Curso de Operación & MantenimientoConveyors Antamina Perú 2011

FLSmidth S.A. Avda. República de Croacia # 0386 Antofagasta - Chile Tel: +56 - 55 - 648 600 ж Fax: +56 - 55 - 648 621 www.flsmidth.com

Date: 01.07.2011

CURSO INTRODUCCION AL MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL

CURSO DE OPERACION & MANTENIMIENTO CORREAS 245-CVB-626(101); 245-CVB-628(102);235-CVB623(103);235-CVB-624(104)

FLSMIDTH

AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 1


Date: 01.07.2011


INDICE 1. Introducción ..................................................................................................... 4 1.1

Objetivos del Curso .........................................................................................

2. Enfoque integrado del material handling ............................................................... 4 2.1 Conceptos y Definiciones ................................................................................... 2.2 Flujo de material Q ............................................................................................ 2.3 Flujo de material en una Planta de chancado ......................................................... 3. Correas Transportadoras .................................................................................. 18 3.1Tipos de correas transportadoras .......................................................................... 3.2 Seguridad ..................................................................................................... 19 3.3 Componentes de una correa transportadora ...................................................... 19 3.4 Componentes mecánicos .................................................................................... 3.5 Interpretación del Data Sheet ......................................................................... 52 4. Correa transportadora 245-CVB-628 (102) ......................................................... 62 4.1. Descripción ...................................................................................................... 4.2 Unidad Motriz .................................................................................................... 4.3 Tolva de alimentación ........................................................................................ 4.4 Sistema de transferencia o descarga .................................................................... 4.5 Unidad Tendora por Gravedad (TGU).................................................................. 5. Correa Transportadora 235-CVB-623 (103) ........................................................ 63 5.1 Descripción ....................................................................................................... 5.2 Unidad Motriz .................................................................................................... 5.3 Mesa de Cola .................................................................................................... 5.4 Unidad Tensora por Gravedad (TGU) .................................................................... 5.5 Mesa de Cabeza ................................................................................................ 5.6 Sistema de Transferencia o descarga ................................................................... 5.7 Sistema de Transferencia 230-STP-613/616/617 ............................................... 74 6. Análisis de Falla en Correas Transportadoras ...................................................... 80 6.1 Causas y Soluciones ........................................................................................... Revisión de Procedimientos .................................................................................. 84 I Sistemas de Seguridad ...................................................................................... 85 II Procedimiento para soldar estructuras en terreno ................................................ 90 III Montaje de correas Transportadoras ................................................................. 98


Page 2


Date: 01.07.2011


IV Montaje y desmontaje de Rodamientos ............................................................ 108 V Arme de un Soporte SAF ................................................................................. 132


Page 3


Date: 01.07.2011


INTRODUCCION 1.1 Objetivos del Curso. Obtener del Personal de Operaciones & Mantenimiento de Antamina un compromiso de conducta sobre la máxima seguridad para la Operación & Mantenimiento de las correas transportadoras de la Planta. Además de respetar en cada acción la Política Medioambiental de la Compañía. Obtener una máxima seguridad en la operación & mantenimiento es un llamado a cada persona a hacerlo propio, y cuidar además al personal que trabaja en el entorno. Obtener un enfoque conceptual integrado del Manejo de Materiales Sólidos a Granel donde las correas transportadoras, sistemas de transferencias y equipos asociados en la Planta, trabajan bajo energías importantes como, la energía de la gravedad, cinética de velocidad y potencial. Estas energías requieren ser controladas con seguridad para obtener un buen aprovechamiento de las mismas. Las buenas prácticas de la Operación & Mantenimiento deben ser adquiridas y/o reforzadas, desde la Recolección de la información, Planificación, Programación, Ejecución de las actividades del programa y la retroalimentación hacia Planificación nuevamente. La utilización de Procedimientos de Trabajos Seguros para cada actividad, es una de las buenas prácticas que siempre se espera. ENFOQUE INTEGRADO DEL MANEJO DE MATERIALES SOLIDOS A GRANEL 2.1 Concepto del Manejo de Materiales Sólidos a Granel. El Manejo de Materiales Sólidos a Granel (Material Handling), es en esencia el control de la energía sobre un flujo de material (mineral) cuando este pasa a través de correas transportadoras, puntos de transferencias y equipos asociados. Por ejemplo, en Antamina Perú, la correa transportadora 245-CVB-626 (101) recibe el flujo de mineral desde el Alimentador 245-FEA-035. La correa transportadora 245-CVB-626 (101) descarga el flujo de mineral sobre la correa transportadora 245-CVB-628 (102). 2.2 Flujo de material Q Es el volumen de material transportado en toneladas métricas por hora o ton/h., un flujo uniforme y donde la masa de material desde un punto a otro no varía. Se define para la continuidad del Flujo: Q = γ A v 3600 = Constant

(1)

Donde γ = densidad de mineral en ton/m³ A = área de la sección transversal del Flujo en m² V = velocidad de la cinta en m/s Capacidad del Apron Feeder Q = feeder capacity t/h Q = 60 x F x S x γ Where F = Fm x a F = effective extraction area m² AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 4


Date: 01.07.2011


Fm = total extraction area m² a = extraction efficiency 0.75 for (0°-8°) S = apron speed m/min γ = bulk density of feed material t/m³ 2.3 Flujo de mineral en la etapa del chancado primario

Fig. 1.- Flujo de material desde camiones Mina hasta el Chancador primario. La Tolva de recepción de mineral (Feed Hopper) recibe el mineral (Cu) desde camiones Mina. El material cae sobre una parrilla de vigas (Bar grizzly) fijas y parrilla de rodillos. Luego impacta sobre cajas de piedra (Rock boxes). Parte del material se desvía directo hacia una configuración de Chute y otra parte alimenta a un chancador primario. Durante la caída del flujo de material es típico que éste se encuentre con algún elemento desviador de impacto (cono de color azul de la Fig.1). La Tolva de recepción, parrillas, camas de piedras, chutes y el chancador primario, son parte de los equipos y configuración estructural para un adecuado manejo de materiales sólidos a granel. El mineral que pasa a través de las parrillas (Tamaño de colpa de 500mm), y el mineral que sale del chancador primario (Tamaño entre 7” a 10”) con una Humedad generalmente bajo 4% en esta etapa (material seco), es transportado hacia un Acopio o Stockpile. Dentro del Stockpile, el flujo inicial de material seco Qi escurre sin problemas, y depende de la altura de sobrecarga efectiva de cabeza hs. El flujo de carga Qi cae sobre el Apron Feeder a través de la Tolva de alimentación. El flujo a la salida de la Tolva de alimentación no depende de hs. 2.3.1

Flujo de carga desde un Apron Feeder/Correa alimentadora hacia la correa transportadora recuperadora.


Page 5


Date: 01.07.2011


La velocidad de una correa alimentadora de cinta o Apron Feeder (cadenas) normalmente está limitada a 0,5m/seg (Fig. 2). Ello requiere que el Flujo de material sea acelerado para entrar a la correa transportadora recuperadora a una velocidad lo más cercana posible o igual a ella. En esta etapa se emplea la Gravedad para acelerar el material, el cual al abandonar el Apron Feeder cae libre hacia la Tolva de alimentación de la correa recuperadora. Altura de caída libre supera los 3m.

Apron

0,5 m/s

Cama de Piedra

Plano inclinado recto

Placa de desvío recta

Placa Curva

Placa de desvío Curva

Velocidad de la Cinta

Velocidad del Mineral

Fig. 2.


Page 6


Date: 01.07.2011


2.3.2 Concepto de Chute La palabra Chute, que está en inglés, se refiere al arreglo geométrico en tres dimensiones de camas de piedra, placas de desvíos rectas, y placas de desvío curvas. La sección transversal de un Chute generalmente es de forma rectangular y la parte más estrecha se conoce como garganta del chute. En los sistemas de correas transportadoras (Ejemplo figura 2) se distinguen chutes de alimentación a la entrada de la correa transportadora recuperadora y chutes de transferencia en la descarga de la correa recuperadora. Los objetivos de las camas de piedra, placas de desvío rectas y placas curvas cuando el flujo de mineral pasa a través de ellas son: Reducir la componente vertical de la velocidad de salida (Vey) de manera que el desgaste abrasivo debido al impacto se pueda mantener dentro de límites aceptables. Acercar la componente horizontal de la Velocidad (Vex) tan cerca como sea posible a la velocidad de la correa que sigue. Guiar el Flujo de material. 2.3.3 Velocidad Velocidad de la Cinta y Velocidad del material En la Fig. 2 se distingue la Velocidad de la cinta (Flecha color azul) de la Velocidad del material (Flecha color rojo). Velocidad de la Cinta Mientras el material se encuentre sobre la cinta, lleva la misma velocidad de ella, y se aplican los principios básicos para un flujo uniforme de velocidad constante. La expresión matemática de la velocidad de la cinta en función del número de revoluciones de la polea motriz, está dada por la siguiente expresión: V = [Π x (D + e x 2 + s x 2) x n] / 60 en m/s.

(2)

Donde D = Diámetro del tambor de la polea [m] e = Espesor de la cinta [m] s = Recubrimiento de la polea [m] n = Revoluciones de salida del reductor [RPM] Velocidad del Flujo de Material La velocidad del Flujo de material en los sistemas de transferencias (alimentación y descarga) en la práctica no es constante. El flujo de material acelera en los planos inclinados rectos, acelera y desacelera en las placas curvas. Es decir el flujo de AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 7


Date: 01.07.2011


material dentro de un sistema de transferencia normalmente se encuentra acelerando (+) o desacelerando (-). La Velocidad del material para un flujo uniforme está en función de la aceleración. Para el tramo de caída libre, la aceleración del material es la aceleración de gravedad, y la velocidad antes del impacto tiene una buena aproximación mediante la expresión:

__________

vi = √ Vey + 2 g h [m/s]

(3)

Vey = componente vertical de la velocidad del material que descarga desde el Apron Feeder en m/s La velocidad del flujo de mineral en cualquier punto o, a cualquier distancia S a lo largo de la superficie de deslizamiento está dada por: _____________ V = √ (V i² + 2 · a · S) [m/s] (4) Donde: Vi = velocidad en el punto de partida en m/seg. a = aceleración a lo largo de la superficie (recta o curva) del Chute [m/s²] 2.3.4 Aceleración Aceleración en un plano inclinado Sabemos que una partícula granular deslizará abajo de una inclinación si el ángulo de inclinación del plano es mayor que el ángulo de fricción. El flujo acelerará en conformidad con la formula: a = g (µ cos α) [m/s²]

(5)

Esto depende del ángulo de la rampa (α), y del valor del coeficiente de rozamiento (µ). Aceleración y desaceleración del Flujo de mineral a través de una placa Curva

2


Fig. 3

Page 8


Date: 01.07.2011


Cuando el flujo de mineral desliza sobre la superficie curva (abajo izquierdo Fig.2), éste acelerará o desacelerará como una función de α arc Φ`, bajo la influencia de la gravedad y también de la aceleración centrípeta. Es decir:

a = [g (sen

α – cos α tang Φ`) - V² tang Φ`] [m/seg²]

(6)

—

R Donde g (senα – cos α tang Φ`)= término que representa la influencia de la gravedad solamente V² tang Φ` —— = término que representa la magnitud de la aceleración del flujo de R material cuando este pasa por la curva. V²= velocidad al cuadrado del flujo de material. α = 50° ángulo en el cual se produce la deflexión del material respecto de la línea horizontal.

θ = ángulo de impacto o ángulo de entrada del flujo de mineral [º], relativo a la superficie horizontal del Chute. Φ` = ángulo de fricción de pared en [º]. Nos indica el deslizamiento de un mineral en particular sobre una determinada superficie. La fricción de pared del material también es afectada por el contenido de humedad, la cual deberá ser considerada dentro del valor. µ = tang Φ`=coeficiente de fricción de pared.

(7)

Valores típicos de Φ` oscilan entre 10º y 40º. El valor del ángulo Φ` se puede disminuir alisando las paredes del Chute. De aquí que cobra relevancia el ángulo θ, cuyos valores oscilan entre 30º y 80º. 2.3.5

Radio de curvatura Rc

Refiriéndose a las Figura 2 (lado derecho imagen placa curva) , el radio de curvatura Rc de la trayectoria de descarga como una función del coeficiente de rozamiento entre la superficie de contacto del chute y el mineral, y de la inclinación de la rampa de la correa de descarga. Rc se puede calcular por la ecuación:


Page 9


Date: 01.07.2011


Vb

Rc

Donde

2

2 g sen

k e

2 uE

180

2 uE

2

4 uE 1

2

1

3 u E cos

pu lg

(8)

Rc = Radio variable de la placa Curva

Vb= Velocidad de la cinta [Pié/s] u E : Coeficiente de rozamiento

uE

0.68

k : Presión ejercida que varía entre 0.6 ~ 0.8 : Ángulo, en grados, de inclinación de la correa=α (corresponde a alfa en la Fig.15) g : Aceleración de gravedad ft seg 2 g 32.2 ft seg 2 Para que el contacto pueda hacerse con una placa de impacto curva de radio constante, el radio de curvatura de la trayectoria en el punto de contacto debe ser tal que, Rc ≥ R 2.3.6

(9)

Resumen de observaciones de la Figura 2

1. El Flujo de material Q a la salida del Apron Feeder, depende de la capacidad de extracción del Apron Feeder, el cual valida el Flujo de diseño de la Planta. La velocidad del Apron Feeder está limitada a 0,5m/s. 2. La altura entre la superficie del Apron Feeder y la Cinta de la correa recuperadora supera los 3m. Se aprovecha la Gravedad para que la roca aumente la velocidad. 3. La velocidad de caída libre de la roca, debe ser controlada en el sistema de transferencia de alimentación. 4. La configuración del sistema de transferencia de alimentación, puede considerar camas de piedras, plano inclinado recto o una Curva. 5. La función de camas de piedras, plano inclinado y Curvas, son: Reducir la componente vertical de la velocidad de salida (Vey) de manera que el desgaste abrasivo debido al impacto se pueda mantener dentro de límites aceptables. Acercar la componente horizontal de la Velocidad (Vex) tan cerca como sea posible a la velocidad de la correa que sigue. Guiar el Flujo de material. 6. En una Cama de piedra la continuidad del Flujo de material se reanuda una vez que se forma el talud natural el cual tiene un ángulo de reposo para cada mineral en particular (ángulo de reposo 37° por ejemplo). 7. Parrillas de rieles o vigas inclinadas aceleran el Flujo de material. Parte del AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 10


Date: 01.07.2011


material debido al impacto dispersa la energía cinética en una manera violenta, incrementando así la degradación del mineral (roca), y parte de ellos caen directo sobre la cinta dañándola. La degradación debe ser minimizada. 8. La utilización de Curvas se justifica donde una desaceleración de la roca se requiere. 9. La velocidad de la roca antes de caer sobre la correa de alimentación dependerá de la configuración de diseño del sistema de transferencia. 10. La velocidad del material que sale del sistema de transferencia debe ser igual a la velocidad de la cinta de la correa transportadora que sale. 11. Cuando el material es transportado sobre la correa (faja) adopta la forma geométrica de una artesa (Fig. 4). 12. Una vez que el material sobre la cinta sale de la zona de polines de transición, alcanza el Tambor de la Polea de descarga, y adopta la forma geométrica de un segmento de círculo (Fig. 5). 13. El material al abandonar la Polea de descarga desarrolla un perfil de velocidad. Como resultado del perfil de velocidad habrá una expansión matemática para la Trayectoria de Flujo de material:

y = xi tanΦ +

1 g 2

xi v cosΦ

(10)

Donde X i : Distancia horizontal desde el centro de la polea y la curva deflectora en ft .

Vs : Velocidad de la carga en ft seg

g : Aceleración de gravedad

g 32.2 ft seg 2 Φ: Angulo de inclinación de la correa transportadora [º]

Xi

Vs

ft seg 0.6

pu lg

i cos

pu lg

ft seg 2 i=1, 2, 3, 4, 5, 6.

14. Se tienen tres trayectorias posibles a la salida de la polea principal, que son función de la inclinación de la correa transportadora y de la velocidad de la cinta. 15. Cada trayectoria en particular genera una dispersión propia del material. 16. La dispersión conocida del material desarrollará un diseño del perfil del sistema de transferencia más adecuado en su geometría. 17. Un sistema de transferencia de descarga (Chute de descarga) considera cinco posibles configuraciones en su perfil geométrico: Nada. Cama de Piedra. Placa de desvío plana con regulación. Placa Curva. Chutes en cascada. Combinación entre ellas. 18. Cama de Piedra: Utilizadas en zonas de alto impacto. 19. Placa de desvío plana con regulación.


Page 11


Date: 01.07.2011


Fig. 6.- Perfil de un chute de transferencia con Placa deflectora recta regulable. Las capacidades de la correa transportadora están a menudo sujetas a cambio en la vida de una planta. Los requisitos cambiantes de rendimiento específico (tm/h), más probablemente, producirán cambiar las velocidades de la cinta. Las trayectorias y las resultantes zonas de impacto cambiarán. Así los efectos de la nueva configuración del chute de transferencia (cabeza de la correa) deberán ser evaluados (Fig. 7). Ajuste de la Placa deflectora

Fig. 7.- Perfil de Trayectorias. Muestra que la velocidad más lenta (la línea llena) de la cinta no atollará el chute, mientras que la velocidad más rápida de la cinta (la línea punteada) lo haría. Esto se explica porque la trayectoria del centro de masa del material impacta en contra de pared vertical de la compuerta por encima de la línea centro horizontal de polea. 20. Placa Curva. 21. Combinación entre placas guías del material. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 12


Date: 01.07.2011


22. Fig. 2. El controlar la velocidad conduce lógicamente a cuestiones de roce de la superficie y desgaste por impacto y abrasión. Este desgaste debe ser minimizado a través de la selección adecuada de los revestimientos. 23. La Calidad del material de los revestimientos de los sistemas de transferencias en la alimentación y descarga, se seleccionan en función de la característica del material que se transporta (Húmedo, Seco, Dureza, etc.) y si lo primordial es el impacto o la abrasión. 24. El desgaste de los revestimientos se produce en gran medida debido a que el mineral de Cobre, contiene partículas de Cuarzo (Cuarzo es la forma pura del Cristal de Roca). El Cuarzo tiene una Dureza aproximada de 64HRC (escala Rockwell C) y mayor que el acero, por lo mismo, esto define la Calidad con que están diseñados y fabricados los componentes que trabajan en contacto este mineral. 25. La Rugosidad de la superficie de los revestimientos es un factor importante en Flujos con alto contenido de humedad y material pegajoso. 26. Ejemplo de composiciones metalúrgicas para operar bajo el Impacto y la Abrasión. Cuadro 1 en función del % de Carbono. Cuadro 2, en función de la Dureza. Resistencia a la abrasión y contenido de Carbono

Cuadro 1 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Acero al Manganeso (6% Mn – 1% Mo) Acero al Carbono Perlítico Acero laminado templado y revenido Acero al Cr-Mo Fierro fundido de 15% Cromo, con T. Térmico Fierro fundido de 15% Cromo, sin T. Térmico Fierro fundido de 26% Cromo, con T. Térmico


Page 13


Date: 01.07.2011


8. 9.

Fierro fundido 9% Cr – 6% Ni Fierro fundido blanco Perlítico Selección de aleaciones y su composición metalúrgica Resistencia a la abrasión por bajo esfuerzo

Cuadro 2 Aceros Templados y Revenidos 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8a

0.3% C – 1.2% Mo 0.46% C – 1% Mn – 0.8% Si 0.75% C – 1.6% Cr 0.50% C – 3% Cr – 0.5% Mo Acero bajo Carbono 1% C- 1.6% Cr – 0.3% Mo 2% C – 1.5% Cr – 0.3% Mo 11. id. A 4 con distintas T° de Revenido.

Fierros fundidos de alto Cromo 12. 12% Cr – 3% C, recocido 13. 15 – 3, recocido 14. id. A 12, con Carburos secundarios 15. 6% Ni – 9% Cr; crudo 16. 25% Cr – 2% C – 0.5% Mo 17. id. A 15, endurecido 18. 20% Cr – 2% Mo – 1% Ni, templado y revenido. 19. 15% Cr – 3% Mo, Templado y revenido.

27. Especificación del revestimiento correa 235-CVB-623 (103). Placas de Revestimiento del Sistema de transferencia en mesa de cabeza. Característica del mineral: seco (bajo % de humedad) Operación: Paredes de alto impacto y desgaste. Esfuerzo combinado: Impacto y Abrasión. Especificación material del Revestimiento: Placa de acero 500HB de dureza y 25mm de espesor. Acero AR500 HB: Acero aleado, templado y revenido para lograr una dureza de 500HB (Dureza Brinell) a través del espesor total de la plancha. Diseñado para AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 14


Date: 01.07.2011


obtener alta resistencia a la abrasión e impacto. Composición química típica (%) del acero AR-500: C

Mn

P

S

Si

Mo

B

Cr

Ti

V

0,31-0,35 máx.

1-1,70 máx.

0,03 máx

0,03 máx

0,55 máx

0,50 máx

0,004 máx

0,80-1,50 máx

0,020 máx

---

Cuadro 3 Las placas del revestimiento de la correa 235-CVB-623 (103) están en el grupo 4 del cuadro 1 y en el grupo de los aceros de bajo carbono-aleados (curva B-B) del cuadro 2. Los cuadros muestran que existen buenas posibilidades de mejoras en la duración de las placas de revestimiento. Nota: 500HB=52Rc 2.4 Norma C.E.M.A. Los diseñadores deben usar los principios de ingeniería para seleccionar cada uno de los componentes de una correa transportadora y para optimizaciones de unidades de potencia y chutes, en aplicaciones de materiales sólidos a granel. Siempre es conveniente aplicar la última edición de “Correas Transportadoras para el Manejo de Sólidos a Granel” publicado por el Conveyor Equipment Manufacturers Association (CEMA) para un guía comprensiva del diseño. 2.4.1 Perfil de carga sobre una zona intermedia de la correa.

L

α

β

f

I r

α

C r

Fig. 8. Area de la sección transversal de la carga. Para un conjunto de polines de tres rodillos, el factor de área de la sección transversal está dada por At= (Ab+As). (11) Donde: AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 15


Date: 01.07.2011


Ab = Area de la sección transversal de la carga Ab (configuración artesa de polines) (7)

Ab

0.371 b 0.25

0.2595 b 1.025 cos

0.2595 b 1.025 sen

Area de sobrecarga As (Semicírculo):

As

0.1855 b

0.125

Pu lg 2

(8) 2

0.2595 b 1.025 cos sen

180

sen 2 2

Pu lg 2

Area total de la carga

Area

c arg a

As

Ab

Altura H de la sección transversal de la carga Las Fuerzas que actúan sobre el material cuando éste alcanza la Polea de descarga deben ser tomadas en el centro de la masa. Este prácticamente es el centro de gravedad de la sección transversal de la forma de la carga sobre la correa. Para la determinación de la altura de la carga h, sólo se debe aplicar trigonometría, siendo el resultado de ésta el siguiente:

H

0.2595 b

Ab 1.025 cos

0.371 b

0.25

3 As 2 xo

H = altura de la carga Pulg

e

pu lg (12)

: Ángulo de la sobrecarga en grados. : Ángulo de los polines acanalados de tres rodillos en grados.

b : Ancho de la cinta en pulgadas. c: distancia estándar del borde Pulg

xo b c : Ancho de la carga c 0.055 b 0.9 Pulg

Pulg

2.4.2 Geometría y perfil de la carga en la zona de transición La Figura 9 muestra la transición de una cinta transportadora que puede causar una cierta elevación inicial de los graneles sólidos antes de la descarga. Los graneles sólidos también tendrán la tendencia a extenderse lateralmente cuando el ángulo de arteza (canalización) de la cinta se reduce a través de la transición. La difusión es también más pronunciado a velocidades de cintas más bajos. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 16


Date: 01.07.2011


Fig. 9. Zona de transición de la correa transportadora. 2.4.3 Geometría del flujo en la zona de descarga de la correa. Sobre la cinta alcanza el tambor o Polea de Cabeza toma la forma geométrica de un semicírculo (Fig. 10), un perfil de velocidad se desarrollará y que es función de la velocidad de la cinta y del ángulo en el cual comienza la descarga del flujo de material.

Fig. 10.- Perfil del material sobre el Tambor de descarga, se puede aproximar a la geometría del segmento de círculo. El centro de gravedad del segmento de círculo es igual a a1= 2/5 x h

2.4.1

(13)

Espaciamiento de Polines.

El espaciamiento o paso de polines tiene una repercusión directa sobre la flecha máxima permitida de la cinta entre los conjuntos de polines. Los polines sobre el lado que lleva la carga de una cinta transportadora deben soportar la carga y la cinta, mientras que en el lado de retorno, los polines deben solo soportar la cinta vacía de retorno. Por lo tanto, se deduce que los polines del lado carga deberán estar situados a intervalos más pequeños que los del lado de retorno. La flecha máxima de la cinta permitida entre centros de las placas soportes laterales de la estaciones de polines es de 0,015L (L=Paso o Pitch).


Page 17


Date: 01.07.2011


Fig. 11. Deflexión de la Cinta. Una deflexión excesiva en la cinta entre polines resulta en una mayor potencia absorbida por el transportador y por lo tanto, el paso de los polines junto con la Tensión en el transportador debe asegurar (velar) que la deflexión esté limitado a entre 1,5% y 3%. CORREA TRANSPORTADORA 3.1 Tipos de Correas Transportadoras en Antamina Perú. En Antamina Perú se pueden distinguir los siguientes tipos de correas transportadoras: Alimentadores de bandeja/correas alimentadoras (Apron feeder/Belt Feeder) Correas Transportadoras Overland Correas transportadoras Recuperadoras y Stackers (in-plant conveyors) Trippers y Shuttle High Angle Conveyors (Cintas Elevadoras) Truck loading y Rolling Pan gate Overburden Removal and Stacking Permanent an Reusable Leach Pad Rotopala Tailing Conveying and Stacking Stackers/Reclaimers Pipe Conveyors Ship (un)Loaders Correas Transportadoras Overland Son correas de gran longitud, de más de 200 m hasta 4 o más km de distancia. Los grandes desafíos tecnológicos se han planteado en este tipo de sistemas de correas. Son utilizadas para el transporte de mineral y lastre desde la mina, hacia zonas alejadas donde se encuentran los equipos de chancado y molienda. Tipo In Plant Son correas de no más de 150 m de longitud entre extremos de poleas y ha presentado un desarrollo importante en el rubro del manejo de materiales, así como sus equipos a fines. Durante mucho tiempo el desarrollo de tecnología se ha limitado a estas correas, las que han tenido un uso intensivo en plantas de áridos, celulosas, pesqueras y en plantas de procesos mineros.


Page 18


Date: 01.07.2011


Trippers El carro tripper es el encargado de distribuir la carga en las tolvas (alimentación de los Apron feeder) contiguas, para que éstas realicen una descarga adecuada de material sobre correas transportadoras recuperadoras en una Planta de chancado. Los trippers también realizan una descarga de material directo sobre una carpeta plástica para formar una Pila de lixiviación. Una de las particularidades de los tripper, es su sistema de control el cual está basado en microprocesadores o PLC. Algunos de estos sofisticados equipos, también llamados correas de cabeza móvil, cuentan con tres modos de operación: o o o

Modo local Modo remoto manual Modo remoto automático SEGURIDAD

3.2 Seguridad Los siguientes requerimientos son mandatorios: En los equipos, todas las partes que rotan y están expuestas, y potencia deberán ser encerradas con guardas de protección. El diseño eléctrico del equipo considerará un enclavamiento secuencia de detención) entre los equipos y que son independientes. Todo el equipamiento eléctrico será provisto de conexión a tierra. Todos los Switches o interruptores de desconexión serán dispositivos para candados y/o bloqueos. Alarmas de advertencia antes del inicio.

que transmiten (interlock para eléctricamente provistos con

COMPONENTES DE UNA CORREA TRANSPORTADORA 3.3 Bastidor de Acero Estructural. Introducción Aunque las estructuras de correas Overland, correas tipo Stacker, Torres de transferencia o de un puente de apilamiento, parezcan muy similares, sus criterios de diseño y cálculo son diferentes. La gran diferencia está en la forma en que la estructura será cargada durante su vida útil. Las estructuras más críticas dentro de la configuración de la Planta son aquellas que trabajan bajo cargas cíclicas como un puente de Apilamiento o una Rotopala. También aquellas estructuras que están sometidas a vibraciones, como los Harneros por ejemplo. Se puede concluir que la naturaleza de la carga sobre una estructura, define el procedimiento o la forma en que ella debe ser reparada con garantía para conservar su integridad estructural, y la continuidad de operación. En el Capítulo Operación & Mantenimiento se entrega un procedimiento general para reparar una estructura sometida a carga cíclica en terreno.


Page 19


Date: 01.07.2011


Acero estructural Todas las recomendaciones y procedimientos entregados en este manual, se limita a los aceros estructurales con menos de 0,35% de Carbono y a los procesos de soldadura por arco eléctrico haciendo énfasis en las diferencias entre el efecto y análisis de fatiga de elementos monolíticos frente a conjuntos soldados (Fig. 22) en términos de los defectos inducidos sobre el material. La fatiga es un fenómeno propio del acero (Patología del acero), que se presenta, por ejemplo cuando la estructura es cargada en forma cíclica. La fatiga reconoce los defectos en una pieza de acero monolítica (inclusiones por ejemplo) y con mayor razón sobre estructuras soldadas (defectos en el metal de soldadura debidos a errores de aplicación del material de aporte). Uniones soldadas bajo carga cíclica Tipo de Falla asociado a la carga cíclica Las concentraciones de esfuerzos debidas a discontinuidades geométricas son determinantes en el desempeño de la soldadura, basta que en un solo punto de la geometría de la unión se alcancen niveles de esfuerzo superiores al límite de fluencia para iniciar una grieta, no importa si el esfuerzo nominal es mucho menor que el esfuerzo de fluencia. La falla por fatiga de uniones soldadas ocurre generalmente por la iniciación y posterior propagación de fisuras con origen en los concentradores de tensión existentes en el pié de las soldaduras (Micro y macro geometría del pié del cordón tales como Sobre espesor, socavación, falta de fusión, etc.). También influyen las Tensiones presentes tanto aplicadas como residuales, el efecto de concentración de tensiones generado por la presencia del cordón de soldadura y las propiedades del material de aporte utilizado. Buenas Prácticas Se hace hincapié en la necesidad de garantizar las buenas prácticas en la ejecución del proceso de soldadura para acercarse a los valores de límite de fatiga que reporta la literatura, la normalización o a los datos proyectados en el diseño. Existe un factor especialmente crítico en el desempeño de la soldadura y es el papel que cumple la calidad del electrodo en la calidad del depósito en la existencia de la llamada fragilización por hidrógeno. Por ello se especifica por ejemplo, caso particular, Electrodo único AWS E7018 de diámetro 1/8” para soldar estructuras de correas transportadoras. Buenas Prácticas significan tener en cuenta la Seguridad, aplicar Procedimientos calificados, Personal calificado, utilizar herramientas adecuadas, Controlar las variables esenciales, etc. Se presentan los siguientes criterios de buenas prácticas para el Personal que ejecutará el soldeo de uniones estructurales bajo solicitaciones mecánicas cíclicas. Criterio 1: Asegurar una penetración del 100 %, soldando de ambos lados de las juntas o de un solo lado con respaldo, previa limpieza hasta el material sano de la raíz de la soldadura de un lado antes de aplicar la del otro. En Tubulares también se puede soldar de un solo lado sin respaldo y con abertura de raíz entre 2mm a 3mm, haciendo uso de la técnica llamada melt-through. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 20


Date: 01.07.2011


Criterio 2: Utilizar los consumibles y técnica operativa adecuada para evitar toda formación de grietas y poros. Fue especificado Electrodo AWS E7018 de 1/8”. Criterio 3: Elegir la junta que asegure un buen acceso de ambos lados, para obtener buena fusión, buena limpieza e impedir las inclusiones de escoria. Criterio 4: Utilizar la técnica adecuada para evitar socavaciones y Control de las Variables esenciales. Criterio 5: Dejar la superficie de la soldadura al ras de las piezas y eliminar por amolado el respaldo si este se hubiera empleado. Hacerlo en la dirección del esfuerzo. Con herramientas para amolar se debe retirar completamente el sobre espesor de la soldadura teniendo en cuenta que sea realizado en el mismo sentido de la carga para evitar generar pequeños concentradores de esfuerzos así como también se debe tener cuidado en no retirar demasiado material para no terminar con un cordón de soldadura cóncavo que reduce la resistencia de la junta. Criterio 6: En el caso de empalmes en “T” o en “K”, además de asegurar la penetración total, mediante rectificado de los filetes complementarios se darán radios generosos que impidan bruscos cambios de sección, o de dirección de los esfuerzos. Criterio 7: En el caso de juntas a tope en chapas de diferentes espesores deberá proveerse un cambio gradual. Nota. Ejemplo de un elemento monolítico: Una viga fundida de una sola pieza. Ejemplo de un conjunto soldado: Estructura tipo enrejado. Componentes estructurales Estructura soportante o bastidor Superestructuras o bastidores de perfiles en “acero estructural” (angulares o tubulares) en una configuración generalmente reticulada, define la estructura soportante de los componentes mecánicos, hidráulicos u eléctricos de una correa transportadora (Fig. 22). Cuerda superior, cuerda inferior y riostras mayormente soldadas que apernadas forman la estructura del tipo enrejado. Plataformas y escaleras de acceso Necesarias tanto para el acceso durante la operación y el mantenimiento de la correa transportadora. Aunque parecen estructuras accesorias, tienen la mayor importancia hoy en día, y se debe observar la capacidad de soportación por metro cuadrado de carga que permite el piso. Si alguna correa transportadora no tiene acceso seguro hacia algún componente mecánico como la polea de cabeza u otro, éste debe ser provisto con ayuda del fabricante de la estructura.


Page 21


Date: 01.07.2011


Fig. 12.- Superestructura de una correa transportadora. Estructura tipo enrejado de carácter monolítico.

Tolva de recepción de carga Tiene una forma geométrica que favorece la recepción del material sin derrames. Fabricadas en acero estructural que requiere de un revestimiento interno por ejemplo placas cerámicas u otros. El tipo de revestimiento es función de la naturaleza de la energía predominante y características del material que ingresa a la tolva, sea esta del tipo abrasivo o de impacto severo. Soportación de Guarderas a la salida de la Tolva Inmediatamente debajo de la Tolva se encuentran dos guías estructurales y paralelas (Fig. 13), encauzadoras del flujo de mineral, y que soportan, las placas de desgaste, por ejemplo, bimetálicas, cerámicas, fundición blanca u otras. Por el lado exterior de ambas guías estructurales, se instalan faldones de goma que sellan contra la cinta la posibilidad de derrames de material.


Page 22


Date: 01.07.2011


Fig. 13. Configuración típica de un sistema de guarderas para evitar el derrame de mineral. 3.4Componentes mecánicos de una correa transportadora. 3.4.1 Cinta. La cinta (Faja o banda) propiamente tal, que le da el nombre a éstos equipos, tiene una gran variedad de características, y su elección depende en gran parte del material a transportar, velocidad, esfuerzo o tensión a la que será sometida, capacidad de carga a transportar, etc. 3.4.1.1

Anchos estándares de cintas.

Fig. 14


Page 23


Date: 01.07.2011


Standard Belt Widths 450 600 750 800 900 1000 1050 1200 1350 1400 1500 1650 1800 2100 2400 3000

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Tabla 1

3.4.1.2

Clases de Cintas

Steel Cord Belt Rating Fabric Belt Rating Fabric Belt Plies* ST 500 ST 630 ST 800 ST 1000 ST 1250 ST 1600 ST 2000 ST 2600 ST 3000 ST 3150 ST 4000 ST 5000

Tabla 2


EP 160 EP 200 EP 250 EP 315 EP 400 EP 500 EP 630 EP 800 EP 1000 EP 1250 EP 1600 EP 2000 EP 2500 EP3150

Tabla 3

2 3 4 5 6

ply ply ply ply ply

Tabla 4

Page 24


Date: 01.07.2011


3.4.1.3 Cover Grade

Cubiertas de Cintas

Temperature

Service Conditions

M

Normal Temp.

Heavy Duty Service Superior in abrasion resistance, cut and gouge resistance. Suitable for conveying large sized lumps, sharp and rugged materials.

N

Normal Temp.

Normal Duty Service Superior in abrasion resistance but inferior to grade M in cut-andgouge resistance.

B (G)

Normal Temp.

General Light Duty Service Suitable for conveying moderately abrasive materials and small sized materials.

SA

Normal Temp.

Super abrasion resistance Suitable for conveying materials tending to cause fast wear on belts.

HRS

Belt Surface: max. 100C Material: max. 200C

Superior in heat resistance and also in cut, abrasion and tear resistance. Suitable for conveying the following materials: Hot sintered ore, hot pallet, hot clinker, hot chemical, fertilizer, etc.

HRE

Belt Surface: max. 150C Material: max. 400C

Highly excellent in heat resistance and also superior in abrasion resistance, cut and tear resistance. No cracks will result. So suitable for hot materials. Typical applications: Hot clinker, hot cement, hot powder, hot sintered ore, hot chemical, fertilizer, etc.

OHR

Material: max. 100C

Oil & Heat Resistance Having oil resistance suitable for conveying hot materials. Recommendable for conveying the material containing some mineral oil.

OR

Normal Temp.

Oil Resistance Excellent in oil resistance, lubricating oil, animal fat, mineral oil, oil treated coal, phosphate involved oil, vegetable oil, fish oil, corn oil, etc

FR

Normal Temp.

Fire Resistance Resistant to flame propagation. Extremely low burning rate. Suitable for underground operation.

Cuadro 4 3.4.1.4

Empalmes vulcanizados.

El Vulcanizado es generalmente el método preferido para empalmar una cinta, debido a que se obtiene con ello una mayor resistencia en la zona de empalme y como consecuencia un aumento en la vida de servicio de la cinta. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 25


Date: 01.07.2011


Con su superior resistencia, los empalmes vulcanizados también permiten aplicar una tensión máxima a la correa, lo que se traduce en una mejor tracción entre polea y correa lo que hace la operación más eficiente. El Vulcanizado permite también tener una correa limpia, ya que no permite que material fino se filtre a través del empalme como sucede con los sistemas de empalme mecánicos. Un empalme vulcanizado realizado correctamente no debe interferir con las Guarderas de goma, con los rodillos de los polines, con la estructura soporte de la correa o los rapadores instalados para limpiar la correa. Hay dos tipos de vulcanizado – caliente y frío – actualmente en uso. En el vulcanizado en caliente, las capas de una cinta son recortadas en forma escalonada y traslapadas con pegamento y goma. Una plancha es entonces usada para aplicar calor y presión para vulcanizar la cinta y así formar el bucle. En el vulcanizado en frío (llamado también pegado químico) las capas de la cinta son unidas con un adhesivo o aglutinante que cura a temperatura ambiente. Un empalme vulcanizado no tiene tejido, trenzado, costura, soldadura u otro enganche mecánico interno. Los miembros de tracción del empalme – capas de tela o cordones de acero – no se tocan unos con otros. El empalme es solamente dependiente de la adhesión en la interfase interna. Aunque los diseños difieren de acuerdo a la cinta y su aplicación, un empalme vulcanizado consiste básicamente en poner un material entre dos trozos de cinta y material adicional sobre la parte superior de la unión. La adhesión es frecuentemente conseguida a través de una goma intermedia llamada goma de unión, goma de instalación, o cemento. Los materiales usados para realizar empalmes de cinta, se encuentran disponibles en forma de kits. Los materiales del kit son perecibles, ellos tienen un límite de vida al ser almacenados y también cuando son mezclados para su uso. 3.4.1.5

Geometría del Empalme

Hay varios diseños de empalmes usados en la actualidad. En general, la geometría de un empalme puede ser la misma ya sea para un empalme en caliente o en frío. Dependiendo del material de la cinta y las condiciones de servicio, un empalme puede ser instalado con una lámina de unión en ángulo de corte o perpendicular a la cinta. Si el empalme es realizado a través de la correa y en ángulo, ese ángulo de corte es generalmente 22 grados. Este ángulo aumenta la longitud de la superficie de unión y reduce la tensión tanto en el empalme como en la zona de contacto entre la correa y las poleas. 3.4.2 Polines Hay una variedad de polines disponibles en el mercado para su uso en transportadores en distintas aplicaciones. A continuación figuran algunos ejemplos de los diferentes tipos de polines disponibles. 3.4.2.1

Tipos de Polines

Estaciones de Polines


Page 26


Date: 01.07.2011



Page 27


Date: 01.07.2011



Page 28


Date: 01.07.2011


3.4.2.2 Estaciones de Polines de carga Serie E Los polines de la serie E están diseñados y fabricados para manipular cargas extremadamente pesadas. • Diseñado y fabricado para tener una vida útil larga, sin problemas y sin necesidad de engrase. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 29


Date: 01.07.2011


• Con rodamientos de bola sellados de alta calidad, sin necesidad de mantención • Estructura para trabajo pesado fabricada para tener la misma vida útil que el sistema transportador. • Las dimensiones son de acuerdo a la norma CEMA y cumplen o exceden las capacidades de carga de la Serie E.

Fig. 16 1. Resistencia de los soportes de los extremos para trabajo extra pesado. 2. Soportes en el centro para trabajos extra pesado. 3.- Diseñados para tener una separación mínima entre polines. 4. Carrera o rango T.I.R. extremadamente bajo. 5. Tubo de gran espesor para el largo total del polín. 6. La soldadura del polín está protegida del desgaste gracias al gran espesor del tubo. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 30


Date: 01.07.2011


7. Sello del tipo centrífugo de gran diámetro. 8. Sello centrífugo de gran efectividad. 9. Sello de contacto de nitrilo protegido contra las agresiones del medioambiente. 10. El eje de acero sólido disminuye la deflexión y aumenta la capacidad de carga. 11. Contacto del fabricante de rodamientos para el sellado y engrase 12. Rodamiento de Bola de Alta Calidad y gran diámetro, para manipular grandes cargas sin necesidad de hacerle una mantención periódica. 3.4.2.3 Estaciones de Impacto Existe un número de configuraciones estándar de puntos de impacto de la carga que se muestran en los siguientes diagramas. La elección de diseño del punto de impacto de carga a menudo depende por ejemplo, la altura a través de la cual el material cargado cae antes de impactar en el cinta, si o no el material es polvo o húmeda, para reducir al mínimo los daños causados a la cinta en el punto de impacto. 3.4.3 Unidades Motrices 3.4.3.1 Arreglos de Unidades Motrices Se distinguen dos configuraciones de acoplamiento referidos a la conexión mecánica entre el eje de la polea motriz y el conjunto de la unidad motriz. Una configuración posible considera las bases de las unidades motrices soportadas independientes a la estructura de la polea motriz (Fig. 17). En la otra configuración el eje de salida del reductor se acopla al eje de la polea motriz quedando el conjunto de la unidad motriz con su base en voladizo o literalmente colgando del eje de la polea (Fig. 18). Esta configuración requiere de un brazo de torque para evitar el giro de todo el conjunto.

Fig. 17

Fig. 18

3.4.3.2 Ubicaciones de Unidades Motrices en el Transportador. La ubicación, diseño y configuraciones de unidades motrices en una cinta transportadora depende del tamaño de la unidad necesaria, las tensiones en la cinta bajo diferentes condiciones de funcionamiento, el espacio físico disponibles para la unidad motriz, acceso a la unidad para mantenimiento, y otros. Ubicaciones posibles: o o o

Cabeza Zona intermedia Cola


Page 31


Date: 01.07.2011


Fig. 19. Muestra un diagrama esquemático de una correa transportadora con tres unidades de motrices. La Polea de cabeza es impulsado por motores eléctricos, cada uno con un sistema de engranajes de dos etapas. Entre el reductor y la polea hay un acoplamiento torsionalmente flexible. El Backstop se acopla en el eje del engranaje intermedio. La elasticidad de la cinta entre el tambor de cabeza y la polea de cola se presume aquí sea muy grande en comparación otras elasticidades. 3.4.3.3 Componente de la Unidad Motriz En términos generales los ensambles de unidad motriz comprende un motor eléctrico, acoplamiento de alta velocidad (Hidráulico o mecánico), Sistema Freno, caja/reductor y acoplamiento de baja velocidad son calificadas para las tareas siguientes. 3.4.3.3.1 3.4.3.3.2

Motor Acoplamiento de Alta

Posibles: o o o

Acoplamiento Rígido Acoplamiento Flexible Acoplamiento Hidráulico

Acoplamiento Rígido El modelo rígido no permite desalineaciones. Se distinguen tres tipos: De manguito: Los ejes se unen mediante una pieza cilíndrica hueca. No admiten desalineaciones. Se suelen usar para ejes muy largos que no se pueden hacer de una pieza. Presentan el inconveniente de tener que separar los ejes para sustituirlos, lo cual puede resultar complicado en algunos casos.


Page 32


Date: 01.07.2011


De manguito partido: Parecidos a los anteriores, pero el acoplamiento está hecho en dos piezas, que aseguran la transmisión con la presión de los tornillos. Permiten la sustitución sin tener que desmontar los ejes. De brida o de plato: Consta de dos platos forjados con el eje o encajados en ambos árboles y asegurados por pernos embutidos. Los de este último tipo tienen una pieza cónica para que la presión de los tornillos apriete las bridas contra los ejes, asegurando así que no haya rozamiento. Se utiliza por ejemplo para unir una turbina y su alternador, conexión que exige una perfecta alineación Acoplamiento Flexible

Fig. 20. Type T10 Close-Coupled, Horizontal Cover STEELFLEX, con elemento flexible metálico. Bipartido horizontalmente para facilidad de instalación y mantenimiento. Rejilla de Perfil Cónico, tratada térmicamente y sometida a un granallado superficial para mayor resistencia y protección contra choques, vibraciones y desalineamientos. Para barrenos de hasta 20". Aplicaciones de hasta 11,900 HP a 100 RPM. Acopladores de la rejilla de Falk Steelflex® 25 tamaños, 11 tipos Torsionalmente flexible Rejilla del Resorte-acero que dobla el elemento Hasta diámetros de 508 milímetros (20 pulgadas) Capacidades a 932 000 nanómetro (8.250.000 libra-en)


Page 33


Date: 01.07.2011


Acoplamiento Hidráulico El acoplamiento hidráulico se distingue por la presencia de un cárter que se llena con aceite especial, dentro del cual hay un rotor solidario del árbol que es móvil y rige la rotación del mecanismo. La fuerza centrífuga generada por la rotación impulsa al aceite al exterior accionando un segundo rotor que, a su vez, pone en marcha el árbol de transmisión.

Fig. 21 La transmisión de potencia hidrodinámica ofrece varias características beneficiosas para los sistemas de accionamiento de transportadores, como: • Respuesta de par suave • Compensación natural de carga en transportadores de accionamiento múltiple • Larga vida útil (es habitual contar con más de diez años sin un reacondicionamiento) • Capacidad adicional para arrancar sistemas sobrecargados • Características de rendimiento estable que no se ven afectadas negativamente por el calor • Amplio intervalo de potencia por tamaño, permitiendo el uso con motores más grandes en futuras aplicaciones.

Características Acoplamientos hidráulicos Capacidades de hasta 1500 HP No tiene superficies que se desgasten Eficiencia de hasta el 99% Construcción con tuercas para facilitar la reconstrucción Sellos Viton de alta temperatura para larga duración Baffles internos para arranques suaves y paros repentinos Dos orificios con fusibles de sobrecarga para máxima protección AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 34


Date: 01.07.2011


Localizador de ángulo de llenado Orificios para medir cambiables externamente Cámara de llenado retardado Cámara de llenado retardado extendida

3.4.3.3.3 Caja Reductora Falk™ Drive One® Conveyor Drives • Ratios: 5.6:1 - 71:1 • Power: 121 to 6,626 kW (157 to 8,700 hp) • Torque: 112 to 245 kNm (991,000 to 2,169,000 lb-in) • • • • • • •

4 sizes Horizontal output Solid output shafts Base or shaft mounted 60,000 hour L10 life at 1.5 service factor Robust universal left/right split design Cool running through integrated oil distribution system and low sump levels.

Fig. 24


Page 35


Date: 01.07.2011


Fig. 25 A single Drive One reducer suits multiple driven shafts, accommodating ratios from 14:1 to 125:1 and torque up to 60,000 Nm (530,000 Lb-in). The unique housing allows for multiple system configurations, providing exceptional application flexibility. Drive Size

Approximate Torque Rating

Standard Bushing Bores

LB-in.

Newton-meters

Inches

Millimeters

1130

58,000

6,500

2.983, 3.188, 3.438

75, 80, 85, 90

1140

86,000

9,600

3.438, 3.938, 4.188

95, 100

1150

130,000

14,500

4.438, 4.188, 3.938

120, 115, 110, 100

1160

200,000

22,000

4.938, 4.438, 4.188

135, 130, 125, 120

1170

285,000

32,000

5.938, 5.438, 4.938

150, 140, 130, 120

1180

400,000

45,000

6.500, 6.00, 5.938

170, 160, 150, 140

1190

530,000

60,000

7.00, 6.938, 6.500*

185, 175, 170, 160

1200

690,000

78,000

8.00, 7.500

200, 190

1210

840,000

94,900

8.00, 7.500

200, 190

*Size 1190 additional inch bushing bores are 6.00 and 5.938

Tabla 5


Page 36


Date: 01.07.2011


Las opciones correctas La unidad reductora de diseño integrado con eje montado en ángulo recto permite crear el sistema ideal que necesita para su aplicación específica, utilizando los componentes que funcionan mejor para su requerimiento.

Acoplamiento Motores Accesorios Steelflex® Wrapflex® Fluid Couplings Others

IEC NEMA

Shaft Fans Electric Fans Backstops Swing Base Coupling Guards

Tabla 6 Especificaciones generales de componentes Sinfín-corona La carcaza y las tapas del Reductor son de fundición de hierro de grano fino, distencionadas y normalizadas. El sinfín fabrica de acero aleado, cementado y rectificado, y está apoyado con dos (2) rodamientos cónicos y uno (1) de rodillos cilíndricos. La corona se fabrica de bronce de bajo coeficiente de fricción está embutida atornillada a un núcleo de función de hierro. La corona está generada con fresas especiales que garantizan exactitud en el engranaje. El eje de salida es fabricado en acero al carbono, resistente a la torsión y trabaja apoyado en dos (2) rodamientos de bolas. La refrigeración del equipo se realiza por radiación. La temperatura externa no puede sobrepasar los 70 grados centígrados. Instalación y acoplamiento Los aditamentos deben montarse cuidadosamente sobre los ejes para evitar daños en los cojinetes (no deben golpearse al entrar en los ejes). El reductor debe mantenerse rígidamente sobre las bases para evitar vibraciones que puedan afectar la alineación de los ejes.


Page 37


Date: 01.07.2011


Lubricación El reductor lleva tapones de llenado y ventilación, nivel y vaciado. En la placa de identificación del reductor se encuentra el tipo de aceite apropiado. MOBIL GEAR 629. El aceite a usar debe tener las siguientes características: Gravedad Específica 0.903 Viscosidad SSU A 100 grados F 710/790 Viscosidad CST A 40 grados C 135/150 Clasificación ISO V G 150 El aceite a usar debe contener aditivos de extrema presión del tipo azufre-fósforo, los cuales le dan características antidesgaste de reducción a la fricción, disminuyendo así la elevación de temperatura en los engranajes. Adicionalmente aditivos contra la formación de herrumbre y la corrosión, así como agentes especiales para aumentar la estabilidad a la oxidación y resistencia a la formación de espuma. Bajo condiciones extremas de temperatura o humedad deben emplearse aceites adecuados. Rodaje inicial Los reductores se suministran sin aceite y deben llenarse hasta el nivel indicado antes de ponerlos en marcha. Todos los reductores se someten a un corto período de prueba antes de enviarse al cliente, pero son necesarias varias horas de funcionamiento a plena carga antes de que el reductor alcance su máxima eficiencia. Si las condiciones lo permiten, para tener una mayor vida de la unidad, debe incrementarse la carga progresivamente hasta alcanzar la máxima, después de unas 30 a 50 horas de trabajo. La temperatura en los momentos iniciales de funcionamiento es mayor de la normal hasta lograr el ajuste interno adecuado. Mantenimiento El nivel del aceite debe comprobarse regularmente, mínimo una vez al mes; el agujero de ventilación debe mantenerse siempre limpio. En el reductor nuevo después de las 200 horas iniciales de funcionamiento debe cambiarse el aceite realizando un lavado con ACPM; los posteriores cambios se harán entre las 1500 y 2000 horas de trabajo. Almacenamiento Para almacenamiento indefinido debe llenarse totalmente de aceite la unidad, garantizándose la completa inmersión de todas las partes internas. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 38


Date: 01.07.2011


Ajustes y tolerancias Todas las máquinas, desde la más complicada consta de un gran número de piezas, a la más sencilla formada solo por dos piezas, están siempre compuestas de pieza mecánicas, unidas entre sí, de modo que es posible el movimiento de una pieza con respecto a la que está unida (ajuste móvil), o bien que sea imposible dicho movimiento (ajuste fijo). Entre los diferentes tipos de ajuste con que puede unirse dos piezas, el más sencillo y el más extendido es el eje - agujero, en el que un eje cilíndrico se ajusta a u agujero también cilíndrico. Los ejes siempre se designan con letra minúscula y los agujeros con letra mayúscula. Tolerancia Es la inexactitud admisible de fabricación y la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo concedido para una determinada dimensión. T= Tolerancia D. MAX.= Diámetro máximo D = Diámetro mínimo Holgura Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje, cuando el primero es mayor que el segundo. Interferencia u holgura negativa Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje, cuando al ensamblar dos piezas el diámetro del agujero es menor que el del eje. Tolerancia unilateral y bilateral Cuando la total tolerancia referida al diámetro básico es en una sola dirección de la línea cero, se llama unilateral. Ejemplo: Diámetro igual 100 - 0.050 o 100 + 0.050 Es bilateral cuando es dividida en partes más o menos de la línea cero. Ejemplo: 100 +- 0.0025 Ajuste agujero único: Este es común para todos los ajustes de igual calidad. Los ejes se tornearan mayores o menores que el agujero para obtener la holgura o el apriete deseado. Eje único: Este es común para todos los ajustes de igual calidad. Los agujeros se tornearan mayores o menores que el eje para obtener la holgura o apriete deseado. Temperatura de referencia 20 C. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 39


Date: 01.07.2011


Calidad de la fabricación La fabricación es tanto más exacta cuanto más pequeña es la tolerancia relativa. Al planearse una fabricación, lo primero, pues que ha de hacerse es determinar la calidad de la fabricación, o sea, la amplitud de las tolerancias de las piezas que sé han de ajustar entre sí, basándose en la función específica de cada acoplamiento. Es evidente que para una buena y racional organización de la producción, la selección de las calidades posibles de fabricación, o sea, la amplitud de las tolerancias, no puede ser arbitraria, sino contenida en unas normas precisas y adoptadas por toda la industria mecánica, constituyendo un Sistema de Tolerancias. El sistema ISO distingue 16 diferente calidades de fabricación, indicadas con los símbolos IT1, IT2, IT3, etc., que corresponden escalonadamente desde las calidades más finas hasta las más bastas. Para la fabricación mecánica de piezas acopladas solo se usan las calidades del 5 al 11; los números del 1 al 4 se reservan para fabricaciones especiales de altísima precisión (calibres mármoles de comprobación, etc.); los números del 12 al 16, en cambio solo se usan para la fabricación basta de piezas sueltas. 3.4.3.3.4

Freno

3.4.4 Poleas 3.4.4.1 Perfil de la Polea Motriz La Polea Motriz es la que produce el movimiento de la cinta y generalmente está ubicada en la cabeza de la correa transportadora, sin embargo también puede estar ubicada en la cola. Para su selección se tomarán en cuenta factores como potencia, velocidad de la cinta, ancho de la cinta, entre otros.

Fig. 26. Polea motriz


Page 40


Date: 01.07.2011


La configuración estructural de una polea motriz considera un diseño a Fatiga. Por lo mismo todas las uniones soldadas están definidas por este concepto. Desde el diseño o selección del tipo de tapas del tambor y sus detalles constructivos. El eje de la polea motriz trabaja a través de sus descansos, con un o dos Unidades motrices.

Fig. 27

Tipos de Tambores de Poleas de Ingeniería:

Cubo soldado

Masa integral

Disco extremo Tipo Turbina

Disco extremo Sección T

Fig. 28

Tambores Serie Pro


Page 41


Date: 01.07.2011


Fig. 29. La vida útil de los discos de extremo Pro Disc es el doble de la de los discos de extremo soldados que se suministran por el precio del modelo estándar.

3.4.4.2

Polea de Cola


Page 42


Date: 01.07.2011


Fig. 30 (1) Manto del Tambor es soldado a las tapas laterales. (2) las Tapas laterales son fijadas al Eje por medio de elementos fijación. (3) El Eje es soportado en Rodamientos (4) Los Rodamientos están alojados en Descansos. (5) Los descansos tienen un lado libre y un lado fijo. (6) Los descansos están apernados a places bases. (7) Las placas bases permiten el alineamiento de la Polea mediante tornillos. (8) Tornillo de alineamiento.

3.4.4.2.1

Soportes de Rodamientos

Soportes de rodamientos - general


Page 43


Date: 01.07.2011


Soportes de pie partidos Soportes de pie SNL, series 2, 3, 5 y 6 Soportes de pie SNL de gran tamaño Soportes de pie SDG Soportes de pie SONL Soportes de pie SAF Soportes de pie SDAF Soportes de pie SAW Soportes de pie enterizos Soportes de pie SBD Soportes de brida Soportes de brida FNL Soportes tensores Soportes tensores THD 3.4.4.2.2

Descansos de las Poleas

Soportes de Rodamientos SAF Los soportes de pie SAF son los soportes SKF estándar para los ejes en pulgadas. Debido a su versatilidad, raramente es necesario recurrir a soportes hechos a medida para aplicaciones específicas. Se suelen suministrar como conjuntos con un rodamiento y un manguito de fijación, pero todos los componentes están también disponibles por separado. Los soportes van divididos horizontalmente y tienen dos o cuatro orificios en la base para los tornillos, dependiendo del tamaño del soporte. Los soportes SAF están disponibles en dos diseños. Los soportes con un tamaño de 507 a 528 y de 211 a 228 usan un diseño de fundición nuevo similar al de los soporte s SKF de la serie SNL. Otros tamaños se fabrican con el diseño de fundición anterior (fig.3)


Page 44


Date: 01.07.2011


Fig. 32. Anillo de Sello; Manga de ajuste; Rodamiento; Arandela de seguridad y tuerca de seguridad; Anillo de Sello.


Page 45


Date: 01.07.2011


• • • • • •

Cojinete esférico de autoalineación de doble hilera Alojamiento de hierro forjado de dos piezas Sellos triples de laberinto estándar Sellos “Taconita” opcionales Tapones de drenaje a ambos lados del alojamiento para un fácil mantenimiento Compartimiento de aceite lubricante abierto de gran tamaño para un mejor enfriamiento y mayor vida de servicio • Cojinete sujeto o libre • Montaje con posibilidad de adaptación

Fig.33

3.4.4.2.3

Rodamientos

Rodamientos métricos. Los rodamientos SKF de una hilera de rodillos cónicos métricos, se fabrican por norma con una tolerancia Normal. Algunos rodamientos también se suministran con una tolerancia de anchura reducida según las especificaciones de la clase CLN. Los rodamientos con una J en su prefijo, se fabrican por norma según las especificaciones de la clase de tolerancia CLN.


Page 46


Date: 01.07.2011


Todos los rodamientos con un diámetro exterior superior a los 420 mm tienen una precisión dimensional según las especificaciones de la clase de tolerancia Normal pero la precisión de funcionamiento es de la clase P6 que es mejor que la normal. Los valores para las tolerancias Normal y CLN cumplen con la normativa ISO 492:2002 (clases Normal y 6X). Los valores para la precisión de funcionamiento P6 cumplen con la normativa DIN 620-3:1964, que se derogó en 1988. Rodamientos en pulgadas. Los rodamientos SKF de una hilera de rodillos cónicos en pulgadas se fabrican por norma con una tolerancia Normal. Bajo pedido, se pueden suministrar rodamientos con una mayor precisión, según la clase de tolerancia CL3 o CL0 y/o con tolerancias de anchura reducidas. Los conos y las copas con una tolerancia de anchura diferente de la Normal se identifican con un sufijo en su designación como se muestra en la tabla 2 donde se incluyen los valores de tolerancia reales. Los valores para las tolerancias CL3, CL0 y Normal cumplen con la normativa ANSI/ABMA 19.2-1994. La normativa ISO 578:1987, que también cubría estas clases de tolerancias, se derogó en 1997.

3.4.4.5

Tensores

Ensambles de tensores se requieren en todos los transportadores para mantener la tensión necesaria en la cinta transportadora bajo todas las condiciones de funcionamiento. La ubicación del Tensor, la orientación del Tensor y el diseño del Tensor depende de factores tales como la longitud de la cinta, el espacio disponible para el Tensor y la masa de los contrapesos. En general se distinguen los siguientes tipos de Tensores: o o o o

Tensor Tensor Tensor Tensor

vertical por gravedad por Tornillo por gravedad con carro horizontal de Cola por Winche

3.4.5 Dispositivos de limpieza de la cinta Cuando el material es transportado sobre una cinta porcentaje de producto no se descarga a medida que pasa de cabeza. En casos donde el material transportado es esperarse que más material sea llevado por el lado retorno

transportadora un pequeño la cinta alrededor de la polea húmedo y pegajoso, puede de la cinta transportadora.

Por esta razón raspadores de cintas se utilizan en la polea de cabeza de la correa transportadora y raspador tipo arados se emplean por delante de la polea de cola.


Page 47


Date: 01.07.2011


Tres tipos principales de dispositivos de limpieza de cinta se usan: Raspadores primarios, raspadores secundarios y del tipo arados. Figuras de cada uno de estos dispositivos se muestran. 3.4.5.5.1

Raspador Primario

Fig. N° 34 3.4.5.5.2

Raspador Secundario

Fig. 35


Page 48


Date: 01.07.2011


3.4.5.5.3

Raspador Tipo Arados

Fig. N° 36 3.4.6 Componentes mecánicos de Seguridad Dispositivo mecánico de seguridad: Backstops

Fig. 37

3.4.7 Componentes eléctricos de Seguridad Instrumentación necesaria Correas transportadoras están diseñadas para funcionar de forma fiable y continuamente durante muchos años. Durante la puesta en servicio y después de cada mantenimiento se supervisa el rendimiento de la cinta transportadora y una vez


Page 49


Date: 01.07.2011


finalizada la puesta en servicio inicial, puede esperarse que el transportador opere con seguridad bajo condiciones normales de funcionamiento. En la práctica sin embargo, las condiciones anormales de desarrollan, por ejemplo, en la alimentación de la correa transportadora el material puede desalinearse debido a la acumulación gradual en la tolva alimentación resultando en una cinta desalineada que podría correr peligrosamente cercana a la estructura y que podrían dañar la cinta. Fallas catastróficas también ocurren de vez en cuando, ejemplos de que una falla de empalme de correa sobre una cinta transportadora inclinada. Estas anomalías pueden producirse cuando el transportador no está siendo controlado (monitoreado) y si está desatendido, podrían surgir graves daños al equipo y posiblemente al personal. Instrumentos o sensores por lo tanto se utilizan en los transportadores y sirven para advertir al operador que se está desarrollando una condición anormal y podría ocurrir una falla grave.

Fig. 39 Item

Descripción

Función cuando actúa

1

Misalignment detector

Trip belt if seriously misaligned

2

Under speed switch

Trip drive and feeding conveyor

3

Blocked chute detector

Trip drive and receiving conveyor

4

Pull wire and switch

Trip drive and feed conveyor

5

Emergency stop


6

Rip detector


7

Thermal Plug

Trip drive and feeding conveyor

mmmmm

Cuadro 5


Page 50


Date: 01.07.2011


Switches de Seguridad: o o o o o o o

Pull Cord Belt Alignment Hawk Plug Chute Rip detection Zero Speed GTU Limit Horn & Light Limit Switch

3.4.8 Componentes accesorios Controladores: o o o

Báscula de Pesaje continuo Dosificadores Ponderales Células de Carga


Page 51


Date: 01.07.2011


DATA SHEET CORREAS TRANSPORTADORAS 3.5Data Sheet Correa 245-CVB-626 (101) Cada equipo tiene asociado una hoja de datos la cual contiene información sobre el diseño, condiciones de operación, material, característica de cada componente, etc.


Page 52


Date: 01.07.2011



Page 53


Date: 01.07.2011



Page 54


Date: 01.07.2011



Page 55


Date: 01.07.2011



Page 56


Date: 01.07.2011



Page 57


Date: 01.07.2011



Page 58


Date: 01.07.2011



Page 59


Date: 01.07.2011



Page 60


Date: 01.07.2011



Page 61


Date: 01.07.2011


Cuadro 6 3.5.1 Interpretación de términos del Data Sheet correa 245-CVB-626. 3.5.1.1

Sketch. CORREA TRANSPORTADORA 245-CVB-628 (102)

4.1 4.2

Descripción Correa Transportadora 245-CVB-628. Unidad Motriz 4.2.1 Motor Eléctrico. 4.2.2 Acoplamiento. 4.2.3 Reductor. 4.2.4 Polea Motriz 4.3 Tolva de Alimentación 4.4

Sistema de Transferencia o descarga. 4.4.1 Estructura. 4.4.2 Configuración Placas de desvío del flujo de mineral. 4.4.3 Trayectoria del mineral. 4.4.4 Revestimiento.

4.5

Unidad Tensora por Gravedad 848-F626-M13. 4.5.1 Estructura. 4.5.2 Configuración Poleas. 4.5.3 Cable. 4.5.4 Winche


Page 62


Date: 01.07.2011


CORREA TRANSPORTADORA 235-CVB-623 (103) 5.1

Descripción Correa 235-CVB-623

Fig. 40 Descripción de Componentes:


Page 63


Date: 01.07.2011


5.1.1 Sketch.

Fig. 41


Page 64


Date: 01.07.2011


Fig. 42 5.2

Unidad Motriz 5.2.1 Motor eléctrico. 5.2.2 Acoplamiento. 5.2.3 Reductor. 5.2.4 Polea Motriz.

5.3

Configuración Mesa de Cola 5.3.1 Sketch.


Page 65


Date: 01.07.2011


Fig. 43 5.3.2 Conjunto Polea de Cola. 5.3.3 Tolva o Hopper. 5.3.4 Caja. 5.4

Unidad Tensora por Gravedad. 5.4.1 Sketch.


Page 66


Date: 01.07.2011


Fig. 44


Page 67


Date: 01.07.2011


Fig. 45

5.5

Mesa de Cabeza. 5.5.1 Sketch


Page 68


Date: 01.07.2011


Fig. 46 5.5.2 Integridad estructural y entorno 5.5.3 Polines de Transición 5.5.4 Dispositivos de Seguridad 5.6

Sistema de Transferencia o descarga. 5.6.1 Chute Sketch.


Page 69


Date: 01.07.2011


Fig. 47


Page 70


Date: 01.07.2011


Fig. 48


Page 71


Date: 01.07.2011


Fig. 49


Page 72


Date: 01.07.2011


Fig. 50

5.6.2 Configuración Placas de desvío del flujo de mineral. 5.6.3 Trayectoria del mineral. 5.6.4 Revestimiento.


Page 73


Date: 01.07.2011


ITEM

CANT

N° PARTE

UBICACION

DESCRIPCION DE LA PARTE

MATERIAL

LONG

Cuadro 7 5.7

Chute de Transferencia 230-STP-613/616/617 Chute de descarga Faja Mineral Grueso a Apiladora Radial 5.7.1 Sketch Sistema de Transferencia 230-STP-613/616/617.


Page 74

PESO


Date: 01.07.2011


Fig. 51


Page 75


Date: 01.07.2011


Fig. 52. Vista en Sección 5.7.2 5.7.3 5.7.4 5.7.5

Placa de desvío. Cama de Piedra. Revestimiento interior del chute. Listado de Repuestos.


Page 76


Date: 01.07.2011


Cuadro 8


Page 77


Date: 01.07.2011


Cuadro 9


Page 78


Date: 01.07.2011


Cuadro 10


Page 79


Date: 01.07.2011


ANALISIS DE FALLA 6.1 Análisis de Causas y Soluciones en Correas Transportadoras. CAUSAS

SOLUCIONES

• Una determinada sección de la correa, siempre la misma, sale de alineación. a) Correa curvada longitudinalmente.("abananamiento")

1) Tratar de corregirla aplicando rodillos autocentrantes principalmente en el tramo de retorno. 2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la curvatura no exceda los estándares, puede ser corregida por tensado. 3) Si la curvatura excede los estándares, cambiar la correa.

b) Empalme fuera de escuadra.

1) Rehacer el empalme.

• La correa sale de alineación en determinado punto del transportador. a) Rodillos (simple, par o trío) anteriores a ese 1) Disponer los rodillos (simple, par o trío) en punto no están perpendiculares a la dirección de su posición correcta. marcha. b) Acumulación de material sobre los rodillos.

1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa.

c) Rodillos bloqueados.

1) Sustituir los rodillos bloqueados. 2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del transportador.

d) Estructura fuera de nivel o torcida.

1) Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de la misma.

• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío). a) Tambores terminales no alineados.

1) Comprobar y corregir la alineación.

b) Acumulación de material sobre los tambores.

1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa.

c) Rodillos próximos a los tambores no alineados.

1) Comprobar y corregir la alineación. Si es necesario emplear rodillos autocentrantes, en el tramo de retorno antes del tambor de reenvío y en el tramo portante 15 a 20 metros antes del tambor de accionamiento.

d) La carga del material no es simétrica respecto al centro de la correa

1) Modificar la tolva de carga de modo que el material sea conducido y se deposite regularmente sobre la parte central de la correa (eje del transportador).


Page 80


Date: 01.07.2011


• La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma errática. a) La correa tiene poca flexibilidad transversal o carcasa superdimensionada.

1) Colocar rodillos autocentrantes. 2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en dirección a la marcha de la correa. 3) Disminuir la inclinación de los rodillos laterales de la artesa, no más de 2º. 4) Aumentar el peso del material sobre la correa disminuyendo la velocidad de la misma. 5) Sustituir la correa, instalando otra de mayor flexibilidad transversal o carcasa correctamente dimensionada.

b) La carga del material es desuniforme hacia uno y otro lado de la correa.

1) Modificar el sistema de carga.

CAUSAS

SOLUCIONES

2) Colocar rodillos autocentrantes.

• Excesivo estiramiento de la correa. a) Tensado excesivo.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarla ligeramente. 2) Engomar el tambor motriz para reducir la tensión o adoptar doble tambor motriz con el mismo fin (aumento del arco abrazado). 3) Adoptar estirador automático correctamente calculado.

b) Se superó la tensión de servicio de la correa instalada.

1) Disminuir el rozamiento de las partes móviles mejorando el mantenimiento del equipo. 2) Aumentar la velocidad o disminuir la capacidad dejando invariable la relación velocidad:capacidad. 3) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar que el coeficiente de fricción de la correa no sea muy elevado. 4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor tensión de servicio.

• Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa. a) Patinamiento de la correa sobre los AMADOR LEAÑO BERTRAND

1) Aumentar el tensado.

Page 81


Date: 01.07.2011


tambores.

2) Engomar el tambor motriz (aumento coeficiente de fricción entre correa y tambor). 3) Aumentar el arco abrazado de la correa al tambor motriz, ya sea aplicando rodillos desviadores, adoptando doble tambor motriz o aumentando simplemente el diámetro del tambor motriz. 4) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar que el coeficiente de fricción de la correa no sea muy elevado. 5) De ser posible disminuir velocidad.

b) Material filtrado sobre el lado de rodadura de la correa

1) Instalar o verificar los rascadores sobre el lado de rodadura de la correa. 2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de carga.

c) Rodillos portantes bloqueados.

1) Sustituir los rodillos bloqueados. 2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del transportador.

CAUSAS

SOLUCIONES

• Excesivo desgaste en el lado superior de la correa. a) Cobertura superior inadecuada.

1) Seleccionar la correa de cobertura adecuada al material transportado.

b) Velocidad de caída del material sobre la correa muy alta o muy baja.

1) Adaptar la tolva de carga de modo que el material llegue en forma tangencial a la dirección de la correa y aproximadamente a la misma velocidad.

c) Rodillos de retorno bloqueados, sucios o desalineados.

1) Corregir limpiando, lubricando o cambiando los rodillos. Establecer un programa de mantenimiento más severo.

d) Aglomeración de material en el punto de carga.

1) Mejorar la carga adaptando la dosificación de la misma a la capacidad de transporte del equipo.

e) Excesiva flexión de la correa (flecha) entre las estaciones de rodillos portantes.

1) Aumentar el tensado de la correa si este hubiera disminuido. 2) Cambiar la correa por otra de mayor tensión de servicio. 3) Disminuir la distancia entre las estaciones de rodillos portantes.

• Desgastes localizados severos y/o roturas, longitudinales, sobre el lado superior. 1) Faldones o guías laterales muy duros.


1) Reemplazarlos por otros de menor dureza.

Page 82


Date: 01.07.2011


2) Faldones muy apretados sobre la correa.

1) Regularlos.

3) El espacio entre la correa y los faldones no es creciente en el sentido de marcha.

1) Regular la distancia de modo que en el extremo de los faldones sea levemente superior a la granulometría del material transportado, evitando así atascamientos del mismo.

4) Oscilación de la correa en el punto de la carga.

1) Instalar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga de modo que no permitan que la superficie de la correa pierda contacto con los faldones.

• La correa patina sobre el tambor motriz. a) Tensado insuficiente.

1) Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o aumentando el contrapeso.

b) Tambor muy pequeño.

1) Aumentar el diámetro del tambor. 2) Aumentar el arco de contacto entre correa y tambor con un rodillo desviador.

c) Coeficiente de fricción entre correa y tambor ( A) muy bajo.

1) Aumentar la adherencia engomando el tambor motriz.

d) Coeficiente de fricción entre correa y cama de deslizamiento G muy alto.

1) Seleccionar el lado de la correa de menor Coeficiente.

2) Aplicar rascadores en caso de interposición de material transportado entre la correa y el tambor de naturaleza tal, que ocasione disminución de la adherencia.

2) Cambiar la correa por otra de menor Coeficiente. 3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento por otra de menor Coeficiente.

• Rotura del empalme sinfin. a) Empalme mal realizado.

1) Rehacerlo.

b) Tensado excesivo.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo ligeramente.

c) Tambores demasiado pequeños.

1) Aumentar el diámetro de los tambores. 2) Seleccionar una correa adecuada al diámetro existente.

• Rotura del empalme mecánico (grampas). a) Mala selección de las grampas.

1) Cambiarlas seleccionando correctamente, teniendo en cuenta la tensión de servicio, diámetro mínimo de tambores y espesor de la correa (datos aportados por el fabricante de las grampas).

b) Tensado excesivo.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo ligeramente.

Cuadro 11


Page 83


Date: 01.07.2011


REVISION DE PROCEDIMIENTOS


Page 84


Date: 01.07.2011


PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA ACERO ESTRUCTURAL EN TERRENO I. Revisión de los Sistemas de Seguridad FLSMIDTH recomienda que todo el personal responsable de la operación de este equipo lea este manual y adquiera un claro conocimiento de la operación y funcionamiento del equipo, sus componentes, conjuntos y sistemas. Las palabras "ADVERTENCIA" y "PRECAUCION", junto con este símbolo de Seguridad son usadas para llamar la atención sobre situaciones potenciales de peligro inherentes a esta máquina. Dichos avisos tienen por objeto advertir operaciones inseguras o potencialmente peligrosas con esta máquina o sus componentes, y no deben tomarse a la ligera. Para efectos de este Manual, la palabra "NOTA" se usa para destacar procedimientos importantes usados en la operación y mantenimiento de esta máquina o sus componentes. Ponga especial atención a éstos, ya que pretenden entregar mayor detalle y una mejor comprensión de procedimientos específicos. ¡ATENCION! MANTENGASE ALERTA! ¡SU SEGURIDAD DEPENDE DE ELLO!

Seguridad Las prácticas de trabajo "Seguro" son esenciales al trabajar con correas transportadoras, equipos del sistema del manejo de materiales sólidos a granel y maquinaria pesada en construcción o minería. El ruido, el polvo y el siempre presente peligro inherente a maquinaria de alta potencia exigen que las medidas de seguridad sean acatadas por todo el personal. Esto es particularmente importante para las personas que trabajan en el área de mantenimiento & operación de correas y equipos o sus inmediaciones. Las correas transportadoras, equipos y máquinas han sido diseñados y probados para una operación segura y efectiva. Cada intervención por el personal de mantenimiento sobre los equipos, debe considerar los procedimientos de trabajo seguro y protocolos de seguridad vigentes en la Compañía y aprobados por el fabricante. Los equipos deben ser operados en estricto acuerdo con las instrucciones escritas de sus manuales. El no seguir procedimientos seguros de operación puede provocar daños materiales, accidentes personales o muertes.

ADVERTENCIA! Nunca intente operar un equipo sin tomar previamente las medidas de seguridad especificadas en el manual del equipo El no seguir estas medidas de seguridad puede provocar daños materiales, accidente personales o muertes. El Equipamiento proporcionado por FLSmidth ha sido construido de acuerdo a los estándares de ingeniería indicados en los planos para minimizar la posibilidad de ocurrencia de situaciones peligrosas o de riesgo para la integridad humana, AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 85


Date: 01.07.2011


manteniendo siempre los estándares del diseño. En otras palabras, las características de diseño de cada equipo cumplen con todas las normas de seguridad aplicables a su propósito de producción y con las leyes aplicables en la región donde operará. Los equipos de FLSmidth sólo deben ser mantenidos y operados por profesionales Calificados (entrenados) y dispuestos a seguir los procedimientos seguros indicados en los manuales y procedimientos propios de la Compañía. La capacitación y pruebas deben ser parte integral en la formación del personal de mantenimiento y de operación segura del equipo. Los mecánicos y operadores deben tener conocimientos y la comprensión de los componentes del manejo de materiales sólidos a granel y ser capaces de reaccionar con calma en una emergencia de cualquiera de los equipos del sistema. Las Correas Transportadoras y equipos sólo pueden ser operados por personal designado por escrito por el propietario. No se autoriza el acceso a los equipos de otras personas sin orden u autorización expresa, y sólo tendrán acceso a las áreas de seguridad autorizadas por el propietario. Seguridad del Personal 1. 2. 3. 4.

No use ropa suelta que pueda enredarse en las partes móviles del equipo. Manténgase apartado de todas las piezas móviles y de los sistemas motrices. Manténgase alerta y atento a la operación que se está ejecutando con el equipo. Siempre trate de saber las intenciones del operador mientras tenga que estar en o cerca del equipo. 5. Nunca dé por seguro que un equipo detenido no se moverá. Suponga siempre que puede moverse. Los Operadores y el personal de Mantención del equipo deben aceptar la obligación de operarlo en forma "Segura", y deben esforzarse en mantener siempre el equipo en condiciones "Seguras" de trabajo.

Seguridad en Operación & Mantención 1. Frecuentemente, a lo menos una vez al día, el Operador o el encargado por Mantención para ello, inspeccionará el equipo para detectar partes sueltas, gastadas o faltantes. Cuando se detecte una condición de peligro, deberá ser informada y corregida de inmediato para evitar daños materiales o accidentes personales. 2. No haga partir la máquina hasta que toda mantención programada o reparación imprevista y necesaria hayan sido terminadas. Las mantenciones programadas pueden incluir, pero sin limitarse a, lubricación, inspección estructural, inspección mecánica e hidráulica, cambio de componentes de las correas transportadoras, etc.


Page 86


Date: 01.07.2011


3. NUNCA haga partir el equipo sin advertir previamente a todo el personal que abandone el área cercana al componente que se pondrá en marcha. HAGA SONAR LA BOCINA, TRANSMITA POR RADIO SUS INTENCIONES A OTROS, ENCIENDA TODAS LAS BALIZAS Y AVISOS LUMINOSOS. No olvide ningún sistema destinado a prevenir a las personas. En caso de no estar seguro, inspeccione visualmente el área vecina al componente que se pondrá en marcha. Nunca suponga que no hay nadie en zonas de peligro. No obstante se haya cumplido con el protocolo de retiro de los Bloqueos eléctricos y mecánicos. 4. Los Operadores deben mover los componentes gradualmente para evitar impactos de carga y desgaste innecesario en los reductores y otros componentes. Siempre deben permitir que los componentes se detengan por completo antes de invertir los controles. 5. Todos los Operadores y el personal de Mantención deben estar en conocimiento de los Procedimientos de Parada de Emergencia y estar familiarizados con la ubicación de los botones de Parada de Emergencia.

Normas de Seguridad Entienda siempre que su seguridad personal como la de otras personas dependerá de la forma en que usted opere y mantenga esta máquina. Conozca la ubicación y función de todos los controles antes de intentar accionarlos. Verifique el estado de cada componente en el PLC antes de ponerlo en marcha.

Modificaciones no Autorizadas Las modificaciones no autorizadas al equipo pueden dañar su funcionamiento y/o capacidad de operar en forma segura. Este tipo de modificaciones puede acortar la vida útil de la máquina y producir situaciones peligrosas. No tome atajos para reparar el equipo. No adicione ni retire miembros estructurales, tampoco efectúe reparaciones no autorizadas de las estructuras de las correas transportadoras. En particular, puentes de apilamiento, Rotopala, Harneros y otros equipos son construidos con aceros estructurales de alta resistencia mecánica, por lo mismo, un simple pinchazo de soldadura sobre su estructura puede traer consecuencias catastróficas en un corto tiempo de operación.

Evite los Fluidos de Alta Presión Los fluidos a alta presión pueden penetrar la piel causando lesiones graves. Nunca desconecte una línea hidráulica sin haber purgado la presión del sistema hidráulico. Apriete e inspeccione todas las conexiones y fittings antes de restablecer la presión en el sistema hidráulico. Mantenga las manos fuera del alcance de orificios y toberas que expulsan fluidos a presión. Use un trozo de cartón o papel para detectar fugas en el sistema hidráulico. Si CUALQUIER fluido es inyectado bajo la piel, debe ser removido quirúrgicamente dentro de pocas de ocurrido el accidente por un especialista familiarizado con este tipo AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 87


Date: 01.07.2011


de lesiones. El no recibir atención especializada oportuna puede provocar gangrena y/o la muerte.

PRECAUCION Para prevenir lesiones por Inyección de Fluidos durante la operación y mantención del equipo, use siempre elementos de seguridad apropiados tales como: Zapatos de seguridad, casco, gafas de seguridad y ropa gruesa. PRECAUCION: Mantenga siempre un botiquín de primeros auxilios disponible para casos de accidentes o emergencias. Notas de Seguridad Especial Antes de iniciar cualquier procedimiento que implique inspección física o mantención de equipos FLSMIDTH que de alguna manera pueda poner en peligro la integridad física de las personas, deberá cumplirse estrictamente con todas las leyes, regulaciones o estándares aplicables relativos a energía cero. Esto incluye, pero sin limitarse a, el cumplimiento de procedimientos de: reducción de energía cinética (dinámica) hasta un estado de reposo absoluto; bloqueo de controles de energía o interruptores para evitar energizaciones involuntarias; marcado de los controles de energía que materialmente no pueden bloquearse; reducción de energía potencial (almacenada) mecánica bajando componentes a una posición segura, trasladando equipos ubicados en pendientes a zonas planas, o bloqueando la maquinaria en pendiente mediante cuñas, pasadores, frenos mecánicos, etc., de capacidad mecánica adecuada. Es preferible el bloqueo a solo la señalización y advertencia, en conjunto con restricciones de tipo mecánico.

PRECAUCION Antes de intentar efectuar mantención a una correa transportadora u otro equipo, recuerde que todo equipamiento industrial pesado, tiene las siguientes características de riesgos potenciales: Muy pesado A veces se mueve muy rápido Altos Voltajes (Fuerza & Control) Alta Presión hidráulica Acero sometido a gran esfuerzo. Muchos componentes actúan si aviso (cadenas y Piñones, Orugas) Gran altura AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 88


Date: 01.07.2011


El usar una Gran Precaución y un Buen Criterio son esenciales antes de intentar efectuar cualquier procedimiento de operación o mantención en este equipo. Si USTED no está seguro de las medidas de seguridad requeridas en la ejecución de su trabajo de mantención, PARE. Consulte con el Supervisor de Área o el Supervisor de Seguridad antes de continuar. Con los sistemas de la máquina BLOQUEADOS (Imposibilitados de ser energizados u operados accidentalmente), haga diariamente una inspección rutinaria del equipo. Preste especial atención a partes sueltas, dañadas o faltantes. Los tornillos, pernos y tuercas de fijación sueltos deben ser reapretados de inmediato. Reemplace las partes gastadas o dañadas lo antes posible (ojalá de inmediato, si no en la próxima mantención programada). Cualquier parte faltante necesaria para la operación segura del equipo debe ser reemplazada antes de energizar nuevamente los sistemas para poner el equipo en operación.


Page 89


Date: 01.07.2011


II Procedimiento para soldar estructuras en terreno 2.1Introducción Todas las soldaduras deben ser revisadas en su apariencia y solidez durante la Inspección Semanal de Soldaduras. Revisar que las soldaduras no tengan grietas, deformaciones o resquebrajamiento de pintura en las uniones. Estas condiciones pueden resultar en una Falla de Soldadura. Si la Inspección Semanal de Soldaduras revela cualquiera de estas condiciones, reparar las soldaduras inmediatamente.

ADVERTENCIA! Si no se siguen los Procedimientos de Soldadura en Terreno, podría ocurrir una Falla de Soldadura con resultado de daños a la propiedad, lesiones a las personas o muerte. 2.1.1 Para evitar Fallas de Soldadura FLSmidth recomienda lo siguiente: o o o o o

o o

o

o

Eliminar completamente las grietas antes de soldar sobre ellas Nunca cubrir una grieta sin primero repararla No aceptar trabajos de calidad inferior Iniciar un programa de inspección para la detección de nuevas grietas. Hacer responsable a los inspectores de ubicar grietas, verificar que sean completamente eliminadas antes de soldar y aceptar o rechazar las reparaciones de soldadura. El refuerzo de secciones tubulares de la estructura puede realizarse soldando escuadras tubulares en lugar de escuadras de plancha. Las secciones tubulares son soldadas sólo desde un lado. Para desarrollar la resistencia completa del metal base en la soldadura, el tamaño de ésta debe ser siempre 1 1/2 veces el espesor de la pared más delgada que se está uniendo. Siempre se debe usar Soldadura de Bajo Hidrógeno en estructuras dinámicas. Almacenar adecuadamente los electrodos cuando no están en uso. Procedimientos de Soldadura en Terreno correctos reducirán la frecuencia de reparaciones por soldadura.

2.1.2 Procedimiento de Soldadura en Terreno Este procedimiento tiene aplicación en reparaciones de todas las estructuras que estén fabricadas con aceros del tipo estructural (Aceros ASTM A36; A572Gr.50; St-532; A500Gr.B;Perfiles angulares; Tubulares de alta resistencia)

.

Las partes a soldar deben estar limpias de cualquier deshecho o contaminante antes de soldar. Esto incluye pintura, grasa o polvo; estas impurezas no se queman por el proceso de soldadura y pueden cambiar las propiedades del metal que es soldado. Impurezas en la soldadura provocan, típicamente, puntos frágiles que fallan con mucha rapidez bajo condiciones dinámicas.


Page 90


Date: 01.07.2011


.

.

. .

Los electrodos de Bajo Hidrógeno deben mantenerse secos y calefaccionados (como lo describe el código de la AWS [American Welding Society]). El Hidrógeno es un contaminante que puede provocar fragilidad y grietas microscópicas. Cuando el electrodo está seco, atrae humedad del aire. Si el electrodo es dejado al exterior por períodos largos, debe ser descartado o secado (como lo indica el código de la AWS). El metal base que esté a menos de 10°C (50°F) debe ser precalentado a, por lo menos, 20°C (68°F) antes de soldar, en un área no menor de 3” alrededor del sector a ser soldado. Si la temperatura ambiente es menor de 0°C (32°F), se debe construir un resguardo sobre el área que se va a soldar y elevar la temperatura dentro de éste. Temperaturas bajas hacen que la soldadura se enfríe muy rápidamente, provocan fatigas internas y pueden aún agrietarla; cuando las soldaduras se enfrían muy rápido se tornan quebradizas y propensas a fallas súbitas en lugar de fallas plásticas. Una primera pasada al soldar no es substituto del precalentamiento. Las secciones tubulares son sometidas al mayor esfuerzo en las esquinas. Las soldaduras deben ser continuas (Sin interrupciones ni inicios en las esquinas). Las soldaduras que se detienen o inician en las esquinas son propensas a agrietamiento. Si las grietas no son eliminadas antes de soldar, continuarán multiplicándose con resultado de una Falla de Soldadura. 2.1.3 Buenas prácticas en el Taller

Soldadura: Se recomienda el Proceso de soldadura por Arco Sumergido, el cual asegura la uniformidad en la penetración, la ausencia de poros y de grietas. Alivio de Tensiones de Uniones soldadas: Se recomienda realizar un alivio de tensiones dependiendo del tamaño de los tambores) con el fin de liberar de tensiones los conjuntos soldados y mecanizados.


Page 91


Date: 01.07.2011


2.1.4 Procedimiento de Soldadura en Terreno Procedimientos de Soldadura en Terreno para Reparación de Grietas: Procedimiento 1 - Reparaciones desde Ambos Lados Antes de efectuar cualquier reparación, es importante retirar todas las cargas posibles de la pieza. Si la temperatura ambiente es menor a 10°C (50°F), será necesario precalentar el metal (un mínimo de 3" [7.62cm] alrededor de la grieta) a 21°C (70°F) previo a la soldadura. Estas especificaciones son para la reparación de grietas en acero dulce, grado A36 o similar, soldado desde ambos lados. Este procedimiento es para usar el proceso SMAW.

.

Limpiar de pintura, óxido u otros materiales extraños dentro de 2" (5.08cm) del área.

Figura 1 (Pasos 1, 2 & 3)

. .

Esmerilar o aplicar arco carbónico a la grieta hacia el centro de la plancha o hasta quitar la grieta. Quitar 2" (5.08cm) adicionales de cada extremo de la grieta.


. .

Usando un esmeril portátil, quitar completamente todos los depósitos de carbón dejados por el arco carbónico. El bisel incluido debe ser de por lo menos 45°.


Page 92


Date: 01.07.2011


.

. . . .

.

.

Inspeccionar el área con tintura penetrante. No debe haber ninguna grieta dentro de 2" (5.08) de cada extremo.

Figura 3 (Pasos 7 & 8) Rellenar completamente la ranura usando electrodo para soldar de bajo hidrógeno (E7018). Esmerilar la soldadura a ras. Eliminar el resto de la grieta del otro lado, incluyendo las 2" (5.08cm) adicionales en cada extremo. El bisel debe ser de por lo menos 45°. Inspeccionar el área con tintura penetrante. No debiera haber grietas.

Figura 4 (Pasos 9 & 10) Rellenar completamente la ranura usando electrodo para soldar de bajo hidrógeno (E7018).

Figura 5 (Paso 11) Esmerilar la soldadura a ras.


Page 93


Date: 01.07.2011


.

Figura 6 (Paso 12) Revisar si hay muescas en la soldadura (1/32" [0.08cm] máximo). Es opcional inspeccionar las soldaduras con tintura penetrante.

Procedimiento 2 - Reparaciones desde un Lado, Abertura de 5/16" (0.79cm)o Menos

.

. . . . .

Antes de efectuar cualquier reparación, es importante retirar todas las cargas posibles de la pieza. Si la temperatura ambiente es menor a 10°C (50°F), será necesario precalentar el metal (un mínimo de 3" [7.62cm] alrededor de la grieta) a 21°C (70°F) previo a la soldadura. Estas especificaciones son para la reparación de grietas en acero dulce, grado A36 o similar, soldado desde ambos lados. Este procedimiento es para usar el proceso SMAW. Limpiar de pintura, óxido u otros materiales extraños dentro de 2" (5.08cm) del área.

Figura 1 (Pasos 1, 2 & 3) Esmerilar o aplicar arco carbónico a la grieta hasta dentro de 1/8" (0.32cm) del lado más alejado de la plancha o hasta que la grieta desaparezca. Quitar 2" (5.08cm) adicionales de cada extremo de la grieta. Usando un esmeril portátil, quitar completamente todos los depósitos de carbón dejados por el arco carbónico. El bisel incluido debe ser de por lo menos 45°. Inspeccionar el área con tintura penetrante. No debe haber ninguna grieta dentro de 2" (5.08cm) de cada extremo.


Page 94


Date: 01.07.2011



.

.

Rellenar Completamente la ranura usando electrodo para soldar de bajo hidrógeno (E7018).


Figura 4 (Pasos 8 & 9)

.

Revisar si hay muescas en la soldadura (1/32" [0.08cm] máximo). Es opcional inspeccionar las soldaduras con tintura penetrante.

.

Procedimiento 3 - Reparaciones desde un Lado, Abertura entre 5/16" (0.79cm) y 3/8"(0.95cm)

Antes de efectuar cualquier reparación, es importante retirar todas las cargas posibles de la pieza. Si la temperatura ambiente es menor a 10°C (50°F), será necesario precalentar el metal (un mínimo de 3" [7.62cm] alrededor de la grieta) a 21°C (70°F) previo a la soldadura. Estas especificaciones son para la reparación de grietas en acero dulce, grado A36 o similar, soldado desde ambos lados. Este procedimiento es para usar el proceso SMAW. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 95


Date: 01.07.2011


.

Limpiar de pintura, óxido u otros materiales extraños dentro de 2" (5.08cm) del área.

. . . .

Figura 1 (Pasos 1, 2 & 3) Esmerilar o aplicar arco carbónico a la grieta hasta dentro de 1/8" (0.32cm) del lado más alejado de la plancha o hasta que la grieta desaparezca. Quitar 2" (5.08cm) adicionales de cada extremo de la grieta. Usando un esmeril portátil, quitar completamente todos los depósitos de carbón dejados por el arco carbónico. El bisel incluido debe ser de por lo menos 45° con 1/4 (0.635cm) a 3/8" (0.95cm) de abertura de la raíz. Esta debe ser pareja a lo largo de la soldadura.


.

Inspeccionar el área con tintura penetrante. No debe haber ninguna grieta dentro de 2" (5.08cm) de cada extremo.

.

Insertar una barra de apoyo, de 3/16" (0.48cm) espesor mínimo y por lo menos 1/4" (0.635cm) más ancha que la abertura de la raíz.


Page 96


Date: 01.07.2011


Figura 3 (Paso 7)

.

Rellenar completamente la ranura usando electrodo para soldar de bajo hidrógeno (E7018).

.

.


Figura 5 (Pasos 9 & 10) Revisar si hay muescas en la soldadura (1/32" [0.79cm] máximo). Es opcional inspeccionar las soldaduras con tintura penetrante.


Page 97


Date: 01.07.2011


MONTAJE DE COMPONENTES DE LA CORREA TRANSPORTADORA III Montaje de correas transportadoras. 3.1Alineación de los bastidores Los bastidores de canal deben ser instalados en forma paralela, recta, nivelada y situada en el ángulo correcto para que la cinta se pueda mover y desplazar adecuadamente. Durante la instalación, será necesario verificar las dimensiones para asegurarse de no exceder las tolerancias que se indican a continuación. 3.1.1 Tolerancia para el ancho. El montaje de secciones compuestas de bastidor de canal o de estructuras de ángulos deberá efectuarse guardando un margen máximo de ± 3 milímetros. Asimismo, se deberá guardar un margen de ± 3 milímetros entre las almas de las vigas en I, las vigas en H o las vigas en T cuando se utilizan como cuerdas de refuerzo para el bastidor.

Fig. 1 3.1.2 Rectitud. El margen máximo de flexión lateral para los bastidores del transportador deberá ser de 3 milímetros, para una longitud de 12 metros.

Fig. 2. Flecha Máxima


Page 98


Date: 01.07.2011


Esta tolerancia se ha establecido como norma aplicable al diseño y a la fabricación, con el propósito de facilitar la alineación de los rodillos de carga y de la cinta. Se considera que la alineación de los rodillos y de la cinta son de mayor importancia que la alineación estructural. 3.1.3 Cuadratura. El chequeo de la cuadratura de la estructura, puede ser realizada, comparando las dimensiones de las líneas diagonales lanzadas entre polines, como lo muestra el esquema siguiente:

Fig. 3 Las líneas A y B pueden tener una diferencia máxima de tres milímetros en el largo, para asegurar que el bastidor esté correctamente cuadrado. De la misma forma durante el montaje los rodillos de retorno se deben instalar nivelados y paralelos. 3.1.4 Nivelación. Los soportes de los rodillos deben estar nivelados con un margen máximo de 3 milímetros, sin importar cuál sea el ancho de la cinta. Por otra parte, la elevación del bastidor sobre la estructura de soporte no deberá exceder un margen de ± 6 milímetros:

Fig. 4 Se deben compensar las tolerancias de laminación de los componentes y deformaciones producto de las uniones soldadas necesarias. Para poder cumplir con los requisitos de nivelación, se deberán proveer todas las lainas de ajuste necesarias. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 99


Date: 01.07.2011


3.1.5 Alineación de Poleas y ejes. Las poleas deben estar niveladas, y la línea central de la flecha debe estar en posición perpendicular en relación con la línea central de la cinta. Si se efectúa una alineación significativamente errónea, los rodamientos de los descansos recibirán una presión de carga innecesaria, el recubrimiento de las poleas se desgastará con mayor rapidez y de forma irregular, además de ocasionar problemas relacionados con la orientación de la cinta. Se obtienen mejores resultados cuando se alinean las poleas después de fijar la estructura de acero que sirve de soporte, y antes de instalar la cinta. Después de efectuar la alineación, se recomienda marcar el cuerpo de los descansos con rodamiento y de la estructura de acero para volver a alinearlos correctamente si es necesario. No debe efectuarse una instalación desalineada con el fin de corregir otros problemas, tales como la orientación de la cinta. Debido a que las tolerancias de las poleas son establecidas por los fabricantes, las medidas para la alineación deben tomarse en el eje, y no en los elementos de las poleas. Mediante el uso de topes ajustables y lainas en los descansos es factible lograr las siguientes tolerancias de alineación: 1. Comprobando ambos lados de la polea, las elevaciones del eje en los rodamientos deben guardar margen de 0,8 mm.

Fig. 5 2. Midiendo desde una línea trazada perpendicularmente en relación a la línea central del transportador, no debe producirse una desviación de la línea central del eje que exceda ± 0,8 mm en los rodamientos.

Fig. 6


Page 100


Date: 01.07.2011


3. Debido a la ubicación de las poleas y al acceso que puede tenerse a las mismas, comúnmente se utiliza una línea acodada y plomada para tomar estas medidas. 4. Cuando el proveedor del equipo entrega las poleas con sus ejes ya ensamblados, éstos deberán quedar fijados de conformidad con las prácticas recomendadas por el fabricante. Cuando poleas y ejes se suministran en formas separadas, el eje deberá instalarse en la polea con un margen de +/- 3 mm con relación a la posición mostrada en la figura. 5. Si se ensamblan las poleas y los ejes en las instalaciones del usuario, o si se modifica su posición, deberán seguirse las recomendaciones del fabricante de las poleas para evitar que se flexionen los discos de los extremos y que se produzca una tensión en los mismos. 6. Algunos seguros de fijación requieren que se examinen y se aprieten los pernos en varias ocasiones para asegurar el ajuste correcto entre el buje y el eje. Se deberán seguir las recomendaciones de fabricante en lo referente a las verificaciones y el torque de los pernos. 7. El grado de ensamblaje en fábrica de las poleas, los ejes, los rodamientos y la estructura de soporte de acero varía de un fabricante a otro. Debido a la fabricación y a las tolerancias relativas al montaje, la instalación final de los descansos debe hacerse en las instalaciones del usuario, una vez que se haya fijado con seguridad la estructura de soporte de acero. 8. Se deberá consultar el catálogo del fabricante de los descansos para obtener la información relativa a procedimientos y tolerancias. Si se efectúa una instalación inadecuada de los descansos fijos o de los descansos de tipo expansivo, puede ocurrir un empuje antes de aplicar la carga, lo cual a su vez puede dar lugar a una falla prematura del descanso. 3.1.6 Alineación de los Polines. El objetivo de la alineación de los polines es colocarlos a escuadra perfecta, a una distancia de la línea central del transportador y en una posición paralela entre sí. Se debe determinar la posición de las estaciones de polines tomando como punto de referencia una polea terminal que haya sido nivelada y colocada en el ángulo correcto (preferentemente se utiliza la polea de Cola). Un método práctico consistiría en colocar un alambre tensado (cuerda de piano) en la línea central del transportador o en una línea acordada, estirado de tal forma que realmente pueda servir de línea central de referencia. Las estaciones de polines deben ser espaciados conforme al diseño y en posición angular correcta en relación al alambre tensado. En detalle el procedimiento es: 1. Fije la cuerda en los puntos del sistema transportador que le sea más conveniente, colocando un perno cáncamo en una pieza de acero.


Page 101


Date: 01.07.2011


2. Ubique el perno cáncamo en el centro del sistema transportador. Recuerde mantener el perno cáncamo entre 25mm y 50mm sobre el rodillo central de la estación de polines acanalada. 3. Apriete el soporte del perno cáncamo a la estructura del sistema transportador. 4. Instale un perno cáncamo similar en el extremo opuesto (o en algún punto intermedio apropiado en aquellos sistemas transportadores que tengan curvas o pendientes). 5. Estire el alambre, ajústelo a la línea central hasta que esté bien tirante y luego asegúrelo.

1. 2.

3. 4. 5. 6.

7. 8. 9. 10.

Retire el barro, piedras o cualquier otro escombro de las vigas, perfiles de acero y las planchas del sistema transportador. Retire todas las rebabas, abolladuras y protuberancias causadas por las salpicaduras de soldadura, para permitir que la estructura de la estación de polines del sistema transportador se pueda posicionar al nivel del plano del sistema transportador y en forma perpendicular a la línea del recorrido de la cinta transportadora de una manera segura. Haga girar cada uno de los rodillos para verificar que estos giren libremente. Inspeccione detalladamente en busca de alguna cuerda o zuncho utilizados en el traslado y que no se hayan retirado. Haga una inspección visual de la estructura de la estación de polines y los rodillos en si, para asegurarse de que no exista ningún daño producido en el traslado o instalación. Revisar la altura del rodillo central en estaciones de polines acanaladas de carga e impacto, chequear que todas tengan la misma altura, con esto se consigue detectar posibles errores de envío o de fabricación antes de iniciar la instalación en el transportador. Revise y retire cualquier herramienta u objeto extraño que esté en la correa, especialmente en el lado de retorno donde es común que éstos se encuentren entre la polea de cola y la cinta. Cualquier grasa depositada sobre la cinta debe ser inmediatamente removida, el no hacerlo podría posteriormente un deterioro o daño de la correa. Verifique que los ejes de las poleas de cabeza y cola están paralelos unos con otros. Verifique que todos los pernos estén debidamente apretados y torqueados.

Polines de carga Al momento de instalar un sistema transportador, las estaciones de polines acanaladas o de carga es lo primero que se debe instalar. La alineación de la estructura es crítica, si es que se quiere que la cinta tenga un recorrido adecuado sobre las estaciones de polines. Los soportes de la estación de polines y de la polea deben estar a la misma distancia de la línea central del sistema transportador y al mismo nivel a lo ancho de éste.


Page 102


Date: 01.07.2011


Cuando instale las estaciones de polines, manipule las unidades desde su estructura. Si se necesita soldar la estructura del sistema transportador, nunca se apoye en un rodillo, ya que puede resultar en un daño, tanto al trabajador como al componente. Verifique con los planos de montaje las distancias que se dan para la instalación de estaciones de polines, tanto de carga como de retorno. Hay ocasiones en las cuales estaciones de polines se instalan más cerca o más alejadas entre sí, dependiendo de tensiones de la cinta sobre los rodillos, requerimientos del cliente para la vida útil de rodamientos, etc.

las las las los

Un criterio generalizado para la distribución de las estaciones de polines es comenzando desde la cola del sistema transportador, la primera estación estándar de polines acanalada se debería ubicar a una distancia aproximada, desde la línea central de la polea de cola de un (1) ancho de cinta para estaciones de polines acanaladas de 20°, de una y media (1-1/2) veces el ancho para estaciones de polines acanaladas de 35° y de dos (2) veces el ancho de la cinta para estaciones de polines acanaladas de 45°. Se recomienda utilizar una estación de polines acanalada de 20° como estación de transición para la primera y última estaciones de polines. Coloque las estaciones de polines deslizándolas hacia la dirección de recorrido de la cinta, hasta que los rieles se ajusten contra los pernos de montaje. Apriete los pernos manualmente. La alineación final requiere que los centros de todas las estaciones de polines estén en línea recta, perpendicular a la línea del recorrido de la cinta, con el espacio y nivel adecuados. Cuando la alineación esté completa, apriete bien todos los 4 pernos de montaje de cada estación de polines, ahora con una llave de torque (Para información acerca del torque a aplicar ver tabla en Anexo 8.3). Polines de Retorno Para las estaciones de polines de retorno se deben colocar después de haber instalado las estaciones de carga. Las estaciones de retorno se deben instalar perpendicularmente a la línea central del sistema transportador y al mismo nivel que éste. Deje las estaciones de polines guía fuera hasta que la correa esté bien alineada. Los soportes colgantes y las abrazaderas de retención del eje se envían sin ensamblar y sin los pernos de montaje. Normalmente se necesitan (4) pernos de montaje. Primero, instale los soportes colgantes por debajo del larguero de la estructura del sistema transportador apretando manualmente los 2 pernos de cada uno de los soportes. Luego, inserte el rodillo de retorno en la ranura de cada uno de los soportes colgantes y permita que las ranuras (caras planas opuestas en el eje) del eje se asienten firmemente en los soportes, luego enganche las abrazaderas como se detalla a continuación. La abrazadera del eje se desliza sobre el extremo del eje. Los agujeros de la abrazadera y del soporte se alinearán cuando la instalación se haya realizado en


Page 103


Date: 01.07.2011


forma adecuada. Instale tornillos auto-sellantes para fijar la abrazadera al soporte. Con esto se consigue que el rodillo no se salga de la ranura del soporte. Las tolerancias de montaje se indican en el esquema siguiente (Ver figura Nº x). El montaje de polines en las zonas curvas, se deberá realizar utilizando lainas que permitan conseguir el radio de curvatura requerido. Algunos seguros de fijación requieren que se examinen y se aprieten los pernos en varias ocasiones para asegurar el ajuste correcto entre el buje y el eje. Se deberán seguir las recomendaciones de fabricante en lo referente a las verificaciones y el torque de los pernos.

Fig. 7. Tolerancias para el montaje de polines. 3.1.7 Alineamiento de la Cinta Por lo general, es posible reducir a un mínimo los desvíos de la cinta sí: 1.- El transportador ha sido instalado en línea recta, y nivelado conforme a las tolerancias indicadas en el presente manual. 2.- Todas las poleas y polines están en la posición angular correcta respecto a la línea central del transportador. 3.- Se han efectuado correctamente los empalmes de la cinta y ya se ha comprobado su posición angular. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 104


Date: 01.07.2011


4.- La cinta del transportador no tiene defectos. 5.- Todos los rodillos giran libremente. Sin embargo, se ha de tener en cuenta que pocos casos reúnen todas estas condiciones; normalmente es necesario corregir los desvíos en la trayectoria de la cinta. ¡Nota Importante! La orientación de los desvíos debe ser supervisada por una sola persona Problemas de alineación de la cinta Una vez que la cinta ha sido unida, debe ser adecuadamente alineada. Una cinta mal alineada puede rozar contra la estructura del transportador provocando desgaste en sus componentes y en la cinta misma. Además, puede producirse derrame de material. Una cinta que presente dificultades de alineación, sufre desplazamientos laterales excesivos. Este movimiento lateral puede ser pasajero y en todas las cintas se produce bajo ciertas condiciones. Sin embargo, se considera un problema de alineación cuando la cinta hace contacto con la estructura y/o se produce derrame de material. En tal caso, sin importar cuan pequeño sea el movimiento lateral de la cinta, es preciso poner en práctica el principio básico de la alineación. Principio del manubrio Alinear una cinta es el simple proceso de ajustar los polines, poleas y las condiciones de carga para corregir cualquier tendencia de la cinta a correr descentrada. Alinear una cinta con un polín, es como usar un manubrio para manejar una bicicleta. Cuando se mueve un polín como si fuera el manubrio, la cinta se moverá en la misma dirección que lo haría la bicicleta (Ver figura Nº 10). Como norma general, la cinta tratara de desplazarse hacia el lado del rodillo que toca primero. Figura Nº 10. – Principio del Manubrio El principio del manubrio requiere que la cinta haga buen contacto con los tres rodillos de un polín de carga, por lo tanto, antes de alinear la cinta asegúrese que esté haciendo contacto en los tres puntos cuando la correa este sin carga (Ver figura Nº 11).

Fig. 8. Principio del Manubrio El principio del manubrio requiere que la cinta haga buen contacto con los tres rodillos de un polín de carga, por lo tanto, antes de alinear la cinta asegúrese que esté haciendo contacto en los tres puntos cuando la correa este sin carga (Ver figura Nº 11). AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 105


Date: 01.07.2011


Fig. 9. Contacto de la Cinta con los Rodillos de los Polines Preparación para la alineación Nivelar y alinear la estructura, polines y principalmente las poleas, de acuerdo a las instrucciones entregadas en el presente manual. Para mayor facilidad del alineamiento, se recomienda apretar suavemente los pernos y darles el torque final una vez que se encuentre en funcionamiento la correa. Revise los tensores. Los tensores verticales o gravitacionales deben tener sus carros en buenas condiciones de deslizamiento. Un tensor que funciona mal puede provocar que la cinta se salga de la polea tensora causando daños a la estructura y a la cinta. Disponga personas cerca de las poleas de cabeza y de cola que adviertan de cualquier emergencia. La salida de la cinta en cualquier de los terminales puede causar daños irreversibles. Técnicas a Recordar En la secuencia de alineación hay varias técnicas probadas que deben ser tomadas en cuenta: 1º.- Siempre alinee la cinta en su condición vacía. 2º.- Muévase de polín en polín en el sentido de avance de la cinta. 3º.- Ajuste la posición de solo un polín cada vez. El ajuste de varios polines subsecuentes puede producir un resultado excesivo. 4º.- Haga ajustes pequeños más bien que extremos. 5º.- Espere por lo menos dos o tres revoluciones de la cinta antes de hacer otros ajustes. Los efectos de los ajustes no son siempre inmediatos. 6º.- El movimiento del polín generalmente tiene mayor efecto en una distancia entre 4,5 y 7,5 metros más allá del mismo polín. 7º.- No intente centrar la cinta moviendo las poleas, a menos que todos los otros recursos de alineación hayan resultado insuficientes. Los ejes de las poleas deben mantenerse perpendiculares al sentido del movimiento. Procedimiento de alineación a. - Inicie el procedimiento con la cinta sin carga. Hágala correr intermitentemente al principio por si aparecen problemas en las zonas de las poleas. Si le parece que funciona razonablemente bien, déjela funcionando. b. - Es mejor comenzar la secuencia de alineación a la salida de la polea de cabeza (o de carga). Comience centrando por la parte del retorno. Muévase de polín en polín en el sentido del movimiento de la cinta. c. - Continúe alineando la parte del retorno desde la cabeza hacia la cola. La cinta debe ser dirigida para que pase centrada bajo el punto de carga en todas las condiciones de operación. Esto es particularmente importante. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 106


Date: 01.07.2011


d. - Si se carga la cinta en forma descentrada, será imposible alinear correctamente. e. - Complete la secuencia de alineación en la parte superior de la cinta. Muévase desde la cola hacia la polea de cabeza en el sentido de movimiento de la cinta. Cuando la cinta esté satisfactoriamente alineada, póngale carga. Todos los ajustes de alineación deben estar finalizados antes que la cinta sea puesta en marcha a plena producción Corrección de la Alineación de la Cinta La figura siguiente (Figura Nº 12) muestra los desplazamientos de poleas y polines a realizar para corregir el alineamiento de la cinta. ¡IMPORTANTE! : Si los movimientos compensatorios que se indican para las poleas se realizan con la correa en movimiento, ¡TOME LAS DEBIDAS PRECAUCIONES PARA EVITAR ACCIDENTES! Si el giro aplicado a las poleas no surte el efecto esperado, DETENGA LA CORREA, y con ella en reposo aplique la rotación indicada en la figura (en las secciones donde se detecta el problema) a los polines de carga y de retorno. Después de cada intervención, se debe esperar a que la cinta cumpla a lo menos una vuelta completa para evaluar el efecto del cambio.

Fig. 10. Corrección de la alineación de la correa.


Page 107


Date: 01.07.2011


IV Rodamientos 4.1Montaje de un Rodamiento. 4.1.1 Introducción. Rodamientos de rodillos cónicos

Una hilera

Una hilera de rodillos cónicos apareados

Fig. 1 Características del diseño Los rodamientos de rodillos cónicos tienen los rodillos dispuestos entre unos caminos de rodadura cónicos en los aros interior y exterior. Al prolongar las superficies cónicas de ambos caminos de rodadura, convergen sobre un mismo punto en el eje del rodamiento. Su diseño hace que los rodamientos de rodillos cónicos sean especialmente adecuados para soportar cargas combinadas (radiales y axiales).

Fig. 2. Cuanto mayor sea este ángulo, mayor será la capacidad de carga axial


Page 108


Date: 01.07.2011


Los rodamientos de rodillos cónicos suelen ser de diseño desarmable, es decir, el cono que consta de aro interior, rodillos y jaula, forman una unidad que puede montarse por separado del aro exterior (copa). Los rodamientos de rodillos cónicos SKF tienen un perfil de contacto logarítmico que permite una distribución óptima de la tensión en los contactos del rodillo/camino de rodadura. El diseño especial de las superficies de deslizamiento de la pestaña guía y el extremo grande de los rodillos, favorecen considerablemente la formación de una película de lubricante en los contactos del extremo del rodillo/pestaña. Las ventajas obtenidas incluyen una mayor fiabilidad de funcionamiento y una menor sensibilidad a la desalineación. 4.1.2 Mecanizado del Eje Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos apareados Ajustes para rodamientos apareados Los valores de los juegos axiales internos mostrados en la tabla 2 han sido elegidos de tal manera que si los rodamientos se montan sobre ejes mecanizados según: – m5 para ejes con diámetros de hasta 140 mm, – n6 para ejes con diámetros de entre 140 mm y 200 mm, o – p6 para ejes con diámetros de más de 200 mm. se logrará un juego de funcionamiento adecuado. Estas tolerancias del asiento del eje se recomiendan para cargas de moderadas a elevadas y para las cargas rotativas sobre el aro interior. Si se seleccionan ajustes de mayor apriete, es necesario comprobar que los rodamientos no queden inmovilizados. Para la carga estacionaria del aro exterior, la tolerancia recomendada para el agujero del alojamiento es J6 ó H7. 4.1.3 Rodamiento CL7C Rodamientos según las especificacionesCL7C Los rodamientos de rodillos cónicos SKF fabricados según las especificaciones CL7C están diseñados para soportar cargas axiales elevadas, por ejemplo, rodamientos de piñón en cajas de engranajes. Estos rodamientos, que se montan con precarga, presentan unas características especiales de rozamiento, una mayor precisión de funcionamiento y una mayor capacidad de carga axial para permitir un funcionamiento constante y preciso. Al contrario que los rodamientos para uso general, los rodamientos CL7C pueden ajustarse a unos límites estrechos usando un par de fricción, que simplifica considerablemente el proceso de ajuste. Con los rodamientos CL7C no hay prácticamente ningún desgaste durante el rodaje. Al establecerse desde el principio una película lubricante hidrodinámica en los contactos del


Page 109


Date: 01.07.2011


extremo del rodillo/pestaña, no hay prácticamente ninguna pérdida de precarga y la precarga puede mantenerse a un nivel alto constante durante el funcionamiento. Todos los rodamientos fabricados según las especificaciones CL7C son rodamientos de la clase de alto rendimiento SKF Explorer. 4.1.4 Precarga Rodamientos con la especificación CL7C Los rodamientos con la especificación CL7C tienen unas tolerancias Normales, con la excepción de su precisión de funcionamiento que se ha ajustado considerablemente. Juego interno y precarga El juego interno de los rodamientos de una hilera de rodillos cónicos sólo se puede obtener tras el montaje y viene determinado por el ajuste del rodamiento contra un segundo rodamiento, que permite una fijación en dirección opuesta. Precarga de rodamientos Dependiendo de la aplicación, puede que sea necesario que la disposición de rodamientos disponga de un juego de funcionamiento positivo o negativo. En la mayoría de las aplicaciones, el juego de funcionamiento debe ser positivo, es decir, al girar el rodamiento debe tener un juego residual determinado, por pequeño que sea, véase la sección "Juego interno de los rodamientos". Sin embargo, hay muchos casos en los que es preferible un juego de funcionamiento negativo, es decir una precarga, con objeto de aumentar la rigidez de la disposición de rodamientos o incrementar la exactitud de giro. Tal es el caso con los husillos para máquinas herramienta, los rodamientos de piñón en las transmisiones del eje de automóviles, las disposiciones de rodamientos de motores eléctricos pequeños, o las disposiciones de rodamientos para movimientos oscilantes. También se recomienda la aplicación de una precarga, por ejemplo mediante muelles, en aquellos casos en que los rodamientos tienen que girar sin carga o bajo una carga muy ligera y a altas velocidades. En estos casos, la precarga sirve para asegurar la aplicación de una carga mínima sobre el rodamiento al objeto de evitar que éste se dañe como consecuencia de movimientos deslizantes de los elementos rodantes, véase la sección "Carga mínima requerida". Cargas dinámicas del rodamiento - Carga mínima requerida La correlación entre la carga y la vida útil es menos evidente con cargas muy ligeras. En este caso, existen otros factores de fallo distintos a la fatiga. Para proporcionar un funcionamiento satisfactorio, los rodamientos de bolas y rodillos deben someterse siempre a una carga mínima determinada. Una regla empírica general indica que los rodamientos de rodillos se deben someter a cargas correspondientes a 0,02 C, y los de bolas, a cargas correspondientes a 0,01 C. La importancia de aplicar esta carga mínima a los rodamientos, aumenta cuando éstos están sometidos a grandes aceleraciones o cuando las velocidades superan el 50 % de las velocidades límite indicadas en las tablas de rodamientos, ver la sección "Velocidades y vibración". Si no se pueden cumplir los requisitos de carga mínima, se debe considerar el uso de AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 110


Date: 01.07.2011


rodamientos NoWear® . En las secciones de rodamientos se ofrecen recomendaciones para el cálculo de las cargas mínimas requeridas para cada tipo de rodamiento.

4.1.5 Montaje Dónde realizar el montaje Los rodamientos se deben montar en un entorno seco y sin polvo, lejos de trabajos de mecanización o máquinas que produzcan virutas o polvo. Cuando los rodamientos se han de montar en un entorno desprotegido, lo que suele suceder en el caso de los rodamientos de gran tamaño, se deben tomar algunas medidas para proteger el rodamiento y el entorno en el que se realiza el montaje de la contaminación causada por el polvo, la suciedad y la humedad hasta que el montaje haya finalizado. Esto se puede realizar tapando o cubriendo los rodamientos, los componentes de la máquina, etc. con papel de cera o papel metalizado. Preparación para el montaje y el desmontaje Antes de montar los rodamientos y todos sus componentes, se debe tener a mano todas las herramientas, los equipos y la información necesaria. Se recomienda asimismo que se estudien todos los planos y las instrucciones para determinar el orden correcto de montaje de los distintos componentes. Asegúrese de comprobar que todos los soportes, ejes, obturaciones y otros componentes de la disposición estén limpios, especialmente los orificios roscados, conductos o ranuras en las que se puedan acumular restos de mecanizaciones anteriores. Las superficies no mecanizadas de los soportes de fundición deberán estar limpias de arena, y se deberán eliminar todas las rebabas. También se deberán verificar la precisión dimensional y la exactitud de forma de todos los componentes de la disposición de rodamientos. Los rodamientos sólo tendrán un rendimiento satisfactorio si sus componentes tienen la precisión requerida y si se siguen las tolerancias señaladas. El diámetro de asientos cilíndricos en ejes y soportes se suele comprobar con un calibre para juego interno en dos secciones transversales y en cuatro direcciones

Fig. 3


Page 111


Date: 01.07.2011


Los asientos cónicos de los rodamientos se comprueban con calibres para anillos, calibres cónicos especiales o reglas de senos. Se recomienda mantener un registro de las mediciones. A la hora de realizar las mediciones, es importante que los componentes a medir y los instrumentos de medición tengan aproximadamente la misma temperatura. Esto significa que es necesario dejar los componentes junto con los equipos de medición en el mismo lugar durante el tiempo suficiente como para que alcancen la misma temperatura. Esto es de especial importancia en el caso de los rodamientos de gran tamaño y sus componentes, que son proporcionalmente grandes y pesados. Los rodamientos se deben conservar en sus embalajes originales hasta inmediatamente antes de su montaje, para evitar su exposición a los contaminantes, especialmente la suciedad. Normalmente, no es necesario quitar todo el agente protector que tienen los rodamientos nuevos; bastará con quitarlo de las superficies cilíndricas exteriores y del agujero. No obstante, si el rodamiento se va a lubricar con grasa y va a funcionar a temperaturas muy bajas o muy altas, o si la grasa no es compatible con el agente protector, es necesario lavar y secar cuidadosamente el rodamiento. Se trata de evitar perjudicar las propiedades de lubricación de la grasa. Es necesario lavar y secar aquellos rodamientos que puedan estar contaminados a causa de una manipulación incorrecta (embalaje dañado, etc.) antes del montaje. Aquellos rodamientos que, al sacarlos de su embalaje original, tengan una capa protectora relativamente espesa, también deben ser lavados y secados. Este puede ser el caso de algunos rodamientos de gran tamaño con un diámetro exterior mayor de 420 mm. Entre los agentes adecuados para el lavado de los rodamientos se encuentran la trementina y la parafina. Los rodamientos que se suministran engrasados con obturaciones integrales o placas de protección a ambos lados no se deben lavar antes del montaje. Montaje El método (mecánico, térmico o hidráulico) usado para montar un rodamiento depende del tipo y del tamaño del mismo. En cualquier caso, es importante que los aros, jaulas, elementos rodantes y obturaciones del rodamiento no reciban golpes directos, y que la fuerza de montaje nunca se dirija directamente a través de los elementos rodantes. Algunos componentes se pueden montar con un ajuste flojo. Para evitar la corrosión de contacto entre las superficies de contacto, se recomienda aplicar una fina capa del agente anticorrosión SKF LGAF 3 E. Montaje - Rodamientos con agujero cilíndrico En el caso de los rodamientos no desarmables, generalmente se monta primero el aro que tiene el ajuste más apretado. Antes del montaje se deberá lubricar ligeramente con aceite fino la superficie de los asientos. Montaje en frío Si el ajuste no es demasiado fuerte, los rodamientos pequeños se pueden posicionar aplicando ligeros golpes de martillo sobre un manguito colocado contra la cara del aro AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 112


Date: 01.07.2011


del rodamiento. Los golpes se deben distribuir uniformemente por todo el aro para evitar que el rodamiento se incline o se tuerza. El uso de una dispositivo de montaje en lugar de un manguito permite aplicar la fuerza de

Fig. 4 Para calar un rodamiento no desmontable sobre el eje y en el alojamiento de manera simultánea, la fuerza de montaje se debe aplicar de un modo uniforme a ambos aros, y las superficies de apoyo de la herramienta de montaje deben estar en el mismo plano. En este caso se debe utilizar una herramienta de ajuste de rodamientos, donde el aro de impacto hace tope con las caras laterales de los aros interior y exterior, y el manguito permite aplicar las fuerzas de un modo centrado

Fig. 5 Con los rodamientos autoalineables, el uso de un aro de montaje intermedio evita que el aro exterior se incline y se gire al introducir el rodamiento con el eje en el agujero del soporte


Page 113


Date: 01.07.2011


Fig. 6 Se deberá recordar que las bolas de los rodamientos de bolas a rótula de ciertos tamaños sobresalen de las caras laterales del rodamiento, de modo que el aro de montaje intermedio deberá estar rebajado para no dañar las bolas. Generalmente, un gran número de rodamientos se montan usando prensas mecánicas o hidráulicas. En el caso de los rodamientos desarmables, el aro interior se puede montar independientemente del aro exterior, lo cual simplifica el montaje, especialmente cuando ambos aros han de tener ajustes de interferencia. Al montar un eje con el aro interior ya montado, en un soporte donde ya está el aro exterior, es importante cuidar su correcta alineación a fin de evitar que se dañen los caminos de rodadura y los elementos rodantes. A la hora de montar los rodamientos de rodillos cilíndricos y de agujas con un aro interior sin pestaña o con una pestaña a un lado, SKF recomienda utilizar un casquillo de montaje

Fig. 7 El diámetro exterior del casquillo debe ser igual al diámetro del camino de rodadura F del aro interior, y debe estar mecanizado según la tolerancia d10. El mejor modo de montar los casquillos de agujas es utilizando un mandril; ver las instrucciones de montaje en "Casquillos de agujas".


Page 114


Date: 01.07.2011


Montaje en caliente Los rodamientos más grandes generalmente no se pueden montar en frío, ya que la fuerza que se requiere para montar un rodamiento aumenta considerablemente con el tamaño del mismo. Por ese motivo, los rodamientos, los aros interiores o los soportes (por ejemplo, los rodamientos de cubo de rueda) se calientan antes de su montaje. La diferencia de temperatura requerida entre el aro del rodamiento y el eje o el soporte depende del grado de interferencia y del diámetro del asiento del rodamiento. Los rodamientos no deben calentarse a más de 125 ºC, ya que podrían producirse cambios dimensionales originados por alteraciones en la estructura de su material. Los rodamientos equipados con placas de protección u obturaciones no se deben calentar por encima de los 80 ºC, debido a la grasa que contienen o al material de la obturación. A la hora de calentar los rodamientos se deben evitar los sobrecalentamientos en un punto. Para calentar los rodamientos de un modo uniforme, se recomiendan los calentadores de inducción eléctrica SKF

Fig. 8 Si se utilizan placas de calentamiento, se debe dar la vuelta al rodamiento en varias ocasiones. Estas placas no se deben utilizar para calentar los rodamientos obturados. Ajuste de los rodamientos Contrariamente a otros rodamientos radiales con agujero cilíndrico, el juego interno de los rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular y de los rodamientos de rodillos cónicos no queda determinado hasta que el rodamiento haya sido ajustado contra un segundo rodamiento. Normalmente, estos rodamientos se montan emparejados, ya sea espalda con espalda o cara a cara, y un aro del rodamiento se desplaza axialmente hasta conseguir el juego o la precarga requerida. La elección del juego o la precarga depende de las exigencias en cuanto al rendimiento de la disposición de rodamientos y de las condiciones de funcionamiento. Puede encontrar más información acerca de las precargas de los rodamientos en la sección “Precarga del rodamiento”, de manera que las siguientes recomendaciones únicamente hacen referencia al ajuste del juego interno en disposiciones con rodamientos de bolas con contacto angular y rodamientos de rodillos cónicos. El valor adecuado para el juego durante el montaje, viene determinado por las condiciones del rodamiento bajo carga y la temperatura de funcionamiento. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 115


Date: 01.07.2011


Dependiendo del tamaño y de la disposición de rodamientos, los materiales del eje y del soporte, y la distancia entre los dos rodamientos; el juego inicial obtenido durante el montaje podrá ser mayor o menor durante el funcionamiento real. Si, por ejemplo, una dilatación térmica diferencial de los aros interior y exterior reduce el juego de funcionamiento, el juego inicial deberá ser lo suficientemente grande como para evitar la distorsión de los rodamientos y las consecuencias perjudiciales que esto pueda tener. Dado que existe una relación definitiva entre el juego radial y axial interno de los rodamientos de bolas con contacto angular y de los rodamientos de rodillos cónicos, basta con especificar uno de los valores, normalmente el juego axial interno. El valor especificado se obtiene, partiendo de un juego cero, aflojando o apretando una tuerca en el eje o un aro roscado situado en el agujero del soporte, o bien introduciendo arandelas calibradas o chapas calibradas entre uno de los aros del rodamiento y su resalte. Los métodos usados para ajustar y medir el juego establecido vienen determinados por el número de rodamientos que se van a montar. Uno de los métodos consiste en comprobar el juego axial establecido, por ejemplo, de un rodamientos de cubo de rueda, usando un reloj comparador conectado al cubo de rueda

Fig. 9 Al ajustar rodamientos de rodillos cónicos y medir el juego, es importante girar varias veces el eje o el soporte en ambas direcciones para asegurar un contacto correcto entre los extremos de los rodillos y la pestaña guía del aro interior. Si el contacto no es el adecuado, el resultado de la medición será inexacto y no se obtendrá el ajuste deseado

4.1.6 Montaje de Rodamiento con agujero cónico Montaje - Rodamientos con agujero cónico Los aros interiores de los rodamientos con un agujero cónico siempre se montan con un ajuste de interferencia. El grado de interferencia no viene determinado por la tolerancia del eje seleccionada, como en el caso de los rodamientos con un agujero cilíndrico, sino por la distancia de calado del rodamiento en el asiento cónico del eje, o del manguito de fijación o de desmontaje. Al calar el rodamiento en el asiento cónico, su juego radial interno se reduce. Esta reducción se puede medir para determinar el grado de interferencia y el ajuste adecuado. AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 116


Date: 01.07.2011


Cuando se montan rodamientos de bolas a rótula, rodamientos CARB®, rodamientos de rodillos a rótula, así como rodamientos de rodillos cilíndricos de alta precisión con un agujero cónico, se determina y se usa como medida del grado de interferencia la reducción del juego radial interno o el calado axial en el asiento cónico. En las secciones de los productos correspondientes se ofrecen unos valores orientativos de la reducción del juego y el calado axial. Rodamientos pequeños Los rodamientos pequeños se pueden calar en un asiento cónico usando una tuerca. En el caso de los manguitos de fijación, se utiliza la tuerca del manguito. Se pueden calar manguitos de desmontaje pequeños en el agujero del rodamiento usando una tuerca. Para apretar la tuerca se puede usar una llave de gancho o de impacto. Antes de comenzar el montaje, las superficies de asiento del eje y del manguito se deberán lubricar ligeramente con aceite fino. Rodamientos medianos y grandes Para los rodamientos más grandes, es necesaria una fuerza considerablemente mayor y – se deberán utilizar las tuercas hidráulicas SKF y/o – se deberá emplear el método de inyección de aceite. En cualquier caso, el proceso de montaje será considerablemente más fácil. SKF dispone de un equipo de inyección de aceite necesario tanto para manejar la tuerca hidráulica como para aplicar el método de inyección de aceite. Puede encontrar más información acerca de estos productos en el catálogo “Productos de Mantenimiento y Lubricación SKF".

Cuando se utilice una tuerca hidráulica SKF para montar el rodamiento, ésta deber ser colocada en una sección roscada del eje o en la rosca del manguito, de modo que su pistón anular haga tope con el aro interior del rodamiento, una tuerca sobre el eje o un disco fijado al extremo del eje. Al bombear aceite en la tuerca hidráulica se desplaza el pistón axialmente con la fuerza necesaria para que el montaje sea preciso y rápido. El montaje de un rodamiento de rodillos a rótula con la ayuda de una tuerca hidráulica en un asiento cónico en el eje se muestra en la AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 117


Date: 01.07.2011


-

Un asiento cónico en el eje se muestra en la fig.11

-

Un manguito de fijación se muestra en la fig.12

-

Un manguito de desmontaje se muestra en la fig.13

Fig.11

Fig.12


Page 118


Date: 01.07.2011


Fig.13 Con el método de inyección de aceite, se introduce aceite a alta presión entre el rodamiento y el asiento del rodamiento para formar una película de aceite. Esta película de aceite separa las superficies de contacto y reduce apreciablemente la fricción entre las mismas. Este método se usa normalmente cuando se montan rodamientos directamente sobre ejes cónicos

Fig.14 , pero también se utiliza para montar rodamientos sobre manguitos de fijación o de desmontaje que han sido preparados para el método de inyección de aceite. La presión requerida se obtiene mediante una bomba o un inyector que inyecta el aceite entre las superficies de contacto a través de conductos y ranuras de distribución situadas en el eje o en el manguito. Cuando se diseña la disposición de rodamientos se deben tener en cuenta los conductos y ranuras necesarios en el eje.


Page 119


Date: 01.07.2011


Fig.15 La muestra un rodamiento de rodillos a rótula montado sobre un manguito de desmontaje con conductos de aceite. El manguito de desmontaje se introduce con interferencia en el agujero del rodamiento inyectando aceite entre las superficies de contacto y apretando los tornillos por turnos. Determinación del ajuste de interferencia Los rodamientos con un agujero cónico siempre se montan con un ajuste de interferencia. Para determinar y medir el grado de interferencia se utiliza la reducción del juego radial interno, o el desplazamiento axial del aro interior en su asiento cónico. Para medir el grado de interferencia se pueden utilizar distintos métodos: 1. Medición de la reducción del juego con una galga. 2. Medición del ángulo de apriete de la tuerca de fijación. 3. Medición del calado axial. 4. Medición de la expansión del aro interior. A continuación se ofrece una breve descripción de estos cuatro métodos diferentes. Podrá encontrar más información sobre estos métodos en las secciones de los productos correspondientes. Medición de la reducción del juego con una galga El método que emplea galgas para medir el juego radial interno de los rodamientos antes y después del montaje, se puede aplicar a los rodamientos de rodillos a rótula y CARB de tamaño mediano y grande. Preferiblemente, el juego se debe medir entre el aro exterior y un rodillo sin carga (fig.16)


Page 120


Date: 01.07.2011


Fig.16

Medición del ángulo de apriete de la tuerca de fijación La medición del ángulo de apriete de la tuerca de fijación es un método probado para determinar el grado de interferencia correcto en los rodamientos de tamaño pequeño y mediano sobre asientos cónicos (fig.17).

( Fig.17 Se han establecido unos valores orientativos para el ángulo de apriete a, que ofrecen un posicionamiento exacto del rodamiento en su asiento cónico. Medición del calado axial Los rodamientos con un agujero cónico se pueden montar midiendo el calado axial s del aro interior sobre su asiento. En las secciones de los productos correspondientes, se dan unos valores orientativos para el calado axial requerido. No obstante, el método más apropiado en este caso es el método de calado SKF "Driveup". Este método de montaje ofrece un modo fácil y fiable para determinar el grado de interferencia. El ajuste adecuado se consigue controlando el desplazamiento axial del rodamiento desde una posición predeterminada. Este método incorpora el uso de una tuerca hidráulica SKF equipada con un reloj comparador y un manómetro digital AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 121


Date: 01.07.2011


especialmente calibrado montado en una bomba (fig.18).

Fig.18 Los valores correspondientes a la presión de aceite requerida y el desplazamiento axial para los rodamientos individuales, determinan la posición adecuada de los rodamientos. Puede encontrar estos valores en las secciones de productos para los rodamientos de rodillos a rótula y los rodamientos CARB®, pero se puede obtener información más detallada en skf.com/mount.

Medición de la expansión del aro interior La medición de la expansión del aro interior es un método muy simple y preciso para determinar la posición correcta de los rodamientos de rodillos a rótula y CARB de gran tamaño sobre sus asientos. Para este tipo de medición, se dispone de SKF SensorMount®, que utiliza un sensor integrado en el aro interior del rodamiento, un indicador portátil y las herramientas hidráulicas de montaje habituales (fig.19).


Page 122


Date: 01.07.2011


Fig.19 No es necesario tener en cuenta aspectos tales como el tamaño del rodamiento, la planitud del eje, su material o su diseño (sólido o hueco). 4.1.7 Montaje-Prueba de Funcionamiento Montaje - Prueba de funcionamiento Después de montar un rodamiento, se aplica el lubricante adecuado y se efectúa una prueba de funcionamiento para poder comprobar el ruido y la temperatura del rodamiento. La prueba de funcionamiento se debe realizar bajo una carga parcial, y si hay una amplia gama de velocidades, a una velocidad lenta o moderada. En ningún caso se permitirá que los rodamientos arranquen sin carga y aceleren hasta alcanzar altas velocidades, ya que se corre el riesgo de que los elementos rodantes se deslicen sobre los caminos de rodadura y los dañen o que la jaula quede sometida a esfuerzos inadmisibles. Se debe consultar la sección “Carga mínima” en la sección del producto correspondiente. El ruido o las vibraciones pueden comprobarse usando un estetoscopio electrónico SKF. Normalmente, los rodamientos producen un ruido de “ronroneo” uniforme. Los sonidos silbantes o chirridos indican que la lubricación es inadecuada. Una rumorosidad irregular o un golpeteo indica, en la mayoría de los casos, la presencia de contaminantes en el rodamiento o daños en el mismo causados durante el montaje. El aumento de temperatura que se produce en el rodamiento inmediatamente después de la puesta en marcha es normal. Por ejemplo, en el caso de la lubricación con grasa, la temperatura no bajará hasta que la grasa se haya distribuido uniformemente en la disposición de rodamientos, después de lo cual la temperatura se equilibrará. Las temperaturas excesivamente elevadas o un constante aumento de la temperatura a valores máximos indican que hay un exceso de lubricante en la disposición, o que el rodamiento está desalineado radial o axialmente. Otras causas son que los componentes adyacentes no se hayan fabricado o montado correctamente, o que las obturaciones


Page 123


Date: 01.07.2011


tienen un rozamiento excesivo. Las obturaciones deben ser comprobadas durante la prueba de funcionamiento o inmediatamente después de la misma para ver si realizan su función correctamente. Se debe comprobar también el equipo de lubricación que se utilice o el nivel de aceite del baño de aceite. Puede que sea necesario extraer muestras del lubricante para determinar si hay contaminación en la disposición de rodamientos o si los componentes de la misma están desgastados. 4.1.8 Desmontaje Desmontaje Si los rodamientos se van a volver a utilizar después de haber sido desmontados, la fuerza necesaria para desmontarlos no se debe aplicar nunca a los elementos rodantes. En el caso de los rodamientos desarmables, el aro con los elementos rodantes y la jaula se puede desmontar independientemente del otro aro. Con los rodamientos no desarmables, en primer lugar se deberá retirar de su asiento el aro que tiene el ajuste más flojo. El desmontaje de un rodamiento con un ajuste de interferencia se puede efectuar usando las herramientas descritas en la siguiente sección, cuya elección dependerá del tipo, el tamaño y el ajuste del rodamiento. En determinados casos, se recomienda marcar la posición del rodamiento en relación con los componentes asociados, con el fin de simplificar el remontaje. Esto es importante, por ejemplo, en el caso de los rodamientos de rodillos de gran tamaño en los que el aro que ha estado sometido a una carga puntual normalmente se gira parte de una revolución, de manera que sea otra parte del camino de rodadura la que esté bajo la carga al volver a montar el rodamiento. Esto permite aprovechar al máximo la vida del rodamiento.

4.1.9 Desmontaje en Frío-Rodamiento con agujero cilíndrico. Desmontaje en frío Los rodamientos pequeños se pueden desmontar de su asiento aplicando ligeros golpes de martillo, con un botador adecuado, en la cara del aro, o preferiblemente usando un extractor. Las garras del extractor deberán situarse alrededor de la cara lateral del aro que se va a desmontar, o de un componente adyacente (fig.20), por ejemplo, un anillo laberíntico, etc.


Page 124


Date: 01.07.2011


Fig.20 El desmontaje se facilita si: – existen ranuras en los resaltes del eje y/o del soporte en las que colocar las garras del extractor o – se disponen orificios roscados en los resaltes del soporte para los tornillos de desmontaje

Fig.21 El desmontaje de los rodamientos de mayor tamaño montados con un ajuste de interferencia suele requerir una fuerza mayor, especialmente si se ha producido corrosión de contacto después de un largo período de funcionamiento. En estos casos, el método de inyección de aceite facilita considerablemente el desmontaje. Esto supone incluir los conductos de suministro de aceite y ranuras de distribución necesarios en el diseño de la disposición (fig.21)


Page 125


Date: 01.07.2011


Fig.22

4.1.10 Desmontaje en Caliente 4.1.10.1 Desmontaje-Rodamiento con agujero cilíndrico Desmontaje en caliente Para desmontar los aros interiores de los rodamientos de rodillos cilíndricos sin pestañas o con una sola pestaña, se han desarrollado calentadores de inducción especiales. Estos calentadores calientan rápidamente el aro interior sin calentar apenas el eje, de manera que el aro dilatado se pueda extraer fácilmente. Estos calentadores de inducción eléctrica cuentan con una o más bobinas alimentadas por corriente alterna. Después de calentar y extraer los aros interiores, es necesario desmagnetizarlos. Para el montaje y desmontaje frecuente de rodamientos del mismo tamaño, el uso de las herramientas eléctricas de desmontaje resulta económico.


Page 126


Date: 01.07.2011


Fig.23 Para desmontar los aros interiores sin pestañas o con una sola pestaña de los rodamientos de rodillos cilíndricos que no se han de desmontar con demasiada frecuencia, o para desmontar los aros interiores de mayor tamaño (hasta un diámetro de agujero de 400 mm) es más económico, y más sencillo, usar lo que se denomina como un aro de desmontaje térmico, también conocido como aro de calentamiento. Se trata de un aro ranurado, generalmente de aleación ligera, con mangos (fig. 24)

Fig.24 SKF suministra los calentadores y aros de calentamiento mencionados anteriormente.

4.1.11 Desmontaje-Rodamiento con agujero cónico Desmontaje de rodamientos sobre ejes cónicos


Page 127


Date: 01.07.2011


El desmontaje de rodamientos pequeños y medianos montados sobre ejes cónicos puede realizarse usando extractores convencionales, que se enganchan en el aro interior del rodamiento. Para evitar dañar el asiento del rodamiento, es preferible utilizar un extractor con autocentrado.

Fig.25 Los rodamientos montados en asientos cónicos suelen aflojarse rápidamente. Por tanto, para evitar que el rodamiento salga totalmente del eje, se debe colocar alguna clase de tope, como por ejemplo una tuerca de fijación. El desmontaje de grandes rodamientos sobre ejes cónicos se facilita considerablemente empleando el método de inyección de aceite. Al introducir aceite a presión entre las superficies de contacto, el rodamiento saldrá bruscamente de su asiento. Por tanto, se debe colocar un tope, por ejemplo una tuerca de eje o una placa lateral, para limitar el movimiento axial del rodamiento a algo más que la distancia de calado.

Fig.26

Desmontaje de rodamientos sobre un manguito de fijación Los rodamientos pequeños y medianos montados sobre un manguito de fijación y en ejes lisos, se pueden desmontar golpeando un botador con un martillo hasta que el rodamiento quede libre. Antes, la tuerca del manguito debe aflojarse varia vueltas.


Page 128


Date: 01.07.2011


Fig.27 Los rodamientos pequeños y medianos montados sobre un manguito de fijación y en ejes escalonados contra un anillo de apoyo, se pueden desmontar usando una dolla que haga tope con la tuerca del manguito, previamente aflojada varias vueltas

Fig.28 El desmontaje de rodamientos de gran tamaño sobre un manguito de fijación con una tuerca hidráulica es fácil de realizar. Sin embargo, para poder usar esta técnica el rodamiento debe estar montado contra un anillo de apoyo (fig.29)


Page 129


Date: 01.07.2011


Fig.29 Si los manguitos cuentan con conductos de suministro de aceite y ranuras de distribución, el desmontaje resulta más fácil, ya que se puede emplear el método de inyección de aceite. Desmontaje de rodamientos sobre manguitos de desmontaje Cuando se desmonten rodamientos montados sobre manguitos de desmontaje, se debe retirar el mecanismo de fijación axial: una tuerca de fijación, una tapa lateral, etc. Los rodamientos pequeños y medianos se pueden desmontar usando una tuerca de fijación y una llave de gancho o de impacto para liberar el rodamiento (fig.30).

Fig.30 El mejor método para desmontar los rodamientos de gran tamaño es con el uso de una tuerca hidráulica (fig.31).


Page 130


Date: 01.07.2011


Fig.31 Si la sección roscada del manguito sobresale del extremo o del reborde del eje, se deberá introducir un anillo de apoyo con el máximo espesor de pared posible en el agujero del manguito, de modo que cuando se aplique la presión hidráulica, la rosca no se deforme ni se dañe. SKF recomienda colocar un tope detrás de la tuerca hidráulica, por ejemplo, por la placa de fijación en el extremo del eje (fig. 31). El uso de un tope evita la extracción completa del manguito de desmontaje y de la tuerca hidráulica del eje, en caso de que el manguito se separase repentinamente de su asiento. Los manguitos de desmontaje para los rodamientos de gran tamaño suelen estar equipados con ranuras y conductos de distribución para el método de inyección de aceite, con el fin de ahorrar tiempo a la hora de montar y desmontar los rodamientos grandes (fig.32).

Fig.32


Page 131


Date: 01.07.2011


V Procedimiento Montaje de Soportes de pié SAF 5.1Rodamientos y disposición adecuados Los soportes de pie SAF se han diseñado para – Rodamientos de bolas a rótula de las series 12 y 13 – Rodamientos de rodillos a rótula de la serie 222, 223 y 230 – Rodamientos CARB® de las series C 22, C 23 y C 30. Los soportes SAF están disponibles para – Rodamientos sobre manguitos de fijación para ejes con un diámetro de entre 1 3/16 y 10 7/16 pulgadas

Fig. 1 – Rodamientos sobre ejes escalonados en pulgadas (1 7/16 a 99/16 pulgadas) y asientos cilíndricos con un diámetro de asiento de entre 40 y 220 mm.

Fig. 2 5.2Posiciones de los rodamientos dentro de la Caja AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 132


Date: 01.07.2011


Posiciones de los Rodamientos libres y Fijos Los soportes de pie SAF se pueden utilizar tanto para posiciones de rodamientos libres como fijas. Los soportes están mecanizados, como estándar, para rodamientos en la posición libre. Para los rodamientos en la posición fija se necesitan uno o dos anillos de fijación ("anillos estabilizadores"). La mayoría de los soportes SAF se suministran con los anillos de fijación adecuados. Descarte estos anillos si no los necesita. Rodamientos de bolas a rótula o rodamientos de rodillos esféricos en la posición libre Cuando se utilizan rodamientos de bolas a rótula o rodamientos de rodillos a rótula en la posición libre, no se deben usar nunca anillos de fijación. El asiento del rodamiento en el soporte es lo suficientemente ancho como para permitir el desplazamiento axial del rodamiento (fig.xx). La anchura del asiento se muestra en las tablas de productos

Fig. 3 El asiento está mecanizado según la tolerancia G7 para permitir un ajuste flojo. Nota El desplazamiento axial del eje respecto al soporte puede verse limitado por la obturación. Al usar un rodamiento de bolas a rótula o un rodamiento de rodillos a rótula en la posición libre, compruebe si resulta más ventajoso usar un rodamiento CARB. Rodamientos CARB en la posición libre Los rodamientos CARB son rodamientos libres y deben fijarse axialmente en el alojamiento con anillos de fijación. Para rodamientos de las series C 22 ó C 23, el anillo de fijación adecuado se incluye en el conjunto del soporte. Debe insertarse en el mismo lado que la tuerca de fijación (fig.yy) AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 133


Date: 01.07.2011


Fig.4 Si es necesario centrar el rodamiento en el soporte, pida a SKF un conjunto con dos anillos de fijación (sufijo HH en la designación). Para rodamientos de la serie C 30, los anillos de fijación que se muestran en las tablas de productos deben pedirse por separado. Deben insertarse a ambos lados del rodamiento. Rodamientos de rodillos a rótula en la posición fija Si se usa un rodamiento de rodillos a rótula para fijar el eje axialmente en ambas direcciones, se necesitan uno o dos anillos de fijación. Para rodamientos de las series 222 ó 223, el anillo de fijación adecuado se incluye en el conjunto del soporte. Debe insertarse en el mismo lado que la tuerca de fijación (fig.oo)

Fig. 5 Si es necesario centrar el rodamiento en el soporte, pida a SKF un conjunto con dos anillos de fijación (sufijo HH en la designación).


Page 134


Date: 01.07.2011


Para rodamientos de la serie 230, los anillos de fijación que se muestran en las tablas de productos deben pedirse por separado. Deben insertarse a ambos lados del rodamiento. Rodamientos de bolas a rótula en la posición fija Si se usa un rodamiento de bolas a rótula para fijar el eje axialmente en ambos sentidos, se necesitan uno o dos anillos de fijación. El anillo de fijación estándar que se suministra con el soporte no sirve para los rodamientos de bolas a rótula. Al usar un rodamiento de bolas a rótula en la posición fija, el anillo(s) de fijación que se muestra en las tablas de productos debe pedirse por separado. Si sólo necesita un anillo de fijación, deberá insertarlo en el mismo lado que la tuerca de fijación. Si necesita dos anillos, inserte un anillo de fijación a cada lado del rodamiento (fig.uu)

Fig.6

5.2.1 Obturaciones Obturaciones - Obturaciones rozantes laberínticas – PosiTrac Plus

Fig.7 La obturación PosiTrac Plus (fig) consta de un anillo laberíntico con diseño LOR y un elemento rozante situado y bien protegido en la ranura en la pared del soporte. La obturación roza con el centro del anillo laberíntico. La obturación PosiTrac Plus protege de la suciedad, el polvo, la humedad y los líquidos, pero no es eficaz en aplicaciones donde hay lavados de alta presión. El elemento rozante se puede montar para una mejor exclusión de la contaminación, AMADOR LEAÑO BERTRAND

Page 135


Date: 01.07.2011


fig o para una mejor retención de la grasa

Fig.8 Cuando el elemento rozante se monta para una mejor exclusión de la contaminación, la obturación se puede mejorar aún más llenando la cavidad de la obturación con grasa. La designación para el elemento rozante es B-10724 seguida de un código de tamaño.

Fig. 9 Las obturaciones PosiTrac Plus pueden funcionar a temperaturas de hasta 100 °C (220 °F). La velocidad periférica en el labio de obturación deberá limitarse a 8 m/s. Las velocidades límite de giro se suministran con los datos del producto. Las obturaciones PosiTrac Plus toleran menos desalineación que las obturaciones laberínticas LOR estándar. Para más información contacte con el departamento de Ingeniería de Aplicaciones de SKF. Para una visión general de las características y del rendimiento de la obturación, consulte la matriz. Variante de alta velocidad Para velocidades más altas, se pueden usar elementos rozantes de PTFE. Estos elementos rozantes, con la designación de serie B-10785, se suministran bajo pedido. Con elementos rozantes de PTFE, se pueden alcanzar las velocidades límites para el rodamiento. Variante de alta temperatura Combinando un elemento rozante de PTFE con un anillo laberíntico de PTFE y un anillo tórico de caucho fluorado (obturación con diseño LOR) las temperaturas de


Page 136


Date: 01.07.2011


funcionamiento aumentas hasta 200 °C (400 °F).

5.2.2

Obturaciones Taconite

Obturaciones - Obturaciones Taconite para trabajo pesado Las obturaciones Taconite utilizadas con los soportes SAF llevan una obturación interna de fieltro y una obturación de eje rozante externa partida que, con un diseño TER o una obturación de anillo en V externa, con un diseño TER (fig. ). Una cavidad de grasa entre

Fig. 10 la obturación interna y externa mejora la obturación. Las obturaciones se equipan con boquillas engrasadoras para su purga, para expulsar los contaminantes por la obturación externa. Las obturaciones Taconite se han diseñado para funcionar en entornos polvorientos, sucios, abrasivos y húmedos.

Fig. 11 Las obturaciones con diseño TER ofrecen la mejor protección contra las fugas de aceite. Las obturaciones con diseño TER soportan superficies del eje más rugosas y se fabrican bajo pedido. Los componentes de las obturaciones Taconite están hechos de acero, caucho de nitrilo (NBR) y fieltro. Pueden funcionar a temperaturas de hasta 100 °C (220 °F). Toleran solamente pequeñas desalineaciones. Para las obturaciones de diseño TER-V, el movimiento axial máximo del eje en el área de obturación no puede exceder los 0,8 mm (0,030 pulg.) por cada lado desde la línea central del rodamiento. La velocidad periférica en el labio de obturación deberá limitarse a unos 4 m/s. Las velocidades límite de giro se proporcionan con los datos del producto. Para una visión general de las características y del rendimiento de las obturaciones, consulte la matriz.


Page 137


Date: 01.07.2011


5.2.3

Obturaciones Rozantes

Obturaciones - Obturaciones rozantes Las obturaciones rozantes (fig) se pueden usar con soportes SAF pequeños cuando no haya obturaciones PosiTrac Plus disponibles. Las obturaciones rozantes están hechas de una pieza de caucho de acrilonitrilo que se moldea especialmente para ajustarse alcentro del laberinto del soporte.

Fig. 12 Las obturaciones rozantes pueden funcionar a temperaturas de hasta 100 °C (220 °F). Soportan una cantidad limitada de desalineación. La velocidad periférica en el labio de obturación deberá limitarse a 8 m/s. Para conocer los límites de la velocidad rotacional ver la tabla.

Velocidades de giro para obturaciones rozantes Diámetro del eje

Obturación rozante

Velocidad límite

pulg.

-

rpm

17/16 111/16 115/16 23/16

B-9784-12 B-9784-15 B-9784-19 B-9784-24

4 3 2 2

d, da, db 000 400 950 600

Para una visión general de las características y el rendimiento de las obturaciones, consulte la matriz. 5.2.4

Tapas laterales


Page 138


Date: 01.07.2011


Fig. 13


Page 139

Curso de Operación & MantenimientoConveyors Antamina Perú 2011

Recommend Documents