Cerámica y Porcelanatos

CERÁMICA Y PORCELANATOS  Aunque parecen similares, similares, los Porcelanatos Porcelanatos resultan más duros y resistentes resistentes al desgaste y por ende, son más costosos. Sin embargo, se pueden conseguir cerámicos de gran resistencia al desgaste, realizados mediante un proceso de monocción. Ambos son fáciles de colocar y vienen en una gran variedad de colores y acabados. Los pisos cerámicos son ideales en baños, cocinas, pasillos de gran tránsito con en el resto de a casa. También los cerámicos pueden colocarse en las paredes

A. CERÁMICA 1. FABRICACIÓN Las fases principales en la fabricación de la cerámica son: 1 Obtención de la materia prima 2 Preparación de la materia prima 3 Modelado de la vasija 4 Tratamientos anteriores a la cocción 5 Secado 6 Cocción 7 Tratamientos posteriores a la cocción Estos pasos están unidos por complejas interrelaciones, debido por una parte, al carácter de la materia prima y de las herramientas, la habilidad habilidad del ceramista y al entorno productivo y, por la otra, al tipo de producto deseado.

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DE LA CERÁMICA Las materias primas esenciales de un producto de cerámica son la arcilla y el agua. Se pueden añadir productos no plásticos (“desgrasantes”) a la mezcla de arcilla y puede que se necesiten engobes, pinturas o barnices para el acabado de las vasijas. Para cocerlas, es preciso disponer de combustible.

ARCILLA: Es un material complejo, pero sus dos características principales son el pequeño tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de arcilla” en la mezcla. El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de las rocas. El tamaño de sus partículas y las características de estos minerales proporcionan a la arcilla las propiedades físicas y químicas que permiten modelarla y cocerla, creando la cerámica. Las arcillas pueden ser de dos clases: estáticas y sedimentarias. Las primeras se forman por la descomposición de rocas en el mismo lugar de su formación y suelen ser más puras, pero menos plásticas; las segundas, se forman mediante procesos sedimentarios por la acción del viento, del agua o de fenómenos periglaciares y suelen ser más finas y plásticas.

AGUA: La mezcla de arcilla y agua da lugar a un medio plástico moldeable, que se puede tornear y cocer. Se incorporan a la arcilla, además, sales solubles disueltas en agua mezclando agua salada con la arcilla antes de moldear la pieza o sumergiendo la vasija ya hecha en agua de mar antes de cocerla.

COMBUSTIBLE Para cocer las cerámicas se necesita combustible, así como para facilitar el secado y ahumado de las piezas, procesos estos últimos cuyo propósito consiste en extraer el exceso de humedad de la pasta. Los combustibles varían en cantidad y calidad del calor y humo que producen, por lo que pueden ser más adecuados para una parte del proceso de cocción que para otra o que afecten al producto de distintas maneras. Incluso la variación estacional del combustible

produce cambios en el color del barniz. Para clasificar la cerámica arqueológica hay que tener en cuenta estas variaciones. La madera tenía un uso extendido como combustible en la manufactura de la cerámica tradicional, si bien ésta no suele ser de mucha calidad. Más bien se suelen usar productos resultantes de procesos agrícolas, como la poda de árboles frutales u olivos, cáscaras de coco, fibras o virutas arrancadas de la madera al cepillarla. Otro combustible habitual es el estiércol.

PREPARACIÓN DE LA ARCILLA La preparación de la arcilla entra en dos categorías. En primer lugar debemos mencionar la purificación: la extracción de materiales no deseados, como las raíces y otras sustancias orgánicas, o de guijarros grandes. En segundo lugar, puede que sea necesario alterar las propiedades del material. El objetivo es obtener un producto regular y uniforme, un material cuyas propiedades sean predecibles y controlables y las adecuadas para los procesos de formación y cocción que se vayan a emplear. Según la función a que se vayan a dedicar las vasijas se necesitarán distintas mezclas de arcilla para su producción. Se pueden mezclar dos o más tipos de arcilla, añadiendo quizás desgrasantes no plásticos.

MODELADO Los ceramistas disponen de una amplia gama de técnicas para realizar su obra y pueden combinar varios métodos. Hay que distinguir bien entre los métodos de modelado primarios, que nos proporcionan la forma básica de la vasija, y los secundarios, que definen los detalles. Se pueden dividir los métodos de modelado primarios en dos, a mano y por rotación, este último con un torno.

TÉCNICAS DE TRABAJO A MANO Y DE MOLDEADO Las vasijas más sencillas se hacen ahuecando el centro de una bola de arcilla y dándole forma entre el pulgar y los dedos. Esta técnica se suele usar sólo para hacer pequeñas vasijas redondeadas o como técnica secundaria para realizar elementos adicionales que se añaden a la pieza elaborada. También se pueden juntar tiras planas de arcilla apretando o pinchando los bordes. Aunque es más adecuada para hacer vasijas rectangulares, con esta técnica se pueden fabricar vasijas circulares. También se pueden hacer vasijas uniendo series de rollos como si fuesen anillos o formando una espiral continua. Una vez la vasija ha alcanzado cierto tamaño es necesario moverla. Se la puede colocar sobre un soporte móvil, como una estera, o una base fija hecha especialmente especialmente para la fabricación de cerámica.  A lo largo de muchas épocas ha sido habitual el uso de moldes para hacer cerámica, si bien dentro de esta categoría encontramos una amplia variedad de técnicas. En el caso más sencillo, se puede hacer uso de un objeto hueco, de la base de otra vasija o hasta de un sencillo molde de cuero. Algunos tipos muy interesantes de moldes son los que tienen una decoración incisa o impresa en la cara interior. Cualquier vasija hecha en ellos presentará una superficie decorada en relieve.

produce cambios en el color del barniz. Para clasificar la cerámica arqueológica hay que tener en cuenta estas variaciones. La madera tenía un uso extendido como combustible en la manufactura de la cerámica tradicional, si bien ésta no suele ser de mucha calidad. Más bien se suelen usar productos resultantes de procesos agrícolas, como la poda de árboles frutales u olivos, cáscaras de coco, fibras o virutas arrancadas de la madera al cepillarla. Otro combustible habitual es el estiércol.

PREPARACIÓN DE LA ARCILLA La preparación de la arcilla entra en dos categorías. En primer lugar debemos mencionar la purificación: la extracción de materiales no deseados, como las raíces y otras sustancias orgánicas, o de guijarros grandes. En segundo lugar, puede que sea necesario alterar las propiedades del material. El objetivo es obtener un producto regular y uniforme, un material cuyas propiedades sean predecibles y controlables y las adecuadas para los procesos de formación y cocción que se vayan a emplear. Según la función a que se vayan a dedicar las vasijas se necesitarán distintas mezclas de arcilla para su producción. Se pueden mezclar dos o más tipos de arcilla, añadiendo quizás desgrasantes no plásticos.

MODELADO Los ceramistas disponen de una amplia gama de técnicas para realizar su obra y pueden combinar varios métodos. Hay que distinguir bien entre los métodos de modelado primarios, que nos proporcionan la forma básica de la vasija, y los secundarios, que definen los detalles. Se pueden dividir los métodos de modelado primarios en dos, a mano y por rotación, este último con un torno.

TÉCNICAS DE TRABAJO A MANO Y DE MOLDEADO Las vasijas más sencillas se hacen ahuecando el centro de una bola de arcilla y dándole forma entre el pulgar y los dedos. Esta técnica se suele usar sólo para hacer pequeñas vasijas redondeadas o como técnica secundaria para realizar elementos adicionales que se añaden a la pieza elaborada. También se pueden juntar tiras planas de arcilla apretando o pinchando los bordes. Aunque es más adecuada para hacer vasijas rectangulares, con esta técnica se pueden fabricar vasijas circulares. También se pueden hacer vasijas uniendo series de rollos como si fuesen anillos o formando una espiral continua. Una vez la vasija ha alcanzado cierto tamaño es necesario moverla. Se la puede colocar sobre un soporte móvil, como una estera, o una base fija hecha especialmente especialmente para la fabricación de cerámica.  A lo largo de muchas épocas ha sido habitual el uso de moldes para hacer cerámica, si bien dentro de esta categoría encontramos una amplia variedad de técnicas. En el caso más sencillo, se puede hacer uso de un objeto hueco, de la base de otra vasija o hasta de un sencillo molde de cuero. Algunos tipos muy interesantes de moldes son los que tienen una decoración incisa o impresa en la cara interior. Cualquier vasija hecha en ellos presentará una superficie decorada en relieve.

La cerámica hecha a mano es la que se hacía en el Neolítico. Posteriormente, ya en la Edad de los Metales, se generalizó la técnica del torneado.

USO DEL TORNO El proceso de fabricación de vasijas a torno es el que la cultura popular asocia más con el de producción de la cerámica. La mayoría de los autores distinguen dos clases de tornos: El torno más sencillo, también denominado torno de manubrio o rueda simple, es un sencillo volante que gira sobre un pivote central. La superficie más elevada tiene una pequeña depresión en un punto cerca del perímetro; en esta oquedad se inserta un manubrio, con ayuda del cual se inicia la rotación del torno o se le acelera cuando ésta disminuye. El torno tipo pozo está compuesto por dos volantes unidos a un largo eje central y sostenidos por una agarradera abajo y un soporte arriba. El disco inferior es más grande y pesado y es el que mantiene el impulso aplicado por la persona que imprime el movimiento de rotación con el pie.

TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE Las operaciones de desbarbado y raspado sirven para alisar las irregularidades que deja la fabricación con anillos o tiras de barro, así como para unir las distintas partes, pero al mismo tiempo alteran la apariencia de la vasija. Uno de los tratamientos de la superficie más comunes es el bruñido, que consiste en frotar la vasija con un guijarro liso o con alguna otra herramienta para que la superficie se vuelva compacta y quede una serie de facetas y cierto lustre sobre la superficie. Hay otros tipos de decoración de la superficie. Muchos de ellos implican la necesidad de horadar, comprimir o cortar la superficie de la vasija con una herramienta. herramienta.

SECADO  Antes de cocerla, hemos de secar la vasija ya acabada, con el fin de eliminar el agua acumulada junto a las partículas de arcilla. Este proceso se puede llevar a cabo al aire libre o en cobertizos calentados especialmente. Durante el secado la vasija se encogerá, lo que causa una presión que puede acabar en grietas. La forma y posición de estas grietas refleja en cierto modo los procedimientos empleados en la manufactura de la vasija; uno de los ejemplos más frecuentes es la grieta en forma de S en la base de las vasijas hechas a torno. El proceso de secado concentra también las sales disueltas y las partículas finas de arcilla en la superficie debido al movimiento de del agua a través de la pared. Es importante distinguir esto de los efectos producidos por los engobes, las pinturas y otros tratamientos de la superficie.

COCCIÓN El propósito de la cocción es transformar los minerales de arcilla en un material nuevo, la cerámica. En algunas arcillas los cambios se producen al alcanzar los

550-600ºC. La cerámica que no alcanza esta temperatura durante la cocción suele desintegrarse cuando se le sumerge en agua. Podemos reconocer dos modalidades de cocción: La cocción abierta, también denominada cocción en montón o en hoguera, en la que las vasijas y el combustible entran en contacto directo y se amontonan sobre el suelo o en un hoyo excavado en el terreno. La cocción en horno, en la que la cerámica y el carburante están separados; la vasija suele estar en una cámara calentada por los gases calientes y las llamas del combustible.

COCCIÓN A FUEGO ABIERTO El método habitual consiste en amontonar las vasijas sobre una capa de combustible además de mezclarlo dentro y alrededor de la cerámica, cubriendo incluso todo el montón con más combustible y\o con una capa de fragmentos de cerámica procedentes de cocciones anteriores. Se prende el combustible y se quema todo. Puede que la característica más notable de la cocción abierta sea el rápido incremento de la temperatura desde el primer momento y su corta duración. La temperatura tarda unos pocos minutos en alcanzar su intensidad máxima; al cabo de poco rato se pueden retirar las vasijas ya cocidas. El más simple de los fuegos abiertos únicamente permite la cocción de un número reducido de vasijas, tal vez sólo una o dos, en un hoyo excavado en el suelo. Una vez retiradas estas, la ceniza que queda se puede emplear como fertilizante. El estudio de áreas con estas estructuras no es claramente identificable, especialmente si después se utilizaban como depósito de basuras o estercolero. Sólo ocasionalmente se han identificado áreas donde se practicasen cocciones abiertas.  Aunque se trate sin duda de una técnica más simple que el uso del horno, la cocción abierta resulta perfectamente adecuada para cocer muchas vasijas y tiene además la ventaja de su flexibilidad. En una sola sesión se pueden cocer más o menos vasijas agrandando más o menos el montón

COCCIÓN EN HORNO CERRADO Se pueden utilizar hornos domésticos, como los empleados para el pan, para cocer cerámica, aunque es más frecuente construir una estructura especial. La cocción en horno tiene como característica principal que la combustión se produce en un espacio distinto al lugar en que se depositan los recipientes a cocer, pero ambos están en comunicación. Esta cocción, a altas temperaturas, es más regular y evita fracturas por cambios fuertes de temperatura.

TÉCNICAS DE DECORACIÓN. Impresión: se aplica un objeto duro sobre la superficie aún blanda de la arcilla. Objetos para la impresión: cestería, dedos, uñas, conchas, punzones, etc... Incisión: Se aplica un objeto sobre el recipiente y se desplaza o arrastra por éste. El perfil de las incisiones suele ser en “uve” o “u”(acanaladas)

Esgrafiado: incisión poco profunda que se realiza cuando el recipiente está seco, incluso cocido. Escisión: decoración con zonas en altorrelieve (motivo) y otras en bajorrelieve (negativo del motivo como consecuencia de la extracción de material. Plástica: aplicación sobre la superficie de la cerámica de mamelones, cordones, conchas, piedras, buscando una decoración. Pintado: los motivos decorativos se realizan con algún tipo de pigmento. Todas estas técnicas también se pueden combinar entre sí. La decoración tiene una variada localización en el recipiente, apareciendo en todas sus partes: labio, borde, cuello, galbo, base y elementos de sujección. También se dan casos de decoraciones internas. También son variados los motivos: líneas horizontales, verticales, oblicuas, cuadros, rectángulos, ajedrezado, triángulos, rombos, zig-zag, espigas, dientes de sierra, motivos circulares, espirales, etc.

2. PRESENTACIÓN (TIPOS) Los materiales cerámicos usados para la construcción son de distintos tipos, pero todos tienen un origen común: la arcilla. De los componentes agregados a la arcilla y el proceso a la que se someta a estos materiales, dependerá el producto final que se obtiene. La diferencia básica entre los distintos tipos de cerámicos reside en su acabado final y su resistencia, los cuales, a la vez, determinan el uso que se dará a cada uno. Por sus características, los distintos tipos de cerámica industrial se pueden usar tanto para pavimentos (interiores y exteriores) como para cubiertas y revestimientos.

A. Materiales Cerámicos:  podemos clasificar los materiales cerámicos en cuatro tipos básicos:

a) Cerámicos porosos.- poseen arcilla de grano grueso, áspera, permeable y absorben la humedad. Como los ladrillos, tejas, etc.

b) Cerámicos semicompactos.-  poseen arcilla de grano fino, poco permeable y no absorben la humedad. Como los azulejos vidriados.

c) Cerámicos compactos.-  poseen estructura microcristalina, totalmente impermeables y suaves. Como la loza, la porcelana, el gres, etc.

d) Cerámicos tenaces.- soportan altos esfuerzos y temperaturas elevadas. Como el ladrillo refractario, que se caracteriza por soportar altas temperaturas y se usa para interiores de hogares, parrillas, etc.

B. Revestimientos cerámicos:  En lo que se refiere a revestimientos cerámicos, estos pueden usarse en cualquier ambiente de la casa, en paredes y pisos. Dependiendo del tipo de terminación que nos guste o

necesitemos, del aspecto que queramos dar al ambiente, y del tránsito que se espere, será el tipo de material que elegiremos. a) Azulejos.- son el revestimiento cerámico más conocido. Tienen un acabado vitrificado que los hace resistentes al agua y son muy fáciles de limpiar. El antiguo azulejo de vidrio, de colores clásicos, ha sido reemplazado por modernos azulejos cerámicos con una inmensa variedad de colores y posibilidad de combinaciones. Su uso habitual es en paredes de baños y cocinas. b) Cerámica Rústica.- viene en baldosones o baldosas de distintas formas, y se caracteriza por un acabado natural, que a la vista y el tacto semeja terracota. Aunque, por lo general, se le realiza un tratamiento impermeabilizante, es poco resistente a manchas y el desgaste; pero, como contrapartida, brinda un aspecto natural y fresco al ambiente. Se usa, principalmente, para pisos interiores. c) Gres Esmaltado o Porcelánico.- es el más resistente de los revestimientos cerámicos comunes (excepto el porcelanato). Puede usarse para exterior o interior, para pisos o paredes, y viene en distintos colores y acabados (mate, semi-mate). d) Porcelanato.- es un tipo de gres porcelánico con un tratamiento especial que le otorga 0% de absorción de agua, resistencia a los cambios de temperatura bruscos y gran durabilidad. Por su proceso de fabricación, se le puede dar textura. e) Gresite o Venecitas.- Son pequeñas baldosas de vidrio cocido a alta temperatura (no cerámicas) que se usan, en general, para baños y piscinas. Para facilitar su aplicación, vienen en forma de planchas, que se fijan a la pared o el piso como cualquier otro revestimiento. Para decoración las encontramos también en planchas autoadhesivas.

3. CARACTERÍSTICAS Los pisos y azulejos cerámicos son populares porque poseen características técnicas muy superior a otros materiales, tales como madera, pinturas, papeles pintados, piedras naturales, mármol, etc. Gracias a la tecnología, usted puede comprar azulejo o piso de cerámico o Porcelanatos que imita materiales naturales y tiene todas las ventajas de una colocación sencilla y a un precio muy conveniente. Características Técnicas Las características técnicas más importantes de los revestimientos cerámicos son: - Baja absorción al agua - Alta resistencia mecánica - Es fácil de limpiar - Resistente al tráfico - Fácil de instalar

4. Instalación (pasos) 1. Prepara la pared para colocar las baldosas. Comienza preparando la pared retirando las tapas de la toma de corriente y las placas de los interruptores. Pon rugosa la superficie de la pared utilizando papel lija de grano grueso; esto ayudará a mejorar la adhesión al colocar la baldosa. Utiliza un trapo húmedo para limpiar los residuos de polvo luego de haber lijado.

2. Determina el diseño de las baldosas. Observa la pared e imagina cómo lucirán las baldosas. Es posible que quieras colocar baldosas enteras en los espacios más visibles. Las baldosas partidas no son muy notorias si están ocultas detrás de una puerta, un refrigerador, tocador o una cortina.

3. Utiliza un nivelador para marcar una línea alrededor del perímetro de la habitación. Mide desde esta línea hasta el techo y el suelo y desde la línea hasta la bañera, el tocador u otros obstáculos para determinar si las baldosas superiores o inferiores serán demasiado delgadas para cortar correctamente. Arregla la línea hacia arriba o hacia abajo según sea necesario. Nunca asumas que la bañera o el tocador (o el techo) están perfectamente nivelados. Lo último que querrás será una baldosa entera en el lado izquierdo y una brecha que tienes que llenar con un pedazo de

baldosa delgado al lado derecho. Utiliza una longitud de 1 x 2 (busca un borde recto) para crear una barra de trazado. Coloca las baldosas en el suelo y marca la barra de trazado con lápiz en las juntas entre baldosas. Utiliza la barra de trazado para ver cómo encajan las baldosas en la pared.

4. Utiliza un pedazo de tiza para dibujar una línea vertical en el centro de la pared. Una vez más, modifica la posición de esta línea si alguna de las baldosas será demasiado delgada para cortar y colocar en los bordes. Recuerda que la esquina entre las paredes no es perfectamente vertical, por lo tanto, mide cuantas veces sea necesario. Siempre se puede borrar las líneas y empezar de nuevo. Utiliza la barra de trazado para ver cómo encajan las baldosas verticalmente en la pared. Una vez más, observa el trazado y fíjate si es necesario hacer algunos ajustes. Este es el momento de modificar el trazado: cincelar las baldosas de una pared en donde ya colocaste la mitad de estas para corregir un trazado defectuoso es una pérdida de tiempo.

5. Aplica cemento de baldosas o argamasa en la pared. Las baldosas se pueden adherir a la pared utilizando uno de estos 2 productos: cemento de baldosas o argamasa. El proceso de aplicación es el mismo para ambos productos. Utiliza una espátula dentada (algunas tiendas la venden como "rasqueta") para esparcir al argamasa en la pared, cubriendo la superficie lo suficiente como para colocar unas 8 baldosas. Sostén la paleta dentada formando un ángulo poco profundo contra la pared, de modo que las muescas en uno de sus lados largos dejen marcas en la argamasa. Aplica la argamasa haciendo movimientos de gran amplitud. Lo mejor es comenzar aplicando la argamasa a lo largo de un borde de la pared (como el área en donde las baldosas para salpicaduras están en contacto con la encimera). Instalar las primeras baldosas a lo largo de este borde recto asegurará que el diseño global de las baldosas no esté torcido.

6. Coloca las baldosas. Para instalar la primera baldosa, alinea uno de sus bordes con el borde de la pared. Asegurándote de que quede recta, presiónala firmemente en la argamasa para asentarla. Instalar una baldosa seguida de otra se hace más fácil si utilizas espaciadores de baldosas (pequeños trozos de plástico en forma de X que se ajustan entre las esquinas de las baldosas y aseguran una separación uniforme de todas las  juntas). Continúa instalando las baldosas alineándolas y presionándolas firmemente en la argamasa. Una vez que hayas llegado a cubrir el área en donde aplicaste la argamasa, repite el proceso de aplicación de argamasa cubriendo otra área del mismo tamaño y aplicando unas 8 baldosas más. Este proceso evita que la argamasa no se endurezca demasiado rápido. Coloca cada baldosa de esta manera hasta que cubras el resto del área de la pared. Lo más probable es que tengas que reducir el tamaño de las baldosas finales para lograr que quepan en el espacio cerca de los otros bordes.

7. Corta las baldosas que deben adaptarse al diseño. Es probable que la última fila de baldosas, sea la dirección en la que vayan, tengan que cortarse a la medida. Comienza por sostener la baldosa completa en la zona donde tiene que colocarse, y con un lápiz, traza una línea en donde se debe hacer el corte. La forma más económica para cortar líneas rectas en baldosas es usando un cortador de baldosas instantáneo. Pasa la rueda de marcación con firmeza sobre la línea de lápiz en la baldosa y luego quiébrala limpiamente a lo largo de la marca. Estas baldosas cortadas se pueden instalar como de costumbre. Muchas tiendas de venta de artículos para el hogar llevan a cabo programas de alquiler de herramientas a través de los cuales se puede alquilar un cortador de baldosas por el día. Para trabajos más grandes, considera usar una sierra de baldosas mojadas. Si anticipas múltiples proyectos con baldosas, tal vez desees comprar tu propia sierra. Si necesitas hacer cortes de cualquier tipo que no sean solo líneas rectas, tendrás que usar una sierra de baldosas mojadas que pueda hacer muescas a los cortes parcialmente a través de una baldosa. Esta es útil para hacer cortes rectangulares y adaptar la baldosa alrededor de una toma de corriente.

8. Aplica lechada a las juntas entre las baldosas. Después de dejar que la argamasa se seque aproximadamente unas 24 horas, ya puedes rellenar las juntas con lechada. Utiliza lechada sin arena para juntas más estrechas que 3 mm (1/8 de pulgada) y lechada con arena para juntas más anchas que esta medida. Mezcla la lechada en una cubeta de plástico limpia siguiendo las instrucciones del empaque. Usa una espátula de goma para juntas para sacar una pequeña cantidad de lechada de la cubeta. Pasa la espátula a través de la superficie de la baldosa, presionando con firmeza para que la lechada llegue por completo a cada junta. Pasar la espátula en diagonal con respecto a las juntas da mejores resultados.

9. Limpia las baldosas después de haber trabajado con la lechada. Cuando hayas llenado cada junta, limpia el exceso de lechada de la superficie de las baldosas. Para esto, frota las baldosas suavemente con una esponja y agua, enjuagándola con frecuencia. Trabajar sobre las juntas en diagonal prevendrá que levantes algún pedazo de lechada de entre las baldosas. Luego de media hora, la lechada se secará y empezará a aparecer una

película opaca sobre las baldosas. Deshazte de esta película con un paño limpio y seco.

5. Tipos de pegamentos Interior Muros livianos y poros Pegamentos con la sigla AC Es una pasta de fibra impermeable que se usa sobre muro livianos que se pueden picar. Al aplicar hay que dejar un espesor de 4 mm y tu tiempo de secado definitivo es de 14 días.

Superficies lisas, piso y muros exteriores. Pegamento de DA o FF

Dependiendo de la marca puede ser en pasta o en el polvo que solo se mezcla con agua es un adhesivo más flexible especial para superficies lisas ya sean pisos de radie o muros exteriores de concreto, el espesor de la pasta debe ser mínimo de 2mm y máximo de 5 mm y cuando se instala en pisos se debe transitar 24 horas sobre tablones para no ejercer presión sobre el adhesivo. Los adhesivos modernos (polvo) y premezclados requieren de una preparación previa de 10 a 12 minutos para que todos sus componentes se hidraten adecuadamente, para luego volver a remover. Este tiempo, le permitirá trazar las guías maestras para comenzar a instalar las primeras hiladas; le recomendamos arrimarse al muro de mayor vista para comenzar, así podrá colocar palmetas completas y aprovechará una mayor cantidad de ellas. Una vez realizados estos pasos previos, puede comenzar extendiendo el adhesivo con una llana dentada, que permite arrastrar pegamento de forma pareja. Debe extender el adhesivo suficiente como para no crear “piel”   (lo que produce una adherencia ficticia entre la cerámica y el adhesivo). Esto se produce cuando transcurre demasiado tiempo entre que se aplica el adhesivo y se instala la palmeta. En zonas abiertas no instalar más de 4 palmetas, porque cuando se aplica demasiado adhesivo y la mano de obra no es tan rápida para poder instalar toda la extensión, el adhesivo comienza a formar la llamada piel.

B. Porcelanatos 1. Fabricación Es un material prensado con absorción de agua menor o igual a 0,5%. Una masa de porcelanato está compuesta básicamente por una mixtura finamente atomizada de arcillas, feldespatos, arenas feldespáticas y, a veces, caolines, filitas y aditivos colorantes, cuando son necesarios. La atomización se realiza hasta que se alcanza un tamaño homogéneo de partículas de polvo, adecuado para el prensado. La cocción se realiza a una temperatura de alrededor de 11501250° C en hornos largos de hasta 140 m. La materia prima se lleva gradualmente a la temperatura máxima, manteniéndola durante unos 25-30 minutos, y siempre se enfría gradualmente a temperatura ambiente.

2. Presentación (tipos)  Actualmente el porcelanato domina el mercado mundial de revestimientos cerámicos. Se halla muy difundido entre los grandes países productores mundiales, como Italia, España, China y Brasil. Puede ser subdividido en dos grandes categorías: porcelanato técnico y porcelanato esmaltado.

3. Características Debido a su muy baja absorción de agua es resistente a las heladas y además posee una muy buena resistencia a la abrasión y una alta resistencia a la tracción. Esto lo hace ideal para áreas con un uso intensivo, tales como pasillos, y en plantas industriales. Es ecológica y no contamina incluso aunque se queme en un incendio. Debido a su absorción, próxima a cero, es necesario utilizar en su asentamiento argamasas (colas) especiales, al revés de las tradicionales masas de asentamiento utilizadas para cerámicas, piedras y granitos. También cabe resaltar que, debido a su dureza, es necesario utilizar discos de corte o dispositivos de corte con borde cortante diamantado.

4. Instalación (pasos) 1. Antes de iniciar la instalación, barra y trapee el piso para eliminar el polvo y los residuos de obra, ya que estos restan adherencia al pegamento. 2. Sature de agua la superficie sobre la que instalará los porcelanatos, de manera tal que permanezca húmeda durante la colocación, pero sin que se presenten empozamientos. 3. Prepare una cantidad de pegamento suficiente como para máximo veinte minutos (20¨) de trabajo y déjela reposar por 10 minutos antes de iniciar su aplicación. El pegamento siempre debe ser preparado con agua limpia, en recipientes totalmente libres de impurezas, y con la cantidad exacta de agua que se indica en el empaque. No combine una mezcla recién hecha con una ya reposada, pues esto reducirá su adherencia. 4. Mantenga una distancia mínima de 4 mm. Entre las piezas. Si la superficie tiene juntas estructurales debe respetarlas, también debe colocar juntas en el caso de paredes y columnas. Las distancia entre juntas de dilatación en el piso y el ancho de las juntas se especifica en normas internacionales. Las Normas  ANSI (USA) indican que en interiores la distancia máxima debe estar entre 7.3 y 11m, en interiores con exposición al sol entre 2.4 y 3.6m, y en exteriores de 3.6 a 4.9m. El ancho de las juntas debe ser de mínimo 6.3mm en interiores, y de 10 a 20mm en exteriores. 5. IMPORTANTE: Para porcelanatos con formato en listones con diseño de madera, o en cualquier otro caso que se quiera instalar los Porcelanatos en un

patrón escalonado, se debe seguir un procedimiento especial de instalación para evitar que se generen desniveles, topes o rebordes entre una pieza y otra. Si usted desea instalar las baldosas de esta manera, le aconsejamos que el traslape de las mismas sea máximo a ¾ de pieza, que instale las piezas en forma intercalada de tal forma que cuando coloque la del medio lo haga nivelando las que tiene al lado, y que utilice un ancho de fragua mínimo de 4mm. Los porcelanatos pueden contar con marcas grabadas en su cara oculta. Utilícelas como referencia para lograr que todas las fichas se instalen en el mismo sentido, o guíese por el horizonte de la pieza. 6. Esparza una capa delgada de pegamento sobre la superficie de soporte, creando surcos que vallan siempre en la misma dirección con la llana dentada o raspín. Repita el procedimiento en la cara oculta de la pieza. En el caso de la instalación del porcelanato en paredes interiores la dirección de las líneas de pegamento debe ser horizontales. 8. Revise la instalación al final de la jornada de trabajo, ya que aún está a tiempo de corregir posibles errores. 9. Deje que el pegamento se solidifique durante al menos 48 horas, no camine ni ponga objetos sobre el piso antes de ese periodo, ya que podría ocasionar desniveles. 10. Limpie el espacio entre las piezas con una brocha delgada, Asegúrese de retirar la arena y los restos de obra, ya que estos impiden la adherencia de la fragua. 11. Si su Porcelanato es de superficie rugosa o de tonalidad pura o fuerte (por ejemplo blanco o negro), recubra los bordes de todas las piezas con cinta u otro elemento que lo proteja. Esto le ayudará a prevenir el manchado. En pisos con diseño ajedrezado, proteja las piezas claras si utiliza una fragua de tonos oscuros, o viceversa. 12. Elija la fragua que más se aproxime al color de sus Porcelanatos y prepárelo siguiendo las instrucciones del fabricante. DECOR CENTER recomienda el uso de fragua Intaco Groutex que contiene aditivos que le dan mayor duración y facilitan su limpieza. 13. Aplique perimetralmente el material de rejuntado con una espátula de goma color blanco. No utilice herramientas metálicas, ya que podría rallar la superficie de los Porcelanatos. 14. Luego de 15 minutos, limpie los excesos de fragua con una esponja humedecida en agua limpia. No omita este paso, pues el contacto prolongado con la fragua ocasiona daños irreparables en la superficie del Porcelanato. 15. El endurecimiento de la fragua toma 72 horas. Limpie los pisos después de este periodo con una escoba de cerdas suaves y un trapero levemente humedecido. Evite los productos ácidos. 16. Recubra el piso con dos capas de cartón corrugado. Esto protegerá a la superficie contra el rayado y facilitará la limpieza previa a la entrega del proyecto.

5. Tipos de pegamentos Pegamento en polvo

Polvo gris grueso que al ser mezclado con agua forma una pasta muy adhesiva para el pegado de todo tipo de porcelanatos y revestimientos pétreos en superficies rígidas, sean éstos en interior o exterior que requieran espesores altos. Contiene aditivos especiales que permiten al producto anclar eficientemente, aun cuando el revestimiento sea de alta o baja porosidad.  Además contiene áridos que permiten espesores mayores a los normales.

Propiedades:       

Mayor adherencia Excelente fijación inicial Alta flexibilidad Mayor tiempo de corrección Fácil y rápida colocación Rápida puesta en servicio Altos espesores

Pegamento en pasta Productos que facilitan el trabajo de instalación de materiales de acabado, ofreciendo una excelente adherencia, muy buena resistencia a la humedad, buena trabajabilidad, teniendo una puesta en servicio en 24 horas. Resistencia:  De acuerdo sobre temperatura, -20°c hasta 80°c. Tiempo transitable sobre tablones después de 24 horas y sin límites después de 14 días.

C. Losetas 1. Fabricación Preparación de las materias primas. El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características. El proceso de molturación se puede realizar tanto por vía seca como por vía húmeda pero en el caso le la planta que visitamos se realiza por vía húmeda por lo cual será el proceso que analizaremos.  Antes de comenzar con la molturación se realiza el traslado del material tanto del extraído de las minas de arcilla como el que se recicla debido a fallas.

Traslado del material reciclado

Contenedor molturación

de

la

arcilla

para

la

Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia de las importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior secado de la suspensión resultante por atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente.  A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por atomización.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido seco. El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la figura: Bombeo y pulverización de la suspensión. Generación y alimentación de los gases calientes. Secado por contacto gas caliente-gota suspensión. Separación del polvo atomizado de los gases. Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina. La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneración. El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión. La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.

Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación.  Además cabe destacar el carácter continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado. En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de los gases y generación de electricidad mediante la implantación de turbinas de cogeneración.

Amasado. El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.

Conformación de las piezas. Prensado en seco. El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular. El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.

Polvo insertado en la prensa polvo prensado de baldosa terminada Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

Prensa moderna

control digital de la prensa

Extrusión. Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección constante. Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice.

Secado de piezas conformadas. La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente. En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie. Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.  Actualmente el secado de las piezas se

realiza en secaderos verticales u horizontales. Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección. En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre varios planos diferentes unidades denom inadas habitualmente “cestones”. El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos. La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos. En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales, debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica. La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.

Cocción o cocciones, con o sin esmaltado. En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.  Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.

Esmaltado. El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica.

La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

Esmaltes: Preparación y aplicación. Decoración. El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar. El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones. La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en monococción como en bicocción y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

Control de calidad Posteriormente se realiza control de calidad registrando datos sobre varias baldosas producidas con el fin de saber si el proceso se sigue realizando de forma correcta y caso contrario se modifica el proceso y se desechan aquellos productos que no cumplan con los requerimientos de calidad necesarios para ser

ofertados en el mercado debido a daños o errores de fábrica. Las medidas principales son su dureza y valorando su peso .

Para el reconocimiento de las diferentes cerámicas se debe realizar registros que permitan reconocerlas para posteriormente proceder al traslado de las mismas al horno donde serán calentadas.

Cocción de las piezas. La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.

Cocción rápida. La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos. En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación.

 Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo, lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso. Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida del horno. Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo.

1. Clasificación y embalado. Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del producto cerámico. La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y características mecánicas y químicas.

El operario se encarga de realizar una inspección visual y mediante la ayuda de sensores le permiten clasificar las diferentes baldosas usando marcas que se realizan usando tinta no visible y censadas mediante sensores. Posteriormente se forman el grupo de baldosas en la apiladora para luego proceder al empaque mediante una máquina que usa los cartones diseñados para este fin.

Posteriormente se las clasifica para proceder a su almacenamiento con el fin de alistarlas para el traslado a los diferentes puntos del país. Este proceso se realiza mediante la ayuda de un brazo robótico el cual facilita el traslado de los paquetes de baldosas y es ayudado por una operaria.

2. Características Unidad de superficie cerámica, por lo general es relativamente delgada en relación al área de la superficie. Fabricada de arcilla o de una mezcla de arcilla y otro material cerámico. Tiene una cara esmaltada o no esmaltada y es cocida a una temperatura suficientemente alta para producir propiedades físicas y características específicas. Generalmente hecha con el método de prensado en polvo, de baja porosidad que, la hace impermeable, densa y cuya superficie puede ser esmaltada o pulida.

3. Instalación (pasos)

Comience con una superficie nivelada. Utilice un compuesto autonivelante en donde sea necesario.

Coloque las baldosas con espaciadores a lo largo de las líneas para calcular correctamente los cortes y la instalación.

 Aplique argamasa adhesiva de colocación rápida en una sección manejable de 2 por 3 pulgadas a la vez.

Nivele las baldosas conforme vaya trabajando colocando una tabla de 2×4 sobre cada sección y golpeándola ligera pero firmemente.

D. Ladrillo Pastelero 1. Fabricación

La principal materia prima utilizada en la elaboración del ladrillo es la arcilla, que es un material plástico Ladrillo natural, con gran contenido de agua, lo cual le permite ser moldeada. Al perder el contenido de agua, adquiere dureza, la cual aumenta considerablemente luego de la cocción. El proceso de producción del ladrillo comprende varios pasos:

EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: Se extrae y transporta la materia prima necesaria para la elaboración de ladrillos, la cual es la arcilla es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales, estos materiales son transportados en camiones principalmente de la sierra hasta los lugares donde se va a producir los ladrillos. • MADURACIÓN:  Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas. El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas. • TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO:  Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser: Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm. Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos. Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados. Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material. • DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA:  A la fase de preelaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas.

• HUMIDIFICACIÓN:  Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa. • MOLDEADO: El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir. El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua. • SECADO: El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la f inalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para de esta manera, poder pasar a la fase de cocción. • COCCIÓN: Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C. En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido). Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta. • ALMACENAJE:  Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en camión.

2. Características Son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que reducen el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos: Rasilla: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus dimensiones habituales son 24x11.5x2.5 Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa. Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

3. Instalación (pasos) Para poder construir un piso de ladrillo necesitaremos, primero, crear un cajón que recuadre todo el espacio a cubrir. Puedes utilizar las paredes de la casa, algún muro del jardín o bien, crear los lados del cajón con una hilera de ladrillos sobre una capa de cemento. Una vez que esto esté terminado, seguiremos aplicando la primera capa de arena. Utilizaremos arena gruesa para que el piso tenga una base más firme, solo debes volcar un poco de ella sobre el cajón y esparcirla. Luego humedécela con muy poco agua y utiliza un compactador  –  o más conocido como pata – para pisar la arena. Hecha una segunda capa de arena y repite estos mismos pasos. Ahora necesitaremos de tablas de madera para poder dividir el cajón en 3 partes. Utiliza estacas y clavos pequeños para mantener las tablas fijas en su lugar y un nivel de burbuja para asegurarte que se encuentren bien alineadas. Ten en cuenta que, el alto de las tablas será el que cubriremos con la arena fina y sobre ella recién se colocaran los ladrillos.

Rellena todo con arena fina esparciéndola bien a cada esquina del cajón. Utilizaremos otra vez el compactador o pata pata para aprisionarla y que quede al nivel de las maderas. Si todavía sobra arena más allá del alto de ellas, retira este sobrante y aprisiona con el compactador. El suelo ya está preparado para cubrir, ahora si empezaremos a poner ladrillos. Estos se colocaran de una forma particular pero sencilla, debes colocar 2 ladrillos en horizontal y otros 2 intercalados en vertical. Para crear una separación entre ladrillo y ladrillo puedes utilizar una hoja de aluminio de manera que no se generen separaciones demasiado abiertas, ni tampoco los ladrillos se toquen uno con otro. Por ahora solo completaremos uno de las divisiones del cajón. Cuando esté terminada, vuelca sobre ellas otra capa de arena fina para rellenar las separaciones. Fíjate bien que entre por las rendijas que se han creado y las rellene. Toma una escoba suave y barre todos los excesos de arena que quedan sobre los ladrillos.  Ahora si puedes continuar con el resto de las divisiones siguiendo el mismo proceso. Para el final, solo debes tomar una manguera con agua y mojar bien los ladrillos para al secarse todo quede bien firme y compactado.

E. Adoquines de concreto 1. Fabricación 1. Corta una tira de madera de 1/2 pulgadas que será la altura que quieres que tengan tus adoquines. Si estás haciendo un adoquín de 12 por 12 pulgadas que es de 2 pulgadas de espesor necesitarás dos tiras de madera de 12 pulgadas de largo más 2 tiras de 13 pulgadas de largo que sean de 2 pulgadas de alto. 2. Monta las tiras de madera en forma de cuadrado con las medidas que sean 12 pulgadas de lado unidas con cinta de enmascarar. 3. Haz 2 agujeros de 1/4 a una pulgada de cada extremo de las tiras de 13 pulgadas de largo (un total de 4 agujeros en cada una de las dos tiras) y utiliza tu destornillador para montar un cuadrado con los 8 tornillos de 1 1/4 pulgadas. Ahora tienes un cuadrado de 2 pulgadas de alto con una medida interior de 12 pulgadas en un lado y completamente abierto en la parte superior e inferior. Debe quedar como un marco de fotografías con 2 pulgadas de profundidad, perfectamente cuadrado. 4. Rocía el interior de tu molde con un rociador de laca de secado rápido. Deja que se seque y rocía una segunda capa. Deja que esta última se seque completamente. Quizás quieras rociar el concreto suelto en tu molde para hacer más fácil la retirada una vez que el adoquín esté seco. 5. Nivela una porción de arena que quede a un poco más de 12 pulgadas del cuadrado. Coloca tu molde de adoquín de hormigón en la arena y con cuidado llénalo con hormigón hasta el tope. Si es necesario, nivela el hormigón. Deja que el hormigón se seque completamente como lo indican las instrucciones del fabricante. Una vez que esté seco, simplemente levanta el molde de tu adoquín.

2. Presentación (tipos) Pavimentos peatonales: 4 y 6 cm. Vehicular ligero: 6 cm. Vehiculares pesado: ≥ 8 cm.

3. Características El Adoquín de concreto será el adecuado para un tráfico pesado y deberá tener las siguientes características: a) FORMA Y DIMENSIONES:  La forma y dimensiones de los adoquines estarán de acuerdo con lo indicado en los planos respectivos, teniendo en cuenta las siguientes tolerancias: 2 mm. Para anchos y largos, y 3 mm. En el espesor.

b) COLOR Y TEXTURA: El color de los adoquines será el del concreto, sin aditivo colorante; la textura será fina, antideslizante y uniforme.

c) RESISTENCIA AL DESGASTE: No debe ser mayor de 3 mm. ó 15 cm3/50 cm2.

d) RESISTENCIA A LA FLEXION: Módulo de ruptura mínimo: 40 Kg/cm2, determinado en una probeta rectangular cortada de un adoquín entero “rebanado” con un disco de diamante.

e) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: La resistencia a la compresión de los adoquines, deberá ser, como mínimo, de 210 Kg/cm2 o 3000 lbs/plg2 a los 28 días; determinada a partir de probetas cúbicas de 10 cm. De arista salvo que se indicase lo contrario en los planos y especificaciones especiales. Exigible: 300 Kg/cm2 a los 28 días, para tránsito pesado.

4. Instalación (pasos) a. RELLENO DE JUNTA: La junta se rellenará con arena igual a la utilizada como capa de asiento que cumpla con la especificación técnica de características del adoquín y los requisitos de construcción (arena fina de río). b. SELLO DE JUNTA: El sello de la junta se hará con una mezcla, en seco, de arena para relleno de junta con un 35%, en peso, de material selecto.

1. BORDILLOS, LLAVES DE CONFINAMIENTO Y LOSAS DE REMATE

a. Serán de concreto, con una resistencia mínima a la compresión (f’c) de 175 Kg/cm2 a los 28 días y con las dimensiones indicadas en los planos respectivos. Para bordillo se dejarán juntas de dilatación cada 2 metros. b. c. Los materiales a ser usado en la fabricación del concreto, deben tener las mismas características que los usados en la fabricación de adoquines de acuerdo a lo indicado en la Especificación Técnica de Concreto. 2. BASE Para su colocación se observará lo siguiente: a. El material de esta capa debe ser granular o material tipo selecto. Se esparcirá hasta alcanzar el espesor compactado según los planos, sobre la cual será colocada la capa de asiento y después los adoquines. La compactación debe ser mecanizada, es decir, echa con equipo especial como planchas vibrocompactadoras o similar. Se debe alcanzar una compactación del 90% proctor modificado en tránsito liviano y del 95% en tránsito pesado. b. Su espesor debe ser de 0.15 metros.