Hydrant (F-508)

Alat

: Tangki Air Hydrant

Kode

: F-508

Fungsi

: Tempat penyimpanan air untuk keperluan pemadam kebakaran pada suhu 30oC dan pada tekanan atmosferik selama 1 hari.

Bentuk


Kapasitas

: 60.0480

m

102

Dimensi


= 4.5720 m

: Tinggi shell (Hs)

= 3.6576 m

: Tebal shell (t s)

= 0.3125 in

: Tinggi atap

= 0.2568 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 2 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 17.6182

psi

Tebal head

: 0.3125

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

15. Tangki Air Kondensat (F-519)

Alat

: Tangki Air Kondensat

Kode

: F-519

Fungsi

: Tempat penyimpanan air kondensat

Bentuk


Kapasitas

: 854.0160

m

Dimensi


= 12.1920

m

: Tinggi shell (Hs)

= 7.3152

m

: Tebal shell (t s)

= 0.7500

in

: Tinggi atap

= 0.7620

m

: Tebal lantai

= 0.1875

in

103

: Jumlah courses

= 4 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 22.0184

psi

Tebal head

: 0.7500

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

16. Tangki Air Boiler (F-518)

Alat

: Tangki Air Boiler

Kode

: F-518

Fungsi

: Tempat penyimpanan air untuk keperluan umpan boiler pada suhu 30oC dan pada tekanan atmosferik selama 1 hari

Bentuk


Kapasitas

: 854.0160

m

Dimensi


= 12.1920

m

: Tinggi shell (Hs)

= 7.3152

m

: Tebal shell (t s)

= 0.7500

in

: Tinggi atap

= 0.7620

m

: Tebal lantai

= 0.1875

in

: Jumlah courses

= 4 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 22.6767

psi

104

Tebal head

: 0.7500

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

17. Tangki Asam Sulfat (F-512)

Alat

: Tangki Asam Sulfat

Kode

: F-512

Fungsi

: Menyiapkan dan menyimpan larutan asam sulfat 4% volum selama 4 hari ( 12 regenerasi) sebagai regeneran resin penukar kation dan injeksi ke cooling tower.

Bentuk


Kapasitas

: 4.8038

m

Dimensi


= 1.8288

m

: Tinggi shell (Hs)

= 1.8288

m

: Tebal shell (t s)

= 0.1875

in

: Tinggi atap

= 0.0682

m

: Tebal lantai

= 0.1875

in

: Jumlah courses

= 1 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 15.9305

psi

Tebal head

: 0.1875

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

105

18. Tangki Air Demin (F-515)

Alat

: Tangki Air Demin

Kode

: F-515

Fungsi

: Menampung air demin keluaran anion exchanger pada suhu 30oC dan pada tekanan atmosferik selama 1 shift (8 jam)

Bentuk


Kapasitas

: 60.0480

m

Dimensi


= 4.5720 m

: Tinggi shell (Hs)

= 3.6576 m

: Tebal shell (t s)

= 0.3125 in

: Tinggi atap

= 0.2568 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 1 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 18.1927

psi

Tebal head

: 0.3125

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

19. Tangki Air Proses (F-516)

Alat

: Tangki Air Proses

Kode

: F-516

106

Fungsi

: Menampung air proses keluaran dari tangki air demin pada suhu 30oC dan pada tekanan atmosferik selama 1 shift (8 jam)

Bentuk


Kapasitas

: 30.0240

m

Dimensi


= 4.5720 m

: Tinggi shell (Hs)

= 1.8288 m

: Tebal shell (t s)

= 0.3125 in

: Tinggi atap

= 0.2568 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 1 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 16.6322

psi

Tebal head

: 0.3125

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

20. Tangki Alum (F-502)

Alat

: Tangki Alum

Kode

: F-502

Fungsi

: Menyiapkan dan menyimpan larutan alum konsentrasi 26% volum selama 1 hari untuk diinjeksikan ke dalam bak penggumpal.

107

Bentuk


Kapasitas

: 4.8038

m

Dimensi


= 1.8288 m

: Tinggi shell (Hs)

= 1.8288 m

: Tebal shell (t s)

= 0.1875 in

: Tinggi atap

= 0.0682 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 2 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 16.8750

psi

Tebal head

: 0.1875

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

21. Tangki Klorin (F-504)

Alat

: Tangki Klorin

Kode

: F-504

Fungsi

: Menyiapkan dan menyimpan larutan Klorin konsentrasi 30% volum selama 1 hari untuk diinjeksikan ke dalam bak penggumpal.

Bentuk


Kapasitas

: 13.3440

m

108

Dimensi


= 3.0480 m

: Tinggi shell (Hs)

= 1.8288 m

: Tebal shell (t s)

= 0.2500 in

: Tinggi atap

= 0.1424 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 2 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 16.2496

psi

Tebal head

: 0.2500

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

22. Tangki Dispersant (F-510)

Alat

: Tangki Dispersant

Kode

: F-510

Fungsi

: Tempat penyimpanan dispersant untuk diinjeksikan ke cooling tower.

Bentuk

: Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk torisperical .

Kapasitas

: 9.3750

m

Dimensi


= 2.0066

: Tinggi shell (Hs)

= 3.0099 m

: Tebal shell (t s)

= 0.6250 in

: Tebal head (t h)

= 0.6250 in

m

109

: Tinggi atap

= 4.3959 in

: Tipe


: Diameter pengaduk

= 4.0000 cm

Power Motor

: 2.5000

hp

Tekanan Desain

: 82.5783

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

Pengaduk

23. Tangki Inhibitor (F-513)

Alat

: Tangki Inhibitor

Kode

: F-513

Fungsi

: Tempat penyimpanan inhibitor untuk diinjeksikan ke cooling tower.

Bentuk


Kapasitas

: 0.7391

m

Dimensi


= 0.8636

: Tinggi shell (Hs)

= 1.2954 m

: Tebal shell (t s)

= 0.3750 in

: Tebal head (t h)

= 0.3750 in

: Tinggi atap

= 3.0834 in

: Tipe


: Diameter pengaduk

= 4.0000 cm

: 4.0000

hp

Pengaduk

Power Motor

m

110

Tekanan Desain

: 76.7913

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

24. Tangki Kaporit (F-511)

Alat

: Tangki Kaporit

Kode

: F-511

Fungsi

: Tempat penyimpanan kaporit untuk diinjeksikan ke cooling tower.

Bentuk


Kapasitas

: 9.1910

m

Dimensi


= 2.0066

: Tinggi shell (Hs)

= 3.0099 m

: Tebal shell (t s)

= 0.6250 in

: Tebal head (t h)

= 0.6250 in

: Tinggi atap

= 4.3959 in

: Tipe


: Diameter pengaduk

= 4.5000 cm

Power Motor

: 2.5000

hp

Tekanan Desain

: 82.4261

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

Pengaduk

m

111

25. Tangki Soda Kaustik (NaOH) (F-503)

Alat

: Tangki Soda Kaustik

Kode

: F-503

Fungsi

: Tempat penyimpanan soda kaustik untuk diinjeksikan ke bak penggumpal dan cooling tower.

Bentuk


Kapasitas

: 0.8842

m

Dimensi


= 0.9144

m

: Tinggi shell (Hs)

= 1.3716

m

: Tebal shell (t s)

= 0.2500

in

: Tebal head (t h)

= 0.2500

in

: Tinggi atap

= 3.2000

in

: Tipe


: Diameter pengaduk

= 2.0000

Power Motor

: 0.5000

hp

Tekanan Desain

: 43.4539

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

Pengaduk

cm

26. Tangki Hidrazin (F-517)

Alat

: Tangki Hidrazin

Kode

: F-517

Fungsi

: Menyiapkan dan menyimpan hidrazin untuk

112

diinjeksikan ke Deaerator Bentuk


Kapasitas

: 52.0742

m /jam

Dimensi


= 3.9624 m

: Tinggi shell (Hs)

= 3.9624 m

: Tebal shell (t s)

= 0.5000 in

: Tebal head (t h)

= 0.5000 in

: Tinggi atap

= 0.3304 m

Tekanan Desain

: 22.3972

psi

Bahan Konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

27. Pompa Utilitas 1 (L-501)

Alat

: Pompa utilitas 1

Kode

: L-501

Fungsi

: Mengalirkan air dari sungai menuju bak sedimentasi.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 61.2864

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

=2

: Sch.

= 40

gal/menit

in

113

Power Motor

: 0.7837

hp

NPSH

: 6.4120

m

Jumlah

: 1 Buah


Alat

: Pompa Utilitas 2

Kode

: L-502

Fungsi

: Mengalirkan air dari bak sedimentasi menuju ke bak penggumpal.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 61.2864

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

=2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.7837

hp

NPSH

: 6.4120

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

in


Alat

Pompa Utilitas 3

Kode

L-503

Fungsi

Mengalirkan alum dari tangki alum menuju ke bak penggumpal.

114

Jenis

Centrifugal Pump,single suction, single stage.

Bahan Konstruksi

Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316

Kapasitas

: 0.0508

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0010

hp

NPSH

: 0.0566

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 4

Kode

: L-504

Fungsi

: Mengalirkan soda kaustik dari tangki soda kaustik menuju ke anion exchanger dan bak penggumpal.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.2704

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0049

hp

NPSH

: 0.1725

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

115


Alat

: Pompa Utilitas 5

Kode

: PL-505

Fungsi

: Mengalirkan klorin dari tangki klorin menuju ke bak penggumpal.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.8089

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0303

hp

NPSH

: 0.3581

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 6

Kode

: L-506

Fungsi

: Mengalirkan air dari bak penggumpal menuju ke clarifier.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 61.2837

Efisiensi Pompa

: 65%

gal/menit

116

Dimensi

: NPS

=2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.7836

hp

NPSH

: 6.4118

m

Jumlah

: 1 Buah

in

33. Pampa Utilitas 7 (L-507)

Alat

: Pompa Utilitas 7

Kode

: L-507

Fungsi

: Mengalirkan air dari clarifier menuju ke sand filter.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 61.2809

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

=2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.7836

hp

NPSH

: 6.4116

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 8

Kode

: L-508

in

117

Fungsi

: Mengalirkan air dari sand filter menuju ke filtered water tank.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 61.2717

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

= 1 1/2 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 1.3260

hp

NPSH

: 6.4110

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 9

Kode

: L-509

Fungsi

: Mengalirkan air dari filtered water tank menuju ke tangki air domestik dan tangki air hidran.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 18.3494

Efisiensi Pompa

: 50%

Dimensi

: NPS

=1

: Sch.

= 40

: 1.3023

hp

Power Motor

gal/menit

in

118

NPSH

: 2.8697

Jumlah

: 1 Buah

m


Alat

: Pompa Utilitas 10

Kode

: L-510

Fungsi

: Mengalirkan air dari filtered water tank menuju ke hot basin dan cation exchanger.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 42.9369

Efisiensi Pompa

: 45%

Dimensi

: NPS

= 1 1/4 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 1.2797

hp

NPSH

: 5.0579

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 11

Kode

: L-511

Fungsi

: Mengalirkan air dari hot basin menuju ke cooling tower.

Jenis


119

Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 287.4612

Efisiensi Pompa

: 75%

Dimensi

: NPS

=4

: Sch.

= 40

Power Motor

: 3.6220

hp

NPSH

: 17.9667

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

in


Alat

: Pompa Utilitas 12

Kode

: L-512

Fungsi

: Mengalirkan dispersant dari tangki dispersant menuju ke cooling tower.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.8089

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0592

hp

NPSH

: 0.3581

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

120


Alat

: Pompa Utilitas 13

Kode

: L-513

Fungsi

: Mengalirkan kaporit dari tangki kaporit menuju ke cooling tower.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.8089

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0592

hp

NPSH

: 0.3581

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 14

Kode

: L-514

Fungsi

: Mengalirkan asam sulfat dari tangki asam sulfat menuju ke cooling tower dan cation exchanger.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.8089

Efisiensi Pompa

: 35%

gal/menit

121

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0133

hp

NPSH

: 0.3581

m

Jumlah

: 1 Buah


Alat

: Pompa Utilitas 15

Kode

: L-515

Fungsi

: Mengalirkan inhibitor dari tangki inhibitor menuju ke cooling tower.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.8089

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0118

hp

NPSH

: 0.3581

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 16

Kode

: L-516

122

Fungsi

: Mengalirkan air dari cooling tower menuju ke : cold basin.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 287.4612

Efisiensi Pompa

: 75%

Dimensi

: NPS

=4

: Sch.

= 40

Power Motor

: 3.6220

hp

NPSH

: 17.9667

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

in


Alat

: Pompa Utilitas 17

Kode

: L-517

Fungsi

: Mengalirkan air dari cold basin menuju ke peralatan proses.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 287.4612

Efisiensi Pompa

: 75%

Dimensi

: NPS

=4

: Sch.

= 40

: 3.6220

hp

Power Motor

gal/menit

in

123

NPSH

: 17.9667

Jumlah

: 1 Buah

m


Alat

: Pompa Utilitas 18

Kode

: L-518

Fungsi

: Mengalirkan air dari cation exchanger menuju ke anion exchanger.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 16.8041

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 3/4 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.6918

hp

NPSH

: 2.7062

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 19

Kode

: L-519

Fungsi

: Mengalirkan air dari anion exchanger menuju ke tangki air demin.

Jenis


124

Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 16.8041

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 3/4 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.6918

hp

NPSH

: 2.7062

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 20

Kode

: L-520

Fungsi

: Mengalirkan air dari tangki air demin menuju ke tangki air proses dan deaerator.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 15.2192

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 3/4 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.5525

hp

NPSH

: 2.5332

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

125


Alat

: Pompa Utilitas 21

Kode

: L-521

Fungsi

: Mengalirkan air dari deaerator menuju ke tangki air boiler.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 104.5990

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 1.5318

hp

NPSH

: 9.1573

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit


Alat

: Pompa Utilitas 22

Kode

: L-522

Fungsi

: Mengalirkan hidrazin dari tangki hidrazin ke deaerator.

Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.8089

Efisiensi Pompa

: 35%

gal/menit

126

Dimensi

: NPS

=1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0022

hp

NPSH

: 0.3581

m

Jumlah

: 1 Buah

in

49. Blower Steam (G-501)

Fungsi

: Mengalirkan steam menuju alat proses

Kode

: G-501

Tipe


Power Motor

: 0.5000

hp

50. Kompressor Ammonia (G-503)

Alat

: Kompresor

Kode

: G-503

Fungsi

: Untuk mengalirkan & menaikan tekanan amonia dengan tekanan 0,9972 atm menjadi 1 atm.

Jenis

: Single stage reciprocating compressor.

Dimensi

: Jumlah stage

=1

: Rasio kompresi

= 1.0014

: Power motor

= 11.9567

: Material

= Carbon Steel SA-283 Grade C

stage

hp

127

Jumlah

:1 Buah

51. Expansion Valve ammonia (EV-501)

Alat

: Expansion Valve

Kode

: EV-501

Fungsi

: Menurunkan tekanan amonia cair keluaran kondenser dari tekanan 1 atm ke tekanan 0,9972 atm.

Kapasitas

: 107063.6213

kg/jam

Diameter Valve

: 0.2027

m

Bahan Konstruksi


Jumlah

:2

buah

52. Pompa Ammonia 1 (L-523)

Alat

: Pompa Ammonia 1 : L-523

Fungsi


Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 691,68

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

=6

: Sch.

= 40

: 17.5204

hp

Power Motor

gal/menit

in

128

NPSH

: 32.2616

Jumlah

: 1 Buah

m

53. Pompa Ammonia 2 (L-524)

Alat

: Pompa Ammonia 2 : L-524

Fungsi


Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 0.0517

Efisiensi Pompa

: 35%

Dimensi

: NPS

= 1/8

: Sch.

= 40

Power Motor

: 0.0007

hp

NPSH

: 0.0572

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

in

54. Blower Ammonia 1 (G-502)

Fungsi

: Mengalirkan uap ammonia jenuh dari kompressor menuju ke condenser.

Kode

: G-502

Tipe


129

Power Motor

: 0.5000 hp

55. Tangki Dowtherm A (F-520)

Alat

: Tangki Dowtherm A

Kode

: F-520

Fungsi

: Tempat penyimpanan Dowtherm A sebelum masuk ke dalam furnace.

Bentuk


Kapasitas

: 60.0480

m

Dimensi


= 4.5720 m

: Tinggi shell (Hs)

= 3.6576 m

: Tebal shell (t s)

= 0.3125 in

: Tinggi atap

= 0.2568 m

: Tebal lantai

= 0.1875 in

: Jumlah courses

= 2 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 17.3919

psi

Tebal head

: 0.3125

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

130

56. Furnace Dowtherm A (Q-501)

Alat

: Furnace Dowtherm A

Kode

: Q-501

Fungsi

: Untuk memanaskan Dowtherm A

Bentuk

: Box Type Furnace

Dimensi

: Panjang

= 7.7917 ft

: Tinggi

= 5.6667 ft

: Bridge wall

= 3.5417 ft

Bahan Konstruksi

: Carbon Steel SA 283 Grade C

Jumlah

: 1 Buah

57. Pompa Dowtherm A 1 (L-530)

Alat

: Pompa Dowtherm A 1

Kode

: L-525

Fungsi


Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 138.0824

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2

: Sch.

= 40

Power Motor

: 1.8775

hp

NPSH

: 11.0198

m

gal/menit

in

131

Jumlah

: 1 Buah

58. Pompa Dowtherm A 2 (L-527)

Alat

: Pompa Dowtherm A 1

Kode

: L-527

Fungsi


Jenis


Bahan Konstruksi


Kapasitas

: 144.5247

Efisiensi Pompa

: 65%

Dimensi

: NPS

= 2 1/2 in

: Sch.

= 40

Power Motor

: 1.9882

hp

NPSH

: 11.3600

m

Jumlah

: 1 Buah

gal/menit

59. Cyclone (H-502)

Alat

: Cyclone

Kode

: H-502

Kapasitas

: 2759.8414

m /jam

Dimensi

: Dc =

= 0.7149

m

: As =

= 6.4224

m

: ΔP =

= 5.0267.10-

milibar

132

Bahan Konstruksi

: Cast Iron

Jumlah

:4

buah

60. Air Dryer (D-505)

Alat

: Air Dryer

Kode

: D-505

Fungsi

: Menyerap H2O dalam udara.

Jenis

: Silinder tegak dengan head berbentuk torishperical and dished head

Dimensi

: Diameter

= 0.0816 m

: Tinggi

= 0.1016 m

Bahan Konstruksi


Jumlah

:1

Buah

61. Air Compressor (G-505)

Alat

: Kompresor

Kode

: D-505

Fungsi

: Untuk mengalirkan & menaikan tekanan udara dengan tekanan 1 atm menjadi 6 atm.

Jenis

: Single stage reciprocating compressor.

Dimensi

: Jumlah stage

=1

: Rasio kompresi

= 2.4495

: Power motor

= 2.3068

: Material

= Carbon Steel SA-283 Grade C

stage

hp

133

Jumlah

: 1 Buah

62. Blower Udara 1 (G-506)

Fungsi

: Mengalirkan udara menuju cyclone

Kode

: G-506

Tipe


Power Motor

:7

hp


Fungsi

: Mengalirkan udara dari cyclone menuju air dryer.

Kode

: G-507

Tipe


Power Motor

: 0.5

hp


Fungsi

: Mengalirkan udara dari air dryer menuju kompressor.

Kode

: BU-403

Tipe


134

Power Motor

: 0.5

hp


Fungsi

: Mengalirkan udara dari kompressor menuju pneumatic control.

Kode

: G-509

Tipe


Power Motor

: 0.5

hp

66. Generator (P-502)

Nama Alat

: Generator

Kode

: P-502

Fungsi

: Pembangkit tenaga listrik

Kapasitas

: 0,5 Mwatt

Efisiensi

: 80%

Bahan Bakar

: Fuel Oil

Material

: Stainless Steel Tipe 316

Kebutuhan Bahan Bakar

: 43.4714

Jumlah

: 1 Buah

67. Tangki Bahan Bakar (F-519)

Alat

: Tangki BBM

Kode

: F-519

liter/jam

135

Fungsi

: Tempat penyimpanan BBM untuk keperluan bahan bakar boiler, generator dan furnace.

Bentuk


Kapasitas

: 240.1542

m

Dimensi


= 6.0960

m

: Tinggi shell (Hs)

= 12.1920

m

: Tebal shell (t s)

= 0.3750

in

: Tinggi atap

= 0.3810

m

: Tebal lantai

= 0.2500

in

: Jumlah courses

= 6 Buah

Tutup atas

: Bentuk conical

Tekanan desain

: 16.2591

psi

Tebal head

: 0.3750

in

Bahan konstruksi


Jumlah

: 1 Buah

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain safety-nya terjamin dan dapat mendatangkan profit. Investasi pabrik merupakan

dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Untuk mendirikan suatu pabrik tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan ekonomi pabrik. Perhitungan evaluasi ekonomi meliputi : 1. Modal keseluruhan (Total Capital Investment ) 

Modal tetap (Fixed Capital )



Modal kerja (Working Capital )

2. Biaya produksi ( Manufacturing Cost ) 

Biaya produksi langsung (Direct Production Cost )



Biaya produksi tetap (Fixed Charges )



Plant Overhead

3. Pengeluaran umum (General Expense ) 4. Analisa pendapatan ( Annual Cash Flow )

207 5. Analisa Kelayakan 

Profit Margin



Percent Return On Investment (ROI)



Cash Flow Stage (Cummulative Cash Position and Capital Sink )



Payback Period/Pay Out Time (POT)



Discounted Cash Flow



Break Even Point (BEP) dan Shut Down Point (SDP)

 Net Present Value (NPV)

Basis atau asumsi yang diambil dalam adalah : 1. Kapasitas produksi 20.000 ton/tahun 2. Pabrik beroperasi selama 330 hari/tahun 3. Masa konstruksi pabrik selama 2 tahun. Konstruksi dilakukan mulai awal tahun 2012 sampai akhir tahun 2013. Pabrik mulai beroperasi pada awal tahun 2014. 4. Tahun pertama konstruksi dikeluarkan investasi sebesar 70 % dan tahun kedua sebesar 30 %. 5. Nilai rongsokan (salvage value ) sama dengan nol. 6. Biaya kerja (Working Capital ) pada tahun kedua konstruksi. 7. Nilai kurs $1 = Rp 9.300 8. Kapasitas produksi tahun pertama sebesar 70 % dari kapasitas rancangan, tahun kedua 90 %, tahun ketiga dan seterusnya 100 %. 9. Suku bunga pinjaman bank sebesar 15 % untuk mata uang USD dan konstan selama pabrik beroperasi. 10. Chemical Engineering Index (CE Indeks) tahun 2014 adalah 452,4

208 11. Harga-harga peralatan pabrik menggunakan referensi grafik yang dibuat pada beberapa buku dengan indeks harga tertentu. 12. Metode yang digunakan dalam melakukan analisa ekonomi adalah metoda linier dan Discounted Cash Flow (DCF).

A. Investasi

Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment , working capital investment , manufacturing cost dan general expenses .

1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap) Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk

mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya langsung (Direct Cost ) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost ). Fixed capital investment pada prarancangan pabrik asam stearat ditunjukkan

pada Tabel 48 dibawah ini. Tabel 9.1 Fixed Capital Investment Fixed Capital Investment 1

Direct Cost

-

Purchased equipment-delivered

Rp 40,506,232,691

-

Purchased equpment installation

Rp 8,101,246,538

-

Instrumentation dan controls (installed)

Rp 4,050,623,269

-

Piping (Biaya perpipaan)

Rp 27,544,238,230

-

Electrical (installed)

Rp 6,075,934,904

-

Buildings

Rp 18,227,804,711

-

Yard improvement

Rp 4,050,623,269

-

Service facilities

Rp 12,151,869,807

-

Tanah

Rp 2,025,311,635 Total Direct Cost

2

Rp122,733,885,054

Indirect Cost

-

Engineering and supervision

Rp 6,136,694,253

-

Construction expenses

Rp 12,273,388,505

-

Biaya tak terduga

Rp 7,918,315,165

209 -

Contractor fee

Rp 6,136,694,253

-

Plant Stert up

Rp 3,167,326,066 Total Indirect Cost

Fixed Capital Investment

Rp35,632,418,241

Rp 158,366,303,295

2. Working Capital Investment (Modal Kerja) WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable ); uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah, dan bahan baku; uang terbayar (account payable ); dan pajak terbayar (taxes payable ). WCI untuk prarancangan pabrik asam stearat dari hasil perhitungan adalah Rp 27.946.994.699 3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi) Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung. Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor, perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu proses produksi. Biaya produksi untuk pabrik asam stearat ditunjukkan pada Tabel 9.2 dibawah ini.

210 Tabel 9.2 Manufacturing Cost Tabel Manufacturing Cost

1 Direct Manufacturing Cost - Raw Material

Rp 75,384,618,244

-

Operating labor

Rp 18,195,191,031

-

Direct supervisory (pengawas)

Rp 1,819,519,103

-

Utilitas

Rp 6,913,523,422

- Maintenance and repair cost

Rp 3,167,326,066

-

Rp 316,732,607

Operating supplies

- Royalty and Patent

Rp 1,819,519,103

-

Rp 1,819,519,103

Laboratory charges

Total Direct manufacturing cost

2

Fixed Charges

-

Depresiasi

Rp 16,201,186,424

-

Pajak lokal

Rp 1,583,663,033

-

Asuransi

Rp 633,465,213 Total Fixed Charges

3

Rp 109,435,948,678

Rp 18,418,314,670

Rp 9,097,595,515

Plant Overhead Cost (POC) Manufacturing cost

Rp 136,951,858,864

4. General Expenses (Biaya Umum) Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi, sales expenses , penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik

asam atearat ditunjukkan pada Tabel 9.3. Tabel 9.3 General Expenses Tabel General Expenses

1 Administrative cost

Rp 8,391,600,000

2

Rp 18,195,191,031

Distribution and Selling Cost

3 Research and Development Cost

Rp 9,097,595,515

4

Rp 9,315,664,900

Financing (interest ) =

General Expenses

Rp 45,000,051,446

211 B. Evaluasi Ekonomi

Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik asam stearat dilakukan dengan menghitung return on investment (ROI), payout time (POT), break even point (BEP), shut down point (SDP), dan cash flow pabrik yang dihitung dengan menggunakan metode discounted cash flow (DCF).

1. Return On Investment (ROI) Nilai Return on Investment (ROI) merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan keuntungan atau profitability dari sebuah investasi. Nilai ROI merupakan perbandingan antara persen net income terhadap investasi

total

atau

kecepatan

tahunan

dari

keuntungan

untuk

mengembalikan modal. Besar ROI dari pabrik asam stearat sebelum pajak adalah 38,5058% dan setelah pajak adalah 30,8046%. Berdasarkan Tabel 6.21 hal 254 Vilbrant 1959 kriteria nilai persen ROI minimum untuk beragam pabrik adalah: Tabel 9.4 Minimum acceptable persent return on investment Persen Return on Investment Industri Chemical proses Drugs Petroleum Metal

Sebelum Pajak Low Avr High 15 25 18 10

30 43 29 17

45 56 40 25

Sesudah Pajak Low Avr High 7 13 12 5

15 23 20 9

21 30 28 13

2. Payback Period/Payout Time (POT) Pay Back Period (PBP) atau Pay Out Time (POT) adalah lama waktu yang

dibutuhkan pabrik sejak dari mulai beroperasi untuk melunasi investasi awal dari pendapatan yang diperoleh. Nilai POT pabrik asam stearat

212 adalah 2,1626 tahun. Menurut Vilbrandt (1959), waktu pengembalian modal maksimum untuk pabrik beresiko tinggi sesudah pajak selama 4,8 tahun. Berdasarkan kriteria nilai persen ROI minimum untuk beragam pabrik (Tabel 6.21 Vilbrant 1959), maka kriteria maksimal payback period ( payout time) untuk beragam pabrik adalah:

Tabel 9.5 Acceptable payout time untuk tingkat resiko pabrik Pay Out Time Industri

Chemical proses Drugs Petroleum Metal

Sebelum Pajak

Sesudah Pajak

Low

Avr

High

Low

Avr

High

6,7 4,0 5,6 10,0

3,3 2,3 3,4 5,9

2,2 1,8 2,5 4,0

14,3 7,7 8,3 20,0

6,7 4,3 5,0 11,1

4,8 3,3 3,6 7,7

3. Break Even Point (BEP) Break Event Point (BEP) merupakan titik di mana kapasitas produksi yang

dihasilkan dapat menutupi seluruh biaya produksi tanpa adanya keuntungan maupun kerugian. Nilai BEP merupakan persentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas penuhnya. Dari analisis ekonomi, diketahui BEP pabrik asam stearat adalah 35,6150%. Jadi, kapasitas pabrik ketika BEP sebesar 7.123,0023 ton/tahun. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut menyebabkan pabrik merugi. Sebaliknya, pengoperasian pabrik di atas kapasitas produksi tersebut menyebabkan pabrik untung. 4. Shut Down Point (SDP) Nilai Shut Down Point (SDP) suatu pabrik merupakan level produksi di mana pada kondisi ini menutup pabrik lebih menguntungkan daripada mengoperasikannya. Keadaan ini terjadi bila output turun sampai di bawah

213 BEP dan pada kondisi di mana fixed expenses lebih kecil daripada selisih antara total cost dan total sales . Penurunan kapasitas terpasang terpaksa dilakukan bila bahan baku kurang dan untuk menjaga ketersediaan produk di pasaran atau menjaga harga produk di pasaran. Dari analisis ekonomi, diketahui nilai SDP pabrik asam stearat adalah 19,8833%. Grafik BEP dan SDP untuk pabrik aseton dapat dilihat di bawah ini,

Gambar 9.1 Grafik Analisa Ekonomi

C. Angsuran Pinjaman

Total pinjaman pada prarancangan pabrik asam stearat ini adalah 30% dari total investasi yaitu Rp 55.893.989.398. Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E Tabel E.11.

D. Discounted Cash Flow

Metode discounted cash flow merupakan analisis kelayakan ekonomi yang berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Nilai Internal Rate of Return (IRR) atau Discounted Cash Flow Rate of Return

merupakan suku bunga yang menghasilkan harga net present value pada akhir

214 umur pabrik sama dengan nol. Dari analisis ekonomi, diketahui tingkat suku bunga maksimum agar modal dapat diperoleh kembali di akhir umur pabrik sebesar 32,8574 %. Nilai DCF tersebut menunjukan bahwa investasi modal di pabrik asam stearat lebih menguntungkan daripada di bank karena suku bunga bank lebih kecil dibandingkan suku bunga dari hasil investasi di pabrik.

Cumulative Cash Flow Chart 6.00E+11

o l F h s a C ) p e R v ( i t a l u m -4 u C

5.00E+11 4.00E+11 3.00E+11 2.00E+11 1.00E+11 0.00E+00 -1.00E+11 -2 0 -2.00E+11

2

4

6

8

10

12

-3.00E+11

Umur Pabrik (Tahun)

Gambar 9.2 Kurva Cummulative Cash Flow Metode DCF

Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik asam stearat disajikan dalam Tabel di bawah ini : Tabel 9.6 Hasil uji kelayakan ekonomi No 1. 2. 3. 4. 5.

Analisa Kelayakan ROI POT BEP SDP DCF

Persentase (%) 30,8046% 2,1626 tahun 35,6150% 19,8833 % 32,8574 %

Batasan Keterangan Min. 21 % Layak Maks. 4,8 tahun Layak 30 – 60% Layak Layak Min. 15 % Layak

VI.

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. UNIT PENDUKUNG PROSES

Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan sarana penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik. Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air, kukus (steam), listrik, ammonia dan Dowtherm A. Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung di mana utilitas diproduksi di dalam pabrik tersebut, atau secara tidak langsung yang diperoleh dari pembelian ke perusahaan-perusahaan yang menjualnya.

Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik asam stearat antara lain: 1. Unit penyediaan air Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air sebagai berikut : a. Air pendingin. b. Air umpan boiler. c. Air untuk penyediaan umum dan sanitasi. d. Air hidran (pemadam kebakaran).

137 2. Unit penyediaan tenaga listrik Unit ini bertugas untuk menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses, menjalankan infrastruktur dan perlengkapan kantor maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari generator sebagai cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan. 3. Unit penyediaan bahan bakar. Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan generator. 4. Unit penyediaan udara tekan Unit ini bertugas menyediakan udara tekan yang dipakai dalam sistem instrumentasi pneumatik. 5. Unit penyediaan refrigerant Unit ini bertugas menyediakan amonia refrigerant yang dipakai sebagai pendingin. 6. Unit penyediaan steam Unit ini bertugas menyediakan steam untuk kebutuhan proses. 7. Unit penyedia Dowtherm A Unit ini bertugas menyediakan pemanas Dowtherm A yang dipakai sebagai pemanas.

138 1. Unit Penyediaan Air a. Air Pendingin

Air pendingin yang digunakan adalah air sungai yang diperoleh dari sungai letaknya dekat dengan pabrik. Air pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air untuk keperluan pendingin adalah: 1). Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak) pada sistem perpipaan. 2). Mikroorganisme seperti bakteri, plankton yang tinggal dalam air sungai, berkembang dan tumbuh, sehingga menyebabkan fouling alat heat exchanger .

3). Besi, yang dapat menimbulkan korosi 4). Minyak, yang merupakan penyebab terganggunya film corossion inhibitor , menurunkan heat transfer coefficient , dapat menjadi makanan mikroba sehingga menimbulkan endapan. Kualitas standar cooling water antara lain yaitu : pH pada 25 oC

: 6,8 – 7,3

M alkalinitas sebagai CaCO3

(ppm) :  200

Ca hardness sebagai CaCO3

(ppm) :  150

Mg hardness sebagai CaCO3

(ppm) :  100

Silika sebagai SiO2

(ppm) :  200

139 Turbiditas

:  10

Cl- dan SO42-

(ppm) :  1000

pH

: 6 – 8

Ca2+

(ppm) : max. 300

Silika

(ppm) : max. 150

TDS

(ppm) : max 2500

Konduktivitas

: 4000 s

Total air pendingin yang diperlukan sebesar 58.930,1338 kg/jam. Dengan rincian sperti pada tabel 6.1. berikut ini : Tabel 6.1 Kebutuhan air pendingin No.

1 2 3 4

Kebutuhan

Jumlah

Satuan

Cooler Reaktor Condenser 1 (MD) Condenser 3 HE 4

434.5757 kg/jam 10339.2922 kg/jam 441.6369 kg/jam 42357.3440 kg/jam

Jumlah Kebutuhan Over design 10% Recovery 90%, make-up

53572.8489 kg/jam 58930.1338 kg/jam 5893.0134 kg/jam 5.9354 m3/jam

Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (cooling tower ). Unit air pendingin ini mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu 45 oC menjadi 30

o

C, untuk dapat lagi digunakan sebagai air untuk proses

pendinginan pada alat pertukaran panas dari alat yang membutuhkan pendinginan.

140 Air pendingin yang telah keluar dari media-media perpindahan panas di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali seluruhnya di dalam cooling tower . Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam cooling tower ini.

Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air pendingin harus

ditambah air make up yang jumlahnya sesuai dengan jumlah air yang hilang. Maka water make up untuk cooling tower sebesar 5.893,0134 kg/jam.

Sistem air pendingin terutama terdiri dari cooling tower dan basin, pompa air pendingin untuk peralatan proses, sistem injeksi bahan kimia, dan induce draft fan. Sistem injeksi bahan kimia disediakan untuk mengolah air pendingin

untuk mencegah korosi, mencegah terbentuknya kerak dan pembentukan lumpur diperalatan proses, karena akan menghambat atau menurunkan kapasitas perpindahan panas.

Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan menginjeksikan zat kimia pada basin, yaitu: a. Corrosion inhibitor , yaitu asam sulfat agar air yang akan masuk ke unit tidak menimbulkan korosi. b. Scale inhibitor , berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawasenyawa terlarut. c. Cl2

yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan organisme seperti

lumut, ganggang, dll. d. pH control system , yaitu dengan penambahan NaOH 48%

141 Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan dalam hal ongkos penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin. Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin dari air panas yang terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas.. Udara masuk dari sisi bawah menara berlawanan arah dengan aliran air. Air mengalir kebawah menuju basin dan udara mengalir ke atas dihisap oleh induce draft fan pada sel. Aliran udara ke atas mendinginkan air yang turun ke bawah. Desain temperatur air pendingin 30oC dan air panas balik 45oC.

b.

Air Umpan Boiler

Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi steam. Jumlah air yang dibutuhkan adalah 1,2 kali massa steam, yaitu sebesar 21.443,0169 kg/jam. Dengan rincian sperti pada tabel 6.2. berikut ini : Tabel 6.2 Kebutuhan steam No.

1 2 3 4 5 6

Kebutuhan

Melter (Q-110) Water Preheater (E-110) Reaktor 1 (R-210) Reaktor 2 (R-220) Vaporizer (V-310) HE Udara (E-330) Total Over Design 10% Recovery 90%, make-up

Jumlah

Satuan

447.1345 3159.3286 2444.3845 50.4783 6835.9377 3307.4462

kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam kg/jam

16244.7098 17869.1808 1786.9181

kg/jam kg/jam kg/jam

1.7998

m3/jam

o

Steam jenuh yang dihasilkan bersuhu 272 C dengan tekanan 5.860,2 kPa.

Jumlah make up air umpan boiler adalah 2.144,3017 kg/jam, sehingga total

142 kebutuhan umpan boiler adalah 23.587,3186 kg/jam = 23,7570 m3/jam. Untuk umpan boiler digunakan air bebas mineral yang akan diperoleh dengan cara ion exchange (pertukaran ion).

Jadi untuk keperluan ini

diperlukan satu unit tambahan water treatment berupa unit water softening dengan pertukaran ion. Ion yang dipertukarkan adalah Mg2+, Ca2+ , Na2+ , -

-

-

HCO 3 , SO 4 , CI sebagai ion penyebab kesadahan air. Efek dari kesadahan ini adalah timbulnya kerak (scale) di sisi bagian dalam dinding waste heat boiler . Sebagai resin penukar kation dapat digunakan asam kuat dan resin

penukar anion dapat digunakan basa kuat.

Air umpan boiler tidak boleh mengandung zat yang dapat menyebabkan korosi, kerak, dan foaming. Korosi dapat terjadi karena air mengandung larutan asam dan gas-gas yang terlarut. Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi yang biasanya berupa garam karbinat dan silika. Sedangkan foaming timbul karena adanya zat-zat organik yang tak terlarut dalam jumlah yang besar.

Persyaratan umum untuk air sebagai air untuk umpan boiler adalah : Kandungan silika

= 0,01 ppm maksimum

Konduktivitas

= 1 ( s/cm )

O2 terlarut kurang dari 10 ppm pH : 8,8 – 9,2

Untuk menghilangkan gas-gas terlarut seperti oksigen diperlukan unit deaerator dengan cara stripping dengan menggunakan steam tekanan rendah

dan diinjeksikan hydrazine ke dalamnya sebagai pengikat gas.

143 Reaksi yang terjadi: N2H4 + O2

c.

2H2O + N2

Air untuk keperluan umum dan sanitasi

Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus (MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan peralatan pabrik, utilitas, laboratorium dan lainnya.

Beberapa persyaratan untuk air keperluan umum dan sanitasi adalah sebagai berikut ; 1. Syarat fisis ; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter. 2. Syarat kimia ; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun. 3. Syarat biologis (bakteriologis) ; tidak mengandung kuman/bakteri terutama bakteri patogen. Total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar = 75,85 m3/hari = 3,1604 m3/jam = 3.137,8405 kg/jam.Dengan rincian sperti pada tabel 6.3. berikut ini :

144 Tabel 6.3 Kebutuhan air keperluan umum dan sanitasi No.

Kebutuhan

1

Air untuk karyawan & kantor = 150 L/orang/hari

2

Jumlah

Satuan

Jadi untuk 189 orang diperlukan air sejumlah Air untuk perumahan karyawan : a. Perumahan pabrik : 20 rumah b. Rumah dihuni 4 orang : 500 L/hari.rumah

28.3500 m3/hari

Total untuk perumahan : 40000 L/hari

40.0000 m /hari

3

3

Air Untuk Laboratorium diperkirakan sejumlah

2.5000 m3/hari

4

Air Untuk Kebersihan dan Pertamanan

5.0000 m3/hari 75.8500

Total

3

m /hari 3

3.1604 m /jam 3137.8405 kg/jam

d. Air Hidran (Pemadam Kebakaran)

Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam kebakaran. Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Jadi, penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu tetapi hanya bersifat insidental hanya saat terjadi kebakaran. Dalam praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydran yang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydran terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah pada kemudahan pencapaian pada semua lokasi pabrik. Perkiraan jumlah air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran sekitar 1000 kg/jam yang akan ditampung dalam bak penampung. Fasilitas pemadam kebakaran seperti fire hydrant perlu ditempatkan pada tempat-tempat yang strategis, disamping itu

145 disediakan pula portable fire fighting equipment pada setiap ruangan dan tempat-tempat yang mudah dicapai. Dengan adanya fasilitas ini diharapkan keselamatan dan kesehatan kerja pabrik ini meningkat. Secara keseluruhan, total kebutuhan air adalah sebanyak 13,9196 m3/jam, dengan perincian sebagai berikut : Tabel 6.4. Kebutuhan Air Pabrik 3

Penggunaan

Jumlah (m /jam)

Make Up Air Pendingin Make Up Air Umpan Boiler Air Pemadam Kebakaran Air Proses Air Keperluan Umum dan Sanitasi

5.9354 2.1597 1.0072 1.6569 3.1604

Total

13.9196

Air yang digunakan dalam pabrik ini, seperti air proses, air umpan boiler, dan air pendingin dan lainnya diperoleh dari air sungai. Untuk mendapatkan spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan dilakukan pengolahan dengan beberapa tahap. Pengolahan yang dilakukan setelah pemompaan dari sungai adalah penjernihan, penyaringan, desinfektasi, demineralisasi, dan deaerasi. Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut ; air hidran

cooling tower

Air sungai

klarifikasi

Filtrasi

air pendingin

Demineralisasi

Deaerasi

Air Proses air sanitasi air keperluan umum

Gambar 6.1 Diagram Alir Pengolahan Air

air umpan boiler

146 Penjernihan (Clarification)

Bahan baku air diambil dari badan air sungai. Kualitas air sungai adalah sebagai berikut: Rata-rata

Maksimum

Tekanan, kg/m G

:

2,25

Temperatur, oC

: 28,5

30

PH

: 6,9

7,6

Turbiditas, sebagai SiO2

: 49ppm

65 ppm

P alkalinitas, sebagai CaCO3

: 0 ppm

0

M alkalinitas, sebagai CaCO3

: 19,4 ppm

38,5 ppm

Cl2, sebagai Cl

: 3,4 ppm

6,4 ppm

Sulfat, sebagai SO4-

: 4,2 ppm

7,0 ppm

Amonia, sebagai NH3

: 3,9 ppm

11,3 ppm

Ca++ Hardness sebagai CaCO3

: 8,5 ppm

18,4 ppm

Mg++Hardness sebagai CaCO3

: 6,4 ppm

13,8 ppm

Besi, sebagai Fe

: 1,6 ppm

4,2 ppm

Silika, sebagai SiO2

: 20,5 ppm

40,1 ppm

Suspended solid ,

: 42 ppm

94 ppm

Total dissolved solid ,

: 64 ppm

100 ppm

Anorganic matter ,

: 18,7 ppm

105 ppm

2

Bahan baku air diambil dari badan air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada aliran suction

147 pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.

Air masuk ke dalam tangki sedimentasi untuk mengendapkan dan memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral. Partikel yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang ada dilepas melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan (coagulation) dan sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi larutan alum, kaustik, dan klorin. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk dikontrol secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.

Jumlah injeksi bahan kimia tergantung dari mutu air sungai dan keadaan operasi di lapangan. Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :

a. Padatan yang terlarut Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat, kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lain-lain. b. Gas-gas yang terlarut Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.

148 c. Zat yang tersuspensi Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik, mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan endapan mineral seperti minyak.

Untuk memperoleh efisiensi di tangki penggumpal dipakai bahan kimia koagulan seperti : 1. Larutan Alum (aluminium sulfat) Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi sebagai bahan penggumpal ( floculant ) untuk menjernihkan air. Pembentukan flok terbaik pada PH 6,5 – 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air umpan dengan konsentrasi 26% volum. 2. Soda kaustik (NaOH) Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok oleh alum karena air sungai cenderung bersifat asam. Jumlah soda abu yang diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan konsentrasi 40% volum. 3. Klorin/Kaporit Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme. Jumlah kaporit yang diijeksikan sebanyak 1,2 % dari umpan dengan konsentrasi 30% volum.

149 Reaksi yang terjadi : Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2

2 Al(OH)3 + 3 CaSO 4 + 6 CO 2

Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 +3 H2O

2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2

Air dari klarifier kemudian kemudian dipompakan ke sand filter .

Penyaringan (Filtration)

Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion (ion exchanger ) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion yang

disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Sejumlah kotoran yang terbawa dikoagulasikan pada proses penjernihan. Bahan akan dihilangkan termasuk bahan organik, warna dan bakteri. Air yang telah mengalami proses penjernihan, turbiditasnya menjadi 5 ppm atau lebih rendah. Selama operasi dari filter , kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed .

Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk silinder vertikal yang terdiri dari fine sand , coarse sand , activated carbon, dan antrasit. Activated carbon digunakan untuk menghilangkan klorin, bau dan warna. Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran (suspended matters ) dari permukaan filter dan untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah dibackwash dan filter dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa

150 menit pertama dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.

Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high pressure drop ) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai. Larutan kaustik

diinjeksikan melalui pipa (line header outlet ) dari sand filter untuk mengatur pH dari produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter .

Untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang ada dalam air filter dilakukan injeksi klorin. Dari tangki air filter , air didistribusikan ke menara pendingin, perumahan, dan unit demineralisasi.

Demineralisasi

Fungsi dari demineralisasi adalah mengambil semua ion yang terkandung di dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized water ).

Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah air filter dengan

penukar ion (ion exchanger ) untuk menghilangkan padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air demin sebagai air umpan boiler untuk membangkitkan steam tekanan 5.860,2 kPa dan temperatur 272 oC.

Unit penyediaan air bebas mineral terdiri dari penukar kation (cation exchanger) dan penukar anion (anion exchanger ). Pada penukar kation diisi

dengan penukar ion asam lemah berupa metilen akrilat. Resin ini dirancang untuk menghilangkan/mengikat ion-ion logam dari air atau ion-ion positif seperti K+, Ca2+, Mg2+, Fe2+, Mn+ dan Al3+.

151

Dengan reaksi : R-H + NaCl(aq)

 

R-Na(s) + HCl(aq)

Resin akan melepaskan ion H+ sehingga air yang dihasilkan akan bersifat asam dengan pH 3,2-3,3. Apabila pH air yang keluar melebihi batas yang dibolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi. Hal tersebut dilakukan dengan melarutkan asam sulfat sehingga ion H+ dari asam sulfat akan menggantikan ion logam dalam resin dan selanjutnya resin dapat digunakan. Penyerapan ion positif mutlak dilakukan agar tidak membentuk kerak.

Penukar anion berisi penukar ion basa lemah berupa resin amino polistirena, NH(CH)2OH). Resin ini dirancang untuk menghilangkan ion asam dari air atau ion-ion negatif seperti karbonat, bikarbonat, sulfat, sulfit, nitrat, nitrit, silika, dan lain-lain.

Dengan reaksi : Z-OH + HCl(aq)

 

Z-Cl(s) + H+ + OH-

Penukar kation-anion berisi campuran resin kation dan anion untuk pengolahan akhir air. Semua penukar ion dioperasikan dengan aliran air yang kontinyu. Resin yang diisikan ke penukar ion diregenerasi bila kemampuannya menukar ion telah habis dan sebagai batasannya adalah total galon dan konduktivitas air (high SiO2, high conductivity) . Regenerasi terdiri dari tiga langkah yaitu cuci balik (backwash ), regenerasi awal dengan bahan kimia, dan pencucian (rinse).

152 Bahan kimia yang dipakai untuk regenerasi dari penukar ion dan netralisasi air bekas regenerasi adalah : 1. Asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 4 % 2. Soda kaustik (NaOH) dengan konsentrasi 45 % (cairan) dan 98 % ( flake atau solid ). Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah : Pada penukar kation 2 Na-R(s)

+

H2SO4 (aq)

 

NaOH(aq)

  

2 R-H(s)

+

Na2SO4 (aq)

Pada penukar anion Z-Cl(s)

+

Z-OH(s) +

NaCl(aq)

Buangan bekas bahan kimia dari cation exchanger dan anion exchanger mengalir ke bawah ke dalam kolam netralisasi melalui saluran pembuangan. Air bebas mineral yang telah diproduksi selanjutnya akan dialirkan ke tangki penampungan air demin.

2. Unit Penyediaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik Asam Stearat ini dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik, hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik yaitu berdasarkan pada pertimbangan: 

Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.

153 

Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan menggunakan transformator.

Generator cadangan berkekuatan 0,5 MW, dapat beroperasi selama 3 hari. Generator yang dipakai adalah jenis generator AC tiga fase, karena memiliki beberapa kelebihan, antara lain : 

Tegangan listrik stabil, daya kerja lebih besar.



Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit



Motor tiga fase harganya relatif lebih murah dan sederhana.

Kebutuhan listrik untuk pabrik direncanakan untuk penerangan seluruh area pabrik, keperluan proses dan keperluan utilitas. 

Listrik untuk penerangan rd

Dari Chemical Engineer’s Handbook, 3 ed, hal. 1753 direkomendasikan

untuk

perhitungan

penerangan

digunakan

satuan

lumen.

Dengan

menetapkan jenis lampu yang digunakan, maka dapat dihitung jumlah listrik yang harus disediakan untuk penerangan. Jumlah lumen masingmasing area terlihat pada tabel-tabel berikut ini :

154 o

Area Bangunan Tabel 6.5 Kebutuhan listrik untuk penerangan area bangunan Luas

Area Bangunan

(m )

(ft )

F

U

D

Lumen

Pos Keamanan

70

753.4737

20

0.5

0.8

37673.6850

Mushola

100

1076.3910

10

0.55

0.8

24463.4318

Kantin

75

807.2933

10

0.51

0.8

19786.5993

Kantor

500

5381.9550

20

0.58

0.8

231980.8190

Klinik

75

807.2933

20

0.55

0.8

36695.1477

Ruang Kontrol

150

1614.5865

35

0.6

0.8

117730.2656

Laboratorium

100

1076.3910

35

0.6

0.8

78486.8438

Bengkel

100

1076.3910

10

0.53

0.8

25386.5802

GSG

150

1614.5865

10

0.51

0.8

39573.1985

Gudang

100

1076.3910

5

0.52

0.8

12937.3918

Perumahan

400

4305.5640

20

0.55

0.8

195707.4545

1820

19590.3162

Total

2

2

820421.4172

Untuk area dalam bangunan digunakan lampu 40 watt

o

1 lampu 40 watt

= 1.960 lumen

Jumlah lampu

=

Daya

= 419 x 40 = 16.760 watt = 16,76 kW

820.421,417

= 419 buah lampu

1.960

Area Non Bangunan Tabel 6.6 Kebutuhan listrik untuk penerangan area non bangunan Luas 2

2

Area Non Bangunan

(m )

(ft )

F

U

D

Lumen

Proses

5000

53819.55

10

0.59

0.8

1140244.7034

Utilitas

1500

16145.865

10

0.59

0.8

342073.4110

Area Pengembangan

5000

53819.55

0

0

0.8

0.0000

Jalan & Taman

3500

37673.685

5

0.53

0.8

444265.1533

15000

161458.65

Total

Untuk arean non bangunan digunakan lampu 250 watt

1926583.2677

155 1 lampu 250 watt = 1.000 lumen

o

1.926.583,2677

Jumlah lampu

=

Daya

= 193 x 250 = 48.250 watt = 48,25 kW

1.000

= 193 buah lampu

Listrik untuk proses Tabel 6.7 Kebutuhan listrik untuk proses Daya No

Nama Alat

1

Kode

Jumlah

Daya / alat

Hp

watt

Screw conveyor 1

1

1.0000

1.0000

745.7000

2

Screw conveyor 2

1

2.6200

2.6200

1953.7340

3

Screw conveyor 3

1

1.0000

1.0000

745.7000

4

Bucket elevator 1

1

2.0000

2.0000

1491.4000

5

Bucket elevator 2

1

2.0000

2.0000

1491.4000

6

Melter

1

5.0000

5.0000

3728.5000

7

Reaktor 1

1

17.0000

17.0000

12676.9000

8

Reaktor 2

1

2.0000

2.0000

1491.4000

9

Mixing Tank

1

4.0000

4.0000

2982.8000

10

Crystallizer

1

4.0000

4.0000

2982.8000

11

Centrifuge

1

6.0000

6.0000

4474.2000

12

Rotary Dryer

1

17.0000

17.0000

12676.9000

13

Blower 1

1

8.0000

8.0000

5965.6000

14

Blower 2

1

7.0000

7.0000

5219.9000

15

Pompa 1

1

0.5000

0.5000

372.8500

16

Pompa 2

1

1.0000

1.0000

745.7000

17

Pompa 3

1

0.5000

0.5000

372.8500

18

Pompa 4

1

0.5000

0.5000

372.8500

19

Pompa 5

1

3.0000

3.0000

2237.1000

20

Pompa 6

1

3.0000

3.0000

2237.1000

21

Pompa 7

1

2.5000

2.5000

1864.2500

22

Pompa 8

1

0.5000

0.5000

372.8500

23

Pompa 9

1

0.5000

0.5000

372.8500

24

Pompa 10

1

0.5000

0.5000

372.8500

25

Pompa 11

1

3.5000

3.5000

2609.9500

26

Pompa 12

1

0.5000

0.5000

372.8500

27

Pompa 13

1

3.0000

3.0000

2237.1000

28

Pompa 14

1

0.5000

0.5000

372.8500

29

Pompa 15

1

0.5000

0.5000

372.8500

30

Pompa 16

1

0.5000

0.5000

372.8500

156 31

Pompa 17

1

0.5000

0.5000

372.8500

32

Pompa 18

1

0.5000

0.5000

372.8500

100.6200

100.6200

75032.3340

Total

o

Listrik untuk utilitas Tabel 6.8 Kebutuhan listrik untuk utilitas Daya No

Nama Alat

Kode

Jumlah

Daya / alat

Hp

watt

Unit Air & Steam :

1

Bak Penggumpal

1

4.0000

4.0000

2982.8000

2

Boiler

1

34.5000

34.5000

25726.6500

3

Motor tangki dispersant

1

2.5000

2.5000

1864.2500

4

Motor tangki inhibitor

1

4.0000

4.0000

2982.8000

5

Motor tangki kaporit

1

2.5000

2.5000

1864.2500

6

Motor tangki soda kaustik

1

0.5000

0.5000

372.8500

7

Blower Steam

1

0.5000

0.5000

372.8500

8

Pompa utilitas 1

1

1.0000

1.0000

745.7000

9

Pompa utilitas 2

1

1.0000

1.0000

745.7000

10

Pompa utilitas 3

1

0.5000

0.5000

372.8500

11

Pompa utilitas 4

1

0.5000

0.5000

372.8500

12

Pompa utilitas 5

1

0.5000

0.5000

372.8500

13

Pompa utilitas 6

1

1.0000

1.0000

745.7000

14

Pompa utilitas 7

1

1.0000

1.0000

745.7000

15

Pompa utilitas 8

1

1.5000

1.5000

1118.5500

16

Pompa utilitas 9

1

1.5000

1.5000

1118.5500

17

Pompa utilitas 10

1

1.5000

1.5000

1118.5500

18

Pompa utilitas 11

1

4.0000

4.0000

2982.8000

19

Pompa utilitas 12

1

0.5000

0.5000

372.8500

20

Pompa utilitas 13

1

0.5000

0.5000

372.8500

21

Pompa utilitas 14

1

0.5000

0.5000

372.8500

22

Pompa utilitas 15

1

0.5000

0.5000

372.8500

23

Pompa utilitas 16

1

4.0000

4.0000

2982.8000

24

Pompa utilitas 17

1

4.0000

4.0000

2982.8000

25

Pompa utilitas 18

1

1.0000

1.0000

745.7000

26

Pompa utilitas 19

1

1.0000

1.0000

745.7000

27

Pompa utilitas 20

1

1.0000

1.0000

745.7000

28

Pompa utilitas 21

1

2.0000

2.0000

1491.4000

29

Pompa utilitas 22

1

0.5000

0.5000

372.8500

Unit Dowtherm A :

0.0000

157 30

Pompa dowtherm A 1

1

2.0000

2.0000

1491.4000

31

pompa dowtherm A 2

1

2.0000

2.0000

1491.4000

Unit Refrigerant :

32

Blower ammonia 1

1

0.5000

0.5000

372.8500

33

Blower ammonia 2

1

0.5000

0.5000

372.8500

34

Pompa ammonia 1

1

7.0000

7.0000

5219.9000

35

Pompa ammonia 2

1

0.5000

0.5000

372.8500

36

Kompressor Ammonia

1

12.0000

12.0000

8948.4000

Unit Udara Tekan :

37

Kompressor udara

1

2.5000

2.5000

1864.2500

38

Blower udara 1

1

7.0000

7.0000

5219.9000

39

Blower udara 2

1

0.5000

0.5000

372.8500

40

Blower udara 3

1

0.5000

0.5000

372.8500

41

Blower udara 4

1

0.5000

0.5000

372.8500

Total

o

84636.9500

Listrik untuk AC kantor Listrik untuk AC kantor = 20 kW

Kebutuhan listrik total = 16,76 kW + 48,25 kW + 75,032 kW + 84,636 kW + 20 kW = 244,6793 kW Kebutuhan listrik total sebesar 244,6793 kW dengan over desain 20 %, sehingga kebutuhan total = 293,6191 kW.

3. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada generator. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar cair yaitu solar yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya. Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:

158 

mudah didapat



kesetimbangannya terjamin



mudah dalam penyimpanannya

Solar yang dibutuhkan sebesar 1.191,2411 liter/jam.

4. Unit Penyediaan Refrigerant

Refrigerant yang digunakan adalah amonia sebagai pendingin pada kristalizer. Amonia yang telah digunakan diolah dalam sistem refrigerasi amonia pada unit utilitas. Sistem refrigerasi ini berfungsi untuk mensirkulasikan amonia pendingin pada alat-alat proses sebagai berikut : Tabel 6.9 Kebutuhan ammonia refrigerant No.

1 2 3

Alat

Massa (kg/jam)

Crystallizer Condenser 4 HE 5 Total

1449.6195 103618.6965 1995.3053 107063.6213

Kondisi operasi sebagai berikut: T operasi

= 30oC

Tekanan operasi

= 1 atm

Temperatur masuk ammonia (gas)

= -33,5 oC (P = 1 atm)

Tempertatur keluar ammonia (cair)

= -33,5 oC

Ammonia cair masuk berwujud cair dan keluar dengan fase gas. Amonia bersirkulasi menggunakan konsep liquifaction, liquifaction adalah perubahan

159 zat dari wujud gas ke bentuk cairan. Karena perubahan wujud zat sebanding dengan perbedaan jumlah energi dari molekul yang membentuk zat tersebut, maka energi panas harus diserap atau dilepas oleh zat tersebut sehingga dapat merubah keadaan wujud zat tersebut. Dengan demikian, perubahan zat dari padat ke cair atau dari cair ke gas memerlukan penambahan panas. Jika gas mengalami kompresi, panas akan terlepas dan berubah fasa menjadi cair, sehingga pendinginan ekstrem tidak mutlak diperlukan untuk pencairan gas. Pendinginan semacam ini ditemukan oleh Thomas Andrew pada tahun 1969. disebutkan bahwa setiap gas mempunyai temperatur kritis, dan apabila pencairan dilakukan diatas temperatur kritis maka gas tersebut tidak dapat dicairkan dan tidak berpengaruh berapapun tekanan diberikan.

Ketika gas tersebut dikompresi, molekul-molekul gas saling tarik-menarik sehingga kalor pun terlepaskan. Pada proses kompresi, kecepatan molekulmolekul gas dan jarak antara molekul tersebut semakin dekat sampai akhirnya gas tersebut mengalami perubahan wujud menjadi cairan (Wikipedia, 2006)

Sistem refrigerasi kompresi uap merupakan sistem/daur yang paling banyak digunakan dalam daur refrigerasi. Proses-proses yang membentuk daur kompresi uap adalah :

160

Gas bertekanan tinggi Condenser

2

3

Compressor

Kerja

1

Gas bertekanan rendah

panas

Ekspansion Valve 4 Unit Proses

Panas Gambar 6.2 Sistem Refrigerasi Kompresi Uap Keterangan :

1-2 Kompresi adiabatik dan reversible, dari uap jenuh menuju tekanan kondensor 2-3 Pelepasan kalor reversible pada tekanan konstan, menyebabkan penurunan panas lanjut (desuperheating) dan pengembunan refrigeran 3-4 Ekspansi irreversibel pada entalpi konstan, dari cairan jenuh menuju tekanan kristalizer. 4-1 Penambahan kalor reversible pada tekanan tetap, yang menyebabkan penguapan menuju uap jenuh

161 5. Unit Penyediaan Udara Tekan

Pada perancangan pabrik asam stearat, unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi dan udara plant di peralatan proses, seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Udara instrumen mempunyai sumber yang sama dengan udara pabrik yaitu bersumber dari udara di lingkungan pabrik, hanya saja udara bertekanan tersebut harus dikeringkan (dew point rendah = -40 C) menggunakan dryer dengan media pengering silica gel (kandungan air < 100 ppm). Jika silica gel telah mendekati kondisi jenuh dan pemisahan yang dikehendaki tidak dapat lagi berlangsung maka dilakukan regenerasi dengan menggunakan gas panas atau dipasang pemanas listrik di dalam hamparan silica gel untuk memberikan panas. Untuk memenuhi kebutuhan digunakan compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa. Selain bersifat kering, udara tekan yang dihasilkan harus bebas minyak dan tidak mengandung partikel-partikel lainnya. Untuk itu dryer juga dilengkapi dengan cyclone.

B. PENGOLAHAN LIMBAH

Pada pabrik Asam stearat ini terdapat limbah industri berupa cairan yang tidak berbahaya. Untuk limbah cair, karena tidak berbahaya maka penanganannya sebelum dibuang ke sungai hanyalah di cek kandungan pH didalamnya agar sama dengan pH lingkungan. Adapun penanganan limbah-limbah cair di pabrik asam stearat selain limbah cair industri adalah sebagai berikut :

162 a. Air Buangan Sanitasi Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik, pencucian, dan dapur dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi dan desinfektan kalsium hipoklorit yang berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit. Sedangkan kotoran yang berasal dari WC dibuang ke tempat pembuangan khusus septic tank . b. Air buangan dari peralatan proses Air buangan ini mengandung minyak atau bahan organik yang mungkin disebabkan oleh: 

Bocoran dari suatu peralatan



Bocoran karena tumpahan saat pengisian



Pencucian atau perbaikan peralatan Air buangan yang mengandung minyak dilakukan pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenisnya.

Minyak di bagian atas dialirkan ke tungku

pembakaran, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir, kemudian dibuang. c. Air buangan dari utilitas Air buangan dari utilitas berasal dari unit demineralisasi dan sisa regenerasi resin yang bersifat asam atau basa. Air sisa proses yang berasal dari unit demineralisasi dan air sisa regenerasi dikirim ke kolom netralisasi. Penetralan dilakukan dengan menambahkan asam sulfat atau basa NaOH sampai air tersebut mempunyai pH netral (diharapkan 6,5 – 8).

163 Air yang sudah dinetralkan kemudian dialirkan ke penampungan akhir untuk dibuang.

C. LABORATORIUM

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.

Laboratorium berada di bawah bagian produksi yang mempunyai tugas pokok antara lain : 1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku (apakah sudah memenuhi persyaratan yang diizinkan atau tidak) dan pengendali kualitas produk (apakah sudah memenuhi spesifikasi atau belum). 2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisis terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi. 3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan boiler , steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses

produksi.

Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift dan non-shift .

164 a. Kelompok Non – Shift Kelompok ini bertugas melakukan analisis khusus, yaitu Analisis yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift , kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugastugas antara lain : 

Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.



Melakukan Analisis bahan buangan penyebab polusi.



Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran produksi.

b. Kelompok Shift Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisis-analisis rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan masing-masing shift bekerja selama 8 jam.

Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi : a. Laboratorium Fisika Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain : 

Spesifik grafity



Viskositas kinematik



Kandungan air

b. Laboratorium Analitik Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat-sifat kimianya. Analisis yang dilakukan antara lain :

165 

Kadar impuritis pada bahan baku



Kadar impuritis pada produk

c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya : 

Diversifikasi produk



Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan).

Disamping

mengadakan

penelitian

rutin,

laboratorium

ini

juga

mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku. d. Laboratorium Analisis Air Pada laboratorium Analisis air ini yang di analisis antara lain : 1. Bahan baku air 2. Air demineralisasi 3. Air pendingin 4. Air umpan Boiler

Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air. Alat- alat yang digunakan dalam laboratorium Analisis air adalah : a. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman / kebasaan. b. Spektrometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna . c. Spectroscopy , untuk menentukan kadar sulfat.

166 d. Peralatan gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air. e. Peralatan titrasi , untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan dan alkalinitas. f.

Conductivity meter , untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang

terlarut dalam air. Air terdeminerasasi yang dihasilkan unit terdemineralizer juga diuji oleh laboratorium ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler yang dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat. e. Alat Analisis Alat Analisis yang digunakan : 

Water Content Tester , untuk menganalisis kadar air dalam produk.



Viskometer Bath , untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.



Hydrometer , untuk mengukur spesific gravity.

D. INSTRUMENTASI DAN PENGENDALIAN PROSES

Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabelvariabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir, dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali, walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.

167 Sistem pengendalian di pabrik asam stearat ini menggunakan Distributed Control System (DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor

yang membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan disimpan. Pengendalian dilakukan dalam Programmable Logic Controller dengan cara mengubah data-data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan valve-valve. Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan

kompleks dibutuhkan Supervisor Control System (SCS). Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah : 1. Kalkulasi termodinamik. 2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol. 3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.

Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan sistem pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi melalui seluruh tingkatan. Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.10 berikut ini :

168 Tabel 6.10 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian. Tingkatan 1. Regulatory and Sequential Control

2. Supervisory Control System

Fungsi

Memantau, mengendalikan, dan mengatur berbagai aktuator dan perangkat lapangan yang berhubungan langsung dengan proses. - Mengkoordinasikan kegiatan satu atau lebih DCS

- Menyediakan plantwide summary dan plantwide process overview . 3. Sistem informasi yang dibutuhkan Pengaturan operasi hari ke hari, seperti oleh Local Plant Management penjadwalan produk, pemantauan operasi, laboratorium jaminan kualitas, akumulasi data produksi – biaya, dan tracking shipment. 4. Management Information System Mengkoordinasikan informasi keuangan, penjualan, dan pengembangan produk pada tingkat perusahaan. Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan. Pengendalian variabel utama proses tercantum pada Tabel 6.11

Tabel 6.11 Pengendalian Variabel Utama Proses. No. Variabel

Alat Ukur

1. 2. 3. 4.

Termokopel Pressure gauge Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter Float level device

Temperatur Tekanan Laju Alir Level cairan

VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. LOKASI PABRIK

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam perancangan pabrik, karena harus dapat memberikan keuntungan jangka panjang dan dimungkinkan untuk mengembangkan pabrik dimasa yang akan datang. Pada perancangan ini dipilih daerah Teluksialang, Kabupaten Tanjung Jabung, Provinsi Jambi, karena di Jambi merupakan zona industri yang baik untuk Pabrik asam lemak dari minyak sawit dan cocok untuk ditanami kelapa sawit. Adapun faktor-faktor uang perlu dipertimbangkan dalam penentuan lokasi pabrik adalah sebagai berikut: 1. Sumber bahan baku 2. Pemasaran produk 3. Transportasi 4. Utilitas 5. Tenaga kerja 6. Ketersediaan lahan yang memadai Dengan mempertimbangkan keenam faktor diatas maka lokasi pabrik yang dipilih

adalah

daerah

Teluksialang

-

Jambi.

pertimbangan yang dipilih adalah sebagai berikut:

Dengan

pertimbangan-

170

1. Sumber Bahan Baku

Bahan baku pada proses pembuatan asam lemak ada 2, yaitu stearin dan air. a. Stearin Stearin dapat diperoleh dari perkebunan minyak sawit dalam negeri yaitu PTPN IV Sumatra Barat – Jambi. b. Air Mengingat alam Indonesia sangat kaya dengan air maka ketersediaan bahan baku akan air tidak menjadi masalah. Bahan baku air proses dapat diperoleh dari air tanah maupun air sungai yang diolah terlebih dahulu sehingga layak digunakan sebagai air proses, atau dapat diperoleh dari PDAM. Sumber air yang digunakan pada pabrik ini berasal dari air sungai Batanghari. 2. Pemasaran Produk

Produk yang dihasilkan adalah asam stearat, asam oleat dan gliserol. Industri-indutri kimia yang menggunakan asam stearat sebagai bahan baku banyak terdapat daerah Sumatra, Jawa, dll oleh karena itu pemasaran produknya dekat 3. Transportasi

Ketersediaan transportasi yang mendukung distribusi produk dan bahan baku baik melalui laut maupun darat. Sehingga daerah yang akan dijadikan lokasi pabrik haruslah menpunyai fasilitas trasnportasi yang memadai dan biaya untuk transportasi dapat ditekan sekecil mungkin. Seperti jalan

171

penghubung antara produsen dan konsumen. Di daerah Teluksialang Jambi cukup ideal untuk transportasi melalui laut ataupun darat. 4. Utilitas

Fasilitas yang terdiri dari penyedian air, bahan bakar, mengharuskan lokasi pabrik dekat dengan sumber air dan untuk pengadaan bahan bakar dan listrik harus dekat dengan pusat pengadaan bahan bakar untuk kebutuhan air dapat diperoleh dari air sungai Batanghari. Kebutuhan akan listrik didapat dari PLN atau Steam power plant sedangkan kebutuhan bahan bakar diperoleh dari depot PERTAMINA. 5. Tenaga Kerja dan Tenaga Ahli

Tenaga kerja di daerah Teluksialang - Jambi cukup banyak tersedia atau dapat

didatangkan

dari

daerah-daerah

lain

disekitarnya,

sehingga

kebutuhan tenaga kerja akan terpenuhi. Sedangkan tenaga ahli diperoleh selain dari luar negeri juga melalui kerja sama dengan perguruan tinggi di Indonesia pada umumnya dan lembaga-lembaga pemerintah maupun swasta. 6. Ketersediaan Lahan yang Memadai

Pabrik yang didirikan harus jauh dari pemukiman penduduk dan tidak mengurangi lahan produktif pertanian agar tidak menimbulkan dampak negative bagi masyarakat dan lingkungan sekitarnya. Juga perlu dipilih lokasi pabrik yang masih memungkinkan untuk pengembangan area pabrik. Hal ini berkaitan dengan kemungkinan pengembangan pabrik dimasa yang akan datang.

172

B. TATA LETAK PABRIK

Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan bahan baku dan produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus di susun sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien. Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien antara lain : a. Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di masa yang akan datang. b. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien c. Tata

letak

alat-alat

pabrik

disusun

secara

sistematis

sehingga

pengoperasian, pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan. d. Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat sekitarnya. e. Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin. f. Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.

C. PRAKIRAAN AREAL LINGKUNGAN

Berdasarkan faktor-faktor yang telah diuraikan sebelumnya, maka direncanakan luas pabrik yang akan didirikan memerlukan luas lahan sebagai berikut : a. Area pabrik 4,0 ha b. Area tanah untuk perumahan dan fasilitas penunjang 3,0 ha c. Area tanah untuk perluasan pabrik 2,0 ha

173

Untuk lebih jelasnya mengenai lokasi dan tata letak pabrik serta peralatan dapat di lihat pada gambar 7.1 dan 7.2 sebagai berikut :

174

Gambar 7.1 Peta Provinsi Jambi

175

Area Perluasan Pabrik

Pos Satpam

Unit Penyediaan & Pengolahan Air

t n a r ti e n

Unit Reaksi gi

U fr e R

Unit Pemurnian

Unit Pembangkit Steam A m ti r

Penyimpanan Bahan Baku e

n

Unit Pembangkit & Prnyediaan Listrik

th U w o D

Penyimpanan Produk

Control Room Laboratorium Gudang

Pos Satpam

Bengkel

Tempat Parkir

Klinik

Pos Satpam

Kantor Pusat Kantin

Mushola

GSG

Pos Satpam

Gambar 7.2 Tata Letak Pabrik

Tempat Parkir

176

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. BENTUK PERUSAHAAN

Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh keuntungan. Bila dilihat dari tanggung jawab pemiliknya, maka perusahaan atau badan usaha dapat dibedakan sebagai berikut :

1. Perusahaan Perseorangan Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin. Pemilik bertanggung jawab penuh atas segala hutang/kewajiban perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. 2. Perusahaan Firma Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai pemimpin

perusahaan

dan

bertanggung

jawab

penuh

atas

segala

kewajiban/hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.

177

3. Perusahaan Komanditer Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota yang bertugas mengurus, mengelola, dan bertanggung jawab atas maju mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke perusahaan. 4. Perseroan Terbatas (PT) Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap pemegang saham adalah pemilik perusahaan.

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada PraRancangan Pabrik Asam Stearat ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya adalah produksi Asam Stearat dan berlokasi di kawasan Teluk Sialang, Jambi.  Bentuk Perusahaan

: Perseroan Terbatas (PT)

 Lapangan Usaha

: Industri Asam Stearat

 Lokasi Perusahaan

: Teluksialang - Jambi

Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor : 1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan.

178

2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan. 3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris. 4. Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer beserta staff-nya dan karyawan perusahaan. 5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik dengan cara menjual saham kepada orang lain. 6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan Direktur Utama yang cakap dan berpengalaman.

B. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk mendapatkan suatu sistem yang baik maka perlu diperhatikan beberapa pedoman, antara lain adalah perumusan tujuan perusahaan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan, dan organisasi perusahaan yang fleksibel.

179

Berdasarkan pedoman tersebut maka akan diperoleh struktur organisasi yang baik, yang salah satunya sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja.

Struktur

organisasi pabrik asam stearat dijelaskan dalam gambar 8.1 berikut ini :

Direktur Utama

Direktur Teknik dan Produksi

Kabag Produksi dan Utilitas


n

l m

g

k

s s p li

or s

al

at b

R


e

k k

i

is S

p i i

e

S

s S

s k e S

k

n u is is k

k S

m h

si e

a u

at p

is S

s b

e p

e

d u

ta

e k

a g

r

k

n a

as os

is S

e

u

h a

K e

n

l

e s

s

L

m

n

K

a

a

i

ar

e

u

3

ai s

a al

rt k

n

a

g

ar a

d

ki

n

n a

d i

n d

n n

u or


a

d a

se

Kabag Administrasu

D

a n

t

k

m

in

s

s

n

u b

tai

i

tu e

ts

d

p

n ur

u


e e

i k

Direktur Keuangan dan Administrasi

e S

S

e

H k i e S

e S

Gambar 8.1 Struktur organisasi perusahaan

Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staff ahli yang terdiri dari orang-orang ahli dibidangnya. Staff ahli akan memberikan

S

e

k

s

180

bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan. Ada dua kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi garis dan staff ini, yaitu : a. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional. b. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

Manfaat adanya struktur organisasi sebagai berikut : a. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain. b. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat. c. Penempatan pegawai yang lebih tepat. d. Penyusunan program pengembangan manajemen. e. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang lancar. Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehariharinya diwakili oleh Dewan Komisaris yang dipimpin oleh Presiden Komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan Direktur Utama yang membawahi beberapa direktur bidang, kepala bagian, dan seterusnya. Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah sebagai berikut : 

Direktur utama



Direktur

181



Kepala Bagian



Kepala Seksi



Kepala Shift



Pegawai/Operator

Masing-masing fungsi mempunyai wewenang dan tugas yang berbeda sesuai dengan bidangnya. Semakin ke atas, jabatan yang diduduki maka semakin luas pula tugas dan wewenang yang dimiliki. Tanggung jawab, tugas serta wewenang tertinggi terletak pada para pimpinan yang terdiri dari Direktur Utama dan Direktur Bidang yang disebut Dewan Direksi. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-masing kepala regu, dan masing-masing Kepala Regu akan bertanggung jawab kepada kepala pengawas pada masing-masing seksi. Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya mempunyai satu garis tanggung jawab kepada atasannya dan setiap atasan hanya memiliki satu garis komando kepada bawahannya.

C. TUGAS DAN WEWENANG

1. Pemegang Saham Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan

pendirian

dan

berjalannya

operasi

perusahaan

tersebut.

Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :

182

a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris. b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi. c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari perusahaan.

2. Dewan Komisaris Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi : a. Menilai dan menyetujui rencana Direksi tentang kebijaksanaan umum, target

perusahaan,

alokasi

sumber-sumber

dana

dan

pengarahan

pemasaran. b. Mengawasi tugas-tugas direktur. c. Membantu Direktur Utama dalam tugas-tugas yang penting.

3. Dewan Direksi a. Direktur Utama Tugas

: Memimpin

jalannya

perusahaan

kebijaksanaan-kebijaksanaan pengembangan keseluruhan

serta

dan

serta

yang

kemajuan

berkaitan

dengan

perusahaan

secara

bertanggungjawab

kelangsungan pabrik. Pendidikan

: Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1)

Jumlah

: 1 orang

memikirkan

penuh

terhadap

183

b. Direktur Teknik dan Produksi Tugas

: Memimpin

pelaksanaan

berhubungan

dengan

kegiatan bidang

pabrik

teknik,

yang

produksi,

pengembangan, pemeliharaan peralatan dan laboratorium yang mendukung pelaksanaan produksi. Pendidikan

: Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1)

Jumlah

: 1 orang

c. Direktur Keuangan dan Administrasi Tugas

: Bertanggung jawab terhadap masalah-masalah pabrik yang berhubungan dengan administrasi perusahaan, keuangan, hubungan masyarakat, personalia dan hal umum lainnya.

Pendidikan

: Sarjana Ekonomi/Hukum/Psikologi (minimal S-1)

Jumlah

: 1 orang

Direktur Teknik dan Produksi dibantu oleh 3 orang Kepala Bagian : 1) Kepala Bagian Teknik, Listrik dan Instrumentasi Tugas

: Bertanggung jawab terhadap pengelolaan pabrik secara teknis yang meliputi pemeliharaan alat, bengkel, gudang dan perlengkapannya, serta penyediaan listrik.

Pendidikan

: Sarjana Teknik Mesin

Jumlah

: 1 orang

Kepala Bagian Teknik membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Kelistrikan, Gudang dan Perlengkapannya b. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel

184

2) Kepala Bagian Produksi Tugas

:

Bertanggung jawab atas operasi pabrik sehari-hari serta menjaga kelangsungan proses produksinya.

Pendidikan

: Sarjana Teknik Kimia

Jumlah

: 1 orang

Kepala Bagian Produksi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Proses b. Kepala Seksi Utilitas 3) Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu Tugas

: Bertanggung

jawab

pada

kegiatan

laboratorium,

pengendalian mutu, penelitian, dan pengembangan. Pendidikan


Jumlah

: 1 orang

Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu b. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan Direktur Keuangan dan Administrasi dibantu oleh 3 Kepala Bagian, yaitu : 1) Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran Tugas

: Memimpin pengelolaan bidang keuangan dan pemasaran, termasuk pembelian bahan baku, bahan pembantu, dan penjualan

hasil,

serta

pembukuan perusahaan Pendidikan

: Sarjana Ekonomi

bertanggung

jawab

pada

185

Jumlah

: 1 orang

Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Keuangan b. Kepala Seksi Pemasaran 2) Kepala Bagian Administrasi Tugas

: Mengkoordinasi serta bertanggung jawab terhadap semua kegiatan administrasi pabrik, personalia, dan tata usaha.

Pendidikan

: Sarjana Ekonomi/Psikologi

Jumlah

: 1 orang

Kepala Bagian Administrasi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a.

Kepala Seksi Personalia

b.

Kepala Seksi Tata Usaha

3) Kepala Bagian Umum Tugas

: Mengelola semua kegiatan yang berhubungan dengan relasi, pelanggan dan masyarakat.

Bertanggung jawab

terhadap keamanan dilingkungan perusahaan, kesehatan serta kesejahteraan karyawan. Pendidikan

: Sarjana Hukum/Sospol

Jumlah

: 1 orang

Kepala Bagian Umum membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a.

Kepala Seksi Sarana dan Humas

b.

Kepala Seksi Keamanan dan Ketertiban

186

Berikut adalah job description untuk jabatan Kepala Seksi dan Karyawan dari masing-masing bagian dalam perusahaan 1.

Kepala Seksi Proses Tugas

: Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses

produksi Pendidikan

: Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin) 28 orang operator (STM)

2.

Kepala Seksi Utilitas Tugas

: Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar, dan udara tekan baik untuk proses maupun instrumentasi

Pendidikan


Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin) 36 orang operator (STM)

3.

Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel Tugas

: Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan dang penggantian alat-alat serta fasilitas pendukungnya

Pendidikan


Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin) 8 orang operator (STM Mesin)

187

4.

Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi Tugas

: Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta alatalat instrumentasi

Pendidikan


Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 4 orang kepala shift (D3 Teknik Mesin) 8 orang operator (STM Listrik)

5.

Kepala Seksi Research & Development Tugas

: Mengkoordinir kegiatan yang berhubungan dengan peningkatan

produksi

dan

efisiensi

proses

secara

keseluruhan Pendidikan


Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 2 orang S1 Teknik Kimia / Teknik Mesin 2 orang D3 Teknik Kimia / Teknik Mesin

6.

Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu Tugas

:

Menyelenggarakan

pemantauan

hasil

(mutu)

dan

pengolahan limbah

7.

Pendidikan


Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 4 orang (D3 MIPA / Analitik)

Kepala Seksi Keuangan Tugas

: Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan

188

Pendidikan

: Sarjana Ekonomi / Akuntansi

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 2 orang staff I (D3 Ekonomi / Akuntansi) 4 orang staff II (SMEA)

8.

Kepala Seksi Pemasaran Tugas

:

Mengkoordinasi

kegiatan

pemasaran

produk

dan

pengadaan bahan baku pabrik Pendidikan

: Sarjana Ekonomi

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 2 orang staff I (D3 Ekonomi / Akuntansi) 2 orang staff II (SMEA)

9.

Kepala Seksi Tata Usaha Tugas

: Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor

Pendidikan

: Sarjana Hukum / Ekonomi

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 2 orang staff I (D3 Manajemen Perusahaan) 2 orang staff II (SLTA)

10.

Kepala Seksi Personalia Tugas

: Mengkoordinasi kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian

Pendidikan

: Sarjana Hukum / Psikologi

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 2 orang staff I (D3 Komunikasi/Psikologi)

189

2 orang staff II (SLTA) 11.

Kepala Seksi Humas dan Keamanan Tugas

: Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi perusahaan, pemerintah dan masyarakat serta mengawasi langsung masalah keamanan perusahaan

Pendidikan

: Sarjana Hukum / Psikologi / Komunikasi

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 2 orang staff (D3 Komunikasi) 16 orang satpam

12.

Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja Tugas

: Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan karyawan dan keluarga serta menangani masalah keselamatan kerja dalam perusahaan

Pendidikan

: Sarjana Kedokteran Umum

Jumlah

: 1 orang

Bawahan

: 1 orang staff (S1 Kedokteran Umum) 4 orang staff I (D3 Hiperkes / Akper)

Karena bahan-bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka perusahaan menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum adalah SLTA. Masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Dengan bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan diharapkan mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengatahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.

190

D. STATUS KARYAWAN DAN SISTEM PENGGAJIAN

Pada pabrik Asam Stearat ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut status karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut : (a) Karyawan Tetap Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja. (b) Karyawan Harian Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan. (c) Karyawan Borongan Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.

E. PEMBAGIAN JAM KERJA KARYAWAN

Pabrik Asam Stearat direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam 2 golongan, yaitu : 1) Karyawan Non-Shift Karyawan non-shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung. Termasuk karyawan non-shift yaitu Direktur, Staff

191

Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan non-shift dalam satu minggu akan bekerja selama 6 hari dengan pembagian jam kerja sebagai berikut : Jam kerja :  Hari Senin - Jumat

: jam 07.00 - 15.00

 Hari Sabtu

: jam 07.00 - 12.00

Jam istirahat :  Hari Senin – Kamis

: jam 12.00 – 13.00

 Hari Jumat

: jam 11.30 – 13.00

1) Karyawan Shift Karyawan Shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk Karyawan Shift antara lain karyawan unit proses, utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan sebagai berikut : Karyawan Produksi dan Teknik :  Shift pagi

: jam 07.00 – 15.00

 Shift siang

: jam 15.00 – 23.00

 Shift malam

: jam 23.00 – 07.00

Karyawan Keamanan :  Shift pagi

: jam 07.00 – 15.00

192

 Shift siang

: jam 15.00 – 23.00

 Shift malam

: jam 23.00 – 07.00

Untuk Karyawan Shift dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masing-masing regu ditunjukkan dalam Tabel 7 di bawah ini. Tabel 8.1 Jadwal Kerja Masing-Masing Regu Regu/

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1

P

P

P

L

M

M

M

L

S

S

S

L

P

P

2

S

S

L

P

P

P

L

M

M

M

L

S

S

S

3

M

L

S

S

S

L

P

P

P

L

M

M

M

L

4

L

M

M

M

L

S

S

S

L

P

P

P

L

M

Hari

Keterangan : P = Pagi S = Siang M= Malam L = Libur

193 Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali seperti hari pertama, maka waktu siklus selama 13 hari. Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan dalam perusahaan. F. Perincian Jumlah Karyawan

Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements for various types of process equipment (Ulrich, 1984). Rincian jumlah karyawan

yang bekerja di Pabrik Meta-Aminophenol di tabel 9 di bawah ini : Tabel 8.2 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Alat

Jumlah Alat Operator/alat/shift

Jumlah

Process Equipment

Reaktor Process vessels Centrifugal Separators Clarifiers (Decanters) Mixer Dryer Blowers Vaporizer Conveyors Heat Exchanger Total Karyawan Proses Utility Equipment Air Plant

2 3 1 2 1 1 2 1 6 17

0.5 0.5 0.5 0.2 0.3 0.3 0.2 0.05 0.2 0.1

1 1.5 0.5 0.4 0.3 0.3 0.4 0.05 1.2 1.7 7.35

1

1.0

1

194 Tabel 8.2 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat (lanjutan) Jumlah Alat Operator/alat/shift

Alat

Boiler Cooling Tower Water demineralizer Mechanical refrigeration units Water treatment plants Furnace Electric generating plant

1 1 1 1 1 1 1

Jumlah

1.0 1.0 0.5 0.5 2.0 0.5 3.0

1 1 0.5 0.5 2 0.5 3

Total Karyawan Utilitas

9.5 Jumlah

18.0000

4 Shift, Jumlah Total

72

Tabel 8.3 Jumlah Karyawan. Jabatan

Direktur Utama Direktur Teknik dan Produksi Direktur Keuangan dan Administrasi Staf Ahli Kepala Bagian Teknik, Listrik dan Instrumentasi Kepala Seksi Kelistrikan, Gudang dan Perlengkapannya Bawahan Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel Bawahan Kepala Bagian Produksi Kepala Seksi Proses Bawahan Kepala Seksi Utilitas Bawahan Kepala Bagian Litbang & Pengendalian Mutu Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu Bawahan Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan Bawahan Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran Kepala Seksi Keuangan Bawahan Kepala Seksi Pemasaran

Jumlah

1 1 1 2 1 1 12 1 12 1 1 32 1 40 1 1 5 1 4 1 1 6 1

195 Tabel 8.3 Jumlah Karyawan (lanjutan) Jabatan

Jumlah

Bawahan Kepala Bagian Administrasi Kepala Seksi Personalia Bawahan Kepala Seksi Tata Usaha Bawahan Kepala Bagian Umum Kepala Seksi Sarana dan Humas Bawahan Kepala Seksi Keamanan dan Ketertiban Bawahan Dokter Perawat Cleaning Service Supir Jumlah

4 1 1 4 1 4 1 1 18 1 4 2 4 9 6 189

2. Penggolongan dan Gaji Sistem gaji pada perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu : a. Gaji bulanan Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan. b. Gaji harian Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian. c. Gaji lembur Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan. Perincian sistem gaji karyawan ditunjukkan dalam Tabel 11 di bawah ini.

196 Tabel 8.4 Sistem Gaji Karyawan Jumlah

Gaji / bulan (Rp)

Gaji / tahun (Rp)

Direktur Utama

1

25,000,000

300,000,000

Direktur Teknik dan Produksi Direktur Keuangan dan Administrasi Staf Ahli Kepala Bagian Teknik, Listrik dan Instrumentasi Kepala Seksi Kelistrikan, Gudang dan Perlengkapannya Bawahan Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel Bawahan Kepala Bagian Produksi

1 1 2 1

20,000,000 20,000,000 15,000,000 15,000,000

240,000,000 240,000,000 360,000,000 180,000,000

1 12 1 12 1

10,000,000 2,000,000 10,000,000 2,000,000 15,000,000

120,000,000 288,000,000 120,000,000 288,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Proses Bawahan

1 32

10,000,000 2,750,000

120,000,000 1,056,000,000

Kepala Seksi Utilitas Bawahan Kepala Bagian Litbang & Pengendalian Mutu Kepala Seksi Laboratorium & Pengendalian Mutu Bawahan Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan Bawahan Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran Kepala Seksi Keuangan Bawahan

1 40 1 1 5 1 4 1 1 6

10,000,000 2,750,000 15,000,000 10,000,000 2,500,000 10,000,000 2,500,000 15,000,000 10,000,000 2,500,000

120,000,000 1,320,000,000 180,000,000 120,000,000 150,000,000 120,000,000 120,000,000 180,000,000 120,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Pemasaran Bawahan Kepala Bagian Administrasi Kepala Seksi Personalia Bawahan

1 4 1 1 4

10,000,000 2,500,000 15,000,000 10,000,000 2,500,000

120,000,000 120,000,000 180,000,000 120,000,000 120,000,000

Kepala Seksi Tata Usaha Bawahan

1 4

10,000,000 1,500,000

120,000,000 72,000,000

Kepala Bagian Umum Kepala Seksi Sarana dan Humas Bawahan

1 1 18

15,000,000 10,000,000 2,500,000

180,000,000 120,000,000 540,000,000

Kepala Seksi Keamanan dan Ketertiban Bawahan Dokter Perawat Cleaning Service

1 4 2 4 9

10,000,000 1,500,000 3,000,000 2,000,000 1,200,000

120,000,000 72,000,000 72,000,000 96,000,000 129,600,000

Jabatan

197 Tabel 8.4 Sistem Gaji Karyawan (lanjutan) Jabatan

Supir Jumlah

Jumlah

Gaji / bulan (Rp)

Gaji / tahun (Rp)

6

1,500,000

108,000,000

189

325,200,000 8,391,600,000

G. KESEJAHTERAAN KARYAWAN

Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini adalah kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa :

1. Tunjangan a) Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang bersangkutan. b) Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan. c) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja. d) Cuti (1) Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. (2) Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasrkan keterangan dokter. e) Pakaian Kerja Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.

198 f) Pengobatan (1) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undangundang yang berlaku. (2) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan. g) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per bulan.

2. Kesehatan dan Keselamatan Kerja Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja antara lain : mengawasi keselamatan jalannya operasi proses, bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja, bertindak sebagai instruktur safety, membuat rencana kerja pencegahan kecelakaan, membuat prosedur darurat agar penanggulangan kebakaran dan kecelakaan proses berjalan dengan baik, mengawasi kuantitas dan kualitas bahan buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.

Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja berdasarkan :  UU No. 1/1970

Menangani

keselamatan

Departemen Tenaga Kerja.

kerja

karyawan

yang

dikeluarkan

oleh

199  UU No. 2/1951

Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja.  PP No. 4/1982

Mengenai

ketentuan

pokok

pengolahan

lingkungan

hidup

yang

dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.  PP No. 29/1986

Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.

Dalam proses produksi Asam Stearat, pabrik ini menggunakan bahan baku utama dan bahan baku penunjang yang mempunyai karakter berbeda-beda. Beberapa karakter tersebut berpotensi menimbulkan bahaya. Karena itu diperlukan usahausaha khusus agar keamanan dan keselamatan kerja terjamin. Pengetahuan dan peraturan keamanan dan keselamatan kerja diinformasikan secara intensif kepada para karyawan dan setiap orang yang berada di lingkungan pabrik.

Beberapa hal penting mengenai keamanan dan keselamatan kerja di pabrik Asam Stearat ini : a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keamanan dan keselamatan kerja di lingkungan pabrik Asam Stearat ini : b.

Perusahaan menyediakan perlengkapan perlindungan kerja sesuai kebutuhan.

c.

Perusahaan

mengikutsertakan

seluruh

karyawan

dalam

JAMSOSTEK sebagaimana tercantum dalam UU No.3/1992.

program

200 d.

Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan menyusun petunjuk praktis dalam menangani suatu kecelakaan.

Ada beberapa bahaya yang dapat terjadi di lingkungan pabrik Asam Stearat ini, salah satunya adalah bahaya kebakaran. Ada 3 unsur utama yang terlibat dalam proses pembakaran, yaitu bahan bakar, udara, dan panas (berperan sebagai pemicu awal kebakaran). Agar tidak terjadi kebakaran, unsur panas yang harus ditiadakan di lingkungan pabrik, terutama di daerah-daerah yang berpotensi timbul api. Beberapa unsur penyebab timbulnya panas adalah percikan api, nyala api (seperti pemantik dan korek api), listrik, gesekan, dan matahari.

Dalam usahanya mencegah bahaya, pabrik Asam Stearat

ini telah membuat

peraturan tentang keamanan dan keselamatan kerja. Setiap orang yang akan memasuki lingkungan pabrik Asam Stearat

ini, khususnya daerah plant ,

diwajibkan memakai perlengkapan keselamatan seperti helm, safety glass , dan safety shoes .

Bagi pegawai, pemakaian perlengkapan keselamatan tambahan

seperti ear plug , sarung tangan, face shield , chemical suite , dan chemical pant jika bekerja di lingkungan yang mewajibkannya. Sarung tangan disesuaikan dengan kebutuhan. Sarung tangan katun digunakan jika bekerja dengan benda licin, chemical glove digunakan jika bekerja dengan bahan kimia, rubber glove

digunakan jika bekerja dengan listrik, asbes glove digunakan jika pekerjaannya melibatkan panas, dan welder atau ladder glove dipakai jika hendak menangani benda-benda tajam dan percikan api.

Selain perlengkapan keselamatan kerja, setiap karyawan juga diwajibkan mempunyai izin kerja. Tujuannya agar para pegawai mengenal dan dapat

201 meminimalisasi timbulnya bahaya yang mungkin timbul di lingkungan kerjanya. Izin-izin kerja yang terdapat di pabrik Asam Stearat ini adalah : 1. cold work permit , merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang tidak menimbulkan api dan panas, termasuk alat-alat yang digunakan. 2. hot work permit , merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang menggunakan api atau panas. 3. confined space entry permit , merupakan izin untuk bekerja di ruang tertutup. Sebelumnya dilakukan pengujian terhadap kandungan gas-gas berbahaya kadar oksigen dalam ruang tersebut. 4. excavation work permit , merupakan izin untuk melakukan penggalian di lingkungan pabrik dengan kedalaman minimal 1,5 m dari permukaan tanah. Sebelum melakukan penggalian, pekerja harus memastikan ada tidaknya pipa bawah tanah di dalam daerah yang akan digali dengan membaca skema pabrik. 5. electrical work permit , merupakan izin untuk melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan instalasi listrik yang terpasang di pabrik. 6. vehicle entry permi t, merupakan izin untuk membawa masuk kendaraan ke dalam pabrik. Kendaraan yang diperbolehkan masuk ke dalam pabrik adalah kendaraan diesel (bahan bakar solar) dan harus melalui rute yang ditentukan oleh petugas safety atau supervisor setempat. Bila perlu, terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap gas buang kendaraan.

Selain itu, dilarang membawa peralatan elektronika yang tidak explosion prove (seperti handphone, kamera, dan lain-lain). Apabila terjadi kecelakaan, korban

202 yang sakit harus dibawa ke klinik pabrik , sebelum dibawa ke rumah sakit atau sarana kesehatan lain di luar lingkungan pabrik.

Dalam lingkungan pabrik terdapat divisi khusus yang disebut emergency response team. Divisi ini terdiri dari personil-personil fire safety, operasi keamanan, dan

tim kesehatan. Pada saat terjadi keadaan yang membahayakan, semua orang akan dipindahkan ke daerah evakuasi. Jika setelah didata ada orang yang hilang, divisi ini akan mencari orang yang hilang tersebut. Dalam lingkungan pabrik terdapat alarm dan beberapa alat dilengkapi dengan automatic shutdown system untuk

mengantisipasi meluasnya bahaya.

H. MANAJEMEN MANAJEMEN PRODUKSI

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproses bahan baku menjadi produk, jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan yang direncanakan.

Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan pengendalian produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan agar diperoleh kualitas produksi yang sesuai dengan rencana dan dalam jangka waktu yang tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya untuk diikuti dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat dihindarkan terjadinya penyimpangan-penyimpangan yang tidak terkendali.

203 Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan pengendalian, dimana perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional, sehingga penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikendalikan ke arah yang sesuai.

1. Perencanaan Produksi Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal yang perlu dipertimbangkan yaitu faktor eksternal dan internal . Yang dimaksud faktor eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah

produk yang dihasilkan, sedang faktor internal adalah kemampuan pabrik. a. Kemampuan Pasar Dapat dibagi menjadi dua kemampuan : 1) Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka maka rencana produksi disusun secara maksimal. 2) Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik Ada tiga alternatif yang dapat diambil, yaitu :  Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi

diturunkan

sesuai

dengan

kemampuan

pasar,

dengan

mempertimbangkan untung dan rugi.  Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan

produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.  Mencari daerah pemasaran lain dengan menggunakan fasilitas-fasilitas

pemasaran yang mudah diakses seperti menggunakan e-bussines. b. Kemampuan Pabrik Pada

umumnya

antara lain :

kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor

204 1) Material (bahan baku) Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas maka akan mencapai target produksi yang diinginkan. (2) Manusia (tenaga kerja) Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian pabrik, untuk itu perlu dilakukan pelatihan atau training pada karyawan agar keterampilan meningkat. (3) Mesin (peralatan) Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan peralatan, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat dalam proses produksi. 2. Pengendalian Produksi Setelah perencanaan produksi dijalankan perlu adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan dengan baik. Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk yang mutunya sesuai dengan standar dan jumlah produksi yang sesuai dengan rencana serta waktu yang tepat sesuai jadwal. Untuk itu perlu dilaksanakan pengendalian produksi sebagai berikut 3. Pengendalian kualitas Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek, kesalahan operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari hasil monitor/analisa pada bagian laboratorium pemeriksaan.

205 4. Pengendalian kuantitas Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan mesin, keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat terlalu lama dan lainlain. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi. Selanjutnya diadakan perencanaan kembali sesuai dengan kondisi yang ada. 5. Pengendalian waktu Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula. 6. Pengendalian bahan proses Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka bahan untuk proses harus mencukupi. Untuk itu diperlukan pengendalian bahan proses agar tidak terjadi kekurangan.

X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan

Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap pabrik asam stearat dengan kapasitas 20.000 ton per tahun dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak sebesar 30,8046%. 2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 2,1626 tahun. 3. Break Even Point (BEP) sebesar 35,6150% dan Shut Down Point (SDP) (SDP) sebesar 19,8833%, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik harus berhenti berproduksi karena merugi. 4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 32,8574%, lebih besar dari suku bunga bank saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk menanamkan modalnya ke pabrik ini daripada ke bank

B. Saran

Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat diambil kesimpulan bahwa pabrik asam stearat dengan kapasitas 20.000 ton per tahun layak untuk dikaji lebih lanjut.

PRARANCANGAN PABRIK ASAM STEARAT DARI STEARINE DAN AIR KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN (TUGAS KHUSUS REAKTOR 1 (R-201))

Oleh WANDA KARTIKA AMELIA

Skripsi

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Mencapai Gelar SARJANA TEKNIK Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung




Skripsi

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Mencapai Mencapai Gelar SARJANA TEKNIK Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung



(Skripsi)



DAFTAR GAMBAR

Gambar

Halaman

1.1

Kurva Liniearisasi Impor Asam Stearat........................................ 6

6.1

Diagram Alir Pengolahan Air…………………………………… 145

6.2

Sistem Refrigerasi Kompresi Uap................................................. 160

7.1

Peta Provinsi Jambi……………………………………………… 174

7.2

Tata Letak Pabrik………………………………………………... 175

8.1

Struktur Organisasi Perusahaan..................................................... 179

9.1

Grafik Analisa Ekonomi................................................................ 213

9.2

Kurva Cummulative Cash Flow Metode DCF ............................. 214

DAFTAR ISI

Halaman DAFTAR TABEL .......................................................................................... v DAFTAR GAMBAR ..................................................... ................................. vii I.

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Pendirian Pabrik......................................................... 1 B. Kegunaan Produk................................................................................ 2 C. Ketersediaan Bahan Baku.................................................................... 3 D. Analisis Pasar……………………………………………………….. 5

II.

DESKRIPSI PROSES

A. Proses Pembuatan Asam Stearat …………………………………….. 8 1. Proses Twitchell …………………………………………………... 8 2. Proses Batch Dengan Menggunakan Autoclave………………….. 9 3. Proses Hidrolisis Kontinyu Pada Tekanan dan Temperatur Tinggi. 9 4. Proses Hidrolisa Dengan Enzim Lipase........................................... 11 B. Pemilihan Proses................................................................................... 11 1. Berdasarkan Reaksi dan Kondisi Operasi......................................... 11 2. Berdasarkan Keuntungan………………………………………….. 13 C. Analisis Kelayakan Ekonomi Awal…………………………………. 13

D. Uraian Singkat Proses Pembuatan Asam Stearat…………………… 15 1. Proses Persiapan Bahan Baku…………………………………….. 15 2. Proses Hidrolisis Stearin………………………………………….. 16 3. Dekantasi Asam Lemak…………………………………………... 16 4. Distilasi Asam Lemak…………………………………………….. 17

5. Kristalisasi Asam Stearat…………………………………………. 17 6. Drying…………………………………………………………….. 18

7. Purifikasi Asam Oleat…………………………………………….. 18 8. Proses Penanganan Produk Samping……………………………... 18

E. Basis Perancangan…………………………………………………... 18

III. SPESIFIKASI BAHAN

A. Spesifikasi Bahan Baku……………………………………………… 20 B. Spesifikasi Produk………………………………………………….... 21

IV.

NERACA MASSA DAN PANAS

A. Neraca Massa......................................................................................... 24 1. Neraca Massa Overall…………………………………………….. 24 2. Neraca Massa per Alat……………………………………………. 24 B. Neraca Panas………………………………………………………….. 34

V.

SPESIFIKASI PERALATAN

A. Peralatan Proses……………………………………………………….. 49 B. Peralatan Utilitas………………………………………………………. 93

VI.

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. Unit Pendukung Proses……………………………………………….. 136 1. Unit Penyedia Air…………………………………………………. 138 2. Unit penyediaan tenaga listrik…………………………………….. 152 3. Unit penyediaan bahan bakar……………………………………… 157 4. Unit penyediaan Refrigerant.......................................................... ... 158 5. Unit penyediaan Udara Tekan.......................................................... 161 B. Unit Pengolahan Limbah……………………………………………… 161 C. Laboratorium………………………………………………………….. 163 D. Instrumentasi dan Pengendalian Proses……………………………….. 166

VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. Lokasi Pabrik.......................................................................................... 169 B. Tata Letak Pabrik................................................... ................................. 172 C. Prakiraan Areal Lingkungan............................................ ....................... 175

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan.................................................................................. 176 B. Struktur Organisasi Perusahaan............................................. ................. 178 C. Tugas dan Wewenang............................................................................. 181 D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian................................................ 190 E. Pembagian Jam Kerja Karyawan............................................... ............. 190 F. Perincian Jumlah Karyawan .................................................................. 193 G. Kesejahteraan Karyawan.............................................. .......................... 198 H. Manajemen Produksi.............................................................................. 203

IX.

INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

A. Investasi................................................................................................... 208 B. Evaluasi Ekonomi.................................................................................... 211 C. Angsuran Pinjaman.................................................................................. 213 D. Discounted Cash Flow ............................................................................. 213

X.

SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan................................................................................................... 215 B. Saran......................................................................................................... 215

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR PUSTAKA

BPS.Data Ekspor Impor Indonesia. 2007. Bank Data Chemcad. Brown.G.George., 1956, Unit Operation 6 ed , Wiley&Sons, USA. Brownell.L.E. and Young.E.H., 1979, Process Equipment Design 3 ed , John Wiley & Sons, New York. Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1989, Chemical Engineering vol 6 , Pergamon Press Inc, New York. Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering , Prentice Hall International Inc, New Jersey. Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th Bacon Inc, New Jersey.

ed

, Allyn &

Gervajio, Gregorio. C. 2005. Fatty Acids and Derivatives from Coconut Oil . USA: John Wiley and Sons. Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer , McGraw-Hill Book Company, New York. Lurgi. 2007. Fatty Acid Technology .Frankfurt: Lurgi Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook , Pressure Vessel Handbook Publishing Inc, USA. Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th McGraw-Hill Book Company, New York.

ed

Peter, M.S., and Timmerhans, E.D., 1980, Plant Design and Economics for Chemical Engineers , 3rded., Mc Graw Hill Book Company, Singapore.

,

Powell, S.T., 1954, Water Conditioning for Industry , Mc Graw Hill Book Company, New York. Smith.J.M. and Van Ness.H.C., 1975, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics 3 ed , McGraww-Hill Inc, New York. The Soap and Detergent Association. 1965. Fatty Acid, Building Blocks for Industry . New York: The Soap and Detergent Association. Tim INDEF. 2007. Strategi Pengembangan Industri Hilir Kelapa Sawit . Jakarta: INDEF. Ulrich.G.D., 1987, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics . John Wiley & Sons Inc, New York. Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment , Butterworth Publishers, Stoneham USA. Yaws, Carl. L., 1999, Chemical Properties Handbook , Mc Graw Hill Book Company, New York.

http://apolin.blogspot.com/ http://disperindag.go.id/ http://icispricing.com http://matches.com http://ptpn13.com/index.php

DAFTAR TABEL

Tabel

Halaman

1.1

Data Impor Asam Stearat Indonesia ....................................... 2

1.2

Produsen CPO di Indonesia .................................................... 3

1.3

Data Ekspor Tristearin di Indonesia......................................... 4

2.1

Perbandingan Proses Pembuatan Asam Stearat………......…. 12

2.2

Konversi Proses-proses Pembuatan Asam Stearat……......…. 13

4.1

Neraca massa overall................................................................ 24

4.2

Neraca massa di sekitar Feed Preheater (Q-110)...................... 24

4.3

Neraca massa di sekitar Reaktor 1 (R-210)............................... 25

4.4

Neraca massa di sekitar Dekanter 1 (H-210)............................. 25

4.5

Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (D-210).................... 26

4.6

Neraca massa di sekitar Reaktor 2 (R-220)............................... 26

4.7

Neraca massa di sekitar Dekanter 2 (H-310)............................. 27

4.8

Neraca massa di sekitar Mixing Tank (M-310).......................... 27

4.9

Neraca massa di sekitar Crystallizer (CR-310).......................... 28

4.10 Neraca massa di sekitar Centrifuge (H-320)................................ 28 4.11 Neraca massa di sekitar Rotary Dryer (B-310)............................ 29 4.12 Neraca massa di sekitar Vaporizer 1 (V-310).............................. 29 4.13 Neraca massa di sekitar Flash Drum 2 (H-340)........................... 30 4.14 Neraca massa di sekitar Flash Drum 3 (H-350)............................ 30 4.15 Neraca massa di sekitar Flash Drum 1 (H-330)............................ 31 4.16 Neraca massa di sekitar Kondenser 3 (E-390)............................. 31 4.17 Neraca massa di sekitar Mix Point 1 (MP-1)................................ 32 4.18 Neraca massa di sekitar Mix Point 2 (MP-2)................................ 32 4.19 Neraca massa di sekitar Mix Point 3 (MP-3)................................ 33 4.20 Neraca massa di sekitar Mix Point 4 (MP-4)................................. 33 4.21 Neraca massa di sekitar Divider.................................................... 34 4.22 Neraca panas di sekitar Feed Preheater (Q-110)........................... 34

4.23 Neraca panas di sekitar Water Heater (E-110)................................. 34 4.24 Neraca panas di sekitar Divider........................................................ 35 4.25 Neraca panas di sekitar Reaktor 1 (R-210)....................................... 35 4.26 Neraca panas di sekitar Decanter 1 (H-210)..................................... 36 4.27 Neraca panas di sekitar Heater Menara Distilasi (E-210)................. 36 4.28 Neraca panas di sekitar Menara Distilasi (D-210)............................ 37 4.29 Neraca panas di sekitar Cooler 1 (E-240)......................................... 37 4.30 Neraca panas di sekitar Reaktor 2 (R-220)....................................... 38 4.31 Neraca panas di sekitar Dekanter 2 (H-310)..................................... 38 4.32 Neraca panas di sekitar Mix Point 2 (MP-2)..................................... 39 4.33 Neraca panas di sekitar Cooler 2 (E-350)......................................... 39 4.34 Neraca panas di sekitar Mixing Tank (M-310)................................. 40 4.35 Neraca panas di sekitar Crystallizer (CR-310)................................. 40 4.36 Neraca panas di sekitar Centrifuge (H-320)..................................... 41 4.37 Neraca panas di sekitar Rotary Dryer (B-310)................................. 41 4.38 Neraca panas di sekitar Mix Point 1 (MP-1).................................... 42 4.39 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 6 (E-360)......................... 42 4.40 Neraca panas di sekitar Flash Drum 2 (H-340)............................... 43 4.41 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 7 (E-370)......................... 43 4.42 Neraca panas di sekitar Flash Drum 3 (H-350)............................... 44 4.43 Neraca panas di sekitar Condenser 2 (E-380)................................. 44 4.44 Neraca panas di sekitar Condenser 3 (E-390)................................. 45 4.45 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 1 (E-310)........................ 45 4.46 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 2 (E-320)........................ 46 4.47 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 3 (E-330)........................ 46 4.48 Neraca panas di sekitar Heat Exchanger 4 (E-340)........................ 47 4.49 Neraca panas di sekitar Heater Udara (E-410)............................... 47 4.50 Neraca panas di sekitar Mix Point 3 (MP-3).................................. 48 4.51 Neraca panas di sekitar Mix Point 4 (MP-4).................................. 48 6.1

Kebutuhan air pendingin…………………………………………. 139

6.2

Kebutuhan steam…………………………………………………. 141

6.3

Kebutuhan air keperluan umum dan sanitasi................................... 144

6.4

Kebutuhan Air Pabrik...................................................................... 145

6.5

Kebutuhan listrik untuk penerangan area bangunan........................ 154

6.6

Kebutuhan listrik untuk penerangan area non bangunan................. 154

6.7

Kebutuhan listrik untuk proses......................................................... 155

6.8

Kebutuhan listrik untuk utilitas........................................................ 156

6.9

Kebutuhan ammonia refrigerant....................................................... 158

6.10 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian............. 168 6.11 Pengendalian Variabel Utama Proses.............................................. 168 8.1

Jadwal Kerja Masing-Masing Regu................................................. 192

8.2

Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat…………………………. 193

8.3

Jumlah Karyawan…………………………………………………. 195

8.4

Sistem Gaji Karyawan...................................................................... 197

9.1

Fixed Capital Investment ................................................................. 208

9.2 Manufacturing Cost ......................................................................... 210 9.3

General Expenses ............................................................................. 210

9.4 Minimum acceptable persent return on investment ......................... 211 9.5 Acceptable payout time untuk tingkat resiko pabrik........................ 212 9.6

Hasil uji kelayakan ekonomi............................................................ 214

LEGENDA F-101 F-102 F-103 F-301 F-401 F-402 F-403 J-110 J-310 J-320 J-120 J-330 Q-101 R-201 R-202 H-201 H-301 H-302 H-303 H-304 H-305 D-201 E-101 E-201 E-202 E-203 E-204 E-301 E-302 E-303 E-304 E-305 E-306 E-307 E-308 E-309 E-310 M-301 CR-301 B-301 V-301 EV-201 EV-301 EV-302 G L

Toluene Storage Tank Stearine Storage Tank Hopper Silo Asam Stearat Storage Asam Oleat Storage Tank Gliserol Storage Tank Screw Conveyor 1 Screw Conveyor 2 Screw Conveyor 3 Bucket Elevator 1 Bucket Elevator 2 Feed Preheater Reaktor 1 Reaktor 2 Decanter 1 Decanter 1 Centrifuge Flash Drum 1 Flash Drum 2 Flash Drum 3 Distillation Column Water Preheater Heater Menara Distilasi Condenser Menara Distilasi Reboiler Menara Distilasi Cooler Reaktor 2 Heat Exchenger 1 Heat Exchenger 2 Heat Exchenger 3 Heat Exchenger 4 Heat Exchenger 5 Heat Exchenger 6 Heat Exchenger 7 Heater Udara Condenser 2 Cooler Condenser Mixing Tank Crystallizer Rotary Dryer Vaporizer Expansion Valve 1 Expansion Valve 2 Expansion Valve 3 Blower Pump

Nozzle

Umpan Produk Coil Pengaduk

NPS

Sch. No

ID

OD

1 1 3 4

40 40 40 40

1,049 1,049 3,0680 4,026

1,32 1,32 3,5 4,5

LEGENDA

F-501

Bak Sedimentasi

F-502

Tangki Alum

F-503

Tangki Soda Kaustik

F-504

Tangki Klorin

F-505 F-506

Bak Penggumpal

F-507 F-508

Tangki Air Domestik Tangki Air Hidran

F-509 F-510

Hot Basin

Tangki Dispersant

F-511 F-512

Tangki Kaporit Tangki Asam Sulfat

F-513

Tangki Inhibitor

F-514

Cold Basin

F-515

Tangki Air Demin

F-516

Tangki Air Proses

F-517

Tangki Hidrazin

F-518

Tangki Air Boiler

D-501 D-502

Sand Filter

D-503 D-504

Anion Exchanger

H-501

Clarifier

P-501 L

Cooling Tower

Filtered Water Tank

Cation Exchanger Deaerator

Pump

LEGENDA EV-501

Ammonia Expansion Valve

G-502

Blower Ammonia 1

G-503

Ammonia Compresser

G-504

Blower Ammonia 2

L-523

Pompa Ammonia 1

L-524

Pompa Ammonia 2

LEGENDA Q-501

Furnace

F-519

Tangki Bahan Bakar

F-520

Tangki Dowtherm

G-525

Pompa Dowtherm A 1

G-526

Pompa Bahan Bakar

G-527

Pompa Dowtherm A 2

L

Pump

LEGENDA P-501

Steam Generator

G-501

Blower Steam

F-518

Tangki Air Boiler

F-519

Tangki Bahan Bakar

L

Pump

LEGENDA H-502

Cyclone

D-505

Air Dryer

G-505

Air Compressor

G-506

Air Blower 1

G-507

Air Blower 2

G-508

Air Blower 3

G-509

Air Blower 4

LEGEND MAIN FLOW AIR FLOW DOWTHERM A AMMONIA COOLER WATER STEAM PNEUMATIC SIGNAL STREAM NUMBER PRESSURE TEMPERATURE TC

TEMPERATURE CONTROLLER

PC

PRESSURE CONTROLLER

LC

LEVEL CONTROLLER

FC

FLOW CONTROLLER

LI

LEVEL INDICATOR

123dok_DESIGN OF STEARIC ACID PLANT FROM STEARINE AND WATER CAPACITY 20 000.pdf

Recommend Documents