AUTOMOCIÓN
MOTORES TÉRMICOS Y SUS SISTEMAS AUXILIARES Cuaderno de prácticas
Alumnos: ____________________________ __________________________________ ______
Práctica 1 DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR -
Marca y modelo motor: Ciclo de trabajo: trabajo: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____ Nº de de cilindr cilindros os y dispos disposición ición:: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Combustible Combustible utilizado: utilizado: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Posición Posición del cilindro cilindro nº nº 1: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Sentido Sentido de giro del motor: motor: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Orden de encendid encendido: o: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____
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Sistema de encendido que monta: _____________________ ________________________________ ___________ Tipo de distribuid distribuidor: or: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____ Meca Mecani nism smos os de avan avance ce:: ____ _____ _ Situ Situac ació iónn del del módu módulo lo de ence encend ndid ido: o: ____ _____ _ Mando del distribuid distribuidor: or: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ______ __ Tipo de bobina: bobina: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____ Tipo de bujías: bujías: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _____ _
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Sistema de alimentación que monta: ______________________ ______________________________ ________ Tipo de bomba bomba de de alimen alimentació tación: n: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ______ __ Mando de la bomba bomba de alimentaci alimentación: ón: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Tipo Tipo de carbu carburad rador: or: ___ _____ _____ ______ ______ _____ _____ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ _____ __ Tipo Tipo de filt filtro ro de aire aire:: ____ _____ _
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Sistema de carga que monta: ______________________ _________________________________ ______________ ___ Tipo de generador generador:: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _____ _ Tipo de regulador regulador:: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _____ _ Mand Mandoo del del gene genera rado dor: r: ____ _____ _
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Sistema de arranque que monta: _____________________ ________________________________ ____________ _ Tipo de motor motor de arranque: arranque: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___
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Sistema de refrigeración que monta: ______________________ ______________________________ ________ Tipo de radiador: radiador: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Tipo de ventilado ventilador: r: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ______ __ Mando del ventilado ventilador: r: ____ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _______ ___ Tipo de vaso vaso de expansión expansión:: ______ __________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ _____ _ Mando de la bomba bomba de agua: agua: ______ __________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____ Situación Situación del termostato termostato:: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____ Tipo de termostato termostato:: _____ _________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ________ ____ Tipo Tipo de termoc termocont ontact actoo del ven ventila tilador dor:: _____ ___ __ Situaci Situación ón del termoc termocont ontact actoo del ven ventila tilador dor:: _____ ___ __ Nº de de termorre termorresiste sistencias ncias y/o termocont termocontactos actos de tempe temperatur raturaa y situac situación: ión: ___________ ___________ ______________________ _________________________________ _______________________ _______________________ ________________ _____
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Sistema de distribución que monta: _______________________________ Situación del árbol de levas: _____ Nº y nombre de engranajes: _____ Nº y nombre de poleas: _____ Mando del árbol de levas: _____ Disposición de válvulas en culata: __________________________________ Nº de apoyos del árbol de levas: ___________________________________ Fijación del árbol de levas: _______________________________________
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Sistema de engrase que monta: ___________________________________ Tipo de bomba de aceite: _________________________________________ Mando de la bomba de aceite: _____________________________________ Tipo de válvula de descarga: ______________________________________ Situación de válvula de descarga: __________________________________ Situación manocontacto: _________________________________________
-
Elementos internos del motor. Material culata/bloque: __________________________________________ Material biela/bulón/pistón: _____ Material de los semicojinetes: _____ Material del cigüeñal/volante de inercia: _____ Tipo de cámara de combustión: ____________________________________ Tipo de camisas: _______________________________________________ Tipo de pistones: _______________________________________________ Fijación biela/bulón/pistón: _______________________________________ Nº de segmentos y tipos: _________________________________________ Nº de apoyos del cigüeñal: ________________________________________ Nº de muñequillas de bancada del cigüeñal: _____ Nº de muñequillas de biela del cigüeñal: _____ Tipos de semicojinetes: _____
PARES DE APRIETE – Tornillos de culata:
_____
- Tornillos de sombreretes de biela: - Tornillos de sombreretes de bancada: - Tornillos de volante de inercia: - Tornillos de fijación sombreretes árbol de levas: - Tornillo engranaje del árbol de levas: - Tornillo engranaje del cigüeñal: - Tornillo engranaje árbol auxiliar: - Tornillos tapa de culata o tapa de balancines: - Tornillos cárter inferior: - Tornillos cárter distribución: - Tornillos colectores de admisión y escape: - Bujía de encendido:
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Práctica 2 DESMONTAJE DEL MOTOR - VEHÍCULO: Tipo de motor: Número de cilindros y disposición: Tipo de distribución:
_____ _____ _____ _____
1. – Vaciado de líquidos. Líquido de refrigeración: Aceite motor:
_____ _____
2. – Desmontaje de los ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS AUXILIARES DEL MOTOR.
Esquema de la disposición de las poleas y correas del motor:
Elementos desmontados del CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN. (Anotar las particularidades encontradas). _____ _____ _____ _____ _____
_____
_____ _____ _____
Elementos desmontados de los CIRCUITOS DE ALIMENTACIÓN y ESCAPE (anotar las particularidades encontradas). _ _____ ___________________________________________________________ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
Elementos desmontados de los CIRCUITOS DE CARGA y ARRANQUE (anotar las particularidades encontradas).
_
_____ ___________________________________________________________ _____ _____ _____ _____ _____
_
Elementos desmontados del CIRCUITO DE ENCENDIDO. (Anotar las particularidades encontradas). _____ _____ _____ _____ _____ _____
3. – Desmontaje de la DISTRIBUCIÓN (motores OHC o DOHC). 4. – Desmontaje de la DISTRIBUCIÓN (motores OHV). Esquema de los elementos de mando de la distribución con sus marcas de puesta a punto (colocar el pistón nº 1 en el PMS) :
Elementos desmontados y particularidades encontradas:
_
_____ _____ _____ _____ _____ ___________ ___________________________________________________________ ________________________________________________________________
4. – Desmontaje de la CULATA (motores OHC o DOHC). 3. – Desmontaje de la CULATA (motores OHV).
Orden de aflojado de los tornillos de culata (hacer croquis):
Forma de despegar la culata del bloque motor:
_____ _____
Elementos desmontados y particularidades encontradas: (En motores con camisas húmedas colocar bridas fijación de camisas).
_____ _____ _____ ___________ _______ _____
_____ _____ ___________ _____ _________________
5. – Desmontaje de los ELEMENTOS del SISTEMA DE LUBRICACIÓN (motores OHC o DOHC). 5. – Desmontaje de los ELEMENTOS del SISTEMA DE LUBRICACIÓN (motores OHV).
_
Elementos desmontados y particularidades encontradas: _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
6. – Desmontaje de los CONJUNTOS BIELA-PISTÓN del motor. (Motores con camisas secas). 7. – Desmontaje de los CONJUNTOS BIELA-PISTÓN-CILINDRO del motor. (Motores con camisas húmedas).
Situación de las marcas de los pistones con respecto al bloque: _____ _____
Situación de las marcas de las bielas con respecto al bloque: _____ _____
Elementos desmontados y particularidades encontradas: _
_____
_____ _____ _____
7. – Desmontaje del VOLANTE DE INERCIA y CIGÜEÑAL. (Motores con camisas secas). 6. – Desmontaje del VOLANTE DE INERCIA y CIGÜEÑAL. (Motores con camisas húmedas). Marcas de posicionamiento entre la maza de embrague y volante inercia: _ _____
Posición de montaje del disco de embrague:
_____ _____
Marcas de posicionamiento entre volante y cigüeñal:
_____ _____
Marcas de posicionamiento de los sombreretes de bancada:
_____ _____
_
_
_ _____
Situación de los semicojinetes axiales:
_
Elementos desmontados y particularidades encontradas: _ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
_____ _____
Práctica 3 VERIFICACIÓN DEL BLOQUE MOTOR Y CILINDROS 1. – Limpieza del bloque motor (Fig.1): ___ 2. – Inspección visual: Zona de acoplamiento de accesorios (Figura 2): ____________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ ______________________________ Conductos de engrase (soplar con pistola de aire a presión): ________ Orificios roscados (soplar con pistola de aire a presión y aceitar; repasar roscas cuando sea necesario): ____________________
_____________________________ _____________________________ Grietas o roturas: _______________ ______________________________ Superficie interna de los apoyos del árbol de levas (motorOHV) o del árbol auxiliar (motor OHC) (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite):
______________________________ ______________________________ Asientos de semi-cojinetes de bancada: ______________________ 3. – Comprobación de los taqués o empujadores en su alojamiento en el bloque (Figura 3) (Aceitarlos y comprobar que se deslizan suavemente y sin excesiva holgura) ____________________________________ ____________________________________
4. – Comprobación de giro correcto en sus apoyos del árbol de levas (motor OHV) o del árbol auxiliar (motor OHC) (aceitar previamente sus cojinetes de apoyo): _____ ___________________________________
5. – Comprobación de la superficie de apoyo de la culata en el bloque (utilizar una regla de comprobación y unas galgas de espesores) (Valor máximo permitido: 0,10 ). (Comprobar dos veces de la forma que se indica y dando la vuelta a la regla de comprobación):
¿Qué conclusión se saca de los resultados obtenidos? ____________________________ _____________________________________________________________________________ 6. - Medir el diámetro estándar (original) del cilindro (tomar las medidas con reloj comparador y micrómetro de exteriores) (Figura 4): D = _____________________
7. – Medir la carrera del cilindro (utilizar un calibre o pie de rey): C = _____________________
8. – Calcular el volumen del cilindro: Fórmula: ______________________
Cálculos:
V = __________________________ 9. – Calcular la cilindrada del motor (en centímetros cúbicos y en litros): Fórmula: ______________________
Cálculos:
C = __________________________ 10. – Control del saliente de las camisas húmedas sobre el bloque motor: Cilindro Tipo de junta Color de la junta Espesor de la junta Saliente sobre la camisa anterior Saliente sobre el bloque
1
2
3
Valores fabricante: Diferencia máxima entre camisas: 0,04 Diferencia máxima entre camisa ybloque: 0,12
4
11. – Comprobación del desgaste de los cilindros (utilizar el alexómetro): Valor máximo ovalamiento hallado: ____________________________________ Valor máximo ovalamiento fabricante: ____________________________________ Estado de los cilindros: ____________________________________ ____________________________________ Valor máximo conicidad hallada: ____________________________________ Valor máximo conicidad fabricante: ____________________________________ Estado de los cilindros: ____________________________________ ____________________________________ Valor máximo de desgaste hallado: ____________________________________ Valor máximo desgaste fabricante: ____________________________________ Estado de los cilindros: ____________________________________ ____________________________________ ¿Qué conclusión se saca del estado de los cilindros? ___________________________ ____________________________________ ____________________________________ ¿Qué reparación tiene si los valores se pasan de los permitidos y el motor es de camisas secas? ______________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ Cilindro Clase 1/10 Aa L Ab 4/10 Ba L Bb 8/10 Ca L Cb
1
2
3
4
¿Qué reparación tiene si los valores se pasan de los permitidos y el motor es de camisas húmedas? ___________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________
Práctica 4 VERIFICACIÓN DEL CIGÜEÑAL Y VOLANTE DE INERCIA 1. – Nombrar las partes señaladas:
2. – Limpieza de cigüeñal, semicojinetes y sombreretes de bancada, semicojinetes axiales, tapas porta-retenes, volante de inercia y conjunto de embrague: ____________________ 3. – Inspección visual del cigüeñal: Grietas o roturas: ________________________________________________ Muñequillas de apoyo y de biela (quitar las pequeñas ralladuras con lija 00
impregnada en aceite): ___________________________________________ Conductos de engrase (soplar con pistola de aire a presión): ______________
4. - Comprobación del desgaste de las muñequillas de biela y de bancada:
VALORES Diámetro original: Valores máximos hallados: Ovalamiento: Conicidad: Desgaste:
M. BANCADA
M. BIELA
VALORES Rectificados permitidos: Reparación de las muñequillas: Nuevo diámetro muñequillas: Espesor de los semicojinetes: Nuevo espesor de los semicojinetes:
M. BANCADA
M. BIELA
5. – Control del centrado de las muñequillas de apoyo del cigüeñal (Colocar el cigüeñal entre puntos en un torno y ayudarse de un reloj comparador con prolongador) (Valor máximo permitido: 0,05 ).
Valores hallados: ______ ______ ______ ______ ______ Estado del cigüeñal: _______________________________________________________ 6. – Comprobación del equilibrado del conjunto cigüeñal-volante-embrague (colocar el conjunto entre puntos en un torno) (Hacer girar el conjunto y comprobar que no se para en la misma posición): ____________________________________________________
________________________________________________________________________ 7. Estado de los semicojinetes de bielas (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite):_____________________________________________________ ________________________________________________________________________ 8. – Comprobación del juego de montaje entre bielas y muñequillas del cigüeñal (utilizar láminas calibradas de 0,05 colocándolas en la parte posterior del semicojinete) (Valor máximo permitido: 0,05 ).
Biela 1:______ Biela 2:______ Biela 3:______ Biela 4:______ Juego de montaje entre cigüeñal y bielas: ________________________________ 9. – Estado de los semicojinetes de bancada (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite): ________________
___________________________________ 10. –Estado de los semicojinetes axiales (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite):________________
___________________________________ 11. –Montaje de los semicojinetes axiales y los semicojinetes de bancada (Posicionarlos correctamente) (Ver figura): ____________ ___________________________________
10. – Comprobación del juego de montaje entre bancada y cigüeñal (utilizar láminas calibradas de 0,05 colocándolas en la parte posterior del semicojinete) (Valor máximo permitido: 0,05 ).
Apoyo 1:______ Apoyo 2:______ Apoyo 3:______ Apoyo 4:______ Apoyo 5:______ Juego de montaje entre cigüeñal y se bancada: ________________________________________ 11. – Retenes de aceite en el bloque motor: Número: _____________________ Identificación y medidas (DI-DE-E) ______________________________ ______________________________ ______________________________ Estado de los mismos (Indicar cuántos se han cambiado) : _______ _____________________________ _____________________________
12. – Montaje del cigüeñal (aceitar los semicojinetes de bancada): _____________ Kilos de apriete: _______________ 13. – Montaje de las tapa porta-retenes y sus juntas: ______________________________ 13. - Comprobación del juego axial del cigüeñal (utilizar un reloj comparador y un destornillador): Valor fabricante: ______________ Valor hallado: ________________ Estado y reparación en su caso: ___ _____________________________ _____________________________ 14. – Inspección visual del volante de inercia y corona dentada: Estado de la corona: _____________ Superficie de apoyo del disco de embrague (quitar las pequeñas rayaduras con lija 00 impregnada en aceite y dando un movimiento giratorio): _____________________
Apoyo del primario de la caja de cambios (cojinete piloto): ________
15. – Montaje del volante de inercia: ______ Kilos de apriete: ________________ 16. – Comprobación de la alineación entre volante y cigüeñal (utilizar un reloj compar. midiendo los diámetros indicados por las flechas) (Valores máx. E=0,10; I=0,05): Valores hallados: _______________ Estado: _______________________
Práctica 5 VERIFICACIÓN DE LOS CONJUNTOS BIELA-PISTÓN 1. – Nombrar las partes señaladas: 6. – Marcas de posicionamiento entre pistón y biela: _____________________________ ____________________________________ 7. – Desmontaje del bulón: _____________
2. – Tipo de fijación biela- pistón: _________________________________ 3. – Inspección visual del conjunto (grietas, roturas, ...): _____________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ _________________________________ 4. – Desmontaje de los segmentos: ___
8. – Limpieza de elementos: ____________ 9. – Limpieza de los canales de alojamiento de segmentos en el pistón (utilizar el limpiador de canales): _________________ 10. – Limpieza de la carbonilla de la cabeza del pistón (utilizar un cepillo metálico de la electro esmeriladora): __________________ 11. – Inspección visual del alojamiento del bulón en el pistón (repasar con lija 00 untada en aceite): _____________________ 12. – Inspección visual del cojinete de pie de biela (repasar con lija 00 untada en aceite) : ____________________________________
5. – Marcas de montaje de segmentos: _________________________________ _________________________________ _________________________________
13. – Inspección visual de los semi-cojinetes de cabeza de biela (repasar con lija 00 untada en aceite): _____________________
COMPROBACIÓN DE PISTONES 1. – Medidas del pistón. En la cabeza: a: b: ________________ En la falda: Altura respecto a la cabeza del pistón (ver datos del fabricante): ________ c:
Con los datos obtenidos determinar la forma del pistón: _____________ ______________________________ ______________________________
2. – Diámetro estándar del cilindro: _______ Diámetro del pistón: _______________ Valor del juego de montaje entre pistón y cilindro (Valor máximo permitido: 0,10 ) : ____________________________________ Estado de pistones: ________________ ____________________________________ ____________________________________
3. – Comprobación del juego de montaje entre pistón y su cilindro (ver figura 4) (utilizar una galga de espesor 0,10) : Pistón 1: ______________________ Pistón 2: ______________________ Pistón 3: ______________________ Pistón 4: ______________________ Estado de los pistones: _____________ ____________________________________ ____________________________________
4. – Comprobación del peso de los pistones (diferencia máxima de peso: 5 gramos) : Pistón 1: ______________________ Pistón 2: ______________________ Pistón 3: ______________________ Pistón 4: ______________________ Estado de los pistones: _____________ ____________________________________ ____________________________________
COMPROBACIÓN DE SEGMENTOS Y BULONES 1. – Comprobación del juego entre segmentos y sus alojamientos en el pistón (valor máximo permitido: 0,10): Segmento Pistón 1 Pistón 2 Pistón 3 Pistón 4
2. – Medida del espesor de los segmentos: Segmento Pistón 1 Pistón 2 Pistón 3 Pistón 4
(Valores fabricante: Compresión (de fuego): Compresión (rascador): Engrase:
3. – Comprobación del juego entre puntas de los segmentos (Valores máximos permitidos: compresión: 0,5 engrase: 1,2)
Segmento Cilin. 1 Cilin. 2 Cilin. 3 Cilin. 4
4. – Comprobación del juego del bulón en su alojamiento del pistón (ver figura 4) y en su alojamiento de la biela (bulón flotante) (ver figura 5): Pistón Biela Bulón 1: ______________________ Bulón 2: ______________________ Bulón 3: ______________________ Bulón 4: ______________________ 6. – Medida del diámetro del bulón: ______ (Valor fabricante:
)
7. – Determinar con los datos obtenidos el estado de los elementos comprobados y la reparación necesaria en su caso: _________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________
COMPROBACIÓN DE BIELAS
1. – Comprobación de la deformación de las bielas (ver figura 1): Cabeza Pie Biela 1: _______________________ Biela 2: _______________________ Biela 3: _______________________ Biela 4: _______________________ Estado de las bielas : _______________ _________________________________ _________________________________ 2. – Comprobación del peso de las bielas (diferencia máxima de peso: 5 gramos) : Biela 1: _______________________ Biela 2: _______________________ Biela 3: _______________________ Biela 4: _______________________ Estado de las bielas: ________________ _________________________________ _________________________________ 3. – Comprobación de bielas-bulón (bulón flotante) (ver figura 2) (valores máximos permitido: 0,10): Torsión Flexión Biela 1: _______________________ Biela 2: _______________________ Biela 3: _______________________ Biela 4: _______________________ Estado de las bielas: ________________ _________________________________ _________________________________ 4. – Montaje de pistón y biela ( tener en cuenta las marcas hechas o anotadas durante el desmontaje): ________________
5. - Comprobación de bielas-pistón (ver figura 3) (valores máximos permitido 0,10): Biela 1: _______________________ Biela 2: _______________________ Biela 3: _______________________ Biela 4: _______________________ Estado de las bielas: ________________ _________________________________ _________________________________
MONTAJE Y COMPROBACIÓN DEL TREN ALTERNATIVO 1. – Montaje de los segmentos en el pistón (tener en cuenta su posición de montaje) (utilizar el monta segmentos para no partirlos): ___________________________
____________________________________ ____________________________________ 2. – Distribuir los cortes de los segmentos a 120º aproximadamente: ________________ 3. – Montaje de los pistones en el bloque motor (o en los cilindros): ______________ (aceitar las paredes de los cilindros) (colocar cada pistón en su cilindro y teniendo en cuenta las marcas hechas en el desmontaje) (utilizar un zuncho o compresor de segmentos) (golpear el pistón con un mango de madera)
4. – Colocación y apriete de sombreretes de biela: _______________________________ (aceitar los semicojinetes de biela) (colocar los sombreretes teniendo en cuenta las marcas de la cabeza de biela) Kilos de apriete: ________________
5. – Comprobación del giro correcto del tren alternativo: __________________________ 6. – Montaje del conjunto de embrague sobre el volante de inercia: _____________ (ver posición del disco de embrague) (ver posición de la maza de embrague) (utilizar un centrador para la aliuneación del disco) Kilos de apriete: ________________
7. – Montaje de la caja de cambios o carcasa del conjunto embrague: ________________ 8. – Resumen del estado del motor después del montaje del tren alternativo en el bloque: ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________
Práctica DESPIECE, VERIFICACIÓN Y MONTAJE DE LA CULATA DESPIECE DE CULATA
Fi ura 1
1. – Culata _______ de motor ___________ (Ver figuras 1 a 3) .
Advertencias: Desmontar en espiral de los extremos hasta el centro. Golpear con mazo de plástico en un lateral si se encuentra pegada a la junta. No tirar hacia arriba en caso de camisas húmedas. Colocar junta de culata nueva. 2. – Material de la culata: _______________
Fi ura 2
3. – Características: Forma de la cámara de combustión: ____________________________________ 3.1.- Disposiciones de los colectores: ____________________________________ 3.2.- Con eje de balancines o árbol de levas: ____________________________________ 3.3.- Otras consideraciones: ____________________________________ ____________________________________ 4. – Despiece de la culata (nombrar los elementos desmontados) (utilizar desmontadores de válvulas según tipo de culata –ver figura 4-) (colocar las válvulas y sus elementos ordenados para su posterior montaje): ___________________________
___________________________________ Figura
Figura
LIMPIEZA DE CULATA Y VÁLVULAS 1.- Limpieza del plano de culata (evitar rayaduras en el plano de culata): _____
2. – Limpieza de la cámara de combustión: _________
3. – Limpieza de válvulas (en electroesmeriladora):
VERIFICACIÓN DE LA CULATA 1. – Observación visual de la culata (grietas, deformaciones, ...) : ___________________ ____________________________________ ____________________________________ 2. – Verificación del plano de culata (utilizar regla y galga de espesores) (efectuar mediciones según figura) (Valor fabr.: 0,05)
A: B: C: D: F:
Posición ________ ________ ________ ________ ________
3. – Estado del plano y reparación en su caso: _______________________________ ____________________________________ 4. – Verificación de las superficies de apoyo de los colectores de admisión y escape (utilizar regla y galga de espesores) (efectuar mediciones según figura) (Valor fabricante: 0,50)
A: B:
Admisión _____ _____ _____ _____
Escape _____ _____ _____ _____
5. – Estado del plano de los colectores: ____________________________________ ____________________________________
VERIFICACIÓN DE VÁLVULAS, GUÍAS Y ASIENTOS (I) 1. – Verificación de deformaciones en el vástago y cabeza de válvula o en la guía (montar el reloj comparador como se ve en la figura y girar la válvula) (Valor fabricante: observar que no haya desviaciones excesivas): _________
- Admisión: - Escape:
1 2 3 4 _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
2. – Comprobación de la holgura entre el vástago de válvula y su guía (montar el reloj comparador como se ve en la figura y mover la válvula en el sentido de las flechas) (Valor fabricante: 0,15): ____________________________
- Admisión: - Escape:
1 2 3 4 _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
3. – Medida del diámetro del vástago de las válvulas (utilizar un micrómetro de exteriores y medir solamente en la parte central) (Valor fabricante: Admisión: ______ Escape: ______ )
- Admisión: - Escape:
1 2 3 4 _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
4. –Estado de válvulas y guías según los datos obtenidos y posibles reparaciones en su caso: _____________________ ________________________________________________ ________________________________________________ ________________________________________________ ________________________________________________ 5. – Comprobación visual del asiento de las válvulas (erosiones y rayaduras): ____________________________ ________________________________________________ ________________________________________________ 6. – Rectificado del asiento de válvula (sólo para defectos apreciablemente grandes) (utilizar una rectificadora de válvulas –ver figura-): _____________________________
________________________________________________ ________________________________________________ 7. – Medida del espesor de seguridad de la cabeza de válvula (utilizar un pie de rey) (Valor fabricante: 1mm) : 1 2 3 4 - Admisión: _____ _____ _____ _____ - Escape: _____ _____ _____ _____ 8. - ¿Cambiar alguna válvula? _______________________ ________________________________________________
VERIFICACIÓN DE VÁLVULAS, GUÍAS Y ASIENTOS (II)
9. – Comprobación visual de los asientos de válvulas en la culata (erosiones y rajaduras): ______________________ ________________________________________________ ________________________________________________ 10. – Rectificado del asiento (sólo para defectos apreciablemente grandes) (utilizar una rectificadora de asientos): _______________________________________
________________________________________________ ________________________________________________ 11. – Ajuste del ancho del asiento (sólo si se ha rectificado) (ver figuras 2, 3, 4 y 5) : ___________________________ ________________________________________________ 12. - ¿Cambiar algún asiento? _______________________ ________________________________________________ 13. – Esmerilado de válvulas (ajuste entre la válvula y su asiento) (utilizar chupones manuales realizando un movimiento de giro alternativo o una máquina de esmerilado) (utilizar primero grano de esmeril basto y luego del fino): ___________________________________
14.- Comprobación de la hermiticidad entre la válvula y su asiento (con ambas válvulas situadas en la culata, llenar con agua la cámara de combustión; sujetar ambas válvulas con los dedos de las manos y soplar con aire a presión por los conductos de admisión y escape, respectivamente) (no deben observarse burbujas de aire) : _______________
________________________________________________ 15. – Medida del diámetro de la cabeza de válvula ( utilizar un pie de rey): Admisión. __________ Escape: __________ 16. – Medida de la profundidad de la cabeza de válvula por debajo de la superficie de la culata (utilizar la sonda del pie de rey): F.:
Admisión. __________
Escape: __________
O.:
Admisión. __________
Escape: __________
17. – Medida del ancho del asiento en la culata (utilizar un calibre o pie de rey) (comprobar con valores de la figura 3):
- Admisión: - Escape:
1 2 3 4 _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____
COMPROBACIONES FINALES COMPROBACIÓN DE MUELLES DE VÁLVULAS 1. – Medida de muelles (ver figura 1): ØE ØI Øh Muelle 1: ___ ___ ___ Muelle 2: ___ ___ ___ 2. – Número de espiras: Muelle 1: _____
Muelle 2: ____
3. – Medida altura libre de muelles ( figura 2): 1 2 3 4 5 6 7 8 M1 M2 4. – Medida de la inclinación de los muelles (ver figura 3): 1 2 3 4 5 6 7 8 M1 M2 5. – Estado general de los muelles según resultados pruebas 3 y 4: _______________ 6.- Verificación de longitud del muelle bajo presión con útil apropiado para ello. Valores:
MONTAJE DE ELEMENTOS DE LA CULATA 1
2
3
4
5
6
7
8
Kg/mm Kg/mm Kg/mm Kg/mm Kg/mm Kg/mm Kg/mm Kg/mm
M1 M2 1. – Montaje de válvulas en culata: _______ (aceitar los vástagos de las válvulas) (utilizar montadores de válvulas apropiados a los elementos y culata a montar) (colocar cada válvula en su lugar correcto).
MEDIDAS FINALES 2. – Medida del volumen de la cámara de compresión (ver figura 4) : v = _________ 3. – Hallar la relación de compresión Rc: V+v Rc = ------------ = -------------------- = v 4. – Espesor de la junta de culata: ________
Práctica VERIFICACIÓN Y MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE DISTRIBUCIÓN 1. – Tipo de distribución: 2. – Mando de la distribución:
____ ____
VERIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE MANDO 2. – Estado de la correa: Cambiar: Señalar sobre los dibujos siguientes los desperfectos que presente:
____
3. – Estado de la cadena: _________________________________ Cambiar: ____ 4. – Estado del tensor: ___________________________________ Cambiar: ________ 5. – Estado del rodillo guía: _______________________________ Cambiar: ________ 6. – Estado del engranaje del cigüeñal: ______________________ Cambiar: ________ Nº de dientes: Ø exterior: ________________________ 7. – Estado del engranaje del árbol de levas: __________________ Cambiar: ________ Nº de dientes: ____________________ Ø exterior: ________________________ 8. - Estado del engranaje del árbol de levas: __________________ Cambiar: ________ Nº de dientes: ____________________ Ø exterior: ________________________ 9. – Estado final de los elementos de mando de la distribución: __________ ____ ____ ____ ____
VERIFICACIÓN DEL (de los) ÁRBOL(es) DE LEVAS 1.
1. – Nombra las partes señalada y coloréalas para saber cuántas unidades hay de cada una:
2. – Comprobación visual de sus elementos: Muñones de apoyo y casquillos: __________ ____ Levas: _ ____ Excéntrica mando bomba combustible: ____ Engranaje mando distribuidor y bomba de aceite: _____________________________ Reparación (en su caso): _________________________________________________ ____ 3. – Medidas y comprobaciones:
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
- Longitud total del árbol de levas: ____________________ - Longitud y diámetro (ver figura 1) de los muñones de apoyo del árbol de levas (diámetros del fabricante:_______) 1 2 3 4 5 Longitud Diámetro - Comprobación de la combadura del árbol de levas (ver ) figura 2): (Valor fabricante: ____________________ - Alzado de levas (ver figura 3): - Valor fabricante: Admisión ( ___) Escape (______) Leva 1 Leva 2 Leva 3 Leva 4 Admisión Escape - Estado del árbol de levas según los datos obtenidos y reparación (en su caso): ____________________________ ________________________________________________ ________________________________________________ ________________________________________________ - Comprobación de la holgura longitudinal del árbol de levas (ver figura 4): -Valor fabricante:
- Reparación (en su caso): __________________________ Fig. 4
