DISENO DE MAQUINA RECICLADORA DE PET

Co ngreso Nac iona l de Tec nolo gía Indus Industri trial al

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DISEÑO DE MÁQUINA RECICLADORA DE PET Rafael Luna Puente Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato Email: [email protected] Emanuel Moreno Villanueva Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato Email: [email protected] Reynaldo Ledesma Jaime Universidad Tecnológica del Suroeste de Guanajuato Email: [email protected]

Resumen: El presente trabajo consiste en el diseño de una máquina recicladora de plástico PET (Tereftalato de polietileno). Hoy en día la cultura del reciclaje ha representado una tarea prioritaria para la sociedad en general, misma que debe involucrar a los diferentes investigadores en aras de generar soluciones conjuntas, como estrategias del equilibrio y la sustentabilidad ambiental. Mediante este trabajo se pretende obtener una alternativa para la reutilización del plástico en artículos de uso común, con la finalidad de preservar nuestros recursos. Por medio de este diseño se establecerán las bases para la fabricación de una máquina capaz de transformar las botellas de plástico PET en materia prima, para realizar artículos diversos, y de esta manera contribuir con los esfuerzos de sustentabilidad ambiental de la región.

Palabras claves: Contrapresión.- Es la presión opuesta a la presión

ejercida

por el flujo al ser desplazado por una tubería Desgaste.- Es el deterioro de un elemento, generalmente

ocasionado por el trabajo. Flujo de arrastre.- Se le denomina al flujo que pasa sobre una sección transversal, partiendo del reposo a una velocidad determinada Viscosidad inrtrinseca .- Es la resistencia de de un fluido a ser desplazado. Viscosidad.- Es la capacidad de un Fluido a fluir libremente

Abstract: The present work consistency in the design of one machine recicladora of plastic PET (Tereftalato of polietileno ). Nowadays her culture of the recycle ha depicted one labour prioritaria in order to her partnership in general misma which

Univer nivers sidad Tec nológic a Metrop olitana

ought involution at the age of other investigating at aras of generate answers joint , as strategy of the poise and her sustentabilidad enviromental. Stocking this work itself pretend obtain one alternative in order to her reutilización of the plastic at articles of wear average , with her finality of keep in safety ours finances. By way of this design itself settle the flat in order to her fabrication of one machine able to transform the bottles of plastic PET at raw material , in order to implement articles diverse , and of this way donate with the exertions of sustentabilidad enviromental of the region.

Key words: PET .- Es el nombre que se le da al plástico con el que se hacen una gran cantidad de artículos comerciales proveniente de su nombre Tereftalato de polietileno Trituración.- Se refiere a la ruptura de grandes trozos en tamaños más pequeños para su manejo. Sustentabilidad ambiental.- Se basa en principios de conservación del medio ambiente, para la mejora de los seres vivos. Extrución.- Proceso de conformación plástico por el que un material produce su sección transversal cuando se le fuerza a pasar a través de una matriz mediante una presión elevada. Fundición.- Es un proceso en el que un material es derretido y fluye por gravedad u otra fuerza hacia un molde en el cual se solidifica, tomando la forma de la cavidad donde se encuentre. Moldeo.- Es un recipiente que contiene una cavidad cuya configuración geométrica determina la forma de la pieza fundida. 1. INTRODUCCIÓN

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Los materiales plásticos son productos derivados fósiles, que tienen al petróleo como materia prima. Por ejemplo en el Valle de México se generan 11.3 toneladas de desperdicios plásticos diariamente, y tanto en su fabricación como cuando se incineran, se producen muchos gases tóxicos que envenenan el ambiente. Por lo anterior es conveniente crear un mecanismo por el cual podamos disminuir los índices de contaminación por este medio, así como buscar la manera de aprovechar en mayor parte nuestros recursos, debido a que cada vez que desechamos una botella de plástico, estamos deteriorando más nuestro medio ambiente, es por ello que para atacar este problema, se recomienda la elaboración de una máquina recicladora, que sea capaz de transformar las botellas de plástico en placas de diversos tamaños para ser reutilizadas. En la región no se cuenta con una empresa que se dedique a transformar las botellas de plástico en artículos diversos que nuevamente sean de utilidad, las empresas similares que realizan operaciones de reciclaje únicamente seleccionan el tipo de plástico y lo aplastan o trituran para ser compactado en forma de pacas. Las empresas dedicadas al procesado de dicho plástico únicamente lo trituran para ser exportado al extranjero. Actualmente muy pocas empresas se dedican a transformar las botellas de plástico tipo PET.

del alimentador

2.2 Proceso de trituración El triturador para el PET debe de ser construido de un acero inoxidable 303 lc para evitar contaminación del producto, ya que de lo contrario la fundición pudiera tener partículas de oxido o pequeños trozos de material. Durante la selección del modelo de trituración se analizaron una serie de dispositivos capaces de triturar el plástico, entre los que se encuentran: cierra circular, cuchillas giratorias (como alabes de ventilador), a continuación se describe cada uno de ellos.

2.2.1 Rodillos de trituración. El mecanismo de triturado consiste en la elaboración de un rodillo circular, con unas pequeñas muescas (hendiduras) de sujeción ver figura 2.

Porta cuchillas

2. SECCIONES DEL ARTÍCULO Fig. 2 Rodillo de trituración de PET El proceso propuesto para la transformación del PET consiste en una serie de componentes que se señalan a continuación: Entrada de materia prima (Botellas de PET)

Proceso de trituración

Producto terminado

Fundición

Conformación 2.1 Alimentador

El alimentador está basado en el diseño de fabricación de los embudos, en donde la acción de la gravedad actúa sobre el elemento, así como el le ayuda a la velocidad y garantiza que el producto pasara por el área deseada. Ver figura 1

Cabe mencionar que en caso de que cambien las dimensiones del PET triturado, las posibles cusas serian. • Desgaste de la herramienta de corte. • Cambio de forma de los rodillos, ovalades de los rodillos. • Separación de los engranes de transmisión. • Introducción de un material más duro que el PET, que origine una separación considerable entre los rodillos.

2.2.2 Cuchillas. Las cuchillas de trituración deben de tener la capacidad de cortar el plástico PET con un mínimo de esfuerzo, es por ello que se selecciono un material de alta resistencia y con gran capacidad de corte.

g Fig. 1

La selección de los rodillos está basada en la concentricidad del mismo, debido a que sin importar las dimensiones iníciales del plástico, los rodillos no modificaran las distancias de corte, es decir la separación de la abertura entre cada rodillo permanecerá constante, de esta forma se estandarizaran el tamaño de los trozos de PET

θ

Representación del diseño

Universidad Tec nológic a Metrop olitana

El diseño de la cuchilla para corte se basa simplemente en las cepilladoras para madera, el cual consiste en hacer girar Pág ina 2


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dos rodillos, uno con varios filos, sobre sus ejes y pasar el material entre el mismo, como se muestra en la figura3. Rodillo con filos

Donde: q = Productividad (Kg/hora) ρ = Densidad (Kg/m3) A= Área de alimentación (m2) Considerando una alimentación de 250Kg/hora y una área de alimentación de 1x1.2m.

300 (1,677.14)(1.5) Vmat = 0.09937 m / s V mat =

Figura 3 En esta figura se puede apreciar de forma visual el funcionamiento de los rodillos de las máquinas cepilladoras comerciales. La figura de la cuchilla es un romboide, esto con la finalidad de poder rotar la herramienta de corte y con ello tener mayor productividad de corte, debido a que si sufre algún desgaste el filo, únicamente se tendría que rotar y seguir utilizando la misma, ya que se cuenta con un doble filo, sin necesidad de tener que adquirir una nueva cuchilla, además de poder disminuir los gastos en almacén de refacciones ver figura 4.

Primer Filo

Filo secundario Figura 4 Visualización de la cuchilla de corte, se pueden apreciar los filos dobles de la misma. Para determinar la velocidad de corte para nuestro modelo debemos obtener primero la velocidad tangencial del filo, esto mediante la fórmula [ROB 06]: rnπ Eq. (1) V t =

30

Donde: r = Radio del rodillo (m) n= Frecuencia de rotación RPM Utilizando una frecuencia de 703.2 rpm obtenemos (0.0254)(703.2)π V t =

30 Vt = 1.8409m / s

Una vez obtenido este dato requerimos también la velocidad de alimentación del elemento por medio de: q Eq. (2) V mat = ρ A Universidad Tec nológic a Metrop olitana

La velocidad de corte dirigida perpendicularmente a la dirección de movimiento está dada por: Eq. (3) V = V 2 − V 2 c

t

mat

(1.8409)2 − (0.09937)2 Vc = 1.8382m / s V c =

Numero de cuchillas, para determinar cuantas cuchillas requerimos en el proceso de trituración del PET utilizamos: V 60000 Eq. (4) Lcal = mat nz Donde: Lcal = Longitud del trozo deseado (mm). z= Numero de cuchillas V 60000 z = mat nLcal

(0.09937)60000 (703.2)(4) z = 2.11966 z=

Dentro de las reglas de diseño se requiere que siempre se redondeen para el caso de trituradoras a el valor superior, por ello, se seleccionan 3 cuchillas. Espacio entre las cuchillas Para determinar este valor tomamos la ecuación: ∆ = 0.083h Eq. (5) Donde: h= altura del material a cortar Tomando en cuenta el espesor del PET a triturar, se tiene generalmente las botellas tienen espesor promedio de 3mm

∆ = 0.083(3) ∆ = 0.25mm

2.2.3 Transmisión de potencia y sincronización El mecanismo esta constituido por tres rodillos de corte encontrados entre sí, para poder garantizar el corte del plástico. Pág ina 3


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2.2.4 Sincronización de los rodillos y transmisión de potencia Entonces si conectamos directamente un motor de 2.5 hp que gire 703 RPM podremos realizar la operación requerida.

Figura 5 Esquema de los rodillos para el proceso de trituración. El espesor comúnmente utilizado para la fabricación de los envases de PET es de 3mm, es por ello que la energía necesaria para provocar la fractura y ruptura total del material, definida como energía de impacto de la prueba Izod NIIE=0.285j se requiere una fuerza de 14.89N. Según un estudio de polímeros realizado por el Instituto Tecnológico de Celaya al PET. Por ende para calcular la fuerza de corte utilizamos la ecuación [DOB 80]: Rl Eq. (6) Rcor = c h Donde: R= Resistencia al corte de prueba

14.89(1.5) 3 Rcort = 22.335 Nm Rcor =

Si consideramos este valor del momento requerido para poder triturar el plástico, entonces podemos calcular la potencia necesaria mediante: N = M ω Donde: N =Potencia de corte requerida M = Momento de corte ω = Velocidad angular

Como se puede observar en la figura 2.5 los rodillos deben ser igual, además deben girar a la misma velocidad, es por ello que como transmisión se elige un tren de engranaje no cambiara los diámetros de los engranes, así es que se analiza el elemento como una transmisión de potencia sencilla, engrane motriz-engrane inducido. Basándonos en el modelo anterior, se desea esta configuración el diámetro del engrane debe de ser de 2.5 in, analizando los engranes comerciales típicos en el catalogo 1090 de MARTN SPOCKET & GEAR, IN. Señala comercialmente un engrane recto de 12 dientes, un paso diametral de 2 con ángulo de presión de 20 grados. El engrane inducido servirá para transmitir la potencia de giro hacia el tornillo y disminuirá la velocidad del mismo.

2.3 Diseño del tornillo inyector El tornillo consiste en canales que conducen el polímero y a su vez lo funden para poder ser moldeado. Al girar el tornillo, las paletas empujan el material hacia delante. Esta hecho de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al pasar en el interior del cilindro. El diámetro del tornillo es más pequeño que el del cilindro, con un claro de aproximadamente 0.005 In (0.0125mm) para limitar la fuga de la fusión hacia atrás, y esta hecho de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar contra el interior del cilindro. El tornillo tiene un paso igual al diámetro.

N = 1644.7293W

Esta compuesto por tres secciones del cilindro que se determinan en gran parte por la profundidad del canal. Es decir, la profundidad inicial conocida como alimentación es más grande, para permitir la entrada de grandes cantidades de polímeros en el cilindro, la parte media se le conoce como compresión que como su nombre lo dice, sirve para comprimir el producto al ser fundido. En la parte última se tiene un área de inyección que se la parte final del equipo. El tornillo se reduce gradualmente, con una diferencia entre el área inicial y el área final de 1/8 de in.

Realizando la conversión en Hp 1hp=745.7W Entonces: 1hp N = 1644.7293W 745.7W N = 2.2056 hp

A la cavidad que queda entre el diámetro raíz y el cilindro del extrusor se le conoce como cámara, esta se divide en tres secciones muy importante para el proceso de fundición, y son: • Cámara de alimentación • Cámara de compresión • Cámara dosificadora

Eq. (7)

Velocidad angular calculada de las RPM en 73.6391 rad/s N = (22.335)(73.6391)


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2.3.1 Cámara de alimentación El proceso de fundición del PET debe pasar por el proceso de entrada o alimentación del PET triturado, para ello el diseño del tornillo inyector, en su condición de transportador de producto, debe contar una cámara de alimentación, Esto consiste únicamente en generar el diámetro de raíz del mismo un poco más pequeño que permita la entrada de las partículas trituradas sin ningún problema. Todo esto controlando la cantidad de producto que va a ser procesado en la transformación del mismo ver figura 6[GRO 97]

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Figura 8 Se muestran las tres cámaras del tornillo inyector

2.3.4 Análisis de extrución Al girar el tornillo dentro de la cámara de fundición forzamos al PET a desplazarse por lo largo del mismo, este principio puede parecerse al flujo de un fluido entre dos placas, una fija y la otra móvil, separadas por un liquido viscoso. Dado que la placa en movimiento cuenta con una velocidad, podemos determinar que la velocidad promedio del fluido es v / 2 , ocasionando una velocidad de flujo volumétrico (Ver figura 9).

Fig. 6 Tornillo extrusor dentro del cilindro transportador.

2.3.2 Cámara de compresión Esta sección del equipo consiste en un dispositivo de la transformación del PET consiste, como su nombre lo dice, en comprimir el PET una vez el mismo cambie de fase sólida a fase liquida, esto con la finalidad de eliminar algunos espacios de aire, evitando porosidad en el producto. Este consiste en disminuir gradualmente la cámara 1/8 de espesor aproximadamente, según sea el tamaño del PET.

Para determinar la eficiencia en base a las características físicas del extrusor se utilizan las siguientes ecuaciones: Eq. (8) Qd = 0.5vdw

En esta cámara en pocas palabras: el polímero adquiere una consistencia liquida, el aire atrapado entre el PET se extrae de la fusión y el material se comprime.

Donde: Qd = Velocidad de flujo volumétrico por arrastre,

Figura 9 Flujo de fluido entre dos placas paralelas una permanece estacionaria y la otra se mueve a velocidad v .

3

El incremento de presión que se aplica al semiproducto fundido se determina en gran parte por la profundidad del canal ver figura 7.

Figura 7 Cambio de área en la cámara, lo cual además de generar compresión realiza una compactación del material fundido.

2.3.3Cámara dosificadora En esta cámara se homogeneiza la fusión y se desarrolla suficiente presión para expulsarla a través del dado o molde, es el proceso en el cual el PET ya esta listo para ser moldeado a la forma deseada, ver figura 8. Cámara de compresión Cámara de alimentación


Cámara dosificadora

pul / seg v = Velocidad de la placa movible, pul / seg (m / s) d = Distancia que separa las dos placas, pul (m) w =ancho de las placas perpendiculares en dirección a la velocidad, pul (m) Estos datos se pueden comparar con los datos del canal, definidos por el tornillo extrusor y la superficie de la cámara de fundición (Ver figura 6). v = π DN cos A d = d c

Eq. (9) Eq. (10)

w = wc = (π D tan A − w f ) cos A

Eq. (11)

Donde: D= Diámetro de la paleta del tornillo, pulg. (mm) N = Velocidad de rotación del tornillo, rev/seg d c= Profundidad del canal del tornillo, pul (mm) Pág ina 5


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W c= Ancho del canal del tornillo, pulg. (mm) A= Angulo de la paleta W f= Ancho del borde de la paleta, pulg. (mm)

Q x = Qd − Qb

Si consideramos que el ancho del borde de la paleta es despreciable debido a que es pequeño, entonces la última ecuación se reduce a: wc = π D tan A cos A = π DsenA

Eq. (12)

Sustituyendo las ecuaciones (8), (9) y (11) y utilizando las variables trigonométricas obtenemos: 2

2

Qd = 0.5π D Nd c senA cos A

Eq. (13)

Si no hay fuerzas que se opongan al movimiento hacia delante del fluido, esta ecuación podría suministrar una descripción razonable de la velocidad de flujo de la fusión dentro del extrusor. Sin embargo, al comprimir el polímero fundido a través de la corriente hacia adelante, el dado crea una contrapresión, en el cilindro que produce el transporte de material por arrastre según la ecuación anterior. Esta reducción de flujo, a la que se conoce como flujo a contrapresión, depende de las dimensiones del tornillo, de la viscosidad del polímero fundido y del gradiente de presión a lo largo del cilindro. Esto se puede resumir con la siguiente ecuación: Eq. (14) π Dd c3 sen 2 A Qb = ⎛ dp ⎞ 12η ⎜ ⎟ ⎝ dl ⎠ Donde: Qb = Flujo a contrapresión, pulg 3/s (m3/s) η = Viscosidad, lb-s/pulg 2 (N-s/m2) dp / dl = Gradiente de presión, (lb/pulg 2)/pul (Mpa/m) Los otros datos se describieron en las otras formulas, si asumimos como una aproximación que el perfil del diente del extrusor es un cambio gradual del mismo, el gradiente de presión se vuelve una constante y la ecuación se reduce a: Qb =

pπ Dd c3 sen 2 A

Eq. (15)

12η L

Donde: p = Presión estática en el cilindro lb/pulg 2 (Mpa) L = Longitud del cilindro, pulg (mm) Debido a que este flujo a contrapresión no es realmente un flujo por si mismo, sino es una reducción del flujo de arrastre. Entonces podemos calcular la magnitud del flujo de la fusión en un extrusor como la diferencia entre el flujo de arrastre y el flujo a contrapresión; Universidad Tec nológic a Metrop olitana

Q x = 0.5π 2 D 2 Nd c senA cos A −

Eq. (16) 3

2

pπ Dd c sen A

12η L

Para cuestiones del tornillo analizado en este trabajo consideramos los siguientes valores: El cilindro extrusor tiene un diámetro de D=2.0in, gira a N= 60rev/min (1rev/seg). La profundidad del canal d c=0.25in, un ángulo de paleta A=20 grados. La presión estática final del cilindro p=1000lb/in 2, longitud del cilindro L=21in, la viscosidad de fluido volumétrico del plástico, según el boletín informativo de la comisión nacional de comercio exterior que señala que el PET debe tener una viscosidad intrisica de 0.75 dL/g (Decilitros por gramo), esto a una densidad de 0.0475 señalada por [SMI 07] 2

(2.0)2 (1.0)(0.25)( sen20)(cos 20) 3 Qd = 1.5860in / seg π (1000)(2.0)(0.25)3 (sen 20)2 Qb = 12(0.015)(21) 3 Qb = 3.0382in / seg Qd = (0.5)π

Qx = Qd − Qb Qx = 1.5860 − 3.0382 3 Qx = − 1.4522in / seg

Si se analiza este último dato el diseño del tornillo inyector requiere una modificación ya que la contrapresión del PET es mayor al flujo del fluido. Una vez observado lo anterior y estudiando los inyectores, se puede determinar que la longitud establecida no permite al PET desplazarse, pero si se aprecia el valor de reflujo es directa mente proporcional a la viscosidad por la longitud, se puede incrementar el valor de la longitud debido a que la viscosidad es una constante que no podemos controlar. De esta forma se disminuiría la contrapresión. Entonces si incrementamos la longitud a 75in π (1000)(2.0)(0.25)3 (sen 20)2 Qb =

12(0.015)(75) Qb = 0.8507in3 / seg Qx = Qd − Qb Qx = 1.5860 − 0.8507 3 Qx = 0.7353in / seg

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Aún con la modificación realizada en este caso la eficiencia es muy poca, es por ello que la otra modificación necesaria a nuestro alcance es modificar el diámetro, sin alterar lo demás. Si modificamos el diámetro a 3in obtenemos: Qd = (0.5)π 2 (3.0) 2 (1.0)(0.25)( sen20)(cos 20) Qd = 3.5685in Qb Qb

3

/ seg π (1000)(3.0)(0.25)3 (sen 20)2 = 12(0.015)(21) = 1.2760in3 / seg

El moldeo es un proceso en el que el polímero se calienta hasta un estado altamente plástico, y se hace fluir bajo alta presión dentro de la cavidad de un molde en donde se solidifica. Para formas no redondas el dado se debe diseñar con una sección ligeramente diferente del perfil deseado, así el efecto de la expansión térmica en el dado provee la corrección de la forma deseable, ver figura 11.

Qx = Qd − Qb Qx = 3.5685 − 1.2760 3 Qx = 2.2924in / seg

Lo cual hace mas productivo nuestro tornillo inyector

2.3.5 Transmisión de calor. El calor forma una parte fundamental en el diseño del tornillo alimentador, debido a que es la fuente de fundición del PET, el punto de fusión, para un elemento puro, es la temperatura a la cual se transforma el material del estado sólido al líquido ver figura 10.

Figura 11 sección transversal del dado requerido para poder obtener un perfil rectangular.

2.4.1 Brida de sujeción Con el objeto de poder realizar un mantenimiento eficaz y a su vez poder en un futuro cambiar el modelo de producto deseado, en caso de ser factible se analizó el uso de bridas para sujetar el dado y verse en la necesidad de tener que hacer una serie de maniobras para realizar las operaciones antes mencionadas. Es por ello que desde un estudio práctico se determinó que se utilizan estos elementos de la siguiente forma

a)

b)

c) d) Figura 10 Diseños de resistencias eléctricas tipo abrazadera a) abrazadera eléctrica b) abrazadera de banda de alta concentración de temperatura c) abrazadera de núcleo de cerámica y carcasa de acero inoxidable, d) abrazadera con control de temperatura. Como se puede apreciar en las figuras anteriores estas resistencias cuentan con dos terminales de conexión, o en algunos casos hasta tres cables de conexión, que nos permiten conectarlas a 127V, o en algunos casos 220V, según se solicite.

Figura 12 Utilización de la brida para sujetar el dado del modelo. 2.4.1 Molde El molde es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y fabrica a la medida de la pieza a producir. A continuación se presenta el diseño del dado propuesto para la máquina recicladora.

2.4 Moldeo Universidad Tec nológic a Metrop olitana

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Es perceptible que en México aún existe un gran estrecho entre la cultura del reciclaje, y es más común con las botellas de plástico PET, es por ello que si no comenzamos con el desarrollo de técnicas para aprovechar nuestros recursos y no le damos el peso necesario, tendremos en un futuro no muy lejano un problema irreversible. Los beneficios obtenidos en la realización de este trabajo son intangibles, pues consisten en la aportación de la caracterización de una máquina de reciclaje, es decir solamente la parte de diseño conceptual. Figura 13 Vista del dado junto a su brida en la salida del inyector de PET, fabricado de hierro colado modular.

2.4.2 Solidificación Para poder garantizar la solidificación del PET es recomendable utilizar un catalizador lo suficientemente efectivo para el mismo, debido a las características del PET que tiene un grado de solidificación grande lo recomendable para este polímero es la utilización de Bicarbonato de sodio, en vista de que es el que utilizan en las empresas de conformación de plástico, según un estudio de campo realizado en algunas empresa de fabricación de Nilacas, ABS, PC, PMMA. Fuente sin poder mencionar. A continuación se presenta la propuesta del diseño conceptual de la maquina: Ver figura 14

Es conveniente señalar que para la realización de dicha máquina aún se deben realizar la fabricación, experimentación y puesta en marcha del diseño. Por otro lado se han hecho las gestiones para la obtención de financiamiento de la máquina a través de diferentes organismos, tal es el caso de el CONCYTE, recursos FOMIX, Verano Estatal de la Investigación 2009. así como el inicio del trabajo con redes con asociaciones agremiadas al CONCYTEG. El análisis del diseño es sólo una fase del mismo, puesto que para desarrollar la fabricación de una máquina se requieren otras áreas importantes como: manufactura, diseño experimental, análisis de campo, entre otras más.

BENEFICIOS Los beneficios que obtendremos al desarrollar esta máquina se podrían reflejar en le generación de empleos, en incrementar la economía tanto personal como de la región, así como también en crear concientización en la conservación de nuestro medio ambiente (se contaminarían menos los mantos acuíferos el medio ambiente en general). Con esto mejorando la calidad de vida tanto económica como ambiental del área de influencia.

RECOMENDACIONES De forma directa se recomienda darle continuidad al desarrollo de este proyecto y a trabajos de impacto ambiental similares, debido a que si no utilizamos los recursos que nos son proporcionados, no solo físicos sino también intelectuales, no estaremos contribuyendo con la sociedad para mejorar nuestra calidad de vida. Figura 14.- Vista isométrica de ensamble del diseño conceptual CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Sin lugar a dudas el proceso de reciclaje de PET o cualquier otro material es de suma importancia, es por esto que el desarrollo de este trabajo permitirá mejorar la calidad de vida de un sin número de personas.


Finalmente, se hace del conocimiento que la institución educativa en donde se realiza el presente proyecto, está en la mejor disposición de integrar un centro de acopio de botellas tipo PET para su procesamiento.

REFERENCIAS [GRO 97] Mikell P. Groover, 1997, Fundamentos de manufactura moderna, Edit. Prentice Hall Pág ina 8


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[DOB 80] Dobrovolski V. 1980, Elementos de maquinas. Edit. Mir Moscu [SMI 07] William F. Smith en su libro Fundamentos de la

ciencia e ingeniería de materiales. [ROB 06] Roberto R. T, 2006, Tesis de maestría, Diseño conceptual de una máquina trituradora de botellas de tereftalato (PET) www.aprepet.org.com www.advance.com.ar www.paiolini-sa.com www.ccm.itesm.mx www.ptli.com


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