FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL TEMA:
CONTAMINACIÓN CONTAMINACIÓN AMBIENTAL EN LA INDUSTRIA SIDERURGICA
CICLO:
VII INTEGRANTES:
CHÁVEZ CALDERÓN, MIRIAM MORILLO CULQUICHICON, BRAYAN RAMOS VEINTEMILLA, CARLOS ENRIQUE SUÁREZ GUARNIZ, JAIME FRANCISCO TERRONES MUÑOZ, LUIS VIGO NARRO, JOSUE
DOCENTE:
Ing. Omar Colán Garay
2017
CONTAMINACIÓN AMBIENTAL EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA
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2.- INTRODUCCIÓN
En el mundo la industria siderúrgica tiene una gran importancia tanto en el desarrollo económico como social de un país, haciendo que el estado se vea obligado a actuar de manera directa en esta industria, ya que también es considerada co nsiderada una industria estratégica. En el Perú desde hace aproximadamente 2 décadas los cambios en las políticas económicas y de desarrollo en el mundo hicieron que el estado transfiera su papel de agente económico al sector privado, tomando en cuenta la importancia de la productividad y la competitividad para lograr un mejor desarrollo de una industria metalúrgica eficiente y en la cual el primer objetivo productivo lo constituye el suministro de acero. La industria metalmecánica da trabajo, en el Perú, P erú, a aproximadamente 20.000 personas, debe por lo tanto el país contar con las últimas tecnologías para así poder obtener productos de calidad y a precios que hagan factible el consumo de sus productos. Actualmente nuestro consumo de acero es uno de los más bajo en latino América. La contaminación del aire es un problema de salud ambiental que afecta a los países desarrollados y en desarrollo de todo el mundo. A escala mundial, cada vez se emiten mayores cantidades de gases y partículas potencialmente nocivos, lo que daña la salud humana, el ambiente y los recursos necesarios para lograr un desarrollo sostenible en el planeta (OMS, 2004). El hombre, al vivir en comunidades desarrolladas y en consecuencia contaminadas, cada día inhala aproximadamente 7500 litros de aire, de tal manera que sus pulmones y sistema respiratorio general están en contacto con ella y tienen la potencialidad de retener cualquier sustancia nociva que pueda estar contenida en ese aire (Vallejo, 1997). El desarrollo humano y la revolución industrial a lo largo de la historia, ha producido una degradación del medio ambiente y la biosfera (Arrellano, 2002). Si bien las causas de la contaminación del aire pueden ser naturales ó antropogénicas, son éstas últimas las que inciden más negativamente sobre la calidad del aire. La contaminación ambiental producida por las emisiones atmosféricas al ambiente incide principalmente en la salud y calidad de vida de los seres humanos. En la actualidad las siderúrgicas integrales producen todo tipo de contaminantes y en cantidades importantes, siendo los principales: partículas, NOx y SOx, fluoruros y humos rojos (óxidos de hierro). Estos contaminantes pueden ser transportados a gran distancia y producir efectos adversos en áreas muy alejadas del lugar donde se presentó la emisión.
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3.- OBJETIVOS
3.1.- OBJETIVO GENERAL: - Dar a conocer la problemática ambiental que genera la industria siderúrgica en el Perú. 3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS: - Definir en que consiste la industria siderúrgica y el proceso de producción del mismo y como afecta esto al medio ambiente. - Indicar 3 investigaciones sobre la industria siderúrgica en el Perú. - Determinar cuáles son los aportes de la Ingeniería Civil para dar solución a la Problemática ambiental de la Industria Siderúrgica.
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4.- GLOSARIO DE TÉRMINOS IMPORTANTES: 1) SIDERÚRGICA:
Se denomina siderurgia o siderometalurgia, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.
2) RESIDUOS PELIGROSOS: Son las sustancias que son inflamables, corrosivas, tóxicas o pueden producir reacciones químicas, cuando están en concentraciones que pueden ser peligrosas para la salud o para el ambiente. El impacto negativo de estas sustancias se ve agravado cuando son difíciles de degradar en la naturaleza. Los ecosistemas naturales están muy bien preparados, por millones de años de evolución, para asimilar y degradar las sustancias naturales. Siempre hay algún tipo de microorganismo o de proceso bioquímico que introduce en los ciclos de los elementos las moléculas.
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3) CICLÓN: Un ciclón es un dispositivo usado con mucha frecuencia en la industria, y también en la vida doméstica, para separar las partículas sólidas que son arrastradas por una corriente gaseosa. Para la separación se utiliza el principio físico de la fuerza centrífuga a la que están sometidos los cuerpos cuando rotan a una distancia del eje de rotación. En el esquema de la derecha (figura 1) se representa un ciclón seccionado longitudinalmente, y en el de abajo (figura 2), transversalmente. Figura 1
Figura 2
Puede apreciarse en los esquemas, que el ciclón es un cuerpo cilíndrico vertical terminado en un cono, con una entrada tangencial lateral y una salida central en su parte superior. Otra salida central existe al final del cono abajo. El gas (en este caso aire) entra al ciclón mezclado con polvo por el conducto tangencial superior, lo que necesariamente hace que el aire tenga que rotar, forzado por la forma cilíndrica del ciclón. Este movimiento de rotación está representado en el dibujo de abajo (figura 2) por las flechas rojas.
El movimiento de rotación del aire, y con él, el de las partículas, hará que la fuerza centrífuga empuje a estas últimas a las imediaciones de la pared del ciclón donde la velocidad del flujo gaseoso es casi cero. Allí, junto a las paredes, se van acumulando las partículas de polvo. Cuando la capa de sólidos sea suficientemente gruesa, su peso hará que desciendar por las paredes y se acumule en el fondo del ciclón, de donde puede ser retirado de vez en vez. El aire limpio de polvo, sale por el tubo central superior. 6
En la figura 3 abajo se muestra la vista de un ciclón real de los que se usan para separar el aserrín de madera en los talleres de carpintería.
4) PLANTA DE SINTERIZACIÓN:
La función de la planta de sinterización consiste en abastecer los altos hornos de sínter, una combinación de minerales mezclados, fundentes y coque parcialmente «cocinado» o sinterizado. De esta forma, los materiales se combinan eficientemente en el alto horno y permiten una producción de hierro más uniforme y controlable. La figura 1 muestra el diagrama simplificado de una planta de sinterización. Los materiales se introducen en la planta de sinterización desde los depósitos de almacenamiento. Se mezclan en la proporción correcta utilizando tolvas, una por cada depósito, excepto para los finos de retorno, para los que se utiliza un medidor de impacto en su lugar. El proceso de pesaje se realiza de manera continua, al igual que todo el proceso de sinterización. Los materiales, ya pesados, atraviesan una cinta transportadora hasta llegar al tambor de mezcla, donde se añade agua bien de forma manual o como un porcentaje calculado según el peso del material que se introduce en el tambor. El contenido en humedad del coque se mide en la tolva de alimentación de la caja intermedia y se utiliza para ajustar el caudal secundario de agua. También se mide la permeabilidad de la mezcla, que se utiliza para modificar la cantidad de agua necesaria. El material mezclado pasa a la caja intermedia desde la tolva mediante un rodillo alimentador. Se ajusta y mantiene constante la profundidad de la capa ajustando la placa de corte, equipada con sensores para detectar la profundidad del material y variar automáticamente la velocidad del
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rodillo alimentador. La propia cantidad de material en la tolva de alimentación se mantiene constante ajustando automáticamente la velocidad de alimentación desde cada depósito de material en bruto.
5) ACERÍAS:
Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.
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6) ACERO FUNDIDO:
Aleación de hierro y carbono, y con frecuencia de otros elementos, en la que el contenido en carbono no excede del 1,7 %. Se emplea para fabricar piezas que, una vez solidificadas, sean maleables a cierta temperatura. El acero fundido se clasifica en acero bajo en carbono, medio en carbono y alto en carbono. A continuación se señala el contenido en carbono de cada clase de acero: El contenido (por ciento) en manganeso, silicio, fósforo y azufre, según las anteriores clasificaciones, es como sigue: manganeso, 0,50 a 1,00; silicio, 0,20 a 0,75; fósforo, 0,05 como máximo; azufre, 0,06 como máximo.
7) LAMINADOR:
Un laminador es una máquina utilizada para convertir los metales en planchas. El laminador obra por acción circular continua. Pasando el cuerpo entre los dos cilindros, arrastrado por su rotación en sentido contrario, se aplasta y se alarga aumentando de densidad. Si los dos cilindros son lisos, se estira así el metal en planchas. Si son acanalados, se producen cilindros cuya sección corresponde a la de las acanaladuras. Si uno de les cilindros lleva un relieve y el otro un hueco correspondiente, el cuerpo cilindrado reproducirá la forma del cuerpo engendrado por el intervalo de los dos cilindros en la línea de contacto. La resistencia enorme que experimenta el laminador, obliga a utilizar un volante de considerable peso para que pueda vencer la resistencia que se opone al movimiento.
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Un pequeño cilindro de acero templado llamado moleta y grabado en hueco o en relieve permite por una acción circular análoga a la del laminador, grabar por acción mecánica cuerpos menos duros que él, a saber, cobre, acero no templado, etc.
8) ALEACIÓN:
Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos. Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsénico).
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9) INDUSTRIA:
La Industria es la actividad económica fundamental de sector secundario, que se encarga de transformar los productos naturales (materias primas) en otros productos elaborados y semielaborados. Gracias a la Revolución Industrial ocurrida en Gran Bretaña en el siglo VIII, y al invento de nuevas máquinas que hicieron las tareas anteriormente realizadas por personas, se ha logrado el crecimiento de préstamos y expansión de la banca, la producción industrial a gran escala, concentración de capitales, división de trabajo, aumento de productividad, uso de nuevas tecnologías, etc. Las características más representativas de la industria es que consume grandes cantidades de energía, indispensable para sus procesos productivos; requiere de la inversión de mucho capital, de enormes cantidades de materias primas, de mano de obra calificada y de mercados de alto poder de compra.
10) BATERÍAS DE COK:
Es una cámara de metal recubierta de materiales refractarios en cuyo interior se alcanzan temperaturas de más de mil grados centígrados para que el carbón de hulla se destile, elimine los materiales volátiles y se convierta en cok. Las baterías de hornos de cok siderúrgico tienen un funcionamiento elemental, pero son complicadas desde el punto de vista técnico. El carbón entra en los hornos de las baterías por la parte superior de las mismas y sale por un lateral ya convertido en cok. Lo que ocurre dentro es más complicado de lo que parece, ya que la destilación seca de la pasta de carbón, que es una mezcla de distintos tipo de hulla, hace que el 'cajón de hierro' se convierta en una pequeña planta química en la que se procesa desde alquitrán hasta la brea, benzol, sulfato amónico o ácido sulfúrico, además del gas que se utiliza en las propias instalaciones de la empresa.
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11) LAMINACIÓN:
La laminación o laminado consiste en hacer pasar repetidamente la pieza que se ha de trabajar entre 2 cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí, produciendo, en cada pasada, una deformación proporcional a la plasticidad del material. Los cilindros pueden ser lisos, para fabricar chapas, o bien poseer determinado perfil, para producir piezas con una forma definida (vigas, carriles, etc.).
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12) COQUE:
El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire. El proceso de destilación implica que el carbón se limpia de alquitrán, gases y agua. Este combustible o residuo se compone entre un 90 y un 95 % de carbono. Nitrógeno, oxígeno, azufre e hidrógeno están presentes en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metálico.
13) MAGNETITA:
La magnetita (o piedra imán) es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4) que debe su nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia, en la actual Prefectura de Magnesia. Su fuerte magnetismo se debe a un fenómeno de ferrimagnetismo: los momentos magnéticos de los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente acoplados, por interacciones antiferromagnéticas, pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento magnético no compensado. La suma de estos momentos magnéticos no compensados, fuertemente acoplados entre sí, es la responsable de que la magnetita sea un imán.
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14) HERMATITA:
El oligisto, hematita o hematites es un mineral compuesto de óxido férrico, cuya fórmula es Fe2O3 y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70 % de este metal. A veces posee trazas de titanio (Ti), aluminio (Al), manganeso (Mn) y agua (H2O). Es el polimorfo α
de Fe3O4, la magnetita.
15) LIMONITA
La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV (óxidos), según la clasificación de Strunz. Su fórmula general es FeO(OH)·nH2O. No obstante, en la actualidad el término se usa para designar óxidos e hidróxidos masivos de hierro sin identificar que carecen de cristales visibles y tienen raya pardo amarillenta. La limonita es normalmente el mineral goethita, pero puede consistir también en proporciones variables de magnetita, hematites, lepidocrocita, hisingeri ta, pitticita, jarosita, etc.
16) SIDERITA:
La siderita es un mineral de la clase 05 de la clasificación de Strunz, los llamados minerales carbonatos y nitratos. Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3), del grupo de la calcita. Es uno de los principales minerales de hierro conocido desde tiempos prehistóricos. Fue nombrado en 1832 por
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François Sulpice Beudant y fue descrito en 1845 por Wilhelm Karl Ritter von Haidinger, derivando el nombre del griego σίδερος, sideros, 'hierro', en alusión a su composición química. Sinónimos que
ha recibido en español: aerosiderita, bemmelenita, chalybita, gyrita, pelosiderita o thomaíta.
17) EMISIONES DE C02:
Las emisiones de dióxido de carbono tienen dos orígenes, naturales y antropogénicas, teniendo estas últimas un fuerte crecimiento en las últimas décadas (ver IPCC). La concentración actual de CO 2 en el aire oscila alrededor de 387 ppm, o 0,0387%, con algunas variaciones día-noche, estacionales (por la parte antrópica) y con picos de contaminación localizados. El contenido de CO2 nunca ha sido tan elevado desde hace 2,1 millones años. La concentración de CO2 en la atmósfera está aumentando desde finales del siglo XIX y el ritmo de aumento se aceleró a finales del siglo XX, pasando de 0,5 ppm/año en 1960 a 2 ppm/año en año 2000 (valor mínimo de 0,43 en 1992 y máximo de 3 ppm en 1998). Desde 2000, la tasa anual de aumento apenas ha cambiado.
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18) ALTO HORNO:
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con vistas a elaborar la fundición.
19) Proceso HYL:
El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro esponja o hierro esponja (en inglés: fire sponging), nombres con los que también se conoce a este procedimiento de reducción.Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado por el ingeniero Juan Celada Salmón con la idea de facilitar la producción de materia prima para la fabricación de acero.Con el tiempo, y después de mejorar los estándares de calidad, exportaron la tecnología,que se considera una de las tecnologías mexicanas más conocidas a nivel internacional.
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20) CONTAMINACIÓN AMBIENTAL:
Se denomina contaminación ambiental a la presencia en el ambiente de cualquier agente (físico, químico o biológico) o bien de una combinación de varios agentes en lugares, formas y concentraciones tales que sean o puedan ser nocivos para la salud, la seguridad o para el bienestar de la población, o bien, que puedan ser perjudiciales para la vida vegetal o animal, o impidan el uso normal de las propiedades y lugares de recreación y goce de los mismos. La contaminación ambiental es también la incorporación a los cuerpos receptores de sustancias sólidas, liquidas o gaseosas, o mezclas de ellas, siempre que alteren desfavorablemente las condiciones naturales del mismo, o que puedan afectar la salud, la higiene o el bienestar del público.
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5.- DESCRIPCIÓN DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN (MARCO TEÓRICO): 5.1.- DEFINICION:
Se denomina siderurgia o siderometalúrgica, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos de transformación son los siguientes: •
Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
•
Hidróxidos -> Limonita
•
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación: •
Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que
aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es magnética. •
Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una densidad
intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso siderúrgico. Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero.
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5.2.- PROCESOS DE PRODUCCIÓN:
Como sabemos el acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra pómez, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en forma de ferroaleaciones para producir el tipo de acero demandado. a.
LOS PUERTOS
Las fábricas de acero en su mayoría cuentan con dos zonas para el movimiento de productos y materiales. La descarga de minerales, carbones y otros productos y la carga de productos acabados. Las actividades portuarias suponen riesgos ambientales en los tres espacios posibles: •
Atmosférico: humos, polvo de mineral, polvo de carbón y ruidos, etc.
•
Terrestre: residuos minerales, de carbón, aguas y aceites, etc.
•
Acuático: combustibles, aceites y aguas residuales, etc.
b.
PARQUES DE MINERALES
Al igual que los puertos, las factorías cuentan con dos áreas de almacenamiento de minerales y carbones. •
Atmosféricas: polvos y ruidos.
•
Terrestre: depósito de partículas de mineral de hierro y carbones.
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c.
LAS PLANTAS DE SINTERIZACIÓN
Dan tratamiento al mineral antes de su entrada al Horno Alto. Las alteraciones pueden ser: •
Atmosféricas: partículas de polvo y ruidos.
•
Terrestre: depósito de partículas de mineral de hierro y carbones.
•
Acuático: aguas residuales.
d.
BATERIAS DE COK
Existen Hornos de Cok en las dos factorías. Producen un tratamiento al car bón para que tenga más capacidad calorífica antes de abastecer los Hornos Altos. Las principales amenazas medioambientales, vienen por la extracción y tratamiento de los subproductos que se obtienen de estas baterías: gas de baterías, naptalina, brea, benzol, etc. Las alteraciones pueden ser: •
Atmosféricas: humos, gases y vapores.
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•
Terrestre: partículas de carbón, escorias, aceites, breas, etc.
•
Acuático: benzol, aceites, aguas residuales, etc.
e.
HORNOS ALTOS
En ellos se produce la fundición de los minerales y la obtención del arrabio (hierro fundido), que será la base para la generación de los aceros. Las principales amenazas medioambientales vienen del propio arrabio, el gas de horno alto y las partículas minerales que se desprenden. También hay que contar con humos, vapores y aguas residuales.
f.
ACERIAS
El arrabio se mezcla con chatarra y otros productos, aplicando oxígeno posteriormente, tienen lugar unas reacciones químicas que dan lugar al acero. Humos, ruidos, escorias, partículas metálicas, 21
aceites y chatarras son algunos de los principales agentes contaminantes. Hay un control especial de materiales radiactivos que pueden ir entre las chatarras y que han de ser eliminados.
g.
TRENES DE LAMINADO
Una vez salen los desbastes de las acerías, se someten a procesos de laminado en caliente para reducir su espesor y adaptarlo a los sistemas de acabados. El tren de chapa gruesa de Gijón o el tren de bandas calientes en Avilés, son las principales instalaciones de estas características. Los principales contaminantes son: •
Atmosféricas: humos, gases, vapores y ruido.
•
Terrestre: partículas metálicas, aceites, etc.
•
Acuático: aceites, aguas residuales, etc.
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h.
LINEAS DE ACABADOS
El tren de perfiles de Gijón, o las líneas de galvanizado y hojalata de Avilés, son algunas de estas instalaciones, cuyas fuentes contaminantes más relevantes son: gases, vapores, aceites, residuos de estaño y zinc, aguas residuales y partículas de acero. La línea de decapado –limpieza química de la chapa- puede generar pérdidas de ácido clorhídrico que pueden terminar mezclándose con aguas residuales. La línea de pintura añade disolventes y partículas de pintura a los posibles agentes contaminantes. Además de lo citado en estos apartados –lo detallaremos más adelante-, hay que añadir un gran volumen de residuos orgánicos e inorgánicos de tipo urbano, y componentes eléctricos, electrónicos y mecánicos que se generan en todos los departamentos de la empresa.
5.3.- PROCESOS EN PLANTAS INTEGRALES:
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en diferentes formatos. •
Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
•
Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
•
Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
•
Moldeado: producir grandes lingotes (grandes piezas de fundición de acero)
•
Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
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•
Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
•
Trenes de laminación en frío: chapas y flejes
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto horno donde la combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en carbono. A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes de arrabio o llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías. Históricamente el proceso desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la producción económica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por los procesos con soplado de oxígeno, especialmente los procesos conocidos como Acerías LD. El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En la colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos como tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas “f loten” y salgan al final de la colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene las impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia que vierte el acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles o planos rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas. Debido al coste de la energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campañas de producción continua de varios años de duración. Incluso durante periodos de caída de la demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando son posibles ciertos ajustes de la producción. Las plantas siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos, palanquillas y tubería pesada.
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Un grave inconveniente ambiental asociado a las plantas siderúrgicas integrales es la contaminación producida por sus hornos de coque, producto esencial para la reducción del mineral de hierro en el alto horno. Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden tener instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos eléctricos, coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío. La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales está cerca de la demanda global, así la competencia entre productores hace que sólo sean viables los más eficaces. Sin embargo, debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los gobiernos a menudo las ayudan económicamente antes de correr el riesgo de enfrentarse a una situación de desempleo masivo. Estas medidas llevan, a escala internacional, a acusaciones de prácticas comerciales incorrectas (dumping) y a conflictos entre países.
5.4.- PROCESO EN ACERÍAS ESPECIALIZADAS:
Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de producción de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero, especialmente de automóviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos últimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a conseguir por razones técnicas. Una acería especializada debe tener un horno eléctrico y “cucharas” u hornos al vacío (convertidores) para controlar la composición química del acero. El acero líquido pasa a
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lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma sólida al acero fundido. También son necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos. Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de grandes piezas fundidas (cigüeñas, grandes ejes, cilindros de motores náuticos, etc.) que posteriormente se mecanizan, y para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros redondos de hormigonar, vigas, angulares, tubería, rieles ligeros, etc. A partir de los años 1980 el éxito en el moldeado directo de barras en colada continua ha hecho productiva esta modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamaño y especializarse. Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se empiezan a construir acerías especializadas en áreas que no tienen otras plantas de proceso de aceros, orientándose a la fabricación de piezas para transportes, construcción, estructuras metálicas, maquinaria, etc. Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del mi llón de toneladas anuales, siendo sus dimensiones más corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas más antiguas y las de producción de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores. Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o parar con cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta demanda o cortar la producción cuando la demanda cae.
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5.5.- LAMINADORAS:
Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el acero surgido del proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima de acero en forma de planchas o láminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o enchapadas para obtener productos secundarios del acero como automóviles o autopartes y otros. Estas sólo comprenden las siguientes clases de máquinas para el proceso: trenes de laminación, tren de alambrón, de perfiles comerciales o chapa fría. Para satisfacer l as necesidades del proceso, esta clase de acero usado en este proceso contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle mayor maleabilidad.
5.6.- TIPOS DE RESIDUOS:
En un principio clasificaremos los residuos en cuatro grandes grupos. Muchas de las plantas de producción tienen residuos que se encuentran en todos y cada uno de estos grupos. a. RESIDUOS PELIGROSOS Residuos peligrosos son aquellos catalogados como tales en la Lista Europea de Residuos, así como los envases que los han contenido. Establecemos una lista de residuos peligrosos según clasificación de la propia empresa. - Explosivo (H1). - Comburente (H2). - Inflamable (H3).
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- Irritante (H4). - Nocivo (H5). - Tóxico (H6). - Carcinógeno (H7). - Corrosivo (H8). - Infeccioso (H9). - Tóxico para la reproducción (H10). - Mutagénico (H11). - Sustancias que emiten gases tóxicos en contacto con el aire, con el agua o con un ácido (H12). - Sustancias cuyo lixiviado presente alguna de las características anteriores (H13). - Peligroso para el medio ambiente (H14).
b. NO PELIGROSOS Los catalogados sin asterisco en la Lista Europea de Residuos y que no tengan ninguna característica de peligrosidad.
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c. INERTES Aquellos residuos no peligrosos que no experimenten transformaciones físicas, químicas o biológicas significativas (no son solubles, ni biodegradables, ni combustibles…).
d. URBANOS Aquellos residuos no peligrosos generados en actividades de tipo doméstico (restos de comidas, envases alimentarios, papel, cartón, vidrio, etc.).
e. Radiactivos: Los Residuos Radiactivos son objeto de una legislación especial y son gestionados con ENRESA (Empresa Nacional de Residuos Radiactivos S.A.) a través de los Servicios de Prevención.
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5.7.- MEDIO NATURAL ALTERADO:
a. ATMOSFERICO La contaminación atmosférica es quizás la que apreciamos con más facilidad pero tal vez no sea la más importante. En algunas ocasiones consideramos contaminación ambiental aquella que no lo es, como por ejemplo, la gran salida de vapor de agua que generan las baterías de cok y que nos produce una sensación de gran alteración del medio aéreo. En realidad no contiene prácticamente partículas en suspensión, siendo tan sólo vapor de agua. Caso diferente son los humos emitidos por las chimeneas de esas mismas plantas. Hace unos años, estos humos iban directamente al aire, generando olores y suciedad en gran parte de las áreas cercanas. Hoy en día toda la emisión de humos y gases pasan por unas plantas de tratamiento que eliminan un tanto por ciento muy elevado de las partículas que contienen. Caso similar sucede con otras plantas de producción, ya que la legislación medio ambiental europea, obliga a este tipo de factorías a un estricto control de sus residuos. En algunas ocasiones estos controles no se producen –bien por fallo humano o por fallo de los sistemas de control-, generando vertidos al aire.
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b. TERRESTRE La contaminación del suelo resulta difícil de observar y de medir, ya que en muchos casos, los contaminantes se infiltran en el mismo. Pérdidas de combustibles, derrames de aceites, productos químicos –ácidos, decapantes, disolventes, etc.-, son algunos ejemplos. En otros casos si se pueden observar: escorias, carbones, minerales, etc.
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Por regla general, las áreas geográficas afectadas, suelen ser los propios terrenos de la empresa, lo que dificulta su observación y análisis por personal ajeno a la misma.
c. ACUATICO Los vertidos al medio acuático suelen producirse por escapes en los sistemas de control, en las dos factorías hay numerosas plantas de tratamiento de las aguas residuales, tanto las que proceden de un uso doméstico como las generadas por los procesos de producción. Desde el ámbito exterior de la empresa, estos vertidos se suelen conocer cuando se observan y analizan manchas en las zonas de agua cercanas a las factorías.
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5.8.- EL ACERO:
a.- Definición: El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%. El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.
b.- Composición del Acero: Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria metalmecánica. Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros elementos, según su porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc. ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero.
El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
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Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en las sodaduras. Carbono - C : El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo
costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero. Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero características de revestimiento duro. Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad
de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita. Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al carbono. Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento.
Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc. Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual
que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad. Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta
presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
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altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento. Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acer o a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión. Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación
de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero. Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición. Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a
muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad. Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a
sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras. Tungsteno - W : El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El
Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricación de herramientas. Vanadio - V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia
durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc. c.- Propiedades Mecánicas:
Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando
esta en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
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Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre. d.- Clasificación del Acero: Según el modo de fabricación.
Acero eléctrico.
Acero fundido.
Acero calmado.
Acero efervescente.
Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo
Acero moldeado.
Acero forjado.
Acero laminado.
Según la composición y la estructura
Aceros ordinarios.
Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su i nfluencia:
Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
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Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidació n: aumentan la resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos
Acero para imanes o magnético.
Acero autotemplado.
Acero de construcción.
Acero de corte rápido.
Acero de decoletado.
Acero de corte.
Acero indeformable.
Acero inoxidable.
Acero de herramientas.
Acero para muelles.
Acero refractario.
Acero de rodamientos.
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5.9.- LOS PRODUCTORES DE ACERO MÁS IMPORTANTES DEL PERÚ: 5.9.1.-SIDERPERÚ:
Siderperú (Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.) es una de las principales empresas siderúrgica del Perú. Desde 1956 se dedica a la fabricación y comercialización de productos de acero de alta calidad. El Complejo Siderúrgico, ubicado en la ciudad de Chimbote, está instalado en un extenso terreno de aproximadamente 600 hectáreas y tiene una capaci dad de producción superior a las 500 mil toneladas de productos terminados de acero. Cuenta para ello con un Alto Horno, el único del país, hornos eléctricos con su respectiva Planta de Hierro Esponja. Además tiene una moderna colada continua, que en conjunto aseguran su total operatividad. Tiene instalaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos, laminación de productos no planos, productos planos revestidos, productos tubulares, viales y numerosas instalaciones auxiliares. Para el abastecimiento de sus principales insumos, tiene un muelle habilitado para recibir embarcaciones hasta de 50 mil toneladas. Los productos son requeridos por clientes de los distintos sectores económicos, principalmente por el sector construcción, minero e industrial; tanto en el mercado local como extranjero. SiderPerú se encuentra bajo la administración del grupo Gerdau (inversionistas Brasileños), que a finales del año 2006, compró más del 70% de las acciones de la empresa. Se proyecta a exportar dentro de dos años, requiriendo implementar sistemas de gestión integrada que por conocimiento es necesario. La empresa enviaría a sus ingenieros residentes (químicos, metalúrgicos, mecánicos, industriales, otros) a capacitarse a países extranjeros como Brasil para lograr el éxito de la empresa SIDERPERU.
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5.9.2.- ACEROS AREQUIPA:
Fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa. Iniciamos nuestras operaciones en el año 1966 con la puesta en funcionamiento de nuestra primera Planta de Laminación de productos de acero, fabricando ángulos, platinas y perfiles para atender los mercados de Lima y Arequipa. En el año 1983 inauguramos nuestra segunda Planta de Laminación en Pisco y en 1987 nos fusionamos con Laminadora del Pacífico S.A. iniciando así la fabricación de acero en forma de palanquilla. Ambos hitos fueron fundamentales para la descentralización de nuestra producción y ampliación de nuestro portafolio de productos: fierro corrugado y alambrón. De esta manera, hacia fines de los ochenta, nos convertimos en el principal proveedor de productos siderúrgicos en el mercado nacional. Posteriormente, en el año 1996 invertimos en tecnología de vanguardia y pusimos en funcionamiento una moderna planta de reducción directa en Pisco, con el propósito de fabricar hierro esponja para mejorar la calidad de nuestros aceros más finos e incrementar la capacidad de producción. A fines de 1997 Aceros Arequipa adquirió el 100% de las acciones de Aceros Calibrados S.A. ampliando de esta manera su portafolio de productos con valor agregado. Es así como nace Corporación Aceros Arequipa S.A. Acorde con nuestra filosofía de invertir en tecnología de punta en todos nuestros procesos productivos, en el año 2013 culminamos la construcción de nuestro segundo Tren de Laminación en la sede de Pisco. Nuestra filosofía de calidad total e innovación continua, así como el compromiso de nuestros colaboradores y directivos, son factores decisivos para el éxito de Corporación Aceros Arequipa. De esta manera nos consolidamos como la empresa líder de mercado, cumpliendo con los más altos estándares de calidad internacional y generando valor agregado permanente para nuestros clientes.
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6.- INVESTIGACIONES ACTUALES: (3 casos) Caso 1:
“Denuncian a Aceros Arequipa por contaminación ambiental”
Fecha: 15 NOVIEMBRE 2011 – Diario LA VOZ DE ICA Los pobladores de "Las Antillas" del Distrito de Paracas, ubicado en el kilómetro 4.5 de la carretera Santana Chiri, expresaron su malestar por la afectación de contaminación de la napa freática en su sector, porque al ingreso hacia el lado norte, a dos kilómetros -aproximadamente-, la empresa "SERGLOSA" realiza excavaciones por encargo de Aceros Arequipa, cuyas fosas de 20 metros de ancho por 20 metros de largo y 5 metros de profundidad, serían para almacenar 1600 m3 de residuos sólidos, que se observan en la parte posterior de la empresa de acería. Asimismo, manifiestan haber visto en reiteradas ocasiones maquinaria pesada de Aceros Arequipa depositando residuos industriales generados por la actividad que realiza, los mismos que serían enterrados sin ningún tipo de control, evidenciándose por la poca profundidad de la napa freática de esta zona, la inminente contaminación a los recursos hídricos considerando además que el pozo principal que abastece al sector Las Antillas de Paracas se encuentra a tres kilómetros; sin considerar otros pozos artesanales para consumo humano y agrícola. También señalan que se puede apreciar que el forado realizado presentaba un afloramiento de agua de la napa freática, lo cual indica la poca profundidad en que ésta se encuentra. A causa de esta información, la Gerencia de Servicios Comunales y Medio Ambiente de la Municipalidad de Paracas, a cargo del Biólogo Ángel Soto Muñante, mediante Notificación N° 1002011-GSCMA de fecha 03 de Octubre del 2011, requirió a la Empresa Corporación Aceros Arequipa S.A, información documentada como la Memoria descriptiva indicando la finalidad de dichas excavaciones, Acreditación de la propiedad del predio, Copia del Estudio de Impacto Ambiental (EIA) o Programa de Adecuación y Manejo Ambiental PAMA así como el Plan de manejo de residuos y programas de monitoreo elaborados y ejecutados por la empresa. Respuesta de empresa
Por su parte, la Corporación Aceros Arequipa, con carta del 06 de Octubre del 2011, respondió la notificación emitida por la gerencia ambiental indicando que las excavaciones a las que se hace referencia, son parte del inicio de la ejecución del proyecto denominado "Construcción de Depósitos Temporales de Residuos Sólidos Industriales de la Planta Nº 02 – Pisco", adjuntando copia de la Declaración de Impacto Ambiental (DIA) elaborada por Environmental Higiene & Safety SRL.
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Trascendió que estos impactos se darán en la etapa de construcción, en el mencionado proyecto no es posible definir la etapa en la que se encuentran actualmente, considerando que no se estaría cumpliendo con el Plan de Manejo Ambiental del proyecto, ni respetando el cronograma de ejecución del mismo, ya que aún no se ha culminado la construcción de los depósitos. En cuanto a los impactos ambientales, se observa que los residuos industriales tales como polvo de acería y escoria están siendo depositados en el lugar, sin haber culminado el proyecto, no co ntando con ninguna de las medidas de mitigación señaladas en la DIA, pudiendo ocasionar daños significativos al ambiente y la salud pública considerando como principal factor de riesgo la contaminación de la napa freática por lo lixiviado de los residuos depositados, así como el incremento de partículas en suspensión de metales pesados contenidos en dichos residuos, los mismos que en el momento de la inspección formaban una nube negra que era esparcida por los vientos predominantes en la zona, arrastrándolos vía área a los poblados cercanos, considerando la composición química de estos residuos se estaría poniendo en alto riesgo la salud y el ambiente. También se conoció que este caso habría generado una multa de 1.5 UIT de 5,400 nuevos soles, Multa Administrativa por Infracción contra la Ecología y el Medio Ambiente, Ítem C – 17 del Reglamento de Aplicación de Sanciones RAS vigente, que habría cancelado la empresa de acería. Con la finalidad de descartar si existe contaminación en el lugar de las excavaciones, el viernes último, la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) tomó muestras para proceder a las evaluaciones y determinar si existe un inadecuado manejo de residuos sólidos.
Caso 2: de
“Efecto de las emisiones de plomo de la industria siderúrgica en la calidad de aire
Coishco-Chimbote, Perú”
Fuente: Revista “Ciencia y Tecnología”, Escuela de Postgrado – UNT – 2008 La presente investigación proporciona una metodología de trabajo aplicable a la zona Chimbote – Coishco, Perú, habiéndose determinado la concentración de plomo en el aire de la mencionada zona, emitido por la chimenea del Convertidor LD de la Industria Siderúrgica de Chimbote. Se aplicó un modelo de dispersión atmosférica simple de tipo Gaussiano, para determinar el impacto del contaminante plomo en el aire en los alrededores de su fuente de emisión y en la ciudad de Coishco, durante el mes de marzo del año 2008. Se obtuvo una concentración de 0.31 μg/m3 de plomo en aire (por debajo del Límites de Exposición Permisible de 1.5 μg/m3 de plomo en aire) y
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aplicando el modelo Gaussiano se obtuvo una concentración de 0.005 μg/m3 de plomo a 4 Km de
la fuente emisora. Esto significa que la contaminación de plomo por la Industria Siderúrgica de Chimbote en Coishco es de 0.005 μg/m3 de plomo en aire; la diferencia de 0.305 μg/m3 de plomo
en la calidad de aire de Coishco se debe a los aportes localizada en Coishco. Algunas conclusiones que se obtuvo son: El Aire de la zona Chimbote-Coishco en el mes de Marzo del año 2008, contuvo concentraciones en g/m3N de plomo de 0.31, 0.06, 0.09 y 0.05, obtenido en las estaciones de Coishco, San Pedro, Vivero y Chimbote-Centro respectivamente que son menores a su respectivo Estándar de Calidad Ambiental de aire de 1.5 g/m3. El régimen de viento es un factor determinante en la dispersión de contaminantes, teniéndose en esta zona Chimbote - Coishco como dirección predominante del cuadrante Sur (S), con vientos de baja velocidad en las cuatro estaciones de monitoreo, y oscila de briza débil a briza moderada según la escala de Beaufort, lo cual no contribuye significativamente en la dispersión del plomo contaminante presentes en el aire.
Caso 3: “Gerdau:: 100 mil nuevos árboles son sembrados para cuidar el medio ambiente y
embellecer Chimbote ”
Fuente: Responsabilidad Social Empresarial (RSE) Perú - 22 JUNIO, 2012 A partir del presente mes, se sembrarán 100 mil árboles en Chimbote, con el objetivo de preservar el medio ambiente, embellecer la ciudad y promover la conciencia ambiental. De esta forma continua el proyecto estratégico “Sembrando vida, sembrando árboles”, que ejecutan la
Municipalidad Distrital de Santa, el Rotary Club de Chimbote y SIDERPERU empresa de Gerdau, para la generación de áreas verdes en la provincia de Santa. El importante proyecto ambiental, en los dos últimos años ha logrado generar y sembrar 185 mil árboles, en colegios, plazas, parques, avenidas, entre otros lugares; habiendo logrado formar comités de arborización, en los cuales los vecinos son responsables de la siembra y cuidado del árbol, generando así ganancias mutuas en la población chimbotana. En el vivero forestal ubicado en el distrito de Santa, zona de Huamanchacate, se realiza la generación de especies forestales, ornamentales y frutales, los cuales, luego serán distribuidos mediante donación a la comunidad de los sectores urbanos y rurales de Chimbote, Santa, Nuevo Chimbote y Coishco. La infraestructura del proyecto ha crecido y mejorado, gracias a la alianza
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estratégica, entre la Municipalidad Distrital de Santa, que supervisa el terreno y asigna profesionales para el desarrollo del vivero forestal, mientras que el Rotary Club de Chimbote ejecuta el proyecto y participará con especialistas y voluntarios; por su parte, SIDERPERU, tiene el compromiso de financiar el proyecto y participar con Voluntarios. En la ceremonia donde se anunció la continuidad del proyecto, Luis Lozano del Rotary Club, manifestó “Estamos arborizando para mejorar nuestro medio ambiente y que Chimbote sea
considerada una ciudad verde, por ello nuestro agradecimiento a SIDERPERU, por su compromiso al medio ambiente”. El compromiso de los aliados del proyecto es generar un gran impacto
medioambiental sin precedentes, para ello se ha planteado como meta final para los próximos años, el sembrado de medio millón de árboles en nuestra comunidad. El proyecto de arborización forma parte de los objetivos estratégicos de SIDERPERU de contribuir al desarrollo sostenible de Chimbote, cuidando y protegiendo el medio ambiente y demostrando su compromiso y respeto hacia la población local.
Caso 4: “ Siderperú recibe certificación ambiental ISO: 14001 y certificación en seguridad OHSAS ”
Fuente: Portal de Responsabilidad Social del Perú - 25/02/2015 Siderperú, empresa Gerdau, recibió por parte de la reconocida organización internacional Lloyd’s
Register las certificaciones ISO: 14001 y OHSAS: 18001, que son acreditaciones internacionales al Sistema de Gestión Ambiental y Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional respectivamente. La empresa certificadora verificó el cumplimiento de los sistemas de seguridad, salud y cuidado ambiental empleados por la compañía. Juan Pablo García Bayce, Gerente General de Siderperú, recibió ambas certificaciones de manos de representantes de Lloyd’s Register.
Estas certificaciones demuestran que Siderperú viene ejecutando de manera respetuosa y responsable su Política Integrada de Salud y Seguridad, Ambiente y Calidad, que incluye el cumplimiento de normas y principios internacionales que garantizan la seguridad de sus colaboradores así como la preservación del ambiente y la calidad de vida de la comunidad de Chimbote.
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7.- APORTES DE LA CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL A LA SOLUCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA:
Se recomienda que los ingenieros civiles desarrollen un estudio de factibilidad económica para la inversión del sistema de captación de polvos y/o depuración de gases. Implementar un Sistema de Gestión Ambiental en la organización para el control sistemático de su desempeño ambiental. Se recomienda que los ingenieros civiles aporten a las acciones del cuidado del medio ambiente exigiendo a las empresas productoras de acero el uso de nuevos materiales, equipos y herramientas en el proceso de elaboración del producto. Todo ingeniero civil antes de elegir el producto (acero) debe tener en cuenta ciertos criterios de las diferentes empresas como, contar con el uso de hornos nuevos para mejorar la eficiencia energética, el reciclado y la valorización material y energética de residuos, la sustitución de combustibles fósiles por otros alternativos con biomasa o la introducción de equipos de control y reducción de emisiones contaminantes, que son algunos ejemplos de estas medidas que se debe tener en cuenta para la protección y cuidado del medio ambiente. Las líneas de acción para reducir el impacto ambiental de este sector pasan por todo el ciclo de vida del acero, y por la exigencias de los ingenieros civiles ante la adquisición del producto a cualquier empresa así como su reducción de impacto ambiental a través de mejoras en su centros de producción y cambio de la conciencia del cuidado del medio ambiente por los profesionales que trabajan o ejercen una labor dentro de las empresas. Un aporte más es reciclar el acero, ya que al momento de utilizar chatarra ferrosa en su proceso productivo, las siderúrgicas reducen el uso de energía necesaria en el proceso de producción de acero y, consecuentemente, las emisiones de CO2. El empleo de acero en desuso disminuye el consumo de energía en un 60% y evita la extracción y transporte de nuevas materias primas (hierro y carbón). Por cada tonelada de acero usado que se recicla, se ahorra 1.4 Tn de mineral de hierro y unos 0.74 Tn del carbón al que se recurre para hacer el coque siderúrgico, el combustible usado en la fabricación de este metal. La utilización del agua, otro bien natural cada vez más escaso, también se reduce en un 40%. Y las emisiones de dióxido de carbono (CO2) disminuyen si se aprovecha este metal: por cada envase de
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acero reciclado se ahorra una vez y medio su peso en este gas de efecto invernadero involucrado en el cambio climático. 8.- CONCLUSIONES:
9.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
https://es.wikipedia.org/wiki/SiderPer%C3%BA
http://www.solomantenimiento.com/articulos/composicion-acero.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero#Clasificaci.C3.B3n
http://contaminaciondelairelp.blogspot.pe/2009/02/posibles-soluciones.html
https://es.slideshare.net/juankfaura/impactos-ambientales-generados-por-la-produccindel-acero
http://www.constructivo.com/cn/d/novedad.php?id=380
http://lavozdeica.com/index.php?option=com_content&view=article&id=2204:denuncian -a-aceros-arequipa-por-contaminacion-ambiental&catid=98:categoriaregionales&Itemid=474
http://www.peru2021.org/principal/noticias/noticia/siderperu-recibe-certificacionambiental-iso-14001-y-certificacion-en-seguridad-ohsas/892
http://noticias.rse.pe/?p=2774
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