Manual Basico de Recubrimientos

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Este Manual lo publica HEMPEL A/S Traducido al español del original en inglés: 9. Edición, 1. Impresión, mayo de 2008

®

HEMPEL A/S, 2008 Versión española - Septiembre 2010

Estimado/a usuario/a: Esta edición actualizada del Manual Hempel ha sido elaborada para ayudarle a obtener el mejor rendimiento posible de las pinturas Hempel. Si bien en su origen fue desarrollado por el Centro Hempel de Tecnología Aplicada a recubrimientos como herramienta para nuestros propios técnicos, esperamos que con él pueda beneficiarse más gente de los consejos prácticos, datos, referencias, procedimientos, equipos y estándares que se emplean en la industria de los recubrimientos. Nuestros propios técnicos utilizan este manual de referencia a diario, y esperamos que usted también pueda darle buen uso para sacar el máximo partido a sus tareas cotidianas con pinturas y recubrimientos. Pierre-Yves Jullien CEO, Hempel

Renuncia Los datos, indicaciones y recomendaciones dadas en este manual de referencia son fruto de la experiencia adquirida en determinadas circunstancias. No se garantiza su precisión, grado de detalle, idoneidad para usos particulares, siendo el usuario quien debe determinar los mismos. Los datos, indicaciones y recomendaciones se facilitan según nuestro leal saber y entender, por lo que HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por los resultados obtenidos ni en caso de lesiones directas o daños emergentes producidos por seguir las recomendaciones del presente manual.

ÍNDICE PÁGINA 1.

2.

3.

4.

SUSTRATOS Sustratos, análisis Tipos de acero inoxidable Aluminio Galvanización Metalización Hormigón

S1 S2 S3 S4 S5 S6

ESTÁNDARES Referencia a los estándares más relevantes

ST 1 - 4

EQUIPO Equipo de inspección Su equipo Su equipo de seguridad Botiquín Equipo que se puede facilitar Equipo especial Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas

E1 E2 E3 E4 E5 E6 CAL1 CAL2

PUNTOS DE CONTROL Hojas de campo, ACERO Preparativos para la preparación de la superficie Durante la preparación de la superficie Finalización de la preparación de la superficie Preparativos para la aplicación de la pintura Durante la aplicación de la pintura Finalización de la aplicación de la pintura Análisis final Hojas de campo, HORMIGÓN Preparativos para la preparación de la superficie Durante la preparación de la superficie Finalización de la preparación de la superficie Preparativos para la aplicación de la pintura Durante la aplicación de la pintura Finalización de la aplicación de la pintura Análisis final

ISS1 ISS2 ISS3 ISS4 ISS5 ISS6 ISS7 ISC1 ISC2 ISC3 ISC4 ISC5 ISC6 ISC7

Continúa INSPTOC1, ed4

27/08/99 EMi

ÍNDICE Continuación

5

PÁGINA

Puntos de control individuales Superficie de acero Soldaduras Hormigón Superficie de hormigón Aceite y grasa Iluminación Acceso Grado de preparación, acero Grado de preparación, hormigón Perfil de chorreado Polvo Sales hidrosolubles Equipo de chorreado Equipo de limpieza mecánica Equipo de chorro de agua Equipo de aplicación Cantidad de pinturas Pintura: calidades Vida útil Catalizador Diluyente Dilución Agitación Espesor de película húmeda Superficie cubierta antes de un nuevo recubrimiento Temperatura del aire Temperatura de superficie Punto de rocío Temperatura de la pintura Ventilación Superficie cubierta, aceptación final

P1 a - c P2 a - b P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11a P11b P12 P13 P14 P15 P16 P17 P18 P19 P20 P21 P22 P23 P24 a - c P25 P26 P27 P28 P29 P30 a - c

DIRECTRICES INDICATIVAS de PROCESOS y PROCEDIMIENTOS Chorreado abrasivo Abrasivos Detección de aceite y grasa Relación de grados de preparación

R1 a - b R2 a - d R3 a - b R4 a - b

Continúa INSPTOC2, ed5

11/03/03 EMi

ÍNDICE Continuación

6.

7

PÁGINA

Rugosidad de superficies Sales hidrosolubles (incl. cloruros y conductividad) Imprimaciones de taller Valor de pH Toma de fotografías técnicas Identificación del recubrimiento existente Intervalos para nuevos recubrimientos Tabla de compatibilidad de antiincrustantes Protección catódica por corriente impresa Ventilación de tanques Área de superficie real y „volumen muerto“ Limpieza con agua, definiciones y estándares Reglas de espesor de película seca Resistencia indicativa a la temperatura de las pinturas (servicio en seco) Estimación del tamaño de las zonas afectadas Categorías de corrosión (ISO 12944) Escalas de viento Desinfección de tanques Alfabeto fonético

R5 a - b R6 a - d R7 a - c R8 R9 a - b R10 R11 R12 R13 R14 R15 a - b R16 a - b R17 a - b R18 R19 a - c R20 R21 R22 R23

TABLAS de CONVERSIONES, TRANSFORMACIONES y CÁLCULOS Temperatura Tablas de conversión Espesor de película húmeda Sólidos en volumen por dilución Tabla de puntos de condensación Diagrama MOLLIER-(ix) Tablas de intercambio de boquillas de pulverización airless Capacidad de boquillas de pulverización airless Pulverización airless. Pérdida de presión en mangueras Estimación del tamaño de las superficies: Barcos, en general Barcos, tanques de lastre Planchas y tubos Vigas, perfiles y tubos Contenedores Formas sencillas Filtros, tamaños de malla Factores de consumo

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 a - b T7 c T7 d T8 a T8 b T8 c T8 d T8 e T8 f T9 T10

COMUNICACIONES Modo de contacto con las oficinas de HEMPEL Sustitución por pérdida de equipaje

COM 1 - 2 COM3

INSPTOC3 ed7

24/05/05 EMi

68675$726 $/80,1,2

+250,*Ð1

$&(52 &257(1 *$/9$1,=$&,Ð1325 ,10(56,Ð1(1&$/,(17(

0(7$/,=$&,Ð1 $&(52 ,12;,'$%/( INSPSUBSTRATES ed1

24/07/95 EMi

SUSTRATOS

S1

Durante los trabajos nos encontramos con diversos tipos de sustratos para recubrir. A continuación, se muestra una lista de los más comunes y dónde es posible hallarlos.

TIPOS DE ACERO NORMALES Acero de construcción Acero fundido Acero Cor-Ten

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE Acero de grado Muffler Acero inoxidable Acero inoxidable resistente al agua de mar ALUMINIO Láminas y perfiles extruidos

Estos tipos deben considerarse iguales. Misma preparación de superficie según ISO 8501-1:1988. El acero fundido puede tener superficie porosa, por tanto, no se recomiendan silicatos de zinc con el hierro fundido.

El grado Muffler es acero inoxidable de baja calidad que siempre debe pintarse. El resto son iguales en cuestión de pintura. Más instrucciones en S2

Todos los tipos se tratan igual. El aluminio fundido siempre debe chorrearse con abrasivo.

Fundido Más instrucciones en S3

ACERO METALIZADO Acero galvanizado por inmersión en caliente (reciente) Acero galvanizado por inmersión en caliente (expuesto) Chapa de acero con galvanizado electrolítico

Toda superficie no expuesta debería tratarse igual. Las superficies ya expuestas suelen ser más fáciles de pintar.

Acero galvanizado con zinc - aluminio

Más instrucciones en S4

METALIZACIÓN Metalización con zinc

Todas las superficies deben tratarse igual.

Metalización con aluminio Metalización con zinc - aluminio

Más instrucciones en S5

HORMIGÓN Todos los tipos

La preparación y sellado de la superficie depende de la exposición posterior. Más instrucciones en S6

Cuando los sustratos sean otros o se tengan dudas, consulte al responsable de TSD

INSPS1 ed2

VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN

13/05/98 EMi

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

S2

Los tipos de acero inoxidable más usados son: TIPO: Acero grado Muffler:

ALEACIÓN: 8 -12 % de cromo

Acero inoxidable:

18-21% de cromo + 8-11% de níquel

Acero inox. resistente al agua de mar

Como acero inoxidable +2-3% de molibdeno

USO COMÚN: Paneles laterales y de techo en contenedores. Equipos y tanques químicos. Paneles laterales y de techo en contenedores refrigerados. Paneles en equipos de transporte. Varios equipos menores en contacto con el agua de mar (filtros, etc).

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere. Para estos sustratos no se puede hablar de ISO 8501-1:1988 ni normas similares, ya que la superficie no presenta óxido ni cascarilla de laminación. Lo importante es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento. Exposición posterior:

Prep. superficie mín. Tipo imprimac.

SUAVE

Desengrasado

MEDIA

Desengrasado 1, 2, 3 o 4. fosfatación o barrido con abrasivos

110-150 micras

SEVERA

Barrido con abrasivos hasta un perfil denso Barrido con abrasivos hasta un perfil denso

150-300 micras

INMERSIÓN

1, 2, 3 o 4.

Recubrimiento epoxi efecto barrera Recubrimiento epoxi efecto barrera

DFT total 80-110 micras

250-300 micras

Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicosUNIPRIMER 13140 de HEMPEL 2: Para secado físico HEMPADUR 15552 3: Para epoxis y PU.s HEMPADUR 15552 4: Para acrílicos base agua HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

127$

INSPS3 ed6

Las imprimaciones indicadas pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL.


17/05/05 EMi

ALUMINIO

S3

Los tipos de aluminio más usados son: TIPO:

USO COMÚN:

Láminas y perfiles extruidos:

Elementos estructurales, paneles de fachada. Paneles laterales y de techo en contenedores. Cascos y superestructuras de aluminio. Contenedores y equipos de transporte. Láminas y perfiles tratados químicamente para aumentar la capa de óxido. Diversos equipos menores.

Aluminio anodizado: Aluminio fundido: PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:

La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere. Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento. El aluminio anodizado no puede pintarse directamente. Antes debe quitarse el anodizado por medio de métodos mecánicos (chorreado con abrasivos). Exposición posterior: SUAVE MEDIA

SEVERA INMERSIÓN

Prep. superficie mín.

Tipo imprimac.

DFT total

Desengrasado Desengrasado fosfatación o barrido con abrasivos) Barrido con abrasivos hasta un perfil denso Barrido con abrasivos hasta un perfil denso

1, 2, 3 o 4. 1, 2, 3 o 4.

80-110 micras 110-150 micras

Recubrimiento epoxi efecto barrera Recubrimiento epoxi efecto barrera

150-300 micras

Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicos 2: Para secado físico 3: Para epoxis y PU.s 4: Para acrílicos con agua

127$

INSPS3 ed6

250-300 micras

UNIPRIMER 13140 de HEMPEL HEMPADUR 15552 HEMPADUR 15552 HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032

Las imprimaciones indicadas pueden no encontrarse necesariamente en el catálogo de HEMPEL. Evítense recubrimientos que contengan cobre en las zonas sumergidas de los cascos de aluminio.


17/05/05 EMi

GALVANIZACIÓN

S4

Los tipos de galvanizado (recubrimiento de metal) más pintados son: TIPO:

USO COMÚN:

Galvaniz. por inmersión en caliente:

Elementos estructurales, postes de luz, barandillas, guardaraíles. Paneles laterales y de techo en contenedores refrigerados.

Galvaniz. por inmersión en caliente (acero expuesto)

Como el anterior.

Galvaniz. electrolítica

Láminas, pernos y equipos menores.

Galvanización con cinc aluminio (Sendzimir):

Láminas, paneles de fachada.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: La preparación de superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea la exposición, mayor preparación se requiere. Lo que importa es obtener la adherencia necesaria del recubrimiento. Debe eliminarse todo tratamiento de protección contra manchas blancas de óxido en la galvanización electrolítica o Sendzimir Exposición posterior: SUAVE MEDIA

SEVERA INMERSIÓN

Prep. superficie mín. Tipo imprimac. Desengrasado */ 1, 2, 3 o 4. Desengrasado + 2, 3 o 4. (+ fosfatación. **/ o barrido con abrasivos) Barrido con abrasivos Recubrimiento hasta un perfil denso epoxi efecto barrera NO SE RECOMIENDA

DFT total 80-110 micras 110-150 micras

150-300 micras

*/ En los galvanizados ya expuestos, la formación de óxido blanco debe eliminarse mecánicamente. **/ Algunas marcas comerciales de soluciones de fosfatación son LITHOFORM y „T“-WASH. Tipo de imprimación (estado 2006): 1: Para alquídicosUNIPRIMER 13140 de HEMPEL Nota: sólo para exposición SUAVE 2: Para secado físico 3: Para epoxis y PU.s 4: Para acrílicos con agua

127$ INSPS4 ed6

HEMPADUR PRIMER 15552 HEMPADUR PRIMER 15552 HEMUCRYL 18200 o HEMUCRYL 18032



17/05/05 EMi

METALIZACIÓN

S5

Los tipos de metalización más usados son: TIPO: Metalización con cinc: Metalización con aluminio:

Acero estructural en ambientes corrosivos. Acero estructural en ambientes corrosivos y expuestos a altas temperaturas. Acero estructural en ambientes corrosivos.

Metalización con zinc-aluminio (85/15): PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:

Las metalizaciones deben recubrirse lo antes posible para evitar que se formen sales de zinc y de aluminio en las superficies muy activas. Si se hace de esta forma, no se requiere más preparación de la superficie. Si ya ha estado expuesta, hace falta un lavado con agua a alta presión y eliminar las sales de cinc/aluminio con cepillos de agujas o barrido con abrasivos. Las metalizaciones tienden a causar „popping“, como los silicatos de zinc y deben pintarse de igual manera, es decir, usando una capa especial de selladora o mediante la técnica flash-coat. Tipo de sellante (estado 2006): Para alquídicos Para secado físico Para epoxis y PUs Para acrílicos al agua

NO SE RECOMIENDA HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coat HEMPADUR 45080 o preferiblemente flash coat HEMUCRYL 18200 o HEMPADUR 45080

El DFT total depende de la exposición posterior: SUAVE 80-110 micras MEDIA 110-150 micras SEVERA 150-300 micras INMERSIÓN NO SE RECOMIENDA

127$

INSPS5 ed5



17/05/05 EMi

HORMIGÓN

S6

Los tipos de hormigón más usados son: TIPO: Hormigón no armado, de baja resistencia:

USO COMÚN:

Hormigón armado, de baja resistencia:

Edificios, elementos de hormigón, piscinas Uso general

Hormigón armado de gran resistencia:

Puentes, elementos estructurales de edificios, silos, plantas de tratamiento de aguas.

Edificios

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE: El hormigón debe estar totalmente seco (mín. 28 días para hormigón a base de cemento Portland) antes de aplicar el recubrimiento. El hormigón no curado (o catalizado) se denomina hormigón „verde“ y es alcalino. La preparación de la superficie siempre depende de la exposición posterior. Cuanto más agresiva sea su exposición, mayor preparación se requiere. Exposición posterior: SUAVE MEDIA SEVERA INMERSIÓN

Prep. superficie mín. 1 2 3 3

Tipo imprimac. 1, 2, 3 o 4 2, 3 o 4 3 3

DFT total 60-120 80-150 100-200 250-500

Preparación de superficie mínima: 1: Desengrasado + eliminación del polvo 2: Desengrasado + chorro de agua a alta presión (Water jetting) o chorro húmedo o barrido con abrasivo. 3: Desengrasado + chorreado húmedo o seco. Tipo de sellante (estado 2006): 1: Para alquídicosUNIPRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%) Nota: sólo para exposición SUAVE 2: Para secado físico UNI PRIMER 13140 de HEMPEL (diluido al 25-30%) 3: Para epoxis y PUs HEMPADUR SEALER 05970 4: Para acrílicos con agua HEMUCRYL 28820

127$

INSPS6 ed4



05/03/03 EMi

1250$6

INSPSTANDARDS ed1

24/07/95 EMi

NORMAS

ST1

Las normas se establecen para ayudar a definir procedimientos y resultados relativos a: - Estado de las superficies. - Selección de métodos. - Modo de realización de los procedimientos seleccionados. - Calidad del resultado final. Así pues, las normas determinan la base sobre la que pueden llevarse a cabo las tareas de control para garantizar que todas las partes implicadas entienden los requisitos de la misma forma. Los inspectores de pintura emplean diversas normas, que se dividen en los siguientes grupos. - Normas reconocidas internacionalmente, que todo inspector de pintura debería conocer. - Normas de asociaciones nacionales, que debería conocer todo inspector de pintura que trabaje en ese país concreto. - Normas de astillero, que debería conocer todo inspector de pintura que trabaje en ese astillero concreto. Las normas, tanto nacionales como internacionales, suelen estar disponibles en el organismo nacional de normalización, mientras que, por lo general, las normas de las asociaciones y de los astilleros sólo pueden conseguirse a través de la entidad emisora. Las tablas siguientes recogen un análisis de las normas de reconocimiento internacional y algunas normas nacionales de interés, junto con algunos comentarios. No olvide concretar cuando haga referencia a una norma en las especificaciones. Las referencias a normas como las del SSPC (Steel Structures Painting Council) ASTM o similares no están exentas de ambigüedad y, probablemente generen debates una vez iniciados los trabajos de pintura. Durante el análisis, utilice sólo las normas incluidas en las especificaciones. Si en una fase posterior se incluye cualquier otra norma, tendrá que acordarse entre el personal implicado.

127$ INSPST1 ed2

Las normas se actualizan regularmente. Deberá conocerse la versión o versiones a las que se refiere la especificación de la pintura.

13/05/98 EMi

NORMAS

ST2

Punto de control Norma

Comentarios

Grado de oxidación del acero nuevo

ISO 8501-1: 1988

Norma fotográfica más texto. Acero con óxido o cascarilla de laminación (calamina). Grados de oxidación A, B, C y D.

SSPC. Norma para la preparación de superficies de acero antes de pintar

Norma nacional estadounidense

Escala europea del grado de oxidación para pinturas anticorrosivas.

Fotográfica, clasificación de Re 0 (sin degradación) a Re 9 (degradación completa). Antigua pero aún muy usada en contenedores (2003).

ISO 4628/3-1982

Fotográfica, clasificación de Ri 0 (sin degradación) a Ri 5 (degradación del 40/50%).

ASTM D 610

Fotográfica, clasificación de 10 (sin degradación) a 1 (degradación del 40/50%).

Superficies recubiertas previamente

Son aproximadamente equivalentes: Escala Grado de óxidacion de oxidación ISO europeo Ri 1 Ri 2 Ri 3 Ri 4 Ri 5 Aceite/grasa

INSPST2 ed4

9 7 6 4 1 to 2

No hay disponible ninguna norma recomendada. Véanse también las páginas R3a-b.

Desprendimientos/ Series ISO 4628. grietas/ ASTM D 714 ampollas y familia. Sales solubles en el sustrato ISO 8502-6 ISO 8502-9

Re 1 Re 2 Re 3 Re 5 Re 7

ASTM D 610

Estas normas se usan principalmente en el laboratorio. Pueden resultar valiosas para evaluar el estado del recubrimiento existente.

NACE/SSPC SP12 define 3 niveles de chorro con agua a alta presión (water jetting). Véase la página R16a-b. Véanse también págs. R6a - R6c, para recubrimiento de tanques. Método de ensayo Bresle Mediciones de conductividad


05/02/03 EMi

NORMAS Punto de control Grado de preparación Véase también la página R4

Rugosidad Véase también la página R 5

ST3

Norma ISO 8501-1: 1988

Comentarios Norma fotográfica más texto. Grados de preparación St 2, St 3, Sa 1, Sa 2½ y Sa 3. Sólo se tiene en cuenta contaminación visible (sales no solubles). Puede ser necesaria interpretación en superficies chorreadas con otros abrasivos distintos de arena de cuarzo y granalla de acero. Interpretación también necesaria en superficies con recubrimiento previo o con imprimación de taller (shopprimer).

ISO 8501-2:1994

Texto más ejemplos fotográficos de preparación de superficies cubiertas con recubrimiento previo y acero con shopprimer.

ISO 8501-4 BORRADOR

La norma de chorro de agua está en fase de borrador.

SSPC-SP

Norma estadounidense, texto (véase la página R4a) Grados de preparación: SP-5, SP-10, SP-6, SP-7 SP-3, SP-2, SP-11. Corresponde aproximadamente a ISO 8501-1, pero existen diferencias.

SPSS, Japón 1975 DIN 55928 Teil 4

Otras normas comparables a ISO 8501-2:1994 (véase la página R4b).

NACE/SSPC SP 12

Norma para preparación con chorro de agua a alta presión. Trata la limpieza física y de las sales hidrosolubles.

RUGOTEST nº 3

Tipo de comparador para inspección visual y táctil.

ISO 8503

Incluye tipos de comparador para inspección visual y táctil.

ASTM D 4417

Incluye comparador Keane-Tator, cinta Testex y con palpador.

Sales solubles

Véanse normas NACE/SSPS SP 12, ISO 8502-6 y 8502-9 y de HEMPEL Referencia fotográfica: HMP-STD*WJPHOTO*01-97 Véase también la página R6a - R6d.

Polvo

ISO 8502-3

INSPST3 ed4

Método de cinta, que clasifica la contaminación de polvo en 5 niveles. Aplíquese sólo si se han especificado y acordado con antelación los límites de aceptación. Para contenedores, véase también el código práctico de HEMPEL nº 9501-1.


06/03/03 EMi

NORMAS Punto de control Espesor de película seca Véase la Guía de calibración CAL1

Adherencia NOTA: En todos los métodos los recubrimientos deben estar totalmente secos y curados antes de la prueba, normalmente, 1-2 meses

Norma ISO 2808

CoP 0209-1 de HEMPEL ISO 19840 SSPC-PA 2

Normas que describen la calibración, métodos de medición, planes de muestreo y reglas para la toma de decisiones. El uso de estas normas tiene que especificarse y acordarse antes de iniciar el análisis. Observe los requisitos especiales de la norma ISO 19840 relativa a la compensación de la rugosidad de las superficies de acero.

ISO 2409

Prueba de corte enrejado y corte en X, no relevantes para espesor de película superior a 200 micras. El resultado aceptable DEBE acordarse de antemano. NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC.

ASTM D 3359

Corte enrejado y corte en X. El corte en X suele ser más fácil de realizar que el primero. NO DEBE USARSE PARA SILICATOS DE ZINC.

SIS 184171 ISO 4624

Método de ensayo Pull-Off. Complicado para aplicación in situ, pero fiable en acero plano de 6 mm de espesor como mínimo. Hay que acordar de antemano la resistencia al arranque mín. y los tipos de fallos aceptables 1 MPa = 1 N/mm² = 10 Kgf/cm²

CoP 0006-1 CoP 9803-1 de HEMPEL Poros

CoP 0005-1 de HEMPEL

Aspecto

INSPST4 ed4

ST4

Comentarios Esta norma sólo establece criterios para los instrumentos que van a usarse y el modo de calibrarlos. NO calibre en una superficie de acero con rugosidad. Use el método HEMPEL de la Guía de calibración CAL1.

Pueden usarse comprobadores de baja tensión de poros con esponja húmeda para detectar la porosidad de penetración máxima. Deben utilizarse 9 V de CC, una tensión mayor de 67 o 90 V puede arrojar indicaciones incorrectas. Los comprobadores en seco de alta tensión sólo deben usarse para trabajos críticos en los que sea imprescindible una superficie totalmente libre de poros. El grado es entonces del 100% y todos los poros se reparan. Una tensión demasiado alta puede estropear un recubrimiento seguro y en buen estado. Siempre debe convenirse de antemano la tensión, la extensión y el nivel de los poros.

DIN 55670

Trata de las pruebas de poros con alta tensión.

ISO 2813

En la práctica, los requisitos de brillo son delicados porque el polvo de pulverización, la condensación, la ondulación de la superficie, etc. pueden reducir el brillo fácil y localmente por debajo de cualquier límite aceptado.


17/05/05 EMi

(48,32

INSPEFP ed1

24/07/95 EMi

EQUIPO DE INSPECCIÓN

E1

Las principales herramientas de un inspector de pintura son la vista, el tacto y el sentido común. Aunque el desarrollo de instrumentos electrónicos y ordenadores avanza rápidamente, nunca debe olvidarse que tales instrumentos sólo pueden complementar —no sustituir— las cuidadosas observaciones y el sentido común, la planificación y el registro. Todos los instrumentos tienen sus limitaciones. Únicamente son precisos dentro de los límites de la geometría y la temperatura, y las lecturas a menudo han de interpretarse. Bien ajustados y empleados, son valiosas herramientas de documentación. Mal ajustados o usados, pueden dar lugar a conclusiones erróneas y, en el peor de los casos, provocar un fallo prematuro del recubrimiento. El equipo utilizado para el trabajo de inspección de pintura debe realizarse de forma que permita una movilidad segura durante la inspección, así como proteger los instrumentos, que suelen ser frágiles. Se recomienda usar una bolsa dura, de aprox. 35 x 30 x 15 cm, con al menos 3 compartimentos (uno para papeles, otro para instrumentos frágiles y otro para objetos resistentes) preferiblemente con correas para colgar del hombro y permitir el libre movimiento de las manos. Dicha bolsa también vale de equipaje de mano en caso de tener que tomar algún avión, con lo que siempre podrá llevar consigo un equipo tan valioso. El equipo disponible para inspeccionar la aplicación del recubrimiento puede dividirse oportunamente en 3 grupos: -

Lo que usted (el inspector) debe tener. (Equipo cotidiano) Lo que se puede proporcionar en caso necesario (Equipo para fines concretos y mediciones más precisas). Lo que puede estar disponible. Cuando la especificación lo exija o, p. ej., un análisis de fallos lo requiera.

Página E2 - E4 E5 E6

Los equipos electrónicos modernos necesitan ajustes frecuentes. Siga las indicaciones de las páginas: Página -

Modo de ajuste: medidor electrónico de espesores de película seca Modo de ajuste: medidor electrónico de temperaturas

INSPE1 ed2

CAL 1 CAL 2

29/04/97 EMi

SU EQUIPO

E2

Equipo Medidor de espesores de película seca

Tipo Aparato electrónico pequeño

Comentario La precisión de estos instrumentos suele ser del 3-5%. Mantenga la sonda limpia y libre de pintura húmeda y limaduras de hierro. Las mediciones no deben hacerse demasiado cerca de los bordes y esquinas para evitar lecturas erróneas por distorsiones del campo magnético

Medidor de espesores de película húmeda

Metálico

No utilice los de plástico; en general, se desaconseja el uso de los tipos de plástico. No limpie el aparato con papel abrasivo ni acción mecánica similar. Limpie siempre inmediatamente después de cada medición, p. ej. con disolvente. Las mediciones deben hacerse justo después (en cuestión de segundos) de la aplicación. No es aplicable a imprimaciones de taller y tenga cuidado con las pinturas de secado físico.

Psicrómetro oscilador

Con dos termómetros fijos

Asegúrese de que el termómetro húmedo se ha humedecido, preferiblemente con agua destilada. Oscílelo durante 2 minutos, tome una lectura, oscile otro ½ minuto, lectura, y continúe hasta que 2 lecturas seguidas den el mismo resultado, que serán las válidas.

Calculador de punto de rocío

Se recomienda de disco

Se compone de dos discos superpuestos con el tipo que es el mismo centro de rotación.

Termómetro de superficie

Mecánico o electrónico

Los dos se comprueban con un termómetro de cristal normal, normalmente una vez al mes por lo menos.

pH 0-14 universal

Se puede usar tanto papel como tiras.

Lupa Papel de pH

Aumento x 5-10

Cuchilla

Afilada, de acero de alta calidad.

Tiza de marcar

Amarilla o blanca, sin grasa.

Espátula Cámara, con flash y película

Manténgala limpia y afilada. 24 x 36 mm. De bolsillo con flash electrónico incorporado

Electrónica, mín. 1,4 mill. de píxeles

Se sabe que las películas ASA 100 van bien para las fotos de inspección de recubrimientos. Cuando tome un primer plano, no olvide incluir imágenes generales de la misma zona. Nunca distribuya las imágenes/películas sin adjuntar una leyenda descriptiva de la fotografía. Se recomiendan detalles adecuados para pantallas de 1024 x 768 de resolución como mín.

Cuaderno y bolígrafo

Cuaderno Hempel

Use bolígrafos resistentes al agua para escribir

Rotuladores

Tinta permanente, punta gruesa y a base de etanol Negro, rojo y verde.

INSPE2 ed2

05/02/03 EMi

SU EQUIPO DE SEGURIDAD

E3

Usted es una persona importante porque hace un trabajo importante. Haga lo que pueda para cuidar su salud. LA SEGURIDAD ES LO PRIMERO Equipo

Tipo

Casco

Cualquier casco de seguridad aprobado por una autoridad local.

Gafas de seguridad Botas o calzado de seguridad Par de guantes

Cualquiera, aprobadas por una autoridad local. Cualquiera, con la aprobación de una autoridad local. Evite tocar el acero chorreado limpio con las manos desnudas. Mantenga los guantes limpios de suciedad, aceite y grasa, o use nuevos.

Buzo Mascarilla respiratoria Tubo de crema protectora Botiquín

Comentarios

La mascarilla también debe proteger tanto del polvo como de los vapores de disolventes orgánicos. Lleve siempre un cartucho filtrante de repuesto.

En la página E4 se propone el contenido de esta caja.

68 6(*85,'$'

Muchos sitios de trabajo tienen sus reglas de seguridad particulares, p. ej., en refinerías sondeos y plataformas petrolíferas. Antes de entrar a trabajar, asegúrese de conocerlas y de poder cumplirlas. NOTA: Para trabajos especiales, p. ej., inspección de tanques y trabajos de deben tomarse precauciones especiales y tener a mano y usar equipos específicos.

INSPE3 ed2

06/03/03 EMi

Propuesta de BOTIQUÍN

E4 2006

Para inspectores de pinturas daneses de HEMPEL, el médico de nuestra empresa ha elaborado el siguiente botiquín, que sólo puede contener fármacos legales, es decir, drogas y sustancias ilegales no son permitidas. Algunos nombres pueden ser marcas comerciales, pero lo normal es que en la farmacia sepan identificar los medicamentos y ofrecerle otros iguales. Medicamento

Trata

1:

Antistina Privin

Irritación o alergia en los ojos

2:

Crema Brentan

Irritación cutánea

3:

Ciloprin

Dolor de oídos

4:

Diproderm

Alergia y erupciones cutáneas por el sol

5:

Fenoxcillin

Infección de garganta y pulmones

6:

Fusidin

Infección de heridas

7:

Imodium

Diarrea.

8:

Cloranfenicol

Infección en los ojos.

9: 10:

Codimagnyl Lucosil

Dolor Infección en el tracto urinario

11:

Pronoctan:

Pastillas para dormir.

*: *:

2 jeringuillas Escayolas resistentes al agua

No se indica cómo deben administrarse los medicamentos porque puede variar de una marca a otra, pero lea y siga al pie de la letra las instrucciones del prospecto.

127$ HEMPEL no asume ninguna responsabilidad por el posible incumplimiento por parte de los medicamentos indicados de normativas locales que pueda haber en vigor. INSPE4 ed4

21/11/06 EMi

EQUIPO QUE SE PUEDE FACILITAR

E5

Equipo

Tipo

Comentarios

Medidor de espesores de película seca

Magnético e informáticoelectrónico

Para trabajos que requieran equipos que no produzcan chispas, deberá disponerse de un modelo sencillo no electrónico. Para trabajos de documentación detallada, como recubrimientos, debe disponerse de un medidor estadístico con memoria (si no, el proceso llevaría demasiado tiempo).

ISO 8501-1:1988

Grados de preparación de superficies Al tratarse de una norma fotográfica, DEBE tenerse una copia disponible en caso de que se discuta su criterio.

ISO 8501-2:1995

Grados de preparación para superficies de acero con condiciones distintas de ISO 8501-1:1988, ej., superficies viejas pintadas y con imprimaciones. Tenga en cuenta que el texto es importante. Las fotos son ejemplos.

Referencia fotogr. HEMPEL HMP-STD*WJPHOTO*01-97

Chorro de agua

RUGOTEST o ISO 8503 o Comparador Keane Tator

Comparadores de rugosidad de superficies. Al ser una norma sobre los comparadores, DEBE tenerse una copia disponible en caso de que se discuta su criterio. Normalmente, sólo es necesaria la más relevante para su zona (véanse también las páginas R5).

Microscopio de bolsillo con luz.

Aumento aprox. X 10

Termohigrógrafo (°C + % HR) con rodaje de semanas

Para supervisar las condiciones de aplicación y curado, p. ej., en trabajos de recubrimiento de tanques. Cuando se use, hay que protegerlo de la contaminación del chorreado y la pintura.

Espejo angular

Para usarse en inspecciones críticas. p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques.

Cintra métrica de 25 m Medidor de conductividad

Para evaluar abrasivos y la posible contaminación de la superficie relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques.

Parches método Bresle

Para evaluar la posible contaminación de la superficie relacionada con, p. ej., trabajos de recubrimiento de tanques. Para su uso, véase la página R6c y la norma ISO 8502-6/ISO 8502-9.

Repuestos para kits personales

Pilas, bombillas, termómetros, tiras de pH, tiza de marcar, cuadernos, bolsas de plástico pequeñas para muestras, películas, filtros para mascarillas respiratorias, crema protectora de la piel, guantes de trabajo y suministros para el botiquín.

INSPE5 ED3

05/03/03 EMi

EQUIPO ESPECIAL

E6

Equipo

Tipo

Comentarios

Comprobador de adherencia

Comprobador de adherencia Saeberg, HATE

Sólo debe usarse si la especificación lo requiere. Antes de la comprobación, el recubrimiento debe estar totalmente seco/curado, normalmente 1 - 2 meses. La resistencia al arranque aceptable y el tipo de fallos deben acordarse de antemano.

Comprobador de poros de alta tensión

0-15 kV, ajustable, CC.

Sólo se recomienda si el recubrimiento tiene que estar totalmente desprovisto de poros. Inspección al 100% y todos los poros deben marcarse y repararse. La tensión de comprobación debe acordarse de antemano. INDICACIONES de TENSIÓN DE COMPROBACIÓN: dft (micras) Tensión compr. kV: <200 200-300 300-400 400-500 500-600 600-700 700-800 800-900 900-1000 >1000

NO COMPROBAR 1 2 3 4 5 6 7 8 (dft-200)/100

Un exceso de tensión puede estropear un recubrimiento en buen estado. Comprobador 9V de poros de alta tensión y esponja húmeda

No se recomiendan los modelos de 67-90 V porque pueden dar indicaciones inexplicables y deficientes hasta en recubrimientos en buen estado. Debe convenirse de antemano el número de poros aceptable. Sólo si se solicita de acuerdo con las espec. del cliente.

Medidor de rugosidad BSRA-AHR

Instrumento para Requiere formación especial. evaluar la rugo- Hoy en día se utiliza en raras ocasiones. sidad en la obra viva del barco

Comprobador de superficie

ISO 8503

Juego de tamices Cartas de colores estándar

INSPE6 ed3

En los pocos casos en que no baste con un comparador de rugosidad de superficies para estimar la rugosidad del chorreado con abrasivos, este delicado instrumento de laboratorio puede ser de ayuda. Para determinar la distribución del tamaño de las partículas abrasivas.

BS, RAL NCS

25/06/98 EMi

CAL 1

MODO DE AJUSTE: Medidor electrónico de espesores de película seca

¿POR QUÉ? Es importante para interpretar los resultados de la medición y cerciorarse de que se usen los mismos métodos y procedimientos. El espesor de película seca es el elemento que más controversias genera sobre los resultados. HEMPEL siempre recomienda el procedimiento de ajuste descrito a continuación. Las especificaciones de trabajo de HEMPEL se basan en este procedimiento (HEMPEL CoP 0902-1).

CÓMO SE HACE: 1 Debe tener una plancha de acero liso (1), sin aceite, grasa ni cascarilla de laminación, y de un espesor no inferior a 3 mm para acero normal y de 1,5-2 mm para contenedores. Si la plancha se oxida, límpiela con papel 200 fino. 2

Las galgas de ajuste (2) deben estar limpias y no presentar daños. No se fíe de las indicaciones sobre el espesor de película seca del proveedor. Haga medir los suplementos con un micrómetro adecuado.

3

Ponga la sonda del medidor de espesor de película seca directamente en la plancha de acero liso y ajuste a cero.

4

Seleccione la galga, la que más se acerque pero que esté por encima del espesor DFT especificado. Póngalo en la plancha de acero y ajuste el medidor al valor de la galga.

5

Repita los pasos 3 y 4 hasta que los dos puntos de ajuste coincidan. Entonces, el medidor de espesor de película seca estará ajustado.

Nota: - Compruebe el ajuste de los medidores electrónicos todos los días. - Haga los ajustes siempre a la temperatura a la que se vaya a realizar la medición. - Mantenga la plancha de acero limpia y libre de óxido. Si añade galgas a la plancha con cinta adhesiva, compruebe la plancha por debajo de éstos cada 14 días.

3

1

2

INSPCAL1 ed2


06/03/03 EMi

MODO DE AJUSTE:

CAL 2

Medidor electrónico de temperaturas ¿POR QUÉ? Una lectura incorrecta de más de 0,5 °C puede afectar gravemente a la estimación de las posibilidades de condensación en la superficie que vaya a pintarse. Por tanto, el medidor debe mostrar la lectura correcta dentro de este límite. Los medidores electrónicos tienden a variar. Los termómetros de cristal suelen ser estables. CÓMO SE HACE: 1 Encuentre un termómetro de cristal que mida correctamente. Normalmente vale con el del termómetro-honda. 2 En su oficina (estable), ponga el medidor electrónico al lado del termómetro de bulbo seco y déjelos juntos por lo menos 5 minutos. Compare las lecturas y anote la diferencia. 3 Busque un lugar fresco o caliente (dependiendo de en qué parte del mundo se encuentre, pero siempre a la sombra) y repita el paso 2. 4 Si la diferencia es la misma en incrementos de 0,5 °C y no supera 1 °C, puede usar su medidor de temperatura. Sólo tiene que tomar nota y no olvidarse de sumar o restar la diferencia a sus lecturas. 5 Si la diferencia sobrepasa los 0,5 °C o supera 1 °C, mande el medidor al fabricante para que se lo ajuste y vuelva a comprobarlo cuando se lo devuelvan. No debe intentar ajustar el instrumento usted mismo, a no ser que disponga de instrucciones claras en el manual de uso facilitado por el proveedor. Nota: ¡Repita la comprobación cada 6 meses!

INSPCAL2 ed1


24/07/95 EMi

381726'( &21752/

INSPCHECKPOINTS

28/07/95 EMi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS1

FASE DE INSPECCIÓN:

PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL

PUNTO DE CONTROL Nº

SUPERFICIE DE ACERO

P1 a - c

SOLDADURAS

P2 a - b

ACEITE Y GRASA

P5

EQUIPO DE CHORREADO

P12

EQUIPO DE LIMPIEZA MECÁNICA

P13

TEMPERATURA DEL AIRE

P25

TEMPERATURA DE SUPERFICIE

P26

PUNTO DE CONDENSACIÓN

P27

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

CANTIDAD DE PINTURA

P16

PINTURA: CALIDADES

P17

DILUYENTE

P20

VIDA ÚTIL

P18

INSPISS1 ed1


25/07/95 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS2


DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL


GRADO DE PREPARACIÓN

P8

PERFIL DE CHORREADO

P10

SUPERFICIE DE ACERO

P1b

ACEITE Y GRASA

P5

SALES HIDROSOLUBLES

P11b

EQUIPO DE CHORREADO

P12


P13


P25


P26


P27

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

INSPISS2 ed2


05/03/03 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS3


UNA VEZ FINALIZADA LA PREPARACION DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL



P8

PERFIL DE CHORREADO

P10

SUPERFICIE DE ACERO

P1b

ACEITE Y GRASA

P5

POLVO

P11a

SALES HIDROSOLUBLES

P11b

INSPISS3 ed2


05/03/03 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS4


PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL



P8

POLVO

P11a

SALES HIDROSOLUBLES

P11b

ACEITE Y GRASA

P5

SUPERFICIE PINTADA

P24 a-c


P25


P26


P27

TEMPERATURA DE LA PINTURA

P28

EQUIPO DE APLICACIÓN

P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

I LUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

INSPISS4 ed4


05/03/03 Em

ACERO

SUBSTRATO:

ISS5


DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL



P25


P26


P27


P28


P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA

P23

INSPISS5 ed1


25/07/95 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS6


UNA VEZ FINALIZADA LA APLICACIÓN DE PINTURA PUNTOS DE CONTROL



P25


P26


P15

INSPISS6 ed1


25/07/95 Emi

ACERO

SUBSTRATO:

ISS7


ANÁLISIS FINAL PUNTOS DE CONTROL



P25


P26

SUPERFICIE PINTADA

INSPISS7 ed1

P30 a-c


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC1


PREPARATIVOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL


HORMIGÓN

P3

SUPERFICIE DE HORMIGÓN

P4

ACEITE Y GRASA

P5

EQUIPO DE CHORRO DE AGUA

P14

EQUIPO DE CHORREADO

P12


P13


P25


P26


P27

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

CANTIDAD DE PINTURA

P16

PINTURA: CALIDADES

P17

DILUYENTE

P20

VIDA ÚTIL

P18

INSPISC1 ed1


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC2


DURANTE LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL



P9

PERFIL DE CHORREADO

P10


P4

ACEITE Y GRASA

P8


P14

EQUIPO DE CHORREADO

P12


P13


P25


P26


P27

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

INSPISC2 ed1


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC3


UNA VEZ FINALIZADA LA PREPARACION DE LA SUPERFICIE PUNTOS DE CONTROL



P9

PERFIL DE CHORREADO

P10


P4

ACEITE Y GRASA

P5

POLVO

P11

INSPISC3 ed1


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC4


PREPARATIVOS PARA LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL



P9

POLVO

P11

ACEITE Y GRASA

P5

SUPERFICIE PINTADA

P24 a-c


P25


P26


P27


P28


P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22

INSPISC4 ed1


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC5


DURANTE LA APLICACIÓN DE LA PINTURA PUNTOS DE CONTROL



P25


P26


P27


P28


P15

VENTILACIÓN

P29

ACCESO

P7

ILUMINACIÓN

P6

PINTURA: CALIDADES

P17

CANTIDAD DE PINTURA

P16

CATALIZADOR

P19

DILUYENTE

P20

DILUCIÓN

P21

MEZCLA/AGITACIÓN

P22


P23

INSPISC5 ed1


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC6


UNA VEZ FINALIZADA LA APLICACIÓN DE PINTURA PUNTOS DE CONTROL



P25


P26


P15

INSPISC6 ed1


25/07/95 Emi

SUBSTRATO:

HORMIGÓN

ISC7


ANÁLISIS FINAL PUNTOS DE CONTROL



P25


P26

SUPERFICIE PINTADA

INSPISC7 ed1

P30 a-c


25/07/95 EMi

SUPERFICIE DE ACERO

PUNTO DE CONTROL

P 1a

¿POR QUÉ? Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarse bien de la superficie preparada, como: * * *

SALES PICADURAS AGENTE ANTI-PROYECCIONES

Las sales no se eliminan por medios mecánicos. Provocan ampollas por osmosis en el recubrimiento, reducción de la adherencia y oxidación del sustrato bajo el recubrimiento. Las picaduras normalmente contienen sales, véase anterior. Las zonas picadas también reciben menos espesor de película seca al rociarse, por lo que aparece antes la oxidación. Los agentes anti-proyecciones pueden ser incompatibles con el recubrimiento, lo cual provoca fallos de adherencia y, más tarde, formación de ampollas por ósmosis, desprendimientos y apareciendo incrustaciones/oxidación de forma prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda agua dulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas. En el caso de exceso de picaduras, la limpieza con agua debe hacerse durante o después de haberlas chorreado. Se recomienda chorreado abrasivo húmedo o chorreado seco seguido de agua a alta presión y, luego, otra vez chorreado seco. Los agentes anti-proyecciones hidrosolubles deben quitarse con agua. Los demás tipos deben limpiarse con disolventes. MEDIDAS PREVENTIVAS: Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimiento de limpieza con agua dulce antes de llevar el material a procesar. Para las picaduras se aconseja a los fabricantes evitar el uso de acero viejo picado en zonas de alto rendimiento. Para la renovación/diqueados se recomienda incluir el baldeo con agua dulce/chorreado húmedo en el procedimiento de trabajo como se ha descrito anteriormente en MEDIDAS CORRECTORAS. Se desaconseja el uso de agentes anti-proyecciones; se recomienda un procedimiento de limpieza como el descrito en MEDIDAS CORRECTORAS. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente ISO 8501-1:1988

Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales. Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos, véanse las especificaciones y la página R 6 a-c.

INSP1a, ed 2

13/05/96 EMi

SUPERFICIE DE ACERO

PUNTO DE CONTROL

P 1b

¿POR QUÉ? Hay otros tres importantes defectos potenciales de las superficies de acero: * * *

LAMINACIONES CANTOS VIVOS REBABAS/GREÑAS

El chorreado abrasivo no elimina ni soluciona ninguna de ellos suficientemente. La laminación consiste en una excesiva deformación del acero durante el proceso de conformado. Debajo de la superficie se forma una grieta con calamina y contaminantes. La pintura no penetra, pero el agua tiene mucho tiempo para hacerlo, causando una corrosión prematura. Los cantos vivos y el contorno de rebabas y greñas hace que el espesor de la película de pintura sea muy bajo, lo que también da lugar a una corrosión prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: Las laminaciones deben amolarse y eliminarse, y en los casos graves hay que volver a soldar. NOTA: Algunas laminaciones son difíciles de ver sobre planchas brutas, por eso conviene revisarlas después de haber realizado el chorreado abrasivo. Los cantos vivos deben redondearse mediante amolado. Las rebabas y greñas deben amolarse para corregirse. Estas zonas pueden requerir recorte. MEDIDAS PREVENTIVAS: Las laminaciones aparecen incluso cuando las planchas están bien laminadas, pero son más frecuentes si los rodillos de laminación son deficientes. No se puede hacer mucho al respecto, salvo corregir como se ha indicado anteriormente. Algunos cantos vivos pueden deberse a herramientas de corte sin el mantenimiento adecuado. Coménteselo a Control de la calidad. Las rebabas y greñas pueden deberse a una manipulación descuidada de las planchas o a unas prácticas incorrectas. Hable de nuevo con Control de la calidad. No se aceptan marcas para los recubrimientos de tanques. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, con un cuchillo o espátula y tocando con un dedo. Si no se especifica lo contrario, al tocar los bordes con el dedo, no deben notarse filos ni irregularidades. Los bordes en estado bruto de laminación suelen estar bien.

ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3. INSPP1b, ed4

21/11/06 EMi

SUPERFICIE DE ACERO

PUNTO DE CONTROL

P 1c

El estado general de la superficie de acero puede diferir de las premisas de la especificación, lo que influye en que las preparaciones de superficies especificadas tengan la posibilidad de alcanzar el resultado esperado: * * *

CALAMINA GRADO DE CORROSIÓN TIPO Y ESTADO DE IMPRIMACIÓN DE TALLER

¿POR QUÉ? La calamina es más noble que el acero. Si no se elimina suficientemente, formará corrosión galvánica entre el acero y la calamina haciendo que ésta se desprenda junto con cualquier recubrimiento que lleve encima. Hace falta saber el grado de corrosión para seleccionar la pintura correcta y luego poder evaluar el grado de preparación. Si no se elige bien la imprimación de taller, al aplicarse (véase la página R7a-c) puede aparecer saponificación, exfoliación o exceso de sal debajo de la película de pintura, formandose ampollas, desprendiéndose o apareciendo encima incrustaciones/corrosión de forma prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: La calamina debe eliminarse empleando un método adecuado, normalmente chorreado abrasivo, para lograr el grado de preparación necesario para el recubrimiento y la posterior exposición al entorno. MEDIDAS PREVENTIVAS: Informe de las anomalías observadas para tenerlas en consideración en el futuro.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente ISO 8501-1:1988 Especificaciones de imprimación de taller para contratistas/astilleros. Medidor de espesores de película seca NOTA: No se puede medir directamente el espesor de película seca de una imprimación de taller sobre acero que ha sido chorreado con abrasivos. Véase la página R 7 a-c como referencia.

INSPP1C, ed1

28/07/95 EMi

SOLDADURAS

PUNTO DE CONTROL

P 2a

¿POR QUÉ? Las soldaduras pueden contaminarse en el mismo proceso de soldado. Es Importante comprobar lo siguiente: * *

PROYECCIONES HUMO

* *

ESCORIA QUEMADURAS INTERNAS

* Las proyecciones no se eliminan del todo con el chorreado abrasivo. El contorno de una proyección producirá un espesor de película seca demasiado bajo y un efecto de sombra al pintar con pistola. * La escoria se forma debido a la alta temperatura durante la soldadura. Ciertos métodos mecánicos de limpieza, p. ej. con cepillos de alambre, no eliminan la escoria. * El humo, sobre todo el causado por los electrodos alcalinos, puede depositar una sustancia alcalina hidrosoluble capaz de provocar osmosis. * Las quemadura internas, o burn-back, conllevan el deterioro de la imprimación de taller u otra capa aplicadas a lo largo o en la parte trasera de las zonas soldadas. La capa de imprimación pierde su adherencia o queda parcialmente destruída, chamuscada y oxidada, lo cual puede requerir una preparación más exhaustiva de lo especificado. MEDIDAS CORRECTORAS: * Las proyecciones deben eliminarse con desbastado o amolado. * La escoria debe eliminarse con la ayuda de un martillo burilador. * Si el humo alcalino ha estado expuesto al aire libre más de un mes, no hace falta ninguna corrección. En todo caso, con mucho cuidado, use una manguera a alta presión para limpiar con agua dulce las soldaduras. * Las quemaduras internas deben prepararse con cuidado hasta mínimo St 3, ISO 8501-1,1988, si no se especifica una mejor preparación de superficies. MEDIDAS PREVENTIVAS: El exceso de proyecciones suele deberse a que el soldador hace el trabajo demasiado rápido y con los parámetros de soldadura erróneos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el capataz de pintura o el departamento de control de la calidad sobre las consecuencias para los trabajos de preparación de superficie. La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares. La escoria debe eliminarla el soldador. Es parte acordada de su trabajo. Las quemaduras internas (burn-back) y el humo no se pueden prevenir. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con el tacto.

ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3. INSPP2a ed3

21/11/2006 EMi

SOLDADURAS

PUNTO DE CONTROL

P 2b

¿POR QUÉ? Las soldaduras son zonas irregulares a lo largo de zonas más uniformes. Es importante comprobar lo siguiente: * *

IRREGULARIDADES POROSIDAD

*

ACUCHILLAMIENTO

* Las irregularidades, esto es, residuos de alambre, salientes, etc. No desaparecen del todo con el chorreado abrasivo. Los contornos pueden producir un espesor de película seca bajo localizado en la aplicación de pintura, y provocar oxidación prematura localizada y formación de ampollas en zonas sumergidas. * El acuchillamiento produce un valle profundo de bordes afilados en el acero que hay junto a la soldadura. De manera similar a las irregularidades, esto no puede cubrirse fácilmente con la suficiente pintura. * Las porosidades pueden contener calamina y residuos de fundente de soldadura, que no se eliminan por métodos mecánicos, incluido el chorreado. La pintura no puede penetrar y tapar dicha porosidad. MEDIDAS CORRECTORAS: * Las irregularidades deben amolarse, para que no haya filos ni salientes; toque con el dedo o como se indique en las especificaciones de trabajo. * El acuchillamiento debe amolarse o volverse a soldar si es demasiado profundo. * La porosidad debe eliminarse mediante amolado o nueva soldadura. Si la exposición posterior es de poca corrosividad, es aceptable el uso de un relleno adecuado. MEDIDAS PREVENTIVAS: Un exceso de acuchillamiento, porosidad o irregularidades a menudo se debe a que los soldadores hacen el trabajo demasiado rápido con parámetros de soldadura erróneos. No se les pueden dar instrucciones, pero sí hablar con el encargado de pintura o el departamento de control de la calidad sobre las consecuencias de los trabajos de preparación de superficie. La soldadura en la imprimación de taller puede ser la causa de porosidad, al usar soldadura MIG/MAG. Una solución puede ser amolar para reducir el espesor de película seca o eliminar la imprimación de taller en las líneas de soldadura. Algunas posiciones de soldadura manual (en vertical) formarán soldaduras irregulares. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con el tacto.

127$

En los trabajos de recubrimiento de tanques, tal vez resulte conveniente chorrear las soldaduras antes de inspeccionar la superficie de acero. Hay cierta porosidad e indentación marginal que no se ve hasta después del chorreado.

ISO ha desarrollado una norma para anomalías en superficies de acero asociadas a los recubrimientos. Dicha norma es la ISO 8501-3. INSPP2b ed3

21/11/2006 EMi

HORMIGÓN

PUNTO DE CONTROL

P3

¿POR QUÉ? A diferencia del acero, el estado „interno“ del hormigón es lo que puede influir en el rendimiento del recubrimiento. Antes de recubrir (sobre todo con recubrimientos de alto rendimiento), el hormigón debería: -

ESTAR TOTALMENTE CURADO NO SUFRIR LA ACCIÓN CAPILAR Y DEL AGUA TENER LA RESISTENCIA SUFICIENTE

Un hormigón que no esté curado resulta sumamente alcalino, lo que puede saponificar recubrimientos alquídicos y dar lugar a desprendimientos y una mala adherencia. Un exceso de agua —más del 4% p/p— conlleva pérdida de adherencia, y por consiguiente, desprendimientos. La acción capilar del subsuelo puede atraer continuamente agua por encima de este nivel. Un hormigón débil puede presentar una resistencia interna demasiado baja para llevar un recubrimiento de alta resistencia, y ello puede provocar que el hormigón se pele o exfolie durante el servicio. MEDIDAS CORRECTORAS: Si el hormigón no está curado, habrá que esperar a que lo esté. Toda pintura aplicada debería eliminarse chorreando. El cemento Portland común se seca en 28 días a 20 °C/68 °F. Si el contenido de agua supera el 4% p/p o se detecta acción capilar, póngase en contacto con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular. Si la resistencia del hormigón no cumple las especificaciones, póngase en contacto con HEMPEL para que le asesoren en su caso particular. MEDIDAS PREVENTIVAS: Avise al contratista de que planifique la aplicación de pintura según el tiempo especificado para que el cemento usado con el hormigón se seque del todo. Informe al contratista si ha detectado demasiado contenido de agua, acción capilar o escasa resistencia y pídale que tome las medidas oportunas. FORMA DE DETECCIÓN: Registre la fecha de proyectado y compárela con la fecha en que se pintó. La fecha de proyectado debe facilitarla el contratista. Hacen falta equipos especiales para medir el contenido de agua. Los contratistas serios deberían disponer de dichos equipos; en caso contrario, contacte con HEMPEL. La acción capilar puede detectarse colocando una esterilla de caucho en la superficie durante 1 día. Al retirarla, no debería haber hormigón húmedo debajo. La resistencia del hormigón puede determinarse con ensayos de tracción (Pull-Off ). La resistencia aceptable debe especificarse con antelación.

INSPP3 ed1

28/07/95 EMi


PUNTO DE CONTROL

P4

¿POR QUÉ? Es posible que ciertos „contaminantes“ no puedan limpiarse o eliminarse bien de la superficie preparada, como: -

LECHADA DE CEMENTO ACEITE PARA ENCOFRADOS EFLORESCENCIA (exudaciones blancas)

La lechada es una capa de lodo cementoso que a menudo se forma en las superficies de hormigón durante el proyectado. Tiene poca resistencia interna y se desprende fácilmente junto con la pintura que se haya aplicado. El aceite para encofrados (agente deslizante) se usa en moldes de proyectado para facilitar la extracción tras proyectar el hormigón. Sus propiedades son similares a las del aceite y la grasa, véase el Punto de Control 5. Las eflorescencias conllevan sales hidrosolubles que salen a la superficie debido al flujo de agua desde el interior del hormigón. Consultar Punto de Control 1a. MEDIDAS CORRECTORAS: La lechada debe eliminarse con manguera de agua a presión con abrasivo añadido o chorro de agua a alta presión. Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente. El aceite para encofrados se limpia con emulsionante. Las superficie del hormigón debe saturarse con agua dulce antes de aplicar emulsionante, el cual debe eliminarse a su vez con agua dulce. La eflorescencia debe eliminarse usando una manguera a alta presión (mín. 150 bar). Las zonas pequeñas pueden limpiarse mecánicamente o tratarse con ácido clorhídrico (¡cuidado con esto!). MEDIDAS PREVENTIVAS: Los tres casos mencionados suelen estar relacionados con los procedimientos de fabricación y proyectado, los cuales decide el contratista. Asegúrese de notificarle las observaciones, incluidas las consecuencias, para la preparación de superficies extra que haga falta.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente Para la lechada, también raspando con un buen cuchillo. Para los aceites de encofrado, también sirve la prueba de contaminación superficial por grasa o aceite.

INSPP4 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

ACEITE Y GRASA

P5

¿POR QUÉ? El aceite y la grasa no se eliminan con métodos mecánicos de preparación de superficie. Por el contrario, se adhieren a abrasivos reciclados y herramientas que, al usarse, pueden acabar contaminando otras zonas. El aceite y la grasa impiden la adherencia de las capas que se apliquen posteriormente, lo cual daría lugar a una resistencia mecánica deficiente y a que se desprenda la película de pintura, incluso por sí sola. MEDIDAS CORRECTORAS: Debe quitarse la grasa de las zonas afectadas antes de proceder. Las zonas grandes deben limpiarse con emulsionante y luego con una manguera de agua dulce a alta presión. Opcionalmente, también pueden usarse cepillos de cerdas rígidas y lavar luego con agua dulce. Las manchas pueden limpiarse con disolvente y trapos limpios. MEDIDAS PREVENTIVAS: Localice las fuentes de derrame de aceite. Trate de que reparen la fuga y que los trabajadores actúen con cuidado, p. ej., de no derramar nada ni de pisar con botas manchadas de aceite.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, a veces se presenta en forma de manchas oscuras. Prueba de contaminación superficial por grasa o aceite. Prueba de tiza: La tiza a menudo resbala en el aceite, dejando una línea mucho menos nítida en una superficie con aceite que en otra sin aceite (véase la página R3)

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28/07/95 EMi

ILUMINACIÓN

PUNTO DE CONTROL

P6

¿POR QUÉ? Una iluminación poco apropiada hace que sea imposible para el operario ver bien la zona y la superficie que va a tratarse y, por tanto, hacer el trabajo correctamente. Además, la persona que lo inspeccione no podrá comprobar bien el resultado. La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de película insuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimiento será muy variable y dará lugar a residuos de óxido y calamina, rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pintura en algunos sitios y retención de disolventes y disolventes y descuelgues en otros. La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones, baja resistencia química y apariencia estética deficiente. Para que la iluminación sea adecuada, tiene que poderse leer la letra de un periódico normal en cualquier zona que se vaya a tratar. Deben evitarse sombras localizadas. MEDIDAS CORRECTORAS: Cambie la iluminación de las zonas afectadas hasta cumplir los requisitos. Inspeccione el sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables. En caso de exceso de espesor de película, descuelgues o aparición severa de poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar. MEDIDAS PREVENTIVAS: Cambie la iluminación para cumplir los requisitos mencionados. A menudo, para lograr una iluminación óptima, puede combinarse una luz general fija para seguridad y orientación, con una luz móvil para un preciso ajuste a las zonas que vayan a tratarse.

127$

Las fuentes de luz deben cubrirse con protectores reemplazables, ej., hoja plástica transparente para proteger contra el pulverizado. En espacios confinados deben utilizarse lámparas de baja tensión.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente.

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INSPP6 ed1

Por su propia seguridad y al mismo tiempo, se aconseja hacerse una idea de la seguridad de la iluminación.

28/07/95 EMi

ACCESO

PUNTO DE CONTROL

P7

¿POR QUÉ? Un acceso inadecuado a una superficie que se vaya a pintar imposibilita que el operario obtenga resultados satisfactorios del trabajo y que el inspector pueda evaluar el resultado. La consecuencia será una preparación de superficie y/o formación de película insuficientes, con lo que el espesor de película seca del sistema de recubrimiento será muy variable y dará lugar a residuos de calamina y óxido, rugosidad localmente insuficiente del sustrato, poros en la película de pintura en algunos sitios y retención de disolventes y descuelgues en otros. La consecuencia última será una prematura aparición de oxidación o incrustaciones, baja resistencia química y apariencia estética deficiente. Para que el acceso sea el adecuado, debe haber aprox. 30 cm (1 pié) entre la herramienta de trabajo y el sustrato en cualquier parte de la construcción. MEDIDAS CORRECTORAS: Cambie el acceso a la zona afectada hasta cumplir los requisitos. Inspeccione el sustrato tratado y vuelva a tratar las zonas que no sean aceptables. En caso de exceso de espesor de película, descuelgues o aparición severa de poros, amole para quitar la pintura afectada antes de repintar. MEDIDAS PREVENTIVAS: Cambie el acceso para cumplir el requisito mencionado de distancia con la superficie del sustrato. Pueden utilizarse pértigas prolongadoras, pero recuerde que el pintor debería tener contacto visual con todas las superficies que vaya a pintar, es decir, que sólo deben usarse en superficies lisas como cascos de barcos y exteriores de tanques de hidrocarburos. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente.

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INSPP7 ed1

Por su propia seguridad y al mismo tiempo, es aconsejable que compruebe la seguridad del andamiaje y otros tipos de acceso.

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

GRADO DE PREPARACIÓN ACERO

P8

¿POR QUÉ? Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a residuos de calamina o de óxido. Los restos de calamina son más nobles que el acero y, por tanto, crearán una celda galvánica que causarán corrosión entre la calamina y el acero. Por consiguiente, estos residuos se desprenderán junto a cualquier recubrimiento que se aplique encima. El óxido es mecánicamente débil y poroso y puede exfoliarse y desprenderse con cualquier recubrimiento que se aplique encima y que sea sensible al impacto mecánico. EL ÓXIDO VIEJO PUEDE CONTENER SALES HIDROSOLUBLES Y PROVOCAR ÓSMOSIS Y FORMACIÓN DE AMPOLLAS EN EL RECUBRIMIENTO. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas tratadas insuficientemente deben volver a chorrearse o cepillarse mecánicamente según el estándar especificado en la especificación de trabajo. Es posible que las zonas con picaduras puedan contener sales que tengan que lavarse con agua dulce antes de chorrearse. Véase también la página P1a. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación, esto es, determine el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente ISO 8501-1: 1988 Las imágenes de la norma anterior SIS 055900-1967 pueden seguir usándose para la evaluación. Se emplean otros estándares. Los más comunes de los cuales son: EE. UU.: SSPC JAPÓN: SPSS ISO 8501-4

En borrador para chorro de agua.

Más información en página R4: RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN Para la reparación de pinturas ricas en cinc y sistemas de alto rendimiento mediante limpieza mecánica, se recomienda la norma SSPC-SP 11.

INSPP8 ed4

17/05/05 EMi

PUNTO DE CONTROL

GRADO DE PREPARACIÓN HORMIGÓN

P9

¿POR QUÉ? Una limpieza insuficiente (grado de preparación) dará lugar a que permanezcan sobre la superficie restos de lechada, eflorescencias, aceite para encofrados o contaminantes. La lechada es una capa de lodo débil que se forma en la superficie durante el proyectado. Debido a su poca resistencia interna, se desprende fácilmente junto con la pintura que se haya aplicado encima. Las eflorescencias son sales que proceden del interior del hormigón. Causarán osmosis y formarán ampollas en el recubrimiento. El aceite para encofrados y otros agentes deslizantes sirven para facilitar la extracción de moldes tras el proyectado. Actúan como la grasa o el aceite, y dificultan la adherencia del recubrimiento. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con lechada insuficientemente limpias deben volver a limpiarse usando un método que la elimine, ej. chorreado abrasivo, limpieza mecánica, chorro de agua o tratamiento con ácido. Las eflorescencias deben eliminarse con limpieza mecánica (sólo zonas pequeñas) o con una manguera a alta presión. El aceite para encofrados debe eliminarse desengrasando. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones a los operarios sobre el grado adecuado de preparación, esto es, determine el estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas para el trabajo. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

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El tratamiento con ácido implica el uso de ácidos fuertes que constituyen soluciones decapantes severas que también producen vapores. Al desechar, tenga cuidado de adónde van a parar los ácidos.

Se recomienda evitar el tratamiento con ácidos siempre que sea posible.

INSPP9, ed1

28/07/95 EMi

PERFIL DE CHORREADO

PUNTO DE CONTROL

P 10

¿POR QUÉ? Tres factores son importantes en el perfil de chorreado: -

ALTURA FORMA DENSIDAD

Una altura demasiado baja, una forma demasiado redonda y una densidad deficiente impiden la correcta adherencia del recubrimiento que se vaya a aplicar. A consecuencia de una mala adherencia, habrá sensibilidad al impacto mecánico y el acero se pelará, incluso él sólo, dando lugar a una corrosión prematura. Un perfil demasiado alto puede hacer que sobresalgan picos del recubrimiento, dando lugar a puntos de corrosión prematura. El perfil no puede ser ni demasiado afilado ni demasiado denso. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas que muestren una altura demasiado baja, un perfil demasiado redondo o una densidad demasiado deficiente deben chorrearse de nuevo con un abrasivo más grueso (perfil demasiado bajo), granalla angular (demasiado redondo) o simplemente chorrearse de nuevo (densidad demasiado baja). A las zonas con perfil demasiado alto debe darse una capa extra de espesor que se corresponda con la diferencia en el valor de rugosidad Rz entre la rugosidad especificada y la observada. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de abrasivos no reciclados, sustituya el abrasivo por otro más grueso (perfil demasiado bajo), más fino (perfil demasiado grueso), granalla angular (demasiado redondo) e indique al responsable de chorro la densidad requerida (demasiado baja). En el caso de abrasivos reciclados, compruebe que la mezcla de trabajo se rellena a menudo. Para más información, siga las indicaciones anteriores para abrasivos no reciclados. FORMA DE DETECCIÓN: Comparador según especificación de pintura, ej.: RUGOTEST Nº 3 ISO 8503 COMPARADOR DE SUPERFICIE KEANE-TATOR Más información en la página R5: RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

INSPP10 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

POLVO

P 11a

¿POR QUÉ? Aunque la pintura se adhiera bien al polvo, éste no se adhiere a la superficie de acero. Esto da lugar a una mala adherencia del recubrimiento y por tanto a sensibilidad al impacto mecánico y desprendimientos del recubrimiento que causan una corrosión prematura. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas limpiadas insuficientemente deben volver a limpiarse con aire comprimido limpio. En espacios cerrados, use limpieza por aspiración. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones a los operarios de cómo debe captarse el polvo, esto es, determine un estándar. Evalúe si las condiciones de trabajo (luces, acceso) son adecuadas para el trabajo. FORMA DE DETECCIÓN: Visual y con el tacto. Un trapo blanco. Prueba de cinta: Esta prueba suele mostrar residuos. La cantidad aceptable debe acordarse de antemano. Consulte también la norma ISO 8502-3.

INSPP11a ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

SALES HIDROSOLUBLES

P 11b

¿POR QUÉ? Las sales hidrosolubles no se eliminan mediante métodos mecánicos de preparación de superficies. Por el contrario, pueden estar incrustadas en la superficie. Las sales hidrosolubles debajo de la película de pintura podrían absorber agua a través de ella, por ósmosis, y esto daría lugar a una formación prematura de ampollas y penetración de sustancias corrosivas. MEDIDAS CORRECTORAS: Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda usar una manguera de agua dulce a alta presión o manguerazos de agua al tiempo que se frota con cepillos de cerdas rígidas, siempre de arriba hacia abajo. MEDIDAS PREVENTIVAS: Contra las sales se aconseja almacenar a cubierto o establecer un procedimiento de limpieza con agua dulce antes de llevar el material a fábrica.

FORMA DE DETECCIÓN: Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales. Muestras según método Bresle + Medición de conductividad según el Método Hempel o alternativamente ISO 8502-6: Las sales solubles de la superficie se disuelven en agua destilada usando un equipo tomamuestras Bresle. La cantidad de sales disueltas se mide con un medidor de conductividad. Consulte su uso en la página R6c (Método HEMPEL) o ISO 8502-6. Para los RECUBRIMIENTOS DE TANQUES DE CARGA y otros trabajos críticos, consulte siempre las especificaciones y la página R 6 a-c.

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05/03/03 EMi

PUNTO DE CONTROL

EQUIPO DE CHORRO

P 12

¿POR QUÉ? Una capacidad o dimensiones insuficientes del equipo de chorreado abrasivo tendrá como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o un grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producción requerida. La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y la tolva de chorreado puede dar lugar al goteo de aceite sobre la superficie chorreada o a que el agua dificulte el flujo de abrasivo por la manguera de chorreado. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Si es necesario, se recomienda aumentar la capacidad de compresión con compresores adicionales. Las mangueras de chorreado deben ser lo más cortas posible y tener como mín. un diámetro interior de 32 mm (5/4“). Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda instalarlos. Si no pudiera aumentarse la capacidad, revise y recomiende las dimensiones correctas del equipo existente, calcule un nuevo programa de trabajos para que lo apruebe el representante del propietario. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

Para indicaciones sobre la capacidad y consumo, tamaño de boquillas y requisitos de aire, véase la página R1: CHORREADO ABRASIVO INSPP12 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL


P 13

¿POR QUÉ? Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de limpieza mecánica tendrá como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o un grado de preparación y/o un perfil insuficientes a la velocidad de producción requerida. La ausencia de separadores de agua y aceite entre el compresor y el equipo puede dar lugar a que se depositen gotas de aceite sobre la superficie. Las cerdas de los cepillos de alambre deben estar afiladas y sin doblar para evitar que la superficie se pula. Los discos de amolado y el papel de lija deben tener el tamaño de grano adecuado para el trabajo entre manos y no llenarse de residuos ni restos de pintura. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Debe haber separadores de agua y aceite. En caso contrario, se recomienda montarlos. Sustituya el equipo que esté desgastado o no sea apropiado: cepillos de alambre, discos de amolado y papel de lija. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

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INSPP24b, ed1

Después de usar martillos buriladores, siempre debe amolarse para eliminar rebabas y greñas.

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL


P 14

¿POR QUÉ? Una capacidad insuficiente o estado incorrecto del equipo de chorro de agua tendrá como consecuencia o una velocidad de producción insuficiente, esto es, demoras, o un grado de preparación insuficiente a la velocidad de producción requerida. Las fugas, una presión demasiado baja o una técnica de ejecución incorrecta eliminarán de manera insuficiente el óxido, los contaminantes o la pintura vieja de las superficies. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Las fugas deben repararse. El equipo que sea demasiado pequeño para mantener la presión especificada durante la operación, deberá ser sustituido. Las boquillas de las mangueras deben corresponderse con el equipo y sustituirse si se desgastan. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con él los requisitos, sobre todo los relativos a la calidad de la superficie. Destaque también la importancia de mantener la distancia adecuada durante la realización del trabajo.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

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La presión del agua cae rápidamente cuando el agua sale del equipo de chorro. Por tanto, la distancia correcta para lograr el efecto deseado es de tan sólo 5-10 cm.

Más información en la página R16a-b: LIMPIEZA CON AGUA

INSPP14 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

EQUIPO DE APLICACIÓN DE PINTURA

P 15

¿POR QUÉ? Una capacidad insuficiente o tipo incorrecto de equipo de aplicación formará una película de pintura desigual y/o insuficiente. Si la capacidad es demasiado baja, es posible que no se pueda atomizar la pintura correctamente, lo que dará lugar a „fingering“, secado lento, descuelgues y que los pintores diluyan la pintura demasiado. Un equipo de aplicación incorrecto puede dar lugar a un espesor de película demasiado bajo de, p. ej., con pinturas de alto espesor o sin disolvente y también a una humectación deficiente del sustrato y los poros. Todo el equipo debe funcionar a la perfección y estar en buen estado de mantenimiento, incluyendo filtros limpios y boquillas no desgastadas para evitar interrupciones una vez iniciado el trabajo y prevenir demoras por averías. MEDIDAS CORRECTORAS: Se recomienda que el equipo tenga un tamaño, presión y capacidad adecuados. Acorte los latiguillos a la mínima longitud; se recomiendan latiguillos con un diám. int. de 952 mm (3/8“). Ponga recipientes de pulverización para el silicato de cinc al mismo nivel que el pulverizador. Compruebe los requisitos especiales que puedan indicarse en las INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN. MEDIDAS PREVENTIVAS: Si el contratista/astillero no tiene experiencia en ese tipo de trabajo, discuta con la persona o personas que corresponda los requisitos, en especial los relacionados que ver con la consecución del espesor y formación de película correctos. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente

INSPP15 ed2

13/05/96 EMi

PUNTO DE CONTROL

CANTIDAD DE PINTURA

P 16

¿POR QUÉ? Es importante saber la cantidad disponible de pinturas por dos motivos: - Si la cantidad de cualquier pintura de la especificación no es suficiente, el espesor de película de esa capa no podrá conseguirse y, por tanto, la especificación, esto es, el acuerdo, no podrá mantenerse. - Para establecer el consumo de pintura del trabajo y así poder acordar el consumo requerido, hace falta saber la cantidad de pintura disponible desde el principio. En determinados casos, ej. algunos diques secos, las estimaciones de área definitivas no pueden hacerse hasta que el barco está en el dique seco. Los requisitos definitivos en cuanto a cantidades de pintura no pueden calcularse sin antes estimar las áreas. MEDIDAS CORRECTORAS: Si fuera necesario más pintura, deberá encargarla de inmediato. El representante de HEMPEL le ayudará si se lo solicita por escrito. Recuerde que pueden existir plazos de entrega. Si la pintura no pudiera llegar a tiempo, averigüe qué pinturas tiene a su disposición en el sitio y las cantidades que necesita y contacte con el comercial de HEMPEL para tratar posibles cambios en la especificación. MEDIDAS PREVENTIVAS: La falta de pintura suficiente puede deberse a una estimación equivocada del deterioro y la reparación. Para mejorar las estimaciones, es importante un correcto informe del estado de la obra. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, contando latas y envases de cada pintura, catalizador y diluyente.

INSPP16 ed1

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

PINTURA: CALIDADES

P 17

¿POR QUÉ? La especificación de la pintura estipula ciertas calidades en una secuencia determinada. Para conseguir el objetivo de la especificación de pintura, el cual puede que no conozca del todo, deben mantenerse las calidades y la secuencia. La aplicación de calidades incorrectas es una violación del acuerdo entre las partes interesadas y puede dar lugar a un rendimiento distinto del previsto. MEDIDAS CORRECTORAS: Si la pintura ya aplicada es incompatible con el sistema de recubrimiento o los requisitos de rendimiento, deberá eliminarse totalmente, aunque esto dañe las capas subyacentes que estén bien. El chorreado se recomienda para zonas más grandes; para zonas pequeñas (unos cuantos m²) puede bastar con amolar. Evite el uso de decapantes. Si se aplica y es compatible, póngase en contacto con el representante de HEMPEL para conocer las posibles consecuencias de este cambio de especificación. Si aún no se ha aplicado, devuélvala al almacén y sustitúyala por una con la calidad correcta. MEDIDAS PREVENTIVAS: Para poder dar la pintura correcta, el almacenista debería conocer la especificación. Si fuera necesario, déjele una copia de la misma. Compruebe que se tienen las calidades correctas, sobre todo antes de que se aplique cualquier recubrimiento esencial. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente Comparando las etiquetas de los envases con la especificación.

INSPP17 ed1

28/07/95 EMi

VIDA ÚTIL

PUNTO DE CONTROL

P 18

¿POR QUÉ? Las pinturas son materiales „vivos“ como las personas. Cuando envejecen en el envase pueden pasar varias cosas. Algunas físicas, p. ej.: * Sedimentación Otras químicas, provocando reacciones de carácter químico en el envase, lo que modifica las propiedades pretendidas, ej.: * Gelificación Normalmente, los cambios físicos pueden remediarse agitando fuertemente la pintura, mientras que los cambios químicos no tienen remedio. La vida útil de las pinturas HEMPEL está indicada sólo si es 1 año o menos a 25 °C, cuando se almacena a cubierto en latas originales sin abrir. Si no se dan limitaciones específicas, las pinturas de un solo componente no deben guardarse durante más de 5 años (25 °C). Igualmente, las pinturas de dos componentes no deben tenerse almacenadas más de 3 años desde la fecha de producción. Si las pinturas son muy viejas, tal vez HEMPEL debería verificar su estado antes de usarlas. MEDIDAS CORRECTORAS: Si la FICHA TÉCNICA especifica expresamente una vida útil más corta, tal vez haya que desechar la pintura. En tal caso, retírela del lugar de trabajo para que nadie la utilice por accidente. Si la pintura está gelificada o decolorada, deséchela y haga lo mismo. Si no, pruebe a remover la pintura. Si sale bien y la pintura puede pulverizarse sin diluirla más, forma una película adecuada con el espesor de película seca especificado y se seca/cura adecuadamente, es que puede usarse. No olvide reponer la pintura desechada. MEDIDAS PREVENTIVAS: Haga hincapié en el principio de „lo primero que entra, es lo primero que sale“. Asimismo, guarde la pintura en un sitio fresco, 15 - 20 °C. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente, leyendo los números de lote y consultando la FICHA TÉCNICA.

127$

INSPP18 ed2

Por lo general, HEMPEL no acepta pinturas devueltas que hayan sobrepasado su vida útil especificada. Consulte las Condiciones de venta generales de HEMPEL.

28/03/03 EMi

PUNTO DE CONTROL

AGENTE DE CURADO

P 19

¿POR QUÉ? El agente de curado (también conocido como catalizador), junto a la BASE en pinturas de dos componentes, reacciona químicamente para formar la película de pintura y conferirle sus propiedades prediseñadas. El agente de curado, por tanto, debe ser el adecuado, y añadirse en la proporción correcta, sin olvidarse de mezclarlo uniformemente con la pintura. Si se selecciona, añade o mezcla de manera incorrecta, la pintura no curará total o parcialmente. En consecuencia, se reducirá o incluso perderá su resistencia a la abrasión/impacto mecánico, su resistencia tanto al agua como a productos químicos, con lo que las capas posteriores acabarán desprendiéndose, ablandándose y desgastándose, disolviéndose en sustancias químicas a las que se supone que debían resistir, y descomponiéndose de manera prematura dando lugar a corrosión e incrustaciones. MEDIDAS CORRECTORAS: La pintura mal mezclada, NO debe usarse. No intente ajustar la proporción de mezcla equivocada. Las posibilidades de conseguir la mezcla adecuada son mínimas. El agente de curado es igual de perjudicial en exceso que por defecto. Marque claramente la pintura mal mezclada y sáquela del sitio de inmediato para que nadie la use por error. Si ya la ha aplicado, la zona deberá chorrearse y pintarse de nuevo. MEDIDAS PREVENTIVAS: Repase la FICHA TÉCNICA con el encargado para asegurarse de que conoce cuál es el catalizador adecuado para cada pintura de dos componentes y la proporción de mezcla correcta. Intente sólo sacar grupos de pinturas de dos componentes y trate de mezclar únicamente grupos enteros. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente FICHA TÉCNICA

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

DILUYENTE

P 20

¿POR QUÉ? Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventes que garantizan una evaporación adecuada y la formación de película al aplicarse a 20 °C y de acuerdo con la Ficha Técnica. Si se requiere mayor dilución, un diluyente incorrecto —si la pintura es aplicada— puede dar lugar a secado lento, retención de disolventes, separación de fases o cristalización de la capa aplicada durante el secado/curado. También puede provocar gelificación o coagulación de la pintura que se vaya a aplicar. En el último caso, la pintura perderá sus propiedades de aplicación u obstruirá filtros y boquillas al pulverizar. En el primer caso, el defecto no se notará de inmediato, pero es posible que la pintura seque lentamente o no se endurezca. La separación de fases y la cristalización dificultará la formación de la película y reducirá la adherencia de las capas adicionales que se vayan a aplicar y/o provocará la aparición prematura de oxidación/incrustaciones. MEDIDAS CORRECTORAS: NO debe utilizarse pintura diluida con un diluyente incorrecto y que muestre gelificación o coagulación. No intente volver a diluir con el diluyente adecuado. Marque la pintura mal diluida claramente y sáquela del sitio de inmediato para que nadie pueda usarla por error. La pintura que se haya diluido con el diluyente incorrecto pero que parezca estar bien no debe usarse hasta que el representante de HEMPEL la apruebe in situ. Si ya la aplicado, el representante de HEMPEL debe aprobarla antes de que se apliquen más capas. Si no obtiene aprobación, las zonas deben chorrearse y pintarse de nuevo. MEDIDAS PREVENTIVAS: Repase la FICHA TÉCNICA con el capataz para asegurarse de que conoce cuál es el DILUYENTE adecuado para cada pintura. Evite tener diluyentes incorrectos (desconocidos) en las proximidades del sitio de trabajo. FORMA DE DETECCIÓN:

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Visualmente FICHA TÉCNICA

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

AGENTE DE CURADO

P 21

¿POR QUÉ? Cuando se suministra, la pintura ya contiene los tipos y cantidad de disolventes que garantizan una evaporación adecuada y la formación de la película al aplicarse a 20 °C y de acuerdo con la Ficha Técnica. En determinadas circunstancias, puede requerirse mayor dilución. Si la dilución se queda corta, aparecerá „fingering“ durante la aplicación y un flujo deficiente de la película de pintura debido a la alta viscosidad que resulta de un espesor excesivo (consumo alto) y/o formación deficiente de la película, retención de disolventes y tiempos de secado prolongados. La película aparecerá desigual y se reducirá su resistencia a la corrosión y a los productos químicos. Un exceso de dilución conferirá a la pintura una viscosidad baja, dando lugar a descuelgues y corrimientos y un espesor de película muy bajo, cuyas consecuencias serán una superficie desigual, corrosión o incrustaciones prematuras debido a que el espesor de la película es demasiado bajo respecto a la especificación. MEDIDAS CORRECTORAS Ajuste la proporción de dilución a la que requiera la aplicación pertinente: no sobrepase la proporción indicada en la ficha técnica o en las especificaciones de pintura. Si se necesitara dilución adicional, consiga la aprobación de su representante de HEMPEL. Una pintura muy diluida puede „diluirse“ con pintura sin diluir. MEDIDAS PREVENTIVAS: Una vez establecida al proporción correcta de dilución, asegúrese de que el capataz de pintura esté informado al respecto. FORMA DE DETECCIÓN:

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Visualmente FICHA TÉCNICA

28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

AGITACIÓN

P 22

¿POR QUÉ? Antes de aplicarse, la pintura debe estar completamente uniforme en todo el envase. De lo contrario, la película de pintura no tendrá la composición correcta en la superficie y pueden surgir problemas de obstrucción de las boquillas. Una composición incorrecta de la pintura dará lugar a un curado insuficiente, un aspecto visual pobre y corrosión e incrustaciones prematuras. Particularmente, las pinturas con partículas pesadas, como las ricas en cinc y antiincrustantes, así como las pinturas sin o con menos disolvente tienen que agitarse para garantizar una mezcla uniforme. MEDIDAS CORRECTORAS: Si no se ha aplicado aún, siga removiendo hasta que quede totalmente uniforme. Si ya se está aplicando, detenga su aplicación. En el caso de pinturas de dos componentes, incluidas pinturas ricas en cinc, debe recomendarse un nuevo chorreado. En el caso de pinturas de un componente, incluyendo antiincrustantes, no debe contarse la capa como de la especificación, aunque la eliminación no suele ser necesaria. Eso sí, deberá considerarse dar una capa extra. MEDIDAS PREVENTIVAS: Especifique agitadores mecánicos y supervise la agitación. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y usando un palo o un removedor.

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL


P 23

¿POR QUÉ? El espesor de película húmeda (WFT) está directamente relacionado con el espesor de película seca resultante cuando se conoce la proporción de dilución. Así, un espesor de película húmeda muy bajo conlleva su correspondiente espesor de película seca muy bajo, y un WFT demasiado alto dará lugar a un espesor de película seca demasiado alto. Un WFT demasiado bajo provocará un flujo deficiente y, por consiguiente, una mala formación de la película. Un WFT demasiado alto conllevará retención de disolventes, prolongación del tiempo de secado y del intervalo mínimo de repintado, así como exceso de consumo con el riesgo asociado de quedarse corto de pintura. Véase también el Punto de control: ESPESOR DE PELÍCULA SECA en la P 30c para conocer otras consecuencias sobre el rendimiento a largo plazo. MEDIDAS CORRECTORAS: Si el espesor de película es demasiado bajo, aplique una capa extra hasta que se cumpla lo especificado. Asegúrese de que se obtiene una película uniforme sin poros. Si es demasiado alto, evalúe si es necesario un mayor tiempo de secado/intervalo de repintado, especifíquelo y supervise que se mantenga en adelante. Con las imprimaciones de taller, un espesor demasiado alto es perjudicial para la cohesión. Con los silicatos de cinc también puede serlo. En estos casos hará falta un chorreado/ barrido con abrasivos cuando haya exposición posterior severa a la atmósfera o inmersión. Si es posible, ajuste el espesor de película total del sistema anticorrosivo y posible sistema antiincrustante rebajando el espesor de las capas siguientes. MEDIDAS PREVENTIVAS: Asegúrese de que el equipo funciona correctamente, y que la dilución sea la especificada. Los pintores deben tener medidores de espesor de película húmeda y recibir instrucciones de cómo utilizarlos, además de ser informados sobre el espesor correcto. Subdivida las zonas que deban pintarse y distribuya la pintura convenientemente para cada zona. Compruebe a menudo el espesor de película húmeda y controle el consumo. FORMA DE DETECCIÓN: Medidores de espesores de película húmeda. Cálculo y control de consumo/área.

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28/07/95 EMi

PUNTO DE CONTROL

SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24a DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

¿POR QUÉ? La contaminación de la superficie pintada puede dificultar la adherencia de la capa que va a aplicarse: * * *

SALES DERRAMES DE ACEITE MATERIAS EXTRAÑAS y/o POLVO

Las sales pueden acumularse durante periodos de niebla en zonas costeras o cerca de industrias pesadas, formando ampollas en el recubrimiento por ósmosis, pérdida de adherencia, dando lugar a desprendimientos y corrosión/incrustaciones prematuras. El derrame de aceite/grasa y de otras materias extrañas/polvo impiden la adherencia, causando desprendimientos y, por consiguiente, incrustaciones/corrosión prematuras. MEDIDAS CORRECTORAS: Las sales deben eliminarse con agua. Se recomienda el uso de agua dulce a alta presión o limpieza con manguera de agua y cepillos de cerdas rígidas. El aceite/grasa debe limpiarse en las zonas más grandes mediante emulsión. Las manchas pequeñas pueden eliminarse con trapos limpios y disolvente. En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni otros productos químicos. Deben limpiarse el polvo y otras materias extrañas. Raspe y limpie con firmeza si el polvo está muy incrustado. MEDIDAS PREVENTIVAS: Contra las sales se aconseja guardar a cubierto o establecer un procedimiento de limpieza con agua dulce antes de aplicar un recubrimiento. Repare las fugas de aceite y dé instrucciones a otros operarios para que no pisen por las zonas que se están pintando. Trate de evitar el chorreado y otros trabajos que hagan polvo en las proximidades de la pintura. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente Para zonas críticas, véase la página R6a-d. Las sales son difíciles de detectar. Normalmente, una exposición prolongada a entornos marinos o industriales al aire libre conlleva contaminación con sales. La niebla también tiende a depositar sales.

INSPP24a ed2

13/06/96 EMi

SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24b DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

PUNTO DE CONTROL

¿POR QUÉ? Las anomalías en la formación de película de la capa a repintar pueden dificultar la adherencia y las correctas propiedades de la nueva capa de pintura: * * *

Pulverizado Exudación/transpiración Zonas sin pintar y poros

El pulverizado actúa de manera similar al polvo, impidiendo o reduciendo la adherencia, lo que da lugar a desprendimientos y a corrosión/incrustaciones prematuras. La exudación/transpiración es la separación de los sólidos del producto u otro material en la superficie del recubrimiento aplicado. La consecuencia es una pérdida de adherencia de la capa que se va a aplicar y los consiguientes desprendimientos e incrustaciones/corrosión prematuros. Las zonas sin pintar y los poros provocan la falta de espesor de película seca. Asimismo, determinadas capas se aplican para obtener ciertas propiedades. La ausencia de estas capas puede afectar al comportamiento de los recubrimientos finales. Los poros pueden abrirse paso a través de capas posteriores. MEDIDAS CORRECTORAS: El pulverizado debe rasparse y limpiarse. Para la exudación/transpiración es posible que haga falta un lavado con disolvente o agua. En todo caso, póngase siempre en contacto con su representante de HEMPEL. Las zonas sin pintar, en el caso de imprimaciones, selladoras y esmaltes, deben retocarse antes de proceder al recubrimiento. En el caso de las capas intermedias, tal vez baste con una aplicación más gruesa en la siguiente capa para compensar la falta de espesor de película seca. Los poros, si son escasos, en general pueden pasarse por alto a no ser que se trate de tanques. Si son muchos, consulte a HEMPEL la solución más idónea. MEDIDAS PREVENTIVAS: Incida en la técnica de aplicación y resguarde contra los vientos fuertes/altas temperaturas para reducir/evitar el pulverizado. Normalmente, la exudación se produce sólo a temperaturas muy bajas, con espesores de película demasiado altos, escasa ventilación y/o exposición demasiado pronto a la lluvia/condensación. Incida en las condiciones de aplicación correctas dentro de los límites especificados. Incida en la técnica de aplicación y aplique recortes para evitar zonas sin pintar y un espesor de película demasiado bajo que deje posibles poros en la siguiente capa. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente La exudación a menudo se muestra como una decoloración de la superficie pintada o como una capa grasienta/aceitosa encima del recubrimiento.

INSPP24b, ed1

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SUPERFICIE PINTADA ANTES P 24c DE UN NUEVO RECUBRIMIENTO

PUNTO DE CONTROL

¿POR QUÉ? Las variaciones en el espesor de película afectan a las propiedades de protección y secado del recubrimiento: * *

Espesor de película demasiado bajo Espesor de película demasiado alto

El espesor de película demasiado bajo puede causar un flujo deficiente de la película dejando poros a través de las sucesivas capas. El resultado será una película seca abierta de bajo espesor en seco que dará lugar a una formación prematura de ampollas/puntos de oxidación. El espesor de película demasiado alto prolonga el tiempo de secado y puede causar descuelgue/corrimiento. Si no se tiene en cuenta, también hay riesgo de descuelgue en la siguiente capa, además de retención de disolventes, lo que reducirá las propiedades de protección contra la corrosión y de resistencia mecánica. En el caso de los antiincrustantes, puede producirse flujo en frío. En el caso de los silicatos de cinc, pueden aparecer grietas de cuarteamiento/exfoliación. MEDIDAS CORRECTORAS: En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una capa adicional de la misma pintura, en caso de imprimaciones, selladoras o esmaltes. Si son capas intermedias, tal vez pueda compensarla en la siguiente capa. Es muy importante lograr una película de pintura uniforme sin poros. En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antes de aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para toda la superficie afectada durante dicho tiempo. En el caso de los silicatos de cinc, las grietas de desecación deben chorrearse de nuevo o rasparse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirlo constantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda). Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una. Incida en recortar las zonas difíciles de aplicar. FORMA DE DETECCIÓN: Medidor de espesores de película seca. Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curar dando lecturas muy bajas. Utilice la medición sólo a modo de referencia.

INSPP24c, ed1

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PUNTO DE CONTROL


P 25

¿POR QUÉ? Una temperatura del aire demasiado alta durante la aplicación puede dar lugar a pulverización seca y, a su vez, a una formación deficiente de la película de recubrimiento, con la consiguiente oxidación prematura. Una temperatura demasiado baja normalmente afectará a la temperatura del sustrato, dando lugar a un secado lento, riesgo de retención de disolventes y descuelgues, y en el caso de pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el consiguiente riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de uno o varios componentes del material de la pintura, ej., agente de curado, dispersante, etc. El resultado puede ser una resistencia insuficiente a la corrosión, mala resistencia química, adherencia deficiente de capas posteriores y, en el caso de antiincrustantes, „flujo en frío“. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas temperaturas debe lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves, elimine el recubrimiento dañado por chorreo. En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físico deben dejarse secar más tiempo antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso. En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de la lluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar, refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución, incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica. En todo caso, use siempre el diluyente recomendado. En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a la temperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques y espacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse el aislamiento.

127$

NO cambie las especificaciones a menos que así se convenga con el representante de HEMPEL

FORMA DE DETECCIÓN: Con termómetro (ej., psicómetro de bulbo seco) y visualmente.

INSPP25 ed1

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PUNTO DE CONTROL


P 26

¿POR QUÉ? Una temperatura de sustrato demasiado alta durante la aplicación provocará un secado demasiado rápido de la película de recubrimiento, lo que dará lugar a una formación deficiente de la misma, con la consiguiente mala adherencia y oxidación prematura. Una temperatura de sustrato demasiado baja puede causar condensación en el sustrato e impedir la adherencia de la capa que vaya a aplicarse, con posteriores desprendimientos como consecuencia. También puede producirse secado lento, riesgo de retención de disolventes y descuelgues, y en el caso de las pinturas de dos componentes, a un curado insuficiente con el consiguiente riesgo de reacciones secundarias y transpiración/exudación de los componentes del material de la pintura. El resultado puede ser una resistencia insuficiente a la corrosión, mala resistencia química, adherencia deficiente de capas posteriores y, en el caso de antiincrustantes, “cold flow“ o mala formación de superficie de película. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas temperaturas deben lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves, elimine el recubrimiento dañado chorreando. Las zonas que hayan sufrido condensación y en las que se haya aplicado una capa deben chorrearse de nuevo hasta que la adherencia sea buena y, a partir de ahí, repintarse. En las zonas afectadas por temperaturas demasiado bajas, las pinturas de secado físico deben dejarse secar más tiempo a antes de aplicar otro recubrimiento o de ponerlas en uso. En el caso de pinturas de curado químico, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura a un margen aceptable (véase Ficha técnica) y protegerlas de la lluvia y la condensación. Antes de recubrir, compruebe si hay transpiración/exudación. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar, refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución, incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica. En todo caso, use siempre el diluyente recomendado. En el caso de temperaturas demasiado bajas, replantee la planificación con arreglo a la temperatura predominante. En el caso de pinturas de dos componentes, deben establecerse disposiciones para aumentar la temperatura, esto es, en tanques y espacios cerrados, deben instalarse calentadores y facilitarse aislamiento.

127$


FORMA DE DETECCIÓN: Termómetro de superficie. Además, para determinar el punto de condensación:

Psicrómetro Calculador de punto de rocío

Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5 INSPP26 ed1

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PUNTO DE ROCÍO

PUNTO DE CONTROL

P 27

¿POR QUÉ? El punto de rocío del aire informa de la humedad y del riesgo de condensación. Si el punto de rocío del aire es superior a la temperatura del sustrato, en el mismo aparecerá condensación. La pintura aplicada a sustratos con condensación no ganará adherencia, a menos que se utilice una pintura de formulación especial (véase la ficha técnica o las especificaciones). La consecuencia de aplicar pintura a un sustrato con condensación será una adherencia deficiente y posteriores desprendimientos, provocando corrosión y/o incrustaciones prematuras. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas donde se ha aplicado una capa en una superficie con condensación debe chorrearse de nuevo, rascarse o amolarse, según proceda, hasta lograr una superficie con buena adherencia, y a partir de ahí repintarse. MEDIDAS PREVENTIVAS: Debe establecerse el punto de rocío y la temperatura del acero en el lugar de la aplicación antes de empezar a aplicar. La temperatura del acero debe estar por encima de la del punto de rocío del aire o cumplir las especificaciones. El punto de rocío no se cambia calentando el aire, sino sólo deshumidificando. Otra opción es aumentar la temperatura del sustrato, ej., planificando la aplicación para hacerla con luz diurna. La condensación suele producirse a menudo por la tarde y la noche. Hay que tener cuidado con las variaciones en la temperatura del acero, ej., las causadas por tanques de lastre no vacíos, y las diferencias locales en el punto de rocío/humedad, ej., fondos planos en un dique seco.

127$


FORMA DE DETECCIÓN: Psicrómetro Calculador del punto de rocío Además, para determinar la temp. de la superficie: Termómetro de superficie. Véase el cálculo del punto de rocío en la página T5

INSPP27 ed1

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PUNTO DE CONTROL

TEMPERATURA DE LA PINTURA P 28

¿POR QUÉ? Una temperatura demasiado alta durante la aplicación puede provocar pulverización seca, una formación deficiente de la película de recubrimiento y la consiguiente oxidación prematura. Una temperatura alta también reducirá drásticamente la vida de la mezcla en pinturas de dos componentes. Una temperatura demasiado baja dará lugar a una alta viscosidad, lo que dificultará la adecuada agitación de la pintura e imposibilitará su correcta atomización. Un exceso de dilución podría ser la solución de los pintores, lo que ralentizaría el secado y empeoraría la resistencia al descuelgue, y por consiguiente, el espesor de película seca sería muy bajo y aparecerían de forma prematura oxidación e incrustaciones. MEDIDAS CORRECTORAS: Las zonas con pulverizado y formación deficiente de película debido a altas temperaturas deben rascarse o lijarse para eliminar el pulverizado y, a continuación, aplicar una capa adicional. Es muy importante que esta aplicación extra garantice una película uniforme libre de porosidades. En casos graves, elimine el recubrimiento dañado chorreando. Las zonas con descuelgues deben amolarse, y junto con las zonas con un espesor de película seca demasiado bajo, debe recibir capas adicionales de pintura para aumentar dicho espesor hasta las especificaciones. MEDIDAS PREVENTIVAS: En el caso de temperaturas demasiado altas, busque la posibilidad de resguardar, refrigerar o pintar por la noche. Si es posible, encuentre la adecuada dilución, incluso si se superan por poco las recomendaciones de la ficha técnica. En todo caso, use siempre el diluyente recomendado. En el caso de temperaturas demasiado bajas, meta la pintura en una sala con calefacción con suficiente antelación antes de la aplicación para que la pintura se caliente (se sugiere 24 horas). No la saque al sitio de aplicación hasta el último momento, cuando vaya a utilizarse.

127$

La temperatura óptima para la mayoría de pinturas es de 15-25 °C.

FORMA DE DETECCIÓN: Termómetro.

127$

INSPP28 ed1

Las pinturas sin disolvente ya tienen de por sí una vida de mezcla muy corta. A temperaturas altas superiores a 25 °C, tal vez haya que enfriar la pintura en un contenedor refrigerado antes del proceso de aplicación.

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VENTILACIÓN

PUNTO DE CONTROL

P 29

¿POR QUÉ? Los disolventes tienen que evaporarse de la pintura después de la aplicación. Esto es válido tanto para pinturas con base de disolvente como en las de base acuosa. Para la evaporación, se necesita ventilación. La única excepción a esto son las pinturas sin disolvente. Una ventilación incorrecta (incluido viento) puede resultar: * *

Demasiado pobre (insuficiente), o Demasiado intensa (excesiva)

Una ventilación demasiado pobre da lugar a secado lento y riesgo de retención de disolventes. Entonces, tienen que prolongarse los intervalos de repintado y la retención de disolventes puede reducir la resistencia mecánica y química, incluida la resistencia al agua y flujo en frío de antiincrustantes. Una ventilación demasiado intensa puede resultar en pulverización seca, mayor consumo y secado superficial. Esto último también causará retención de disolventes, provocando efectos negativos en el rendimiento, similares a los descritos anteriormente.

127$

Hay que tener cuidado con las zonas que localmente puedan estar expuestas a una ventilación insuficiente o excesiva, ej., un tanque.

MEDIDAS CORRECTORAS: Deje que el recubrimiento aplicado se seque durante bastante tiempo antes de recubrir. Lije el pulverizado que se haya producido y deje más tiempo antes de aplicar otra capa. MEDIDAS PREVENTIVAS: Una ventilación insuficiente rara vez se produce cuando se pinta al aire libre. En espacios cerrados y cuando se pinte en talleres, debe pararse de pintar hasta que se ponga ventilación mecánica. Para zonas locales, puede bastar con ventiladores. Si hay exceso de viento, deberá detenerse la aplicación para evitar un consumo excesivo. En instalaciones con ventilación mecánica, baje la ventilación o resguarde la zona de aplicación para que no le dé directamente la ventilación.

127$

Los vapores de los disolventes son más pesados que el aire. Por tanto, el escape de ventilación siempre debe ponerse en las partes inferiores de la construcción, ej., un tanque.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y juzgando y observando el comportamiento de la aplicación.

INSPP29 ed1

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SUPERFICIE PINTADA ACEPTACIÓN FINAL

PUNTO DE CONTROL

P 30a

¿POR QUÉ? En el entorno de servicio es necesaria la integridad del recubrimiento para asegurarse de que éste permanezca en el sustrato. Son factores importantes: * *

La adhesión La cohesión (resistencia interna)

Tanto una mala adhesión con el sustrato o entre capas y una pobre cohesión dará lugar a la formación de ampollas y desprendimientos del recubrimiento, lo cual reduciría el espesor de película, perjudicando la apariencia estética así como la resistencia química y mecánica. La consecuencia serían incrustaciones/corrosión prematuras y un aspecto poco satisfactorio del recubrimiento. MEDIDAS CORRECTORAS: Una adhesión y cohesión insuficientes no pueden remediarse con la aplicación de más capas. Así, los recubrimientos sin adhesión ni cohesión suficientes tienen que eliminarse con chorreado abrasivo u otros métodos mecánicos y deben ser aplicados de nuevo para subsanar daños y completar el espesor de la película. En esta fase de curado/secado, nunca use productos de limpieza alcalinos ni otros productos químicos.

127$

Durante el secado/curado, es posible que la adherencia/cohesión no alcance su máxima resistencia. Por tanto, considere SIEMPRE los resultados obtenidos como referencia. En caso de duda, contacte con su representante de HEMPEL.

MEDIDAS PREVENTIVAS: Use puntos de control para analizar las posibles causas de una adhesión/cohesión insuficiente averiguando por qué no se ha descubierto antes la causa. Incida en el uso de dichos puntos de control en el futuro.

127$

Un recubrimiento bien aplicado según las especificaciones aprobadas por HEMPEL siempre contará con propiedades de adherencia/cohesión, que son particulares de cada sistema de recubrimiento.

FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente y con la ayuda de un cuchillo. Existen métodos de adhesión más avanzados. No obstante, un valor nunca puede emplearse o aceptarse hasta que se haya obtenido un valor mínimo aprobado por HEMPEL para el resultado de la prueba. Los requisitos de adhesión y cohesión dependen de la exposición posterior y, por tanto, son considerados así en la especificación de HEMPEL. Por consiguiente, use pruebas de adherencia/cohesión sólo si no está seguro de algunos defectos de ejecución o si así lo especifica el cliente.

INSP30a, ed1

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PUNTO DE CONTROL

P 30b

¿POR QUÉ? Las anormalidades en la formación de la película afectan al aspecto y propiedades protectoras del recubrimiento: * * *

Pulverizado Piel de naranja Zonas sin pintar y poros

El pulverizado y la piel de naranja dan un aspecto estético deficiente y aumentan la rugosidad, lo que con los antiincrustantes, sobre todo, puede causar resistencia de avance e incrustaciones prematuras. En otras superficies pueden presentarse como consecuencia dificultades a la hora de limpiar. Las zonas sin pintar y poros provocan una insuficiencia local de espesor de película seca, causando de forma prematura formación de ampollas/puntos de corrosión, incrustaciones y salinización de imprimaciones ricas en cinc. MEDIDAS CORRECTORAS: Si el aspecto estético es muy importante o se juzga excesiva la extensión del pulverizado o de la piel de naranja, las zonas afectadas deben rascarse, lijarse y —después de eliminarse el polvo— ser rematadas con una capa final. Las zonas sin pintar deben retocarse hasta lograr el espesor de película seca final. Por lo general, los poros, si son pocos, pueden pasarse por alto, salvo en tanques, donde tienen que retocarse, si fuera necesario, después de lijar. Si son muchos, pregunte al representante de HEMPEL por una solución para su caso concreto. MEDIDAS PREVENTIVAS: Analice por qué los defectos potenciales se observan ahora y no antes. Consulte los puntos de control de las respectivas fases. Detecte el punto o puntos de control que han fallado durante el trabajo e incida en ellos para que se tengan en cuenta en el futuro. FORMA DE DETECCIÓN: Visualmente. Lupa x 5 - 10.

INSPP30b ed1

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PUNTO DE CONTROL

P 30c

¿POR QUÉ? Las variaciones en el espesor de la película influyen en las propiedades protectoras del recubrimiento: * *

Espesor total de película seca demasiado bajo Espesor total de película seca demasiado alto

Un espesor de película demasiado bajo significa que no se cumple la especificación, tal como la adquirió el cliente. Técnicamente, es posible que el recubrimiento no pueda durar todo lo esperado/prometido o garantizado, esto es, aparezcan corrosión o incrustaciones prematuras y, en el caso de los recubrimientos resistentes a sustancias químicas, no protejan lo que cabría esperar. Un espesor de película demasiado alto reducirá la resistencia mecánica y química debido a la retención de disolventes. En el caso de los antiincrustantes, puede darse flujo en frío si la embarcación navega demasiado pronto tras la aplicación. En el caso de los silicatos de cinc, pueden aparecer cuarteamientos que eliminen la protección de las zonas afectadas. MEDIDAS CORRECTORAS: En caso de espesor de película demasiado bajo, aplique una o varias manos extra de capa final allí donde sea necesario, en zonas concretas o por completo, dependiendo del grado de insuficiencia del espesor de película seca. Es importante lograr una película de pintura uniforme sin poros. En caso de espesor de película demasiado alto, deje más tiempo de secado antes de aplicar otra capa o de darle uso. Facilite una buena ventilación para toda la superficie afectada durante dicho tiempo. En el caso de los silicatos de cinc, los cuarteamientos deben chorrearse de nuevo o rascarse, dependiendo del tamaño de las zonas, y luego repintarse. MEDIDAS PREVENTIVAS: Dé instrucciones sobre el espesor de película adecuado y de cómo medirlo constantemente durante la aplicación (medidor de espesores de película húmeda). Se recomienda subdividir las zonas y calcular la cantidad de pintura que va a cada una. Incida en el recorte de las zonas difíciles de aplicar. FORMA DE DETECCIÓN: Medidor de espesores de película seca. Observe si el medidor puede penetrar en recubrimientos blandos y sin curar dando lecturas muy bajas. Deje todo el tiempo necesario antes de medir el espesor de película seca, normalmente 1-2 días. Tenga en cuenta que hay procedimientos especiales para contenedores e imprimaciones de taller.

INSPP30c ed1

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',5(&75,&(6 ,QGLFDWLYDV GH 352&(626 < 352&(',0,(1726

INSPGUIDELINES

28/07/95 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS CAPACIDAD Y CONSUMO

R 1a

(valores indicativos) Sa 2 1/2 ABRASIVO NO METÁLICO m2 por KG/m2 HORA-HOMBRE

Sa 3 ABRASIVO NO METÁLICO m2 por KG/m2 HORAHOMRE

ACERO NUEVO, GRADO OXIDACIÓN A-B Fácil Normal Complicado

40 45 60

9 8 6

60 65 80

6 5.5 4.5

ACERO IMPRIMADO */ Fácil Normal Complicado

30 35 50

12 10 7.5

50 55 70

7.5 6.5 5

ACERO VIEJO, GRADO OXIDACIÓN C-D Fácil Normal Complicado

50 60 80

7.5 6 4.5

70 80 100

5 4.5 3.5

TIPO DE ZONA

Las cifras se basan principalmente en la experiencia práctica con trabajos de recubrimiento de tanques. Chorreado de abrasivos con boquillas de 12 mm a 7-8 bar.de presión de aire. */ Algunos tipos de imprimaciones de taller son difíciles de quitar del todo: imprimaciones de zinc y PVB. La primera dejará zinc incrustado en la superficie. TAMAÑO DE BOQUILLAS Y AIRE REQUERIDO:

(valores indicativos)

TAMAÑO BOQUILLA mm pulgada

PRESIÓN EN BOQUILLA (bar) 4 4,6 5

8 9.5 10 11 12

3,0 3,2 3,5 4,0 4,5 4,6 5,7 5,5 6,1 6,8 6,7 8,2 CONSUMO DE AIRE en m³ por min

1/3 5/16 3/8 7/16 1/2

6

7

4,0 5,5 6,4 7,5 9,3

4,6 6,5 7,2 9,1 10,4

NOTA: El desgaste de las boquillas aumenta rápidamente el aire requerido. Y otros trabajos, p. ej., esmeriladoras, bombas airless, etc., también pueden necesitar aire. El compresor, por tanto, debería tener una capacidad adicional del 25-50% de lo requerido según la tabla anterior. Se recomiendan las boquillas tipo Venturi para lograr el máximo rendimiento. No deben tener ningún daño y han de sustituirse cuando el diámetro interno se desgaste aprox. 1-2 mm.

127$ INSPR1a, ed2

No olvide comprobar y variar los separadores de aceite y agua a menudo antes de que se llenen.


30/04/97 EMi

CHORREADO DE ABRASIVOS CON BOQUILLAS ABIERTAS

R 1b

MANGUERAS Las mangueras pueden causar pérdida de presión y, por consiguiente, pérdida de efecto. Las siguientes son buenas prácticas: 1/ Use mangueras de 32 mm (5/4“) como mínimo con acoplamientos externos y cable para una correcta puesta a tierra del equipo de chorreado. 2/ La manguera de chorreado pierde más presión que la manguera de aire. Así pues, si es posible, use la manguera larga para el aire y la corta para el chorreado, es decir, la máquina de chorro (o arenadora) deberá estar lo más cerca posible de la zona de trabajo. 3/ No retuerza las mangueras, siempre que sea posible colóquelas en línea recta. Pérdida de presión: 10 bares por cada 10 m de manguera lisa (indicativo). mm pulgada Consumo aire m³/min

8 1/3 4.6

9,5 5/16 6.5

10 3/8 7.2

11 7/16 9.1

Diám. int. manguera de aire 1/2“ / 12 mm 3/4“ / 18 mm 1“ / 25 mm 5/4“ / 32 mm 1 1/2“ / 38 mm

No apl. 0,6 0.12 0.05 0.02

No apl. No apl. 0.25 0.10 0.05

No apl. No apl. 0.33 0.13 0.06

No apl. No apl. 0.55 0.18 0.08

Tamaño boquilla:

12 1/2 10.4 No apl. No apl. 0.66 0.20 0.09

No apl.: significa una pérdida de presión de más de 1 bar por cada 10 m. En la máquina de chorro habrá normalmente una caída de presión de 1/2 - 1 bar.

INSPR1b ed1


30/04/97 EMi

R 2a

ABRASIVOS RECICLABLES

Los abrasivos reciclables suelen ser granalla y limaduras de acero, granalla de hierro y de alambre cortado. Puede usarse corindón para granallar acero inoxidable y aluminio. LIMADURA DE ACERO Y GRANALLA DE HIERRO SAE J444:1984, denominación Tamaño medio de grano Distribución TAMAÑO mm mm G12 G14 G16 G18 G25 G40 G50

1.7 1.4 1.2 1.0 0.7 0.4 0.3

1.4-2.4 1.2-2.0 1.0-1.7 0.7-1.4 0.4-1.2 0.3-1.0 0.2-0.7

Designación ISO 11124:1993 correspondiente G200 G170 G140 G120 G100 G070 G050

DUREZA Denominación HRc S M L H

45-50 50-55 55-60 60-65

Ej.: LG18 es una granalla de 0,7-1,4 mm con tamaño nominal de 1,0 mm y dureza HRc de 55-60

BS 2451/63, denominación Distribución mm

TAMAÑO G55 G47 G39 G34 G24 G17 G12

1.4-2.0 1.2-1.7 1.0-1.4 0.85-1.2 0.6-1.0 0.43-0.85 0.3-0.7

GRANALLA DE ACERO SAE J444:1984, denominación Tamaño medio de grano Distribución TAMAÑO mm mm S550 S460 S390 S330 S280 S230 S170

1.4 1.2 1.0 0.8 0.7 0.6 0.4

1.2-2.0 1.0-1.8 0.8-1.4 0.7-1.2 0.6-1.0 0.5-0.8 0.4-0.7

BS 2451/63, denominación Distribución TAMAÑO mm S550 S470 S390 S340 S240 S170 S120 INSPR2a ed3

1.4-2.0 1.2-1.7 1.0-1.4 0.85-1.2 0.6-1.0 0.43-0.85 0.3-0.7

Designación ISO 11124:1993 correspondiente S170 S140 S120 S100 S080 S070 S060

DUREZA Denominación HRc S M L H

45-50 50-55 55-60 60-65

MINERAL RECICLABLE Estos abrasivos suelen seguir las directrices de abrasivos NO METÁLICOS NO REUTILIZABLES (véase la página R2b)


10/02/03 EMi

R 2b

ABRASIVOS DESECHABLES

Los abrasivos no reutilizables (o desechables)sólo se suelen usar una o pocas veces. Normalmente, son NO METÁLICOS. Ejemplos típicos son: * * * *

Arena de cuarzo Silicato de aluminio Escoria de cobre Escoria de carbón u horno

Hay muchos productos locales. Los abrasivos no reutilizables deben tener bordes afilados y duros, deben ser de gran calidad, haber sido lavados con agua dulce, secados y clasificados y no deben dejar materias extrañas sobre la superficie chorreada. Los abrasivos adecuados deben cumplir con la norma ISO 11126:1993. Para trabajos de recubrimiento de tanques, el abrasivo debe comprobarse antes de empezar el trabajo, según la especificación del recubrimiento del tanque. La arena de río y/o de mar suele estar redondeada y estar contaminada con cloruros, por lo que debe evitarse para recubrimientos de alto rendimiento. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS: La distribución de tamaños suele indicarse en mm en los propios números de grado de los fabricantes. Las distribuciones típicas son: 0,4-0,8 mm 0,4-1,2 mm 0,2-2,0 mm 1,2-2,0 mm

Para chorreado general, perfil fino Para chorreado general, perfil algo grueso Para chorreado de perfil en acero viejo picado Para chorreado de perfil en acero nuevo no picado

La distribución adecuada del grano de los abrasivos debe cumplir como mínimo con la norma ISO 11126:1993. La mezcla de grados para fines específicos puede darse normalmente en las distribuciones o mezclas de los mismos si así se solicita. ISO 11126 - Mediciones de conductividad de hidrosolubles: La norma ISO 11126 estipula como requisito para la conductividad de extractos acuosos de abrasivos un máximo de 25 mS/m. Este método se describe en la página R6a y R6d.

INSPR2b ed3


10/02/03 EMi

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO

R 2c

ESTO ES LO QUE SE NECESITA: - Un juego de tamices HEMPEL - Una báscula de resorte (OHAUS) - Un formulario de cálculo, página R2d TOMA DE LA MUESTRA: Muestra aprox. de 100 gramos

Recoja 5 muestras como mín. en 5 sitios aleatorios del abrasivo. Mézclelas bien y tome la muestra de prueba de la mezcla.

No olvide la tapa

LECTURA Peso A

2-3 Minutos

1 Minuto

LECTURA Peso B

REPETIR PARA TODOS LOS TAMICES

INSPR2c, ed1


RELLENAR EL FORMULARIO DE LA PÁG. R2d Y CALCULAR LOS RESULTADOS

09/08/99 EMi

ABRASIVOS - DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS DE GRANO

R 2d

La distribución del tamaño de grano del abrasivo tiene una influencia significativa en la rugosidad de la superficie, sobre todo en la altura de la rugosidad. Use las tablas siguientes para calcular y preparar la distribución obtenida. Se aconseja copiar la página y utilizar las tablas de la copia.

Nº TAMIZ

TAMAÑO DE GRANO

(mm)

gramo

LECTURA A (con abrasivo) gramo

LECTURA B (sin abrasivo) gramo

D= (A-B)*100 C

(A - B) Cantidad en %

% EN TAMIZ (D)

2.50 > 2.50 2.00 2.00-2.50 1.60 1.60-2.00 1.00 1.00-1.60 0.80 0.80-1.00 0.50 0.50-0.80 0.25 0.25-0.50 0.00 0.00-0.25 CANTIDAD TOTAL DE ABRASIVO: C=Suma (A-B)

60

60

50

50

40

40

30

30

20

20

10

10

0,00

0,25

0,50

0,80

1,00

1,60

2,00

2,50

TAMAŇO DE TAMIZ (mm)

INSPR2d, ed 2


05/02/03 EMi

R3a

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA Se describen muchos métodos para la detección del aceite y de la grasa.

Por desgracia, la mayoría son métodos de laboratorio o requieren herramientas poco adecuadas para usarlas sobre el terreno. El principal método de detección es el aspecto de la superficie. El aceite y la grasa, por lo general, hacen que la superficie presente un aspecto ligeramente más oscuro que las inmediaciones limpias, y la grasa suele notarse al pasar el dedo. Otras anomalías pueden causar una apariencia similar, p. ej., humedad, de modo que el aspecto visual no siempre es definitivo, sobre todo en el caso de manchas al cortar, perforar y picar el material del acero bruto. En tales casos, un método sencillo es usar un trozo de tiza, lo que a menudo puede ayudar a decidir rápidamente si hace falta eliminar la grasa. El método funciona de la siguiente manera: 1: Dibuje una línea presionando ligeramente con el trozo de tiza desde una zona limpia pasando por la zona sospechosa hasta llegar a otra zona limpia. 2: Si la línea que pasa por la zona sospechosa disminuye su intensidad y la recupera en la segunda zona limpia, dicha zona sospechosa está contaminada,de modo que hará falta quitar la grasa. Es probable que necesite probar con varias presiones con la tiza para sacar buenos resultados del método. Nota: se ha comprobado que el método no funciona bien en superficies muy suaves, p. ej., acero inoxidable o aluminio liso.

CON ACEITE

INSPR3a ed2

SIN ACEITE


26/02/03 EMi

R3b

DETECCIÓN DE ACEITE Y GRASA En el caso de trabajos de recubrimiento de tanques, construcciones nuevas y reparaciones, puede emplearse el método descrito en NORMA TÉCNICA PARA TRABAJOS DE RECUBRIMIENTO DE TANQUES TCTF-100-TCW DE HEMPEL.

Prueba de hidrocarburos con isopropanol: 1 m² de la superficie se lava con lana-algodón e isopropanol sin hidrocarburos. Después de cada lavado, se escurre la lana-algodón para trasvasar el isopropa nol a un vaso de precipitados Filtre el contenido del vaso. Mezcle en un tubo de ensayo el contenido filtrado con 2-3 veces su cantidad de agua destilada. Agite la mezcla y déjela reposar aprox. 20 minutos. Si la muestra del tubo de ensayo está turbia, es que la superficie está contaminada con grasa y/o aceite. Haga una mezcla limpia de isopropanol con agua destilada como referencia. En vez de isopropanol, también puede usarse acetona sin hidrocarburos.

INSPR3b ed2


26/02/03 EMi

Limpieza con máquina herramienta Limpieza con herramienta de mano

SP-3 SP-2

St 3

St 2

06/03/03 VALIDEZ EMiSUJETA A CONFIRMACIÓN

La norma sueca SIS 055900, 1967 contiene imágenes idénticas a las de ISO 8501-1:1988. La norma japonesa JSRA SPSS-1975 es una ampliación de la norma SIS 055900 que también incluye imágenes de preparación secundaria de imprimaciones de taller y preparación de superficie de soldaduras y quemaduras. Ya que hay algunos fabricantes que hacen referencia a esta norma, se resume en la página R4b. La norma ISO 8501-2:1994 es una ampliación de la ISO 8501-1 que abarca la preparación de superficies imprimadas y con capas previas. La NACE/SSPC SP-12 trata los grados de preparación con chorro de agua a alta presión, véase la página R16a-b. La norma ISO 8501-4 sigue por el momento (mayo de 2005) en proceso de borrador en lo que respecta al chorro de agua.

Limpieza mecánica hasta metal brillante

SP-11

Není

INSPCAL1 INSPR4a ed4 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

OTROS:

(Chorreado ligero o soplado con abrasivo)

SP-7

se la encuentre en una especificación.

Debe consultar la norma SSPC cuando

NO es idéntico a ISO 8501-1:1988

Sa 1

127$

(Chorreado comercial)

SP-6

Sa 2

(hasta metal blanco) (hasta casi metal blanco)

SP-10

Sa 2 1/2

SSPC SP-5

Sa 3

ISO 8501-1:1988

RELACIÓN DE GRADOS DE PREPARACIÓN (equivalentes más cercanos)

17/05/05 EMi

R4a

RELACIÓN SECUNDARIA DE GRADOS DE PREPARACIÓN (equivalentes más cercanos)

AS. 1 AS. 2

AS. 3

Ss

Sd3

nal

Pintura Internacio-

Sd2

Pt3

Pt2

JSRA SPSS-1975 Pt1

R4b

INSPCAL1 INSPR4b ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ


12/02/96 EMi

Antes de estos métodos de limpieza mecánicos o por chorreado abrasivo, debe eliminarse el aceite, la grasa y el material hidrosoluble que haya contaminado la superficie.

Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Las materias extrañas y la herrumbre suelta se quitan bien. Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Casi todas las materias extrañas y la herrumbre se quitan bastante bien. Superficie preparada con cepillo de alambres y lijadora de disco. Las materias extrañas y la herrumbre se quitan hasta el grado de que la superficie presenta un lustre metálico uniforme. Superficie preparada con limpieza por chorreado ligero de de escoria o granalla (en la imprimación de taller se notan pocas trazas de herrumbre). Superficie preparada mediante limpieza con chorreado intenso de arenas de escoria o granalla. Casi toda la cascarilla de laminación, herrumbre o materias extrañas se quitan bastante bien Superficie preparada mediante limpieza con chorreado muy intenso de arenas de escoria o granalla. La cascarilla de laminación, herrumbre o materias extrañas se quitan hasta el grado de que la superficie presenta un lustre metálico uniforme.

DESCRIPCIÓN

Otros fabricantes hacen referencia en sus especificaciones a estandards para la preparación secundaria de superficies . A continuación, se incluye un breve análisis de los contenidos más comunes de las mismas. Si desea más detalles, consulte la norma pertinente, que en ambos casos es una norma fotográfica de diseño similar a la norma ISO 8501-1:1988.

INSPR5a ed1


25

50

75

100

125

150

175

200

Rz micras

BN RUGOTEST No. 3

-9a -9b -8

-10a-b

-11b

-11a

G ISO 8503

FINA

MEDIA

GRUESA

S

FINA

MEDIA

GRUESA

Rz - PROMEDIO DE RUGOSIDAD MÁXIMA

-1 -0.5

-2

-3

-4

G/S 76 S 70 KEANE-TATOR

-2.0 -1.5

-3.0

-5.5 -4.5

RELACIÓN DE COMPARADORES DE RUGOSIDAD

RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

R5a

28/07/95 EMi

Valores Ra, Rz y Rmáx

INSPCAL1 INSPR5b ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

Rmax

Rz

Ra


La distancia entre el punto más alto y el punto más bajo del perfil.

Altura máxima del perfil Rmáx (Ry)

Rmáx es aprox. 6 veces Ra

Promedio de los valores absolutos de altura entre los 5 picos más altos del perfil y los 5 valles más profundos. Rz = 1/5*(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10) Rz es aprox. 4-6 veces Ra

Se usa en el RUGOTEST

La media aritmética de los valores absolutos del area del perfil de la longitud de muestreo.

Línea en relación a la cual se evalúa el perfil. Las zonas limitadas por la línea central y el perfil son iguales en ambos lados

Altura de diez puntos de irregularidades Rz

Desviación media aritmética del perfil Ra (= CLA y AA)

Línea media aritmética central (línea central)

HEMPEL utiliza el valor Rz para especificar la rugosidad de las superficies

RUGOSIDAD DE SUPERFICIES

28/07/95 EMi

R5b

R 6a

SALES HIDROSOLUBLES MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD

¿POR QUÉ? Una cantidad excesiva de sales hidrosolubles hace que en el recubrimiento de pintura se formen ampollas por ósmosis. En muchos casos de inmersión esto puede ser perjudicial para el rendimiento del recubrimiento, y entonces, tal vez haya que hacer comprobaciones. Los trabajos típicos son recubrimiento de tanques (carga y lastre) y estructuras marinas.

HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERO PROCEDIMIENTO HEMPEL: cumple escrupulosamente la norma ISO 8502-9. Véase la página R 6c Conductividad equiv. Cl equiv. NaCl Tabla 1.

NORSOK

Nota 6, véase la pág. R6b

HEMPEL IMO

Nota 1, véase la pág. R6b Nota 5, véase la pág. R6b

HEMPEL


HEMPEL


HEMPEL


μS/cm 0.0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 20 25 27,5 40 60 80 125 185

mg/m² 0 6 12,0 18 24,0 30,0 36 48 60 66,0 96 144 192 300 444

mg/m² 0 10 20 30 40 50 60 80 100 110 160 240 320 500 740

SALES EN ABRASIVOS MINERALES PROCEDIMIENTO ISO 11127-6, véase la pág. R 6d

127$ Los niveles de aceptación de conductividad se indican para una densidad aparente de abrasivo de 1,7 kg/l. Límites dados para densidades entre 1,4 y 2,0.

CONDUCTIVIDAD MEDIDA mS/m

Límite máximo recomendado de HEMPEL para: Límite ISO 11126:1993 para abrasivos minerales

0 5 10 15 20 25

Recubrimientos de tanque con GUÍAS DE RESISTENCIA y/o para servicio/suministro de agua salobre/dulce.

30

Otros recubrimientos de tanque y recubrimientos de alto rendimiento.

50

INSPR6A ed7


Tabla 2.

Siempre 25

35-25

60-40

22/11/07 EMi

R 6b

MEDICIONES DE CONDUCTIVIDAD DE LAS SALES HIDROSOLUBLES HIDROSOLUBLES EN LA SUPERFICIE DE ACERO RELACIONES DE TERMINOLOGÍA

Conductividad μS/cm mS/m 0.0 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5 15 20 25 27,5 40 60 80 125 185

0,0 0,3 0,5 0,75 1 1,25 1,5 2,0 2,5 2,75 4 6 8 12,5 18,5

equiv Cl μg/cm² mg/m² 0,0 0,6 1,2 1,8 2,4 3 3,6 4,8 6,0 6,6 9,6 14,4 19,2 30 44,4

0 6 12 18 24 30 36 48 60 66 96 144 192 300 444

equiv. NaCl μg/cm² mg/m² 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10 11 16 24 32 50 74

Nota

0 10 20 30 40 50 60 80 100 110 160 240 320 500 740

6 1 5

2

3 4

Notas: Conductividad al medir según el método HEMPEL, página R6c. 1:

Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas sumergidas permanentemente en agua desmineralizada, potable y/o caliente.

2:

Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas sumergidas, para recubrimientos de tanques con GUIAS DE RESISTENCIA y para MULTI_STRENGHT.

3:

Nivel de conductividad máxima recomendada de HEMPEL para zonas no sumergidas, equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-2.

4:

Equivalente conductividad máx. aceptada por NACE/SSPC SP 12: SC-3.

5:

Conductividad máx. aceptada por la Norma IMO para rendimiento de revestimientos protectores (PSPC) de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro de los graneleros .

6:

Conductividad máx. aceptada por la norma NORSOK para alta mar.

INSPR6B ed5


22/11/07 EMi

MODO DE DETERMINAR: R 6c SALES HIDROSOLUBLES EN UNA SUPERFICIE DE ACERO PREPARACIÓN: * NO quite el polvo ni toque la zona de ensayo con las manos desnudas. Use sólo guantes limpios, si fuera necesario. * NO toque la zona de ensayo del equipo tomamuestras de ninguna manera. * Cada vez que se abra un paquete nuevo debería hacerse un ensayo a ciegas de la propia contribución a la conductividad de los equipos tomamuestras A-1250. Use un sustrato libre de sal, como p. ej., plástico suave o acero lavado en agua destilada y secado con aire. El procedimiento es el siguiente. Resultado = C

EL MÉTODO HEMPEL ESTO ES LO QUE NECESITA: - Tomamuestras Bresle, A-1250. - Jeringa, 5 ml más aguja. - Medidor de conductividad con escala 0 -2000 μS/cm. Precisión de 2 μS/cm o mejor; y compensación automática de temp. a 25 °C/77 °F. - Vaso precipitados cristal, 3,5 cm diám. - Agua destilada de gran pureza.

Eche 10 ml de agua destilada en un vaso de precipitados limpio con la jeringa, esto es, 2 x 5 ml

Mida la conductividad en μS/cm y tome nota. Resultado = B

Quite el forro protector y la espuma. Ponga el tester en una superficie seca y presione con firmeza para crear un cierre hermético.

Con la jeringa, inyecte aprox. 3,5 ml de agua destilada del vaso por el perímetro de la espuma esponjosa. Sujete el perímetro del tester con firmeza para evitar fugas.

Deje el agua dentro 1 minuto (Nota: sólo la 1ª vez)

Recupere el agua con la jeringa varias veces. La última vez, saque cuanta más agua sea posible

Saque la jeringa y vacíela en el vaso de precipitados original

Mida la conductividad de los 10 ml aprox. del vaso en μS/cm Resultado = A

Resultado final conductividad = (A - B - C) μS/cm

127$

La compensación de temp. NO es necesaria. El medidor lo hace automáticamente

Este procedimiento cumple la norma ISO 8502-9 cuando se usa la tabla 1 de la página R 6a para interpretar los resultados. INSPR6c ed4


22/11/07 EMi

MODO DE DETERMINAR: LA CONDUCTIVIDAD de ABRASIVOS MINERALES 100g

R 6d

ISO 11127-6

100ml

ESTO ES LO QUE NECESITA:: - Medidor electrónico de conductividad - Báscula, ±0,1 g - Tubo graduado, 100 ml - 2 potes de cristal limpios, 250 ml - 1 litro de agua destilada/desmineralizada Conductividad inferior a 1 mS/m ABRASIVO Bote lavado con agua destilada y seco

AGITE 5 minutos

TOMA DE MUESTRAS: - Recoja muestras aleatorias de abrasivo en 5 sitios como mínimo. Mézclelas bien y tome 100 g de la mezcla.

100ml de AGUA DESTILADA

Deje reposar 1 hora

AGITE 5 minutos

Consulte R 6a para interpretar los resultados

DECANTE en un BOTE DE CRISTAL LIMPIO lavado con agua destilada y seco.

Mida la conductividad con un medidor electrónico (mS/m).

HACER TODO EL ANÁLISIS DOS (2) VECES Si los resultados están dentro de un ± 10%, saque la media. Si los resultados se desvían >10%, haga un tercer análisis y saque la media de los 2 más próximos. INSPR6d ed3


12/02/03 EMi

R7a

SHOPPRIMERS. IMPRIMACIONES DE TALLER

Las imprimaciones de taller (shopprimers) son imprimciones de secado muy rápido,de las que se aplica una capa fina de 15-25 micras en equipos automáticos para proteger los perfiles y planchas de acero durante los periodos de fabricación y construcción hasta que pueda aplicarse el recubrimiento definitivo. TIPOS En la actualidad (2003), hay disponibles los siguientes tipos en proveedores reputados: TIPO: PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio cinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo cinc

Calidad HEMPEL SHOPPRIMER PVB 1525 de HEMPEL SHOPPRIMER E 1528 de HEMPEL SHOPPRIMER ZE 1537 de HEMPEL SHOPPRIMER ZS 1572 de HEMPEL SHOPPRIMER ZS 1589 de HEMPEL

La imprimación de taller estándar de HEMPEL puede no estar necesariamente en la lista de variedades estándar. VIDA ÚTIL La duración de la protección de una imprimación de taller depende tanto de las condiciones locales que nunca debe garantizarse una determinada vida útil. La vida útil relativa entre los distintos tipos en el mismo entorno es la siguiente: TIPO:

15 MICRAS

25 MICRAS

PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO

no rec

EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc PROPIEDADES DE SOLDADURA MIG/MAG o CO2 Por desgracia, las imprimaciones de taller afectan a las técnicas de soldadura modernas y al oxicorte. A la „vieja“ soldadura con varilla o el moderno corte con chorro de plasma les afecta poco. El efecto de las imprimaciones de taller es el siguiente: TIPO:

15 MICRAS

25 MICRAS

Observaciones

PVB

Porosidades

EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO

Porosidades

EPOXI RICA EN ZINC

Poros.+ inest. arco

SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc

Inestabilidad de arco

SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc EXPOSICIÓN POSTERIOR Y NUEVO RECUBRIMIENTO: La imprimación de taller puede recubrirse con la mayoría de pinturas. No obstante, hay que tener en cuenta las siguientes restricciones indicativas: TIPO:

Inmersión

Silicatos de cinc

Multi-Strength

PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc POBRE / MUY BREVE

INSPR7a ed1


MUY ADECUADO / EL MÁS DURADERO

28/07/95 EMi

R7b

IMPRIMACIONES DE TALLER

Antes de recubrir una imprimación de taller, ésta debe estar limpia. El óxido y los daños del shopprimer deben tratarse mecánicamente o chorrearse con abrasivos según las especificaciones. Ésto es obligatorio para cualquier imprimación de taller antes de aplicar un nuevo recubrimiento. Además, en función del uso posterior y del sistema de pintura que vaya a ser aplicado, es posible que se necesite una SEGUNDA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE. La tabla siguiente proporciona algunas indicaciones: PREPARACIÓN SECUNDARIA DE LA SUPERFICIE, indicativa: Inmersión

TIPO:

Silicatos de zinc

Multi-Strength

nr

PVB EPOXI DE ÓXIDO DE HIERRO EPOXI RICA EN ZINC SILICATO DE ZINC, cont. medio zinc SILICATO DE ZINC, cont. bajo zinc

Eliminar por completo con chorreado abrasivo (grado Sa 3). Barrido abrasivo intenso. Limpiar mecánicamente (evitar pulir) para eliminar sales de zinc y contaminación. Barrido abrasivo ligero para dar rugosidad y eliminar sales de zinc. Sin segunda preparación de superficie adicional. NOTA:

*

Para REVESTIMIENTOS DE TANQUES con GUÍAS DE RESISTENCIA, hay que seguir las especificaciones pertinentes.

*

Los derrames excesivos de aceite en las imprimaciones de taller ricas en zinc no se pueden limpiar fácilmente. Por tanto, hay que chorrear con abrasivos y luego eliminar la grasa.

ESPESOR DE IMPRIMACIÓN DE TALLER Debido al secado ultrarrápido que se requiere, las imprimaciones de taller tienen, inherentemente, una resistencia interna baja (cohesión). Por tanto, todas las propiedades anteriores se basan en la asunción de que el espesor de película es correcto, esto es, entre 10 y 35 micras, y que se distribuye de modo uniforme por las planchas. Si el espesor es excesivo (véase cómo estimarlo en la página R 7c), hace falta un barrido abrasivo intenso para reducir el espesor de la película antes del recubrimiento allí donde se especifiquen requisitos más exigentes que los mencionados.

INSPR7b ed1


28/07/95 EMi

R7c

IMPRIMACIONES DE TALLER

MEDICIÓN DEL ESPESOR DE PELÍCULA El espesor de película seca (DFT) de una imprimación de taller NO PUEDE medirse directamente en una superficie de acero chorreada con abrasivos por la sencilla razón de que la rugosidad de la superficie a menudo es mayor que el espesor de la imprimación de taller. Tampoco es posible medir el espesor de película húmeda ya que la imprimación se seca demasiado rápido. Por tanto, tienen que hacerse mediciones especiales al determinar el espesor de la imprimación de taller. Es posible que dos casos requieran la medición del espesor: 1/ Durante la aplicación de la imprimación de taller. 2/ Cuando tenga que decidirse la idoneidad del recubrimiento. DURANTE LA APLICACIÓN: Durante la aplicación de la imprimación de taller, debe determinarse el espesor de película seca sobre paneles lisos imprimados junto con las planchas/perfiles. Dado que una superficie lisa por m² representa un área más pequeña que una superficie chorreada con abrasivo, la misma cantidad de imprimación de taller aplicada a una superficie lisa dará un espesor de película seca mayor que si se aplica en una superficie chorreada. Como norma general, se dan las siguientes relaciones aprox.: Espesor de película con imprimación de taller Rugosidad de superficie Lisa RUGOTEST, aprox.: micras micras

25 20

Rz = 40 micras N9 20 15

Rz = 75 micras N10 15 12

ANTES DEL RECUBRIMIENTO: Dado que no pueden usarse mediciones directas del espesor de película seca, debe utilizarse un método aproximado como el descrito a continuación (téngase en cuenta que el espesor de película seca asociado sólo puede ser demasiado alto o bajo): 1/ Calibre el medidor (electrónico) de DFT sobre un trozo de acero liso. 2/ Seleccione el 5% de las planchas/perfiles requerido para la comprobación. 3/ Marque un área de 1000 x 100 mm en cada plancha/perfil seleccionados.

4/ Haga 10 mediciones en cada una de las zonas marcadas y calcule el promedio de cada zona: x x x x x x x x x x PROMEDIO DECISIONES:

DFT está:

BIEN

- Sin valores medios superiores a 35 micras:

*

- 10% máx. de los valores medios por encima de 35 micras. Ninguno supera las 40:

*

No puede tomarse una decision

- Sin valores medios inferiores a 52 micras:

*

- 10% máx. de los valores medios por debajo de las 52 micras. Ninguno inferior a las 47: - Demás resultados: INSPR7c ed1

Rechazada

* *


28/07/95 EMi

R8

VALOR DE pH pH 1

2

3

4

5

ÁCIDO

6

7

8

9

10

11

NEUTRO

12

13

ALCALINO

SALPICADURAS ALQUÍDICOS CLOROCAUCHOS ACRÍLICOS VINÍLICOS EPOXIS POLIURETANOS SILICATOS DE ZINC EXPOSICIÓN CONSTANTE ALQUÍDICOS

NO RECOMENDADO

CLOROCAUCHOS NO RECOMENDADO

ACRÍLICOS VINÍLICOS EPOXIS

NO RECOMENDADO

POLIURETANOS SILICATOS DE ZINC

1/ Los recubrimientos curados (o catalizados) con epoxi-poliamida y aducto de amida son mejores para aguas que contengan sales, p. ej., agua de mar. Son menos resistentes a los ácidos que los epoxis curados con amina. Los recubrimientos curados con epoxi-poliamina y aducto de amina son mejores para aguas contaminadas con sustancias orgánicas. 2/ Los silicatos de zinc sólo son apropiados para inmersión cuando NO se recubren. 3/ Normalmente, no es relevante salvo para inmersiones en agua de mar.

LOS VALORES DE RESISTENCIA son INDICATIVOS

INSPR8 ed 2


11/08/99 EMi

TOMA DE FOTOGRAFÍAS TÉCNICAS

R 9a general

La documentación fotográfica es un complemento muy eficaz para los informes. Hoy en día, gracias al tamaño reducido de las cámaras y al flash que incorporan, resulta muy fácil hacer fotografías.

PERO ¿CON QUÉ FINALIDAD? A continuación, se dan algunas indicaciones generales para hacer fotografías técnicas: 1: Tome siempre una fotografía general que describa la ubicación y que pueda servir de referencia de fotos más detalladas. 2: Haga fotos con los detalles necesarios para describir la acción o estado que se desee comentar. Dichas imágenes deben estar dentro de la zona que abarque la fotografía general. 3: Las imágenes pueden malinterpretarse fácilmente, p. ej., cuando se da un parte del estado de la pintura. No haga fotos sólo de zonas defectuosas, pues el que las viera podría pensar que toda la zona inspeccionada está mal cuando, de hecho, puede tratarse sólo de un pequeño porcentaje. Intente compensar imágenes buenas y malas según el estado real y el tipo de anomalía. 4: Anote siempre de inmediato en su cuaderno qué muestra cada imagen de modo que se pueda hacer una buena leyenda que acompañe a las fotografías. El destinatario del informe debe ser capaz, de la manera más rápida posible, de ubicar y determinar lo que describe la imagen.

INSPR9a VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95EMi EMi INSPCAL1 INSPR6A ed1 ed7 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ PLATNOST OVĚŘENÍ PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 06/03/03 EMi 22/11/07

TOMA DE FOTOGRAFÍAS TÉCNICAS en DIQUEADOS

R 9b general

Generalmente, suele bastar con 20 - 25 fotos normales por diqueado. Siga las directrices de la página R9a

FOTOS DE REFERENCIA Para inspeccionar el estado (antes de empezar el trabajo), saque cuatro (4) fotos generales de los puntos que indica el dibujo de más adelante. Las fotos de estribor deben mostrar, lo mejor posible, el estado tanto de la zona de la obra muerta como de la zona de popa/proa.

1

PUNTOS A FOTOGRAFIAR: 1 2 3 4

CUBIERTA DESDE POPA CUBIERTA DESDE CASTILLO DE PROA OBRA MUERTA y OBRA VIVA OBRA MUERTA y OBRA VIVA

33 yy 44

INSPR9b VALIDEZ SUJETA A CONFIRMACIÓN 28/07/95EMi EMi INSPCAL1 INSPR6A ed1 ed7 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ PLATNOST OVĚŘENÍ PODLÉHÁ OVĚŘENÍ 06/03/03 EMi 22/11/07

Hará falta el siguiente equipo: THINNER 08080, THINNER 08460, TOOL CLEANER y trapos.

INSPCAL1 CONTR10 ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

AÚN HAY

Bituminoso Brea Epoxi Epoxi o caucho clorado Epoxi de zinc o silicato de zinc

===> ===>

06/06/94 EMi

Epoxi, epoxi modificado Breas Epoxi Poliuretanos Silicatos de zinc

Poco o nada afectado con 08460 y TOOL CLEANER

===> ===>


OBSERVACIONES ADICIONALES: * Recubrimiento blando y negro, marrón oscuro o aluminio: * Recubrimiento duro, pero marrón oscuro-negro o aluminio, olor a alquitrán al raspar: * Recubrimiento con mucho caleo: * Capa de imprimación de gris o gris, lustre metálico al raspar:

Vinílico (tipo duro). Alquitrán vinilo

Caucho clorado (clorocaucho) Acrílico, PVC (tipo suave). Bituminoso Antiincrustantes

Alquídico Alquídicos modificados Epoxiésteres

TOOL CLEANER El recubrimiento está muy afectado, con arrugas y/o ampollas.

THINNER 08460 El recubrimiento se disuelve y puede quitarse de inmediato

THINNER 08080

El recubrimiento se disuelve y puede quitarse de inmediato

PROCEDIMIENTO: * Limpie la superficie con emulsificador para eliminar la suciedad y el caleo; observe si el recubrimiento está muy caleado. * Frote la superficie con intensidad durante 2-10 minutos con un trapo mojado en:

EQUIPO:

R10

NOTA: Este es un procedimiento de analisis „ in situ“. Para una determinación precisa, se requieren investigaciones de laboratorio.

REFERENCIA RÁPIDA

A veces es posible que haya que identificar el tipo genérico del recubrimiento existente empleado para un trabajo, p. ej., cuando haya que hacer una reparación e informar de que se ha comprobado de que el informe del último recubrimiento no existe.

IDENTIFICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO EXISTENTE

INTERVALOS PARA NUEVOS RECUBRIMIENTOS

INSPCAL1 INSPR11 ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

06/03/03 VALIDEZ EMi SUJETA A CONFIRMACIÓN

Si no está disponible, póngase en contacto con su representante de HEMPEL, que le ayudará con la información necesaria.

Normalmente, todo esto viene en la ESPECIFICACIÓN DE TRABAJO.

Por último, una vez asentada a 20 °C, tiene que transferirse a otras temperaturas.

Los intervalos de recubrimiento REALES dependen de la especificación, esto es, del espesor de película seca real, del tipo genérico con el que se va a recubrir, de la capa y del número de capa que hace.

La FICHA TÉCNICA suele dar los intervalos de recubrimiento a 20 °C/68 °F y para los espesores de película seca indicados.

28/07/95 EMi

R11

SIN ESTAÑO OCEANIC GLOBIC OLYMPIC NCT

Nota 4 Nota 4

Nota 2

Nota 4

Nota 4

Nota 2 Nota 2

Nota 2

4

3.1 3.2

---> --->

2

1

NOTAS

R12

22/11/06 EMi

AF debe estar expuesto al agua de mar durante 12 meses como mín. Hace falta un lavado a fondo a alta presión con agua dulce para quitar la pintura suelta y el aglomerante lixiviado. Determinadas tecnologías del mercado tienden a absorber demasiada agua con la exposición al agua dulce. La resistencia y porosidad de las mismas (normalmente basadas en metacrilato) debe evaluarse en el diqueado. El recubrimiento requerirá una técnica de capa de reparación estética durante la aplicación de la primera capa de antifouling y, en función del estado, puede que haga falta una capa selladora entera.

Los aglomerantes insolubles genuinos se basan por definición en vinilo o caucho clorado. Algunos antiincrustantes de „matriz insoluble“ no basados ni en vinilo ni en caucho clorado no deben recubrirse sin consultar al representante de HEMPEL. Sólo para sistemas antiincrustantes que vayan a aplicarse en un espesor de película seca que supere las 250 micras. Si se requiere capa selladora: HEMPATEX HI-BUILD 46330 en 40 micras como mín., o HEMPADUR 45182 en 50 micras como mín. NOF: Takata Quantum, Jotun: Sea Quantum CMP: Sea Grand Prix 1000 & 2000, Kansai: Nu Trim Akzo IP: Ecoloflex, Nippon Paints: Ecoloflex, Kansai Exion CMP: Sea Grand Prix 100 & 200, KCC: AF 795 Sigma: Alphagen


NO SE REQUIERE CAPA SELLADORA

SE REQUIERE CAPA SELLADORA

Limpieza a alta presión, mín. 400 bar - Notas 3.1 y 3.2

NO SE REQUIERE CAPA SELLADORA

ACRILATOS DE METAL: PIRROLIDONA DE VINILO:

SILANIZADO:

HEMPEL: CON COLOFONIA:

SE REQUIERE CAPA SELLADORA Limpieza a alta presión, mín. 400 bar Nota 1 y 3.2

RECUBRIMIENTO CON:

INSPCAL1 CAACR12 ed10 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

AUTOPULIMENTANTE CON ESTAÑO

AUTOPULIMENTANTE SIN ESTAÑO

MATRIZ INSOLUBLE (con y sin estaño)

ANTIINCRUSTANTE EXISTENTE

ESTADO - Noviembre de 2006

TABLA DE COMPATIBILIDAD CON ANTIINCRUSTANTES

PROTECCION CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA (ICCP)

0 mV

-766 mV

+241 mV

Calomel Saturado



R13

+316 mV

28/07/95 EMi

Cobre / Cobresulfado Cu/SO4

Ag/AgCl

+276 mV

Al realizar los ensayos y elaborar las especificaciones, HEMPEL (a no ser que aparezcan en otra parte), se usa y se refiere al calomel saturado como ánodo de referencia base.

Hidrógeno

Zinek

Para el uso en agua marina, se muestran a continuación:

Cuando se usan sistemas de protección catódica por corriente impresa (ICCP), la tensión necesaria para pasivar el casco se mide constantemente por medio de ánodos de referencia. Pueden utilizarse distintos ánodos de referencia y, dado que el potencial normalmente se vincula al ánodo de referencia utilizado, es importante conocer sus posiciones relativas.

R 14

VENTILACIÓN DE TANQUES LOS VAPORES DE DISOLVENTES SON MÁS PESADOS QUE EL AIRE. Así, siempre tienden a irse al fondo de los espacios cerrados y, por tanto, su extracción siempre se hace por aspiración desde la parte inferior de dichos espacios. Control tanto del aire de entrada como de escape. El escape por aspiración es lo normal, pero para controlar completamente el flujo de ventilación, debe usarse siempre un soplado de entrada forzado junto con la aspiración. El soplado de entrada forzado también es necesario para controlar la atmósfera del espacio cerrado por medio de deshumidificadores. A veces no basta con la ventilación general. Es posible que haya zonas y/o locales dentro del espacio cerrado que no estén lo suficiente ventiladas con la instalación general. Para asegurar una ventilación adecuada en estas zonas /locales, pueden ponerse ventiladores portátiles a prueba de explosiones.

SOPLADO DE ENTRADA FORZADO EN PARTE SUPERIOR

FLUJO DE VENTILACIÓN GENERAL

VENTILAR CON VENTILADORES ANTIDEFLAGRANTE ASPIRACIÓN DE ESCAPE EN LA PARTE INFERIOR

INSPR14 ed2


30/04/97 EMi

R15a

ÁREA DE SUPERFICIE REAL

ÁREA DE SUPERFICIE „LISA“ PROYECTADA

ÁREA DE SUPERFICIE „TOPOGRÁFICA“ VERDADERA

PROPORCIÓN DE ÁREA DE SUPERFICIE (estimada). Rz „LISA“ micron 30 1 40 1 50 1 60 1 70 1

„TOPOGRÁFICA“ 1,27 1,36 1,45 1,54 1,63

Puede pensarse que esto afecta al consumo de pintura de la capa de imprimación, pero no es el caso con las especificaciones estándar de HEMPEL, p. ej., si se incluye la rugosidad de la superficie en la especificación, y si se sigue la guía para las mediciones de espesores de película seca facilitados en el presente folleto y en el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL. Sólo en tres casos tendrá que tenerse en cuenta la compensación: A:

Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER. Se hace referencia a las FICHAS TÉCNICAS y la sección R7 de este folleto. Al aplicar IMPRIMACIONES DE TALLER, su espesor de película seca a menudo es menor que la rugosidad del sustrato y se secan tan rápido que la película sigue el contorno de la rugosidad.

B:

Cuando la rugosidad de la superficie difiere de lo especificado. En tal caso, debe consultarse la página R15b.

C:

Si se hace referencia a PrEnISO 19840 en la especificación, incluido su apartado de referencias normativas. Entonces, la compensación tendrá que hacerse dependiendo de la rugosidad del sustrato. Estúdiese la norma detenidamente para comprobar si la cumple, también cuando responda a la especificación.

INSPR15a ed3


28/11/06 EMi

R15b

„VOLUMEN MUERTO“ ¿QUÉ ES?

El „VOLUMEN MUERTO“ normalmente hace referencia a la cantidad de pintura necesaria para rellenar la rugosidad de la superficie causada por el chorreado con abrasivos. A menudo, la opinión es que se trata de una cantidad extra de pintura necesaria antes de que pueda acumularse una película de pintura protectora sobre los picos (protección sobre picos).

La relación aprox. entre rugosidad Rz y „Volumen muerto“ es: Rz micras „Volumen muerto“: (cm³/m²)

30 20

45 30

60 40

75 50

90 60

105 70

¿CÓMO CALCULAR LA PINTURA QUE HACE FALTA?: La pintura puede calcularse de la siguiente manera: Área (m²) x „Volumen muerto“ (cm³/m²) Sólidos en volumen (%) x 10

Pintura en litros

¿ES NECESARIO CONSIDERAR EL „VOLUMEN MUERTO“?: La respuesta es:

¡GENERALMENTE NO!

siempre que la rugosidad venga indicada en la ESPECIFICACIÓN y se hayan seguido las normas de HEMPEL para calibrar el medidor de espesores de película seca. Esto último se calibra según una línea imaginaria tan próxima a la línea imaginaria promedio del „volumen muerto“, que pueden considerarse iguales. Consultar el Código de Buenas Prácticas 0209-1 de HEMPEL. ¿CUÁNDO CONSIDERAR QUE HAY „VOLUMEN MUERTO“?: Cuando la rugosidad de la superficie se desvíe de lo especificado. En tal caso, use la diferencia entre el „volumen muerto“ de la especificación y el „volumen muerto“ correspondiente a la rugosidad observada para calcular el cambio en el consumo de pintura.

INSPR15b ed4


28/11/06 EMi

R16a

LIMPIEZA CON AGUA DEFINICIONES Y ESTÁNDARS

El uso de agua para limpieza, no sólo para eliminar la sal, sino también la pintura, la oxidación, el aceite y los residuos, se está convirtiendo en el método de preparación de superficies del futuro. Su ventaja ecológica de no poner material abrasivo en contacto con las bombas de lastre y no tener que eliminar material abrasivo de espacios cerrados —por no mencionar su excelente capacidad de eliminación de la sal— lo convierten de largo en la opción preferida para preparar superficies en estructuras viejas con herrumbre, como p. ej., tanques de lastre. A los métodos aún les faltan definiciones demostradas de plazos y normas de preparación de superficies, pero hay en curso acciones para remediar esto. El mejor resultado hasta ahora parece ser la norma conjunta de los organismos NACE/SSPC, la SP12: „PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA DE ACERO Y OTROS MATERIALES DUROS POR CHORRO DE AGUA A PRESIÓN ELEVADA Y ULTRAELEVADA ANTES DEL REPINTADO“, citada en lo siguiente: DEFINICIONES: *

Limpieza de agua a baja presión (LP WC) Presiones inferiores a 340 bar/5.000 psi

*

Limpieza de agua a alta presión (HP WC) Presiones de 340 - 680 bar/5.000 - 10.000 psi

*

Chorro de agua a presión elevada (HP WJ) Presiones de 680 - 1.700 bar/10.000 - 25.000 psi

*

Chorro de agua a presión ultraelevada (UHP WJ) Presiones superiores a 1.700 bar/25.000 psi

GRADOS DE PREPARACIÓN VISUALES WJ Estado WJ-1

WJ-2

WJ-3

WJ-4

INSPR16a ed2

Descripción (vista sin amplificación) Una superficie WJ-1 no presentará óxido visible que existía antes, ni recubrimientos, cascarilla de laminación y/o materias extrañas, y tendrá un acabado de metal mate. Una superficie WJ-2 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos un 95% de su área libre de residuos visibles previamente existentes; el 5% restante sólo contendrá sombras de óxido, pintura y/o materias extrañas en dispersión aleatoria. Una superficie WJ-3 está limpia y mostrará un acabado mate con al menos dos tercios de su área libre de residuos visibles (salvo cascarilla de laminación); el tercio restante contendrá sólo sombras de oxido, pinturas y/o materias extrañas en dispersión aleatoria. Una superficie WJ-4 tendrá suelto óxido, cascarilla de laminacion y pintura suelta, que se quitarán de manera uniforme.


30/04/97 EMi

R16b

LIMPIEZA CON AGUA DEFINICIONES Y ESTÁNDARS GRADOS DE PREPARACIÓN NO VISUALES SC: Estado SC-1

SC-2

SC-3

Descripción Una superficie SC-1 está libre de todo nivel detectable de contaminantes según se determina usando un equipo de pruebas en campo disponible cuya sensibilidad se aproxime a la de los equipos de laboratorio. A efectos de esta norma, los contaminantes son cloruros, sales solubles en hierro y sulfatos. Una superficie SC-2 tiene menos de 7 μg/cm² de cloruros contaminantes, niveles de iones ferrosos solubles por debajo de 10 μg/cm² y menos de 17 μg/cm² de sulfatos contaminantes, según se verifica mediante análisis de laboratorio o sobre el terreno con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles. Una superficie SC-3 tiene menos de 50 μg/cm² de cloruros y sulfatos contaminantes según se verifica mediante análisis con la ayuda de equipos de pruebas fiables y reproducibles.

Ejemplo de ESPECIFICACIÓN: La norma da el siguiente ejemplo de especificación: „Toda superficie que vaya a recubrirse deberá limpiarse según la norma SP12 de NACE/SSPC: WJ-2/SC-1 usando o HP WJ o UHP WJ; el método elegido en última instancia por el contratista se basará en su confianza en la capacidad del equipo y de sus componentes.“

127$ HEMPEL cuenta con una Referencia fotográfica: HMP-STD * WJ PHOTO * 01-97 que cumple con NACE 5 / SSPC-SP 12, 1995. Además de ilustrar los Grados de preparación para varios sustratos, la referencia fotográfica también trata el grado de oxidación superficial, dividiendo en tres (3) niveles su estado: * FR-1 * FR-2 * FR-3 La referencia fotográfica puede adquirirse a través de las oficinas centrales de HEMPEL, en Copenhague Se está elaborando el borrador de una norma ISO. Cuando se acabe, su número será: ISO 8501-4

INSPR16b ed3


12/08/00 EMi

R 17a

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA ¿POR QUÉ? ¿Cómo controlar que se cumple la especificación? ¿Cuántas mediciones se han de hacer? ¿Qué decisiones tomar después de hacer las mediciones? ¿Cuál es el espesor de película seca máximo?

CUESTIONES MUY RELEVANTES

El cliente compra un determinado espesor de película seca (DFT) según la especificación. Lo ideal es que no obtuviera menos. En la práctica, sabemos que un trabajo nunca es perfecto pero, por otro lado, las insuficiencias no deberían ser demasiadas ni en cantidad (área) ni en calidad (espesor de película seca). Aquí es donde entran las reglas para la toma de decisiones, p. ej., las llamadas reglas „80-20“, „90-10“ o similares. ¿CÓMO FUNCIONAN?

„80 - 20“ Calidad (DFT)

El DFT no debe ser inferior al 80% del especificado

Cantidad (lecturas)

Un 20% máximo de las lecturas puede estar por debajo del DFT especificado.

Pueden utilizarse muchas otras combinaciones de cifras para la regla; la suma no tiene que ser necesariamente 100. Cuando se emplean, las cifras normales para varios segmentos y áreas son: „80-20“

Construcción naval que incluye recubrimientos de tanques con Guías de Resistencia. Construcciones en tierra y en alta mar

„90-10“

Contenedores.

Las reglas son buenas para superficies normales, pero es recomendable revisar por separado las zonas difíciles de pintar (parte trasera de perfiles con bulbo, etc). ¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE? Para tomar la decisión correcta, la precisión va invariablemente unida a la toma de determinado número de lecturas aleatorias. En la página R17b se indica cuántas mediciones se pueden hacer. CÓMO DECIDIRSE: Ejemplo para la regla „80-20“: 80-: Ninguna lectura puede estar por debajo del 80% del valor especificado sin que se emprendan reparaciones. -20: No puede haber más de un 20% de mediciones en el rango comprendido entre el 80 y el 100% del valor especificado sin que se emprendan reparaciones.

INSPR17a ed2


05/02/03 EMi

R17b

REGLAS DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA ¿CUÁNTAS MEDICIONES DEBEN HACERSE? Varias normas internacionales y locales se interesan en la actualidad por métodos estadísticos a la hora de comprobar el espesor de película seca. Tanto ISO como SSPC han sacado normas. A continuación, se incluye el plan de muestreo descrito en la norma ISO 19840. Si desea más detalles, consulte la norma. Área/longitud de zona de ins- pección m² o m

Nº mínimo de mediciones

Nº máximo de mediciones que se pueden repetir

hasta 1 más de 1 hasta 3 más de 3 hasta 10 más de 10 hasta 30 más de 30 hasta 100 más de 100*

5 10 15 20 30 añadir 10 por cada 100 m² o 100 m adicionales o parte de la misma

1 2 3 4 6 20% minimálního počtu měření

Las áreas por encima de 1000 m2 deberán ser divididas en áreas menores Consulte también los criterios de aceptación y rechazo de la norma, así como los valores especiales de corrección de la norma para la rugosidad de superficies de acero.

127$

Contenedores

La comprobación del espesor de película seca de los contenedores es muy importante debido al espesor bajo especificado para los mismos y a sus procedimientos de fabricación intensiva. Hacen falta, por tanto, comprobaciones muy frecuentes, muchas mediciones y el uso de la Regla „90 - 10“. Como parte de un sistema integrado de informes, se emplea un procedimiento de medición diferente que hace uso de modernos equipos electrónicos. Recubrimientos de tanques químicamente resistentes También aquí es muy importante el espesor de película seca. Se recomienda 1 lectura por cada 2 m².

127$

Otras normas importantes Debe tenerse en cuenta la SSPC-PA 2. Al especificar, consulte el texto concreto de la norma para ver los procedimientos y reglas de decisión.

INSPR17b, ed4


17/05/05 EMi

++

+

-40

-4

-20

32

0

68

20

104

40

140

60

176

80

248

127$

127$

120

200



400

320

392

1112

28/07/95 EMi

752

600

R 18

Las mezclas de aglutinantes suelen mostrar la temperatura entre los aglomerantes de de los que se componen. 127$ Observe, no obstante, el signo que también es válido para aglutinantes mezclados.

160

Adecuado para servicio en seco continuo La idoneidad dependerá de la pigmentación. Por encima de 400 °C sólo es adecuado pigmento de aluminio. Adecuado para servicio provisional breve No superar temperatura máxima. El aglomerante se descompone.

°F

++

-40

Véase también en la FICHA TÉCNICA información específica sobre la resistencia a la temperatura de los productos en cuestión.

127$

ALQUÍDICOS BITUMINOSOS CLOROCAUCHOS ACRÍLICOS VINÍLICOS EPOXIS POLIURETANOS SILICATOS SILICONAS

°C

RESISTENCIA INDICATIVA A LA TEMPERATURA DE LAS PINTURAS (servicio en seco)

R19a

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS ZONAS AFECTADAS El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de estimación del área que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar: Este sistema se divide en 5 grupos sencillos: GRUPO 0 1 2 3 4 5

% ÁREA DEFECTUOSA 0 <2 2-5 6-25 >25 100

DISPERSOS (SCATTERED „S“)

INSPR19a ed1

EJEMPLOS: 2L significa un área defectuosa del 2-5% con defectos que aparecen localmente. 1S significa un área defectuosa del 0-2% con defectos dispersos.

2%


LOCALES„L“

28/07/95 EMi

R19b

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS ZONAS AFECTADAS El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de estimación del área que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar: DISPERSOS (SCATTERED „S“)

INSPR19b ed1

5%


LOCALES

28/07/95 EMi

R19c

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS ZONAS AFECTADAS El sistema de „DATOS PARA BARCOS“ de HEMPEL usa a menudo un sistema de estimación del área que usa clasificaciones sencillas pero fáciles de estimar: DISPERSOS (SCATTERED „S“)

INSPR19c ed1

25%


LOCALES

28/07/95 EMi

R 20

CATEGORÍAS DE CORROSIÓN ISO 12944, Sección 2 La norma ISO 12944 ha introducido un sistema de caracterización para la corrosión de los entornos, los cuales se pueden encontrar caracterizados por una sencilla abreviatura, como la siguiente:

Categoría de corrosión C1 muy baja C2 baja C3 media

C4 alta C5-I muy alta (industrial) C5-M muy alta (naval)

CATEGORÍAS PARA LA EXPOSICIÓN ATMOSFÉRICA Pérdida de Ejemplos de entornos típicos espesor de en un clima templado (sólo informativo) acero bajo en carbono Exterior Interior micras =< 1,3 Edificios con calefacción y atmósfera limpia, ej. oficinas, tiendas, colegios y hoteles >1,3 hasta 25 Atmósferas con bajo Edificios sin calefacción nivel de polución. Zonas donde pueda producirse principalmente rurales condensación (almacenes, pabellones deportivos) >25 hasta 50 Atmósferas urbanas e Salas de producción con industriales, polución mucha humedad y algo moderada de de polución aérea, ej. anhídrido sulfuroso. procesado de alimentos, Zonas costeras con lavanderías, fábricas de baja salinidad. cerveza y lecherías. >50 hasta 80 Zonas industriales y Plantas químicas, costeras con piscinas, barcos costeros salinidad moderada. y astilleros >80 hasta 200 Zonas industriales con Edificios o zonas con mucha humedad y condensación casi atmósfera agresiva. permanente y con mucha polución. >80 hasta 200 Zonas costeras y de alta Edificios o zonas con mar con mucha condensación casi salinidad. permanente y con mucha polución.

CATEGORÍAS PARA SUELO Y AGUA Categoría

Entorno

Im1

Agua dulce

Im2

Agua de mar o salobre

Im3

Suelo

Ejemplos de entornos y estructuras Instalaciones en ríos, plantas hidroeléctricas Zonas portuarias con estructuras (compuertas de desagüe, esclusas, embarcaderos y estructuras marinas. Tanques subterráneos, pilotesy tubos de acero)

Para conocer detalles exactos de esta extensa norma ISO, incluidas las 8 secciones que cubren todos los aspectos de la protección contra la corrosión mediante recubrimientos, consulte la propia norma.

INSPR20 ed1


15/08/00 EMi

R 21

ESCALAS DE VIENTO ¿Podemos pintar hoy?

La respuesta no sólo depende de la humedad y de la temperatura del aire; cuando se pinta al aire libre, el viento también constituye un factor importante: A continuación, se dan las escalas de viento estándar usadas con comentarios pertinentes sobre la idoneidad de aplicar la pintura por pulverización airless. Número Beaufort (fuerza)

Velocidad del viento

Descripción

Nudos

mph

m/s

km/h

0

<1

<1

0

<1

Calma

1

1-3

1-3

1

1-5

Leve aire

Comentarios

de la WMO

2

4-6

4-7

2-3

6-11

Leve brisa

3

7-10

8-12

4-5

12-19

Brisa suave

4

11-16

13-18

6-7

20-28

Brisa moderada

Es posible pintar con factor de consumo estándar. Es posible pintar con factor de consumo excesivo. Riesgo severo de pulverización seca

5

17-21

19-24

8-10

29-38

Brisa fresca

No es posible pintar

6

22-27

25-31

11-13

39-49

Brisa fuerte

7

28-33

32-38

14-16

50-61

Casi vendaval

8

34-40

39-46

17-20

62-74

Vendaval

9

41-47

47-54

21-24

75-88

Vendaval fuerte

10

48-55

55-63

25-28

89-102

Tormenta

11

56-63

64-72

29-32

103-117

Tormenta violenta

12

>=64

>=73

>32

118 -

Huracán

Incluso con vientos a velocidad baja, las condiciones locales, ej., entre tanques, pueden formar vientos superiores a la media y dificultar mucho la pulverización de la pintura. Pueden usarse protecciones adecuadas para reducir el efecto del viento, pero deberán mantenerse durante todo el proceso de secado. Asimismo, los vientos fuertes tienden a pelar recubrimientos aplicados que acaban de secarse y, por tanto, causar retención de disolventes. A las aplicaciones con brocha y rodillo les afecta mucho menos el viento.

INSPR21 ed1


05/03/03 EMi

R22

DESINFECCIÓN DE TANQUES Cada vez es más frecuente la desinfección de tanques y el uso de desinfectantes químicos para limpiar bodegas de carga.

Al desinfectarse los tanques de agua potable, el agua necesita a menudo una conservación adicional, pero también las bodegas de carga y los tanques de productos químicos pueden necesitar desinfección antes del siguiente cargamento. Están surgiendo debates relativos a la desinfección de tanques de lastre para evitar el transporte de flora biológica por el mundo. Los productos químicos más usados para desinfectar son a base de cloro, p. ej. hipoclorito de sodio o cloramina, pero también se usa cada vez más peróxido de hidrógeno ya que no necesita eliminarse tras la desinfección, basta con añadir agua. Los desinfectantes químicos son todos peligrosos para los recubrimientos, por lo que, para evitar daños, deben seguirse ciertas reglas: Reglas que deben respetarse: *

* *

*

Mezclar la pintura con cuidado antes de aplicar y dejar suficiente tiempo de inducción. No aplicar un espesor excesivo y dejar suficiente ventilación y tiempo entre las capas, sobre todo con pinturas que contengan disolvente. Respetar los límites de temperatura durante la aplicación y el secado/curado para evitar riesgos de exudación. El recubrimiento debe estar totalmente curado y libre de disolventes antes de llevar a cabo la desinfección, esto es, como mínimo 7 - 10 días a 20 °C con la ventilación adecuada. Debe evitarse la desinfección a intervalos inferiores a 1 mes siempre que sea posible. Hay que incluir todo el sistema, con válvulas, tubos y mangueras.

Concentraciones máximas recomendadas para usar en tanques y bodegas de carga (máx. 35 °C/95 F): Hipoclorito de sodio SIST. RECUBRIM. resistente a prod. químicos (genérico) Breas Epxy

Peróxido de hidrógeno

DESINFECCIÓN CONSERVACIÓN DESINFECCIÓN Conc. máx. Horas máx. Conc. máx. % conc. Horas máx. ppm ppm máx. 50 4 irrelevante 0,25 0,5

Epoxi modificado

50

4

1

0,25

0,5

50 12 3 0,5 1 Epoxi-poliamida 100 12 6 1 1 Epoxi-poliamina 100 24 6 1 1 Epoxi fenólico Cantidad de hipoclorito de sodio (solución al 10-15%) que debe añadirse a 1000 litros de agua dulce para formar una solución de: DESINFECCIÓN Para obtener una conc. de: 50 ppm 100 ppm

INSPR22 ed1

Añadir 330 ml 660 ml

CONSERVACIÓN Para obtener una conc. de: 1 ppm 3 ppm 6 ppm


Añadir 7 ml 20 ml 40 ml

03/03/2003 EMi

R 23

ALFABETO FONÉTICO

En realidad, hay muchos alfabetos fonéticos, pero el más utilizado hoy en día para la comunicación técnica es el denominado Alfabeto Fonético de la OTAN. Fue desarrollado en los años cincuenta para facilitar la pronunciación a todos sus aliados. Letra

Pronunciación

Letra

Pronunciación

Letra

A

Alpha

J

Juliet

S

Pronunciación Sierra

B

Bravo

K

Kilo

T

Tango Uniform

C

Charlie

L

Lima

U

D

Delta

M

Mike

V

Victor

E

Echo

N

November

W

Whiskey

F

Foxtrot

O

Oscar

X

X-ray

G

Golf

P

Papa

Y

Yankee

H

Hotel

Q

Quebec

Z

Zulu

I

India

R

Romeo

Dígito

Pronunciación

Dígito

Pronunciación

Dígito

Pronunciación

0

Zero

5

Fife (Five)

,

1

Wun (One)

6

Six

decimal (point)

2

Two

7

Seven

.

(full) stop

3

Tree (Three)

8

Ait (Eight)

4

Fower (Four)

9

Niner (Nine).

INSPR23 ed1


17/05/05 EMi

7$%/$6'(&219(56,21(6 75$16)250$&,21(6< &É/&8/26

INSPTABLES

28/07/95 EMi

T1

TEMPERATURA TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURAS

° C

°F

°C

°F

°C

°F

-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

14 16 18 19 21 23 25 27 28 30 32 34 36 37 39 41 43 45 46 48 50 52 54 55 57 59 61 63 64 66 68

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 55 60 65 70 75 85 95 100 110 120

68 70 72 73 75 77 79 81 82 84 86 90 93 97 100 104 108 111 115 118 122 131 140 149 158 167 185 203 212 230 248

130 140 150 160 170 180 190 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775

266 284 302 320 338 356 374 392 437 482 527 572 617 662 707 752 797 842 887 932 977 1022 1067 1112 1157 1202 1247 1292 1337 1382 1427

A convertir

De Celsius Fahrenheit

INSPT1 ed1

A

Calcular

Fahrenheit Celsius

(9/5 * °C) + 32 5/9 * (°F - 32)

28/07/95 EMi

T2

TABLAS DE CONVERSIÓN A convertir

Multiplicar por

Distancia:

micras centímetros (cm) metro metro km km

mil pulgadas pies yardas milla náutica milla

0,04 0,39 3,28 1,09 0,54 0,62

25 2,54 0,3 0,91 1,85 1,61

Área:

metro cuadrado (m²)

pie cuadrado (pie²)

10,764

0,09

Volumen:

litro litro m³

galón EE.UU. galón imp. pie³

0,26 0,22 35,32

3,79 4,55 0,03

Área/Volumen:

m²/litro m²/litro

pie²/galón EE.UU. pie²/galón imp.

40,74 48,93

0,02 0,020

Peso:

kg

lbs

2,21

0,45

Densidad

g/cm³ kg/litro

lb/pulg.³ lbs/galón EE.UU.

0,04 8,34

27,68 0,12

Presión:

atm atm atm bar bar kgf/cm² kgf/cm² N/mm²

bar kgf/cm² p.s.i. kgf/cm² p.s.i. p.s.i. MPa MPa

1,01 1,03 14,7 1,02 14,5 14,22 0,1 1

0,99 0,97 0,07 0,98 0,07 0,07 10,2 1

Velocidad

m/s km/h km/h

pie/s milla/h nudos

3,28 0,62 0,54

0,31 1,61 1,85

Potencia

N

lbf

0,23

4,45

Efecto

kW kW

Caballos de vapor kcal/h

1,34 859,9

0,75 0

Energía

kWh kWh kcal

Btu Kcal Btu

3412 859,9 3,97

0 0 0,25

C.O.V.:

g/litro

lbs/galón EE.UU.

0,00834

119,9

INSPT2 ed3

13/05/95 EMi

T3


El espesor de película húmeda dado a continuación se corresponde exactamente con los espesores de película seca. En la práctica, utilice siempre su peine medidor de espesores de película húmeda, que es el primero que hay arriba y viene indicado como WFT. DILUCIÓN:

La dilución afecta a los sólidos en volumen de la pintura. Tras diluir, calcule los sólidos en volumen antes de usar las tablas siguientes. 100

Calcular así: %SV FICHA TÉCNICA *

(100+% DILUCIÓN)

PINTURAS DE ALTO ESPESOR Y ALTO CONTENIDO EN SÓLIDOS MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN SECAS 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 40 80 45 90 50 100 91 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA 55 110 100 MICRAS 60 120 109 100 65 130 118 108 70 140 127 117 108 100 80 160 145 133 123 114 107 100 90 180 164 150 138 129 120 113 106 100 100 200 182 167 154 143 133 125 118 111 105 100 125 250 227 208 192 179 167 156 147 139 132 125 150 300 273 250 231 214 200 188 176 167 158 150 175 318 292 269 250 233 219 206 194 184 175 200 333 308 286 267 250 235 222 211 200 225 346 321 300 281 265 250 237 225 250 385 357 333 313 294 278 263 250 275 393 367 344 324 306 289 275 300 429 400 375 353 333 316 300 350 467 438 412 389 368 350 400 500 471 444 421 400 450 529 500 474 450 500 556 526 500 ESMALTES E IMPRIMACIONES DE TALLER MICRAS % DE SÓLIDOS EN VOLUMEN SECAS 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 15 100 75 60 50 43 20 133 100 80 67 57 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA 25 167 125 100 83 71 63 56 MICRAS 30 200 150 120 100 86 75 67 60 55 35 175 140 117 100 88 78 70 64 58 40 200 160 133 114 100 89 80 73 67 45 180 150 129 113 100 90 82 75 50 200 167 143 125 111 100 91 83

INSPT3 ed1

25/07/95 EMi

T4

SÓLIDOS EN VOLUMEN por DILUCIÓN

La dilución afecta a los sólidos en volumen de una pintura. A mayor dilución, menor cantidad de sólidos en volumen de la pintura afectada. Se muestran los sólidos en volumen resultantes para proporciones de dilución típicas: SÓLIDOS EN VOLUMEN (%) % DE DILUCIÓN FICHA TÉCNICA 2,5 5 7,5 10 12,5 SÓLIDOS EN VOLUMEN RESULTANTES (%) 20 20 19 19 18 18 25 24 24 23 23 22 30 29 29 28 27 27 35 34 33 33 32 31 40 39 38 37 36 36 45 44 43 42 41 40 50 49 48 47 45 44 55 54 52 51 50 49 60 59 57 56 55 53 65 63 62 60 59 58 70 68 67 65 64 62 75 73 71 70 68 67 80 78 76 74 73 71 85 83 81 79 77 76 90 88 86 84 82 80 95 93 90 88 86 84 100 98 95 93 91 89

INSPT4 ed2

15

17,5

20

17 22 26 30 35 39 43 48 52 57 61 65 70 74 78 83 87

17 21 26 30 34 38 43 47 51 55 60 64 68 72 77 81 85

17 21 25 29 33 38 42 46 50 54 58 63 67 71 75 79 83

29/04/97 EMi

T5

TABLA DE PUNTOS DE ROCÍO

A continuación, se facilitan puntos de rocío en °C para diversas situaciones, tal como determina su psicrómetro oscilador. Si no puede hallar con exactitud las lecturas del psicrómetro, utilize el valor inmediatamente superior e inferior, tanto de % de HR como de temperatura, e interpole el valor medio. HUMEDAD RELATIVA % de RH 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

0 na na na na na na na na na na na na na na na na 0,0

2,5 na na na na na na na na -4,4 -3,4 -2,4 -1,5 -0,6 0,2 1,0 1,8 2,5

TEMPERATURA DE BULBO SECO °C 5 7,5 10 12,5 15 17,5 na -14 -12 -9,8 -7,7 -5,6 na -11 -9,1 -6,9 -4,8 -2,7 na -8,9 -6,7 -4,5 -2,4 -0,2 -9,1 -6,9 -4,7 -2,5 -0,3 1,9 -7,4 -5,2 -2,9 -0,7 1,5 3,8 -5,9 -3,6 -1,3 0,9 3,2 5,5 -4,5 -2,2 0,1 2,4 4,7 7,0 -3,3 -0,9 1,4 3,7 6,1 8,4 -2,1 0,3 2,6 5,0 7,3 9,7 -1,0 1,4 3,7 6,1 8,5 10,9 0,0 2,4 4,8 7,2 9,6 12,0 1,0 3,4 5,8 8,2 10,6 13,0 1,9 4,3 6,7 9,2 11,6 14,0 2,7 5,1 7,6 10,1 12,5 15,0 3,5 6,0 8,4 10,9 13,4 15,8 4,3 6,8 9,2 11,7 14,2 16,7 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 17,5

HUMEDAD RELATIVA % de RH 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

25 0,5 3,7 6,3 8,5 10,5 12,3 13,9 15,4 16,7 18,0 19,2 20,3 21,3 22,3 23,3 24,1 25,0

27,5 2,6 5,8 8,5 10,7 12,8 14,6 16,2 17,7 19,1 20,4 21,6 22,7 23,8 24,8 25,7 26,6 27,5

TEMPERATURA DE BULBO SECO °C 30 32,5 35 37,5 40 42,5 4,7 6,7 8,8 10,8 12,9 14,9 7,9 10,0 12,1 14,2 16,3 18,4 10,6 12,8 14,9 17,1 19,2 21,4 13,0 15,1 17,3 19,5 21,7 23,9 15,0 17,2 19,5 21,7 23,9 26,2 16,8 19,1 21,4 23,6 25,9 28,2 18,5 20,8 23,1 25,4 27,7 30,0 20,0 22,4 24,7 27,0 29,3 31,6 21,4 23,8 26,1 28,5 30,8 33,2 22,8 25,1 27,5 29,9 32,2 34,6 24,0 26,4 28,8 31,1 33,5 35,9 25,1 27,5 29,9 32,4 34,8 37,2 26,2 28,6 31,1 33,5 35,9 38,3 27,2 29,7 32,1 34,6 37,0 39,5 28,2 30,7 33,1 35,6 38,1 40,5 29,1 31,6 34,1 36,6 39,1 41,5 30,0 32,5 35,0 37,5 40,0 42,5

°C °F

0 32

5 41

INSPT5 ed2

10 50

15 59

20 68

25 77

30 86

35 95

20 -3,6 -0,6 1,9 4,1 6,0 7,7 9,3 10,7 12,0 13,2 14,4 15,4 16,4 17,4 18,3 19,2 20,0

22,5 -1,5 1,5 4,1 6,3 8,2 10,0 11,6 13,0 14,4 15,6 16,8 17,8 18,9 19,9 20,8 21,7 22,5

25 0,5 3,6 6,2 8,5 10,5 12,3 13,9 15,3 16,7 18,0 19,1 20,3 21,3 22,3 23,2 24,1 25,0

45 47,5 50 17,0 19,0 21,0 20,5 22,6 24,7 23,5 25,7 27,8 26,1 28,3 30,5 28,4 30,6 32,8 30,4 32,7 34,9 32,3 34,5 36,8 33,9 36,3 38,6 35,5 37,8 40,2 36,9 39,3 41,7 38,3 40,7 43,1 39,6 42,0 44,4 40,8 43,2 45,6 41,9 44,4 46,8 43,0 45,5 47,9 44,0 46,5 49,0 45,0 47,5 50,0 40 104

45 113

50 122

05/03/03 EMi

T6

EL DIAGRAMA MOLLIER-(ix)

El diagrama ix o MOLLIER o es muy útil para determinar las condiciones de humedad. Sirve para calcular puntos de condensación. También puede usarse para calcular cuánta humedad lleva el aire, y cuánta hay que eliminar para lograr la humedad relativa requerida. Esto último, al trabajar con recubrimientos de tanques, puede resultar muy útil.

TEMPERATURA 0C

CONTENIDO DE AGUA g/kg AIRE SECO

Para usar correctamente el diagrama, estúdiese la documentación pertinente

INSPT6 ed2

29/04/97 EMi

ORIFICIO EQUIV. .024“ .026“ .029“ .031“ .036“ .017“ .018“ .019“ .021“ .023“ .026“ .029“ .031“ .017“ .018“ .019“ .021“ .023“ .026“ .029“ .031“ .036“ 619 621 623 626 629 631 636

819 821 823 826 829 831 617

924 926 929 931 936 817

GRACO

JAC-31

JAC-41

JAC-44

DeVILBISS

INSPCAL1 INSPT7a ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

(Continúa)

60°65°

80°

ÁNGULO VENTIL. 95°

9-3180

6501TC 65015TC 6502TC

9-2660 9-3160 9-3660

6865-0015 6865-0002

6865-001

6865-0067

6865-0050

6880-0015

6880-0001

6880-0067

6880-0050

6895-0015 6895-0002

6895-0001

ATLAS COPCO


650067TC

9-2160

650050TC

8001TC 80015TC

9-2680

9-1860

800067TC

9-2180

800050TC

95015TC 9502TC

9-3190 9-3690 9-1880

9501TC

SPRAYING SYSTEMS

9-2690

BINKS

702-318

702-268

702-218

702-188

SPEEFLO

c2665 c2965 c3165 c3665

c2165

c1865

c2180 c2480 c2680 c2980 c3180

c1880

c2495 c2695 c2995 c3195 c3695

DELAVAN

0068/12

0045/12

0030/12

0020/12

0014/12

0045/16

0020/16 0030/16

0068/20 0014/16

0045/20

NORDSON

TABLA DE EQUIVALENCIAS PARA BOQUILLAS EN EQUIPOS AIRLESS (indicativo)

28/07/95 EMi

631 636

626

621

618

831

826

821

818

WAGNER

T7a

ORIFICIO EQUIV. .017“ .018“ .019“ .021“ .023“ .026“ .029“ .031“ .015“ .017“ .018“ .019“ .021“ .026“ .029“ .031“ .015“ .017“ .018“ .019“ .021“ 219 221

419 421 426 429 431 215 217

519 521 523 526 529 531 415 417

517

GRACO

JAC-43

JAC-29

JAC-41

JAC-44

DeVILBISS

INSPCAL1 INSPT7b ed1 ed2 PLATNOST PODLÉHÁ OVĚŘENÍ

(Continúa)

20°25°

40°

ÁNGULO VENTIL. 50°

250050TC

9-1830

6825-0067

6840-0015 6825-0033

6840-0067 6840-0001

6840-0050

6850-0015 6840-0033

6850-0001

6850-0067

6850-0050

ATLAS COPCO


250067TC

40015TC 250033TC

9-3140 9-1530

9-2130

400067TC 4001TC

400050TC

9-1840 9-2140 9-2640

400033TC

5001TC

9-3150 9-1540

500067TC

9-2150

500050TC

SPRAYING SYSTEMS

9-2650

9-1850

BINKS

702-314

702-214 702-264

702-184

702-315 702-154

702-265

702-215

702-185

SPEEFLO

c2125

c1825

c2140 c2640 c2940 c3140 1525

c1840

c3150 c1540

c2650

c2150

c1850

DELAVAN

0014/02

0045/06

0020/06

0014/06

0045/08

0020/08 0030/08

0014/08

NORDSON

TABLA DE EQUIVALENCIAS PARA BOQUILLAS EN EQUIPOS AIRLESS (indicativo)

28/07/95 EMi

221

218

431 215

421 426

418

531 415

526

521

518

WAGNER

T7b

CAPACIDAD DE BOQUILLAS DE PULVERIZACIÓN AIRLESS

T7c

Modo de empleo: Coloque una regla entre los valores de las dos escalas conocidas para obtener el tercer valor. Nota:

Aproximado solamente. Más adecuado para pinturas de viscosidad baja.

TAMAŇO DE BOQUILLA

CAPACIDAD (l/min)

INSPT7c ed1

PRESIÓN (BAR) EN BOQUILLA

28/07/95 EMi

T7d

EQUIPOS AIRLESS PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LATIGUILLO AIRLESS La pérdida o caída de presión en mangueras airless puede ser muy significativa. Depende del caudal de la pintura por el latiguillo, es decir, a mayor velocidad de flujo, mayor caída de presión. A continuación, se facilita la pérdida de presión aproximada por cada 10 m de manguera de pulverización para tres tipos de pintura: Pintura A:

Viscosidad baja, p. ej., imprimaciones de taller.

Pintura B:

Viscosidad media, p. ej., alquidícos, acrílicos base agua y esmaltes en general.

Pintura C:

Viscosidad alta, p. ej., la mayoría de pinturas de alto espesor y pinturas sin disolvente. Pérdida de presión en bares (indicativo) por 10 m latiguillo

Diám. int. latiguillo 1/4“ Pintura A Pintura B Pintura C

3/8“ Pintura A Pintura B Pintura C

1/2“ Pintura A Pintura B Pintura C

INSPT7d ed1

Presión bar

.019“

.023“

Tamaño de boquilla .027“ .035“

100 150 200 100 150 200 100 150 200

2 2,5 3 20 25 30 45 55 65

3 4 4,5 30 35 45 65 80 95

4,5 5,5 6,5 45 50 60 95 120 140

7,5 9 11 75 90 110 na na na

100 150 200 100 150 200 100 150 200

0,5 0,5 0,6 4 5 6 10 10 15

0,6 0,7 0,9 6 7,5 10 15 15 20

0,9 1,1 1,2 8,5 11 12 20 25 30

1,5 1,8 2,1 15 18 22 35 40 50

100 150 200 100 150 200 100 150 200

0,2 0,2 0,2 1,5 1,5 2 3 3,5 4

0,2 0,25 0,3 2 2,5 3 4,5 5 6

0,3 0,35 0,4 3 3,5 4 6 7,5 8,5

0,5 0,6 0,7 5 6 7 11 13 15


29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES BARCOS Obra viva (incl. línea flotac.)

o

T8a

A = ((2 x d) + B) x Lpp x P Donde d = calado máximo (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s) Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s) P= 0,90 para grandes buques cisterna 0,85 para graneleros 0,70-0,75 para buques de línea de carga seca V A = Lpp x (Bm + 2 x D) x Bm x Lpp x D Donde D = Calado medio en línea de flotación (m) Bm = Manga de trazado (m) Lpp = eslora entre perpendiculares V = Desplazamiento (metros cúbicos) correspondiente al calado.

Línea de flotación:

A = 2 x h x (Lpp + 0,5 x B) Donde h = anchura de línea de flotación (comunicado por el armador). Lpp = eslora entre perpendiculares (según Lloyd‘s) B = manga máxima (según Lloyd‘s)

Obra muerta

A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B) Donde H = Altura de obra muerta Loa = Eslora total B = manga máxima

Cubiertas a la intemperie: incl. cubiertas superiores sobre superestructura, escotillas y Donde encima de casetas de cubierta.

INSPT8a ed2

(según Lloyd‘s) (según Lloyd‘s) (según Lloyd‘s)

A = Loa x B x N (La precisión depende de la elección de N, que indica el área real en relación con su rectángulo circunscrito). Loa = Eslora total B = manga máxima (según Lloyd‘s) N= (según Lloyd‘s) 0,92 para grandes buques cisterna y graneleros 0,88 cargueros 0,84 para costeros, etc.


29/04/97 EMi

T8b

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES TANQUES DE LASTRE DE BUQUES Las siguientes cifras son sólo aproximadas y en la práctica dependerán de la construcción del tanque. Volumen de tanque m3 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800 4000 4200 4400 4600 4800 5000 NOTA:

Área aprox. en m2 Tanques de doble fondo SB & P C & Deep T 950 2150 1800 3000 2650 3850 3400 4650 4050 5400 4700 6100 5300 6800 5900 7500 6500 8150 7100 8900 7650 9600 8250 10300 8800 11000 9400 11700 10050 12300 10600 12950 11200 12600 11800 14300 12400 15000 12950 15650 13500 16300 14100 16950 14750 17600 15400 18200 16050

T.S.T 550 1050 1500 2000 2450 2950 3400 3800 4300 4750 5150 5600 6050 6500 6950 7400 7850 8300 8700 9100 9600 10050 10500 10900 11350

F.P.T./ A.P.T. 950 1650 2200 2600 3000 3300 3650 3950 4300 4600 4950 5350 5700 6100 6350 6800 7150 7550 7950 8300 8750 9200 9600 10100 10500

Los petroleros monocasco pueden tener una proporción de área/ volumen menor en sus tanques de obra muerta, normalmente 1,2 - 1,5. Algunos tanques especiales, como p. ej., de agua dulce, también pueden tener una proporción de área/volumen menor, a menudo 1,5-2.

Significado de las siglas: SB = Estribor T.S.T. = tanques de cubierta P = Babor F.P.T. = pique de proa C = Central A.P.T. = pique de popa Deep T = tanque profundo

INSPT8b ed3


23/11/06 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES PLANCHAS

T8c

GROSOR DE PLANCHA mm

m2/t

GROSOR DE PLANCHA mm

m2/t

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

254.5 127.2 84.8 63.6 50.9 42.4 36.4 31.8 28.3 25.4 23.1 21.2 19.6 18.2 17.0

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

15.9 15.0 14.1 13.4 12.7 12.1 11.6 11.1 10.6 10.2 9.8 9.4 9.1 8.8 8.5

Valores indicados para AMBOS lados. Si sólo hay uno uno, hay que reducir a la mitad.

TUBOS TTU UBO OS

Área exterior (m²/m): Á pi * eD pi = 3,14 eD = Diámetro exterior en metros. Área interior (m²/m): Á p * iD pi pi = 3,14 iD = Diámetro interior en metros.

INSPT8c ed2

29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES VIGAS y PERFILES

T8d

Designación/ forma

Tamaño

Peso kg/m

HE (IP)

100 160 220 280 360 600

20.4 42.6 71.5 103.0 142.0 212.0

0.57 0.92 1.27 1.62 1.85 2.32

27.8 21.5 17.8 15.7 13.0 10.9

INP

80 140 200 260 340 400

5.94 14.3 26.2 41.9 68.0 92.4

0.30 0.50 0.71 0.91 1.15 1.33

51.2 35.1 27.1 21.6 16.9 14.4

RHS

20x20 30x30 40x40 60x60 80x80

1.1 1.8 2.4 3.6 7.3

0.08 0.12 0.16 0.24 0.32

70.8 68.6 67.2 66.0 44.1

UNP

30 50 80 180 280 400

4.3 5.6 8.6 22.0 41.8 71.8

0.17 0.23 0.31 0.61 0.89 1.18

40.7 41.5 36.1 27.8 21.3 16.4

20x3 25x4 30x4 40x4 50x6 50x9 75x7 75x10 100x10 100x16 150x15

0.88 1.5 1.8 2.4 4.5 6.5 7.9 11.1 15.1 23.2 33.8

0.08 0.10 0.12 0.16 0.19 0.19 0.29 0.29 0.39 0.39 0.59

87.5 66.9 65.2 64.1 43.4 30.0 36.7 26.2 25.8 16.8 17.3

INSPT8d ed2

Área de superficie m2/m m2/ton

29/04/97 EMi

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES CONTENEDORES

T8e

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 20 pies (m²): Carga seca Ángulo de ondulación: Exterior sin incl. techo: Techo: Interior: Base sin incl. suelo: Total:

45° 51 16 67 22 156

90° 59 16 75 22 172

Carga seca Gran capacidad

No aplicable

Descubierto 45° 51 No apl. 51 22 124

90° 59 No apl. 59 22 140

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de 40 pies (m²): Carga seca Ángulo de ondulación: Exterior sin incl. techo: Techo: Interior: Base sin incl. suelo: Total:

45° 84 32 118 44 278

90° 102 32 134 44 312

Carga seca Gran capacidad 95 32 130 44 301

115 32 147 44 338

Descubierto 45° 84 No apl. 86 42 212

90° 103 No apl. 102 44 249

Tamaño aprox. de piezas de contenedores de bastidor de acero (m²): Tamaño de bastidor: Área (m²):

20‘ 25

40‘ 40

45‘ 56

48“ 66

Cálculo de área de chapa corrugada:

Área = Altura * Longitud lineal *

127$

INSPT8e ed2

b1 + b2 (b1 * CosA°) + b2

Los tamaños dependen del ángulo de ondulación y de la construcción. Si resulta esencial conocer los tamaños exactos, p. ej. para calcular el consumo, consulte los planos del fabricante del contenedor.

29/04/97 EMi

T8d

ESTIMACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS SUPERFICIES FORMAS SENCILLAS Designación

Forma

Área

Cuadrados Rectángulos

a*b a

b (si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2)

Designación

Forma

Área

Cubos

[(a * b) + ( a * c) + (b * c)] * 2 a

c b

Designación Círculos planos

(si hay que recubrir ambos lados, multiplicar x 2)

Forma

Área 3.14 * r * r

d

r = d/2


Designación Esferas

Forma

Área 3.14 * d * d

d


Designación Tanques cilíndricos

Forma

Área

d

3.14 * d * h + 3.14 * r * r r = d/ h (si hay que recubrir ambos lados,

multiplicar x 2) INSPT8f ed5

23/11/06 EMi

T9

FILTROS, TAMAÑOS DE MALLA

Cuando se ponen filtros en la línea de pintura, los más usados son la malla de 60 o la malla de 100, pero, ¿cómo son de grandes en realidad? O Cuando se criba el abrasivo para escoger el tamaño adecuado, el tamaño del tamiz se suele indicar a veces como malla, pero ¿cómo de grandes son las aberturas del tamiz? A continuación, se da la relación entre los tamaños de malla más usados y el tamaño correspondiente de las aberturas de filtros/tamiz Tamaño de MALLA mm

BS410/1962 malla/pulgada

ASTM E 11-61 malla/pulgada

Tyler malla/pulgada

0.100 0.105 0.125 0.149 0.150 0.160 0.177 0.180 0.200 0.210 0.250 0.297 0.300 0.315 0.354 0.355 0.400 0.420 0.500 0.595 0.600 0.630 0.707 0.710 0.800 0.841 1.00 1.19 1.20 1.25 1.41 1.60 1.68 2.00

150 120 100 85 72 60 52 44 36 30 25 22 16 14 10 8

140 120 100 80 70 60 50 45 40 35 30 25 20 18 16 14 12 10

150 115 100 80 65 60 48 42 35 32 28 24 20 16 14 12 10 9

INSPT9 ed1

29/04/97 EMi

FACTORES T10 CÁLCULO PRÁCTICO DEL CONSUMO DE PINTURA Hay varias formas de expresar la relación entre la cantidad teórica de pintura calculada y la cantidad real que se necesita para alcanzar el espesor final especificado teniendo en cuenta las condiciones y caracterísiticas de la aplicación. HEMPEL usa el „Factor de consumo“ para expresar esta relación, pero hay otros fabricantes y clientes que emplean los términos „Pérdida“ o „Factor de pérdida“. El factor de consumo siempre es mayor de 1, porque: * El resultado de una aplicación dará lugar, por lo general, a un espesor medio de película seca (DFT) superior al DFT especificado. Normalmente el DFT medio es aproximadamente 1,4 veces el DFT especificado. * En cualquier aplicación práctica, habrá pintura que se use y que no acabe en la superficie El factor de consumo resultante suele estar en torno al 1,8. El término „Pérdida“ tiene que entenderse como la diferencia entre el consumo calculado mediante el uso del DFT y el consumo real. Al final del día, la cantidad práctica de pintura utilizada en la construcción será la misma independientemente del factor que se haya empleado para el cálculo, porque están relacionados. Las relaciones se muestran a continuación:

FÓRMULAS DE CONVERSIÓN

EJEMPLO

PÉRDIDA(%)

(1-LF)*100

1-PÉRDIDA(%)/100

30%

(1- (0.7)*100)

FACTOR DE PÉRDIDA(LF) 1 CF

1 LF

FACTOR DE CONSUMO

INSPT10, ed2

[1-(30/100)]

0.70

1 1.4

1 0.70

1.4

28/11/06 EMi

&2081,&$&,21(6

INSPcommunications

01/08/95 EMi

COM1 2005

MODO DE CONTACTAR CON LAS OFICINAS DE HEMPEL Internacional Código desde: 00 00 0011 00 00 011 00 99 119 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 60 00 00 00 00 001 00 8*10 00 00 00 00 00 00 00 0 00 8*10 00 001 00 00 00 002 001 00 00 011

PAÍS

Internacional Código hasta:

DINAMARCA ARGENTINA AUSTRALIA BAHREIN BÉLGICA CANADÁ CHILE CROACIA CUBA CHIPRE REPÚBLICA CHECA ECUADOR ESTONIA FINLANDIA FRANCIA ALEMANIA GRAN BRETAÑA GRECIA HONG KONG/CHINA ISLANDIA INDONESIA IRLANDA ITALIA COREA KUWAIT LETONIA MALASIA MALTA PAÍSES BAJOS NORUEGA R.P. CHINA POLONIA PORTUGAL QATAR RUMANÍA RUSIA ARABIA SAUDÍ SINGAPUR REPÚBLICA ESLOVACA ESPAÑA SUECIA TAIWÁN TAILANDIA TURQUÍA E.A.U. EE. UU.

45 54 61 973 32 1 56 385 53 357 420 593 372 358 33 49 44 30 852 354 62 353 39 82 965 371 60 356 31 47 86 48 351 974 40 7 966 65 421 34 46 886 66 90 971 1

HEMPEL OFICINA PRINC. COPENHAGUE BUENOS AIRES MELBOURNE BAHREIN AMBERES VANCOUVER VIÑA DEL MAR UMAG La HABANA LIMASSOL BRNO GUAYAQUIL TALLINN HELSINKI ST. CREPIN PINNEBERG CWMBRAN PIREO HONG KONG REIKIAVIK BEKASI DUBLÍN GÉNOVA PUSÁN KUWAIT RIGA S. DARUL EHSAN VALETTA ROTTERDAM BERGEN SHANGAI GDANSK PALMELA QATAR BUCAREST SAN PETERSBURGO DAMMAM SINGAPUR ZVOLEN BARCELONA GOTEMBURGO TAIPEI BANGKOK ESTAMBUL SHARJAH HOUSTON

GMT */ +1 -3 +10 +3 +1 -8 -4 +1 -5 +2 +1 -5 +3 +2 +1 +1 0 +2 +8 0 +7 0 +1 +9 +3 +3 +8 +1 +1 +1 +8 +1 +1 +4 +2 +4 +3 +8 +1 +1 +1 +8 +7 +2 +4 -6

*/ Puede variar 1 hora en países con horario de verano e invierno. INSPCOM1 ed8


23/11/06 EMi

COM2 2006

MODO DE CONTACTO CON LAS OFICINAS DE HEMPEL Consulte los códigos de país en la página COM1 PAÍS OFICINA TELÉFONO

FAX

DINAMARCA ARGENTINA AUSTRALIA BAHREIN BÉLGICA CANADÁ CHILE CROACIA CUBA CHIPRE REPÚBLICA CHECA ECUADOR ESTONIA FINLANDIA FRANCIA ALEMANIA GRAN BRETAÑA GRECIA HONG KONG/CHINA ISLANDIA INDONESIA IRLANDA ITALIA COREA KUWAIT LETONIA MALASIA MALTA PAÍSES BAJOS NORUEGA R.P. CHINA POLONIA PORTUGAL QATAR RUMANÍA RUSIA ARABIA SAUDÍ SINGAPUR REP. ESLOVACA ESPAÑA SUECIA TAIWÁN TAILANDIA TURQUÍA E.A.U. EE. UU.

45 88 55 18 11 4812 7450 3 9360 0894 17 732 191 3 220 6179 604 273 6110 32 632752 52 741 352 7 338 127 25 731 672 545 215 035 42 11 08 54 6 398 794 9 4780 6201 3 44 08 28 99 4101 707 131 1633 489 089 210 41 43 500 2517 6311 568 92 55 21 884 0820 1 826 1823 010 835 6950 51 647 6234 484 33 07 7 336 689 3 7845 6016 21 822 273 10 460 0883 55 95 80 50 21 5298 1088 58 521 8902 212 352 292 460 0901 21 323 00 34 812 325 2635 3 847 1816 6 799 8400 455 323 023 937 130 368 31 69 47 20 2 2706 56 90 2 261 1932 216 585 10 11 6 528 1491 936 523 6073

COPENHAGUEN BUENOS AIRES MELBOURNE BAHREIN AMBERES VANCOUVER VIÑA DEL MAR UMAG La HABANA LIMASSOL BRNO GUAYAQUIL TALLINN HELSINKI ST. CREPIN PINNEBERG CWMBRAN PIREO HONG KONG REIKIAVIK BEKASI DUBLÍN GENOVA PUSÁN KUWAIT RIGA S. DARUL EHSAN VALETTA ROTTERDAM BERGEN SHANGÁI GDANSK PALMELA DOHA BUCAREST SAN PETERSBURGO DAMMAM SINGAPUR ZVOLEN BARCELONA GOTEMBURGO TAIPEI BANGKOK ESTAMBUL SHARJAH HOUSTON

45 93 38 00 11 4816 3137 3 9360 0933 17 456 191 3 220 6160 604 273 3200 32 639006 52 741 777 7 338 128 25 385 873 545 423 611 42 11 14 44 6 398 793 9 4780 6200 3 44 08 28 90 4101 707 0 1633 874 024 210 41 43 400 2857 7663 588 80 00 21 884 3385 1 826 1822 010 835 6947 51 647 5854 481 33 66 7 336 688 3 7845 3037 21 822 268 10 445 4000 55 95 80 00 21 5298 1258 58 521 8900 212 351 022 460 0881 722 540 703 812 242 0113 3 847 1616 6 799 8383 455 400 290 937 130 000 31 69 52 50 2 2706 55 35 2 260 3325 7 216 585 10 10 6 528 3307 936 523 6000

Muchos países tienen oficinas locales en distintas ubicaciones. Llame al número del país para obtener más información.

INSPCOM2 ed8


23/11/06 EMi

Sustitución por PÉRDIDA DE EQUIPAJE

COM3

NOTA: Los equivalentes de las tallas son aproximados. HOMBRES Trajes y abrigos Gran Bretaña Norteamérica Continente

36 36 46

38 38 48

40 40 50

42 42 52

44 44 54

46 46 56

48 48 58

Camisas Gran Bretaña Norteamérica Continente

14 14 36

14½ 14½ 37

15 15 38

15½ 15½ 39

16 16 40

16½ 16½ 41

17 17 42

Calzado Gran Bretaña Norteamérica Continente Escandinavia

7 7½ 7 40

7½ 8 8 41

8 8½ 9 42

9 9½ 10 43

10 10½ 11 44

11 11½ 11 45

12 12½ 12 46

Calcetines Gran Bretaña Norteamérica Continente

9½ 9½ 39

10 10 40

10½ 10½ 41

11 11 42

11½ 11½ 43

12 12 44

Vestidos y trajes Gran Bretaña Norteamérica Continente Escandinavia

32 10 40 38

33 12 42 40

35 14 44 42

36 16 46 44

38 18 48 46

39 20 50 48

Calzado Gran Bretaña Norteamérica Continente Escandinavia

4½ 6 3 36

5 6½ 4 37

6 7½ 5 38

7 8½ 6 39

7½ 9 7 40

8 9½ 8 41

MUJERES

INSPCOM3 ed1

01/08/95 EMi

Manual Basico de Recubrimientos

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