TAREA # 2 LEER EL RESUMEN DEL CAPITULO 2 Y CONTESTAR LAS LAS PREGUNTAS NOTA: SE ENTREGARÁ EL DEBER DESPUES DE 2 SEMANAS ENVIAR LA TAREA AL SIGUIENTE CORREO
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EJEMPLO: G5_Deber2_Yelena Chávez
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RESUMEN Los distintos diagramas presentados en este capítulo son técnicas valiosas para presentar y resolver problemas. Para cada trabajo dado existen varios tipos de procedimientos; de la misma forma varios diseños de diagramas pueden ayudar en la solución de un problema de ingeniería. Los analistas deben comprender las funciones específicas de cada diagrama de proceso y elegir el correcto para resolver el problema específico y mejorar las operaciones. El análisis de Pareto y los diagramas de pescado se usan para seleccionar una operación crítica e identificar las causas y los factores que contribuyen al problema. Los diagramas de Gantt y de PERT son técnicas para la programación de proyectos. El diagrama de Gantt proporciona sólo un panorama global y PER T cuantifica las interacciones entre las diferentes actividades. La guía de análisis del trabajo/lugar de trabajo se usa, en principio, en la observación física para identificar el operario, la tarea, el entorno y los factores administrativos clave. El diagrama de proceso de la operación proporciona una idea completa de las relaciones entre las operaciones e inspecciones de ensamble que incluyen varias componentes. El diagrama de proceso del flujo proporciona más detalles sobre las operaciones de manufactura para detectar costos ocultos o indirectos, como retrasos, costos de almacenamiento y costos de manejo de materiales. El diagrama de flujo es un complemento útil del diagrama de flujo del proceso al desarrollar distribuciones de planta. Los diagramas de proceso hombre-máquina y de grupo muestran las máquinas o instalaciones junto con el o los operarios, y se usan para analizar tiempos muertos u ociosos de ambos. Los cálculos de servicio sincronizado y aleatorio y las técnicas de balanceo de líneas se usan para desarrollar operaciones más eficientes mediante métodos cuantitativos. Las 13 técnicas son muy importantes para el analista de métodos. Los diagramas son una ayuda descriptiva y de comunicación valiosa par entender un proceso y las actividades asociadas. Su uso correcto puede ayudar a presentar y resolver el problema y a vender e instalar la solución. Las técnicas cuantitativas sirven para determinar el arreglo óptimo de operarios y máquinas. Los analistas deben estar familiarizados con el álgebra y la teoría de probabilidad para desarrollar un modelo matemático que proporcione la mejor solución al problema de la máquina o instalación. De esta manera, obtendrán buenos resultados al presentar métodos mejorados a la administración, en la capacitación de empleados sobre el método prescrito y al concentrarse en los detalles pertinentes al mismo tiempo que en la distribución de planta.
PREGUNTAS 1. ¿Qué muestra el diagrama de proceso de la operación? 2. ¿Qué símbolos se usan para construir el diagrama de proceso de la operación? 3. ¿Cómo muestra el diagrama de proceso de la operación los materiales que se introducen en el flujo general? 4. En qué difieren el diagrama de flujo del proceso y el diagrama de proceso de la operación? 5. ¿Cuál es el propósito principal del diagrama de flujo del proceso? 6. ¿Qué símbolos se usan en el diagrama de flujo del proceso?
7. ¿Por qué es necesario construir diagramas de proceso a partir de la observación directa, y no de la información obtenida del supervisor? 8. En la construcción de diagramas de proceso, ¿qué método se puede usar para estimar las distancias recorridas? 9. ¿Cómo se pueden determinar los tiempos de demora en la construcción de diagramas de proceso del flujo?, ¿y los tiempos de almacenamiento? 10. ¿Cuándo recomendaría el uso de un diagrama de flujo? 11. ¿Cómo puede mostrarse el flujo de varios productos en el diagrama de flujo? 12. ¿Qué símbolos se usan exclusivamente en el estudio de documentación? 13. ¿Cuáles son las limitaciones de los diagramas de proceso de la operación, de flujo del proceso y del de flujo? 14. Explique cómo puede ahorrar dinero a la compañía el diagrama de PERT. 15. Explique cómo obtendría los tiempos "optimista" y "pesimista" para el diagrama de PER T. 16. ¿Cuándo es aconsejable construir un diagrama de proceso hombre-máquina? 17. ¿Qué es acoplamiento de máquinas? 18. ¿De qué manera se beneficia el operario con el acoplamiento de máquinas? 19. Explique cómo convencería a los líderes sindicales que se oponen fuertemente a la técnica de acoplamiento de máquinas. 20. ¿En qué difieren los diagramas de proceso de grupo y de hombre-máquina? 21. En una planta de procesamiento, ¿cuál de los siguientes diagramas tiene la mayor aplicación: hombre-máquina, grupo, operación, flujo? ¿Por qué? 22. ¿Cuál es la diferencia entre servicio sincronizado y servicio aleatorio?
PROBLEMAS 1. Con base en la siguiente tabla de costos de "emergencia", ¿cuál es el tiempo mínimo terminar el proyecto ilustrado en la figura 2-5, cuyos costos normales se muestran en la tabla 2-1? ¿Cuál es el costo adicional para terminar el proyecto en este tiempo?
2. En el departamento de roscado automático de la Dorben Company se tienen cinco máquinas asignadas a cada operario. Para un trabajo dado, el tiempo de maquinado por pieza es O. horas, el de servicio a la máquina es 0.038 horas. El salario de un operario es $12.80 hora y el costo de la máquina es $14 por hora. Calcule el costo esperado por unidad producida. Excluya el costo de materiales. 3. En la Dorben Company se ha asignado un trabajador para operar varias máquinas similares. Cada una se descompone de manera aleatoria durante el día. Un estudio de muestreo del bajo indica que, en promedio, la máquina opera sin atención 60% del tiempo. El tiempo r medio de atención del operario en intervalos irregulares es 40%. Si el costo de la máquina: $20 por hora y el salario del trabajador $12 por hora, ¿cuál sería el número de máquinas t favorable (desde el punto de vista económico) que debe operar un trabajador? 4. El analista en la Dorben Company desea asignar un número similar de instalaciones a cada operario según el costo mínimo por unidad producida. Un estudio detallado de las instrucciones revela lo siguiente: Tiempo estándar de carga de la máquina = 0.34 minutos Tiempo están dar de descarga de la máquina = 0.26 minutos Tiempo de traslado entre dos máquinas = 0.06 minutos Salario del operario = $12.00 por hora Costo de máquina (tanto ociosa como en operación) = $18.00 por hora Tiempo de alimentación automática = 1.48 minutos ¿Cuántas máquinas deben asignarse a cada operario? 5. Un estudio revela que un grupo de tres máquinas semiautomáticas asignadas a un operario funciona sin atención 70% del tiempo. El tiempo promedio de servicio del operario a intervalos irregulares es 30% del tiempo de estas tres máquinas. ¿Cuál sería la estimación del tiempo perdido de máquinas por jornada de 8 horas debido a la falta de un trabajador? 6. De acuerdo con los siguientes datos, recomiende una asignación de trabajo y el número de estaciones de trabajo.
La producción mínima requerida por día es 90 ensambles. El analista desarrolló la siguiente matriz de precedencias
7. Cuántas máquinas deben asignarse a un operario para disminuir los costos de operación si: a. El tiempo de carga y descarga de una máquina es 1.41 minutos. b. El tiempo de traslado a la siguiente instalación es 0.08 minutos. c. El tiempo de máquina (alimentación automática) es 4.34 minutos. d. El costo del operario es $13.20 por hora. e. El costo de máquina es $18.00 por hora. 8. Calcule la proporción del tiempo de máquina que se pierde en una operación con cuatro máquinas cuando cada una ópera sin atención 70% del tiempo y el tiempo promedio de atención del operario a intervalos irregulares es 30%. ¿Es éste el mejor arreglo para minimizar el porcentaje de tiempo de máquina perdido? 9. En un proceso de ensamble que incluye seis operaciones distintas, es necesario producir 250 unidades por día de 8 horas. Los tiempos de operación medidos son los siguientes: a. 7.56 minutos. b. 4.25 minutos. c. 12.11 minutos. d. 1.58 minutos. e. 3.72 minutos. f. 8.44 minutos. ¿Cuántos trabajadores se requerirán para un 80% de eficiencia? ¿Cuántos operarios se utilizarán en cada una de las seis operaciones? 10. Un estudio revela los siguientes pasos en el ensamble de un soporte (un triángulo de tres piezas pequeñas dentro de otro triángulo de tres piezas más grandes). Montacargas: entrega piezas de pino de 2 x 4 desde el almacén externo (20 min) Operario de sierra de banda: corta seis piezas del tamaño adecuado (10 min) Ensamblador # 1: obtiene tres piezas cortas y atornilla el triángulo pequeño (5 min) ensamblador # 2: obtiene tres piezas largas y atornilla el triángulo grande (10 min) ensamblador # 3: obtiene uno de cada uno de los triángulos y los fija como soporte (20 min) Supervisor: inspecciona el soporte terminado y prepara la entrega (5 min) a. Dibuje un diagrama del proceso de flujo de la operación. b. ¿Cuál es el porcentaje de tiempo ocioso y de producción para una línea de ensamble no balanceada? c. Balancee la línea de ensamble usando las estaciones de trabajo adecuadas. ¿Cuales son ahora los porcentajes de tiempo ocioso y de producción? 11. La operación actual consiste en los siguientes elementos: El operario quita la unidad de la prensa (0.2 min) El operario camina al área de inspección, busca defectos (0.1 min) El operario lija las orillas ásperas (0.2 min)
El operario coloca la unidad en una banda transportadora para seguir su proceso y regresa a la prensa (0.1 min) El operario limpia la matriz de la prensa con aire comprimido (0.3 min) El operario rocía lubricante en la matriz (0.1 min) El operario coloca una hoja de metal en la prensa, oprime INICIO (0.2 min) El ciclo de la prensa es automático durante 1.2 min Dado que el operario gana $l0/hora y el costo de las prensas es $15/hora, dibuje el diagrama hombre-máquina para obtener el menor costo de operación. ¿Cuál es la producción? ¿Cuál es el costo unitario? 12. Dadas las siguientes lesiones registrables en OSHA (es decir, lesiones que van al registro de OSHA 200 y quedan abiertas para investigación) por código de tarea y tipo de lesión, del]' de enero de 1997 al 10 de septiembre de 1998, ¿qué se puede concluir sobre las lesiones? ¿Qué código de tarea estudiaría primero? Si tuviera recursos limitados, a qué los dedicaría? (Sugerencia: Dibuje un diagrama de Pareto).
13. Un análisis exploratorio identificó el siguiente trabajo como área de problema. Dibuje un diagrama de proceso de flujo (tipo de materiales) para la siguiente operación de desmantelado, limpieza y desgrasado de un motor. Los motores se guardan en el almacén de motores usados. Cuando se necesita uno, se recoge con un elevador eléctrico que va en un monorriel, se transporta al área de desmantela-
do y se descarga sobre un soporte. Ahí el operario lo desmantela colocando las partes en una canasta de desengrasado. La canasta se transporta al área de desengrasado, se carga en el, se desgrasa y se vuelve a cargar en el transportador. De ahí se lleva al área de limpieza donde las partes sólo se tiran al suelo para dejadas secar. Después de varios minutos de secado, se levantan las partes y se limpian en los bancos de limpieza. Las partes limpias se recogen en charolas especiales para esperar transporte. Se descargan en un carrito y se llevan a la estación de inspección. De ahí se dejan resbalar a los bancos de inspección.
