METODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DE TRABAJO
CUESTIONARIO 1: 1. ¿Qué otro nombre recibe el estudio de tiempos? Medición del trabajo y diseño del trabajo. 2. ¿Cuál es el objetivo principal de la ingeniería de métodos? Diseñar y desarrollar los diversos centros de trabajo en donde se fabricara el producto, Así mismo estudiar de manera continua los centros de trabajo para encontrar una mejor manera de fabricar el producto y aumentar su calidad. 3. Enumere los 8 pasos para la aplicación de la ingeniería de métodos:
Seleccionar el proyecto Obtener y presentar los datos Analizar los datos Desarrollar el método ideal Desarrollar y establecer el método Desarrollar un análisis del trabajo Establecer tiempo estándar Dar seguimiento al método
4. ¿En donde se realizan los principios de los primeros estudios de tiempos y quien lo hizo? Los desarrollo Frederick W. Taylor el padre del estudio de tiempos. (Perronet), en Francia. 5. Explique los principios de Frederich W. Taylor de la administración científica. Son 4: 1.-Planeación: Consiste en llevar a la práctica las ideas planteadas. 2.-Organización: En la organización consiste en poner a las personas idóneas en los puestos determinados
3.- Dirección: Consiste en observar que las cosas estén en tiempo y forma, para eso la persona en el puesto directivo tiene todo el poder, toda la responsabilidad con el director
Director Directores de area Gerentes Subgerentes Jefes de area Jefes de departamento Obreros 4.-Control: Toda compañía en todos los niveles debe haber métodos y/o sistemas de control “si no tienes control sobre las cosas ¿entonces que tienes?” 6. ¿Qué significa estudio de movimientos y quiénes son los pioneros de esta técnica? Estos fueron abordados principalmente por Frank Bunker Gilbreth and Lillian Moller Gilbreth, y han sido posteriormente ampliados por personalidades como el profesor Ralph Barnes. Surgió en los principios de las compañías electrónicas o finales de los 60, principio de los 70. El estudio de movimientos consiste en determinado cantidad de componentes en un circuito impreso. Y a su vez en qué lugar se encuentra el componente a insertar. En los movimientos deben de ponerse a una distancia no mayor a la mitad del brazo extendido. 7. ¿Era comprensible el escepticismo de la administración y la mano de obra respecto a las tasas establecidas por expertos en eficiencia? ¿Por qué? Si, porque establecían tasas difíciles de cumplir y no contaban con los conocimientos necesarios, ni técnicas para manejar los problemas de relaciones humanas.
8. ¿Que organizaciones se preocupan por seguir adelante con las ideas de Taylor y los Gilbreth? The Society of Work Science, The Institute of Industrial Engineers (IIE), The International Ergonomics Association.
9. ¿Que reacción psicológica es característica de los trabajadores cuando se sugieren cambios en los métodos? Los trabajadores tienden a tener recelo de los métodos y estudio de tiempos porque ven que el resultado es un incremento en la productividad. 10. Explique la importancia del enfoque humano en el trabajo de métodos y estudios de tiempos: Deben poseer conocimientos adecuados sobre el comportamiento humano y habilidades en el arte de la comunicación. También deben de saber escuchar y respetar las ideas, y los pensamientos de otros, en particular, de los trabajadores que realizan las tareas. 11. ¿Cuál es la relación entre estudio de tiempos y la ingeniería de métodos? Un buen analista de estudio de tiempos es un buen ingeniero de métodos ya que la ingeniería debe usar siempre el estudio de tiempo para organizar los tiempos que se usaran en el método. 12. ¿Por qué el diseño del trabajo es un elemento importante en el estudio de métodos? Es importante porque al realizar un nuevo método se debe usar el diseño del trabajo para poder ajustar la tarea y la estación del trabajo al operario humano, conforme a la ergonomía. 13. ¿Que eventos importantes contribuyeron a la necesidad de la ergonomía? Con la sobreimplicación de procedimientos, con la cual se llega al trabajo repetitivo para los operadores y crece la tasa de lesiones óseo-musculares relacionadas con el trabajo
CUESTIONARIO 2:
1. ¿Qué eventos importantes contribuyeron a la necesidad de la ergonomía?
El experimento de hierro de primera fusión estableció el método correcto y los intensivos monetarios. El experimento de las palas (Agilizo la producción) El proceso de Taylor-White que fue el tratamiento térmico del acero para herramienta Las técnicas de análisis ciclografico y cronociclografico
2. ¿Qué muestra el diagrama de proceso de las operaciones?
Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto determinado.
3. ¿Qué símbolos se usan para construir el diagrama de proceso de operaciones?
Inspección Cuadrado
Operación Círculo
4. ¿En que difieren el diagrama de flujo del proceso de la operación y el diagrama de
proceso de la operación? Difieren en que el diagrama de flujo del proceso de la operación contiene mucho más detalles que el diagrama del proceso de la operación.
5. ¿Cuál es el propósito principal del diagrama de flujo o del proceso?
En principio para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro en la manufactura o en procesos aplicables a una componente o secuencia de trabajos específicos.
6. ¿Qué símbolos se utilizan en el diagrama de flujo del proceso?
SIMBOLO
SIGNIFICADO Operación Almacenamiento Transporte
D
Demora Inspección
7. ¿Por qué es necesario construir diagramas de procesos a partir de la observación
directa y no de la información del supervisor? Es importante ya que este diagrama muestra los componentes principales del departamento o la empresa de y así se lleva un control más adecuado de todas sus áreas, como de manufactura, inspecciones y hasta las materias primas (de un modo más global y especifico). 8. ¿En la construcción de diagrama de procesos ¿Qué método se puede utilizar para
estimar la distancias recorridas?
Se pueden utilizar simbologías de acuerdo con la naturaleza, utilizando métodos de procesos de distancias utilizando diferentes medidas.
9. ¿Cómo se pueden determinar los tiempos de demora en la construcción de
diagramas de procesos de flujo? ¿y los tiempos de almacenamiento? Cuanto más tiempo pase una parte en almacén o se demore, más grande será la espera del cliente para su entrega. Su método es marcar varias partes con gris indicando la hora exacta en que se almacenaron o detuvieron.
10. ¿Cuándo recomendaría el uso de un diagrama de flujo? Cada vez que se quiera desarrollar un nuevo método. 11. ¿Cómo puede mostrarse el flujo de varios productos en el diagrama de flujo? De manera pictórica de la distribución de planta, tomando un plano existente de las áreas de la planta que se estudian y trazar sus líneas de flujo que indican el movimiento del material. 12. ¿Qué símbolos se usan exclusivamente en el estudio de documentación? El de almacenamiento, por ejemplo el archivo de documentos. El de demora, por ejemplo documentos en espera para ser archivados. 13. ¿Cuáles son las limitaciones de los diagramas de proceso de la operación, de flujo del proceso y del de flujo? El de flujo del proceso, no se aplica al ensamble completo. En el diagrama de flujo no muestra un plano de flujo del trabajo. En el diagrama de proceso no muestra un análisis acerca del material y piezas fabricadas. 14. Explique cómo puede ahorrar dinero a la compañía el diagrama de PERT. Proporciona una visión de trabajos normales con un determinado tiempo en realizar y un costo, se puede saber de un trabajo urgente en menos tiempo para hacerlo pero más valores de costo. 15. Explique cómo obtendría los tiempos “optimista” y “pesimista” para el diagrama de PERT?
Optimista: en saber cuánto tiempo se necesita para terminar las actividades específicas funcionan de manera ideal.
Pesimista: en saber cuánto tiempo se necesita para terminar las actividades específicas si todo sale mal. 16. ¿Cuándo es aconsejable construir un diagrama de proceso hombre máquina? Cuando se quiere mostrar la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una persona y el de la máquina. Sirve para mejorar este ciclo de trabajo. 17. ¿Qué es acoplamiento de máquinas? Es la costumbre de que un empleado opere más de un máquina. 18. ¿De qué manera se beneficia el operario con el acoplamiento de máquinas? Con el tiempo de máquinas automáticas o semiautomáticas a menudo el operador está ocioso una parte del ciclo del trabajo. La utilización de este tiempo ocioso puede incrementar el salario del trabajador y mejorar la eficiencia de la producción.
19. Explique cómo convencería a los líderes sindicales que se oponen fuertemente a la técnica de acoplamiento de máquinas. Mostrando la oportunidad de obtener mayores ingresos, tanto a los trabajadores como a la producción. 20. ¿En qué difieren los diagramas de proceso de grupo y de hombre-máquina? El de proceso hombre-máquina se usa para saber cuántas máquinas puede operar un trabajador y el proceso de grupo, se usa para saber la mejor coordinación de trabajadores para operar una misma máquina. 21. En una planta de procesamiento ¿cuál de los siguientes diagramas tiene una mayor aplicación: hombre-máquina, grupo, operación o flujo?, ¿por qué? El diagrama de flujo o “lay out” ya que es el que representa de la manera más eficaz las operaciones y se representa a su vez el entorno en el que se llevan a cabo dichos procesos. 22. ¿Cuál es la diferencia entre servicio sincronizado y servicio aleatorio? Que el sincronizado se sabe cuales máquinas necesitan darle servicio en un determinado tiempo y en el aleatorio no se sabe con exactitud el tiempo de servicio así que se toma en cuenta promedios y leyes de probabilidad.
1. Con base en la siguiente tabla de costos de emergencia ¿cuál es el tiempo mínimo para terminar el proyecto ilustrado en la tabla cuyos costos normales se muestran en la tabla 2-1? ¿Cuál es el costo adicional para terminar el proyecto? semanas Dólares Costo adicional A 2 $ 7000 $ 112 B 1 $ 2500 $ 40 C 2 $ 5000 $ 80 D 0.5 $ 2000 $ 32 E 4 $ 6000 $ 96 F 3 $ 5000 $ 80 G 2 $ 6000 $ 96 H0$0$0 I 4 $ 7600 $ 122 J 1 $ 2200 $ 35 K 4 $ 4500 $ 72 L 2 $ 2200 $ 35 M 3 $ 3000 $ 48 N 1 $ 1000 $ 16 O 2 $ 6000 $ 96 P 1 $ 3000 $ 48 Total de semanas 32.5 Total = 63000 $1008 2.- En el departamento de roscado automático de la dorben company se tienen 5 maquinas asignadas a cada operario, el tiempo de maquinado por pieza es de 0.164 horas, el de servicio de maquina es de 0.038 horas. El salario de un operario es de $12.80 por hora y el costo de la maquina es de $14 por hora. Calcule el costo esperado por unidad producida, excluya el costo de materiales. R) (0.164)x(0.038)= .00623 unidades x 5= 0.031 x 26.80= 0.83348= $ 83.08
3.- En la dorben company se ha asignad a un trabajador para operar varias maquinas similares. Cada una se descompone de manera aleatoria durante el día, un estudio del muestreo del trabajo indica que en promedio la maquina opera sin atención 60% del tiempo. El tiempo promedio de la atención del operario en intervalos irregulares es de 40%. Si el costo de la maquina es de $20 por hora y el salario del trabajador es de $12 por hora ¿Cuál será el numero de maquinas más favorable que debe operar un trabajador?
R) sin atención 60% con atención 40% 20x8=160 De 8 horas solo se trabajan 32% del tiempo= 2.56hrs 12x8= 96 160/96= 1.66 aproximadamente 2 maquinas al día para no tener perdidas 4.- El analista de dorben company desea asignar un número de instalaciones similares a cada operario según el soto mínimo por unidad producida. Un estudio detallado de las instalaciones revela lo siguiente: Tiempo estándar de carga de la maquina= 0.34min Tiempo estándar de descarga de la maquina= 0.26min Tiempo de traslado entre 2 maquinas= 0.06 min Salario de operario= $12.00 por hora Costo de maquina (tanto ociosa como en operación)= $18.00 por hora Tiempo de alimentación automática=1.48 min
¿Cuántas maquinas deben asignarse a cada operario? R) costo mínimo= 12+18=30 x 8 horas = 240 / #operaciones = 60 costo mínimo 60 (0.34+0.26+0.06+1.48)(8)= 3.50 aproximadamente 4 maquinas por operario
5.- Un estudio revela que un grupo de 3 maquinas semiautomáticas asignadas a un operario, funcionan sin atención 70% del tiempo. El tiempo promedio de servicios del operador es de 30% del tiempo de esas tres maquinas. ¿Cuál sería la estimación del tiempo promedio de esas tres maquinas por jornada de 8 horas debido a la falta de un trabajador? R) sin atención= 70% con atención = 30% De 8 horas solo se trabajan el 24% en horas son = 1.96 horas
6.- De acuerdo con los siguientes datos, recomiende una asignación de trabajo y el número de estaciones de trabajo. Unidad de trabajo Tiempo unitario estimado de trabajos e minutos 0 0.76 1 1.24 2 0.84 3 2.07 4 1.47 5 2.40 6 0.62 7 2.16 8 4.75 9 0.65 10 1.45 La producción mínima requerida por día es de 90 ensambles. El analista desarrollo la siguiente matriz de precedencias. 0 3 4 5 6 9 10
1278 R) Del 0 al 3 tenemos un tiempo de 2.84 min Del 3 al 4 = 2.54min Del 5 al 6 = 3.02min Del 6 al 9= 7.53min Del 9 al 10= 2.10min Del 2 al 6 = 9.56 Del 8 al 9 =5.4min Lo recomendable es tener 7 estaciones con intervalos de tiempo no más de 10 minutos como máximo 7. Cuantas maquinas se deben asignar a u operador para operar al mínimo costo cuando: * El tiempo de carga/descarga de una maquina es de 1.44 min. * El tiempo de desplazamiento hacia el siguiente equipo es de 0.10 min. * El tiempo de alimentación de la máquina automática es de 4.74 min. * El salario del operador es de $13.20/hr. * El costo de la maquina es $18/hr. N1 ≤ 1.44 + 4.74 ≤ 6.18 ≤ 4.01 1.44 + 0.10 1.54 N1 = 4 maquinas
TEC1 = 6.18 * 13.20 + 4 (18) = 2.1939 60 4 TEC1 = $ 2.1939/u. N2 = 5 maquinas TEC2 = 1.54 * 13.20 + 5(18) = 2.6488 60 TEC2 = $ 2.6488/u. Tiempo del ciclo 6.18 min-4 480 min-? Producción N/turno = 310.6796117 u/turno. Costo de la producción = (2.1939)(310.6796117) = $681.6. Datos: O=1.44 min. M=4.74 min. l=0.10 min. K1=$13.20/hr. K2=$18/hr. * El numero optimo de maquinas que debe utilizarse para operar al mínimo costo es de 4 maquinas por operador.
9. En un proceso de ensamble que involucra 6 operaciones distintas es necesario producir 250 unidades cada 8 horas al día. Los tiempos medidos de operación son, los suficientes: 7.56 min, 4.28 min, 12.11 min, 1.58 min, 3.72 min y 8.44 min. * ¿Cuántos operadores se necesitan para un nivel de eficiencia del 80%? * ¿Cuántos operadores se deben utilizar en cada uno de las 6 operaciones? N = R(∑MA) = (250 u/480 min)(37.66/0.80) = 24.51 operarios Min/unidad = 480/250 = 1.92 R=250 u/8hr. E= 80%. Operación | Min estándar | Tiempo de espera | Min estándar asignados | Tiempo estándar /min por unidad | Operarios | 1 | 7.56 | 4.55 | 1.92 | 7.56 /1.92= 3.93 | 4 | 2 | 4.25 | 7.83 | 1.92 | 4.25 /1.92 = 2.21 | 3 | 3 | 12.11 | 1 | 1.92 | 12.11 / 1.92 = 6.30 | 7 |
4 | 1.58 | 10.53 | 1.92 | 1.58 / 1.92 = 0.82 | 1 | 5 | 3.72 | 8.39 | 1.92 | 3.72 / 1.92 = 1.93 | 2 | 6 | 8.44 | 3.67 | 1.92 | 8.44 / 1.92 = 4.39 | 5 | | ∑ =37.69 | ∑ =35.97 | ∑ =11.52 | 16 operarios | ∑ = 22 | Minutos estándar /no de operarios | Operarios | 7.56 /4 = 1.89 | 4 | 4.25 /3 =1.41 | 3 | 12.11 / 7 = 1.73 | 7 | 1.58 / 1 = 1.58 | 1 | 3.72 / 2 = 1.86 | 2 | 8.44 / 5 = 1.68 | 5 | 10.16 operarios | ∑ = 22 | Operación más lenta: 1.89 480/1.89 = Producción real de la línea 253.93 Eficiencia real = 10.16 . = (10.16/11.34) (100) = 89.59 % (1.89)(6) En cuanto a tiempo: * 25 piezas en una hora. * 37.66 min un obrero realiza una pieza. * 12.74 piezas en un turno de 8 hr. * 21 obreros con una hora extra para la operación numero 2 10. Un estudio revela los siguientes pasos en el ensamble de un soporte (un triangulo de tres piezas otro triangulo de tres piezas más grandes) Montacargas: entrega piezas de pino de 2x4 desde el almacén externo (20 min) Operario de sierra de banda: corta seis pieza de tamaño adecuado (10 min) Ensamblador # 1: obtiene tres piezas cortas y atornilla el triangulo pequeño (5 min) Ensamblador # 2: obtiene tres piezas largas y atornilla el triangulo grande (10 min) Ensamblador # 3: obtiene uno de cada uno de los triángulos y los fija como soporte (20 min) Supervisor: inspecciona el soporte terminado y prepara la entrega (5 min) a. Dibuje un diagrama del proceso de flujo de la operación. b. ¿Cuál es el porcentaje de tiempo ocioso y de producción para una línea de ensamble no balanceada? c. Balancee la línea de ensamble usando las estaciones de trabajo adecuadas. ¿Cuáles son ahora los tiempo ocioso y de producción?
Tabla sin balance
Operario Minutos estándar para realizar la operación Tiempo de espera según el operario más lento Minutos estándar permitidos 1 2 3 4 5 6 ME 20 10 5 10 20 5 70 0 10 15 10 0 15 MP 20 20 20 20 20 20 120 Tiempo ocioso y de producción sin balanceo Eficiencia 58.33% % de inactividad 41.67% Tabla balanceada Operario Minutos estándar para realizar la operación Tiempo de espera según el operario más lento Minutos estándar permitidos 1 1 1 1 2 2 3 4 4 5 5 5 5 6 ME 20 20 20 20 10 10 5 10 10 20 20 20 20 5 210 0 0 0 0 10 10 15 10 10 0 0 0 0 15 MP 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 280 Tiempo ocioso y de producción balanceado Eficiencia 75.00% % de inactividad 25.00% Con catorce estaciones de trabajo operario 4: atornillamiento de triangulo grande (10 min) operario 5: ensamble de triángulos y fijados como soporte 3 operario 1: Entrada de piezas de pino de 2x4 (20 min) operario 1: Entrada de piezas de pino de 2x4 (20 min) 1 4 2
1 operario 3: atornillamiento de triangulo pequeño (5 min) operario 6: inspección del soporte terminado para la entrega pequeñas dentro de porcentajes de 1 operario 6: inspección del soporte terminado para la entrega
DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO DE OPERACIONES
