PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS

No. de Documento: NRF-004-PEMEX-2011 Rev.: 0

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

21 de octubre de 2011 PÁGINA 1 DE 39

SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE PGPB

PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS (Esta norma cancela y sustituye a la NRF-004-PEMEX-2003 del 24 de junio de 2003)

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PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS

NRF-004-PEMEX-2011 Rev.: 1 PÁGINA 3 DE 39

CONTENIDO

CAPÍTULO

PÁGINA

0

INTRODUCCIÓN

4

1

OBJETIVO

4

2

ALCANCE

5

3

CAMPO DE APLICACIÓN

5

4

ACTUALIZACIÓN

5

5

REFERENCIAS

6

6

DEFINICIONES

8

7

SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

10

8

DESARROLLO

10

8.1 Instalaciones superficiales a proteger de ductos terrestres y costafuera

10

8.2 Requisitos de aceptación para el suministro y/o aplicación de los recubrimientos anticorrosivos

11

8.3 Requisitos a cumplir en la aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos

12

8.4 Documentación que debe entregar el contratista al final de los trabajos

15

8.5 Sistemas de recubrimientos anticorrosivos cubiertos por esta norma

16

8.6 De la seguridad e higiene industrial y la protección ambiental

36

9

RESPONSABILIDADES

36

10

CONCORDANCIA CON OTRAS NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES

37

11

BIBLIOGRAFIA

37

12

ANEXOS

39

12.1

ANEXO A RESTRICCIONES EN LA APLICACIÓN

39



0



INTRODUCCIÓN

Las instalaciones superficiales de los sistemas de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados, están expuestas a los efectos de la corrosión atmosférica como consecuencia del proceso de oxidación que ocurre cuando las estructuras metálicas, normalmente de acero al carbón están en contacto con el medio ambiente, principalmente con el agua, oxigeno y ácidos derivados del azufre, tendiendo a regresar al acero a su condición original de mineral de hierro. Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las instalaciones, Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios aplican barreras de aislamiento entre el acero y el medio ambiente a través de sistemas de recubrimientos anticorrosivos. En los últimos años, se ha reducido el uso de muchos compuestos químicos utilizados en las formulaciones de los recubrimientos ya que han sido sujeto de regulaciones gubernamentales a nivel mundial debido a la creciente preocupación sobre aspectos de Seguridad, Salud y Protección Ambiental, que aunado a la innovación tecnológica en el campo de los recubrimientos, ha originado nuevos sistemas que se encuentran disponibles en el mercado. Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y la Ley de Obras Públicas y servicios relacionados con las mismas, expide la presente Norma: Protección con Recubrimientos Anticorrosivos a Instalaciones Superficiales de Ductos. Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento con: Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento. Ley de Petróleos Mexicanos. Ley de la Comisión Nacional de Hidrocarburos. Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento. Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento. Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento. Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS001, 30 septiembre 2004). Esta norma fue elaborada con la participación de especialistas de PEMEX, Institutos de Investigación, además de compañías fabricantes o proveedores de recubrimientos. Lista de participantes: PETRÓLEOS MEXICANOS PEMEX GAS Y PETROQUÍMICA BÁSICA PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN PEMEX REFINACIÓN PEMEX PETROQUÍMICA INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO FACULTAD DE QUÍMICA. UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO ASOCIACIÓN NACIONAL DE FABRICANTES DE PINTURAS T TINTES A.C. (ANAFAPYT) ASOCIACIÓN MEXICANA DE GALVANIZADORES A.C. CARBOLINE COMEX (AMERCOAT MEXICANA, S.A. DE C.V.) SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




DOW QUÍMICA MEXICANA S.A. DE C.V. DUPONT, S.A. DE C.V. EL NERVION S.A. DE C.V. FDT MEXICANA S.A. DE C.V. GALVANIZADORA NACIONAL INDUSTRIAL ZEUS S.A. DE C.V. INTERNATIONAL PAINT METALYZINC PETROPIPE DE MÉXICO, S.A. DE C.V. POLIURETANOS Y RECUBRIMIENTOS COMERCIALES RAM 100 DEL SURESTE, S.A DE C.V. SHERWIN WILLIAMS, S.A. DE C.V. TODAMA INTERNACIONAL, S.A. DE C.V. TUBESA, S.A. DE C.V.

1

OBJETIVO

Establecer los requisitos técnicos y documentales para la adquisición y/o contratación del servicio de aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para proteger las instalaciones superficiales de ductos de los Organismos Subsidiarios de Pemex. 2

ALCANCE

Esta norma establece las especificaciones y requisitos que deben cumplir los sistemas de recubrimientos, preparación de superficie, aplicación, inspección y los criterios de aceptación de los servicios relacionados con los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, para las instalaciones superficiales de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados. Esta norma no aplica para instalaciones superficiales de ductos cuya temperatura de operación este fuera del rango de -40 a 315 °C. Esta norma solo aplica a sistemas de ductos de tubería de acero al carbón. Los sistemas genéricos de recubrimientos que contempla esta norma se agrupan en la tabla 8. 5.1. 3

CAMPO DE APLICACIÓN

3.1 Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición ó contratación de bienes y servicios relativos a las actividades de selección, suministro, aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados, que lleven a cabo los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Por lo que debe ser incluida en los procesos de contratación: licitación pública, invitación a por lo menos tres personas o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante. 4

ACTUALIZACIÓN

4.1 Esta norma se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años ó antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan. Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de PGPB, quien debe programar y realizar la actualización de acuerdo a la SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




procedencia de las mismas, y en su caso, a través del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Las propuestas y sugerencias deben dirigirse por escrito a: Pemex Gas y Petroquímica Básica Subcomité Técnico de Normalización. Marina Nacional 329 Torre Ejecutiva, Piso 15 Petróleos Mexicanos, C.P. 11311 Teléfono: 19 44 50 05 ext. 55131, 55083; 19 44 51 31; 19 44 50 83 5

REFERENCIAS

5.1 Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-2002: Sistema General de Unidades de Medida. 5.2 NMX-CC-9001-IMNC-2008, Sistemas de gestión de la calidad-requisitos. 5.3 NMX-H-004-SCFI-2008 - Industria siderúrgica-productos de hierro y acero recubiertos con cinc (galvanizados por inmersión en caliente)-especificaciones y métodos de prueba. 5.4 ISO 11890-1:2007 Paints and varnishes -- Determination of volatile organic compound (VOC) content -- Part 1: Difference method (Determinación del contenido de compuestos orgánicos volatiles – Parte 1: Método de diferencia). 5.5 ISO 11890-2:2006 Paints and varnishes -- Determination of volatile organic compound (VOC) content -- Part 2: Gas-chromatographic method (Determinación del contenido de compuestos orgánicos volatiles – Parte 2: Método de cromatografía de gases). 5.6 ISO 3233:1998 Paints and varnishes -- Determination of percentage volume of non-volatile matter by measuring the density of a dried coating (Pinturas y barnices – Determinación de procentaje en volumen de material no volatile por medición de la densidad de recubrimiento seco). 5.7 ISO 9117-1:2009 Paints and varnishes -- Drying tests -- Part 1: Determination of through-dry state and through-dry time (Pinturas y barnices – Pruebas de secado – Parte 1: Determinarción del estado de secado total y tiempo de secado total). 5.8 ISO 9117-3:2010 Paints and varnishes -- Drying tests -- Part 3: Surface-drying test using ballotini (Pinturas y barnices – Pruebas de secado – Parte 3: Prueba de secado de superficie usando ballotini). 5.9 ISO 9227:2006 Corrosion tests in artificial atmospheres -- Salt spray tests (Pruebas de corrosión en atmósferas artificiales – Pruebas por rocío salino). 5.10 ISO 11997-2:2000 Paints and varnishes -- Determination of resistance to cyclic corrosion conditions -Part 2: Wet (salt fog)/dry/humidity/UV light (Pituras y barnices – Determinación de la resistencia a condiciones de corrosion ciclicas – Parte 2: Humedad (niebla salina)/Seco/Humedad/Luz UV). 5.11 ISO 11341:2004 Paints and varnishes -- Artificial weathering and exposure to artificial radiation -Exposure to filtered xenon-arc radiation (Pinturas y barnices – Intemperismo artificial y exposición a radiación artificial – Exposición a radiación filtrada de arco de xenón). 5.12 ISO 8503-1:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products -Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates -- Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (Preparación de SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados – Caracteristicas de rugosidad de superficie de sustratos limpiados por chorros de abrasive – Parte 1: Especificaciones y definiciones para los comparadores ISO de perfil de superficie para la evaluación de superficies limpiadas con chorros de abrasivo). 5.13 ISO 8504-1:2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products -Surface preparation methods -- Part 1: General principles (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados – Part 1: Principios generales). 5.14 ISO 8504-2:2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products -Surface preparation methods -- Part 2: Abrasive blast-cleaning (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados – Parte 2: Limpieza por chorro de abrasivo). 5.15 ISO 8504-3:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products -Surface preparation methods -- Part 3: Hand- and power-tool cleaning (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados – Parte 3: Limpieza con herramienta manual y herramienta eléctrica). 5.16 ISO 1524:2000 Paints, varnishes and printing inks -- Determination of fineness of grind (Pinturas y barnices – Determinación de la finura de molienda). 5.17 ISO 2592:2000 Determination of flash and fire points -- Cleveland open cup method (Determinación de los puntos de inflamación y combustión – Método de la copa abierta Cleveland). 5.18 ISO 2137:2007 Petroleum products and lubricants -- Determination of cone penetration of lubricating greases and petrolatum (Pinturas y barnices – Determinación de la penetración de cono de grasas lubricantes y petrolatos). 5.19 ISO 6272-1:2002 Paints and varnishes -- Rapid-deformation (impact resistance) tests -- Part 1: Fallingweight test, large-area indenter (Pinturas y barnices – Pruebas de deformación rápida (Resistencia al impacto) – Parte 1: Prueba de caida de peso, identador de área grande). 5.20 ISO 6272-2:2002 Paints and varnishes -- Rapid-deformation (impact resistance) tests -- Part 2: Fallingweight test, small-area indenter (Pinturas y barnices – Pruebas de deformación rápida (Resistencia al impacto) – Parte 1: Prueba de caida de peso, identador de área pequeña). 5.21 ISO 7267-2:2008 Rubber-covered rollers -- Determination of apparent hardness -- Part 2: Shore-type durometer method (Pinturas y barnices – Determinación de la dureza aparente – Parte 2: Método con durómetro tipo Shore). 5.22 ISO 6270-1:1998 Paints and varnishes -- Determination of resistance to humidity -- Part 1: Continuous condensation (Pinturas y barnices – Determinación de la Resistencia a la humedad – Parte 1: Condensación continua). 5.23 ISO 6270-2:2005 Paints and varnishes -- Determination of resistance to humidity -- Part 2: Procedure for exposing test specimens in condensation-water atmospheres (Pinturas y barnices – Determinación de la Resistencia a la humedad – Parte 2: Procedimiento para la exposición de especímenes de prueba en atmósferas con condensación de agua). 5.24 ISO 12944-4:1998 Paints and varnishes -- Corrosion protection of steel structures by protective paint systems -- Part 4: Types of surface and surface preparation (Pinturas y barnices – Protección de la corrosión de estructuras de acero por sistemas de pintura - Parte 4: Tipos de preparación de superficie). 5.25 ISO 8502-4:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products -- Tests for the assessment of surface cleanliness -- Part 4: Guidance on the estimation of the probability of SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




condensation prior to paint application (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pinturas y productos relacionados. 5.26 ISO 1461:2009 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles -- Specifications and test methods (Recubrimientos de galvanizado por inmersión en caliente sobre articulos fabricados de hierro y acero). 5.27 ISO 2063:2005 Thermal spraying -- Metallic and other inorganic coatings -- Zinc, aluminium and their alloys (Aspersión térmica - Recubrimientos metálicos e inorgánicos – Zinc, aluminio y sus aleaciones). 5.28 ISO 752:2004 Zinc ingots (Lingotes de zinc). 5.29 ISO 115:2003 Unalloyed aluminium ingots for remelting -- Classification and composition (Lingotes de aluminio no aleado para refusión – Clasificación y composición). 5.30 ISO 11890-1:2007 Paints and varnishes -- Determination of volatile organic compound (VOC) content -Part 1: Difference method (Pinturas y barnices – Determinación del contenido de compuestos orgánicos volatiles – Parte 1: Método diferencial). 5.31 ISO 11890-2:2006 Paints and varnishes -- Determination of volatile organic compound (VOC) content -Part 2: Gas-chromatographic method (Pinturas y barnices – Determinación del contenido de compuestos orgánicos volátiles – Parte 2: Método de cromatografía de gases). 5.32 ISO 16272-2 Corrosion protection of steel structures by protective paint systems —Assessment of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion (fracture strength) of a coating — Part 2: Cross-cut testing and Xcut testing (Protección contra la corrosión de estructuras de acero por sistemas protectores de pintura – Criterios de evaluación y aceptación para la adhesión/cohesión (resistencia a la fractura) de un recubrimiento – Parte 2: prueba de corte en cruz y prueba de corte en X).

6

DEFINICIONES

Los conceptos y definiciones en esta sección reflejan el uso común entre el personal que practica el control de la corrosión, y en especial se aplica a la forma en que se usan los términos en esta norma. 6.1 Acabado.- Es la mano o capa final del sistema de recubrimiento que está en contacto con el medio ambiente y cuyas características protegen las capas subyacentes del sistema, además se utiliza para fines estéticos y para cumplir con un particular código de colores. 6.2 Compatibilidad.a) b)

De productos de un sistema de recubrimiento: Es la capacidad ó afinidad de dos ó más productos para ser usados en un sistema de recubrimiento sin causar efectos indeseables. De un producto con la superficie metálica: Es la capacidad de un producto para ser aplicado sobre una superficie metálica sin causar efectos indeseables.

6.3 Contratista: la persona que celebre contratos de obras públicas o de servicios relacionados con las mismas. 6.4 Enlace.- Es la capa intermedia de un sistema de recubrimiento capaz de adherirse al primario y al acabado, cuando entre éstos existen problemas de compatibilidad o de adherencia, además de funcionar como barrera de protección, para mejorar la eficiencia del sistema de protección anticorrosiva.





6.5 Grado de limpieza.- Es la clasificación otorgada a la condición superficial de los ductos que indica la cantidad de residuos y contaminantes. 6.6 Inspector de recubrimientos: Es la persona designada por el fabricante, capacitada y certificada en términos de la LFMN para realizar los trabajos de inspección antes, durante y posterior a la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos de acuerdo a especificaciones. 6.7 Licitante: la persona que participe en cualquier procedimiento de licitación pública, o bien de invitación a cuando menos tres personas. 6.8 Supervisor.- Es la persona designada por el Organismo Subsidiario de Pemex, para verificar, vigilar y hacer cumplir las especificaciones y requisitos que establece esta norma. 6.9 Perfil de anclaje.- Es la profundidad de la rugosidad máxima del perfil que se obtiene mediante la preparación de la superficie del sustrato. 6.10 Preparación de superficie.- Acción de eliminar las impurezas presentes en la superficie metálica. Está en función del grado de limpieza y del perfil de anclaje requeridos por el sistema seleccionado. 6.11 Primario.- Es la primera capa de un sistema de recubrimiento que provee buena adherencia sobre una superficie metálica lo suficientemente rugosa, limpia y/o sobre un recubrimiento viejo limpio, que asegura una buena base adherente para capas subsecuentes. 6.12 Proveedor: la persona que celebre contratos de adquisiciones, arrendamientos o servicios. 6.13 Punto de rocío.- Es la temperatura a la cual la humedad en el aire condensará sobre una superficie sólida. 6.14 Recubrimiento anticorrosivo.- Es una barrera firmemente adherida a la superficie metálica a proteger que la aísla de los agentes agresivos del ambiente. 6.15 Requerimientos de aceptación.- Son los resultados de pruebas fisicoquímicas y de comportamiento que debe cumplir un sistema de recubrimiento anticorrosivo para considerarlo como un sistema de protección anticorrosiva. 6.16 Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Es la combinación de todas las capas de materiales metálicos y/o recubrimientos ó productos relacionados que se aplican a una superficie metálica para proveerle protección contra la corrosión. 6.17 Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo).- Tiempo de vida útil de la mezcla preparada para su aplicación en el sustrato metálico previa preparación de superficie. Este tiempo debe estar especificado en la ficha técnica que emite el fabricante del recubrimiento. 7

SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.

En esta norma se mencionan diversas siglas, que se describen a continuación: 7.1

NACE.

Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión (National Association of Corrosion Engineers).

7.2

ASTM.

Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American Society for Testing and Materials).

7.3

ISO

Organización Internacional Standardization).

de

estandarización

(International

Organization


for




7.4

NOM

Norma Oficial Mexicana.

7.5

NMX

Norma Mexicana.

7.6

NRF

Norma de Referencia.

7.7

AWWA

Asociación Americana del Sistema de Agua (American Water Works Association).

7.8

VOC

Volatile organic compound (Compuesto orgánico volátil).

En todo lo correspondiente a la simbología de unidades de medida referirse a la norma NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida. 8

DESARROLLO

En esta sección se establecen los requisitos que deben cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para la protección exterior de instalaciones superficiales de ductos destinados a la recolección, transporte y distribución de fluidos, así como los requisitos para el suministro, aplicación e inspección de los sistemas mencionados en la tabla 8. 5.1. 8.1 Instalaciones superficiales a proteger de ductos terrestres y costafuera. a)

Tuberías de llegada y salida y patines de distribución de estaciones de compresión y bombeo

b)

Tuberías de llegada y salida y patines de regulación de estaciones de medición y regulación.

c)

Válvulas de seccionamiento.

d)

Trampas de envío y recibo de diablos.

e)

Cruces aéreos.

f)

Cabezales e interconexiones.

g)

Tuberías de llegada y salida de instalaciones costafuera.

h)

Tuberías en la zona de interfase.

8.2 Requisitos de aceptación para el suministro y/o aplicación de los recubrimientos anticorrosivos. En esta sección se establecen los requisitos para aceptar el suministro de los componentes de un sistema de recubrimiento anticorrosivo, además de indicar lo correspondiente a las actividades de aplicación, incluyendo la preparación de la superficie, aplicación de primario, enlace y acabado cuando así se especifique, así como las actividades de inspección; antes, durante y después de aplicado el sistema. 8.2.1

Requisitos a cumplir en la adquisición (suministro).

Los materiales del sistema de recubrimiento anticorrosivo se deben suministrar en condiciones tales que permitan su preparación y aplicación, por el método especificado en el momento de su compra. Para el suministro del los componentes de un sistema de recubrimiento anticorrosivo se debe considerar la siguiente información: SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




8.2.2 El proveedor debe entregar la información técnica de respaldo referente a las especificaciones, control de calidad y evaluación en laboratorio acreditado de acuerdo a la LFMN del sistema de recubrimiento. Esta información y las evidencias documentales deben cumplir con 8.2 y 8.5. La información debe incluir lo siguiente: a) Aspectos generales y pruebas fisicoquímicas.                

Tipo genérico de recubrimiento. Caracterización cualitativa por Espetroscopia de infrarrojos (IR). Descripción y número de componentes. Porcentaje de sólidos en volumen. Durabilidad estimada del sistema (mínima 5 años), en protección anticorrosiva. Espesor de capa seca, número de capas y rendimiento teórico. Tiempo para recubrir entre capas del sistema. Relación de mezcla y tiempo de vida útil de la mezcla. Fecha de fabricación. Fecha de caducidad. Contenido de Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC). Temperatura de aplicación y de servicio. Preparación de superficie requerida. Apariencia del producto, disponibilidad de colores. Hoja de seguridad de los materiales. Procedimiento de almacenamiento y manejo de los componentes.

La hoja técnica del fabricante que debe entregar el proveedor y/o contratista, debe contener toda la información necesaria para el uso y aplicación del recubrimiento de tal manera que se garantice su desempeño. El proveedor y/o contratista debe garantizar que se indique en el o los recipientes que contengan los materiales del sistema de recubrimiento la siguiente información.         

Nombre o denominación genérica del producto Indicación de cantidad Información comercial- Declaración de cantidad en la etiqueta- Especificaciones. Razón social Domicilio fiscal Leyenda de origen del producto Advertencias de riesgos Instrucciones y garantías Fecha de caducidad o de consumo preferente

Cualquier información que no se incluya en la hoja técnica del fabricante que afecte las condiciones de aplicación ó la calidad final del sistema de recubrimiento anticorrosivo, la debe entregar por escrito el proveedor. Los recipientes de los recubrimientos se deben mantener sellados hasta que sus contenidos se preparen para su uso; recipientes usados parcialmente se pueden resellar y usar posteriormente, si no es indicada otra cosa en la hoja técnica del fabricante. Los recipientes usados parcialmente se deben marcar claramente. Si se requiere de alguna prueba adicional a las descritas a continuación, esta se debe especificar en las bases de licitación, e indicar los métodos de prueba correspondientes. SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




b) Pruebas de comportamiento. 

Intemperismo acelerado.



Cámara de niebla salina.



Adherencia.



Resistencia a condiciones de corrosión cíclicas.

El proveedor debe entregar el informe original para cotejo, con los resultados de las pruebas, con una fecha de emisión máxima de 5 años previa a la fecha de su cotización. El proveedor debe conservar por el periodo de garantía, muestras de los lotes que componen el sistema de recubrimiento solicitado, mismas que se deben conservar a las condiciones particulares de esos componentes, Estas muestras se conservan en caso de que se presenten deficiencias en el desempeño en campo del sistema de recubrimiento. Las pruebas se deben realizar por un laboratorio independiente de la compañía fabricante, acreditado en términos de la LFMN. 8.3 Requisitos a cumplir en la aplicación de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos. Los licitantes en su propuesta técnica, deben entregar a Petróleos Mexicanos la información técnica y procedimientos de respaldo referente a la preparación de superficie, aplicación e inspección del recubrimiento antes, durante y después de aplicarse. Esta información y las evidencias documentales deben cumplir con lo especificado en 8.3.1 y 8.5 para su aceptación. 8.3.1

Inicio de trabajos en campo.

Previo al inicio de los trabajos de aplicación del material anticorrosivo sobre la tubería, el contratista debe presentar al supervisor de Petróleos Mexicanos, los mismos procedimientos del fabricante del sistema de recubrimiento que integró en su propuesta técnica en la licitación, que están relacionados con la aplicación así como el equipo y accesorios que deben utilizarse, los cuales deben ser verificados y avalados por el inspector de recubrimientos. La estructura de los procedimientos debe incluir como mínimo, los siguientes aspectos: a)

Título, identificación, fecha de vigencia y firmas de autorización.

b)

Objetivo, alcance, requerimientos, aspectos de seguridad.

c)

Desarrollo, anexos y formatos (para demostrar evidencia de la ejecución de actividades).

8.3.1.1 Preparación de superficies. La preparación de la superficie a recubrir debe cumplir con dos criterios: el grado de limpieza y el perfil de anclaje. Los valores de aceptación para estos criterios dependen del sistema particular de recubrimiento anticorrosivo, mismos que se agrupan en las tablas correspondientes del numeral 8.5 de esta norma de referencia. Cuando se presenten condiciones que imposibiliten lograr el grado de limpieza a metal blanco, el área usuaria bajo su responsabilidad debe establecer en las bases de licitación, el grado de limpieza requerido, que cumpla con la limpieza mínima indicada por el fabricante del sistema de recubrimientos. Las superficies preparadas previas a la aplicación de los recubrimientos deben ser evaluadas conforme a los métodos descritos en ISO 12944-4. SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




Si las condiciones de la preparación de superficie difieren de aquellas descritas en la especificación del recubrimiento, PEMEX debe ser informado. La temperatura de la superficie del sustrato debe estar arriba del punto de rocío del aire circundante, a menos que otra cosa se especifique en la hoja técnica del fabricante de recubrimiento. El contratista debe contar con el o los procedimientos para la preparación de superficie que deben especificar lo siguiente: a) Equipo de preparación de superficie requerido. Grado de limpieza requerido ISO 8501-1. b) c) d) e)

Método de limpieza. Tipo y tamaño del abrasivo (cuando aplique). Perfil de anclaje. Condiciones meteorológicas de preparación (humedad relativa, punto de rocío, u otros según aplique).

8.3.1.2 Aplicación de sistemas de recubrimientos anticorrosivos. El contratista debe presentar al supervisor de Petróleos Mexicanos los mismos procedimientos que integro en su propuesta técnica en la licitación, para aplicar el sistema de recubrimiento anticorrosivo solicitado que deben especificar lo siguiente: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l)

Componentes del sistema de recubrimiento. Equipo de aplicación. Requerimientos de almacenamiento de los componentes del sistema de recubrimiento. Mezcla de componentes. Condiciones meteorológicas de aplicación del sistema de recubrimiento. Porcentaje de humedad relativa aceptable para la aplicación. Mínimo y máximo espesor de película seca. Tiempos de secado, curado y aplicación entre capas. Detección de defectos. Métodos de mantenimiento y/o rehabilitación para el parcheo del sistema. Limitantes y precauciones para la aplicación del sistema de recubrimiento. Procedimiento de inspección antes, durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento.

El (los) procedimiento(s) debe(n) cumplir con los requisitos especificados en las tablas correspondientes de los sistemas de recubrimientos del numeral 8.5. El supervisor de PEMEX debe suspender las actividades de aplicación del sistema de recubrimiento, cuando observe o se le reporten por el inspector de recubrimiento desviaciones a los procedimientos ó incumplimiento de los requerimientos de aplicación indicados en esta norma, así como de especificaciones del fabricante. 8.3.1.3 Inspección y pruebas antes, durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento. En estas actividades se deben considerar las condiciones y los criterios de aceptación con base en las especificaciones y procedimientos indicados en 8.2, 8.3 y 8.5. El contratista y el supervisor de PEMEX, de manera conjunta, deben efectuar las revisiones y pruebas indicadas en 8.3 y 8.5, relacionadas con las etapas antes, durante y después de aplicar del sistema de recubrimiento para garantizar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos cumple con las especificaciones correspondientes, mismas que el contratista debe incluir en sus procedimientos de inspección.



8.3.1.3.1



Antes de aplicar el sistema de recubrimiento se debe verificar lo siguiente:

a) Materiales para recubrimientos. Se debe verificar que los materiales para recubrimientos sean los especificados por el usuario o el diseñador en la ingeniería del proyecto, que cumplen con las dimensiones y cantidad, que cuenten con identificación clara y procedimientos de almacenaje y aplicación, y que no hayan caducado para cuando vayan a ser aplicados. También, que los componentes sean del mismo proveedor, que la mezcla de componentes (cuando aplique) se realice conforme a las especificaciones del sistema por aplicar y que una vez hecha dicha mezcla, no se debe exceder el tiempo de vida de mezcla para su aplicación. b) Equipos e instalaciones. El supervisor debe verificar que los equipos y procedimientos del contratista sean los correspondientes a la aplicación para el tipo de recubrimiento en cuestión y en conformidad con lo especificado por el procedimiento de aplicación. c) Personal. El supervisor debe verificar que el personal participante en la aplicación del recubrimiento tenga conocimientos y experiencia sobre el sistema anticorrosivo a aplicar, que esté capacitado, que haya sido autorizado por el fabricante para realizar la aplicación; y que disponga de los equipos de seguridad necesarios para el trabajo. 8.3.1.3.2

Durante la aplicación del sistema de recubrimiento se debe verificar lo siguiente:

a) Que la temperatura y los tiempos de curado y secado sean los especificados en las hojas técnicas de cada producto. b) En el caso de cintas, que la tensión de aplicación y los traslapes se lleven a cabo con lo especificado para este sistema. c) Si durante la aplicación de los recubrimientos anticorrosivos, el supervisor detecta errores durante la aplicación del recubrimiento, fallas en el recubrimiento aplicado y/o deficiencias en el producto, se le debe comunicar al contratista para su corrección y además asentarlo en la bitácora de la obra.

8.3.1.3.3

Después de aplicar el sistema de recubrimiento:

a)

El contratista, el representante del contratista o superintendente debe realizar, una inspección de discontinuidad eléctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la tubería, para localizar fallas como son: partes sin revestir, picaduras, grietas y discontinuidades e informar al supervisor. Cualquier falla detectada o no cumplimiento de los requerimientos, se debe marcar en forma visible y registrar para proceder a su reparación. Cuando se utilice un recubrimiento primario que sea conductor de la electricidad, esta prueba de continuidad sólo se debe realizar después de aplicar los otros recubrimientos complementarios (enlace y acabado) que sean eléctricamente aislantes.

b)

La inspección de los trabajos de los sistemas de recubrimientos anticorrosivos considerados en esta norma de referencia, se debe realizar antes, durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento como se indica en las tablas correspondientes a cada sistema en la sección 8.5.





c)

El representante del contratista o superintendente de obra debe contar experiencia previa (al menos haber supervisado un trabajo similar) y conocimientos teóricos relacionados con la materia de aplicación de recubrimientos.

d)

El contratista debe entregar al supervisor el programa detallado de trabajo acorde al programa del contrato (preparación de superficie, aplicación, inspección, etc.) y los procedimientos aplicables de cada una de las actividades.

e)

El contratista, el representante del contratista o superintendente debe verificar que todos los recipientes que contengan pinturas y productos anticorrosivos estén identificados.

f)

El supervisor debe verificar que las actividades se desarrollen con orden y limpieza. Después de cada jornada el contratista debe limpiar el área de trabajo.

g)

El supervisor debe verificar la ejecución de la limpieza final del área de trabajo de cada instalación que se intervenga, es decir, no se debe permitir que queden residuos o manchas de pintura, residuos de material abrasivo, recipientes de pintura y solventes o cualquier otro material extraño a la instalación y áreas aledañas a la misma.

h)

El supervisor debe verificar que todas las actividades inherentes, se realicen de acuerdo a los lineamientos indicados en 8.6 relacionados con la Seguridad, Salud y Protección Ambiental ya sean institucionales y/o locales que apliquen en el centro de trabajo.

i)

El supervisor debe efectuar los muestreos, revisiones y/ o pruebas que sean necesarios para verificar que el sistema de recubrimientos anticorrosivos aplicado cumple con los requisitos de aceptación antes, durante y después de aplicar el sistema de recubrimiento sobre la tubería metálica:

           

Profundidad del perfil de anclaje. Grado de limpieza. Adherencia. Curado. Espesores de película seca. Condiciones meteorológicas Apariencia del producto antes y después de aplicado. Solvente especificado por el fabricante del recubrimiento. Vigencia del producto. Tipo, contenido de sales y granulometría del abrasivo. Continuidad de película. Detección de defectos (de acuerdo al sistema de protección utilizado).

8.4 Documentación que debe entregar el contratista al final de los trabajos. 8.4.1 a) b) c) d)

Los registros y documentos deben incluir como mínimo lo siguiente: Los resultados de las pruebas de laboratorio acreditado de acuerdo a la LFMN. Los resultados de las pruebas de campo. Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos utilizados. Contratos de obra pública relacionados con la materia. SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO


e) f) g) h)



Planos o croquis de localización de las instalaciones superficiales intervenidas. Programa de mantenimiento posterior a la aplicación del sistema de recubrimientos y su seguimiento. Seguimiento de los resultados de la funcionalidad del sistema aplicado. El licitante debe incluir en su propuesta técnica documento legible del sistema de gestión de calidad NMX-CC-9001-IMNC-2008 en el proceso de fabricación del sistema de recubrimiento.

8.5 Sistemas de recubrimientos anticorrosivos cubiertos por esta norma. A continuación se establecen para cada sistema de recubrimiento anticorrosivo los requisitos de aceptación para el suministro, aplicación e inspección. Los sistemas de recubrimientos cubiertos por esta norma de referencia se presentan en la tabla 8.5.1.





Tabla 8.5.1 Sistemas genéricos de recubrimientos. Temperatura máxima de Número SISTEMA GENÉRICO Operación ( °C ) Epóxico catalizado de altos sólidos + 1 Epóxico modificado -5 a 90 + Poliuretano modificado Inorgánico de zinc base solvente + 2 Epóxico catalizado de altos sólidos -5 a 90 + Poliuretano Inorgánico rico en Zinc, autocurante base solvente + 3 Polisiloxano Acrílico -5 a 90 ó Polisiloxano Epóxico altos sólidos 4 Elastómero de poliuretano -20 a 120 5 Poliuretano (medias cañas) 0 a 120 6 Polietileno-hule butílico -34 a 83 7 Ceras microcristalinas de petróleo -40 a 60 Epóxico líquido 100% sólidos 8 + -5 a 135 poliuretano 9 Fibra de vidrio reforzada (medias cañas) 0 a 130 10 Galvanizado en frío -29 a 177 11 Metalizado de aleación de zinc y aluminio (85%Zn,15%Al) -50 a 315 12 Galvanizado de zinc por inmersión en caliente -50 a 200 Los requisitos mínimos de aceptación para el suministro, aplicación e inspección de los sistemas de recubrimientos genéricos considerados en esta norma se presentan a continuación en las tablas de requerimientos por sistema.





Tabla 8.5.2.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE EPÓXICO CATALIZADO DE ALTOS SÓLIDOS + EPÓXICO MODIFICADO + POLIURETANO MODIFICADO. TABLA 8.5.2.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % Sólidos en volumen de mezcla Tiempo para recubrir Espesor de película seca Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % de Sólidos volumen de mezcla Tiempo para recubrir Espesor de película seca Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % de Sólidos volumen Espesor de película seca

Requerimientos físicos Epóxico catalizado de altos sólidos Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 168 g/l (máximo) 83% (mínimo). 20 horas @ 25 °C 139.7 a 165.1 µm (5.5 a 6.5 mils) Epóxico modificado Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 319.8 g/l (máximo) 65 % (mínimo) 20 horas @ 25 °C 50.8 a 76.2 µm (2.0 a 3.0 mils) Poliuretano modificado Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 263 g/l (máximo) 73 %  3 (según color) 50.8 a 76.2 µm (2.0 a 3.0 mils)

Método de prueba ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233 ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233 ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233 ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) 1500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 –10 ASTM D 1654 ó equivalente 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 1500 horas (mínimo) No debe presentar ISO 11341 caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película.

Adherencia Cámara salina Prueba Prohesion Intemperismo acelerado

TABLA 8.5.2.2. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA LA APLICACIÓN. Propiedad Preparación de superficie

Requerimientos físicos Metal blanco Sa 3

Perfil de anclaje

Medio (G) ≥60±10 µm, pero <100±15 µm Grueso (S) ≥70±10 µm, pero <100±15 µm Seco: 139.7 a 165.1 m (5.5 a 6.5 mils)

Espesor de película Epóxico catalizado de altos sólidos Epóxico modificado Poliuretano modificado

Adherencia Espesor total del sistema Detección de defectos

Seco: 139.7 a 165.1 m (5.5 a 6.5 mils) Seco: 50.8 a 76.2 m (2 a 3 mils)

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808 ISO 2808 ISO 2808

Pruebas del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) ISO 2808 325 a 375 m (13 a 15 mils) de acuerdo al espesor NACE SP0188-2006 ó equivalente

TABLA 8.5.2.3. REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO


Antes de la aplicación


Durante la aplicación

Verificar que el número de componentes para cada uno de los recubrimientos Se debe mantener una continua agitación del genéricos de los sistemas, concuerde con la recubrimiento para lograr tener en hoja técnica del fabricante. suspensión los pigmentos.


Después de la aplicación Determinar el tiempo de secado duro o curado total del recubrimiento o sistema aplicado, de acuerdo con el boletín técnico del material emitido por el fabricante.

Verificar la vigencia y fecha de caducidad

El modelo de aplicación debe ser traslapado Inspeccionar la apariencia de cada capa, al 50 % en cada pasada para obtener un verificando que no tenga defectos y que ésta Debe cumplir los requerimientos espesor uniforme. sea uniforme. especificados en la tablas 8.5.2.1. Medir los espesores de película seca de La superficie debe estar libre de cada capa y delimitar las áreas que no contaminantes tales como: sales solubles, cumplan lo estipulado en la tabla 8.5.2.2 para grasa, aceite y polvo que puedan inhibir la realizar las correcciones debidas. buena adherencia del recubrimiento, esto se realiza mediante limpieza química Las reparaciones deber realizarse con el mismo material de recubrimiento, ó algún La relación de mezcla en volumen de cada otro producto cuya compatibilidad y componente se debe hacer conforme a lo características protectoras contra la especificado en la hoja técnica y los corrosión soporten su uso. procedimientos de aplicación del fabricante. Realizar la prueba de defectos de acuerdo a La aplicación debe realizarse sólo cuando se lo especificado en la tabla 8.5.2.2. cumplan las condiciones ambientales especificadas en la hoja técnica del fabricante. Se debe contar con un compresor para asegurar el volumen de aire seco y libre de aceite. El equipo de aspersión debe ser de tipo industrial o airless. Los materiales de recubrimiento deben presentarse cerrados, con contenido claramente identificado y no haber excedido el tiempo de vida útil.





Tabla 8.5.3.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE INORGÁNICO DE ZINC AUTOCURANTE BASE SOLVENTE + EPÓXICO CATALIZADO DE ALTOS SÓLIDOS Y/Ó POLIURETANO. TABLA 8.5.3.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % Sólidos en volumen Tiempo para recubrir Espesor de película seca Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % de Sólidos volumen Tiempo para recubrir Espesor de película seca Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % de Sólidos volumen Tiempo para recubrir Espesor de película seca Adherencia Cámara de niebla salina Prueba Prohesion Intemperismo acelerado

Requerimientos físicos Método de prueba Inorgánico de zinc autocurante con base solvente Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 400 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 62 ± 3% ISO 3233 72 horas a 60- 95% de HR. ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) Epóxico catalizado de altos sólidos Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 319.8 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 65% mínimo ISO 3233 10 horas máximo @ 25° C ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 114.3 a 139.7 m (4.5 a 5.5 mils) Poliuretano Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 408 g /l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 49% mínimo (según color) ISO 3233 12 horas máximo ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 38.1 a 63.5 m (1.5 a 2.5 mils) Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) 1500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9-10 ASTM D 1654 ó equivalente 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 1500 horas (mínimo) No debe presentar ISO 11341 caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película

TABLA 8.5.3.2. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA LA APLICACIÓN. Propiedad Preparación superficial Perfil de anclaje


Medio (G) ≥60±10 µm, pero <100±15 µm Medio (S) ≥40±5 µm, pero <70±10 µm Espesor de película Seco: 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) por capa Inorgánico de zinc autocurante con base Total: 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) solvente Epóxico catalizado de altos sólidos Seco: 114.3 a 139.7 m (4.5 a 5.5 mils) por capa Total: 241.3 a 266.7 m (9.5 a 10.5 mils) Poliuretano Seco: 38.1 a63.5 m (1.5 a 2.5 mils) por capa Total: 88.9 a 114.3 m (3.5 a 4.5 mils) Pruebas del sistema completo Espesor total del sistema 431.8 ± 25 m (17 ± 1 mils) Adherencia Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) Detección de defectos De acuerdo al espesor

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808 ISO 2808 ISO 2808

ISO 2808 ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 ó equivalente





TABLA 8.5.3.3. REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. Antes de la aplicación


Verificar que el número de componentes para cada uno de los recubrimientos Se deberá mantener una continua agitación genéricos de los sistemas, concuerde con la del recubrimiento para lograr tener en hoja técnica del fabricante. suspensión los pigmentos.



El modelo de aplicación deberá ser Inspeccionar la apariencia de cada capa, traslapado al 50 % en cada pasada para verificando que no tenga defectos y que ésta Debe cumplir los requerimientos obtener un espesor uniforme. sea uniforme. especificados en la tablas 8.5.3.1. La superficie debe estar libre de Medir los espesores de película seca de contaminantes tales como: sales solubles, cada capa y delimitar las áreas que no grasa, aceite y polvo que puedan inhibir la cumplan lo estipulado para realizar las buena adherencia del recubrimiento. correcciones debidas. Deberá presentar el grado de limpieza especificado, con el perfil de anclaje para el tipo de primario o sistema de recubrimiento por aplicar. La relación de mezcla en volumen de cada componente se debe hacer conforme a lo especificado en la hoja técnica y los procedimientos de aplicación del fabricante.

Las reparaciones deber realizarse con el mismo material de recubrimiento, ó algún otro producto cuya compatibilidad y características protectoras contra la corrosión soporten su uso. Realizar la prueba de defectos de acuerdo a lo especificado en la tabla 8.5.3.2.

La aplicación debe realizarse sólo cuando se cumplan las condiciones ambientales especificadas en la hoja técnica del fabricante. Se deberá contar con un compresor para asegurar el volumen de aire seco y libre de aceite. El equipo de aspersión deberá ser de tipo industrial o airless. Los materiales de recubrimiento deberán presentarse cerrados, con contenido claramente identificado y no haber excedido el tiempo de vida útil.





Tabla 8.5.4.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE INORGÁNICO RICO EN ZINC, AUTOCURANTE BASE SOLVENTE + POLISILOXANO ACRÍLICO Ó POLISILOXANO EPÓXICO ALTOS SÓLIDOS. TABLA 8.5.4.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

Requerimientos físicos Método de prueba INORGÁNICO RICO EN ZINC, AUTOCURANTE BASE SOLVENTE Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 400 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 65 mínimo (mezcla). ISO 3233 4 a 24 horas. ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils)

Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % Sólidos en volumen Tiempo para recubrir Espesor de película seca

POLISILOXANO ACRÍLICO Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 250 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 70 mínimo ISO 3233 4 a 12 horas. ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils)

Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % de Sólidos volumen (mezcla) Tiempo para recubrir Espesor de película seca

Ó POLISILOXANO EPÓXICO ALTOS SÓLIDOS. Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 250 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 70 mínimo ISO 3233 4 a 12 horas. ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils)

Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % de Sólidos volumen Tiempo para recubrir Espesor de película seca Adherencia Cámara salina Prueba Prohesion Intemperismo acelerado

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) 1500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 –10 ASTM D 1654 ó equivalente 1500 horas (mínimo) ISO 11997-2 1500 horas (mínimo) No debe presentar ISO 11341 caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película. TABLA 8.5.4.2. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA LA APLICACIÓN.

Propiedad Preparación superficial


Perfil de anclaje

Fino (G) Medio (S)

≥25±3 µm, pero <60±10 µm ≥40±5 µm, pero <70±10 µm

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1

Espesor de película ISO 2808 Inorgánico rico en zinc, autocurante base Seco: 63.5 a 88.9 m (2.5 a 3.5 mils) solvente Polisiloxano acrílico

Seco: 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils)

ISO 2808

ó Polisiloxano epóxico altos sólidos.

Seco: 76.2 a 101.6 m (3 a 4 mils)

ISO 2808

Espesor total del sistema Adherencia Detección de defectos

Pruebas del sistema completo 139.7 a 190.5 m (5.5 a 7.5 mils) Nivel o Clasificación 0 (0% de desprendida) de acuerdo al espesor

ISO 2808 área ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 ó equivalente







Verificar que el número de componentes para cada uno de los recubrimientos Se debe mantener una continua agitación del genéricos de los sistemas, concuerde con la recubrimiento para lograr tener en hoja técnica del fabricante. suspensión los pigmentos.



El modelo de aplicación debe ser traslapado Inspeccionar la apariencia de cada capa, al 50 % en cada pasada para obtener un verificando que no tenga defectos y que ésta Debe cumplir los requerimientos espesor uniforme. sea uniforme. especificados en la tablas 8.5.4.1. Medir los espesores de película seca de La superficie debe estar libre de cada capa y delimitar las áreas que no contaminantes tales como: sales solubles, cumplan lo estipulado para realizar las grasa, aceite y polvo que puedan inhibir la correcciones debidas. buena adherencia del recubrimiento. Las reparaciones deber realizarse con el Debe presentar el grado de limpieza mismo material de recubrimiento, ó algún especificado, con el perfil de anclaje para el otro producto cuya compatibilidad y tipo de primario o sistema de recubrimiento características protectoras contra la por aplicar. corrosión soporten su uso. La relación de mezcla en volumen de cada componente se debe hacer conforme a lo especificado en la hoja técnica y los procedimientos de aplicación del fabricante.

Realizar la prueba de defectos de acuerdo a lo especificado en la tabla 8.5.4.2.

La aplicación debe realizarse sólo cuando se cumplan las condiciones ambientales especificadas en la hoja técnica del fabricante. Se debe contar con un compresor para asegurar el volumen de aire seco y libre de aceite. El equipo de aspersión debe ser de tipo industrial o airless. Los materiales de recubrimiento deben presentarse cerrados, con contenido claramente identificado y no haber excedido el tiempo de vida útil.

Tabla 8.5.5.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE ELASTÓMERO DE POLIURETANO. TABLA 8.5.5.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

Requerimientos físicos

Método de prueba

Primario orgánico rico en zinc base poliuretano Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en volumen (mezcla) Tiempo para recubrir Espesor de película seca

Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 191 g/l (máximo) 80 ± 2 2 – 72 horas 63.5 – 76.2 µm (2.5 – 3 mils)

ASTM D 2621 o equivalente

Caracterización cualitativa por IR

Enlace elastómero de poliuretano Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente

ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233:1998 ASTM D 1640 ó equivalente ISO 2808



Propiedad VOC de la mezcla % sólidos en volumen (mezcla) Tiempo para recubrir Espesor de película seca Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en volumen (mezcla) Espesor de película seca



Requerimientos físicos Método de prueba referencia por componente o mezcla del fabricante. 210 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 80 % ISO 3233:1998 24 horas a 7 días ASTM D 1640 ó equivalente 203.2 - 254 µm (8 – 10 mils) ISO 2808 Acabado Poliéster Poliuretano Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 238.4 g/l (máximo) 80 % 127 µm  25.4 µm (5  1 mils)

ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233:1998 ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) 1,500 horas mínimo ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente 1,500 horas (mínimo) Sin ampollamiento ISO 6270-1 cuarteaduras u óxido. ISO 6270-2 1,500 h (mínimo) superficie talqueada, sin ISO 11341 cuarteaduras o quiebres

Adherencia Cámara de niebla salina Cámara de humedad Intemperismo acelerado

TABLA 8.5.5.2. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA LA APLICACIÓN.

Propiedad Preparación superficial


Perfil de anclaje

Fino (G) ≥25±3 µm, pero <60±10 µm Medio (S) ≥40±5 µm, pero <70±10 µm Total seco: 50.8 – 76.2 µm (2 – 3 mils)

Espesor de película Primario orgánico rico en zinc base poliuretano Enlace elastómero de poliuretano Acabado Poliéster Poliuretano Adherencia Espesor de película seca (sistema) Detección de defectos

Seco: 228.6 – 254 µm (9 – 10 mils) por capa Total: 482.6 ± 25.4µm (19 ± 1 mils) Total seco: 50.8 – 76.2 µm (2 – 3 mils) Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) 635 ± 50.8 µm (25 ± 2 mils) de acuerdo al espesor

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808

ISO 2808 ISO 2808 ISO 16276-2 ISO 2808 NACE SP0188-2006 ó equivalente

TABLA 8.5.5.3 REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. Antes de aplicación


Verificar que el número de componentes La humedad relativa: máxima de aplicación para cada uno de los recubrimientos debe ser 80% genéricos de los sistemas, concuerde con la hoja técnica del fabricante. La temperatura de aplicación del metal: debe estar entre 20 y 80 °C Verificar la vigencia y fecha de caducidad El no de capas deben ser: Debe cumplir los requerimientos Primario 1 de 63.5 µm (2.5 mils) especificados en la tablas 8.5.5.1. Enlace 2 de 254 µm c/u (10 mils c/u) Acabado 1 de 63.5 µm (2.5 mils) La preparación superficial debe ser ISO 8504-2 limpieza con ráfaga acabado metal El equipo de aplicación debe ser de acuerdo blanco. a: Primario y Acabado – Equipo convencional ó La superficie del tubo debe estar seca previo equipo airless relación 30:1 boquilla 619

Después de la aplicación Se deba realizar una inspección visual La detección de defectos se debe realizar de acuerdo a la tabla 8.5.5.2. El espesor de película seca debe estar de acuerdo con lo especificado en la tabla 8.5.5.2, dependiendo del recubrimiento a aplicar. Las reparaciones deber realizarse con el mismo material de recubrimiento, ó algún otro producto cuya compatibilidad y características protectoras contra la corrosión soporten su uso.



Antes de aplicación a la aplicación del recubrimiento Se debe superficie

inspeccionar


Durante la aplicación Enlace – Equipo airless relación 30:1 boquilla 535.

visualmente


Después de la aplicación

la

La relación de mezcla en volumen de cada componente se debe hacer conforme a lo especificado en la hoja técnica y los procedimientos de aplicación del fabricante. No se debe aplicar el sistema de recubrimiento sobre superficies húmedas o heladas ó contaminadas.

Tabla 8.5.6.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE POLIURETANO (MEDIAS CAÑAS). TABLA 8.5.6.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

Requerimientos físicos Método de prueba Adhesivo epóxico poliamínico Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 10 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 99 % ISO 3233 1.0±0.1 mm ( 40±4 mils) ISO 2808

Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en volumen Espesor de película seca

Media caña premoldeada de elastómero de poliuretano 9.6 ± 1 mm (3/8 “) 40 – 70 ISO 7267-2

Espesor de media caña Dureza Shore “D”

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo 300 % (mínimo) ASTM D 471 ó equivalente 2 ASTM D 470 ó equivalente 30 kg/cm (mínimo) 2 ASTM D 471 ó equivalente 300 kg/cm (mínimo) 1,500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 610 ó equivalente 1,500 horas (mínimo) ISO 11341

Alargamiento a la ruptura Rasgado, Resistencia a la tensión, Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado



Perfil de anclaje Espesor seco de película (adhesivo) Espesor de media caña Detección de defectos

Grueso (G) ≥100±15 µm, pero <150±20 µm Grueso (S) ≥70±10 µm, pero <100±15 µm 1.0±0.1 mm ( 40±4 mils) 9.6 ± 1 mm (3/8 “) de acuerdo al espesor

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808 ASTM D 7091 ó equivalente NACE SP0188-2006 ó equivalente

TABLA 8.5.6.3. REQUERIMIENTO DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. Antes de aplicación


Durante la recepción se debe verificar el Se debe aplicar manualmente adhesivo al número de lotes, cantidad y estado del interior de la media caña, a la tubería en sistema genérico ducto-soporte para instalar. punto de apoyo y a la zona de contacto ducto-abrazadera. Debe cumplir los requerimientos especificados en la tabla 8.5.6.1. Se debe colocar la media caña en el punto

Después de la aplicación Se debe realizar inspección visual y revisión del montaje técnico. Se debe rehabilitar la mocheta Se debe regresar la tubería a su posición





Antes de aplicación

Durante la aplicación de apoyo y en la zona de contacto ductoRetirar la abrazadera metálica de sujeción a abrazadera. la tubería, levantamiento de tubería o demolición de mocheta. Se debe realizar el amarre de las medias cañas mediante un fleje y/o alambre La preparación de superficie. recocido.

Después de la aplicación normal. Se debe aplicar el recubrimiento de acabado de poliuretano sobre la zona de contacto soporte en color especificado.

Los defectos de la superficie metálica como Se debe retirar el fleje ó amarre 8 horas astillas, costras ó rebabas, deben ser después del montaje. removidos. No se debe aplicar el recubrimiento sobre superficies húmedas, heladas ó contaminadas.

Tabla 8.5.7.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE POLIETILENO HULE BUTÍLICO. TABLA 8.5.7.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

VOC de la mezcla % sólidos en volumen

Requerimientos físicos Método de prueba Primario Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 0 a 420 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 > 20% ISO 3233

Punto de flasheo

-12 °C Mínimo


ASTM D 1310 ó equivalente

Cinta 1524±76.2 µm (60±3 mils) mínimo 52 a 88 N/10-mm-ancho (30 a 50 lb/pulg.ancho 100 a 400% 21.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.-ancho) promedio 18,000 a 22,000 V/mm (450 a 550 V/mil) 450,000 a 550,000 Megohms

Espesor de recubrimiento Resistencia a la tensión Elongación hasta ruptura Adherencia en acero primado Resistencia dieléctrica Resistencia aislante Resistencia al impacto Caída de peso

ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ANSI/AWWA C214-07 ó equivalente ASTM D 1000 ó equivalente ASTM D 257 ó equivalente

3.4 J (30 pulg. lb) mínimo

ISO 6272-1 ISO 6272-2 15 ASTM D 257 ó equivalente 6.0 x 10 -cm promedio 21.9 N/10-mm-ancho (200 oz/pulg.-ancho) ANSI/AWWA C214-07 ó equivalente promedio 1,500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente 1500 h (mínimo) sin cuarteaduras o quiebres ISO 11341

Resistividad volumétrica Adherencia en acero primado Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado



Perfil de anclaje

Medio (G) Grueso (S)

Espesor de recubrimiento (cinta)

1524±76.2 µm (60±3 mils) Nivel o Clasificación 0 desprendida) de acuerdo al espesor

Adherencia Detección de defectos

Método de prueba

≥60±10 µm, pero <100±15 µm ≥70±10 µm, pero <100±15 µm (0%

de

ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1

ASTM D 1000 ó equivalente área ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 ó equivalente

TABLA 8.5.7.3. REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. Antes de aplicación








Verificar que el nombre del producto y tipo, Se deben cumplir los requerimientos sea lo solicitado. mínimos de limpieza. En caso de limpieza con chorro de arena, esta debe cumplir con Verificar que la cantidad sea la solicitada y los requerimientos de calidad, granulometría que estén completos todos los componentes. y limpieza que exige la norma . Verificar que todos los materiales provengan del mismo fabricante y estén perfectamente identificados con nombre y logotipo en el empaque. Debe cumplir los requerimientos especificados en la tabla 8.5.7.1. Verificar que las especificaciones del material concuerden con las especificaciones del material solicitado, en lo que se refiere a ancho, espesor, no. de componentes, tamaño de rollos, tamaño de centro de rollos, etc. Las especificaciones de aplicación deben contener un manual donde se indique paso por paso todo el procedimiento de aplicación.


Después de la aplicación Verificar visualmente que el recubrimiento quede terso, liso, sin arrugas ni ampollas. El recubrimiento debe quedar homogéneo e igual a lo largo de la línea.

Los procedimientos de aplicación deben El traslape debe ser de acuerdo con la apegarse estrictamente a las instrucciones recomendación del fabricante, o del usuario, del fabricante plasmadas en el manual y pero en ningún caso inferior a ¾” acordes a lo indicado en esta norma. La detección de defectos y adherencia deben Todos los componentes del sistema de realizarse de acuerdo a lo especificado en la recubrimiento deben provenir del mismo tabla 8.5.7.2. fabricante, ya que los elementos son complementarios. Se debe vigilar que las uniones se integren al resto de la tubería. Las condiciones ambientales deben encontrarse dentro de los parámetros El manejo de tubería nueva debe realizarse normales en lo que se refiere a humedad, con cuidados extremos para evitar daños a la temperatura, vientos, vapores nocivos y tubería recubierta, para ello se deberán contaminación. utilizar los elementos necesarios. El ancho de las eslingas deberá ser de, por lo menos, La temperatura del tubo y de la cinta deben el diámetro de la tubería. estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante como mínimo 3ºC por encima Las soldaduras deben hacerse en los del punto de rocío. recortes que para tal efecto se dejan en los tubos y protegiendo el recubrimiento con En caso necesario el enfriamiento de la alguna pantalla para evitar se queme este. tubería debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante en cuanto a tiempos y temperaturas.

Se debe almacenar el producto en un lugar cerrado, que la temperatura se encuentre entre –12 y 66ºC y las condiciones de humedad y ventilación cumplan con las instrucciones del fabricante; en el caso de las cintas, éstas deberán almacenarse a no más de 1.7 m de altura y no deberán asentarse sobre el costado, evitando con ello que se Tanto la maquinaria como el equipo deben peguen. ser acorde a lo indicado en los procedimientos de aplicación y encontrarse Debe existir un manual impreso donde se en condiciones de operación. establezcan los puntos sujetos a inspección para la recepción de la tubería recubierta y La tensión de aplicación debe ser la acorde a lo indicado en esta norma. necesaria para producir una reducción en el ancho de la cinta del 1% como mínimo. Verificar las condiciones de la tubería tales como: Diámetro, longitud, redondez, espesor Se requiere que los supervisores dispongan de pared, condiciones generales. de instrumentos de medición para verificar espesor de capa seca, adherencia y detección de defectos, y que éstos se Las soldaduras deben ser homogéneas, encuentren calibrados. tersas, bajas y completas. Deberá presentar el grado de limpieza especificado, con el perfil de anclaje indicado para el tipo de primario o sistema de recubrimiento por aplicar.

Tabla 8.5.8.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE CERAS MICROCRISTALINAS DE PETRÓLEO. TABLA 8.5.8.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla

Requerimientos físicos Método de prueba Primario Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 3.4% (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2



Propiedad % sólidos en volumen Penetración de cono a 25 °C Resistencia dieléctrica Espesor de película


Requerimientos físicos 100 % 74 a 224 4 V/µm (100 V/mil) mínimo 254±25.4 µm (10±1 mils)

Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en volumen Espesor Resistencia dieléctrica


Método de prueba ISO 3233 ISO 2137 ASTM D 149 ó equivalente ISO 2808

Cinta Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 1.7 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 95 % ISO 3233 1,016±76.2 µm (40±3 mils) ASTM D 1000 ó equivalente 6.7 V/µm (170 V/mil) mínimo ASTM D 149 ó equivalente Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo 160 a 290 ISO 2137 93 °C mínimo ISO 2592 4 V/µm (100 V/mil) ASTM D 149 ó equivalente 0.2% en 24 h ASTM D 570 ó equivalente Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) ISO 6272-1 0.16 kg-m (mínimo) ISO 6272-2 2,000 h a 25 °C sin cuarteaduras o quiebres ISO 11341 1,500 h (mínimo) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente

Penetración de cono a 25 °C Punto de flasheo Resistencia dieléctrica Adsorción de agua Adherencia Resistencia al impacto Intemperismo acelerado Cámara de niebla salina



Espesor de película (primario) Espesor cinta Espesor total del sistema

317.5 ± 25.4 µm (12.5 ± 2.5 mils) 1,016±76.2 µm (40±3 mils) 1,270 a 1,770 µm (50 a 70 mils) Nivel o Clasificación 0 (0% desprendida) de acuerdo al espesor

Adherencia Detección de defectos

de

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 2808 ASTM D 1000 ó equivalente ISO 2808 área ISO 16276-2 NACE SP0188-2006 ó equivalente

TABLA 8.5.8.3.- REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. Antes de aplicar.

Durante la aplicación.

Se debe verificar que en el interior de las Limpiar la superficie metálica conforme a lo latas de primario no exista agua ni polvo especificado en el procedimiento de preparación de superficies. Si la superficie Verificar la existencia y cantidad necesaria está mojada, quitar el exceso de agua con un de primario, asÍ como de cinta anticorrosiva. trapo (o similar).

Después de aplicar. Realizar pruebas de detección de defectos y adherencia de acuerdo a la tabla 8.5.8.2.

Mantener cerradas las latas después de ser utilizadas solo si contienen primario y cerrados los rollos sobrantes de cinta Verificar que los materiales no se encuentren Efectuar inspección visual para ver puntos en anticorrosiva para evitar contaminación. contaminados con polvo, arena, agua y donde se considere que aún se pueda eliminar alguno de los elementos arriba Los desechos de los materiales antes cualquier otra sustancia extraña. indicados. mencionados podrán verterse en un No estibar más de 20 camas en latas de basurero común, ya que no son primario y no más de 10 camas en cajas de Si se considera necesario, repetir la limpieza. biodegradables y no causan ningún daño al cinta de cera. medio ambiente y al usuario o aplicador. Aplicar manualmente una capa fina y transparente (ver tabla 8.5.8.2) de primario Debe cumplir los requerimientos en toda la superficie metálica a proteger. El especificados en la tabla 8.5.8.1. exceso de aplicación de primario no afecta el Verificar que el ancho de los rollos de la cinta rendimiento del recubrimiento en su anticorrosiva sea el indicado para el diámetro conjunto. de la tubería a recubrir.

Efectuar inspección visual para asegurar que Durante su almacenaje, todos los materiales no existen superficies sin aplicación de SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO



Antes de aplicar. Durante la aplicación. se deben conservar en un lugar fresco y primario. Si éste fuere el caso, proteger los seco, evitando todo contacto directo con los huecos con primario adicional. Poner rayos solares y el calor excesivo. especial énfasis en la “panza” del tubo. El primario no requiere de tiempo de curado ó Es importante no aplicar ninguno de los secado. sistemas anticorrosivos si no se cuenta con todos y cada uno de los materiales que los Efectuar inspección visual para asegurar que conforman. no existen superficies sin aplicación de cinta. Si éste fuere el caso, proteger los huecos con “pedazos” de otro rollo del mismo material. Poner especial énfasis en la “panza” del tubo. La cinta para protección mecánica no requiere de tiempo de curado o secado.


Después de aplicar.

Si se considera necesario, aplicar cinta adicional en los sitios en donde la inspección visual indique falta de cinta. La cinta no requiere de tiempo de curado o secado. Aplicar la protección anticorrosiva en forma de cinta alrededor del tubo y en forma espiral con un traslape mínimo de 1 pulg. (2.5 cm). En caso de existir recubrimiento anterior, se deberá efectuar un traslape con éste de al menos 1 pie, para diámetros de hasta 10”; de 2 pies, hasta 20”; y de 3 pies, en diámetros mayores. La cinta anticorrosiva no requiere de tiempo de curado o secado. Pasar la palma de la mano en los traslapes para “suavizar” éstos, tratando de “expulsar” el aire que pudiera quedar atrapado en los mismos. Al terminar la aplicación de un rollo en su totalidad, traslapar el siguiente con el inmediato anterior en al menos 4 pulg. (10 cm.). Repetir esta operación hasta proteger la superficie en su totalidad y, en caso necesario, lograr el traslape con el recubrimiento anterior, tal y como se anotó anteriormente, si éste fuera el caso.

Tabla 8.5.9.SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE EPÓXICO LÍQUIDO 100% SÓLIDOS+ ACABADO DE POLIURETANO. TABLA 8.5.9.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla % sólidos en peso (mezcla) Tiempo para recubrir Espesor de película seca Caracterización cualitativa por IR VOC de la mezcla

Requerimientos físicos Método de prueba EPÓXICO LÍQUIDO 100% SÓLIDOS Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 0 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 100 ISO 3233 2 a 5 horas ASTM D 1640 ó equivalente 203 a 3048 µm (8 –120 mils) ISO 2808 Acabado poliuretano Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 408 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2



Propiedad % de Sólidos volumen Espesor de película seca



Requerimientos físicos 49 mínimo 50.8 – 76.2 µm (2 – 3 mils)

Método de prueba ISO 3233 ISO 2808

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo 63 (mínimo) ISO 7267-2 De acuerdo a la aplicación (superficial o ISO 2808 interfase) ISO 4624 70 (1000) kg/cm2 (lb/pulg2) mínimo 1,500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente 1,500 horas (mínimo) No debe presentar ISO 11341 caleo, sin ampollamiento, ni corrosión bajo película. 1,500 horas (mínimo) grado 10 ISO 6270-1 ISO 6270-2

Dureza Shore “D” Espesor total del sistema Adherencia Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado Cámara de humedad



Perfil de anclaje

Grueso (G) ≥100±15 µm, pero <150±20 µm Grueso (S) ≥70±10 µm, pero <100±15 µm De acuerdo a la aplicación (superficial o ISO 2808 interfase)

Espesor total del sistema Adherencia

Nivel o Clasificación desprendida) 5 horas 24 horas de acuerdo al espesor

Tiempo de secado al tacto Tiempo de secado total Detección de defectos

0

(0%


de

área ISO 16276-2 ISO 9117-3 ISO 9117-1 NACE SP0188-2006 ó equivalente



Verificar que el número de componentes La humedad relativa máxima de aplicación para cada uno de los recubrimientos debe ser 95 %. genéricos de los sistemas, concuerde con la hoja técnica del fabricante. La temperatura de la superficie para aplicación debe estar entre -5 °C y 135 °C. Verificar la vigencia y fecha de caducidad: 60 meses almacenado en lugar oscuro, seco y El equipo de aplicación debe ser una bomba fresco. AIRLESS 30:1 con presión de operación mínima de 3500 psi, usando boquilla de 1 Debe cumplir los requerimientos mm (0.039”) de abertura. especificados en la tabla 8.5.9.1. Se debe aplicar por aspersión un espesor de Deberá presentar el grado de limpieza acuerdo a la aplicación (superficial o especificado, con el perfil de anclaje indicado interfase), Durante la aplicación se deben para el tipo de primario o sistema de utilizar gogles y mascarilla de respiración. recubrimiento por aplicar. En las uniones soldadas de los tubos se debe tener especial cuidado ya que por su Todos los defectos de la superficie metálica protuberancia el espesor del recubrimiento como astillas, costras ó rebabas, deben ser podría quedar delgado. Se debe hacer una removidos. aplicación adicional al tubo, sobre éstas.

Después de la aplicación Se debe inspeccionar visualmente una vez curado el recubrimiento de los espesores secos, prueba de defectos y adherencia de acuerdo a la tabla 8.5.9.2. Se deben parchar las zonas que requieran recubrimiento debido a porosidades, estas deben ser claramente marcadas para su reparación manual. Se debe preparar la superficie a resanar mediante lijado superficial para matar el brillo e inmediatamente aplicar el producto nuevo. Se debe repetir la prueba de detección de defectos con el detector de poros.

La superficie metálica debe estar seca.

Una vez hecha la mezcla de los componentes del sistema debe considerar su Realizar inspección visual sobre toda la maniobrabilidad de 35 a 45 minutos a 30 °C. superficie para detectar alguna falla de preparación. Debe cuidar que el sistema de recubrimiento no se contamine con factores externos al SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




Antes de aplicación Durante la aplicación La relación de mezcla en volumen de cada mismo durante la aplicación. componente se debe hacer conforme a lo especificado en la hoja técnica y los Los traslapes con recubrimientos existentes procedimientos de aplicación del fabricante. deben ser de 50.8 mm (2 “) o mayores.


La aplicación del acabado sobre el cemento epóxico poliamínico se debe realizar después de 24 horas de curado.

Tabla 8.5.10.

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE FIBRA DE VIDRIO REFORZADA (MEDIAS CAÑAS). TABLA 8.5.10.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

VOC de la mezcla % sólidos en volumen Dureza Shore “D”

Requerimientos físicos Método de prueba Adhesivo epóxico poliamínico Comparación contra el espectro infrarrojo de ASTM D 2621 o equivalente referencia por componente o mezcla del fabricante. 10 g/l (máximo) ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 99 % ISO 3233 91 ISO 7267-2

Espesor de película seca

1.0±0.1 mm ( 40±4 mils)


ISO 2808

Media caña premoldeada de fibra de vidrio reforzada 100 % ISO 3233 6.35 ± 0.5 mm (1/4 “) 75 (mínimo) ISO 7267-2

% sólidos en volumen Espesor de media caña Dureza Shore “D” Alargamiento a la ruptura 2 Resistencia a la flexión, kg/cm 2 Resistencia a la tensión, kg/cm Cámara de niebla salina Intemperismo acelerado

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo 1% ASTM D 471 ó equivalente 74.60 ASTM D 471 ó equivalente 688.28 ASTM D 471 ó equivalente 1,500 horas (mínimo) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 610 ó equivalente 1,500 horas (mínimo) ISO 11341



Perfil de anclaje Espesor seco de película (adhesivo) Espesor de media caña Tiempo de secado al tacto Tiempo de secado duro Detección de defectos

Grueso (G) ≥100±15 µm, pero <150±20 µm Grueso (S) ≥70±10 µm, pero <100±15 µm 1.0±0.1 mm ( 40±4 mils) 6.35 ± 0.5 mm (250±20 mils) 120 – 240 minutos @ 25 °C 20 – 24 horas @ 25 °C de acuerdo al espesor

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ISO 2808 ISO 2808 ISO 9117-3 ISO 9117-1 NACE SP0188-2006 ó equivalente

TABLA 8.5.10.3. REQUERIMIENTO DE INSPECCIÓN PARA LA APLICACIÓN. Antes de aplicación


Durante la recepción se debe verificar el Se debe aplicar manualmente adhesivo al número de lotes, cantidad y estado del interior de la media caña, a la tubería en sistema genérico ducto-soporte para instalar. punto de apoyo y a la zona de contacto ducto-abrazadera. Retirar la abrazadera metálica de sujeción a la tubería, levantamiento de tubería o Se debe colocar la media caña en el punto demolición de mocheta. de apoyo y en la zona de contacto ductoabrazadera.

Después de la aplicación Se debe realizar inspección visual y revisión del montaje técnico. Se deben inspeccionar los defectos de acuerdo a 8.5.10.2 Se debe rehabilitar la mocheta





Antes de aplicación Durante la aplicación Después de la aplicación Deberá presentar el grado de limpieza Se debe regresar la tubería a su posición especificado, con el perfil de anclaje para el Se debe realizar el amarre de las medias normal. tipo de primario o sistema de recubrimiento cañas mediante un fleje y/o alambre por aplicar. recocido. Se debe aplicar el recubrimiento de acabado de poliuretano sobre la zona de contacto Se debe retirar el fleje ó amarre 8 horas soporte en color especificado. Debe cumplir los requerimientos después del montaje. especificados en la tabla 8.5.10.1. Los defectos de la superficie metálica como astillas, costras ó rebabas, deben ser removidos. No se debe aplicar el recubrimiento sobre superficies húmedas, heladas ó contaminadas.

Tabla 8.5.11.

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO PARA GALVANIZADO EN FRÍO. TABLA 8.5.11.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

Requerimientos físicos Aglutinante orgánico éster epóxico Comparación contra el espectro infrarrojo de referencia por componente o mezcla del fabricante. 14.16 % masa 385 g/l (máximo) 86% peso 52% volumen 95 % en peso en película seca

Caracterización cualitativa por IR Volátiles totales VOC de la mezcla % sólidos Contenido de zinc metálico

Método de prueba ASTM D 2621 o equivalente ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 11890-1 ó ISO 11890-2 ISO 3233 ASTM D 520 ó equivalente

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Nivel o Clasificación 0 (0% de área ISO 16276-2 desprendida) 1,500 horas (Tiempo proporcional a espesor) ISO 9227 Grado 9 – 10 ASTM D 1654 ó equivalente 1,500 horas (Tiempo proporcional a espesor) ISO 11997-2

Adherencia Cámara de niebla salina Prueba Prohesion



Perfil de anclaje

Fino (G) ≥25±3 µm, pero <60±10 µm Fino (S) ≥70±10 µm, pero <100±15 µm Seco: 25.4 a 50.8 m (1 a 2 mils) por capa 139.7 a 165.1 m (5.5 a 6.5 mils) Nivel o Clasificación 0 (0% de área desprendida) 76 m (3 mils) mínimo

Espesor de película Espesor total Adherencia Detección del punto más delgado

Método de prueba ISO 8504-1 ISO 8504-2 ISO 8504-3 ISO 8503-1 ASTM D 7091 ó equivalente ASTM D 7091 ó equivalente ISO 16276-2 ASTM A 239 ó equivalente




Verificar el número de componentes: 1.

No se debe aplicar si la humedad relativa Realizar la inspección visual y pruebas de excede el 85%. adherencia y punto más delgado para Verificar la vigencia y fecha de caducidad: 3 asegurarse que toda la superficie ha sido años. Antes de aplicar, revolver vigorosamente el recubierta y que cuenta con una apariencia contenido de la lata o agitar (en caso de uniforme. SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




Durante la aplicación aerosol) para que el producto se mezcle de La limpieza y preparación de superficie debe manera homogénea. cumplir los requerimientos especificados en la tabla 8.5.11.2. Aplicar a brocha, pistola convencional, olla de presión o equipo airless en capas La relación de mezcla en volumen de cada delgadas, dando tiempo (de 5 a 10 minutos), componente se debe hacer conforme a lo entre capa y capa, a la evaporación total del especificado en la hoja técnica y los solvente. procedimientos de aplicación del fabricante.


Después de la aplicación Medir en seco los espesores de capa, señalar las áreas de espesor bajo y, finalizado el curado (al menos 12 horas), aplicar sobre ellas una nueva capa. Una vez curado el recubrimiento, comprobar con un probador o multímetro (en el modo de continuidad) si hay conductividad a lo largo del recubrimiento. En caso contrario, repetir la aplicación, porque el zinc del recubrimiento no quedó eléctricamente bien unido entre sí ni logró buen contacto eléctrico con la superficie. Ambas cosas necesarias para proveer la protección galvánica. Para la aplicación de acabado sobre el orgánico, esta se realizará después de 24 horas de curado, y únicamente se pueden aplicar recubrimientos como: epóxicos, poliuretanos, acrílicos, hules clorados y vinílicas. No debe utilizarse pinturas alquidálicas ó lacas como acabado.

Tabla 8.5.12. SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE METALIZADO DE ALEACIÓN DE ZINC Y ALUMINIO (85%Zn, 15%Al). TABLA 8.5.12.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

Requerimientos físicos Método de prueba Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo Composición del alambre de aleación 85 %Zn (zinc)– 15%Al (aluminio) ISO 2063 Adherencia Sin desprendimiento ISO 2063 Cámara de niebla salina 1,500 h (Tiempo proporcional a espesor) ISO 9227 Grado 10 ASTM D 610 ó equivalente Prueba Prohesion 1,500 h (Tiempo proporcional a espesor) ISO 11997-2 TABLA 8.5.12.2. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA LA APLICACIÓN. Propiedad Preparación de superficie


Perfil de anclaje

Medio (G) ≥60±10 µm, pero <100±15 µm Medio (S) ≥40±5 µm, pero <70±10 µm Recubrimiento metálico: 76.2 m a 152.4m (3 a 6 mils) Sellador: 25.4 a 50.8 m (1 a 2 mil) Sin desprendimiento

Espesor de recubrimiento Adherencia Detección del punto más delgado

75. m (3 mils)


ISO 2063 ISO 2063 ASTM A 239 ó equivalente



La superficie debe limpiarse completamente El alambre de la aleación (85%Zn-15%Al) con chorro de abrasivo hasta metal blanco. debe estar integrado por zinc, al menos 99.99% puro (ISO 752) y aluminio, al menos El abrasivo a emplear debe ser filoso, estar 99.7% puro (ISO 115). limpio y seco, y tener un tamaño de partícula comprendido entre 0.5mm y 1.5 mm. El espesor de recubrimiento (Ver tabla

Después de la aplicación Hacer inspección visual y pruebas de adherencia y punto más delgado para asegurarse que toda la superficie ha sido recubierta y que cuenta con una apariencia uniforme.





Antes de la aplicación

Durante la aplicación Después de la aplicación 8.5.12.2) debe alcanzarse mediante Hacer medición de espesores. Sacar por lo Debe cumplir los requerimientos sucesivas pasadas perpendiculares que se menos el promedio de 5 mediciones, 2 especificados en la tabla 8.5.12.1. traslapen unas a otras. tomadas dentro de un área de 10 cm , por 2 cada 20 m de área recubierta. Inmediatamente antes de rociar el metal El espesor de recubrimiento se debe medir fundido, la superficie debe estar seca y libre tras cada serie de pasadas, hasta alcanzar el Si el espesor promedio es inferior al deseado, hacer otro rociado y volver a medir. de polvo, grasa, óxido, pintura, cascarilla, espesor final. Repetir en caso necesario. sales etc. Inmediatamente después de aplicar la capa metálica, proceder a sellar los poros del recubrimiento con recubrimientos vinílicos, lacas o pinturas a la temperatura de trabajo de la pieza. En caso de ser recubrimientos pigmentados, el tamaño de partícula del pigmento debe ser d una finura de 5 de acuerdo a ISO 1524.

El rociado de metal fundido tiene que hacerse antes de 4 horas, tras la limpieza con abrasivo, y la temperatura de la superficie a rociar debe ser más de 3°C superior al punto de rocío.

Una vez sellado, el recubrimiento metalizado debe recibir un sistema de pinturas compatibles con zinc y aluminio, ya sea para aumentar la duración del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color.

Tabla 8.5.13. CALIENTE.

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO DE GALVANIZADO DE ZINC POR INMERSIÓN EN TABLA 8.5.13.1. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA EL SUMINISTRO. Propiedad

Requerimientos físicos Componentes impurezas 1.5 % (diferentes del hierro y estaño)

Porcentaje máximo de permisibles en el baño de zinc Composición del baño fundido de zinc

Método de prueba ISO 752

Presencia de zinc no menor a 98 % en peso NMX-H-004-SCFI-2008 Presencia de abrillantadores no mayor a 0.02% de la masa del zinc contenido en el baño

Pruebas de comportamiento en laboratorio del sistema completo 76.2 a 101.6 µm (3 a 4 mils) mínimo promedio ISO 1461 ó equivalente para aceros de espesor 6 mm 1,500 h (Tiempo proporcional a espesor) NMX-H-004-SCFI-2008, ISO 9227

Espesor de recubrimiento Cámara de niebla salina Detección de defectos

Sin sales de flujo, grumos ó cenizas de zinc

ISO 1461 ó equivalente

TABLA 8.5.13.2. REQUERIMIENTOS DE ACEPTACIÓN PARA LA APLICACIÓN. Propiedad Preparación de superficie Espesor de recubrimiento Porcentaje máximo de áreas no recubiertas Área máxima de superficies no recubiertas Detección de defectos

Requerimientos físicos Decapado ácido 76.2 a 101.6 µm (3 a 4 mils) mínimo promedio para aceros de espesor 6 mm < 0.5% 2 < 10 cm Sin sales de flujo, grumos ó cenizas de zinc

Método de prueba ISO 1461 ó equivalente ISO 1461 ó equivalente ISO 1461 ó equivalente ISO 1461 ó equivalente ISO 1461 ó equivalente



Verificar la composición química, forma y Monitorear la temperatura del baño. dimensiones del material a galvanizar (de

Después de la aplicación Hacer inspección visual y prueba de detección de defectos a fin de determinar si




Antes de la aplicación Durante la aplicación hierro o acero) a fin de determinar si el El volumen de metal fundido del baño no proceso es aplicable. debe contener menos de 98 % de zinc en promedio. Preparar la pieza para inmersión de manera que no flote, no forme cámaras de aire al La temperatura del baño debe mantenerse sumergirse (salvo cuando así se desee), ni suficientemente arriba del punto de fusión del tenga resquicios donde puedan almacenarse zinc (419°C) como para que no exista riesgo líquidos de la limpieza química. de congelación del zinc durante el proceso. Normalmente: 450°C. Debe cumplir los requerimientos especificados en la tabla 8.5.13.1. La pieza debe mantenerse sumergida (como mínimo) hasta que el zinc fundido deje de Hacer limpieza química en baños acuosos, agitarse y extraerse a igual o menor que incluya: despintado, desengrasado, velocidad que la de escurrimiento del metal decapado ó desoxidado y fluxado. líquido. Hacer limpieza comercial.

con

abrasivo

a


Después de la aplicación el recubrimiento es continuo, suficientemente liso y uniforme. Rugosidad menor que no interfiera con el uso, así como variaciones de brillo, no deben ser causa de rechazo. Medir espesores de recubrimiento a fin de checar si se cumple con los estipulados por la norma NMX-H-004-SCFI-2008 para distintos tipos de piezas. Pequeñas fallas del recubrimiento que no superen el 0.5% del total superficial deben repararse mediante: galvanizado en frío (orgánico de zinc), aleaciones de zinc de bajo punto de fusión ó metalizado (termorrociado) de zinc.

grado

La superficie de la pieza de hierro o acero debe estar completamente limpia antes de entrar en el zinc fundido. El zinc utilizado para el galvanizado (inmersión en zinc fundido) debe cumplir con alguno de los grados especificados en NMXH-004-SCFI-2008.

Para mayores detalles debe acudirse a la norma NMX-H-004-SCFI-2008. El Galvanizado por inmersión en caliente puede recibir un sistema de pinturas compatibles con el Zinc, ya sea para aumentar la duración del recubrimiento en un ambiente determinado o por simple necesidad de color.





8.6 De la seguridad e higiene industrial y la protección ambiental: 8.6.1 Para la ejecución de los trabajos de preparación y aplicación de recubrimientos anticorrosivos en las instalaciones superficiales de ductos en Petróleos Mexicanos el contratista debe cumplir con las normas y procedimientos de Seguridad, Salud y Protección Ambiental y los reglamentos de las Subsidiarias, cumpliendo con los principios y procedimientos del centro de trabajo particular de que se trate. 8.6.2 El contratista debe cumplir los ordenamientos de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección del Medio Ambiente, para prevenir la contaminación por vertimiento de desechos y otras materias. 9

RESPONSABILIDADES

9.1 Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. 9.1.1 Debe vigilar la aplicación de esta norma de referencia, en lo que se refiere a la evaluación documental, de laboratorio y de campo de los sistemas de recubrimientos, así como el cumplimiento de los lineamientos de preparación, aplicación, inspección, seguridad, salud y protección ambiental que establece esta NRF. 9.1.2 Compañías fabricantes, prestadores de servicio e Instituciones de Investigación y de Educación Superior que presten sus servicios a Pemex, Organismos Subsidiarios y Empresas Filiales, en relación con la protección con recubrimientos. 9.1.3 Deben cumplir lo establecido en esta norma de referencia, promover el desarrollo de procedimientos, metodologías y mejores prácticas en la preparación, aplicación y evaluación de sistemas de recubrimientos. 9.2 Del inspector verificador ó supervisor de obra según sea el caso. 9.2.1

Debe verificar el cumplimiento del programa de actividades con el proveedor ó contratista.

9.2.2

Debe verificar, vigilar y hacer cumplir los requerimientos especificados en esta norma.

9.2.3

Debe llevar un registro de las condiciones ambientales diarias.

9.2.4

En caso de requerirse, coordinar visitas conjuntas a la obra con el fabricante del recubrimiento.

9.2.5 El supervisor debe contar con los programas, normas, reglamentos, códigos, especificaciones y procedimientos aplicables a la especialidad. 9.2.6 El supervisor debe contar, con los equipos e instrumentos de medición de los diferentes parámetros, debidamente calibrados. 9.2.7 El supervisor también debe contar con un programa o plan de inspección previamente elaborado con el fabricante y el contratista, que cubra todas las fases, desde la recepción y almacenaje de los productos hasta la fase final del curado. 9.3 Del contratista de la aplicación de los recubrimientos. 9.3.1 Debe contar con los procedimientos relacionados con las actividades de aplicación de recubrimientos cumpliendo con lo indicado en esta norma, acorde a 8.3.1. 9.3.2 Debe contar con las evidencias que demuestren que los componentes del sistema de recubrimiento cumplen con las propiedades fisicoquímicas y de comportamiento indicadas en esta norma para el sistema particular de recubrimiento. Reporte de los resultados del laboratorio que realizó las pruebas acorde a lo indicado en esta norma en 8.2.1.1, inciso b). SI LOS SELLOS DE ÉSTE DOCUMENTO NO ESTÁN EN ORIGINAL, NO ES DOCUMENTO CONTROLADO




9.3.3 Debe contar con el equipo, herramientas y accesorios necesarios para realizar la aplicación del recubrimiento indicado en los procedimientos correspondientes de aplicación. 9.3.4 Debe efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después de la aplicación del sistema de recubrimiento. 9.3.5 Debe contar con experiencia práctica en trabajos similares de aplicación de recubrimientos en instalaciones superficiales. 9.3.6

Debe efectuar la detección de defectos, identificar, registrar y reparar las zonas con falla.

9.3.7

Debe elaborar informe – memoria de los trabajos que se desarrollaron en las instalaciones superficiales

9.3.8

Debe efectuar los trabajos utilizando los materiales especificados en el contrato.

9.3.9 Debe efectuar los trabajos de acuerdo a las características y especificaciones de los productos a aplicar especificados en esta norma.

9.4 Del fabricante de recubrimientos. 9.4.1 Debe Realizar las pruebas de los recubrimientos en laboratorios especializados, estos resultados deben ser realizados por un laboratorio acreditado por EMA y estar actualizados. 9.4.2 Debe en caso necesario, proporcionar asistencia técnica al personal de Pemex y al aplicador de los trabajos cuando se utilicen sus productos. 9.4.3 Debe entregar la hoja técnica de todos los componentes del sistema de recubrimiento anticorrosivo; especificar las temperaturas máxima y mínima de aplicación y curado, así como otras limitantes relevantes relacionadas con las condiciones de aplicación y curado. 9.4.4 Debe promover la capacitación y acreditación de sus aplicadores, emitiendo cartas de validación (interna) que indiquen que los aplicadores cuentan con el conocimiento y habilidades para aplicar sus productos.

10 CONCORDANCIA CON OTRAS NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES 10.1 Concuerda parcialmente con la norma ISO-12944.

11 BIBLIOGRAFÍA 11.1 ASTM D 1640-03(2009) Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at Room Temperature (Métodos estándar para secado, curado o formación de película de recubrimientos orgánicos a temperatura ambiente). 11.2 ASTM D 7091-05 Standard Practice for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonmagnetic Coatings Applied to Ferrous Metals and Nonmagnetic, Nonconductive Coatings Applied to NonFerrous Metals (Práctica estándar para la medición no destructive del espesor de película seca de recubrimientos no magneticos aplicados a metales ferrosos, recubrimientos no conductors aplicados a metales no ferrosos).





11.3 ASTM D 1654-08 Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated Specimens Subjected to Corrosive Environments (Método estándar de prueba para la evaluación de especimenes recubiertos o pintados sujetos a ambientes corrosivos). 11.4 NACE SP0188-2006 Discontinuity (Holiday) Testing of New Protective Coatings on Conductive Substrates (Prueba de discontinuidad de recubrimientos protectors nuevos sobre sustratos conductors) 11.5 ASTM D 610-08 Standard Practice for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surfaces (Práctica estándar para la evaluacion del grado de herrumbre sobre superficies de acero pintadas). 11.6 ASTM D 471-06 e1 Standard Test Method for Rubber Property – Effect of Liquids (Método de prueba estándar para propiedades del hule – Efecto de líquidos). 11.7 ASTM D 1000-04 e1 Standard Test Method for Pressure-Sensitive Adhesive-Coated Tapes Used for Electrical and Electronic Applications (Método de prueba estándar para Cintas adhesivas sensibles a la presión usadas en aplicaciones eléctricas y electrónicas). 11.8 ASTM D 1310-01 (2007) Standard Test Method for Flash Point and Fire Point of Liquids by Tag OpenCup Apparatus (Método de prueba estándar para el punto de inflamación y combustión de líquidos por el aparato de copa abierta). 11.9 ANSI/AWWA C214-07, Standard for Tape-Coating Systems for the Exterior of Steel Water Pipelines (Estándar para sistemas de Cintas sobre el exterior de tuberías de acero para agua). 11.10 ASTM D 257-07 Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating Materials (Métodos estándar de prueba para la Resistencia DC o conductancia de materiales aislantes). 11.11 ASTM D 149-97a (2004) Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies (Método de prueba estándar para el voltaje de rompimiento dieléctrico y resistencia dieléctrica de materiales aislantes eléctricos sólidos a frecuencia electricas comerciales). 11.12 ASTM D 570-98 (2005) Standard Test Method for Water Absorption of Plastics (Método de prueba estándar para la absorción de agua de plásticos). 11.13 ASTM A 239-95 (2004) Standard Practice for Locating the Thinnest Spot in a Zinc (Galvanized) Coating on Iron or Steel Articles (Práctica estándar para localizer el punto más delgado en un recubrimiento de zinc sobre hierro o artículos de acero).





12 ANEXOS 12.1 ANEXO A RESTRICCIONES EN LA APLICACIÓN. No se debe aplicar el recubrimiento anticorrosivo bajo cualquiera de las condiciones siguientes: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)

Cuando la preparación de la superficie del metal no cumpla con el tipo de preparación superficial. Cuando el contratista no cuente con los procedimientos para la aplicación del recubrimiento. Cuando no se tenga la autorización del supervisor de Pemex. Cuando el intervalo de tiempo entre la preparación de la superficie y la aplicación sea mayor a lo mencionado en el procedimiento de aplicación. Cuando la temperatura se encuentre a 3 C por arriba del punto de rocío, determinado de acuerdo con ISO 8502-4. Cuando exista presencia de humedad en la superficie a recubrir, a menos que el recubrimiento sea para esas características ó cuando no existan las condiciones de humedad especificadas por el fabricante. Cuando se tenga pronóstico de posibilidades de lluvia antes de que la película vaya a estar completamente seca. Cuando se anuncien fuertes vientos mayores a 40 km/h. Cuando la temperatura de la superficie por proteger se eleve más allá de los 70 °C ó cuando no prevalezcan las condiciones de temperatura recomendadas por el fabricante. Cuando no se tengan las medidas de seguridad, salud y protección ambiental.


PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS A INSTALACIONES SUPERFICIALES DE DUCTOS

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