Chancador de rodillo
El rodillo abrasivo de alta presión KHD
Los chancadores de rodillos abrasivos de alta presión (HPGR) fueron presentados como una nueva tecnología de abrasión en 1984. Desde entonces, se han instalado exitosamente en un gran número de plantas de todo el mundo, principalmente para cemento y piedra caliza. Más recientemente, los HPGR también han sido aplicados en plantas de procesamiento de minerales, en gran parte en tratamiento de mineral de cobre, hierro y diamantes. En estas industrias, la aplicación de HPGR varía de molienda gruesa, por ejemplo: la molienda de 65 mm (2.5") de tamaño excede piedras en circuitos de circulación autógenos, hasta molienda final de material de <100μm a valores Blaine altos en la preparación de alimentación con granos. La molienda HPGR mejora en gran medida la capacidad de producción general. Esto da como resultado la creación de una gran proporción de productos terminados y una reducción del Índice de trabajo de Bond del material presionado. Esto generalmente permite una reducción en el número proyectado de equipos en trituración terciaria, trituración cuaternaria y molienda.
Características y beneficios
Los rodillos abrasivos de alta presión (HPGR) brindan varios beneficios a la industria de minerales, como:
Bajo consumo de energía, 0.8-3.0 kWh/t Capacidad para procesar minerales húmedos, hasta 10% Mejor recuperación del cauce descendente y capacidad de molienda Grado mejorado de productos Requisitos de mantenimiento mínimos Requisitos de poco espacio Poca vibración y ruido Alta disponibilidad >95% Vida útil de la superficie de alto uso 6,000 - 36,000 horas
Principio operativo
Los rodillos abrasivos de alta presión se obtienen a través de un tipo avanzado de rodillos abrasivos. A diferencia de los rodillos trituradores convencionales, las partículas se rompen por compresión en una base de partículas empaquetada y no por la mordedura de las partículas entre los dos rodillos. Esta base de partículas es creada entre dos rollos de rotación inversa y alimentación obstruida. Entre estos rollos, una base de partículas es presionada a una densidad de hasta casi 85% de la densidad real del material. Esta compresión se logra aplicando alta presión de hasta casi 300 Mpa, excediendo la resistencia de compresión del material de alimentación. Durante este proceso de compactado el material es triturado en una amplia variedad de tamaños de partículas de distribución y una gran proporción de las partículas más finas se compacta en astillas. El proceso de rotura puede verse en dos etapas diferentes. En la primera etapa, el material de alimentación obstruida que ingresa al espacio entre los rollos está sujeto a una aceleración para alcanzar la velocidad del rollo periférico. Como consecuencia de la disminución del espacio entre los rollos, el material es gradualmente compactado y los pedazos más grandes y las partículas son pretriturados. Además, se presenta cierto grado de reordenamiento de las partículas, llenando los espacios vacíos entre las mismas. En la próxima etapa, el material pretriturado ingresa a la zona de compactado.
La zona cuenta con una brecha entre rollos definida por un sector con un ángulo de aproximadamente 7°. Es en esta zona de compresión donde ocurre la presión. La fuerza de presión actúa principalmente a través de la zona de compresión, a través de múltiples puntos de contacto entre las partículas en la base de compresión. Esto tiene como resultado la desintegración de la mayoría de las partículas. Durante el proceso, se generan microrupturas entre las partículas, lo que tiene como resultado el debilitamiento de dichas partículas para una etapa de molienda posterior. La presión en una base de partículas reduce el desgaste ya que la acción de molienda principal no tiene lugar entre la superficie de rollo y el material, sino entre las partículas de material en la base de partículas. La capacidad de producción de los HPGR depende de la capacidad de los rollos de colocar la carga en los espacios entre los rollos (fricción de la superficie de rollo), de las características del material de alimentación (por ej: cohesión interna, humedad) y de las condiciones de funcionamiento (por ej: velocidad del rollo, condiciones de alimentación obstruida). La fricción de la superficie del rollo puede aumentarse aplicando una textura de superficie articulada a los rollos, como un patrón de cheurón soldado o espárragos de metal duro insertados que sobresalgan unos pocos milímetros sobre la superficie del rollo (patentado por KHD).
