Dg-sasipa-si-08301 Especificacion de Recubrimientos Anticorrosivos Para Superficies Metalicas

PEMEX-REFINACIÓN SUBDIRECCIÓN DE AUDITORÍA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

DOCUMENTO NORMATIVO

ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA SUPERFICIES METÁLICAS

No. de documento: DG-SASIPA-SI-08301

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DOCUMENTO NORMATIVO FECHA:

MAYO DEL 2003

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Índice

Tema

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1. Objetivo ........................................................................................ 3 2. Alcance......................................................................................... 3 3. Ámbito de aplicación .................................................................... 3 4. Definiciones .................................................................................. 4 5. Desarrollo ..................................................................................... 9 5.1

Selección del Sistema .................................................... 9

5.2

Limpieza ....................................................................... 18

5.3

Tipos genéricos de recubrimientos................................... y características............................................................ 41

5.4

Aplicación del recubrimiento......................................... 55

5.5

Inspección .................................................................... 69

6. Referencias ................................................................................ 90

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Objetivo. Establecer las especificaciones técnicas para la selección, aplicación, inspección y pruebas de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinadas a la protección de superficies metálicas.

2.

Alcance. 2.1. En el presente documento se establecen las especificaciones técnicas que deben cumplir los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinados a la protección de superficies metálicas, así como los criterios de selección y las técnicas de aplicación, inspección y pruebas que deben ser consideradas con tales propósitos. 2.2. Esta especificación no aplica para

la protección con recubrimientos

anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos y la protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas, así como los recubrimientos para mantenimiento de embarcaciones. 2.3. Para el Organismo Pemex Refinación, esta especificación cancela y sustituye a los siguientes documentos normativos de la Subdirección de Proyectos y Construcción de Obras: 2.411.01 Rev. 6, 1983,

“Sistema de protección anticorrosiva a base de

recubrimientos”. 3.411.01 Rev. 5, 1985,

“Aplicación e inspección de recubrimientos para

protección anticorrosiva”. 4.411.01 Rev. 1, 1985, 3.

“Recubrimientos para protección anticorrosiva”.

Ámbito de Aplicación. Esta especificación es de observancia general y obligatoria para todos los centros de trabajo de Pemex Refinación.





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Definiciones. Para los propósitos de esta especificación, se consideran las siguientes definiciones: 4.1. ANSI. – American National Standards Institute. 4.2. Abrasivo.- Substancia generalmente sólida utilizada para efectuar la limpieza de una superficie metálica o no metálica, además de producir un perfil de anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una superficie. 4.3. Acabado.- Capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional y ayuda a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la acción de substancias químicas. 4.4. Agente calificador.- Persona con experiencia suficiente en la aplicación práctica y evaluación de pinturas aplicadas sobre superficies de acero o concreto. 4.5. Ambiente.- Es el medio físico que nos rodea. 4.6. Ambiente húmedo.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60%. 4.7. Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y otros.- Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros. 4.8. Ambiente húmedo y salino.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60% y con brisa marina. 4.9. Ambiente marino.- Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas.





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4.10. Ambiente seco.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa promedio anual es menor del 60%. 4.11. Autoimprimante.- Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como primario y como acabado, el cual resulta tolerante para superficies con baja preparación. 4.12. CJW-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero con condición de corrosión grado C. 4.13. Condición de alta temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde 80 a 560º C. 4.14. Condición de exposición.- Ambiente donde se localiza la instalación a proteger. 4.15. Condición de operación.- Condiciones que prevalecen en la parte externa de las superficies a proteger. 4.16. Condiciones de baja temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a temperaturas desde + 5º C e inferiores. 4.17. Contaminación visible.- Contaminantes que se pueden ver a simple vista, encontrados en la superficie que se va a tratar, tales como óxido, cascarilla de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material extraño. 4.18. Contaminación no visible.- Contaminantes que no se pueden ver a simple vista, tales como sales de cloro, sulfato en agua, sales solubles de hierro y sulfatos. 4.19. Contratista.- Persona física o moral encargada de ejecutar los trabajos. 4.20. Contrato.- Convenio escrito entre dos o más personas físicas o morales, en el cual se establecen las obligaciones recíprocas o correlativas entre las partes





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firmantes, con relación a la realización y/o entrega de un bien o servicio específico, por un monto y una duración determinada. 4.21. CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con condición de corrosión grado C. 4.22. Decapar.- Eliminar el óxido de la superficie de un metal. 4.23. Destello de corrosión.- Ligera oxidación del acero, la cual ocurre cuando se prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión. 4.24. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo. 4.25. DWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero con condición de corrosión grado D. 4.26. Enlace o intermedio.- Película de recubrimiento que se aplica entre el primario y el acabado, cuando entre éstos existe incompatibilidad. 4.27. Especificación.- Presentación detallada y precisa de un plan que describe qué se va a hacer y cómo se va a hacer. Es un documento legal. 4.28. Especificación abierta.- Permite a cualquier ofertador usar cualquier pintura o cualquier sistema de pintura, por lo que los productos a veces resultan ser de baja calidad. Generalmente es adoptada en licitaciones públicas. 4.29. Especificación cerrada.- No permite equivalencias; con frecuencia se usa para aplicaciones especiales o cuando personal con experiencia indique el mejor material que debe ser utilizado. 4.30. Especificación restringida.- Permite escoger al proveedor o contratista generalmente entre 3 o 4 ofertadores, lo que permite la competencia entre proveedores.





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4.31. EWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie E. 4.32. Exfoliar.- Dividir en láminas o escamas. 4.33. Fabricante de recubrimientos.- Persona física o moral que fabrica las pinturas. 4.34. FWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie F. 4.35. Grados de limpieza.- Condición de limpieza que se alcanza en una superficie tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos. 4.36. GWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie G. 4.37. HWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición de superficie H. 4.38. Inhibidor de corrosión.- Substancia líquida o sólida que retarda la acción de la reacción de oxidación sobre una superficie de acero. 4.39. Inspector.- Persona física calificada o certificada contratada por Pemex Refinación, para certificar y hacer cumplir los requisitos de la obra y requerimientos específicos de operación. 4.40. ISO.- International Organization for Standards





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4.41. Mordentado.- Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con productos comerciales. 4.42. Película.- Capa de recubrimiento o pintura. 4.43. Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química. 4.44. Pintor.- Persona con experiencia en la aplicación de recubrimientos, así como del manejo del equipo y materiales asociados. 4.45. Pintura.- Dispersión de un pigmento finamente dividido en una solución de resina, aditivos y diluyentes. 4.46. Polysiloxano.- Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de la combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como epóxicos o acrílicos. 4.47. Preparación de superficie.- Acción de eliminar los contaminantes visibles y no visibles de la superficie del equipo o material a proteger, mediante la aplicación de los métodos de limpieza conocidos. 4.48. Punto de rocío.- Temperatura a la cual el rocío se puede condensar sobre una superficie del acero. 4.49. Recubrimiento anticorrosivo.- Pintura que se aplica sobre la superficie de un metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión. 4.50. Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Unión integral de dos o más recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un substrato metálico. 4.51. Supervisor.- Persona física con experiencia y pleno conocimiento de la obra, encargada de verificar y vigilar que el desarrollo de los trabajos se efectúen conforme a los términos pactados.





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4.52. Substrato.- Superficie metálica sobre la que se aplica una capa de recubrimiento con el fin de protegerla de los efectos del ambiente en exposición, ya sea en forma permanente o intermitente. 4.53. Tolerancia de superficie.- Es la propiedad de un material de poder adherirse firmemente a una superficie con baja preparación. 4.54. Waterjetting.- Denominación en el idioma inglés que se le da a la limpieza de superficies con agua a alta y ultra alta presión. 4.55. Wet abrasive blast cleaning.- Denominación en el idioma inglés que se le da a la limpieza de superficies con chorro abrasivo húmedo. 4.56. WJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión. 5.0 Desarrollo. 5.1. Selección del sistema. Las consideraciones y criterios establecidos en esta sección, deben utilizarse como guía para el personal de Pemex Refinación encargado de la selección del sistema de protección anticorrosiva a utilizar. Esta información debe ser utilizada para establecer bases de concurso o los requisitos contractuales que requieran la especificación de un sistema de protección anticorrosiva con recubrimientos, de acuerdo a los alcances definidos en el presente documento. 5.1.1. Clasificación de ambientes. Para los efectos de esta norma, se ha determinado que los ambientes más comunes predominantes en las instalaciones de Petróleos Mexicanos, son los que a continuación se describen:





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5.1.1.1. Ambiente seco. Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es menor a 60 %. 5.1.1.2. Ambiente húmedo. Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es de 60% o mayor. 5.1.1.3. Ambiente húmedo y salino. Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es mayor del 60% con brisa marina, así como los que se localizan a una distancia de 30 kilómetros costa adentro. 5.1.1.4.

Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros contaminantes. Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.

5.1.1.5. Ambiente marino. Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas. 5.1.1.6. Interior de tanques de almacenamiento. Es el que predomina en el Interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos, como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, etcétera. 5.1.1.7. Condición de operación. Son las condiciones bajo las cuales opera un equipo, como son: alta o baja temperatura e interior de equipos.





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5.1.2. Guía de Selección del Sistema de Protección. 5.1.2.1. Componentes de un Sistema y su función. Un sistema de recubrimientos es una unidad funcional que proporciona protección al substrato y puede consistir de una, dos, tres o más capas de recubrimiento (pintura). Un sistema típico es el que integra hasta de tres capas de recubrimiento, denominados: primario, intermedio y acabado, cada una de las cuales tiene diferente función: 5.1.2.1.1. Función del recubrimiento primario. El recubrimiento primario proporciona la más importante función en la prevención de la corrosión, debido a que se encuentra en contacto directo con la superficie a proteger y previene la corrosión en cualquiera de las formas siguientes: como una barrera que contiene pigmentos inhibidores de la corrosión y electroquímicamente al abrir el circuito, siendo esta última su acción más efectiva. También proporciona la base sobre la cual las subsecuentes capas del sistema deben adherirse: si el primario no tiene buena adherencia, el resto del sistema tampoco la tendrá. 5.1.2.1.2. Función del recubrimiento intermedio. El recubrimiento intermedio sirve para sellar algunas picaduras

(“pinholes”),

huecos

o

porosidades,

proporcionando una capa adicional de protección anticorrosiva al primario.

Proporciona también la





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superficie sobre la cual se va a adherir el recubrimiento de acabado; es decir, sirve de enlace entre el primario y el acabado. 5.1.2.1.3. Función del recubrimiento de acabado. El acabado es el recubrimiento final y exterior del sistema y proporciona resistencia adicional contra el medio

ambiente.

Ayuda

a

proteger

a

los

recubrimientos intermedio y primario de: ácidos, álcalis, rayos ultravioleta y en algunos casos proporciona resistencia a la abrasión. El acabado es comúnmente seleccionado por estas propiedades y por su retención de color y brillo, lo que le da un aspecto estético confortable. 5.1.2.2. Selección del sistema. 5.1.2.2.1. Condiciones de exposición. El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de exposición o el medio ambiente que debe resistir el recubrimiento y otras condiciones de servicio, por ejemplo: ambiente seco, húmedo o salino, éstos en condiciones de alta o baja temperatura, salpicaduras, derrames o vapores químicos, inmersión total o intermitente en diversos fluidos, etc. Las condiciones de exposición para esta norma se especifican en la Tabla No. 5.1.1.


No. de documento:


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Tabla No. 5.1.1.- Clasificación de ambientes. No.

CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN

1

Ambiente seco

2

Ambiente húmedo

3

Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros.

4

Ambiente marino

5.1.2.2.2. Condiciones de superficie. El

segundo

paso

consiste

en

identificar

las

condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la selección del sistema es más simple, pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la selección es crítica ya que se tendrá que determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no. De no eliminarse el recubrimiento existente, se tendrá que efectuar una prueba de compatibilidad y determinar el tipo de recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento deteriorado, se tendrá que determinar el método de limpieza

más

adecuado

para

no

afectar

instalaciones cercanas. Las

condiciones

de

superficie

se

encuentran

descritas en la Sección 5.2.1.2 de esta norma. 5.1.2.2.3. Limitaciones en la preparación. El tercer paso consiste en determinar si existen





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limitaciones para la preparación de la superficie. Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio preferido, se advierte que éste puede no ser permitido

en

áreas

residenciales,

municipales,

plantas químicas o cerca de otras instalaciones. Si la preparación de la superficie se efectúa con herramienta de mano o con chorro de agua a presión, se deberá seleccionar un recubrimiento afín a ese tipo de preparación. 5.1.2.2.4. Condiciones de operación. El cuarto paso consiste en definir si existen restricciones por condiciones de operación, tales como alta o baja temperatura e interior de tanques. Los sistemas recomendados para estas condiciones se encuentran descritos en la Tabla 5.1.2. 5.1.2.2.5. Consideraciones diversas. Por último, las regulaciones concernientes a la emisión de volátiles a la atmósfera (VOC) es otro factor determinante, pues dependiendo del Estado de la República, zona o área en que se encuentre la superficie a proteger, se determinará el máximo VOC permitido por litro de recubrimiento. Cabe advertir que para la aplicación de los recubrimientos, el tiempo imperante y la temperatura ambiente influyen fuertemente, debido a que estas condiciones pueden afectar el desempeño final del





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producto. Sin embargo, se debe asumir que esto no debe

ser

motivo

para

cambiar

el

sistema

seleccionado y que en cambio, el aplicador debe alcanzar

las

condiciones

mínimas

necesarias

durante la aplicación, para obtener los resultados esperados del sistema. 5.1.2.3. Selección de sistema. En la Tabla No. 5.1.2 se describen todas las condiciones para seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado anteriormente, así como los sistemas propuestos. 5.1.2.3.1. Sistemas. En la Tabla No. 5.1.3 se describen cada uno de los sistemas propuestos para cada condición.





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Tabla No. 5.1.2. Sistemas de protección anticorrosiva recomendadas para superficies metálicas exteriores.

Ambiente

Condición de superficie (Ver tablas 5.2.1 y 5.2.2) Grado A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar

Sistemas de recubrimientos (Ver tabla 5.1.3)

1, 2

Preparación de superficie Método (Ver tabla 5.2.7) 2o1

1.- Seco Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D

1, 2 u 8

3 o 2 manual o mecánica

Grados A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar

1, 3 o 5

2o1

Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

2, 1 u 8


Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar

3, 4 o 2

2o1

2o1


2.- Húmedo

3.- Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre

4.- Marino

Grados E. F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. Grado A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.

Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión 5.- Interior de sin pintar tanques Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D. Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar. 6.- Alta Temperatura. Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

3, 4 o 2

2o1

3o2

3 o 2manual o mecánica

5o6

2o1

Grado de limpieza (Ver tabla 5.2.4)

Observaciones (Ver tabla 5.2.4)

CWAB-10 DWAB-10 SP 10/NACE 2 ISO Sa 2/1/2

Limpieza a metal cercano a blanco

CWJ-2 DWJ-2

Limpieza a pintura vieja para repintada

CWAB-10 M DWAB-10 M

Limpieza a metal comercial o ráfaga si se elimina toda la pintura suelta

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3

Limpieza a metal blanco

CWJ-2 DWJ-2

Limpieza de pintura vieja para repintado

CWAB-10 DWAB-10

Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura



CWAB-10 L DWAB-10 L

Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura



CWAB-10 L DWAB-10 L

Limpieza a metal comercial


Limpieza a metal blanco.

5o6

2o1

7 260ºC

2o3

CWAB-10 L DWAB-10 L

Limpieza a metal comercial

7 560ºC

2o1

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3






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Tabla No. 5.1.3.- Descripción de sistemas de protección anticorrosiva. Sistema No.

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% Sólidos en peso

Capas

Espesor por capa seca

Primario epóxico catalizado poliamida

70

1

100 micras

Acabado epóxico catalizado poliamida

70

1

100 micras

Acabado poliuretano alifático de dos componentes

65

1

75 micras

Auto Imprimantes epóxico catalizado poliamida.

70

2

100 micras

Descripción

65

1

75 micras

Primario de zinc 100% autocurante base solvente.

70

1

75 micras

70

1

150 micras

65

1

75 micras

Acabado poliuretano alifático de dos componentes.

4

Primario de zinc 100% autocurante base solvente Acabado polisiloxano

5

6

7

Primario epóxico catalizado aductoamina. Acabado epóxico catalizado aductoamina

Primario epóxico catalizado poliamídico. Acabado epóxico catalizado poliamídico

275 micras

275 micras

Acabado poliuretano alifático de dos componentes

Acabado epóxico catalizado poliamida.

Espesor total

70

1

300 micras

90

1

175 micras

60

1

125 micras 275 micras

60

1

1

Aspersión convencional o airless


Proporciona la misma protección que el sistema No. 1, con la ventaja de que disminuye costos de operación en aplicación y en preparación de superficies, ya que sólo requiere de limpieza a metal comercial.


Proporciona excelente protección anticorrosiva a los ambientes más severos; el primario actúa como ánodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia adecuada para ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino


Es un sistema de muy buena resistencia a los ambientes severos; el primario de zinc se adhiere electrolíticamente y actúa como ánodo de sacrificio, en tanto que el acabado es producto de nueva tecnología de gran resistencia a los químicos ácidos y bases.


Presenta excelente resistencia al crudo, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, metanol. Se usa en interiores de tanques y en ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre.


Muy buena resistencia a los ambientes húmedos con o sin salinidad, gases derivados del azufre y a los destilados sin tratar, gasolina amarga, combustóleo; interior de tanques de embarcaciones y tuberías que operan a bajas temperaturas, pero su resistencia a los aromáticos es pobre. Recomendable para exterior de tuberías que operan a bajas temperaturas.

150 micras


70

2

125 micras

Recubrimiento de resina cumarona, aluminio, sílica y aceite de linaza.

50

2

37.5 micras

75 micras

Recubrimiento de resina silicón y pigmento de aluminio.

45

2

37.5 micras

75 micras

Observaciones Proporciona muy buena resistencia a ambientes húmedos salinos, químicos ácidos y alcalinos; el primario contiene inhibidores de corrosión, el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia.


60

Aplicación

Aspersión Recomendable para temperaturas convencional o de hasta 260ºC airless Aspersión Recomendable para temperaturas convencional o de 260ºC hasta 560ºC. airless





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Sistema No.

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Descripción Autoimprimante epóxi amina cicloalifático con pigmento de aluminio. Acabado poliuretano de dos componentes

% Sólidos en peso

Capas

90

2

Espesor por capa seca

Espesor total


65

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1

75 micras

Aplicación


Observaciones Sistema recomendable para reparación de superficies previamente pintadas, sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes húmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino.

5.2. Limpieza. 5.2.1. Generalidades. En el ámbito internacional existen distintos métodos de preparación de superficie para los recubrimientos anticorrosivos: limpieza química, manual, manual con herramientas mecánicas, con abrasivos secos, con abrasivos húmedos y con chorro de agua a presión. El método seleccionado depende del grado de oxidación de la superficie, de su contaminación con grasa, aceite u otros productos, aunque también se prepara acero nuevo o previamente pintado. El supervisor, el ejecutante y el personal involucrado, deben por obligación efectuar una visita de obra para determinar las condiciones de la superficie, la ubicación de la misma, si se localiza dentro de algún complejo

petroquímico,

refinería,

planta

química

o

terminal

de

almacenamiento y distribución; si existe equipo rotatorio en las cercanías, si se ubica en zona urbana, semi-urbana o rural, etc. La preparación de la superficie debe garantizar dos parámetros: el primero es la ausencia de contaminantes visibles y no visibles en la superficie que recibirá la protección, y el segundo, es el perfil de anclaje necesario para el sistema. La preparación de las superficies de acero u otros materiales, debe dar cumplimiento a los siguientes objetivos





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Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos. Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ahí el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la continuidad de la película dando inicio a la corrosión. Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie protegida. Al seleccionar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a la superficie, se debe dar cumplimiento a la legislación ambiental, sea municipal, estatal y/o federal, en cuanto a la emisión de polvos y solventes orgánicos volátiles a la atmósfera, y en su ausencia, las especificaciones que adopte al respecto Petróleos Mexicanos. Por último, es obligación del aplicador el contar con un sistema de control de calidad confiable, así como de procedimientos específicos realizados por un especialista, en los cuales se indiquen a detalle las etapas de trabajo de limpieza e inspección. 5.2.1.1. Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento Una vez alcanzada la limpieza de la superficie, en cuanto a grado y perfil de anclaje, no debe excederse de más de 4 horas para aplicar el recubrimiento cuando la superficie se encuentre en ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo más corto posible, dado que a

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mayor humedad más rápido se oxida la superficie sin que sea visible esta oxidación; ante una humedad relativa mayor a 80%, no debe continuarse con los trabajos de limpieza. No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3º C arriba del punto de rocío. En la limpieza con chorro abrasivo húmedo, la temperatura de la superficie deberá estar también como mínimo a 3ºC arriba del punto de rocío. 5.2.1.2. Condiciones de la superficie. La eficacia de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas y productos similares, se ve seriamente afectada por el estado que guarda la superficie del acero previo al momento de ser aplicado el recubrimiento, es por eso que se debe tener especial cuidado en eliminar los factores siguientes: a)

La presencia de óxido y cascarilla de laminación.

b)

La presencia de humedad condensada.

c)

La presencia de contaminantes de la superficie, tales como: sales, aceites y grasas.

d)

La presencia de contaminante viejo, como: cascarilla y pintura.

e)

El contorno de la superficie como: aristas, curvas, salpicaduras y contornos agudos.

Para este efecto, la norma internacional ISO-8501-1, 1988, identifica cuatro niveles denominados “grados de oxidación”, que suele presentarse sobre la superficie de acero “sin recubrir”, en





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estructuras y en almacenamiento. Esta norma caracteriza, así mismo, ciertos grados de limpieza de contaminantes visibles denominados “grados de preparación”, que se consiguen tras la preparación de las superficies de acero no recubiertas y de superficies de acero en donde se han eliminado en su totalidad anteriores recubrimientos. Los grados de limpieza de la norma mencionada, están relacionados con los métodos actuales de limpieza a base de “chorro de abrasivo en seco”, que suelen emplearse antes de “pintar” y contiene 28 ejemplos fotográficos típicos, como un apoyo para la evaluación visual de los grados de oxidación y preparación de superficies. En el caso de la limpieza con agua, en la Tabla No. 5.2.10 se describen los diferentes grados de limpieza en diversas condiciones de superficie. 5.2.1.3 Grado de corrosión. Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la superficie,

pueden

encontrarse

en

cualquiera

de

las

condiciones de oxidación listadas en la Tabla No. 5.2.1 y descritas con detalle para su consulta adicional en las normas ISO-8501 y SSPC-VIS1.


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Tabla No. 5.2.1.- Diferentes grados de corrosión. Condición

Según ISO 8501-1

Según SSPC-VIS 1

Grado A

Superficie de acero recubierta en gran medida por cascarilla de laminación adherida, pero con poco o nada de óxido.

Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminación con corrosión no visible.

Grado B

Superficie de acero con óxido incipiente, en la que ha empezado a exfoliarse la cascarilla de laminación.

Superficie de acero cubierta con escama de laminación con óxido.

Grado C

Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha desaparecido por la acción del óxido, o que puede eliminarse raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista.

Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras no visibles.

Grado D

Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha desaparecido por la acción del óxido y en la que se ven a simple vista numerosas picaduras.

Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras visibles.

En el caso de superficies previamente recubiertas, deben considerarse 4 grados de condiciones de superficie establecidas, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.2 Tabla No. 5.2.2.- Diferentes condiciones de superficies pintadas. Condición

Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7

Grado E

Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente coloreada aplicada sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura casi intacta.

Grado F

Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura la mayor parte intacta.

Grado G

Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpio; sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.

Grado H

Sistema de pintura degradado, aplicado sobre acero; totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.

Para información complementaria se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última revisión, que describe y clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar expuestas las superficies. 5.2.2. Métodos de limpieza. Una vez considerado el sistema de protección anticorrosiva, la





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condición de superficie requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a seleccionar el método de limpieza. A continuación se describen los diferentes métodos: 5.2.2.1. Limpieza Química. Este método es utilizado para la remoción preliminar de contaminantes, como aceite y grasa que se encuentren depositados sobre la superficie a proteger. Este método no crea perfil de anclaje y se utiliza antes del tratamiento mecánico o del decapado. Consiste en la aplicación del producto químico por brocha o aspersión, dejándolo sobre la superficie el tiempo necesario para disolver los residuos adheridos. Las soluciones deben prepararse de acuerdo con las indicaciones del fabricante. 5.2.2.2. Limpieza con herramienta manual. Este método se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado. Es ideal para atender reparaciones o retoques en servicios menos críticos de recubrimientos. Preferentemente se deben usar lijas de esmeril, rasquetas o cepillos de alambre para producir un anclaje mínimo. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las superficies a limpiar. 5.2.2.3. Limpieza con herramienta mecánica. Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de





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soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de herramienta manual. Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. 5.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco. Es el método más utilizado por su eficacia para eliminar de la superficie restos de laminación, como cascarilla de alta temperatura, óxido y pintura vieja, utilizando como abrasivos: arena, grava, granalla y ocasionalmente hielo seco, escoria de cobre o rebaba y granalla de acero para producir el perfil de anclaje necesario y lograr el medio de adherencia mecánica del recubrimiento. Sin embargo, este método tiende a caer en desuso, ya que existe una clara tendencia a establecer regulaciones ecológicas a escala mundial, que lo señalan por el daño que el polvo expulsado produce al operador y por el efecto abrasivo sobre máquinas y otros equipos próximos a la operación de limpieza. En sí, el método consiste en proyectar un abrasivo granulado mediante aire a presión sobre la superficie que se pretende limpiar; del tamaño de partícula y del tipo de abrasivo, así como de la presión con la que se impulsa, dependen el nivel de anclaje y el grado de limpieza requeridos. La aplicación del chorro abrasivo seco sólo se debe efectuar


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en aceros nuevos u oxidados, sin pintar. Para ellos se requiere un perfil de anclaje nuevo y esto conduce a que se lleve a cabo en zonas no urbanas, pero cuando se requiera en zonas urbanizadas, tendrá que efectuarse con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de polvo para evitar que éstos se incorporen al ambiente. Se debe garantizar que los materiales abrasivos utilizados tampoco contaminen con residuos las superficies. 5.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo húmedo. Este método es una alternativa de la limpieza con chorro abrasivo seco y se puede aplicar en aceros sin pintar con cualquier

grado

de

corrosión

(A,

B,

C

o

D),

pero

preferentemente en aceros con corrosión A y B, donde la superficie aún no tiene picaduras y se requiere un perfil de anclaje. No está restringido para limpieza de superficies previamente pintadas con condición de grados E F, G y H. Puede ser aplicado en zonas urbanizadas y aún dentro de Complejos Petroquímicos y Refinerías sin afectar equipos rotativos y de proceso. La diferencia entre este método y el abrasivo seco, estriba en que se utiliza agua como medio de transporte, lo que en su momento impide la emisión de polvos a la atmósfera. La limpieza con chorro abrasivo húmedo es otro método tan efectivo como el de abrasivo seco, pero con ventajas debido a que se reduce substancialmente la dispersión de las partículas finas (polvo) producidas durante la operación, que





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también son contaminantes. Se obtienen grados de limpieza y perfiles de anclaje similares a los que proporciona el chorro abrasivo seco (el agua es el agente que captura el polvo), remueve los contaminantes del substrato y el abrasivo es inyectado para producir el perfil de anclaje. Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo húmedo, se describen en las Tablas Nos. 5.2.3 y 5.2.4. Tabla No. 5.2.3.- Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9, Grados de limpieza de contaminantes visibles con chorro abrasivo húmedo. Condición de la superficie

GRADOS DE LIMPIEZA

Condición grado “C” 100% corrosión con picaduras visibles y no visibles

Condición grado “D” 100% corrosión con picaduras muy visibles

ISO 8501-1-1988

CWAB-6

DWAB-6

Sa 3

SP5/NACE 1 METAL BLANCO

CWAB-10

DWAB-10

Sa 21/2

SP10/NACE 2 METAL CERCANO AL BLANCO

CWAB-10L

DWAB-6L

Sa 2

SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL

CWAB-10M

DWAB-6M

Sa 1

SP7/NACE 4 METAL O RÁFAGA

CWAB-10H

DWAB-6H

----

SP14/NACE 8

Condición grado “A” y “B” Equivalente o comparable con SSPC/NACE

Tabla No. 5.2.4.- Referencia. SSPC-SP 12/NACE No. 5 Grados de limpieza de contaminantes no visibles con chorro abrasivo húmedo. Condición

Descripción de la limpieza de la superficie

SC-1

La superficie deberá estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas de laboratorio. Para propósitos de este estándar, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos.

SC-2

La superficie debe tener máximo 5 microgramos/cm2 de contaminantes cloruros, máximo 10 microgramos/cm2 de iones solubles férreos y máximo 17 microgramos de contaminantes sulfatos.

SC-3

La superficie debe tener máximo 50 microgramos de sulfatos por metro cuadrado.

5.2.2.6. Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión. En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos para llevarla a





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cabo; el agua a presiones desde 34 a 280 Mpa realiza la limpieza de la superficie. En el Tabla No. 5.2.5 se describen los tipos y rangos de operación de la limpieza con agua. Tabla No. 5.2.5.- Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza con agua a presión. Tipo

Designación

Rangos

Limpieza con agua a baja presión. (Low-Pressure Water Cleaning)

LPWC

Menores a 34 MPa

Limpieza con agua a alta presión (High Pressure Water Cleaning)

HPWC

Desde 34 a 70 MPa.

Limpieza con agua a chorro de alta presión (High Pressure Water Jetting)

HP WJ

Desde 70 a 170 MPa

UHP WJ

Arriba de 170 MPa

Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión (Ultrahigh Pressure Water Jetting)

Este método tiene las ventajas de capturar el polvo de óxido o de pintura vieja que se esté retirando del substrato. Puede ser utilizado dentro de instalaciones industriales, tales como: Complejos Petroquímicos y Refinerías, cerca de equipos rotatorios y aún dentro de zonas urbanas; además, se pueden producir grados de limpieza muy similares a los que se consiguen utilizando abrasivos. Este método tiene la desventaja de no producir perfil de anclaje, por lo que su aplicación se limita a superficies previamente pintadas con condiciones de grados E, F, G y H, donde ya existe un anclaje previo. En aceros sin pintar, la corrosión grado C y D que incluye picaduras visibles y superficie irregular del metal sirve como anclaje al recubrimiento; sin embargo, se recomienda efectuar una prueba de limpieza para determinar si existe el perfil





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requerido, o utilizar un método complementario que lo produzca. El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con chorro de agua a presión, se especifica en la Tabla No. 5.2.6 La apariencia visual final de esta limpieza no es la misma que las realizadas con chorro abrasivo seco y húmedo, por lo que el personal involucrado en la calificación de la superficie deberá apoyarse en los estándares visuales ya emitidos para el método SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 y el SSPC-SP 12/NACE No. 5 para contaminantes no visibles. Para el caso de los 2 anteriores métodos de limpieza, los inspectores contratistas y el personal involucrado en el mantenimiento se debe familiarizar con los estándares visuales. Antes de dar inicio a los trabajos, se debe preparar una muestra patrón del grado de limpieza que requiere el recubrimiento y ponerse de acuerdo el contratante, el contratista, el supervisor y el fabricante del recubrimiento. Tabla No. 5.2.6.- Referencia pictórica NACE No. 5 SSPC-SP 12, Grados de limpieza con chorro de agua. Equivalente o comparable

Condición

Descripción de la limpieza de la superficie

WJ-1

Toda la superficie deberá estar libre de corrosión, pintura, escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un acabado gris acero mate.

WJ-2

Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y el SP10/NACE 95% de la superficie conteniendo solamente manchas dispersas 2 de óxido, pintura y material extraño.

WJ-3

Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminación; el tercio restante podrá tener pequeñas manchas de óxido, pintura y material extraño.

SP6/NACE 3

Sa 2

WJ-4

En toda la superficie se deberá para remover el óxido, la pintura y la cáscara de laminación suelta.

SP7/NACE 4

Sa 1

SSPC/NACE

ISO 8501:1

SP5/NACE 1

Sa 3

Sa 2 1/2

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5.2.2.7. Aplicaciones. Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.7. Tabla No. 5.2.7.No.

Aplicación de los métodos de preparación de superficies.

Método

Usos

Áreas de restricción

1

Chorro de arena o abrasivo a presión, seco ISO 8504

Superficies de acero nuevas con corrosión grado A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no está restringido para grados de corrosión C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosión, previo estudio de la condición de superficie.

Refinerías, Complejos Petroquímicos, Terminales de Almacenamiento y Distribución, centros de trabajo y Zonas urbanizadas como el Distrito Federal, Monterrey, Guadalajara, Puebla, Aguascalientes.

2

Chorro de arena o abrasivo a presión, húmedo SSPC-TR 2/NACE 6 G198

Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no esta restringido para grados de corrosión C y D y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje.

Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; pueden ser dañadas.

3

Chorro de agua a alta y ultra alta presión NACE No. 5 SSPC/SP 12

Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosión C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.

Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; pueden ser dañadas.

5.2.3. Materiales. 5.2.3.1. Abrasivos. El tamaño, la dureza y la forma del abrasivo son importantes, por lo que al respecto, deben tomarse en consideración las recomendaciones del fabricante de la pintura. Sin embargo, el fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm, puede ser





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insuficiente para un primario de altos sólidos y uno de más de 0.1016 mm es demasiado profundo para un primario de bajos sólidos; también dependerá del espesor de primario y total del sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores para definir la profundidad del anclaje requerido. En la Tabla No. 5.2.8 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo. Tabla No. 5.2.8.-

Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos. Profundidad (milésimas de pulgada)

Material

1.5

2

2.5

3-4

Malla arena silica

16/35

16/35

8/35

8/20

Cascajo de acero

G-80

G-40

G-40

G-25

Perdigón de acero

S-110

S-230

S-280

S-330

Malla granate

80

36

16

16

Cascajo de aluminio

100

36

24

16

Las profundidades que se relacionan para cada tamaño de malla, se consiguen siempre y cuando la presión de salida del abrasivo en la boquilla sea de 90 a 100 lb/pulg². 5.2.3.2. Agua. En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza (chorro abrasivo húmedo o agua a alta presión) puede afectar la calidad de la limpieza del substrato, es necesario emplear agua desmineralizada. La nula contaminación del substrato debe ser probada, por lo que no es recomendable reciclar el agua sin previo tratamiento, puesto que se incrementaría la cantidad de contaminantes. Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o zona de trabajo exista el

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abastecimiento suficiente y seguro del agua con la calidad requerida. 5.2.3.3. Inhibidores de corrosión. Las superficies metálicas tratadas con agua tienden a formar destellos de corrosión y la intensidad de éstos depende del tiempo que haya permanecido húmedo el substrato o superficie metálica,

de

las

condiciones

ambientales

tales

como

temperatura y humedad relativa, pero también de la pureza del agua y de los contaminantes en el abrasivo. Para evitar esta oxidación, se pueden agregar al agua inhibidores que retardan la formación de los destellos; estos inhibidores deben cumplir con las regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles con los

recubrimientos que se apliquen.

Para

información

más detallada sobre la compatibilidad de inhibidores con los recubrimientos, debe consultarse el método ASTM D-5367 o al fabricante del recubrimiento. 5.2.4. Grados de limpieza Los grados de limpieza a los que se refiere la preparación de superficies, son aquellos que garantizan la eliminación suficiente de contaminantes y que en un momento dado, afectan el desempeño del sistema de protección. Los grados de limpieza son los siguientes: •


•

Limpieza cercana a metal blanco.

•

Limpieza grado comercial.

•

Limpieza grado ráfaga.

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Estos grados de limpieza se obtienen con el método de chorro abrasivo seco con aire a presión y se podrán referir como similares para otros métodos de limpieza. 5.2.4.1. Limpieza a metal blanco. Es el tipo de limpieza que requiere e implica una preparación de superficie total, libre de cualquier tipo de contaminante. Es considerada como la limpieza ideal para las superficies metálicas; al especificar este tipo de limpieza, se garantiza la remoción completa de toda la herrumbre y la cascarilla de laminación, dejando la superficie de color gris claro, uniforme y sin manchas. Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: • • •

Limpieza con chorro abrasivo seco. Limpieza con chorro abrasivo húmedo. Limpieza con agua a presión.

5.2.4.2. Limpieza cercana a metal blanco. Para obtener este grado de limpieza se requiere remover completamente la herrumbre y la escoria, quedando una superficie color gris claro con algunas manchas causadas por restos de contaminantes que se encontraban en la superficie. Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: • • •


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5.2.4.3. Limpieza grado comercial. Este grado de limpieza se logra al remover óxido, escoria, aceite y pintura, así como todas aquellas substancias extrañas al substrato, dejando un color gris oscuro no uniforme y con manchas. Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: • • •


5.2.4.4. Limpieza grado ráfaga. Para obtener este grado de limpieza se tienen que remover: escamas, óxido y residuos de pintura sueltos; la superficie deberá quedar libre de grasa o polvo. Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar este grado son los siguientes: • • •


5.2.5 Inspección y Pruebas. La superficie que fue sujeta a limpieza, antes de ser aceptada deberá ser inspeccionada visualmente debiéndose medir el nivel de anclaje, para garantizar que se cumple con las recomendaciones del fabricante del recubrimiento. 5.2.5.1. Inspección visual. 5.2.5.1.1. Generalidades.





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Esta técnica consiste en la observación detallada de la superficie tratada, con o sin corrección visual, con el fin de detectar toda aquella heterogeneidad en la superficie que desempeño del sistema de protección anticorrosiva. Los tipos de defectos y los criterios de aceptación se encuentran especificados en la Sección 5.2.6. 5.2.5.1.2. Alcance. Esta inspección debe realizarse al 100 % de la superficie preparada. 5.2.5.1.3. Procedimiento La inspección y registro de indicaciones será de acuerdo con un procedimiento presentado por el aplicador o quien éste designe. 5.2.5.1.4. Resultados Los resultados obtenidos deben ser evaluados con los criterios de aceptación especificados en la Tabla No. 5.2.9. 5.2.5.1.5. Informe. El aplicador o quien éste designe, deberá entregar un informe conteniendo los resultados de la inspección, el cual debe contener como mínimo los siguientes datos: • •

Identificación completa inspeccionado. Área inspeccionada.

del

elemento




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• • • • • • •


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Condición de la superficie previa a la operación. Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado. Grado de limpieza alcanzado. Elementos visuales de apoyo. Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados. Fecha de la inspección. Nombre y firma del inspector.

5.2.5.2. Determinación del perfil de anclaje El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D–4417), los cuales se resumen a continuación: 5.2.5.2.1. Método A. Comparador óptico. Consiste en la comparación directa de la superficie limpia, con patrones normalizados de diferentes niveles de anclaje con apoyo de una lupa con luz integrada; el equipo completo del comparador consiste en una lupa con aumento de 5 X hasta 10X, con una base magnética y un disco con diferentes áreas preparadas con distintos perfiles de anclaje. La comparación se debe realizar tantas veces como sea necesario, por lo menos en cada área donde se identifique un cambio de tono en la superficie preparada. 5.2.5.2.2. Método B. Cinta réplica.





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Es un método rápido y sencillo que consiste en obtener una réplica del perfil de la superficie, para lo cual se coloca la cinta réplica sobre la superficie a inspeccionar; se le aplica presión suficiente para obtener una impresión del perfil, la que finalmente se mide directamente por medio de directo con un micrómetro especial para determinar la altura del perfil obtenido. 5.2.5.2.3. Método C. Medidor de perfil de superficies. Este

equipo

consta

de

un

micrómetro

de

profundidad, con carátula y aguja indicadora; mide la rugosidad, se ajusta a cero en una base plana y después se coloca sobra la superficie de prueba, obteniendo así una lectura de la profundidad del perfil. 5.2.5.2.4. Informe. Es obligación del aplicador, el control de calidad de los

trabajos

realizados

y

emitir

los

registros

necesarios para cada caso en particular, los cuales deben de contar por lo menos con los siguientes datos: •

Identificación inspeccionar.

• • •

Área inspeccionada . Condición de la superficie a tratar. Perfil de anclaje requerido .

completa

del

elemento

a

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• • •

Perfil de anclaje obtenido. Método de prueba aplicado. Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas. Fecha de la prueba. Nombre y firma del inspector. Método de limpieza utilizado.

• • • 5.2.6. Criterios de aceptación.

5.2.6.1. Métodos convencionales. Tabla No. 5.2.9.Grado de limpieza

Especificación de referencias SSPC

Química

SP - 1

Herramientas manuales

SP - 2

Herramientas mecánicas

SP - 3

Metal Blanco

Sa-3 Patrón fotográfico

Cercano al blanco

Sa-2 1/2 Patrón fotográfico

Grado comercial


Grado ráfaga


Criterios de aceptación para inspección visual. Es motivo de rechazo:

La mínima área en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia. El detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura, Toda el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. El detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura; el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia. El detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida; debe de presentar una coloración uniforme. El detectar más mínima área en la cual se detecte polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida como se indica en la referencia.

5.2.6.2. Método de limpieza con chorro abrasivo seco y agua. Tabla No. 5.2.10.- Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie. SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Referencia Pictórica Grado de limpieza WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4

Condición inicial C

D

E

F

G

H

CWJ-1 CWJ-2 CWJ-3 CWJ-4

DWJ-1 DWJ-2 DWJ-3 DWJ-4

EWJ-1 EWJ-2 EWJ-3 EWJ-4

FWJ-1 FWJ-2 FWJ-3 FWJ-4

GWJ-1 GWJ-2 GWJ-3 GWJ-4

HWJ-1 HWJ-2 HWJ-3 HWJ-4





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Los grados de limpieza que no aparecen en esta tabla, que corresponden a varios grados de “destellos” de corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos, deben consultarse en la guía de referencias fotográficas SSPC- VIS4/NACE VIS7, la cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se adoptan en este documento. 5.2.7. Personal. El personal encargado de la ejecución física del trabajo de limpieza, así como el inspector que realiza el seguimiento y aceptación final de los trabajos, deben conocer y mostrar las evidencias de su dominio sobre cada una de las etapas de trabajo. Estas evidencias deben ser una calificación de conocimientos sobre las técnicas y principios del trabajo establecidos en esta norma. El contratista debe demostrar que cuenta con la asesoría de personal calificado en la limpieza y preparación de superficies; este personal podrá ser externo o un servicio técnico del proveedor de los recubrimientos. 5.2.8. Seguridad. Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta norma, está obligado a cumplir con lo señalado en el manual de seguridad del centro de trabajo de Petróleos Mexicanos donde realiza sus actividades. Todo el personal involucrado en los trabajos de limpieza, debe de portar el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación y mantenimiento.




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5.2.8.1 Equipos. Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco, constan por lo general de una olla o tanque de presión donde se deposita el abrasivo, el cual, mediante mecanismos especiales, es introducido a la corriente de aire y llevado por una manguera hasta una boquilla donde es expulsado a una presión determinada. Las mangueras son construidas para soportar alta presión y las boquillas, por lo general, son de carburo de tungsteno para resistir el desgaste producido por el abrasivo, el cual debe ser impulsado por lo menos entre 90 y 100 lb/pulg². Existen en el mercado aproximadamente 10 configuraciones distintas de equipos, pero todas tienen la misma finalidad, dentro de las cuales existen de arranque de operación a control remoto y por manipuleo de válvulas. Se debe poner especial cuidado con el equipo de compresión, sus filtros y válvulas, así como que tanto el aire como el abrasivo se encuentren limpios y secos. El manejo, operación y mantenimiento de los equipos, deberán estar de acuerdo a las instrucciones del fabricante; las normas de seguridad de cada centro de trabajo deberán ser acatadas. Los equipos utilizados para la limpieza con abrasivo húmedo, generalmente consisten del equipo convencional de abrasivo seco con algunos módulos agregados para inyectar el agua dentro del flujo del abrasivo. La disponibilidad de estos sistemas permite al operador seleccionar y ajustar rangos de aire, agua o abrasivos como sea necesario, para la obtención de óptimos resultados.





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Algunos sistemas permiten ajustar de manera independiente cada uno de los parámetros, mientras el sistema está en operación. Otros permiten ajustes en cada boquilla para un arreglo de boquillas múltiples. Con estos sistemas, los volúmenes de aire comprimido y presiones son los mismos que para el sistema convencional de limpieza con abrasivo seco. Cada uno de los sistemas que se describen en la Tabla No. 5.2.11 proporcionan limpiezas hasta un grado SSPC-SP5/NACE No. 1 “Limpieza a metal blanco” y crean un apropiado perfil de anclaje para alcanzar la adherencia de la pintura. Tabla No. 5.2.11.- Parámetros requeridos para lograr “Limpieza a metal blanco” con equipos de inyección de agua a presión. Tipo de inyectores

Consumo

Presión

Radiales

5 a 31 l/min.

0.2 a 21 Mpa.

Coaxiales

2 a 4 l/min.

0.7 a 21 MPa.

2 a 4 l/min.

0.7 Mpa.

0.02 a 1.6 l/min.

0.2 Mpa.

Ligados a combinados

a)

Inyectores de agua con rafagueo de abrasivo. Estos equipos difieren de los anteriores en que la fuerza propulsora es el agua y no el aire. Este método es comúnmente conocido como abrasivo húmedo a chorro o AWJ (abrasive wet jet). El dispositivo típico consiste en una bomba de fluido con una boquilla venturi, en el cual el flujo de agua introduce al abrasivo a la corriente y es inyectado bajo presión. Consumo 10 – 38 l/ min. Presión 34 a 280 Mpa.




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b)


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Equipos automáticos integrales. Estos equipos se distinguen de los anteriores debido a que efectúan la limpieza con chorro abrasivo húmedo, mediante un colector; capturan al mismo tiempo que van eliminando los contaminantes visibles de la superficie y la envían a un deposito de lixiviado en donde se separa el agua. Como todos los equipos de limpieza, su principal desventaja es el alto grado de dificultad para operarlo, por lo que se requiere de personal capacitado.

5.2.9. Requerimientos ambientales. Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la remoción de pintura en mal estado u otro material que contenga compuestos de plomo, cromo u otros que causan algún daño ecológico, debe tenerse cuidado de colectar los residuos y confinarlos a un lugar destinado para este fin. Todos los residuos deben de ser recolectados para su correcta disposición. La aplicación del chorro abrasivo seco, solo se efectuará en aceros nuevos u oxidados sin pintar, así como cuando sea necesario un perfil de anclaje y la obra se ubique en zonas no urbanizadas. Cuando su uso sea requerido en zonas urbanizadas, la operación tendrá que efectuarse con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando para ello colectores de polvo para evitar que éstos se incorporen al ambiente. No se permite el uso de chorro abrasivo seco en zonas urbanas. 5.3. Tipos genéricos de recubrimientos y características.





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5.3.1. Generalidades. Las pinturas o recubrimientos usualmente son clasificados por el tipo de resina empleada en su fabricación y por las especificaciones del recubrimiento; en general, las características físicas y su resistencia química son determinadas por el tipo de resina y agente curante; sus otros ingredientes o componentes le llevan a desarrollar la capacidad en otras funciones específicas, así como el catalizador usado (en caso de requerirse) y la preparación de la mezcla para aplicación. Los recubrimientos se dividen en dos grupos. Los termoplásticos: Son aquellos que pueden ser disueltos y aplicados en estado líquido y diluidos en su disolvente original u otro “especial”; ejemplo de ellos son los alquidálicos y vinílicos. Los termofijos: Son aquellos que no pueden ser retornados a su estado original líquido, por disolución con su disolvente natural o algún otro especial. En los últimos años, debido a las legislaciones sobre medio ambiente y seguridad, se ha hecho mucho énfasis en la elaboración de recubrimientos con bajo contenido de orgánicos volátiles (VOC o Volatile Organic Content), lo cual se refiere al contenido de solventes que se evaporan de un recubrimiento y se incorporan al medio ambiente que nos rodea cuando éstos se aplican. En la Tabla No. 5.3.1, se presentan los recubrimientos considerados específicamente para cubrir las necesidades de Petróleos Mexicanos en el ámbito nacional. A continuación se describen los tipos genéricos de recubrimientos, con sus ventajas y desventajas, para que el especialista pueda seleccionar

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de manera más sencilla el sistema más apropiado y maximice la protección contra el fenómeno de corrosión en términos de eficiencia y economía. 5.3.1.1. Inorgánicos de zinc. En general, estos productos ofrecen un nivel de protección semejante al de un galvanizado por inmersión en caliente. El inorgánico de zinc más comúnmente usado es de base solvente, autocurado; el zinc funciona como ánodo de sacrificio formando con la humedad del ambiente un carbonato de zinc insoluble, por lo que se requiere de una alta humedad relativa para un buen curado. Estos recubrimientos se formulan comúnmente con un alkil silicato en combinación con un metal alkil alcóxido, o con un poliol silicato o un silicato poliol éter hidrocarburo, o también con una amina hidrolizada en suspensión coloidal en solvente. Estos productos ofrecen excepcional resistencia a la abrasión y fácil manejo debido a que secan muy rápido. 5.3.1.2. Epóxico. Los recubrimientos epóxicos se caracterizan por ser preparados por separado en dos componentes: base y catalizador, pudiendo ser de cadena lineal o cadena cruzada que se deben mezclar para iniciar la reacción química. Son los recubrimientos más ampliamente usados en áreas de exposición a condiciones severas. En la actualidad, tres tipos de epóxicos ocupan el primer lugar en el mercado y estos son: Epóxi Aminas, Epóxi Poliamidas y Epóxi Aluminio.




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5.3.1.3. Epóxi Aminas. Las epóxi aminas son los miembros de esta familia que presentan mayor resistencia química y física; se caracterizan por su durabilidad y su gran capacidad de conformación, ya que se puede aplicar desde 100 hasta 400 micrones de espesor. Son utilizados en la protección de interior de tanques de almacenamiento, bajo severas condiciones de servicio. El agente curante es extremadamente sensible al medio ambiente y esta sensibilidad se traslada a la gran necesidad de una buena limpieza de superficie y cuidados en su aplicación. No se debe preparar más recubrimiento del que pueda ser utilizado en el momento, dado que al mezclarse la base con el catalizador se inicia la reacción, teniendo una vida útil limitada. 5.3.1.4. Epóxi Poliamidas. Son resultantes de la subsecuente reacción básica de las aminas en el curado cuya consecuencia es un producto con menor resistencia química y física, pero debido a que la poliamida es menos sensible al medio, por lo general ofrece mayor facilidad de aplicación y propiedades más versátiles en la película ya curada. Otro grupo de estos recubrimientos, de relativamente nueva tecnología, son las Aminas Cicloalifáticas: este grupo ha tenido un rápido crecimiento y se caracteriza porque son híbridos que caen entre las aminas y las poliamidas. La resistencia química y a la corrosión son mejores que la de las aminas en la mayoría. Estos productos han sido desarrollados para cubrir los requerimientos de altos sólidos y bajo contenido de volátiles;





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son también

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fáciles de manejar y tolerantes a los medios

húmedos. 5.3.1.5. Epóxi Aluminio. Este producto es de reciente introducción en el mercado y está siendo utilizado con mucho éxito en mantenimiento, ya que tiene la habilidad de adherirse y tener buen desempeño sobre acero corroído y sobre superficies con recubrimientos aplicados ya intemperizados, sin necesidad de una buena preparación de superficie; es decir, similar a la limpieza manual o con herramienta mecánica. Estos productos son de alto contenido de sólidos y pueden ser utilizados como acabados. Una de sus desventajas es su lento curado. 5.3.1.6. Silicones. Los silicones son una excepción a la regla de los termofijos; éstos son convertidos en recubrimientos efectivos curados por calor, por lo que han sido incorporados junto con otros tipos genéricos de recubrimientos resistentes al calor; tienen además de la propiedad anticorrosiva, la resistencia al calor y a los rayos ultravioleta. Su principal desventaja es su costo y el curado a alta temperatura, el cual, de no curarse en forma adecuada, nunca se desarrolla la película y por ende se escurre. 5.3.1.7. Poliuretanos. Estos

materiales

ofrecen

amplia versatilidad en su

formulación y desempeño, por ejemplo: alto brillo, bajos espesores para acabados 37.5 - 50 micrones, altos espesores como membranas a prueba de agua 1000 – 1500 micrones y





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son extremadamente flexibles. Su mayor desventaja es la sensibilidad a la humedad antes de su mezcla y curado, lo cual puede causar problemas durante la aplicación, tal como el espumado en la película sin curar, resultando burbujas y cráteres. 5.3.1.8. Polisyloxanos. Son un grupo de materiales anticorrosivos relativamente nuevos, que está teniendo aplicación debido a su buena resistencia química y a rayos ultravioleta, flexibilidad, excelente adherencia, así como buena apariencia. Los polisyloxanos son el resultado de la combinación de moléculas de silicio con pequeñas cantidades de polímeros orgánicos, tales como epóxicos y acrílicos, dando como resultado los llamados polisyloxanos inorgánicos poliméricos. Tabla No. 5.3.1.- Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y

ACABADOS

ENLACES Y AUTOIMPRIMANTES

PRIMARIOS

modificados para cumplir regulaciones ambientales. RP-4B MODIFICADO

Inorgánico de zinc, 100% autocurante, base solvente, altos sólidos.

RP-6 MODIFICADO

Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores e interior de tanques.

RP-8 MODIFICADO

Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con turbosina.

RP-10 MODIFICADO

Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques.

RE-6B MODIFICADO

Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.

RE-10B MODIFICADO

Epóxico catalizado amina de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.

RE-35 NUEVO

Epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio, autoimprimante.

RA-26 MODIFICADO

Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras e interior de tanques con combustóleo.

RA-28 MODIFICADO

Poliuretano alifático poliester de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.

RA-29 MODIFICADO

Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con turbosina.

RA-35 NUEVO

Polixiloxano de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.

RA-30A MODIFICADO

Resina cumarona con pigmento de aluminio, sílica y aceite de linaza, altos sólidos, temperaturas de 80 °C hasta 260 °C.

RA-30B MODIFICADO

Resina de silicón con pigmento de aluminio, altos sólidos para temperaturas de 250°C a 560 °C.




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Se ha utilizado el calificativo de MODIFICADO en la lista de la Tabla No. 5.3.1, debido a que estos materiales genéricamente siguen siendo de la misma naturaleza que los especificados por Petróleos Mexicanos en varios años, pero han sido tratados química y físicamente con mecanismos apropiados para no afectar el medio entorno ecológico, lo que conlleva a un aumento en su contenido de sólidos y una disminución de volátiles orgánicos; por ejemplo: En los primarios INORGANICOS DE ZINC, aumentando no más del 10% de polvo de zinc, un porcentaje calculado de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas, reduciendo el volumen de sólidos para que el recubrimiento mantenga sus propiedades físicas. En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases han sido tratadas con modificadores reológicos, lo que permite a las resinas adoptar morfológicamente mayor fluidez, razón por la cual se pueden lograr recubrimientos de hasta 100% de sólidos en forma líquida, los que se pueden aplicar con equipos de aspersión convencional. SOLVENTE.- Los modificadores reológicos pueden ser influenciados por ciertos tipos de solventes, por lo que es muy importante efectuar un cuidadoso balance de solventes en el recubrimiento. % SÓLIDOS EN PESO / % SÓLIDOS EN VOLUMEN.- La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la fórmula, con lo cual se determina la cantidad de VOC, en tanto que la determinación del % de sólidos en volumen, nos permite calcular el rendimiento teórico de cubrimiento en m2/l. 5.3.2. Pruebas de Laboratorio. 5.3.2.1. Generalidades. Los recubrimientos y sistemas de recubrimientos suministrados





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bajo esta norma deben de corresponder a un informe o certificado de pruebas, el cual debe contener invariablemente los resultados de las pruebas descritas a continuación y los resultados deben estar dentro de los límites de aceptación. Todo recubrimiento debe estar acompañado de la ficha técnica correspondiente. 5.3.2.2. Pruebas de adhesión: 5.3.2.2.1. Método de adhesión por tensión. Objetivo: Determinar el nivel de adherencia entre un recubrimiento y la superficie sobre la cual se aplica. Procedimiento: Las pruebas, por triplicado, deben efectuarse siguiendo las instrucciones del método ASTM D-4541, última revisión. Reporte: Debe indicarse el nivel de adherencia en MPa. 5.3.2.2.2. Método estándar para la medición de la adhesión por cinta adhesiva. Este

método

comprobar

cubre

la

dos

adhesión

procedimientos de

películas

para de

recubrimientos sobre substratos metálicos: Procedimiento “A”: Consiste en realizar un corte en “X” (con ángulo de 30-45°) en la película hasta alcanzar con el filo de una navaja el substrato, aplicar una cinta adhesiva sobre el corte y después remover la cinta

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No. de documento:


SUBDIRECCIÓN DE AUDITORÍA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

DG-SASIPA-SI-08301


Rev.

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jalándola para que forme un ángulo de 180°: la adhesión es evaluada cualitativamente sobre una escala de 0-5, especificada en el ASTM D-3359, última revisión. Procedimiento “B”: Consiste en realizar de seis a once cortes en paralelo con el fin de formar una malla en la película hasta el substrato; se aplica una cinta adhesiva sobre el rayado, después remover y la adhesión es evaluada por comparación con una descripción e ilustraciones especificadas en el método ASTM D 3359 vigente. Niebla Salina. Objetivo:

Determinar

la

resistencia

de

los

recubrimientos al efecto del medio ambiente marino, por exposición en un aparato de Niebla Salina. Procedimiento:

La

prueba

debe

efectuarse

siguiendo el procedimiento indicado en el método ASTM D-0117, última revisión. Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas: FALLA

MÉTODO ASTM

Corrosión bajo película

D - 610

Ampollamiento

D - 714

Descascaramiento

D - 772

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5.3.2.3. Humedad relativa del 100%: Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al efecto del medio ambiente, con una humedad relativa del 100%. Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo el método ASTM D-2247, última revisión. Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas: FALLA

MÉTODO ASTM


D - 610

Ampollamiento

D - 714

Descascaramiento

D - 772

5.3.2.4. Resistencia al Intemperismo. Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al efecto de intemperismo, por exposición en un equipo de Intemperismo Acelerado. Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo en el método ASTM D-0154, última revisión. Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen de prueba debe inspeccionarse considerándose las siguientes fallas. FALLA

MÉTODO ASTM


D 610

Ampollamiento

D 714

Agrietamiento

D 661

Caleo

D 659

Descascaramiento

D 772

Cambio en color

Cualitativo





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5.3.2.5. Flexibilidad. Objetivo: Determinar el % de alargamiento en recubrimientos orgánicos. Procedimiento:

La

prueba

debe

hacerse

siguiendo las indicaciones del método

por

triplicado,

ASTM D-522, última

revisión. Condiciones de prueba: 25 ± 2°C y 50 ± 4 % de humedad relativa. Resultados: Debe indicarse el porcentaje de alargamiento determinado y si pasa o no la prueba. 5.3.2.6. Identificación de la resina base. Objetivo: Determinar la naturaleza de la resina base Procedimiento: Método ASTM E 1252, vigente. Resultados: Confirmar el tipo de resina base en el espectro. 5.3.2.7. Resistencia química. Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al efecto de inmersión en diferentes medios. Método MP-16: Preparación de especimenes de prueba: Los recubrimientos deben de aplicarse sobre láminas de acero negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible, pero en cualquier caso, el área no debe ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los métodos de preparación de superficie, aplicación, espesor de película, primario,

enlace

y

número

de

capas

que

indique

la

especificación correspondiente. Los especimenes de prueba deben ser acondicionados por 7 días a 25 ± 2 °C y 50 ± 4 %

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de humedad relativa, antes de la prueba. Procedimiento: Los especimenes deben someterse a los tipos de inmersión que indique la especificación correspondiente. Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe inspeccionarse considerando las siguientes fallas: FALLA

MÉTODO ASTM


D 610

Ampollamiento

D 714

Agrietamiento

D 661

Caleo

D 659

Descascaramiento

D 772

Cambio en color

Cualitativo

5.3.3. Criterios de aceptación. Tabla No. 5.3.3.- Requisitos de comportamiento que deben cumplir los recubrimientos.

RP – 6 Modificado RA – 26 Modificado RA –28 Modificado como Sistema RE – 6B Modificado RA – 28 Modificado como Sistema RP – 4B Modificado RA – 26 Modificado RA – 28 Modificado como Sistema RP – 4B Modificado RA – 35 Como Sistema

1000 1000 1000 1000 1000 No aplica 1000 1000 No aplica 1000

5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A” 5 “A”

2000 1500 2000 1500 2000 2500 1500 2500 2500 2500

2000 1500 2000 1500 2000 2500 1500 2500 2500 2500

Resistencia a rayos ultravioleta ASTM G-53 horas mínimo 1500 1500 2000 1500 2000 2500 1500 2500 2500 2500

RP – 10 Modificado

1000

5 “A”

1500

1500

1500

Sin fracturas

RA – 29 Modificado como Sistema

1000

5 “A”

2000

2000

1500

Sin fracturas

RP – 8 Modificado

1000

5 “A”

2000

2000

1500

Sin fracturas


1000

5 “A”

2000

2000

2000

Sin fracturas

RA – 30A Modificado

1000

5 “A”

No aplica

No aplica

No aplica

Sin fracturas

RA – 30B Modificado

1000

5 “A”

No aplica

No aplica

No aplica

Sin fracturas

RE – 35

1000

5 “A”

2000

2000

1500

No aplica


1000

5 “A”

2500

2500

2500

Sin fracturas

Adherencia Sistema

1

2

3

4 5

6

7

8

ASTM D-4541B lb/pulg² mínimo

Adherencia

Cámara niebla salina ASTM D3359 método ASTM D-117 Mínimo “A” Cruz horas Evans

Cámara de humedad ASTM D2247 horas mínimo

Flexibilidad ASTM D-522

Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas Sin fracturas No aplica Sin fracturas





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Tabla No. 5.3.4.-

Pruebas

de

resistencia

química

para

los

diferentes

recubrimientos. Temperatura (oC)

Tiempo (días)

RP –4B Modificado primario inorgánico de zinc 100 autocurante base solvente.

Agua dulce. Agua de mar. Metil isobutil cetona. Tolueno. Acetato de etilo. Gasolina magna. Metanol.

20 26 20 20 20 20 20

30 30 30 30 30 30 30

RP – 6, RE – 6B y RP- 9 Modificado primario epóxico catalizado poliamida de dos componentes.

Agua dulce. Gasolina magna. Cloruro de sodio al 20%. Combustóleo.

25 25 25

14 14 14

RP – 8 Modificado primario epóxico catalizado para turbosina.

Turbosina. Agua destilada. Turbosina + 5% de xileno.

25 60 25

30 7 30

RP – 10 y RE- 10B Modificado primario epóxico catalizado aductoamina para interior de tanques de buques y crudos.

Crudo. Gasolina “sin tratar.” Kerosina “sin tratar. Gasolina magna. Agua dulce.

60 25 25 25 25

4 14 14 14 14

RE – 35 Autoimprimante epóxico aluminio cicloalifático.

Agua potable. Agua destilada. Gasolina magna. Gasolina sin tratar. Ácido clorhídrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa cáustica al 5%.

25 25 25 25 25 25 60

14 14 14 14 7 7 7

RA – 26 Modificado acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes.

Ácido clorhídrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa cáustica al 5%. Agua destilada.

25 25 60 60

7 7 7 7

RA – 28 Modificado acabado poliuretano alifático poliéster de dos componentes.

Ácido nítrico al 5%. Cloruro de sodio al 20%. Gasolina premium. Agua destilada. Agua de mar. Vapores y concentrado de ácido sulfhídrico.

25 25 25 60 25

7 7 7 7 7

25

7

Recubrimiento

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Reactivo





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Para el RA – 29

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“Modificado, acabado epóxico catalizado aductoamina” Temperatura (oC)

Tiempo total (horas)

Crudo

60 25

98 336

Gasolina sin tratar.

25

336

Kerosina sin tratar.

25

336

Gasolina dulce.

25

336

Agua potable.

25

336

Reactivo

Agua de mar.

25

168

Agua destilada.

25

168

Agua hirviendo.

93

24

Vapor de agua.

25

252

Crudo – agua potable(2 ciclos). Crudo. Agua potable.

60 60

120 120

Crudo – agua de mar(2 ciclos). Crudo. Agua de mar.

60 60

120 120

Gasolina Magna– agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua dulce.

25 60

120 120

Gasolina Magna – agua de mar (2 ciclos). Gasolina Magna. Agua de mar.

25 60

120 120

Gasolina Premium – agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua potable.

25 60

120 120

Gasolina Magna – agua de mar (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua de mar.

25 60

120 120

Hidróxido de sodio al 5%.

25 60

238 98

Hidróxido de sodio al 15%.

25

336

Cloruro de sodio al 20%.

25

168

Hipoclorito de sodio al 5%.

25

336

Ácido clorhídrico al 5%.

25

168

Ácido clorhídrico al 18%.

25

336

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5.4. Aplicación de los recubrimientos. 5.4.1. Generalidades: Después de la preparación de la superficie, el factor más importante para el buen funcionamiento de un sistema de protección anticorrosiva basado en recubrimientos, es la aplicación. En términos generales, una estructura metálica puede quedar protegida del medio ambiente si cuenta con una película de entre 4 y 6 milésimas de espesor de película seca. En la actualidad existen en el mercado diferentes tipos de recubrimiento, que en una sola aplicación pueden proporcionar de 1-8 milésimas de pulgada de espesor de película seca; sin embargo, el espesor óptimo de la película de recubrimiento está en función del desempeño

esperado

y

se

encuentra

especificado

para

cada

recubrimiento en la sección de sistemas. La aplicación de un recubrimiento puede realizarse con diversas herramientas: brocha, rodillo y aspersión con o sin aire. Al especificar un sistema de recubrimientos, se necesita indicar con qué equipo se realizará la aplicación y cuál es el espesor que se requiere. Un porcentaje muy alto de las fallas de los recubrimientos en campo se debe a la aplicación deficiente del recubrimiento. Dada la importancia de la aplicación, en un sistema de recubrimientos es importante mencionar que aún el más sofisticado recubrimiento protector, tendrá un desempeño deficiente si no es aplicado en forma correcta. Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un recubrimiento:





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5.4.1.1. Temperatura: Los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a 43°C. Si el recubrimiento es aplicado arriba de 43°C, puede ocasionar que la película seque demasiado pronto y traiga consecuencias como la falta de uniformidad en el espesor y mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 4°C, puede alargarse el tiempo de secado y curado del recubrimiento hasta puntos inaceptables. No debe aplicarse el recubrimiento si existe la posibilidad de que la temperatura baje hasta el punto de congelación, antes de que éste haya secado. 5.4.1.2. Humedad: La adherencia de la mayoría de los recubrimientos, excepto en aquellos de base acuosa, resulta seriamente dañada si la superficie por recubrir es contaminada con agua. Se debe evitar pintar cuando la humedad relativa ambiente sea mayor de 85%. La posibilidad de que se condense la humedad sobre una superficie

por

recubrir,

puede

predecirse

midiendo

la

temperatura de la superficie y determinando el punto de rocío de la atmósfera circundante. La medida del punto de rocío es conveniente practicarla siempre que el ambiente se presente húmedo, lo que requiere el uso de un termómetro de bulbo seco y bulbo húmedo con su respectiva tabla psicométrica. La temperatura de la superficie más fría debe medirse con un termómetro de superficie. Si la temperatura de la superficie está descendiendo y se encuentra por abajo de los 3 °C del punto de rocío, se debe suspender la aplicación porque es probable que





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se condense el agua sobre la superficie. De igual manera, la humedad excesiva evita que el recubrimiento seque y cure en forma regular, excepto en casos como es el Inorgánico de Zinc, en el que la humedad favorece su curado. 5.4.1.3. Viento: La aplicación de recubrimientos por medio de aspersión se hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento, debido a que el recubrimiento que se aplica no llega a proteger el área designada, con el consecuente desperdicio de recubrimiento; la apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el espesor de recubrimiento deseado, porque las partículas atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo, las partículas de recubrimiento en suspensión en el aire pueden llegar a contaminar áreas adyacentes. 5.4.1.4. Precipitación: Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en presencia de precipitación pluvial o cuando ésta es inminente o reciente. 5.4.1.5. Instrucciones de aplicación. Antes de aplicar los recubrimientos se deben leer con detalle las instrucciones de aplicación, así como la información técnica que se encuentra en las etiquetas de los recipientes de los recubrimientos.

Las esquinas y bordes de las piezas a

proteger, son lugares de difícil acceso a los recubrimientos y en donde generalmente comienzan los problemas de corrosión, por lo que se deberá hacer énfasis en estos lugares durante la

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SUBDIRECCIÓN DE AUDITORÍA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL

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aplicación. Cuando se aplican sistemas con más de un recubrimiento, resulta muy práctico utilizar recubrimientos de diferente color entre capa y capa, dado que facilita la inspección visual de los acabados. Cuando la exposición a la que estará sometido un sistema de recubrimientos, es considerada como severa, se recomienda verificar los espesores húmedos cada vez que se aplique una capa de recubrimiento, asegurando de este modo la funcionalidad del sistema protector. 5.4.2. Métodos de aplicación. Debido a que por lo general los recubrimientos están compuestos de dos partes; un vehículo (resinas y solventes) y pigmentos, es necesario mezclarlos

adecuadamente.

Durante

el

almacenamiento,

los

ingredientes tienden a separarse. Algunas veces, el pigmento se sedimenta en el fondo del contenedor, o bien, pueden formarse grumos o delgadas capas en la superficie del recubrimiento. El mezclado es necesario para asegurar un color y textura uniformes, debiendo eliminar los aglomerados que no se integraron a la mezcla. 5.4.2.1. Guías de mezclado: Los recubrimientos puede mezclarse manualmente con un agitador metálico o paleta de madera al transferir el recubrimiento de un contenedor a otro. El mezclado mecánico se realiza con mezcladores eléctricos o neumáticos. Se deben remover completamente las capas que se puedan haber formado en la superficie del recubrimiento. El mezclado mecánico es el más común porque es más rápido y eficiente. Los mezcladores mecánicos requieren contenedores grandes de recubrimiento, de 19 litros o más.





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Se deben utilizar mezcladoras mecánicas a la velocidad mínima para evitar la formación de remolinos. Las velocidades altas pueden producir espuma e introducir aire en burbujas; en cualquier caso, el material que no se incorpore después de una operación de mezclado de 5 minutos, no debe ser utilizado. 5.4.2.2. Adelgazadores: Los adelgazadores se emplean para reducir la viscosidad del recubrimiento para su aplicación. Éstos afectan el “poder cubriente”, consistencia, secado, adhesión y durabilidad. El aplicador debe seguir las especificaciones de adelgazamiento que se muestran en las hojas técnicas y en la etiqueta específica para cada tipo de recubrimiento. Es necesario recordar que no siempre se necesita agregar la cantidad máxima

de

demasiado,

reductor. puede

Si

el

recubrimiento

presentarse

un

se

adelgaza

desprendimiento

del

recubrimiento o incrementar la dificultad para obtener el espesor adecuado. 5.4.2.3. Tiempo de inducción: Los recubrimientos de dos componentes necesitan un tiempo de inducción. Este tiempo es el que requieren los dos componentes para reaccionar químicamente antes de que el recubrimiento pueda ser aplicado. Se debe permitir que el recubrimiento repose durante todo el tiempo de inducción especificado. Asimismo, tomar en cuenta que un cambio en la temperatura puede afectar el tiempo de inducción.





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5.4.2.4. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo): La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre después del mezclado y que permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento. Una vez transcurrido el tiempo abierto de trabajo, el recubrimiento sobrante no debe ser aplicado. 5.4.2.5. Método de aplicación de aspersión con aire (convencional). Este método es el más usado para aplicación por su rapidez de producción, maniobrabilidad, sencillez del equipo e intercambio de piezas con equipos de otras marcas; sin embargo, el sobre asperjado que se genera en el atomizado del recubrimiento a la salida de la pistola, que a veces llega a ser de 25- 30% del total del material, es su principal inconveniente. Entre las principales consideraciones al efectuar aplicaciones por este método, se encuentran que la distancia entre la pistola y la superficie, la cual debe ser de entre 15 y 20 cm; el recubrimiento debe ser aplicado a una presión mínima capaz de atomizarla de una manera uniforme; la pistola debe mantenerse siempre perpendicular a la superficie por pintar. Los dos sistemas de aplicación de este método son: la aplicación con pistola de aspersión por vacío y aspersión por presión. En la aplicación por vacío no se requiere de una olla de presión ni de una manguera de fluido, ya que se acopla directamente a la pistola un vaso con el fluido; este tipo de pistola no es apropiado para producciones regulares. Con el

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tipo de pistola a presión, el fluido es forzado por el aire a presión dentro del vaso contenedor; este sistema normalmente es utilizado cuando se requieren pintar grandes superficies, cuando el material es muy pesado o cuando se requiere mayor rapidez de aplicación. El

equipo

para

principalmente

de

este

sistema

una

olla

o

de

aplicación

contenedor

consiste

cerrado

que

proporciona flujo de material y presión constantes a la pistola de aplicación. La olla o contenedor son presurizados usando aire, lo cual fuerza el fluido a salir del tanque a través de la manguera hacia la pistola. La olla de presión o el contenedor deben estar equipados con válvulas de alivio de presión, reguladores de presión y fluido, válvulas de entrada y salida de aire y un agitador. Otro aditamento importante son las mangueras para el fluido y para el aire; existen diferentes tipos de mangueras, por lo que es muy importante seleccionar la adecuada de acuerdo al tipo de fluido y la presión que se va a manejar. La pistola de aspersión convencional es una herramienta de precisión y es tal vez la herramienta más importante del sistema, ya que atomiza y deposita el material. El aire y el recubrimiento entran por conductos separados y son mezclados y expulsados a través de la boquilla, proporcionando un patrón de aspersión controlado (abanico). El compresor que abastece el aire también es otro elemento importante del equipo; debe ser de la capacidad suficiente para abastecer por lo menos 25 pies3/minuto de aire libre a 100





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lb/pulg² y 5 pies3/minuto adicional por cada operador extra. 5.4.2.6. Método de aplicación de aspersión sin aire (airless). Este método de aplicación de recubrimientos no utiliza aire comprimido para atomizar el recubrimiento; solamente una presión hidráulica es utilizada para comprimir el fluido dentro de una manguera de alta presión y descargado por el orificio de una pistola a presiones desde 3 hasta 31 Mpa. Debido a que el fluido es expulsado a esas altas presiones, éste se rompe en pequeñas partículas resultando una atomización muy fina. La presión requerida para la adecuada atomización depende de la viscosidad del material que va a ser aplicado y en algunos casos de la naturaleza cohesiva del mismo, por ejemplo: materiales como lacas y barnices son aplicados entre 3 y 6 MPa, y en recubrimiento anticorrosivo normalmente requiere de 10 a 14 Mpa; algunos recubrimientos pesados requieren hasta 17.5 MPa y cualquier mastique arriba de 21 MPa. El equipo de aspersión sin aire, esencialmente consiste de una bomba de alta presión, una fuente de abastecimiento de aire o un dispositivo que opere la bomba y una pistola de aspersión sin aire (airless). La pistola de aplicación sin aire es el medio para sostener y operar la presión y cantidad del fluido; el tamaño del orificio de la boquilla determina el gasto y el ancho del abanico. Para seleccionar la boquilla a usar, se tienen que considerar la viscosidad del fluido y los rangos de aplicación deseados. Para cada caso se debe de seleccionar la boquilla adecuada.





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La siguiente tabla debe de utilizarse como guía para la selección de boquillas: RANGO DE ORIFICIO MICRAS

VISCOSIDAD

175 – 275

Muy baja

325 – 400

Baja

450 – 525

Media

650 – 900

Alta

1075 – 1800

Muy alta

MATERIAL Solventes –agua Lacas – selladores Primarios – barnices Recubrimientos de aceite – látex Mastiques – rellenadores

5.4.2.7. Método de aplicación con brocha. Este método se utiliza cuando se requiere del retoque de áreas de conformación difícil y de áreas pequeñas, sobre todo las reparaciones. Presenta cierta dificultad para el control del espesor de la película; tiene la ventaja de tener menor desperdicio que cualquier otro sistema y el inconveniente de ser excesivamente lento para recubrir superficies planas. 5.4.2.8. Método de aplicación con rodillo. Es un método adecuado para recubrir grandes áreas, de preferencia planas, en donde la aplicación por otros métodos más eficientes como la aspersión, no es factible. La longitud y tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente la aplicación, así como reducir el andamiaje necesario y aumentar la producción que con brocha no es posible. Los rodillos a presión emplean un tanque presurizado conectado al rodillo con una manguera. Esta manguera permite que el recubrimiento fluya a través del armazón hasta el interior del cilindro de la cubierta. La cubierta está perforada para





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permitir el paso del recubrimiento hasta la superficie a proteger. La dificultad de limpiado es una de las desventajas principales de estos aplicadores; sin embargo, la aplicación es más rápida y sencilla. Los rodillos para tuberías se componen de varios rodillos pequeños que se colocan en contacto con la superficie de la tubería. Los rodillos para esquinas tienen forma circular y plana en las orillas para alcanzar lugares difíciles de aplicación. 5.4.3. INSPECCIÓN Y PRUEBAS. 5.4.3.1. Inspección. El propósito de la inspección, durante y después de la preparación de la superficie y aplicación de los recubrimientos, es asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo y de los requerimientos de aplicación de los recubrimientos. Son cuatro los aspectos que se deben inspeccionar: 5.4.3.2. Andamiaje. Éstos deben ser adecuados para el trabajo, evitando que sean colocados

sobre

superficies

frágiles,

irregulares

o

en

movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la maniobra debe ir encaminado a proteger a los operarios que ejecutarán el trabajo de recubrimiento, así como a las personas cercanas a éstos y a los equipos que son susceptibles de daño causado por las actividades o productos que serán empleados en el proceso de pintar. El área debe ser acordonada con el fin de evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.





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5.4.3.3. Preparación de la superficie. La inspección de la preparación de la superficie consiste en un análisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de anclaje desarrollado en la superficie por el método utilizado. Al hacer la inspección, generalmente son utilizadas placas estandarizadas de las normas ISO – 8501 – 1 o SSPC – VIS 1, las cuales sirven de testigos comparativos para cada grado de limpieza de superficie. Cuando se trata de limpieza con chorro abrasivo, se debe medir el perfil de anclaje mediante un Micrómetro especialmente diseñado para este fin. El equipo de seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al método de preparación de superficie a realizar. 5.4.3.4. Aplicación. Durante la aplicación de los recubrimientos, es importante asegurarse que la preparación del producto se haga de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. El espesor de película puede medirse inmediatamente después de su aplicación, mediante el medidor de película húmeda. Para conocer el espesor de la película seca, debe multiplicarse la lectura del medidor de película húmeda por el % de sólidos en volumen y por

el

porcentaje

de

dilución.

Los

rincones

de

poca

accesibilidad deben ser inspeccionados con más detalle, ya que es en estos lugares donde usualmente ocurren fallas de los sistemas de recubrimiento. Los operarios de recubrimientos deben contar con mascarillas con cartuchos o filtros de carbón activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los vapores que pueden irritar la piel y mucosas.





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5.4.3.5. Inspección del sistema total. Además de las inspecciones efectuadas durante la ejecución de la maniobra, preparación de superficie y aplicación, se debe hacer una inspección final a todo el sistema aplicado. Esta evaluación debe comprender observaciones tales como: que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente; que la obra falsa haya sido retirada en su totalidad y que el orden y limpieza en el área sea satisfactoria para el encargado de ésta. También es conveniente practicar algunas pruebas destructivas de adherencia en algunos puntos escogidos al azar, sobre todo cuando se tienen sospechas de contaminación entre capas de recubrimiento. 5.4.3.6. Pruebas: 5.4.3.6.1. Inspección visual. Todos los recubrimientos pueden fallar al momento de ser aplicados, ya sea por mala preparación y aplicación o por mala calidad del producto. Las

fallas

prematuras

son

frecuentes

debido

principalmente a mala aplicación o preparación del recubrimiento;

cuando

esto

sucede

es

fácil

reconocer la falla, la cual puede ser corregida de inmediato. Cuando la falla se detecta después de que el recubrimiento ha curado o intemperizado, el

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recubrimiento tendrá que ser removido. En la Tabla No. 5.4.1. se indican los defectos típicos, así como las causas y la forma de reparación. Tabla No. 5.4.1.DESCRIPCIÓN Escurrido. También llamado acortinado, flujo excesivo de recubrimiento Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie, parecidos a una cáscara de naranja. Ojo de pescado. Separación o restirado de la película de recubrimiento húmeda, que deja descubierta la película inferior o el substrato. Poros (Pinholes). Agujeros pequeños y profundos exponiendo el substrato. Sobreaspersión

Defectos típicos durante la aplicación. CAUSA

REPARACIÓN

Pistola muy cerca del substrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante. Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporación rápida de solvente, baja presión de aire, inapropiada atomización.

Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar otra capa.

Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o recubrimiento incompatible.

Remover todo el recubrimiento del área afectada, limpiar perfectamente y aplicar otra capa de recubrimiento.

Insuficiente e inadecuada atomización del recubrimiento o pigmento mal incorporado.

Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar nueva capa; ya curado, aplicar una capa adicional.

Partículas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie.

Antes de curar, remover con cepillo y solvente; después de curado, lijar y aplicar otra capa.

5.4.3.6.2. Espesores en película húmeda: Objetivo:

Evitar que el espesor de la película

seca sea menor al especificado. Procedimiento:

Las

pruebas

deben

efectuarse

siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D4414-95, Método A para espesores de 3 a 2000 micrones;

ASTM

D-4414-95,

Método

B,

para

espesores de 25 a 2500 micrones, y ASTM D-121291, Método B, para espesores de hasta 360 micrones. Resultados: Conocer el espesor que se obtendrá en la película seca.

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5.4.4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN. 5.4.4.1. Inspección visual. Defecto Colgado. Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie Ojo de pescado. Pinholes. Sobreaspersión

Criterio

Observaciones

No se acepta ningún porcentaje, por mínimo que este sea.

Se debe reparar.

5.4.4.2. Medición de espesores. Las tolerancias para espesores de película húmeda serán las definidas para espesores de película seca y aplicarán los criterios

establecidos

en

la

Sección

5.5.2.2.

de

esta

especificación. Personal. Para asegurar los buenos resultados de la aplicación y consecuentemente el buen desempeño del recubrimiento anticorrosivo, los pintores deben ser calificados antes del inicio de una obra, o contar con un documento que haga constar que han sido sujetos de un examen; la vigencia de calificación no deberá tener más de un año antes del inicio de la obra. La calificación se hará conforme al método ASTM D-4228 “Calificación de pintores para superficies de acero en plantas”. 5.4.5. Seguridad. Todo el personal involucrado en la preparación de superficies, aplicación de recubrimientos e inspección, debe tener pleno conocimiento de los procedimientos de seguridad personal, de la secuencia, operación y mantenimiento de los equipos, así como del manejo de materiales peligrosos y de todos los riesgos que implican estas operaciones, en

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especial los prevalecientes en el centro de trabajo de PEMEX en donde se realizan las operaciones. 5.5. Inspección. 5.5.1. Métodos. Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas: •

Inspección visual.

•

Medición de espesores.

•

Adherencia.

•

Conductividad eléctrica.

5.5.1.1. Inspección visual. 5.5.1.1.1. Generalidades. Esta técnica consiste en observar en forma detallada la superficie protegida, con o sin elemento de apoyo visual, a fin de detectar si existen irregularidades en el recubrimiento que pudieran indicar la presencia de defectos que afecten el desempeño del sistema de protección anticorrosiva. Los defectos y su descripción, así como sus causas más probables se encuentran descritos en la Tabla No. 5.5.1.: “Tipos de defectos”. 5.5.1.1.2. Alcance. La inspección se debe realizar al 100 % de la





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superficie protegida. 5.5.1.1.3. Procedimiento. La inspección y el registro de indicaciones serán de acuerdo a un procedimiento detallado propio de cada

contratista

o

área

de

mantenimiento

encargada. En general, mediante la observación detallada de toda la superficie, se busca cualquier tipo de irregularidad sobre la superficie del recubrimiento seco, la cual, al ser detectada, se procede a caracterizarla de acuerdo a la Sección 5.5.1.1.5. El siguiente paso es determinar la dimensión de las indicaciones y calificarlas de acuerdo con los criterios de aceptación establecidos en la Sección 5.5.2.1. 5.5.1.1.4. Informe. El

contratista

debe

elaborar

un

informe

por

inspección, el cual debe contener como mínimo los siguientes datos: • • • • • •

Identificación completa del elemento a inspeccionar. Área inspeccionada. Sistema aplicado. Espesor del recubrimiento. Elementos visuales de apoyo (cartas comparativas, fotografías de referencia, etc.). Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados.





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• •

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Fecha de la inspección. Nombre y firma del inspector.

5.5.1.1.5. Tipos de defectos. Los defectos comunes que son detectados por inspección visual, se encuentran listados en la Tabla No. 5.5.1. Tabla No. 5.5.1.Defecto

Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.

Descripción

Causas

Acocodrilamiento

La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo.

Agrietamiento imperceptible

Fracturas irregulares y angostas en la última capa, que por lo regular no llega al substrato.

Agrietamiento

Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el substrato.

Ampollas

Pequeñas áreas deformadas semejantes a ampollas.

Decoloración

El acabado presenta falta de color en la superficie.

Caleo

Pérdida de brillo y superficie con polvo.

Burbuja

Pequeñas marcas uniformes en la película.

Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.

Delaminación

Falta de adhesión entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato.

Mala preparación de la superficie, aplicación fuera del tiempo especificado.

Atomización seca

Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.

La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.

Incrustaciones de contaminantes

Secciones con contaminantes incrustados en la película.

La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.

Es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la aplicación de capas subsecuentes, curado a alta temperatura, espesor arriba de los límites permisibles, impacto físico o incompatibilidad entre capas.

La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la película aplicada; la existencia de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente. Por la presencia de condensación de humedad del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas). La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina.





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Defecto

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Descripción

Causas

Ojo de pescado

Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura.

La aplicación fue realizada sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.

Grieta de desecación

Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgánicos de zinc.

Espesor de película por arriba del límite permisible o contaminación de la superficie por aceite o agua.

Cáscara de naranja

Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cáscara de naranja.

Aplicación incorrecta debido a que la atomización se realiza con poca presión; evaporación rápida del solvente.

Sobre atomización

Se presentan depósitos de humedad o partículas del recubrimiento secas.

Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie

Poros

Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en la superficie.

Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes

Puntos de herrumbre

Cavidades oxidadas en la superficie.

Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, etc.

Manchas, desprendimientos y relleno

Demasiado fluido o material en la superficie vertical.

Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de película por arriba de los límites permitidos, condiciones iniciales de aplicación no adecuadas.

Ablandamiento

Película aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella.

Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminación con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.

Efecto adherente

Los recubrimientos tienen parcial penetración; la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva.

Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilación insuficiente..

Corrugado

Superficie rugosa y áspera.

Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.

5.5.1.2. Medición de espesores en película seca. Método de Corrientes de EDDY ( ISO 2366) 5.5.1.2.1. Generalidades. El método describe un procedimiento no destructivo para determinar el espesor de película seca de recubrimientos anticorrosivos no magnéticos sobre


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substratos metálicos. 5.5.1.2.2. Principio. El instrumento de Corrientes de Eddy trabaja bajo el principio de generar un campo electromagnético de alta frecuencia; el sistema de sonda del instrumento produce las Corrientes de Eddy, en donde la amplitud y la fase de estas corrientes esta en función del espesor no conductivo presente en el revestimiento entre el substrato metálico y la sonda. 5.5.1.2.3. Calibración. 5.5.1.2.3.1. Generalidades. Antes de ser usado, cada instrumento debe calibrarse según las instrucciones de su fabricante. Esta calibración debe verificarse

a

intervalos

frecuentes

durante el uso del instrumento. 5.5.1.2.3.2. Patrón de calibración. Los patrones de calibración, de espesor conocido disponibles

y

uniforme, y

deben

certificados

por

estar un

laboratorio acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Las

láminas

de

calibración

son

generalmente de materiales plásticos apropiados, los cuales están sujetos a deterioro por uso y, por lo tanto, se deben reemplazar frecuentemente.


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Los

patrones

de

recubrimiento

consisten en substratos metálicos con un

recubrimiento

no

conductor

de

espesor uniforme y conocido. 5.5.1.2.4. Procedimiento. 5.5.1.2.4.1. Generalidades. Cada instrumento debe ser operado de acuerdo

a

las

instrucciones

del

fabricante. Se debe verificar la calibración del instrumento (ver Sección 5.5.1.2.3) en el sitio de prueba, cada vez que el instrumento se pone en el servicio y a intervalos frecuentes durante el uso (por lo menos una vez por hora) para asegurar su desempeño apropiado. 5.5.1.2.4.2. Número de lecturas. A causa de la variabilidad normal de instrumento,

es

necesario

tomar

diversas lecturas en cada área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor

local.

El

distribución de áreas

número

y

la

de referencia

necesarias para conseguir el espesor promedio

de

una

recubrimiento,

se

continuación:

superficie describen

con a





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Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas será de la manera siguiente: 5.5.1.2.4.3. Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; cada nivel de medición debe de ser desarrollado como se explica en la Sección 5.5.1.2.4.8. 5.5.1.2.4.4. Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se aplicará la distribución en cada área de acuerdo a lo descrito en la Sección 5.5.1.2.4.3. 5.5.1.2.4.5 Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una y se miden de acuerdo a la Sección 5.5.1.2.4.3 5.5.1.2.4.6. Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a la sección 5.5.1.2.4.5; por cada 100 m² adicionales se toman 10 m² al azar, los cuales deben ser medidos de acuerdo a la sección 5.5.1.2.4.3. 5.5.1.2.4.7.Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo





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especificado, se deben tomar lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema. 5.5.1.2.4.8. Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4.0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel. 5.5.1.2.4.9. Una vez obtenidos los resultados, éstos deben ser calificados de acuerdo con los criterios de aceptación establecidos en la Sección 5.5.2.2. 5.5.1.2.5. Informe. El informe de resultados debe de contar por lo menos con lo siguientes datos: •

Identificación inspeccionar.

•

Área inspeccionada.

•

Recubrimiento aplicado.

•

Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.

•

Patrones de referencia empleados.

•

Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas.

•

Fecha de la inspección.

•

Equipo utilizado (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración).

•

Nombre y firma del inspector.

completa

del

elemento

a





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5.5.1.3. Métodos

de

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Prueba

para

la

Detección

Dieléctrica

en

Recubrimientos (similar al ASTM G 62). 5.5.1.3.1. Alcance. Estos métodos de prueba cubren los equipos y procedimientos

para

detectar

fallas

en

recubrimientos anticorrosivos. El método “A” fue diseñado para detectar fallas como poros y película delgada o insuficiente. Los espesores

de

recubrimientos

que

se

deben

inspeccionar con este método van desde 0.0254 a 0.254 mm, utilizando agua potable y aplicando una diferencia de potencial de por lo menos de 100 V de corriente directa, y es efectivo sobre películas de hasta 0.508 mm de espesor (sólo se utiliza agua como acoplante); sin embargo, este método no detecta áreas delgadas en el recubrimiento. Este método es considerado una prueba no destructiva, debido a que la diferencia de potencial es relativamente baja. El método “B” fue diseñado para detectar fallas tales como: poros, película delgada y por las altas diferencias de potencial; se puede utilizar para detectar áreas delgadas en el recubrimiento. Este método puede usarse sobre cualquier espesor de recubrimiento, utilizando voltajes entre 20,000 V de corriente continua.

900

y

Este método se





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considera destructivo debido a que por los voltajes altos que involucra, generalmente se destruye el recubrimiento delgado o defectuoso. 5.5.1.3.2

Resumen de los métodos de prueba. Ambos métodos se basan en el contacto eléctrico de la superficie metálica protegida con el detector del equipo. Este contacto queda interrumpido por el recubrimiento, y mediante una falla, el contacto eléctrico se establece activando una alarma sonora.

5.5.1.3.3

Equipo. Detector de baja diferencia de potencial: El detector debe tener una fuente eléctrica de energía de menos de 100 V de corriente directa, tal como una pila, un electrodo explorador con esponja de celulosa, un líquido acoplante limpio (agua potable) eléctricamente conductivo y un indicador de audio para señalar una falla del recubrimiento que cubre al substrato metálico y un área del substrato metálico libre de recubrimiento para poder conectar el cable de tierra del equipo. Detector de alta diferencia de potencial: El detector debe tener una fuente eléctrica de energía de 900 a 20,000 V corriente directa; un electrodo explorador que consiste de un cepillo de cable o un electrodo de silicio capaz de ser desplazado a lo largo de la superficie a inspeccionar y un indicador de audio para señalar una falla en el recubrimiento.





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5.5.1.3.4. Reactivos y Materiales. Agua Potable: Para este método “A”, bastará mojar el electrodo de esponja cuando se inspeccionen recubrimientos de hasta 0.254 mm de espesor, sobre películas de entre 0.254 y 0.508 mm, sin jabonadura. 5.5.1.3.5. Normalización de Instrumentos. Los instrumentos se normalizarán con respecto al voltaje según instrucciones del fabricante, usando un pico o cresta que se lee en el voltímetro. Éste se utiliza en forma común con el Método “B” donde el voltaje puede variar de prueba a prueba, pero puede ser usado para la comprobación del voltaje en el método de prueba “A”. 5.5.1.3.6. Procedimiento para el Método “A”. Se utiliza el detector de bajo voltaje descrito en la Sección 5.5.1.3.3. El ensamble del equipo con el electrodo deberá ser de acuerdo con las instrucciones del fabricante, así como la conexión del equipo con la superficie metálica protegida. El voltaje entre el electrodo (esponja) y la superficie de

metal

protegido

sobre

los

defectos

del

revestimiento, no debe exceder de 100 V de corriente directa medida entre el electrodo limpio y el metal revestido, cuando el detector está en su





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posición normal activa. Antes de iniciar la inspección, se debe asegurar que la superficie recubierta está seca. Si la superficie está en un ambiente donde los electrolitos se pueden formar en la superficie en forma de rocío con sal, se debe lavar la superficie protegida con agua potable y secarla antes de efectuar la prueba. El detector de bajo voltaje no se debe utilizar para la inspección de recubrimientos que se encuentren por arriba de 0.508 mm de espesor. 5.5.1.3.7. Procedimiento para el Método B. Se utiliza un detector de alto voltaje descrito en la Sección 5.5.1.3.3. El voltaje a utilizar para realizar la prueba se determina utilizando las ecuaciones siguientes, según el espesor del recubrimiento a inspeccionar: Si el espesor del recubrimiento es menor a 1.016 mm:

V = M √ Te

donde: V = Voltaje de prueba. Te = Espesor de revestimiento. M = 3294 si Te está en milímetros. M = 525 si Te está en milésimas de pulgada. Si el espesor del recubrimiento es mayor a 1.041 mm:

V = K √Te





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donde: V Te K K

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= = = =

Voltaje de prueba. Espesor de revestimiento. 7843 si Te está en milímetros. 1250 si Te está en milésimas de pulgada.

Estas ecuaciones calculan la cantidad de voltaje necesaria para cerrar el circuito en un espacio de aire del mismo espesor que el del recubrimiento. Lo anterior es válido para la prueba, ya que la resistencia

del

aire

es

mayor

que

la

del

recubrimiento, por lo que se pueden detectar sin problemas poros y las áreas delgadas en el recubrimiento, pero no debe ser usado como una herramienta de control de calidad de espesores de recubrimiento. Se conecta el espécimen de prueba al cable de tierra y al equipo detector; se conecta el electrodo con el accesorio para rastreo y se procede a encender el equipo detector. PRECAUCIONES: A causa de los altos voltajes que se utilizan, no se debe tocar al mismo tiempo el cable de tierra y la parte de metal del electrodo con el que se inspecciona. El detector se prepara ahora para operar, pasando el electrodo sobre el espécimen de prueba. El detector accionará la alarma sonora si detecta cualquier

poro,

discontinuidad

o

área

del





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recubrimiento que cuente con un espesor con valor abajo del permisible. Cuando una falla es evidenciada por la alarma sonora,

el

electrodo

puede

recalibrarse

para

delimitar el área que presenta el problema. 5.5.1.3.8. Informe. El informe debe de incluir, como mínimo: -

Nombres y código del sistema anticorrosivo.

-

Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado.

Si fue utilizado el método “B”, indicar el voltaje utilizado, el método usado para calcular el voltaje y el espesor del recubrimiento. 5.5.1.4. Adherencia. 5.5.1.4.1. Generalidades. La prueba de adherencia consiste en determinar el grado de unión entre la superficie metálica a proteger y el recubrimiento. Esta técnica también permite determinar la unión entre capas del mismo sistema. 5.5.1.4.2. Alcance. Se realiza por muestreo en aquellas áreas donde se considere exista un cambio en el recubrimiento.

espesor del





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5.5.1.4.3. Características. La

prueba

consiste

en

realizar

una

malla

(cuadricula) de 25 cuadros; esta malla se logra mediante cortes en el recubrimiento con un instrumento llamado peine de ranuras, el cual consta de seis cuchillas con filo graduado localizadas a determinadas distancias de acuerdo al espesor de recubrimiento a probar. Esta malla también se puede construir con una navaja sobre líneas previamente trazadas. Los cortes deben penetrar todas las capas hasta llegar a la superficie metálica y una vez terminada la malla, se coloca sobre ella una cinta adhesiva con las características descritas en el ASTM D-3359; cuando se garantice que la cinta esta bien adherida, con un solo movimiento se aplicará una fuerza en dirección paralela a la superficie, de tal manera que con un solo movimiento se desprenda la cinta. Una vez desprendida la cinta se evalúa la cuadrícula para determinar el porcentaje de desprendimiento, de acuerdo con la Tabla No. 5.5.2. 5.5.1.4.4. Procedimiento. El contratista deberá de contar con un procedimiento que cumpla los requisitos del método ASTM D-3359. 5.5.1.4.5. Informe. El informe de resultados debe de contar por lo menos con lo siguientes datos:




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-


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Identificación completa del elemento a inspeccionar. El área inspeccionada. Recubrimiento aplicado. Espesor del recubrimiento. Modelo, marca, tipo y número de serie del equipo utilizado. Identificación plena de las indicaciones encontradas. Nombre y firma del inspector.

TABLA No. 5.5.2.- Clasificación de resultados de la prueba de adherencia.

5B

0%

4B

Menos del 5 %

3B

Del 5 % al 15 %

2B

Del 15 % al 35 %

1B

Del 35 % al 65 %

0B

Mayor del 65 %

Referencia: ASTM D-3359

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PEMEX-REFINACIÓN




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5.5.2. Criterios de aceptación. 5.5.2.1. Inspección Visual. Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados de acuerdo con lo señalado en la Tabla No. 5.5.3. Tabla No. 5.5.3.-

Criterios de aceptación para inspección visual.

Defecto

Criterio

Observaciones

No se acepta ningún porcentaje, por mínimo que sea.

Toda aquella indicación encontrada, se tendrá que reparar.

Acocodrilamiento Agrietamiento imperceptible Agrietamiento Ampollas Decoloración Caleo Burbuja Delaminación Atomización seca Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado Grieta de desecación Cáscara de naranja Sobre - atomización Poros Puntos de herrumbre Manchas, desprendimientos y relleno Ablandamiento Efecto adherente Corrugado

5.5.2.2. Espesores. Para cualquier tipo de recubrimiento o de sistema, se debe especificar un valor máximo y otro mínimo del espesor de la película seca; en el caso de que solamente se especifique un valor, éste se debe considerar como el espesor mínimo.





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Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no será menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema. Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no será mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar mas información acerca del comportamiento del recubrimiento con el fabricante del mismo. En la Tabla No. 5.5.4 se especifican los espesores máximos y mínimos para cada tipo de recubrimiento:





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Tabla No. 5.5.4.- Espesores máximos y mínimos. Recubrimiento modificado

Espesor Mínimo (micras) Espesor Máximo (micras)

RP – 4B

50

75

RP – 6

60

100

RP – 8

50

75

RP - 9

125

150

RP – 10

100

150

RE – 6B

100

200

RE – 10B

50

75

RE – 35

150

200

RA – 26

100

200

RA – 28

50

75

RA – 29

125

175

RA – 35

150

200

RA – 30A

75

125

RA – 30B

75

125

5.5.2.3. Adherencia. Ya clasificado el resultado de la prueba de adherencia, éste debe oscilar entre los grados 4B al 5B sin importar el tipo de recubrimiento. No deben de ser aceptados resultados que se encuentren entre los grados 0B y 3B (Referencia: ASTM D-3359). 5.5.2.4. Conductividad eléctrica. No será admisible ningún tipo de indicación. 5.5.3. Reparaciones. Todas las indicaciones que fueron caracterizadas como defectos y que de acuerdo con las especificaciones requieren ser reparadas, deben de cumplir con los siguientes requisitos: •

Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.





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•

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Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie.

•

Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.

•

Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el sistema durante la reparación.

El método de preparación de superficie y de aplicación, podrá ser cualquiera que cumpla con todos los parámetros que se especifican en los Capítulos 5.2 y 5.4. Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas en este capítulo. 5.5.4. Registros de inspección. Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia del trabajo realizado, el contratista debe realizar los registros propios de cada prueba. Se podrán utilizar los formatos tipo sugeridos a continuación: Formato para inspección visual Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspección Área Inspeccionada

Tipo de defecto

Dimensiones

Datos generales del inspector y de quien autoriza

Observaciones

PEMEX-REFINACIÓN




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Formato de medición de espesores Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspección Características del equipo de medición Nivel

Localización

Punto No 1

Punto No 2

Punto No 3

Promedio

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza

Formato de prueba de adherencia Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar Condiciones de la inspección Características del equipo Punto

Localización

Grado de desprendimiento

Observaciones

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones Datos generales del inspector y de quien autoriza

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6.0. Referencias ANSI Z87.1 (1968).- Industrial eye protection. ANSI Z88.2 (1969).- Respiratory protection exhaust systems. ANSI Z9.3 (1964).- Design, construction and ventilation of spray finishing operations. ASTM D-5367-00.- Evaluation coatings applied over surfaces treated with inhibitors used to prevent flash rusting of steel when water or water / abrasive blasted. ASTM D-4417-93.- Field measurement of surface profile of blast cleaned steel. ASTM D-1193.- Reagent water. ASTM D-4414-95.- Measurement of wet film thickness by notch gages. ASTM D-121-91.- Measurement of wet film thickness of organic coatings. ASTM D-3359-97.- Measuring adhesion by tape test. ASTM G-154-00.- Standard practice for operating flourescent light apparatus for UV exposure of non metallic materials. ASTM D-522-1993.- Standard test methods for mandrel bend. Test of aftached organic coatings. ASTM D-4541-02.- Standard test method for pull – off strength of coatings using portable adhesion testers. ASTM B-117-97.- Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus. ASTM D-2247-99.- Standard practice for testing water resistance of coatings in 100% relative humidity. ISO-8501-1-4:1988.- Preparation of steel structures before application of paint and related products. ISO-12944-1-8:1998.- Corrosión protection of steel structures by protective coatings. ISO-4624-2002.- Pull Off test for adhesion ISO-2409-1992.- Cross cut test. ISO-4628-1982.- Evaluation of degradation of paints parts. ISO-6270-1:1998.- Determination of resistence to humidyty of paints. ISO-11507-1997.- Exposure of coatings to artificial radiation – UV water. ISO-6860-1982.- Bend fest (conical mandrel). ISO/DIS.8502-5.- Measurement of chloride on steel surface prepared for painting. JOINT TECHNICAL REPORT.- SSPC-TR 2/NACE 6G198.- Wet abrasive blast cleaning.





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JOINT SURFACE PREPARATION STANDARD NACE No. 5/SSPC-SP 12.- Surface preparation and cleaning of steel and other hard materials by high - and ultrahigh – pressure water jetting prior to recoating. OSHA Occupational Safety and Health Administration, Standards for general industry 29CFR-1910. NACE National Association Corrosion Engineering, STANDARD NO5/SSPC/SP12 NACE STANDARD 6G/98 SSPC-TR2. NACE No. 7/SSPC-VIS 4.- Interim guide and visual reference photographs for steel cleaned by water jetting. NOM-052-ECOL-1993.- Establece las características de los residuos peligrosos. NOM-2-3-13.- Guía para la reducción, estructuración y presentación de las normas oficiales mexicanas. NOM-008-SCF 1-1993.- Sistema general de unidades de medida. NOM-123-ECOL-98.- Establece contenido máximo permisible de volátiles (VOC) en la fabricación de pinturas. STRUCTURE STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VIS 1,- Guide and visual reference for steel cleaned steel by blast cleaning. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- Visual reference photographs for steel surface prepared by wet abrasive blast cleaning.

Dg-sasipa-si-08301 Especificacion de Recubrimientos Anticorrosivos Para Superficies Metalicas

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